TS 16949)

LIII. évfolyam 1. szám (176) Kézirat lezárva: 2015. március

ISD DUNAFERR MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK A szerkesztőbizottság: Bocz András Bucsi Tamás Cseh Ferenc Gyerák Tamás Kopasz László Kozma Gyula László Ferenc Lontai Attila Lukács Péter PhD Orova István Szepessy Attila Tarány Gábor

TARTALOM Szente Tünde Hatvan éves az OMBKE Dunaújvárosi Szervezete – A jubileum több, mint egyszerű nosztalgia Local Organization in Dunaújváros of OMBKE turned sixty – The jubilee is more than nostalgia

3

Lukácsi István 60 éves az acélgyártás Dunaújvárosban Steel Production in Dunaújváros Turned 60

10

Dénes László, Felföldiné Kovács Ágnes Energiahatékonyság – törvényi kötelezettség és/vagy önkéntes vállalás? Energy efficiency – legal obligation and/or voluntary commitment?

18

Hevesiné Kővári Éva, Kun Zoltán

Főszerkesztő: Dr. Szücs László Felelős szerkesztő: Jakab Sándor Olvasószerkesztő: Dr. Szabó Zoltán Technikai szerkesztő: Kővári László Grafikai szerkesztő: Késmárky Péter Rovatvezetők: Felföldiné Kovács Ágnes Hevesiné Kővári Éva Szabó Gyula Szente Tünde

Gépjárműipari követelmények (Az ISO/TS16949 szabvány üzenete) Automotive Industry Requirements (The message of standard ISO/TS 16949)

27

Jian Bian, Wang Li, Hardy Mohrbacher Nióbiummal mikroötvözött növelt ütközési energia elnyelő képességgel rendelkező press hardening acél fejlesztése 32 Development of Niobium Alloyed Press Hardening Steel with Improved Properties for Crash Performance Kapás Zsolt A kockázatalapú prevenció néhány alapvető munkavédelmi szempontú kérdése Fundamental Issues of Risk-based Prevention from Labour Safety Aspects

42

Kovács Attila Radioaktív sugárzás hatása acélra és a VVER-440/V-213 reaktor plattírozásának vizsgálata Action of Radioactive Radiation on Steel and Examination of Cladding of Reactor VVER-440/V-213

Borítófotók: Lukács János

(Előző szám borítófotói helyesen: Németh Zsolt)

50

ISD DUNAFERR MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK Az ISD Dunaferr Dunai Vasmû Zártkörûen Mûködõ Részvénytársaság megbízásából kiadja a Dunaferr Alkotói Alapítány

Felelõs kiadó: Lukács Péter PhD, az alapítvány kuratóriumának elnöke Nyomdai elõkészítés: P. Mester Anikó HU ISSN: 1216-9676 A kiadvány elektronikus változatban elérhetõ a http://www.dunaferr.hu/08-media/mgk.html címen Nyomtatás: Extra Média Nyomda Kft. Felelõs vezetõ: Szabó Dániel 2015 

Szente Tünde *

Hatvan éves az OMBKE Dunaújvárosi Szervezete – A jubileum több, mint egyszerű nosztalgia Hatvan évvel ezelőtt jött létre az Országos Magyar Bányászati és Kohászati Egyesület Vaskohászati Szakosztályának Dunaújvárosi Szervezete. A jubileum alkalom nem csupán a vissza-, hanem az előretekintésre is. (Az előadás a 2014. október 16-i Jubileumi klubnapon hangzott el a Dunaújvárosi Kereskedelmi és Iparkamara konferenciatermében.)

Az elődök, akik kijelölték az utat „Az Országos Magyar Bányászati és Kohászati Egyesület hivatalos alapítása 1892. június 27-ére esett. Erre a napra a selmeci akadémia és a köré tömörült fiatal szakgárda kettős programot tűzött ki.” – olvasható dr. Remport Zoltán folyóiratunk (akkor Dunaferr Rt. Műszaki Gazdasági Közlemények, ma ISD Dunaferr Műszaki Gazdasági Közlemények) hasábjain megjelent cikkében (1993/1-2. szám) „A főprogram tulajdonképpen az akadémia új épületének felavatása lett volna, de ezt az alkalmat kívánta felhasználni az ún. Irodalompártoló Egyesület, hogy az évekkel korábban már elhatározott országos nagy egyesület megalapítását ismét felvesse. Az ünnepségekre az egész ország területéről Selmecbányára sereglett bányászok, kohászok, erdészek megjelentek, és felszólaltak azokon a felügyelő miniszterek is: gróf Bethlen András földművelési és dr. Wekerle Sándor pénzügyminiszter. Amikor az alakuló gyűlésre került sor, azon Sóltz Vilmos, a vaskohászat profes�szora elnökölt, a jegyzői teendőket pedig Zorkóczy Samu látta el, aki akkor az akadémia tanársegéde volt.” Sóltz Vilmos, miután ismertette az alapítási szándékhoz vezető utat, és megindokolta az egyesület szükségességét, feltette a kérdést: „…kívánják-e, hogy az Országos Magyar Bányászati és Kohászati Egyesület név alatt az egyesület belekezdjen azon nehéz munkába, melynek célja a magyar bányászat felvirágoztatása, a magyar szakirodalom fejlesztése és e tényezők által a magyar állam konszolidációjának előmozdítása?” Miután a kitörő lelkesedés egyértelműen hitelesítette a megalakulást, a tagság megválasztotta az egyesület tisztségviselőit. Elnök gróf Teleki Géza politikus lett, több társadalmi szervezet vezetőségi tagja, korábban belügyminiszter. Teleki – aki apja volt a későbbi tudós miniszterelnöknek: Teleki Pálnak – egészen haláláig, több mint 20 éven át töltötte be az elnöki tisztet. Mellé titkárnak az alakuló közgyűlés Cséti Ottót, az akadémia geodézia professzorát állította, az egyesület tényleges vezetése és irányítása azonban Sóltz Vilmos kezébe került, akit ügyvezető alelnöknek választottak meg. Még két alelnököt is állítottak a vezetésbe: Lukács László bányatulajdonost, aki később pénzügyminiszter, majd miniszterelnök lett és Borbély Lajost, a RIMA (Rimamurányi Vasmű) nagytekintélyű vezérigazgatóját. Tiszteleti tagnak

The local organization in Dunaújváros of the Hungarian Mining and Metallurgical Society came into existence sixty years ago. The jubilee is an occasion not only for retrospection but also for prospection. The presentation was delivered on the jubilee day of 16th of October 2014 in the conference hall of Dunaújváros Chamber of Commerce and Industry.

kiáltotta ki a tagság Péch Antalt, ő ekkor nyugdíjasként Selmecbánya képviselője volt és Farbaky Istvánt, az akadémia rektorát, a Bányászati és Kohászati Lapok szerkesztőjét. Dr. Wekerle Sándort pedig felkérte az egyesület védnökének. A közgyűlés egyúttal a Bányászati és Kohászati Lapokat az egyesület lapjának nyilvánította, s azt a tagdíj fejében minden egyes tagnak megküldte. Az így megalakult egyesületnek 3 tiszteleti, 65 alapító és 514 rendes tagja lett, a Bányászati és Kohászati Lapok korabeli száma mind az 582 tagot név szerint is felsorolja. Közöttük számos olyan személyt találunk, aki a szakmák későbbi történetében jelentős szerepet kapott. E történeti visszatekintőt azért tartottam fontosnak, mert amikor fennállásának 60. évfordulóját ünnepli az OMBKE Vaskohászati Szakosztály Dunaújvárosi Szervezete, jó tudni, honnan indult el az egyesület, kikkel és milyen eszmeiséggel. A szakmatörténet nagyjai arra köteleznek bennünket, hogy méltóképpen adjuk tovább az utánunk következő generáció tagjai számára az örökséget. Legyen ez az összeállítás tisztelgés és főhajtás munkásságuk előtt, felhívás az utódaink számára abban, hogy mekkora a felelősségük a folytonosság biztosításában.

A helyi csoport létrehozója: Dr. Pilter Pál Dr. Pilter Pál (1. kép) 1954-ben került a Sztálin Vasműbe a nagyolvasztómű gyárrészleg vezetőjének, majd 1955-től 1964-ig a gyár főmérnöki tisztét töltötte be. Szervezése révén 1954-ben alakult meg az Országos Magyar Bányászati és Kohászati Egyesület helyi csoportja. Kezdeményezésére 1957-től váltak rendszeressé Balatonszéplakon a kohászati konferenciák. Elin- 1. kép: Pilter Pál főmérnök dítója volt a balatonfüredi Clean Steel Nemzetközi Metallurgiai Konferenciáknak. Hazai és külföldi szaklapokban rendszeresen publikált, javaslatára jött létre a vasmű műszaki folyóirata. A Vasipari Kutató Intézethez 1964 végén helyezték át, ahol tudományos igazgató helyettes volt. 49 éves korában hunyt el.

* Szente Tünde rovatvezető, az OMBKE Vaskohászati Szakosztály és a Dunaújvárosi Szervezet vezetőségének tagja

ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2015/1.

3

A kis vörös könyv – „Az egyesületnek van hosszú élete és igazi súlya” A helyi szervezet 1954 és 1999 közötti időszakának feldolgozására vállalkozott a vezetőség megbízásából dr. Ágh József titkár és Sütő Zoltán szervezőtitkár. A könyv (2. kép) a Dunaferr Alkotói Alapítvány támogatásával készült, s 1999. november 11-én az OMBKE helyi szervezete és Dunaújváros Megyei Jogú Város Önkormányzatának közös szervezésében előkészített Magyar Tudomány Napja 2. kép: A kis vörös könyv borítója című rendezvény alkalmából került kiadásra. „A Bányász-Kohász Egyesület Dunaújvárosi Helyi Szervezetének tagsága ezzel a munkával is köszönti a 2000-ben 50 éves Dunaferr Dunai Vasmű Részvénytársaságot!” A kötetet dr. Szücs László, az OMBKE Vaskohászati Szakosztály elnöke lektorálta. Íme, egy részlet a könyv előszavából: „Egyesületünknek abban a szerencsében volt része, hogy 1995-ben bekapcsolódott több mint ezer éves magyar vastermelő telepek kutatásába. Az archaikus mesterségünk szakrális mítoszáról a honfoglalásunk korában lehullott a lepel, előbb szolgáltató foglalkozássá vált, majd manufakturális tevékenységgé fejlődött, aztán az ipari forradalom a «virágzó vaskorszakot» hozta magával. Ekkor már nem csak a vas mennyisége volt a fő cél, a minősége is előtérbe került. Az utóbbi feladat a ma szakembere számára mind fontosabbá válik, amikor már megjelentek a vas és acél versenytársai, az új szerkezeti anyagok. Megkezdődött egy új korszak a sajátos szakmai kihívásaival. A kihívásoknak való megfeleléshez jól képzett, a szakmájuk iránt elkötelezett szakemberekre van szükség. A szakemberek nélkülözhetetlenségét ismerték fel a 18. század első harmadában, amikor III. Károly király Selmecbányán alapított bányatisztképző iskolát, amelyet Mária Terézia királynő akadémiai rangra emelt. Ebből fejlődött a Bányászati és Erdészeti Akadémia, amely az egész Osztrák-Magyar Monarchia szakemberképző bázisa lett. A bányák, a kohók és erdők szakemberei a nemzetiségüktől függetlenül német nyelven tanulták a szakmát az akadémián. Gyökeres változásokat a 19. század hozott. Lelkes szakemberek gyűjtötték a bányászat és kohászat magyar műszavait, egyesületekbe tömörültek, szakfolyóiratokat adtak ki magyar nyelven, és végül magyar lett az oktatás nyelve. 1868-ban indította meg Péch Antal a Bányászati és Kohászati Lapokat. 1892-ben pedig megalakult az Országos Magyar Bányászati és Kohászati Egyesület, amelynek létrehívását Széchenyi István is sürgette: «egy magányos ember semmi – úgymond –, s csak az egyesületnek van hosszú élete és igazi súlya»”. A történeti kiadvány első fejezete az első 35 esztendőt öleli át. Ebből megtudhatjuk, hogy „az OMBKE helyi csoportja 40 fővel jött létre. Az elnök Borovszky Ambrus volt, a titkár Selmeczy Ernő. Az alapító csoport tagjai és vezetői szakmatörténeti küldetést és feladatot vállaltak. Vállalták azt, hogy itt a pentelei fennsíkon létrejövő kohászati vertikumban dolgozó és a vasmű lakókörzetében élő szakemberek között is terjesztik és gyakorlattá teszik a magyar kohászat Mekkájának: Selmecbányának szellemében fogant évszázados gondolatokat.”

4

Az alakuló összejövetelen jelen volt: Forbáth Róbert, Tóth Gábor, Pőze László, Weingartner Pál, Fodor Sándor, Keményfy György, Szántó István, Pilter Pál, Czakó Lajos, Lipták Zoltán, Fadgyas János, Okilicsányi et. (így szerepel a könyvben a neve). Pilter Pál és Forbáth Róbert megnyitója után az alábbi munkabizottságokat alakították meg: A kupolókemencékkel kapcsolatos hiányosságok felszámolása, téglaminőség, építés és üzemeltetés vonalán. Az elektromos kemencék boltozattartóssági és üzemi vizsgálata. Kohóépítés kiértékelése. Kohó hőtechnikai műszereinek leolvasásáról technikai minimum alapon brossúra készítés. A helyi szervezet céljaiban követte a nagy múltú országos egyesület alapszabályában rögzítetteket: „… az egyesület … ankétot tart fontosabb kérdések tisztába hozatalára, ezek felett tanácskozik és véleményt mond, a hazai vállalkozóknak jó tanácsokkal szolgál minden irányban, ütemterveket és üzemi berendezéseket megbírál, a bányászat és a kohászat érdekében folyamodik, s előterjesztéseket tesz a kormánynál, hatóságoknál …, a bányászati és a kohászati ipar fejlesztésére…” Az egyesület célja a leírt irányelvek szerint a magyar bányászati és kohászati irodalom fejlesztése, a szakemberek tudományos törekvéseinek pártolása, szakmai ismeretek fejlesztése és a szakérdekek előmozdítása volt.

A tudományos élet szervezése A helyi szervezet már 1957-től Balatonszéplakon nyersvasgyártó konferenciák, a hatvanas évektől kohászati ipargazdasági, továbbá a kohászati anyagvizsgáló konferenciák balatonszéplaki rendezésére vállalkozott. Önálló szervezésűnek számítottak az Anyag- és Energiatakarékosság a Vaskohászatban, valamint a Nyersvas- és Acélgyártó Konferenciák, a Magyar Tudomány Hete városi szintű rendezvényei: a Dunaújvárosi Műszaki Napok. Együttműködve más társszervezetekkel, az alábbi konferenciák rendezésében vett részt a dunaújvárosi szervezet, a teljesség igénye nélkül: Hengerész Konferencia (Ózd) – 100 éves az OMBKE (Dunaújváros) – Termékbemutatók a székesfehérvári Technika Házában – OMBKE Történeti Emlékbizottság ülése a Dunaferrnél – MTA VEAB Metallurgiai munkabizottság ülése a Dunaferrnél – Műszaki fejlesztés a vállalkozásokban (Székesfehérvár) – 25 éves a főiskolai oktatás Dunaújvárosban – FAM szimpozion (Miskolc) – Anyagvizsgáló konferencia (Balatonaliga) – Clean Steel konferencia (Balatonszéplak) – Vaskohászati Környezetvédelmi Konferencia (Balatonfüred). Egyéb saját rendezvények: 1990-1991. Ifjúsági Fórum, 8 előadás, 10 hónapon át – Alakítástechnológus mérnöktovábbképző – Nyersvasgyártó mérnöktovábbképző – Gyártó-felhasználó tanácskozás

Amikor 40 éves volt a helyi szervezet A Dunai Vasmű Klubban 1994. június 7-én tartották az évfordulós megemlékezést, a Dunaújvárosi Zenei Egyesület közreműködésével. Dr. Ágh József, a helyi szerve-


zet titkára köszöntötte az egybegyűlteket. Az ünnepségen jelen volt Dunaújváros polgármestere, Almási Zsolt, az OMBKE elnöke, dr. Tóth István, valamint dr. Remport Zoltán és dr. Répási Gellért tiszteleti tag. „A helyi szervezet tevékenységét a gazdasági átalakulás folyamatai csak annyiban érintették, hogy többet foglalkozunk a költséggel és a minőséggel, mint tettük ezt korábban. A klubnap sorozattal «önellátjuk» magunkat a szakmai információszerzésben. Az illő kollégális szellemnek és magatartásnak igen szép konkrétuma az a tény, hogy az előadókat annak ellenére nem kell nagyítóval keresnünk, hogy közvetlen kollégák elé előadással kiállni közel akkora szellemi teljesítmény, mintha valaki saját hazájában óhajtana prófétává válni. Ennek ellenére, akit felkérünk előadásra, vállalkozik rá, és nem csak vállalkozik, hanem azt becsülettel teljesíti is. A szakmai napjaink – klubnapok – előadóinak külön érdeme, hogy növelik a saját szakterületük tekintélyét a más szakterületen dolgozó kollégák előtt. Ezzel segítik mérsékelni a valójában helytelen és túlzott szakmai önbecsülést i” – olvasható a kis piros könyvből, a ma már talán megmosolyogtató, de tiszteletet parancsoló gondolatmenet dr. Ágh József ünnepi beszédéből, aki a mérnöktovábbképzőkről ugyanitt így gondolkodik: „Nagyon fontosnak tartom, hogy a tanfolyamok központi tárgyát, a tudást, nem csak kívülről hozzuk, hanem a tagtársak szolgáltatni is képesek a saját sorainkból.” Az ünnepségen a helyi szervezet elnöke, Horváth István az egyesület szerepét körvonalazta: „A szakmai kapcsolatok ápolása, a szakmai ismeretek átadása, a kölcsönös tapasztalatcsere, a szakirodalom fejlesztése egyesületi keretek között lehet a leggyümölcsözőbb. És ami új feladat kell legyen számunkra, az a gondolkodásmódbeli változás, hogy legyünk igényesek, legyünk igényesebbek saját munkánkkal kapcsolatban.” Tovább lapozgatva a történeti könyvecskét, kiderül, hogy 1997-ben milyen szakcsoportokban folyt a munka. Metallurgiai (elnöke dr. Szabó Zoltán), Képlékenyalakító (elnöke Réti Vilmos), Energiagazdálkodási és Környezetvédelmi (elnöke Solt László), Anyagvizsgáló (elnöke dr. Zsámbók Dénes), valamint Történeti és Hagyományápoló szakcsoport (elnöke dr. Remport Zoltán). Érdekességnek számít az 1998-2000. évi munkaterv néhány pontja: A Budapest–Dunaújváros ellentét elkerülése – A DV 50 éves fennállásának megünneplése (DV-vel kapcsolatos tévhiedelmek helyretétele az országban)

Szakfolyóirati cikk a 40 éves jubileumról A Dunaújvárosi Szervezet 40 évéről, a Dunaferr Rt. Műszaki Gazdasági Közlemények 1994/1-2. összevont számában megjelent cikkben Ágh József titkár tisztelettel szólt az elődökről: „A negyven évvel ezelőtti tagtársak minden bizonnyal nagyon fiatalok voltak, amikor itt, a pentelei fennsíkon megkezdték szakmatörténeti küldetésük teljesítését. Alapítóink részére már nem áll módunkban személyesen kifejezni köszönetünket, így csak azt mondhatjuk, hogy emléküket kegyelettel megőrizzük. És aki a jók között is a legjobb volt, az ő munkásságának a külön méltatására a jövőben illő módot és formát kell találnunk. Bízom benne, hogy azok a tagtársaim, akik


ismerték a régi nagyokat, most ők is Pilter Pál vaskohómérnökre gondolnak.” Meg is találták munkásságának méltatását, mégpedig Somogyfajszon, a Dunaferr–Archeometallurgiai Alapítvány és Őskohászati Múzeum tudományos konferenciáinak szervezésekor, amelyek lebonyolítását a Pilter Pál Emlékülésekkel kötöttek össze éveken keresztül.

Az egyesület vezetése Az egyesület első elnökei: 1954-től Borovszky Ambrus, 1976-tól dr. Szabó Ferenc, 1992-től Horváth István, hosszú ideig töltötték be tisztüket. Dr. Szücs László két cikluson át vitte az elnöki teendőket (2001-2004-2007), őt követte Tóth Lászó (2007-től), Bocz András (2010-től), s az idei választásokon Józsa Róbert vette át a stafétabotot. Alenöki, társelnöki tisztet láttak el 1960-tól egymást követve: Éles László, Hentschel Róbert, Pőcze László, dr. Schummel Rezső, dr. Szabó Zoltán, dr. Farkas Péter, dr. Kiss Endre. Titkárok: Selmeczi Ernő, Pőcze László, dr. Hauszner Ernő, Lántzky József, dr. Horváth Aurél, dr. Szalay Géza, Pálvölgyi Henrik, Kőhalmi Kálmán, dr. Ágh József, Hevesi Imre, Dani Bálint. A szervező titkári funkciót 1972-től rendszeresítették, megszakítással 2001-ig Sütő Zoltán vitte az ezzel járó feladatokat, 1981-től 1985-ig Molnár József neve szerepel a helyi szervezet történetét rögzítő kis kötetben.

Az OMBKE Történeti Bizottságától a Gyártörténeti Gyűjteményen, a Szabadtéri Skanzenen és az Üzem- és Technikatörténeti Szemináriumon keresztül a Dunaferr Dunai Vasmű 50 éves Krónika megírásáig A Gyártörténeti Gyűjtemény Szabadtéri Kiállítása, az úgynevezett Ipari Skanzen 1985-ben nyílt meg nagyszabású, többnapos technikatörténeti szeminárium keretében. A Gyártörténeti Gyűjtemény szakmai felügyeletét az Országos Műszaki Múzeum megbízásából Kiszely Gyula technikatörténész látta el, akinek nevéhez fűződik az Öntöde Múzeum létrehozása Budapesten, ma már 3. kép: A Dunaferr Dunai Vasmű Krónika borítója emléktábla őrzi munkásságát. Az OMBKE Vaskohászati Szakosztályának tagjai – kiemelten dr. Remport Zoltán, dr. Sziklavári János – segítették a Dunaferrnél folyó üzemtörténet-írást, amelynek műhelymunkái a Gyártörténeti Gyűjteményben folytak. Sorra készültek el a gyártóegységek történetei, ezek szintézise a Dunai Vasmű

5

A Dunaferr Alkotói Alapítvány – Publikációs Nívódíj, Dunaferr tanácsosa, főtanácsosa címek odaítélése

4. kép: A Korrajz borítója

5. kép: A Boró borítója

alapításának 50. évfordulójára elkészült Dunaferr Dunai Vasmű Krónika (3. kép), amelynek koordinálására Klein András Miklós közművelődési vezetőt kérte fel Horváth István elnök-vezérigazgató. A kötet nyomdai előkészítését a Dunatáj Kiadói Kft. végezte. A történeti visszaemlékezések közül kiemelném – az általam jegyzett – dr. Szabó Ferenc Korrajz-át (4. kép), Horváth István Időkerék-jét. Miskolczi Miklós A Boró – Egy szocialista karrier titkai című munkája (5. kép) Borovszky Ambrus személye előtt tiszteleg, miként a helyi szervezet 2012-ben rendezett tematikus programjai is, amelynek keretében előadott többek között dr. Chikán Attila, dr. Tardy Pál, dr. Lukács Péter. A történetírásnak ma sincs vége, az idén jelent meg a Lakatos üzem története Erőss Lajos szerkesztésében. Készül a Horváth István munkásságára és sikeres elnökvezérigazgatói időszakára fókuszáló riportkötet.

„Az 1981-ben alakult Vállalati Tudománypolitikai Bizottság a vállalatnál folyó tudományos szakmai munka vezetését, koordinálását, eredmények értékelését végezte a vállalat szellemi kapacitásának hatékonyabb hasznosítására, értékes szellemi alkotótevékenység anyagi-erkölcsi elismerésére. … Minden évben pályázatot hirdetett kollektív és egyéni alkotás, műszaki megoldás, publikáció benyújtására. Az alkotóképesség kibontakoztatásának továbbfejlesztése érdekében a Dunai Vasmű vezetése 1986-ban «Alkotói Nívódíj» vállalati kitüntetést alapított, egyének és kollektívák részére. A vállalat vezetése a Minisztertanács 91/1987. sz. rendelet alapján 1989-ben első alkalommal adományozott Műszaki Főtanácsosi és Műszaki Tanácsosi címet. A Dunaferr Dunai Vasmű Részvénytársaság 1993ban hozta létre a Dunaferr Alkotói Alapítványt Dunaújváros tudományos, műszaki, gazdasági, szellemi életének fellendítésére, valamint kapcsolatok kiépítésére műszaki-gazdasági és szervezési-vezetési egyesületekkel, tudományos társaságokkal, pályázatok kiírására és lebonyolítására. Ennek keretében pályázni lehet Alkotói Nívódíjra, Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíjra, Főtanácsosi, illetve Tanácsosi cím odaítélésére” – foglalta össze Jakab Sándor a Dunaferr szakmai folyóiratában Évek óta az OMBKE tematikus klubnapján adják át a kitüntetéseket, ugyanis az egyesület tagsága felülreprezentált a pályázók közül. A pályaműveket a Dunaferr Műszaki Gazdasági Közlemények jelenteti meg.

Az ISD Dunaferr Műszaki Gazdasági Közlemények, a vállalat 1960-ban alapított tudományos folyóirata (6. kép) folyamatosan közli a jubiláló szervezetek, gyártóegységek, üzemek történeti összefoglalóit, a helyi szervezet pedig klubnapokon teszi lehetővé a megemlékezést.

6. kép: A nagy múltú folyóirat 4. száma 2013-ból

A dunaújvárosi programok leggyakoribb helyszínei Sokáig a Dunai Vasmű Klub adott helyet az egyesületi rendezvényeknek. Onnan idővel átkerültek a Dunaújvárosi Főiskolára, illetve annak éttermébe, s az utóbbi években a Dunaújvárosi Kereskedelmi és Iparkamara Latinovits Zoltán utcai Vállalkozók Házában zajlanak a klubnapi, összevont vezetőségi és egyéb programok.

6

7. kép: Selmecbánya


Szalamander Kulturális Fesztivál Selmecbányán Az egykori szabad királyi város ma a bányászok-kohászok zarándokhelye. A műemlékekben gazdag történelmi belváros 1993 óta a Világörökség része (7. kép). Európában elsőként itt alakult bányásziskola, a nemesfém kitermelése ekkor élte fénykorát, 1782-ben Pozsony és Debrecen után Magyarország harmadik legnagyobb városának számított. A XIX. század második felétől a bányák kimerülésével, valamint a spanyol gyarmatok ezüstkincsének az európai piacokon történő megjelenésével hanyatlani kezdett a város, lakóinak száma csökkent.

zásához közeledve hívtuk magunk közé egy beszélgetésre az egyik vezérigazgató jelöltet, a biztos befutónak számító Farkas László kohómérnököt. Ma már tudjuk, Horváth István műszaki igazgató kapta meg a megbízást. Mivel a Dunai Vasmű Gyártörténeti Gyűjteményét vezettem, kínálkozott a lehetőség az egyesület történeti bizottságába történő bekapcsolódásra, és az üzemtörténet-írás elsajátítására. Óriási előnyt jelentett számomra a vállalati újság, lap- és könyvkiadó élére kerüléskor az egyesületi életben szerzett kapcsolatrendszer. S amikor megszenvedtük a vezetőcseréket, s többen gyárkerítésen kívülre kerültünk, hála az egyesület szellemiségének, már egy olyan közösség részei lehettünk. Ma is jól érzem magam ebben a szakmai és baráti közösségben. S hogy visszakanyarodjak a példámhoz, pályakezdőként nekem volt nagyobb szükségem az egyesületre, ma pedig az egyesületnek van nagyobb szüksége a fiatalokra, ahhoz, hogy fent tudjon maradni, s legyenek olyanok, akiknek átadjuk a stafétabotot, azokat az értékeket, amik elsőre egy kevésbé tapasztalt ifjú számára lehet, hogy nem is annyira szembetűnőek, nem fontosak.

Feladatváltozások hatvan év viszonylatában 8. kép: Mi, a dunaújvárosiak Selmecbányán A háromnapos kulturális fesztivált Selmecbányán minden esztendő szeptember havában rendezik meg. Az egykori selmeci akadémia utódintézményeinek képviselői – a dunaújvárosiakkal együtt (8. kép) - felkeresik, hogy részt vegyenek a péntek esti Szalamander felvonuláson. Mára a menet két részre tagolódik, először vonulnak és énekelnek a bányász-, kohász-, erdészszakma képviselői, az oktatási intézmények hallgatóiból álló küldöttségek, őket követi a maskarás felvonulás a város fénykorának hétköz- és ünnepnapjait megjelenítve, a fesztiválközönség szórakoztatására. A felvonulás előtt a magyar delegációk tagjai a Piargi kapunál lévő temetőben koszorúikat helyezik el Péch Antal, Faller Károly, Farbaky István, valamint Kerpely Antal sírjainál, majd az Óvárban található 1849-es Honvéd szobornál róják le kegyeletüket. Az Akadémia Erdészeti Palotájába vezet tovább az útjuk az OMBKE alapító emléktáblája koszorúzásához.

Egy kis szociológia Huszonöt éve vagyok az egyesület tagja, s ha végig gondolom a mögöttem hagyott időt, akkor azt szakmai pályámmal karöltve, korszakokra tagolhatom. Sem főiskolásként, sem pályakezdő vasműsként nem kínáltak meg az egyesületi tagsággal, ennek egyszerű oka azzal magyarázható, hogy a helyi csoport taglétszáma akkoriban számottevő volt. Magam kerestem azt a közösséget, ahova tartozni jó, így találtunk egymásra. A lehetőségek tárházát kínálta számomra. Ifjúsági tagozatot vezettem, előadásokat szerveztem Emlékszem, dr. Szabó Ferenc vezérigazgató nyugdíja-


Hevesi Imre akkori egyesületi titkár a Dunaújvárosi Hírlap 2014. február 11-i számában megjelent interjújában összehasonlította az egyesület kezdeti és jelenlegi feladatait: „Az első években a barátkozás mellett alapvetően a műszaki problémák megoldásáról értekeztek. Ma pedig az a legfontosabb feladat, hogy a kohászokban fenntartsa a szakmai hovatartozás tudatát. Ez a város a gyárért épült, a gyárban dolgozók valamilyen módon a kohászathoz kapcsolódnak. Természetesen az egyesület céljai közé tartozik a hagyományok tisztelete, ápolása. Dunaújvárosban közel háromszáz fő a taglétszámunk, többségükben az iparban dolgoznak, és negyvenegynéhány a főiskolai hallgató. Az egyetemen első éves voltam 1975-ben, amikor beléptem az egyesületbe, később az ózdi, majd a dunaújvárosi szervezet vezetőségi tagja lettem. Itt helyben dr. Ágh József és Sütő Zoltán látták el a titkári, illetve a szervezőtitkári feladatokat. Az ő munkájukat viszem tovább 2003 óta.” Arra a kérdésre, hogy az OMBKE mit tud tenni a dunaújvárosi kohászat fennmaradásáért, a válasz így hangzott Hevesi Imrétől: „Az egyesület mindig elmondja szakmai véleményét, mindig érvel a kohászat létjogosultsága mellett. Bármilyen fórumon szóba kerül a dunaújvárosi gyár működése, létjogosultsága, az OMBKE is megszólal. Kétezer után havi gyakorisággal rendszeressé váltak a klubnapok. Éves program- és feladattervek mentén szerveződik az egyesületi élet.”

Tisztújítás helyi szinten Nézzük meg, hogyan működik és kiknek a vezetésével ma a nagy múltú egyesület hazánk egykori ipari fellegvárában, Dunaújvárosban. 2014. február 13-án beszámoló és vezetőségválasztó taggyűlést tartott a helyi szervezet a Dunaújvárosi Kereskedelmi és Iparkamara konferenciatermében. Bocz András elnöki

7

köszöntője után Hevesi Imre titkár beszámolt a 2013-as év és az elmúlt négy esztendő tevékenységéről, majd tisztújítottak. Elnöknek Józsa Róbertet, titkárnak Dani Bálintot választották. A főiskolai csoport képviseletében a társelnök személye, dr. Kiss Endre, nem változott. Józsa Róbert 1983 óta aktív tagja az egyesületnek, a kilencvenes évek elejétől vezetőségi tag. „A város és a vállalat életének részeivé váltak a kétszázötven éves selmecbányai tradíciók. Az egyesületi élet kitaposott útján haladunk tovább. A Dunaújvárosi Főiskolával és a Miskolci Egyetemmel továbbra is ápoljuk kapcsolatunkat, noha látjuk, hogy a felsőoktatásban elég nagy a bizonytalanság, ami nyilvánvalóan kihat az egyesületi utánpótlásunkra. Az OMBKE több tagja tanít ezekben az intézményekben, és a kihelyezett tanszékeken keresztül kapcsolódik a felsőoktatási képzésbe” – nyilatkozta az új elnök a megválasztása után. S arra a kérdésre, hogy mekkora felelősség Borovszky Ambrus, dr. Szabó Ferenc, Horváth István korábbi elnökök nyomdokain haladni, Józsa Róbert válasza: „Számomra megtiszteltetés és komoly feladat, de a jelenkor körülményei között sokkal nehezebb a dolgunk. Az egyesület élén mindig a vállalat legmagasabb szintű vezetői álltak, a privatizáció óta ez megváltozott, de nyilvánvaló, hogy az új viszonyok között is kötelességünk a jó kapcsolat építése a mostani menedzsmenttel.”

A dunaújvárosi szervezet vezetősége Elnök: Józsa Róbert. Társelnök: dr. Kiss Endre. Titkár: Dani Bálint. Vezetőségi tagok: Angeli Tamás, Bánhegyesi Attila, Drankovics Zsolt, Felföldiné Kovács Ágnes, Győri Richárd, Hevesi Imre, Illés Péter, Kaszás Norbert, id. Kopasz László, Kvárik Sándor, Lantai Miklós, Mihaldinecz Réka, Mihalik Sándor, Pallag János, Polányi Zoltán, Szakács Sándor, Szente Tünde

A szakmáért, a hazáért és a barátságért Az OMBKE Vaskohászati Szakosztálya 2014. március 27-i beszámoló és tisztújító küldöttgyűlésén Hajnal Attila az elmúlt négy évet értékelő beszámolójában sorra vette a dunaújvárosi, budapesti szervezetek tevékenységeit, valamint az egyesület központi rendezvényeit. „A szakosztálynak 419 tagja van, ami 2010-hez képest ugyan tíz százalékkal kevesebb, örömteli viszont, hogy az elmúlt két évben 33 fiatal kérte a felvételét, így a hallgatók száma elérte a 46 főt. A végzett fiatalok pályájának figyelemmel kísérésére törekszik a szakosztály vezetése azért, hogy tagságuk ne szakadjon meg más területre történő elhelyezkedésükkor – mondta a szakosztály elnöke. A Bányászati Kohászati Lapok – Kohászat 147. évfolyam 2014/3. számában összegezte a mögötte hagyott időszakot: „A beszámolási időszakban minden év a hagyományos összevont vezetőségi üléssel kezdődött, ahol értékelték az előző év tevékenységét és a választmányi ülésen elhangzottakról a vezetőség tájékoztatót kapott. Ismertették, majd elfogadták a tárgyév tervezett programját. Több évtizedes hagyományokra tekint vissza a dunaújvárosi helyi szervezet klubnapi rendezvénysorozata, lehető-

8

séget adva aktuális szakmai előadások megtartására, fiatal szakemberek bemutatkozására és a témához kapcsolódó véleménycserére. Komoly hagyománya van a dunaújvárosi Szent Borbála és budapesti szervezésű Luca-napi szakestélyeknek. A Vaskohászati Szakosztályban a beszámolási időszakban 4 taggyűlés, 36 vezetőségi ülés, 45 klubnap és konferencia, 58 rendezvény, kirándulás és szakestély volt. A konferenciák és rendezvények többségében tagjaink az aktuális témához kapcsolódó színvonalas előadásokat tartottak. A szakosztály és a helyi szervezetek az egyesületi szervezetekkel, mint például a Borsodi Bányász Szervezettel, a Nyugdíjas Bányász Klubbal, az Egyetemi Osztállyal szoros kapcsolatot alakítottak ki. Nagyon jó az együttműködés a társszakosztályokkal, a főiskolai, az egyetemi és a különböző helyi szervezetekkel. 2012-ben aláírták a Dunaújvárosi Kereskedelmi és Iparkamara, valamint az OMBKE dunaújvárosi szervezetének együttműködési megállapodását. A szakosztály publikációs tevékenységének intenzitása nem csökkent az eltelt négy esztendőben. A szakmai folyóiratokban való megjelenésen túl számos tagtársunk publikációja, riportja, beszámolója jelent meg a vállalati és helyi médiában. Ki kell emelni a dunaújvárosi helyi szervezet által elindított és üzemeltetett színvonalas írásokkal, beszámolókkal tarkított, naprakész információkkal rendelkező internetes honlapot (www.ombke-dunaujvaros.info). A XIII. Európai Bányász Kohász Találkozó alkalmával 2010. május 28-án Pécsett megrendezett «Fenntartható fejlődés feltételei az európai bányászatban és kohászatban» konferencia záródokumentumának, illetve «A kohászat helyzete és helye a mai gazdaságban» munkaanyag megalkotásában tevékenyen részt vettünk. A beszámolási időszak tapasztalatai alapján az elkövetkezendő évekre vonatkozóan az alábbi gondolatok fogalmazódtak meg. A létszámra vonatkozóan megállapítható, hogy a taglétszámcsökkenés egyre nehezebben kezelhető, az idősebb tagtársak egyre kevésbe tudnak a programokon részt venni. Elengedhetetlen a további fiatalítás. Javaslatként több fórumon megfogalmazódott, hogy a helyi szervezetek ne csak a vaskohász végzettségű szakemberekből, hanem rokon szakmákból is próbáljanak tagtársakat toborozni (pl. gépészmérnök, anyagmérnök). A támogató vállalataink anyagi helyzete az elmúlt években nem javult. A jogi tagdíjakból befolyó felhasználható támogatás növeléséhez további támogatók bevonása szükséges.” Dr. Nagy Lajos, az OMBKE elnöke a beszámolóhoz hozzáfűzte, hogy a rendezvények gazdag sora elismerésre méltó, a szakosztály nemcsak a hagyományőrzés, hanem a szakmaiság terén is kiemelkedő munkát végzett. Bízik abban, hogy oldódik a bányászatot-kohászatot övező kedvezőtlen politikai és társadalmi légkör, és az oktatásban újból népszerűek lesznek ezek a pályák.

A jövő megítélése Befejezésül ismét idéznék dr. Remport Zoltánnak a bevezetőben is felhasznált cikkéből, amit 1993-ban fogalmazott meg, jó húsz évvel ezelőtt, de az aktualitását ma sem vesztette el.


„A bázisszakmák leépítése már több éve tart, várhatóan tovább is folytatódik. Ez a körülmény és általában a politikai változások az egyesületet is új helyzet elé állítják. A magyar bányászat és kohászat ügye az utolsó évszázad egyetlen szakaszában sem volt igazán problémamentes, az egyesületnek sok vihart kellett elszenvednie, végül is azonban a szelek mérgét nemesen kiállta. A múlt tehát küzdelmes volt, s ha a küzdelmet dicsőségnek ismerjük el, akkor múltunk dicsőséges is. A jövő megítélésekor azonban tisztában kell lennünk azzal, hogy egyesületünk jelenleg fennállásának legnehezebb évei elé tekint. Ha az alapításnak az időpontját és a jelenkort egybevetjük, két alapvető különbséget azonnal felfedezhetünk. A múlt század végén a magyar gazdaság és benne a bányászat és kohászat felfelé ívelő szakaszát élte, jelenleg viszont a változás lefelé tartó. Ennél talán még fontosabbnak látszik az a különbség, hogy 100 évvel ezelőtt mind a társadalom egésze, mind a hivatalos politika egy percig sem vonta kétségbe azt a tényt, hogy a bányászat és a kohászat művelése a népjólétet szolgálja.” „Válasz elé állítja az idő természetesen a dunaújvárosi helyi szervezetet is, amelynek szintén csak akkor lehet reményteljes a jövője, ha tagjai lelkesen igénylik a szakma közös társadalmi fellépését, és akadnak tagjai, akik ennek a közösségi fellépésnek a szolgálatát teljes vállszélességgel vállalják. Ehhez a munkához a dunaújvárosiaknak is a történelmi múlt adhat biztatást, amely azonban nem szabad, hogy csupán nosztalgiát keltsen, hanem tanulságtevő gyújtóláng is kell, hogy legyen.” Ezek a gondolatok ma is íródhatnának, aktualitásukból szinte semmit nem veszítettek.


Irodalmi hivatkozások • •

• • •

• • • • • •

9

Ágh József: Az OMBKE Dunaújvárosi Szervezete 40 éves – Dunaferr Rt. Műszaki Gazdasági Közlemények 1994/1-2. Dr. Ágh József – Sütő Zoltán (szerk.): Az Országos Magyar Bányászati és Kohászati Egyesület Vaskohászati Szakosztály Dunaújvárosi Helyi Szervezetének munkája 1954-1999 – Dunaújváros, 1999 Hajnal Attila: Vaskohászati Szakosztály – Bányászati és Kohászati Lapok – Kohászat, 143. évfolyam, 3. Szám, 2014 Dr. Remport Zoltán: Emlékezés az Országos Magyar Bányászati és Kohászati Egyesület alapítására és 100 éves történetére, Dunaferr Rt. Műszaki Gazdasági Közlemények, 1993/1-2. Jakab Sándor: A Dunaferr Alkotói Alapítvány létrehozásának előzménye, működésének feltételrendszere, további lehetőségek – Dunaferr Rt. Műszaki Gazdasági Közlemények, 1995/1-2. Szente Tünde: Ózdról érkeztek Dunaújvárosba – A hatvanéves nyersvasgyártás – a Hevesi házaspár szemével, Dunaújvárosi Hírlap, 2014. február 11. Szente Tünde: A dunaújvárosiak új elnöke – A következő négy év fordulópont lesz a vasmű és a város életében – Dunaújvárosi Hírlap, 2014. február 19. Szente Tünde: Kohász tisztújítás – „A szakmáért, a hazáért és a barátságért” – Dunaújvárosi Hírlap, 2014. március 29. Szente Tünde: Ezüstös, aranyos település: Selmecbánya – Dunaújvárosi Hírlap, 2014. szeptember 10. Szente Tünde: Szalamander Kulturális Fesztivál – Dunaújvárosi Hírlap, 2014. szeptember 18. www.ombke-dunaujvaros.info

Lukácsi István *

60 éves az acélgyártás Dunaújvárosban Az ISD DUNAFERR Dunai Vasmű acélgyártásának 60 éves évfordulója alkalmából egy olyan visszatekintést állítottunk össze, amely a teljesség igénye nélkül megkísérli bemutatni az Acélmű történetét, beleértve a fontosabb műszaki gazdasági mutatókat és műszaki fejlesztéseket.

1. A vállalat alapításának előzményei Már 1938-ban felmerült egy 180 kt/év kapacitású, Thomas konverteres acélgyártásra alapuló gyártómű megépítésének gondolata. 1944-ben Győrben meg is kezdődött az építkezés, de azt a bombázások miatt leállították. 1948 októberében iparügyi minisztériumi értekezlet határozott egy 400 kt/év kapacitású lemezgyártó vertikum építéséről, majd két hónap múlva megkezdődtek az építés előkészületei Mohácson. 1949. XII. 30-án Sebestyén János a Nehézipari Beruházási Vállalat igazgatója aláírta a 280 kt/év lemez gyártására alkalmas kombinát tervezéséről szóló dokumentumot. A Jugoszláviával megromlott kapcsolatok következtében új telepítési helyként Dunapentelét jelölték ki. Az eredeti tervek szerint a Dunai Vasmű vertikumát két ütemben szándékozták megépíteni. Összesen 450 kt/ év kapacitású, négy darab 125 tonnás fél-Venturi típusú martinkemence építését tartalmazta az első ütem. 1954. VIII. 20-án a III-as kemence kezdte meg a termelést. A következő évek műszaki fejlesztései olyannyira sikeresek voltak, hogy a második ütembe tervezett további két kokszolóblokk, két kohó, valamint négy martinkemence megépítése elmaradhatott, 1970-ben ugyanis az Acélmű termelése meghaladta a 900 kilotonnát. A kezdetektől 2008-ig a cél a szűk keresztmetszetek megszüntetése révén a kapacitások maximális kihasználása, valamint a vállalat termelési egységei közötti összhang megteremtése volt.

2. Siemens–Martin acélgyártás és a kokillaöntés technológiájának fejlődése (1954–1992) 2.1. A kemencék építése és beüzemelése Az 1954–1961 közötti első időszak az építés és a beüzemelés feladatainak megoldásával telt. A szovjet GIPROMEZ tervezőiroda által készített vezértervek szerint 4 db 125 tonnás fél-Venturi típusú kohógáz-kamragáz keverékkel és kátrányolajjal fűthető kemencét kellett volna építeni. A kemencék betétje 75% nyersvas és 25% visszatérő hulladék. Az első kemence rossz üzemeltetési tapasztalatai miatt az 1954. november 3-án indult IV. sz. kemencét pakuratüzelésűre építették, majd az 1956. április 26-án indított II. sz. és az 1960. május 27-én először csapoló I. sz. kemence már 55,5 m2 fürdőfelületű, 150 tonnás Maerz

On the occassion of the 60-year anniversary of steelmaking in the ISD DUNAFERR Danube Ironvorks I have summarized such a retrospection without the pretence of completeness trying to present the history of the Steelworks, including the most important technical indexes and technical-technological developments.

típusú kemencének épült. A kedvező tapasztalatok alapján 1958-ban és 1960-ban Maerz kemencévé alakították át a III. és IV. sz. kemencét is. A kokszolómű beindulása (1956) után már állt rendelkezésre kamragáz, a nyersvaskeverő megépítése (1958) után pedig sokat javult a nyersvasellátás, s így 1959-re sikerült elérni a tervezett 14,4 t/h teljesítményt. A kemenceépítéshez felhasznált tűzálló téglák minőségének javulásával nőtt a kemencetartósság. A fenékjavítás új technológiájának alkalmazásával a fenékjavítás miatt kiesett idő csökkent. 1961-ben, az első teljes négykemencés üzemű évben a tervezettet meghaladó, 463.000 tonna volt az acéltermelés. Már ezekben az években (1956-tól) folytak kísérletek a kokillában alumíniummal félig csillapított acélok gyártására. 2.2. Adagtömeg növelése, új acélminőségek bevezetése, öntéstechnológiai fejlesztések Az 1961–1965 közti évek legfőbb változtatása az adagtömeg látványos növelése 135 tonnáról 171 tonnára, melyet a saját tervezésű és gyártású, hegesztett oválüstök kialakítása, a nyersvasbeöntő és öntődaruk teherbírásának növelése tett lehetővé. A kemencék teljesítménynövelésének köszönhetően több mint 30%-kal nőtt a termelés és ugrásszerűen csökkent az energiafelhasználás. 1965-ben a termelés megközelítette a 616.000 tonnát. A teljesítményt fokozó és a minőséget javító fejlesztéseket generálta az 1960-ban beindult meleghengermű is. Kifejlesztésre került a kokillában félig csillapított acél. A módszerrel gyártott tuskónak a csillapítatlan acélokra jellemző tiszta kérge volt, az azt kísérő hólyagkoszorúval. A tuskó fejrészén kisszámú, nagy térfogatú hólyagokból álló tuskófej alakult ki. A fejrész alatt a S-tartalom nem haladta meg a csapolási érték 130%-át, így alkalmas volt egymeleges hengerlésre. Megkezdődött a kazánlemezek és a növelt folyáshatárú (St52-3) acél gyártása. A csillapított acéloknál öntőpor adagolásával és a kokillák felső részébe helyezett hőszigetelő, ún. Norrit lapok használatával sikerült elérni, hogy csak kisméretű és az öntecs fejrészében elhelyezkedő lunker képződjön, ezáltal ennél az öntési módnál sem volt akadálya az egymelegből való hengerlésnek. 2.3. Átállás Maerz–Boelens kemencékre Az 1966-1968 közti időszakban a Maerz kemencék helyett 67,2 m2 fürdőfelületű, növelt regenerátor térfogatú Maerz–

* Lukácsi István termelésvezető, Acélmű, ISD DUNAFERR Zrt.

10


Boelens kemencék épültek és földgáz-kátrányolaj tüzelésre tértünk át. A fejlesztés ismét több mint 30%-os acéltermelés növekedést eredményezett, az időszak végére a termelés meghaladta a 816.000 tonnát. A Maerz–Boelens kemence kialakítása révén a földgáztüzelésre való átállást időkiesés nélkül, egy-egy új kemence építését (a kemence vasszerkezetének a kemencecsarnok végén történt egybeszerelése és három daruval a helyére illesztése módszerével) 20-30 nap alatt sikerült megoldani. Ez a kemence alkalmas volt arra, hogy a következő időszakban jó eredménnyel valósulhasson meg a gyártás oxigénes intenzifikálása. 2.4. Oxigénes intenzifikálás 1969-ben kezdődött a gyártás oxigénes intenzifikálása. A tűzfejbe a láng intenzifikálására 12-15 m3/t, a 2 db boltozati lándzsán a fürdő fúvatására 20-25 m3/t oxigént használtunk. A nagyobb porképződés miatt a regenerátorok eltömődésének elkerülésére, módosításra került a rácsozat, fokozni kellett a tűzállófalazat karbantartását és sok üzemszervezési intézkedés is történt. 1973-1974 – a folyamatos öntőmű gépeinek beüzemelése – után a kemencék teljesítményét tovább lehetett fokozni. 1976-1980 között közelítettük az évi 1.200.000 tonna acéltermelést. 2.5. Üstmetallurgiai berendezés telepítése 1979-ben a martinkemencék és a folyamatos öntőmű közé telepítettük az első (a világon a 4.) ún. svédlándzsát. 2.6. A martinkemencék üzemelése a konverter indulása után A konverter üzembe helyezése után 1981-től 1992-ig a martinkemencéket elsősorban azért kellett tovább üzemeltetni, mert a gyárban termelt nyersvas mennyisége kevés volt, 1986-ig évi egy millió tonna konverteracél betétigényét sem fedezte volna. A martinkemencék csökkentett, 380-400 kg/t (részben vásárolt) szilárd nyersvasbetéttel üzemeltek 10 éven át. Osztott lángú tüzelést (1. kép) valósítottunk meg úgy, hogy a boltozati lándzsákat földgáz-oxigén égőkké alakítottuk, s így a tűzfejek téglabélésének túlhevülése nélkül nagyobb hőterhelést tarthattunk. A martinkemencék végleges leállítását az 1990-es évek első felének gazdasági recessziója és az acélok minősé-

1. kép: Kövelés a martinkemencénél


2. kép: Kokillában kémiailag félig csillapított acél öntése gével szemben támasztott nagyobb követelmények tették szükségessé, s erre a lehetőséget a nyersvastermelés növekedése teremtette meg. Üzemelése alatt a négy kemence 24,6 Mt acélt csapolt (2. kép). 20 éven át, 1961-1981 között a martinacélmű a vállalat szűk keresztmetszete volt. A forszírozott üzemvitel azt is kiváltotta, hogy néhány mutató – például a tűzállótéglafelhasználás (15-20 kg/t) vagy a fémbetét (1150-1170 kg/t) – kedvezőtlenül nagy volt, de jó volt a kapacitáskihasználás, és az energiafelhasználás (1. ábra). A többletacélnak a gyárban történő kihengerlése pedig a kombinát eredményét növelte.

3. Elektroacélgyártás a martinüzemi csarnokba telepített ívfényes kemencével A közepesen és erősen ötvözött, pácolt lemezek iránti fokozott kereslet és a termékek nagy világpiaci ára miatt döntött a vállalat vezetősége a gyártási technológia megvalósítása mellett a ’60-as évek elején, amikor az acélmű és a gyár távlati fejlesztési koncepciója még nem volt egyértelmű. Valószínű, hogy a martinüzemi csarnokba telepített 5 tonnás ívkemencét egy nagyobb elektroacélmű előhírnökének szánták. A fejlesztés azonban később nem indult el ebbe az irányba. A kis kemence a martincsarnokban nem nagyon illett a termelési folyamatba. A gyártott, nagy hányadban ötvözött, ezen belül az évi 3-6 kt saválló acél azonban nagy nyereségtartalmú termék volt, így több mint 20 éven át – a kor színvonalának megfelelően – üzemeltettük a kemencét. Gyártási palettánkon − egyebek mellett − évi 2000 tonnát meghaladó mennyiségben katonai célra páncéllemez alapanyag is szerepelt. Sikerült a kosaras adagolású kemence átlagos adagtömegét 7 t-ra növelni, a kemencefalazatok hűtését javítani és a gyártott folyékony acélt argonnal kezelni vagy az oxidációtól a leöntésig megvédeni. A termékek iránti kereslet csökkenése után a ’80-as évek második felében sor került martin és konverteres adagokhoz ötvöző adagok és salakok olvasztására is az elektrokemencében.

11

4.2. A termelés felfutása A folyamatos öntőgépeken 1981-ig 170 tonnás martinadagokat öntöttünk úgy, hogy az öntőüstöket a közbensőüst felett az öntés ideje alatt daru tartotta (3. kép). A technológia alkalmazásához − tekintettel a kokillaöntéshez képest 40-50 °C-kal nagyobb csapolási hőmérsékletre − módosítanunk kellett az üstök tűzállóbélését, a zárásbiztonság növelésére pedig dugó helyett tolólapos zárórendszert alkalmaztunk. Kezdetben csillapított acéladagokat öntöttünk, mivel csillapítatlan acél az öntőgépeken nem, vagy csak nagyon kis sebességgel lett volna önthető. Az acélmű gyártási palettáján azonban a finomlemezek alapanyagaként a csillapítatlan lágyacélok jelentős arányt képviseltek, ezért változtatnunk kellett a gyártási technológiát. Kétévi kísérletezéssel sikerült az ilyen acélokat helyettesítő, folyamatos öntéssel problémamentesen önthető úgynevezett gyengén csillapított acélfajtákat kifejleszteni. 1976-ra elértük a gépek tervezett teljesítményét. Ekkor az acéltermelés több mint 70%-át folyamatos öntőgépeken öntöttük brammává.

1. ábra: Kövelés a martinkemencénél

4. A folyamatos acélöntőmű létesítése és fejlesztése A vállalat vezetősége akkor indítványozta a folyamatos öntőmű építését, amikor a világon termelt acélnak mindössze 3%-át öntötték ezzel a technológiával. Az idő igazolta, hogy a beruházásról hozott döntés jó volt és jókor született. A Dunai Vasmű a folyamatosan öntött acél részarányát tekintve már a ’70-es évek közepétől a világ élvonalába tartozott. A folyamatos acélöntés bevezetésével javult az öntött félgyártmány felületi minősége és belső szerkezete, kedvezőbbé váltak a munkakörülmények, sokat javult az anyagkihozatal, több mint 15%-kal nőtt a martinacélmű termelése és a hengerlési teljesítmény, gyári szinten pedig 7%-kal csökkent a fajlagos energiafelhasználás. 4.1. A folyamatos acélöntőmű felépítése és üzembe helyezése Az öntőműbe 2 db, egyenként kétszálas, függőleges elrendezésű öntőgépet terveztek, amelyek együttes kapacitása 800 kt/év volt. A berendezések 180-240 mm vastag, 9001550 mm széles és 3-8,5 m hosszú brammák leöntésére voltak alkalmasak. A gép metallurgiai hosszát, 0,2-0,6 m/ min. húzási sebesség mellett, 8,9 m-re tervezték, a szekunder hűtést 5 hűtőzónára osztva valósították meg. A közbensőüst befogadóképessége 20 t volt. Az I-es gép 1973. augusztus 12-én, a II-es gép pontosan egy évvel később kezdte meg a termelést.

12

3. kép: Öntés a FAM-on daruval 4.3. Az öntőgépek és az öntési technológia fejlesztése 1981-től konverteres adagok fogadására is volt igény, de ehhez növelni kellett az öntőgépek teljesítményét. A teljesítmény növelésére (és az öntött szál minőségének javítására) irányuló fejlesztéseket 1983-tól több lépésben hajtottuk végre. A termelési kapacitás jelentős növelését tette lehetővé, 1983. február 13-tól az I-es FAM-on, 1983. május 9-től a II-es FAM-on, az egyenként 450 t teherbírású öntőüst-fordító állvány beépítése (4. kép). A fordítóállványok használatával darukapacitás szabadult fel a gépek kiszolgálására, kialakult az adagról adagra öntés optimális feltétele. A közbensőüst öntés közben történő cseréjével lehetőség nyílt hosszabb szekvensek öntésére. 1983 II. félévétől, az úgynevezett gerendás szekció helyére, beépítésre került a 12 görgős hűtőzóna-szekció, ami javította az öntött szál hűtését és megtámasztását. A szekunder hűtés javítása érdekében folyamatosan olyan fejlesztéseket hajtottunk végre, amelyek a hűtővíz tisztaságának növelését, a hűtőkollektorok és fúvókák tökéletesítését célozták.


4. kép: Öntés üstfordító állvánnyal 1989-től a brammák vágásának korszerűsítése zajlott. Először a vágópisztolyokat cseréltük le GEGA típusú pisztolyokra, majd 2001-ben új szabályzórendszer került kialakításra. A vékonyabb, (kevesebb acélveszteséget eredményező) vágási rés érdekében, az előbbi fejlesztéseken túl megoldottuk a vágóberendezés folyékony oxigénnel való ellátását is. Az évek során – a teljesítmény növelése és a ráfordítások optimalizálása mellett – arra összpontosítottuk erőfeszítéseinket, hogy az acéltól eredményesen távol tudjuk tartani a levegő oxigénjét. 1990-re kialakítottuk a zárt öntési láncot, aminek a hermetikussága ma is meghatározza az öntés sikerességét és a bramma minőségét. Ennek a feladatnak szerves részeként kezeltük az öntőüst kagylójának beszűkülését, ezért a követelményeknek megfelelően választottuk meg a kagyló anyagát és átmérőjét, fejlesztettük a tolólap kiömlőnyúlványának és a sugárvédőcsőnek az illeszkedését. Kísérleti úton alakítottuk ki a merülőtölcsér geometriáját és tökéletesítettük az illeszkedését a közbensőüst kagylójához. Számos fontos paraméter figyelembevételével választottuk ki a számunkra megfelelő típusú granulált öntőporokat, és megoldottuk azok folyamatos adagolását. Most 65 mm átmérőjű kiömlőrendszert alkalmazunk az öntőüstön, a kiömlő hüvely és a sugárvédőcső között tömítőanyag behelyezésével akadályozzuk meg a reoxidációt és a közbensőüst monoblokk dugóján keresztül vezetjük be az argont. 1990-91-ben az 1200 mm hosszú kristályosítókat 700 mm-es kristályosítókra cseréltük, amelyek alján 500 mm hosszú görgős megtámasztást alakítottunk ki. Ez az úgynevezett lábgörgős szakasz a másodlagos hűtőzóna része lett, ezzel már 6-ra nőtt a hűtőzónák száma. Az új kristályosítók szélességi mérete már állítható volt, ezáltal csökkent a szelvényátállások ideje, és kevesebb kristályosítóval is lehetővé vált a szükséges méretválaszték gyártása. Minőségi javulást eredményezett, hogy javultak a primer hűtés körülményei, és (a kristályosító oldaláról) létrejöttek az öntési teljesítmény későbbi növelésének feltételei. Addig azonban még a kristályosítón is hajtottunk végre fejlesztéseket, melyek közül kiemeljük a szélesoldali és a keskenyoldali vízbetáplálás különválasztását, az elfolyó víz nyomásának beállítását és ezek eredményeként a hőelvonás egyenletesebbé válását.


1991-ben kiépítettük az öntőgépeken a számítógépes folyamatirányító rendszert. A rendszer lelke a hűtési modell által irányított automatikus másodlagos hűtés. Ezzel egyi dőben valósult meg az acélszint automatikus szabályzása a kristályosítóban, valamint a brammavágás, -kiadás és -azonosítás automatizálása. A későbbiekben önerős fejlesztésekkel további kiszolgáló részegységeket PLC-s vezérlésre alakítottunk át és korszerű tirisztoros hajtásvezérléseket építettünk ki. Az öntési folyamat automatizálása megteremtette az alapfeltételét a reprodukálható gyártásnak. A rendszer − a minőségellenőrzés, a technológiafejlesztés vagy a terméktanúsítás céljára − addig nem tapasztalt mennyiségű adatot volt képes, akár évekre vis�szamenőleg is rendelkezésünkre bocsátani. Ez a fejlesztés jelentős szerepet játszott az ISO 9002, majd később ISO 9001 szabvány szerint tanúsított minőségügyi rendszerünk fejlődésében. A szekvensszám növelését segítette elő, hogy 1997-től megteremtettük a szálanként eltérő szélességű brammák öntési lehetőségét. 1994-ben megvalósítottuk a húzóhengerek nyomásszabályozását. 1998-99-ben hajtottuk végre a következő jelentős fejlesztést az öntési teljesítmény növelésére, főként azért, mert a konverter és FAM ciklusidejében meglévő különbség az acéltermelés további növelésének gátjává vált. A hosszú öntési idő, különösen a keskenyebb brammák öntésekor, minőségi és termelésszervezési gondokat okozott. Ezt enyhítendő a hűtőzóna egyes részeiben kétközeges (levegő és levegővel porlasztott víz) hűtés kialakításával növeltük a hűtés intenzitását, valamint 1 m-rel növeltük a másodlagos hűtőzóna hosszát. Ennek köszönhető, hogy átlagosan 18%-kal növelni tudtuk az öntési sebességet; csökkent az öntési idő és mintegy 20 t/h-val növekedett a gépek öntési teljesítménye (2. ábra). 2003-ban továbbfejlesztettük a kristályosító szintszabályozását. A szabályozás pontosságának növelése és az öntésbiztonság javítása érdekében lecseréltük a közbensőüst dugómozgató mechanizmusát. Sajnos az izotópos szintmérés korszerűsítését nem tudtuk végrehajtani, de így is sokat javult a szinttartás pontossága. 2004-től fokozatosan végrehajtottuk a másodlagos hűtőzóna szekcióinál a görgők kopásálló felhegesztését, növelve ezzel az öntött szál megtámasztásának pontosságát és a szekciók javítási ciklusok közötti üzemidejét.

2. ábra: Az öntési teljesítmény változása

13

2006-ban a II-es FAM-on, 2007-ben az I-es FAM-on modernizáltuk a folyamatirányító rendszert, melynek során új PLC-ket és folyamatirányító számítógépeket építettünk be. 2008-ban megteremtettük a B08-as szelvényméretű bramma öntésének műszaki feltételeit és kidolgoztuk a megfelelő öntéstechnológiát. A brammák felületi minőségének javítása érdekében 2007-ben megkezdtük a nikkelbevonatos kristályosítók alkalmazásával kapcsolatos kísérleteket. A minőségre gyakorolt kedvező hatása ellenére a kristályosító alsó részén tapasztalható egyenetlen kopás miatt a kísérleteket szüneteltetnünk kellett. A kiváltó okok megszűntetése után 2010-ben megkezdhettük az üzemelő kristályosítók nikkellel történő bevonatolását. Az eddigi üzemelési tapasztalatok a minőség és a bevonat tartóssága szempontjából egyaránt kedvezőek. 2009-ben lecseréltük a II-es FAM vészfordító berendezését, majd 2011-ben az I-es FAM-ét is.

5. Az oxigénkonverteres acélgyártás megvalósítása és fejlesztése Az acélgyártás technológiaváltása – a martinacélgyártási eljárás helyett oxigénkonverteres acélgyártás megvalósítása – a világban 1965-1974 között nagyobbrészt végbement. Magyarországon, kissé megkésve, 1974-től készítettek ilyen irányú fejlesztési terveket, majd 1977-ben született döntés egy diósgyőri és egy dunaújvárosi konverter megépítésére. 5.1. A konverter felépítése és üzembe helyezése A szovjet Gipromez cég által készített tervek alapján, az ukrán Zsdanovi Nehézgépgyárban gyártott berendezésekkel, épült meg a Dunai Vasműben a két, egyenként 130 tonnás konverter, és az 1300 tonnás nyersvaskeverő, valamint az egyéb szükséges egységek, mint az oxigéngyár, mészmű, elegytér, hozaganyag-ellátórendszer, üstfalazó és tolózárszerelő részleg, valamint a korszerű laboratórium. Az I-es konverterből 1981. augusztus 17-én, a II-es konverterből 1982. június 10-én csapoltunk először. 5.2. A termelés felfutása A konverter indulását követően, a martinacélmű is üzemelt, így viszonylag hosszabb idő állt rendelkezésünkre az új technológia megtanulására, tökéletesítésére. A konverteracélmű termelése az 1982. évi 690 kt-ról fokozatosan növekedett 1988-ra 1022 kilotonnára (3. ábra). A következő években a gazdasági recesszió miatt átmenetileg csökkent a termelés, majd lassan növekedve 1992-re haladta meg újra az 1988-as szintet. A vállalat eredményes működése érdekében − a periodikus acélipari válságok közepette is − fontos volt az acéltermelés növelése. Számos fejlesztés eredményeként 2007-ben már 1728 kt acélt állítottunk elő. Jobb eredményekhez az alábbiak útján jutottunk: — A kohói betét javult, a nyersvasgyártási technológia fejlődött, s ezzel több és jobb minőségű nyersvas állt rendelkezésünkre.

14

3. ábra: A konverter teljesítménymutatói — A hulladékadagolás időszükséglete csökkent, mert a hulladékadagoló teknők térfogatát 31,8 m3-ről 50 m3-re növeltük, ezen kívül sikerült a torokfeltapadások mérséklése, valamint a takarítás gyorsítása. — A hűtőhulladék folyamatos biztosítása révén csökkent a konverterben a csapolás előtti időveszteség. — A berendezések fejlesztésével és egyéb intézkedésekkel jobb lett a karbantartás színvonala, javult az üzembiztonság. — 1994-re megteremtettük a 2/2-es üzemelés feltételeit. — Végül, de nem utolsó sorban az évek folyamán felhalmozódott tudás által munkánk szakszerűbbé vált, a termelési kultúra fejlődött. A termelés növelésével párhuzamosan a gyártási ráfordításokat (az önköltséget) is sikerült − elsősorban a fémbetét és a különféle tűzállóanyag-felhasználás csökkentésével − mérsékelnünk. A fajlagos nyersvasfelhasználás csökkenthető volt azáltal, hogy az öntőüstöket 1998-tól hővédőfedéllel forgalmazzuk.


6. A primer és szekunder metallurgia fejlesztése 1989 decemberében az I. sz., 1990 februárjában a II. sz. konverternél megkezdődött az acéladagok nitrogén-, ill. argongázzal való átöblítése. A konverter fenékfalazatába 2000 mm átmérőjű osztókörön 6 db öblítőkövet építettünk. Az alsó öblítéssel gyártott, 0,02-0,05% C-tartalomra lefúvatott adagok acéljának oxigéntartalma 100-250 ppmmel kisebb, mint az öblítés nélkül gyártottaké. Napjainkra sikerült elérni, hogy az alsó öblítést a kampány 80-90%-ában sikerül fenntartani. 1994-ben vettük használatba a konverter új folyamatirányító rendszerét a MODICON-t, mellyel jelentősen javult az információellátás, könnyebbé vált a technológia ellenőrzése és fejlesztése. Mára a folyamatirányító rendszer elemei elöregedtek, ezért 2008-ban megkezdődött a kiváltásuk, 2015 első félévre tervezzük a rekonstrukció befejezését. 1996-ban megvalósítottuk a fürdőszint radaros elven történő mérését, és ezzel egy metallurgiailag fontos paraméter, a lándzsatávolság beállítása vált pontosabbá. A villamos hajtásokat PLC által irányított tirisztoros hajtásvezérlésekre cseréltük, ezzel 1999-től lehetővé vált a fúvatási folyamat során az oxigénlándzsák automatikus vezérlése. A fúvatás ilyen szintű automatizálása biztosítja az adagról-adagra azonos lándzsavezetést, ami megkön�nyíti az amúgy is változékony adagperiódus irányítását. A konvertersalak visszatartása érdekében fejlesztettük a saját konstrukciójú visszazáró gépet és többféle visszazáró

5. kép: A háromállásos üstmetallurgiai állomás


idomot is kipróbáltunk. 2005-ben helyeztük üzembe a salakérzékelő infrakamerákat. 2000-ben a 15 éven keresztül üzemeltetett üstmetallurgiai kezelőállomásnak az áttelepítésére és továbbfejlesztésére került sor. Az ún. háromállásos üstmetallurgiai berendezést (5. kép) a technológiai útvonalba telepítettük, így nincs szükség az üstök daruval való átrakására, több idő áll a kezeléshez rendelkezésre. Lehetőség van hűtőhulladék adagolására, ötvözési korrekcióra is. Többféle (CaSi, CaFe, Nb, C, Al, Ti) huzalt használunk. Gépi úton történik a próbavétel és a hőmérsékletmérés is. Végeredményben a most alkalmazható kezelések után az acél összetétele a kívánatos, zárványtartalma a korábbinál kisebb, így az adagok jól önthetők.

7. Az acélgyártó berendezések, az acélöntőüstök és az öntés tűzálló anyagai Az acélgyártás és acélöntés nélkülözhetetlen anyagai a tűzálló anyagok. A martinkemencéknél magnezit-, króm-magnezit és magnezit-króm téglákat használtunk. (Persze a regenerátorok alsó részeire timföld-dús, ill. normál samott-tégla került.) Ez a gyártási mód – bizony – a jelenleginél közel egy nagyságrenddel nagyobb téglafelhasználást igényelt. A konverter tartóssága kezdetben csak 500 adag volt. Célszerűbb csapolónyílás kialakítással és egyre jobb minőségű téglagarnitúrák beépítésével 1300-1500-as átlagos tartósságot értünk el. 1993-ban az addig rendkívül problematikus fenékalázárást a konverterpáncél alsó részének módosításával megváltoztattuk, ezzel a tartósság és az alsó öblítéssel gyártható adagok száma is nőtt. Az egyes falazatrészek eltérő igénybevétele miatt alakítottuk ki a most alkalmazott szelektív falazási módot. A különböző falazatrészeket eltérő minőségű és vastagságú téglából készítjük (6. kép). A konverter tartóssága már évek óta 2000 adag fölött van, és kedvező a fajlagos téglafelhasználás is. Az utóbbi években romló tendenciát mutat a tűzállóanyagok tartóssága. A 2008-as válságot követően a termelésünk csökkent, 2013-ban végig egy kohó üzemelt. A kisebb termelésből adódó nagyobb hőingadozás kedvezőtlenül hatott a tűzálló falazatok tartósságára (4. ábra).

6. kép: A konverter falazata

15

4. ábra: A konverter falazat tartóssága A kokillaöntés első 20 évében az üstöket nagyobbrészt samott-téglával béleltük, a tölcsérekbe és öntőtáblákba is samott került, csak az üstdugó és az öntőkagyló készült magnezitből. Üstjeink az akkori kisebb, max. 1610 °C acélhőmérséklet mellett 8-10 adag tartósságúak voltak. A már tárgyaltak nyilvánvalóvá teszik, hogy a kokillaöntéshez képest korszakos ugrást jelentett a folyamatos acélöntés alkalmazása. Egyértelmű, hogy jó minőségű acéltermék csak az 1650 °C-ot meghaladó hőmérsékletű folyékony acélt befogadó berendezések bélelésére szolgáló tűzállóanyagok és az acél áramlását szabályzó tűzálló szerkezetek (tolólapok, öntőkagylók, merülőnyúlványok stb.) jó minősége esetén gyártható. Acélművünkben ezen a téren kedvező helyzetet sikerült teremteni, köszönhetően a tűzállóanyagokat szállító cégek fejlesztéseinek. Az öntőlánc elemeit sorba véve az alábbi fejlesztések történtek:

készítjük. A kiömlőkagylót és az argonöblítő követ közvetlenül a betonfenékbe építjük be, ezáltal megtakarítjuk az öntőkövet és a fix-beépítésű öblítőkövet. Ezek a változtatások lehetőséget adtak a tartósság 100 adag fölé növelésére is. A fajlagos üsttégla felhasználás a 20 évvel ezelőtti 15 kg/t-ról 2,0-2,5 kg/t-ra csökkent. Az acélok kalciummal történő kezelésének biztonságát javítandó 2009-ben 250 mm-rel megnöveltük az üstök magasságát. Az öntőüstök zárása 1973 után dugó helyett először 4200-as, majd 6300-as típusú FLOCON rendszerű tolózárral történt. A tartósság 1 adag volt. 1988-1991 között a Vesuvius cég LV-11 tolózárrendszerére tértünk át, ennek tartóssága már 3 adag volt. A cég a technikát időközben többször módosította, (LV11/III, LV11/V). A módosított tolózár lapjainak átlagos tartóssága ma 7-8 adag. A közbensőüst bélése 1990 előtt falazással és felszórással készült, majd monolitikus állandóbélést és hideglapos munkabélést készítettünk, az üst „erszényét” munkaigényesen falazással béleltük. Mára a samott falazótégla használata megszűnt, a közbensőüst állandóbélése monolit tűzállóbeton (2500-3000 adag a tartóssága). A teljes munkabélést szekvensenként magnezit alapú (habosított, szigetelő) anyaggal szórjuk fel. A dugón keresztül argonöblítést végzünk, amellyel sikeresen akadályozzuk meg az alumínium-oxid kirakódását az öntőszerelvényekre. Az acél áramlását szabályozó elemek izosztatikusan előállított csúcs minőségű tűzálló termékek, külföldi cégek gyártmányai, melyek tartóssága az elérhető szekvensszámokhoz igazodó. Az egyre jobb tűzállóanyagok használatával kisebb az acélok szennyeződése, nagyobb az üzembiztonság, és a jó tartósság által csökkent a fajlagos tűzállóanyag-költség is.

8. Zárszó

Az öntőüstök bélése 1973-ban a folyamatos öntőmű indulása után belga homokból slingerezéssel, majd MK 70-es, saját gyártású téglából készült. 1986 után rendkívül olcsó, olivin alapanyagú téglát használtunk. Ezekkel a bélésekkel eleinte 16-25, később 30 adagos volt az üsttartósság. A ’90-es években először import, majd a Dunaferr Tűzállóanyag-gyártó Kft. által gyártott műgyantakötésű magnezittéglával falaztuk az üstöket, így 70 feletti üsttartósságot értünk el (5. ábra). A magnezitalapú falazó anyagot most importáljuk. Az üst fenekét nem falazzuk, hanem monolit tűzállóbetonból

E rövid áttekintésben megkíséreltük összefoglalni a vállalat acélgyártásának 60 éves történetét. 60 év alatt majdnem 24,6 millió tonna martinacélt, közel 333 ezer tonna elektroacélt gyártottunk Konverteracél-gyártásunk meghaladta a 41 millió tonnát. A termelés mennyiségi növekedése, a műszaki mutatók javulása a kellő időben megvalósított műszaki fejlesztéseknek és a kollégák áldozatos munkája révén jöhettek létre. A műszaki fejlesztések, a technológiaváltások biztosították a vállalat sikerességét időnként a túlélését. Az idő igazolta, hogy a martinkemencék típusváltása, a technológia intenzifikálása, a folyamatos öntés, majd a konverteres acélgyártás meghonosítása és fejlesztése döntő fontosságú intézkedések voltak. A nyersvas-, és acélgyártás 2002-re megközelítette a várható maximális szintet. A mindenkori legmagasabb éves termelés 2007-ben volt, 1.738.000 t. Ez kevésnek számít a teljes vertikumú integrált acélművek körében. A magasabb készáru-kibocsátás sem igényel magasabb fix költségeket, ezért a késztermék előállításának növelése fontos gazdasági érdekünk. Feltehetően ez vezette a tulajdonosokat a meleg- és hideghengerműi beruházások elhatározásakor. Megfelelő kohói betét esetén a konverter

16


5. ábra: Az öntőűst munkabélés tartóssága

termelési kapacitása képezi a szűk keresztmetszetet. Ennek enyhítése érdekében határoztuk el, hogy a szükséges konvertertest-csere végrehajtásakor, egy kedvezőbb geometriai kivitelű és kicsit nagyobb térfogatú test kerüljön beépítésre. Az egyik konvertertest már legyártásra került, de a gazdasági válság miatt késik a beépítése. Hisszük, hogy szükség van a folyékony fázis elméletileg lehetséges maximális termelésére, az ehhez szükséges, az elmúlt hat évtizedben felhalmozott szaktudás és az elkötelezettség rendelkezésre áll.

Felhasznált irodalom • •

• • •

• •

Altnéder J.-Takács I.: A Dunai Vasmű SM-kemencéinek korszerűsítése és műszaki mutatóinak alakulása (Dunai Vasmű 1969/1-2.) Dr Répási Gellért-Makray Tibor-Vata László: Az oxigénes intenzifikálás, mint az SM-eljárás fejlesztésének utolsó lépcsője (Siófok, 1979, a KGST acélkezelő jubileumi ülésének előadása) Makrai Tibor-Szücs László: Fürdőátkeveréses konverter acélgyártási eljárás bevezetési lehetőségei a DV-ben (Kohászati Lapok 1989. 10. szám) Dr. Sziklavári János-Zsámbok Elemér-Magyar István-Kállai Gábor-dr. Hauszner Ernő-Bánkuti János: 40 éves az acélgyártás a Dunai Vasműben (Dunaferr kiadvány) Bánkuti János-Tar Gyula: A folyamatos öntőgépek további teljesítménynövelésének szükségessége (A XIII. Országos Nyersvas- és Acélgyártási konferencián 1998-ban elhangzott előadás) Gyerák Tamás-Józsa Róbert-Lukácsi István: A fejlesztések szükségessége a szigorodó piaci igények kielégítése érdekében (Dunaferr Műszaki Gazdasági Közlemények 1998. 4. szám) Gyerák Tamás-Kállai Gábor-Lukácsi István-Dr. Takács István: 50 éves az acélgyártás a Dunai Vasműben 1954-2004. (Jubileumi kiadvány)

Pályázati felhívás Az ISD Dunaferr Zrt. és társaságai által alapított Dunaferr Alkotói Alapítvány Kuratóriuma pályázati felhívást tesz közzé

Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj elnyerésére.

A Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj adományozásának célja a műszaki, gazdasági, szervezési és humán publikáció – szakcikkek, szakkönyvek, tanulmányok, konferenciákon elhangzott előadások stb. – terén kiemelkedő eredményt elérők tevékenységének ösztönzése, elismerése. Szakmai Publikációért Nívódíjban az ISD Dunaferr Zrt. és az általa alapított vagy részvételével működő társaságok, illetve vele együttműködő szervezetek – egyetemek, főiskolák – pályázatot benyújtó dolgozója, hallgatója illetve teamje részesülhet. Pályázni — elsősorban — az ISD Dunaferr Zrt. és társaságai tevékenységével összefüggő hazai vagy külföldi szakmai lapban vagy egyéb kiadványként megjelent, megjelenő, illetve szakmai konferencián előadásként szerepelt műszaki, gazdasági, illetve humán publikációkkal lehet. Az Alkotói Alapítvány kuratóriumának döntése alapján a Dunaferr Műszaki Gazdasági Közleményekben 2014. június 1.–2015. május 1-jéig megjelenő publikációk — a cikkekért járó honorárium mellett — részt vesznek a pályázatban.


Pályázati díjak Az eredményes pályázatok a Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj I. fokozatával 150 000 Ft, II. fokozatával 125 000 Ft, III. fokozatával 100 000 Ft. összegű anyagi elismerésben és oklevélben részesülnek. (A díj pályázatonként, nem alkotónként kerül kifizetésre.) Jelentkezés, határidők: Pályázatok benyújtása: Díjak átadása:

2015. május 1-jéig 2015. június 30-áig

A pályázatokat ajánlott levélben az alábbi címre kérjük beküldeni: Dunaferr Alkotói Alapítvány, 2401 Dunaújváros Pf. 110. A pályázattal kapcsolatosan részletes felvilágosítást Jakab Sándor, az Alapítvány Kuratórium titkára ad. Telefonszám: 06 (25) 581-303, 06 (30) 520-5760 E-mail cím: [email protected] Az Alapítvány Kuratóriuma

17

Dénes László, Felföldiné Kovács Ágnes *

Energiahatékonyság – törvényi kötelezettség és/vagy önkéntes vállalás? Az energia az utóbbi évtizedekben már nem csak GJ-t, kWh-t jelent. A legutóbbi években a politika eszközeként, néha pedig fegyverként is színre lép. A Világ energiaimporttól való függősége megnőtt, az energiaforrások korlátozottak, lassítani kellene az éghajlatváltozást, miközben ki kell lábalni a gazdasági válságból is. A fenti problémák kezelésének értékes eszköze lehet az energiahatékonyság. Az Európai Unió már hosszú idő óta nagy hangsúlyt fektet az energiával való gazdálkodásra, az energiahatékonyság növelésére. Ennek eredménye az Európai Unió legújabb, „AZ EURÓPAI PARLAMENT ÉS A TANÁCS 2012/27/EU IRÁNYELVE (2012. október 25.) az energiahatékonyságról”. A cikkben bemutatásra kerül a direktíva követelményrendszere és a direktíva követelményeinek megfelelő nemzetközi, az MSZ EN ISO 50001:2012 szerinti Energiairányítási rendszerszabvány.

Az energia az utóbbi évtizedekben már nem csak GJ-t, kWh-t jelent. Nagyon komolyan forintban, euróban vagy dollárban jelenik meg a világban. És a legutóbbi években már nem csak ilyen formában, hanem a politika eszközeként, néha pedig fegyverként is színre lép. A Világ „eddig soha nem tapasztalt kihívásokkal szembesül, hiszen az energiaimporttól való függőség megnőtt, az energiaforrások korlátozott mértékben állnak rendelkezésre, el kell érni, hogy az éghajlatváltozás ne haladjon meg egy bizonyos mértéket, miközben ki kell lábalni a gazdasági válságból is. A fenti problémák kezelésének értékes eszköze lehet az energiahatékonyság.”* „Az energiahatékonyságnak köszönhetően csökken a primerenergia-fogyasztás és az energiaimport, ami javítja az ellátásbiztonságot. Az energiahatékonyság hozzájárul az üvegházhatásúgáz-kibocsátás költséghatékony csökkentéséhez, és ezáltal az éghajlatváltozás hatásainak enyhítéséhez is. Az energiahatékonyabb gazdaságra való áttérés várhatóan felgyorsítja az innovatív technológiai megoldások elterjedését és javítja az ipar versenyképességét, ezáltal előmozdítja a gazdaság növekedését és minőségi munkahelyeket teremt az energiahatékonysághoz kapcsolódó számos ágazatban.”* (1. ábra) Az Európai Unió már hosszú idő óta nagy hangsúlyt fektet az energiával való gazdálkodásra, az energiatakarékosságra és az energiahatékonyság növelésére. Több szabályozás, irányelv született ebben a témakörben az 1980-as évek óta (93/76/EGK irányelv, 2006/32/EK irányelv). Ezek közül a legújabb, „AZ EURÓPAI PARLAMENT ÉS A TANÁCS 2012/27/EU IRÁNYELVE (2012. október 25.) az energiahatékonyságról, a 2009/125/EK és a 2010/30/ EU irányelv módosításáról, valamint a 2004/8/EK és a 2006/32/EK irányelv hatályon kívül helyezéséről”, melyet röviden csak „Energiahatékonysági Direktívának”, vagy rövidítve EHD-nak neveznek.

Energy does not mean only GJ or kWh in the last decades. During the latest years it became political instrument, sometimes even a weapon. The dependence from the energy import of the World had increased, energy resources are limited, climate change must be slowed down, whilst the World also has to recover itself from the economic crisis. A valuable instrument to solve the above problems can be the energy efficiency. The European Union has a great emphasis on energy, on the increasing of the energy efficiency. The result is the recent European Union “DIRECTIVE 2012/27/EU OF THE EUROPEAN PARLIAMENT AND OF THE COUNCIL of 25 October 2012 to promote energy efficiency”. This lecture presents the requirement system of the directive and the international standard MSZ EN ISO 50001:2012 Energy Management Systems that fulfil the requirements of the directive.

Ezzel a direktívával az Európai Unió „egy intézkedésekből álló közös keretrendszert hoz létre az energiahatékonyságnak az Unió egészében történő előmozdítására annak érdekében, hogy az Unió 2020-ig elérendő 20%-os kiemelt energiahatékonysági célkitűzése teljesüljön, valamint az ezt követő időszakban további előrelépést lehessen elérni az energiahatékonyság terén.”* A direktíva minimum követelményeket határoz meg, a tagállamok ezeknél szigorúbbakat is bevezethetnek. Ezt így fogalmazza meg: „Az ebben az irányelvben megállapított követelmények minimumkövetelmények, és nem akadályozzák a tagállamokat szigorúbb intézkedések fenntartásában vagy bevezetésében.”* Ebből következik a lehetőség, hogy bármilyen, szigorúbb követelményeket is alkothatnak a tagállamok, közöttük Magyarország is, ami adott esetben egyes vállalkozások versenyképességét is feláldozhatja az energiahatékonyság oltárán. Az irányelv energiahatékonysági célkitűzések meghatározására kötelezi a tagállamokat, hogy az Unió egészére 2020-ra meghatározott energiafogyasztási célt, „az 1474 Mtoe primerenergiát vagy az 1078 Mtoe végső energiát”* a fogyasztás ne haladja meg. A tagállamoknak energiahatékonysági kötelezettségi rendszereket kell létrehozniuk, amelyeken keresztül biztosítják, hogy a kitűzött energiafogyasztási cél megvalósulhasson. „A célkitűzés értelmében 2014. január 1-jétől 2020. december 31-ig minden évben az összes energiaelosztó vagy az összes kiskereskedelmienergia-értékesítő vállalkozás által a végső felhasználók számára évente értékesített energiavolumen 1,5%-ának legalább megfelelő új megtakarítást kell elérni a 2013. január 1-jét megelőző legutóbbi hároméves időszak átlagában.”* Az említett éves 1,5%-nyi új megtakarítás nem az egyes vállalkozásokra vonatkozik, ezt az értéket orszá-

* Dénes László vezető tanácsadó. Magyar Vas- és Acélipari Egyesülés • Felföldiné Kovács Ágnes mb. energetikai igazgató, ISD Dunaferr Zrt.

18


1. ábra: Energiahatékonyság, mint integrált összetevő*** gos szinten kell elérni. Hogy milyen módon kívánja a kormányzat megvalósítani a követelményt még nem ismeretes, jogszabály az irányelv követelményeinek a hazai jogrendbe történő átültetésére még nem jelent meg. Az irányelv szankciókat is előír, melyeket a tagállamoknak kell a nemzeti jogrendjükben meghatározniuk azokra az esetekre, amikor a direktíva alapján hatályba léptetett nemzeti jogszabályok előírásai nem teljesülnek. „A tagállamok meghatározzák a nemzeti rendelkezések megsértése esetén alkalmazandó szankciókra vonatkozó szabályokat, és meghozzák a szükséges intézkedéseket e szabályok végrehajtásának biztosítása érdekében. Az előírt szankcióknak hatékonyaknak, arányosaknak és visszatartó erejűeknek kell lenniük. A tagállamok legkésőbb 2014. június 5-ig közlik a Bizottsággal e rendelkezéseket,…”* Az irányelvet a nemzeti jogrendbe minden tagállamnak saját magának kell átültetnie Erre a direktíva 2014. június 5-i határidőt írt elő. Ez még nem történt meg a kézirat leadásáig hazánkban. Az irányelv azt is előírja, hogy energetikai auditokat és energiagazdálkodási rendszereket kell a tagállamoknak létrehozniuk. A direktíva kötelező energetikai auditok elvégzését írja elő a nagyvállalatok számára, melyet legkésőbb a 2015 végéig el kell, hogy végezzenek, és azután legalább négyévente meg kell ismételniük, az előző audit időpontjától számítva. Az említett energetikai auditot viszont ki lehet váltani egy európai vagy nemzetközi szabvány alapján, független harmadik fél által tanúsított energiairányítási rendszer bevezetésével és működtetésével, amennyiben az ilyen rendszer tartalmazza az irányelv VI. számú mellékletében megfogalmazott minimumkövetelményeket.


„a) az energiafogyasztással és a (villamos energiára vonatkozó) terhelési profilokkal kapcsolatos naprakész, mért és visszakövethető műveleti adatokra kell épülniük; b) az auditok során el kell végezni az épületek vagy épületcsoportok, ipari műveletek vagy létesítmények energiafogyasztási profiljának részletes felülvizsgálatát, beleértve a szállítást is; c) ha lehetséges, az életciklus-költségek elemzésére (LCCA) kell épülniük, nem pedig az egyszerű megtérülési időszakokra (SPP), annak érdekében, hogy figyelembe vegyék többek között a hosszú távú megtakarításokat, a hosszú távú beruházások maradványértékeit, valamint a diszkontrátákat; d) arányosnak és megfelelően reprezentatívnak kell lenniük, hogy megbízható képet adhassanak az általános energiahatékonyságról, és segítségükkel megbízhatóan meg lehessen határozni a legjelentősebb javítási lehetőségeket. Az energetikai auditoknak részletes és hitelesített számításokat kell lehetővé tenniük a javasolt intézkedésekre vonatkozóan annak érdekében, hogy világos tájékoztatást adjanak a potenciális megtakarításokról. Az energetikai audit során felhasznált adatoknak a vis�szamenőleges elemzés és a teljesítmény nyomon követése érdekében tárolhatónak kell lenniük.”* Az energiairányítási rendszer működtetése során az itt megfogalmazott minimumkövetelmények alapvetőek, ezek követése, folyamatos elemzése nélkül nem is lehetne a vállalkozás energiagazdálkodási folyamatait kézben tartani. A c) pontban leírt életciklus-elemzés pedig a fejlesztések, beruházások tervezése során szintén általában figyelembe vett követelmény. A direktíva egyébként „az Európai Unió Hivatalos Lapjában való kihirdetését követő huszadik napon”* lépett hatályba, azaz 2012. december 4-én.

19

A direktíva követelményeinek megfelelő egyik ilyen nemzetközi menedzsment szabvány az „MSZ EN ISO 50001:2012 Energiairányítási rendszerek. Követelmények és alkalmazási útmutató” szabvány. Ennek a szabványnak is hasonló a célja, mint a többi menedzsment szabványnak, azaz, hogy segítséget nyújtson olyan rendszerek és folyamatok létrehozásában, amelyek a vállalkozás működésének hatékonyságának, jelen esetben az energiahatékonyságának növeléséhez járul hozzá. „E nemzetközi szabvány célja, hogy segítse a szervezetet olyan rendszerek és folyamatok létrehozásában, amelyek az energiateljesítmény javításához szükségesek, beleértve az energiahatékonyságot, -felhasználást és -fogyasztást. „** „Sikeres bevezetése a szervezet minden szintjének és funkciójának, de különösen a felső vezetésnek az elkötelezettségétől függ.”** „E nemzetközi szabvány határozza meg az energiairányítási rendszer követelményeit, melyek alapján a szervezet olyan energiapolitikát, előirányzatokat, célokat és cselekvési terveket tud kialakítani és bevezetni, amelyek figyelembe veszik a jogi követelményeket és a jelentős energiafelhasználással kapcsolatos információkat.”** A szabvány alkalmas a szervezet energia irányítási rendszerének tanúsítására, ugyanakkor nem tartalmaz konkrét, abszolút követelményeket az energiateljesítmény-

re vonatkozóan. Azokat a szervezetnek kell meghatároznia az energia előirányzatokban és energia célokban. Szintén a szervezetnek kell eldöntenie, hogy integrálja-e a szabvány szerint bevezetett rendszert más szabványok szerinti rendszerekkel. Az energiateljesítményt a szabvány az energiahatékonysággal, energiafelhasználással és energiafogyasztással kapcsolatos mérhető eredményekként határozza meg, míg az energia-teljesítménymutatók ezek számszerű értékei. Az energiahatékonyság alakulását ezen számszerű értékek alapján lehet követni, így az elért eredmények konkrét módon értékelhetőek. Az energiaátvizsgálás a szervezet energiateljesítményének a meghatározása, amely adatokon alapszik és a fejlesztési lehetőségek azonosítására szolgál. Ezek alapján lehet meghatározni a jelentős energiafelhasználással rendelkező területeket, illetve a rendszer működési területét, és határait. (2. ábra) Mint minden szabványalapú menedzsmentrendszer esetében, az Energiairányítási rendszerszabványban is nagyon fontos a felsővezetőség elkötelezettsége a rendszer bevezetése és működtetése folyamán. A felsővezetőségnek bizonyítania kell az energiairányítási rendszer fejlesztése iránti elkötelezettségét, meghatározva és fenntartva az energiapolitikát, kijelölve a vezetőség képviselőjét és biztosítva az EIR kialakításához,

2. ábra: Az energiatervezés folyamata az MSZ EN ISO 50001:2012 szabvány szerint**

20


fenntartásához és az energiateljesítmény folyamatos növeléséhez szükséges erőforrásokat. A vezetőség képviselőjét a vezetőség jelöli ki. Ő egy olyan személy, aki megfelelő szaktudással és képesítéssel rendelkezik, és aki egyéb felelősségétől függetlenül hatáskörrel és felelősséggel bír az EIR fenntartásában, az energiateljesítmény követésében, az energiairányítási tevékenységek biztosításában, és képes előmozdítani a szervezet minden szintjén az energiapolitika és előirányzatok tudatosítását. A szervezet az energiapolitikában rögzíti elkötelezettségét az energiateljesítmény folyamatos növelése iránt. Az energiapolitikának igazodnia kell az energia felhasználás és fogyasztás jellegéhez, erőforrásokat kell biztosítania az energiateljesítmény javításához, az előirányzatok és célok eléréséhez. A szervezetnek azonosítania kell és sorrendbe kell állítania az energiahatékonyság növelésének lehetőségeit. Az energiaátvizsgálást időszakonként, illetve jelentős változások esetén meg kell ismételni. Az energia-alapállapot az energiaátvizsgálás eredményeként jön létre, és rögzíti a szervezet aktuális energiateljesítmény-szintjét. A szervezet által működtetett technológia komplexitása, változatossága, a technológiai állapotok sokasága esetén több alapállapotot is meg lehet határozni, melyek a jellemző üzemállapotok körülményei között mutatják a szervezet energiateljesítményét. Az energia-alapállapotot felül kell vizsgálni, amennyiben jelentős változások történnek, illetve időszakonként, meghatározott módszer szerint. A fentiek alapján kell meghatározni az energiateljesítmény-mutatókat, melyek számszerűen tükrözik a szervezet energiateljesítményének alakulását. Az energiateljesítmény változását az azonos jellemző körülmények, feltételek között meghatározott energiaalapállapottal összehasonlítva kell meghatározni, kimutatni.

„A szervezetnek meg kell határoznia azokat a megfelelő fajlagos energiateljesítmény-mutatókat (ETM), amelyek alkalmasak az energiateljesítmény figyelemmel kísérésére és mérésére. A fajlagos energiateljesítmény-mutatók meghatározásnak módszeréről és a frissítésekről feljegyzést kell vezetni és azt rendszeres időközönként felül kell vizsgálni.”** „A fajlagos energiateljesítmény-mutatókat szükség szerint át kell vizsgálni, és össze kell hasonlítani az energiaalapállapottal.”** „Amikor az energiaszolgáltatásokat, termékeket és olyan berendezéseket szereznek be, amelyek hatással vannak vagy lehetnek a jelentős energiafelhasználásra, a szervezetnek tájékoztatnia kell a beszállítókat, hogy a beszerzés során részben az energiateljesítmény alapján történik az értékelés.”** „A szervezetnek energiabeszerzési előírásokat kell meghatároznia és dokumentálnia a hatékony energiafelhasználás érdekében…”** Az energiairányítási rendszer kialakításakor természetesen figyelembe kell venni a jogi és egyéb követelményeknek való folyamatos és dokumentált megfelelést is. A rendszer működését belső auditok tartásával kell ellenőrizni, felügyelni. Így kell biztosítani, hogy az energiairányítási rendszer megfeleljen a tervezett intézkedéseknek, beleértve a szabvány követelményeit, megfeleljen az energia-előirányzatoknak és –céloknak, és biztosítsa az energiateljesítmény-növekedést. A felsővezetőségnek tervezett időszakonként felül kell vizsgálnia az energia irányítási rendszerét, hogy biztosítsa a folyamatos megfelelőséget és hatékonyságot. Az átvizsgálás során elemezni kell az energiapolitikát, az energiateljesítményt és mutatóit, azok alakulását, az energia előirányzatok és célok teljesülésének mértéket, a fejlesztési javaslatokat, és ezek alapján döntéseket kell hozni a szervezet energiateljesítményének növelése érdekében, szükség szerint módosítva az energiapolitikát, célokat, előirányzatokat, és a mutatószámokat. És amennyiben az EIR működik, azt tanúsíttatni lehet – és célszerű – egy független tanúsító szervezettel, ami még hangsúlyosabbá teszi a szervezet energiahatékonyság iránti elkötelezettségét. Az ISD Dunaferr mindig is elkötelezett volt az energiahatékonyság növelése mellett, ezért is döntött a cégvezetés 2014 nyarán az MSZ EN ISO 50001:2012 szerinti Energiairányítási rendszer bevezetéséről. Az Magyar Vas- és Acélipari Egyesülés tanácsadói tevékenységével 2014 júliusában megkezdődött az EIR kiépítése a vállalatnál. A következő cikkünkben a rendszer kiépítéséről fogunk beszámolni.

Felhasznált irodalom: *

AZ EURÓPAI PARLAMENT ÉS A TANÁCS 2012/27/EU IRÁNYELVE (2012. október 25.) az energiahatékonyságról, a 2009/125/EK és a 2010/30/EU irányelv módosításáról, valamint a 2004/8/EK és a 2006/32/EK irányelv hatályon kívül helyezéséről ** MSZ EN ISO 50001:2012 *** EUREM képzés, Német-Magyar Tudásközpont, 2015


21

Daruzás felsőfokon www.dunagep.eu

DUNAGÉP – 25 éve a daruzásban

Régi liftházelemek (8 t) leemelése daruval. Dunaferr I. nagyolvasztó (2014)

22


25 éve a daruzásban (25 éves a Dunagép)

Ferde felvonópálya (27 t) leemelése két daruval. Dunaferr I. nagyolvasztó (1997)

Martin kémények bontása 400 tonnás daruval a Dunaferrben (2006)

Visszatekintve 25-30 évet a magyar építésgépesítés történetében, nagy jelentőséggel bír Gábor József vezérigazgató koncepció váltása. Ő mint az ÉGV akkori vezérigazgatója az 1980-as évek közepén világosan látta, hogy a budapesti központú, az ország autó- és toronydaruinak közel 90%-át üzemeltető Építőipari Gépesítő Vállalat mint kölcsönző- és szolgáltató vállalat sokkal eredményesebben működhet, ha decentralizált központokban lefedve az ország területét biztosít emelőgépes szolgáltatást. Így jöttek lére a Dunántúl és az Alföld nagyvárosaiban az ÉGV kirendeltségek, amelyek közül a dunaújvárosi tekinthető a Dunagép szervezeti és szakmai elődjének. 1990-ben (25 évvel ezelőtt) az Építőipari Gépesítő Vállalat a 26-os Állami Építőipari Vállalattal betéti társaságot hoztak létre, amely már jogilag is a Dunagép első szervezete volt.

Szélerőmű gondola emelése lapátokkal együtt (17 t). Sibenik, Horvátország (2012)

1991-ben kft.-vé alakult a Dunagép Bt. magán személyekkel bővülve – és kihasználva Dunaújváros nagy ipari üzemeinek (Dunai Vasmű, Papírgyár, Betonelemgyár) állandó emelőgépes, darus igényeit – folyamatosan fejlődött. Fontos dátum volt az 1993-as év, amikor a kisebbségi tulajdonban lévő magánszemélyek egy csoportja ajánlatot tett mindkét állami vállalatnak az üzletrészek megvásárlására. Az ajánlatból szerződés lett, a kifizetéshez START hitelt vettek fel az új tulajdonosok. Innentől kezdve szabad döntési pozícióba került a vezetés, csak rajtuk múlott: mi lesz a Dunagép Kft.-ből. A kihívás 3-as volt: 1. vissza kellett fizetni a hitelt kamataival együtt, 2. fejleszteni kellett a társaság erkölcsileg elavult, öreg gépparkját,

Az új ferde felvonópálya (54 t) beemelése két daruval. Dunaferr I. nagyolvasztó (1997)

Hídgerenda (32 t) beemelése. M6 autópálya (2006)


23

zással bizonyították egyik legfontosabb megrendelőjük a Dunaferr szakemberei előtt, hogy a Dunagépre nemcsak a naponta felmerülő karbantartási munkák daruzását lehet rábízni, hanem a legnagyobb projekteket is kiválóan teljesítik. Daruzásukkal hozzájárultak a szoros átépítési határidő betartásához, sőt túlteljesítéséhez. • A 10 éves évforduló nemcsak a cég életének addigi legnagyobb projektjét, a Mátrai Erőmű kéntelenítő projekt szinte teljes daruzását hozta, hanem a részvénytársasággá alakulás és a dunaújvárosi fióktelep fejlesztését is. Dunaújvárosban megépült egy korszerű telephely, amelyen a termelőeszközök szervízeléséhez és javításához kiváló adottságok létesültek.

Gépészeti egység (38 t) emelése szállítójárműre csarnokban. Székesfehérvár (2005)

Gőzkivezető (14 t) emelése. Kokszoló üzem – vizesoltó (2005)

3. biztosítani kellett a munkatársak, dolgozók jó kereseti lehetőségét, hogy az addigi magas szakmai színvonal hosszú távon biztosított legyen. Ezek az új célok folyamatosan sikerültek, jelentős piaci pozíciókba jutott a társaság, autódarus szolgáltatását megerősítette mennyiségi és minőségi fejlesztésekkel, minőségbiztosítási, majd minőségirányítási rendszer bevezetésével az ország meghatározó autódarus szolgáltatójává vált. A fejlesztések elsősorban jó állapotú, gyártóművi felújítással, garanciával és finanszírozással támogatott használt daruk voltak a cégnél hiányzó 60-tól 200 tonnás nagyságokban. Ezen időszak alatt a Dunagép Kft. legjelentősebb projektjei az alábbiak voltak: • A délszláv háború befejezése után az IFOR katonai erők taszári bázisán a Boszniába tartó teljes hadifelszerelés kezelése, átrakodása hónapokon keresztül. Ebben a munkában az emelőgépek, az autódaruk a rakodásban jeleskedtek, mert hadi logisztikában vettek részt és emeltek többek között éles rakétát, millió konténert, repülőgép motort, karambolozott katonai járműveket stb. • a Dunaferr I-es nagyolvasztójának 1997-es átépítésénél komplex emelési feladatot kapott a cég. Kiváló daru-

24

Visontán egy olyan daruzási projekt valósult meg, amelyben másfél év alatt közel 5000 tonna dunaferres lemezacélt kellett megdaruzni csővezeték rendszerekké, kéntelenítő tornyokká, tartóoszlopokká. Ezt az 5000 tonnát minimum 3-szor meg kellett mozgatni mire a végleges helyére került. Ez így minimum 15 000 tonna tömeget jelent. Hosszú hónapokon keresztül 10-15 daru (16-400 t) is dolgozott a projekten. A Dunagép Kft. joggal vívta ki a beruházó dicséretét, amelyet „elismerő oklevéllel” szentesített a projekt lezárásakor tartott ünnepségen. A visontai sikeres munkavégzés megnyitotta az utat további daruk beszerzésére. Régi vágya teljesült a cégnek akkor, amikor 2001-ben meg tudta vásárolni az első új darut, egy 35 tonnásat. Ezt aztán 2009-ig sorra követték a jobbnál jobb, az aktuális világszínvonalat reprezentáló új daru- és járműbeszerzések. A legjobb márkákat választották, LIEBHERR, TEREXDemag, Mercedes, Goldhofer. Ezek finanszírozásában nagy segítséget nyújtott a Deutsche Leasing Hungária Zrt., amely mindig a legjobb kondíciókkal tudta a kiírt finanszírozási versenyt megnyerni. Az utóbbi 7 év beruházásaihoz a cég 10 alkalommal pályázott vissza nem térítendő támogatásra. A 10 sikerrel elnyert támogatás a termelőeszközök fejlesztéséhez, a vállalati informatikai hálózat korszerűsítésére, a munkatársak képzésére, telephely-fejlesztésre biztosított jelentős állami és több 100 milliós forintos eu-s pénzeket. 2005 az új piaci terjeszkedés fontos dátuma lett a Dunagép Zrt. életében. Kizárólagos szerződést nyertek

Hajó (28 t) emelése a Dunaújvárosi kikötőben (2008)


daruzásra a MOL csoport karbantartási munkáinál, amely Szlovákiára is kiterjedt, így megalakították első külföldi leányvállalatukat a Dunagép Slovakia spol. s.r.o.-ot Pozsonyban. A szlovák leányvállalat a magyar anyavállalat mintájára nyújt daruzási szolgáltatást Szlovákiában, elsődlegesen a pozsonyi SLOVNAFT Finomítóban. A MOL csoport bizalmát azóta is élvezi a vállalat, a kiírt tendereken folyamatosan megfelelnek, a csúcskövetelményeket, elvárásokat teljesítik. Ennek további bizonyítéka volt az INA horvát vállalat szervizcégénél 2 évre elnyert szerződések. Ezek kivitelezésére 2012-ben megalapították a DUNAGEP Zagreb d.o.o.-t, amely a most már eu-s Horvátország különböző régióiban végez daruzási szolgáltatást.

A társaság alapító tagja volt az első magyar építőgépész vállalkozók szakmai szövetségének, a Gépipari Tudományos Egyesület munkájában is részt vállalt, szakmai konferenciákon aktívan szerepelt, segítették a BMGE építő- és anyagmozgató gépész tanszékének oktató munkáját, a Dunaújvárosi Főiskola különböző rendezvényeit és a budapesti Construma építőipari kiállításon is többször bemutatták korszerű daruikat. A vállalat eredményességének függvényében tudta és tudja támogatni a civil szféra rendezvényeit. A 25 év alatt • a dunaújvárosi sport lelkes támogatói voltak, a motorcsónak, a jégkorong, a kézilabda sportágakat, tömegsport rendezvényeket segítették és járultak K-803 felső rész (6 t) emelése 350 tonnás daruval. hozzá a sikerekhez, Százhalombatta (2013) • a kultúra is mecénásai között láthatta A vállalat erősségei között szerepel: a Dunagép Zrt.-t és • az emelések kivitelezésének technológiai tervezéssel • Dunaújváros egyéb rendezvényeit is sokszor segítették, történő előkészítése, majd a megvalósításban műszaki segítik. irányítása, • MIR, MEBIR irányítási rendszerek működtetése a vál- A jubileumi 25 éves – évforduló kapcsán szakmai konfelalatnál, renciát rendezett a Dunagép Zrt. a Dunaújvárosi Főiskolán • flexibilis darukínálat (16–500 tonnáig), 2014 novemberében. Ezen az autódaruzáshoz kapcsolódó • magas szakmai és műszaki színvonal, előadások hangzottak el, valamint a több, mint száz részt• megbízhatóság, vevő megtekinthette a Dunagép Zrt. legújabb fejlesztésé• korrektség, ben megvásárolt – jelenleg Magyarországon a legnagyobb • Közép-európai (Magyarország, Szlovákia, Horvátor- emelőkapacitással (500 t) rendelkező –TEREX AC 500-2 szág) daruzási piac kiszolgálása. darut. A vállalati humán erőforrást az alapítócégektől 30 éve átvett szakma- és munkaszeretet, céghűség, összefogás, kitartás, újra való fogékonyság, megbízhatóság jellemzi, amelyet a vállalat tulajdonosai, vezetősége erkölcsileg és anyagiakban is mindig megbecsült. Magas színvonalú daruzási szolgáltatást nem tudna nyújtani a Dunagép Zrt. kiválasztott, folyamatosan minősített beszállítói nélkül.

Udvari keverődob (27 t) emelése átszállításhoz. Dunaferr Érctömörítő (2006)

Szűrt víz tartály (11 t) emelése 400 tonnás daruval. Paks (2013)


25

Nagyot emelnek! (Az új TEREX AC 500-2 daru bemutatkozása Magyarországon) Magyarországon egyedülálló autódaruval emeltek be hat fontos berendezést a Dunagép Zrt. szakemberei a Hamburger Hungária új erőművének építése során. A részletekről a cég műszaki igazgatója, Troppert Ferenc számolt be lapunknak. – 2014. október közepén érkezett Magyarországra az az ötszáz tonnás teherbírású AC 500-2 típusú autódaru, amely jelenleg az egyetlen ilyen gép hazánkban. Kifejezetten ez a beruházás – a Hamburger Hungária erőműve – igényelte ezt a nagy teljesítményű darut. A hat elem beemelésére már 2014 márciusa óta készültünk, a konkrét előkészületek pedig egy teljes hetet vettek igénybe.

A Németországban gyártott autódarut két napon át készítettük fel az emelésekre. 180 tonna ellensúly volt a darun és gémfeszítő szerelékkel is elláttuk. A beemelések pontos menetét előre lemodelleztük egy számítógépes program segítségével, és örülünk annak, hogy amit elméletben a szakembereink megterveztek, az a gyakorlatban is működött – milliméternyi pontossággal. A mellékelt képen látható 44 tonnás kazándob emelésénél a billenthető segédgém hossza 48 méter, a teleszkópos gém 41,9 méter volt, ez közel 90 méter. A kazándobot az 57 méter magas tetőszerkezet felett kellett elvinni, majd 49 méter magasságban letenni – mondta el a részletekről a Dunagép munkatársa, aki UHR-s rádión irányította az emeléseket. A szakember lapunknak elárulta, a munkálatokat számos külső tényező is befolyásolta. Mivel az építési területen több kisebb daru is dolgozott, így ezen gépek mozgását is össze kellett hangolni egy-egy emelés előtt. Az időjárási tényezők is fontosak voltak, hiszen a hatályos szabályok értelmében 9 m/s, azaz 32,4 km/h-s szélsebesség felett már nem szabad emelni. – Nemcsak az emelési folyamatot kellett precízen megtervezni, arra is ügyelni kellett, hogy a beemelendő

26

berendezéseket hol helyezzük el az építési területen. Mindez egy komoly, összehangolt csapatmunkát igényelt. A Dunagép részéről 14 munkatárs vett részt, a konkrét beemelést azonban a darukezelő és az URH-s rádióval irányító szakember végezte. A hat elem beemlése során a lévai (Szlovákia) illetőségű CZ-Mont szakembereivel dolgoztunk együtt – tette hozzá Troppert Ferenc.

Kazándob (45 t) emelése 500 tonnás daruval. Hamburger Hungária erőmű, Dunaújváros (2014)


Hevesiné Kővári Éva, Kun Zoltán *

Gépjárműipari követelmények (Az ISO/TS16949 szabvány üzenete) A minőségügyi elvárások az elmúlt években jelentős mértékben növekedtek. A piac a szállított termékek megfelelőségén és a határidők betartásán felül a kapcsolódó szolgáltatások magas színvonalát is igényli. A kiemelt piaci szereplők – mint pl. a gépjárműgyártók – beszállítóiktól elvárják a szállítási megbízhatóság, a gyártási képességek bizonyítását is. Ez a fajta minőségügyi prevenció jelenik meg a gépjárműipari beszállítókra vonatkozó követelményekben, az ISO/TS 16949 szabványban. A szerzők megkísérlik röviden összefoglalni a főbb követelményeket, és átadni az olvasónak e szabvány üzenetét…

1. Bevezető gondolatok a „minőség”-ről „Minőség” – az embereknek e szó hallatán más- és más ugrik be… Mi is a minőség, mit érthetünk alatta? Vannak közösségek, ahol a minőséget kizárólag a termékek minőségével azonosítják – a gyártási és egyéb folyamatok ISO 9001 szerinti támogatási rendszerét szimplán „papírgyártásnak” értékelik. Vannak más közösségek, ahol lépten-nyomon szabályhalmokat képeznek, és bürokratikussá válik a szabályozás mértéke. Előfordulhat, hogy a munkavállalók ezekben a szervezetekben írott szabályok nélkül új feladatokat nem is hajlandók felvállalni. Vannak kiváló, a piacon sikeres cégek, ahol a minőségirányítási kézikönyv az egyetlen szabályzat, és ezen kívül csak vizuális, rövid munkautasítások állnak a munkavállalók rendelkezésére – viszont igen nagy hangsúlyt fektetnek az oktatásokra, a tréningekre, a minőségi problémák, a problémamegoldások és fejlesztési lehetőségek megbeszélésére. Ezeknél a vállalkozásoknál jellemzően sok az alulról jövő kezdeményezés, a munkavállalók ötletei megvalósulhatnak – ezek a vállalkozások általában sikeresek. És vannak a piacon több tanúsítással is rendelkező cégek, ahol tetemes mennyiségű szabályzatot találunk, és a cég még sem eredményes. Itt a bürokráciáé a főszerep, jellemzően csak a főnökök mondhatják meg a „tutit”. Mint minden esetben az igazság itt is a két véglet között van… Mi tehát az arany középút? Nehéz kérdés – nehéz válasz. Segít, ha sok szakmai tapasztalattal és menedzsment ismeretekkel rendelkező szakemberek foglalkoznak a minőségügyi kérdéskörrel. Segít az is, ha sok benchmark tevékenységgel tanulunk másoktól. Fontos, hogy ne vesszünk bele a bürokratizmus útvesztőibe, hogy a működés figyelemmel kísérésére, az eredmények elemzésére és a javító tevékenységekre – vagyis a minőségügy lényeges elemeire – koncentráljunk. Hogy tényleg úgy alkalmazzuk a minőségirányítási menedzsment szabvá-

The quality requirements have significantly increased in the last years. Beside the compliance of the delivered products and the compliance with the deadline, the market requires also the high level of connected services. The key market players – as for example the vehicle manufacturers – expect from their suppliers also the proof of their delivery reliability and manufacturing capabilities. This kind of quality prevention appears in the requirements referring to the automotive suppliers, in the ISO/TS 16949 standard. The authors attempt to summarize briefly the main demands and to transmit the message of this standard to the reader…

nyokat, abban a szellemiségben, ahogy azt a szabványalkotók gondolták. E bevezető gondolatok után nézzük, mit értünk gépjárműiparnak való megfelelőség, „gépjárműipari minőség” alatt… Azt gondoljuk, hogy az ISO/TS 16949 szabvány követelményei a gyártókat a helyes, azaz a vevőorientált, problémamegoldásra koncentráló útra terelik.

2. ISO 9001 és ISO/TS 16949 A legismertebb rendszerszabvány a minőségügy területén az ISO 9001 szabvány, ennek első kiadása 1987-ben jelent meg, a jelenleg érvényben lévő változatot 2008-ban adták ki. (A továbbiakban az évszám nélkül leírt ISO 9001 alatt mindig ISO 9001:2008-at értünk.) Az ISO 9001 szabvány nem ad konkrét előírásokat, technikákat és módszereket a vállalkozások számára, hanem általános követelményeket fogalmaz meg a működéssel kapcsolatban. A szabvány követelményei alapján minden szervezetnek úgy kell kialakítania saját irányítási rendszerét, hogy figyelembe veszi sajátosságait (méret, tevékenység, piaci elvárások…). Az ISO 9001 szabványnak megfelelő működés tanúsítható – ezt a tanúsítást sok piaci szegmensben meg is követelik a szállítóktól. A jelenlegi és a leendő gépjárműipari beszállítók számára az ISO 9001 tanúsítvány megszerzése azonban csupán az első lépés. Az gépjárműveket gyártó vállalatok („autógyárak”) magasabbra teszik a lécet, általánosan elvárható és speciális követelményeket is megfogalmaznak beszállítóik felé. 1999-ben került kiadásra az első gépjárműipari minőségirányítási rendszerszabvány (ISO/TS 16949:1999), melyet az International Automotive Task Force (IATF) tagjai közösen fejlesztettek ki az ISO 9001:1994, az olasz AVSQ, a francia EAQF, az amerikai QS-9000 és a német VDA 6.1 szabványok előírásaira építkezve. Jelenleg az

* Hevesiné Kővári Éva vezető tanácsadó, Magyar Vas- és Acélipari Egyesülés • Kun Zoltán szolgáltatási igazgatóhelyettes, Magyar Vas- és Acélipari Egyesülés


27

1. kép: Rendszertanúsítási elvárások különböző piaci szegmensekben

3. kép: „Külső” gépjárműipari követelmények – „belső” válaszok

ISO/TS 16949:2009 szabvány van érvényben, mely gyakorlatilag az ISO 9001:2008 szabvány gépjárműiparban elvárt specifikumokkal bővített kiadása. (A továbbiakban évszám nélkül leírt ISO/TS 16949 alatt mindig ISO/ TS 16949:2009-et értünk.) A szabvány előírásait azoknál a szervezeteknél lehet/ kell alkalmazni, ahol gépjárműipari célú alkatrészeket/ termékeket gyártanak termelési és/vagy szolgáltatási célra – tehát csak olyan szervezet tanúsítható e szabvány szerint, ahol ténylegesen gépjárműipari gyártás folyik, és a működés során teljesítik a szabványkövetelményeket. Ha egy vállalkozás gépjárműipari és egyéb piaci felhasználású terméket is gyárt, úgy mind az ISO 9001, mind az ISO/ TS 16949 tanúsítással rendelkeznie kell (1. kép).

A gépjárműipari követelmények teljesítését a tier1, tier2 stb. beszállítók úgy bizonyíthatják, hogy működésük szabályai, folyamataik hatékonysága, minőségképessége, termékeik minősége, valamint kiállított bizonylataik megfelelnek a gépjárműipari szabvány követelményeinek, és ezen felül vevőik specifikus elvárásainak (3. kép). A gépjárműipari külön követelmények főként a termékelőállítási területen jelentkeznek. Az ISO/TS 16949 főbb plusz követelményeit az ISO 9001 szabvány elvárásaihoz képest az 1. táblázat tartalmazza.

3. Gépjárműipari követelmények Az autógyárak közvetlen beszállítóiktól (tier1) megkövetelik a járműipari tanúsítás megszerzését – de sokszor a második (tier2), harmadik (tier3), stb. vonalbeli beszállítókra is vonatkoztatják vevőik ezeket a követelményeket (2. kép). Az autógyárak részéről az ISO/T 16949 tanúsítás előírásának, megkövetelésének célja, hogy egységes minőségirányítási rendszerkövetelmények legyenek elfogadottak a teljes beszállítói láncban. E rendszer alapelvei: folyamatos fejlesztés, hibamegelőzés és a veszteségek csökkentése.

1. táblázat: Az ISO/TS 16949 szabványban megjelenő főbb plusz követelmények az ISO 9001 szabvány követelményeihez képest ISO/TS16949-ben hangsúlyos követelmények * a) Előzetes minőségtervezés (APQP) (APQP: PPAP, FMEA, CP, MSA, SPC …) b) Folyamatközpontú szabályozások, folyamatgazdarendszer c) Minőségcélok, folyamat teljesítmény-mutatók d) Vevő képviselője e) Belső auditok új rendszere f) Képzés – minőségre motiválás g) Vevői elégedettség

új módszerek / magyarázatok APQP

Advanced Product Quality Planning Előzetes minőségtervezés PPAP Production Part Approval Process Termék-jóváhagyási folyamat MSA Measurement systems analysis Mérőrendszer-elemzés FMEA Failure Mode and Effects Analysis Hibamód- és hatás(kockázat)elemzés CP Control Plan PSW Ellenőrzési vagy szabályozási terv Part Submission Warrant Termék-jóváhagyási bizonyítvány R&R Repeatability and Reproducibility Mérések megismételhetőségének és reprodukálhatóságának értékelése SPC Statistical Process Control Statisztikai folyamatszabályozás 8D/G8D Global 8D Problémamegoldó módszer KPI Key Performace Indicator Kulcs-teljesítménymutató

* Megjegyzés: Az általunk kiemelt elemek nem fedik le az ISO/TS 16949 szabványban a járműiparra teljeskörűen megfogalmazott plusz követelményeket. Érdemi változtatások vannak még a vezetőség felelőssége, a karbantartás, a beszerzés stb. témakörökben is – de ezekre e cikk keretében nem térünk ki. Az alábbiakban az 1. táblázatban felsorolt követelményekhez fűzünk rövid kiegészítést, magyarázatot. a) Előzetes minőségtervezés (APQP)

2. kép: Járműipari beszállítói lánc

28


4. kép: APQP folyamat Az ISO/TS 16949 szabvány kiemelt elvárása az előzetes minőségtervezés gyakorlatának bevezetése. A minőségtervezés egy strukturált módszer (4. kép), melynek alkalmazásával még szerződéskötés előtt kiderül, hogy a vevői követelmények teljesíthetőek, vagy sem. A minőségtervezés bevezetése egy szervezetnél az alábbi eredményeket hozza: A minőségtervezés folyamatában multifunkcionális teameket kell alkalmazni, így lehetővé válik a folyamatban érintett szakterületek bevonása, szakmai tudásuk beépülése a megállapításokba, eredményekbe. A tervezési folyamatban alkalmazott minőségtechnikák (pl. FMEA, CP, MSA) használatának eredményeképpen lehetővé válik a folyamatok lehetséges hibáinak mielőbbi kiküszöbölése. A korai hibafelismerésből fakadóan a minőségköltségek (pl. kevesebb selejt és termékminőségre

vonatkozó reklamáció) és a teljesülési határidők (gyorsabb átfutási idő – kevesebb határidőre vonatkozó reklamáció) jelentősen csökkenthetőek. Az előzetes minőségtervezés folyamatában új minőségtechnikák, statisztikai módszerek jelennek meg (1. táblázat új módszerek/magyarázatok oszlop). A folyamat része az ún. termék-jóváhagyási folyamat (PPAP), melynek eredményeként megszületik a „PPAP dosszié”. A dosszié a járműiparban szabványosított 19 követelményre ad választ, és 5 benyújtási szint szerint készülhet el (2. táblázat). Az elkészült PPAP dossziét a vevővel jóvá kell hagyatni, a termék gyártását csak vevői jóváhagyás után szabad megkezdeni. A dossziéban meghatározott, a termék gyártására vonatkozó szabályokat (gyártási útvonal, ellenőrzési terv stb.) be kell tartani, attól eltérni csak újabb, a változásokat tartalmazó módosított PPAP dosszié benyújtásával és annak vevői jóváhagyása után lehet. A gépjárműgyártók bizonyítékot kérnek beszállítóiktól arra, hogy képesek-e az általuk meghatározott követelmények teljesítésére. A beszállítóknak tisztában kell lenniük minőségképességükkel, folyamataik hatékonyságával: tudnak-e határidőre megfelelő terméket szállítani? A 2. táblázatban felsorolt tevékenységek elvégzése, kiértékelése választ ad a beszállító minőségképességéről. A minőségtervezési folyamatban hangsúlyosak az un. „mérnöki tevékenységek”. A kockázatelemzés (FMEA), a mérőrendszer kiértékelés (MSA), a statisztikai és egyéb módszerek alkalmazásával felszínre kerülhetnek a vállalkozás hiányosságai, melyekre fejlesztő intézkedések (beszerzés, karbantartás, beruházás, oktatás, folyamatok átalakítása, …) meghozatala lehet a válasz. Összességében a minőségtervezés alkalmazása vevői megelégedettséget – azaz hosszútávú vevői partnerséget – és a vállalkozáson belül veszteségcsökkentést eredményezhet.

2. táblázat: PPAP dosszié követelményei és a vevőhöz történő lehetséges benyújtás szintjei KÖVETELMÉNY

1. R R R R R R R R R R R R R R R R R R R S S

PPAP dosszié benyújtási szintje 2. 3. 4. S S * R R * S S * S S * R S * R S * R S * R S * R S * R S * S S * S S * R S * S S * S S * S S * R R * R R * R S * S S S S S S

5. Tervezési feljegyzés R szabadalmaztatott alkatrészek R egyéb alkatrészek R 2. Mérnöki változtatások dokumentációja (ha van) R 3. Vevő mérnöki jóváhagyás (ha szükséges) R 4. Design FMEA R 5. Folyamatábrák R 6. Folyamat FMEA R 7. Szabályozási terv R 8. Mérési rendszer elemzése (MSA) R 9. Méretellenőrzési eredmények R 10. Anyag- és teljesítményvizsgálati eredmények R 11. Kezdeti folyamatvizsgálat R 12. Minősített laboratóriumi dokumentáció R 13. Külsőmegjelenés-jóváhagyási jelentés (AAR) R 14. Alkatrészminta R 15. Mesterminta R 16. Ellenőrzési segédeszközök R 17. Feljegyzések a vevőspecifikus követelményeknek való megfelelésről R 18. Alkatrészbenyújtási Igazolás (PSW) R 19. Ömlesztettanyag-ellenőrzési lista R Magyarázat: S A szervezetnek be kell nyújtania a vevő számára a dokumentációt, valamint a megfelelő helyszínen meg kell őrizni a dokumentumokat és a feljegyzéseket. R A szervezetnek a megfelelő helyszínen meg kell őrizni a szükséges dokumentációt, és a vevő kérése esetén azt a rendelkezésére kell bocsátania. * A szervezetnek a megfelelő helyszínen meg kell őrizni a dokumentációt, és igény esetén a vevőnek be kell nyújtania. 1.


29

5. kép: Hagyományos és folyamatközpontú szervezetek működésének összevetése b) Folyamatközpontú szabályozások, folyamatgazda-rendszer Az ISO/TS 16949 szabvány folyamatközpontú szabályrendszert favorizál. Mit is jelent a szabvány által megkövetelt „folyamatközpontúság”? A hagyományos, funkcionális szervezetek esetében a működésben az elsődleges rendező elv a szervezeti hierarchia, a vertikális kapcsolatok, a főnök-beosztotti viszony. A folyamatorientált működés a vevők kiszolgálását kezeli prioritásként, vagyis azokat a folyamatokat működtetik a cégnél, amelyekre a vevők igényei alapján ténylegesen szükség van (5. kép). A folyamatoknak a szervezeti hierarchiától függetlenül gazdáik vannak, akik végigkövetik a folyamatlépéseket, és fel vannak hatalmazva a folyamatok megváltoztatására, amennyiben ezt a vevői igények szükségessé teszik. c) Minőségcélok, folyamatteljesítmény-mutatók A folyamatközpontú vállalkozások folyamataik megfelelőségének megítéléséhez mérőszámokat vezetnek be, és ezekhez idősszakos célértékeket határoznak meg (6. kép). A célok megvalósulásának megítéléséhez rendszeres adatgyűjtés folyik. Az elemzések egyértelműen tükrözik, ha az eredmények nem felelnek meg, ha a trendek nem megfelelő irányba mutatnak. Gépjárműiparban határozott követelmény az is, hogy a minőségcélok és kiértékelésük az üzleti tervben szerepeljen – mindez a vezetőség megfelelő tájékoztatása, a szükséges fejlesztésekről való mielőbbi döntés végett.

e) Belső auditok új rendszere Az auditok a gépjárműipari beszállítói láncban kiemelt szerepet kapnak. Néhány plusz az auditálás területén az ISO 9001 rendszerben megszokott gyakorlathoz képest: — Azokon a helyszíneken, ahol több műszakos munkarendben dolgoznak, auditokat kell végezni a nappalos, délutános és éjszakás műszakokban is. — Az auditnak több típusa létezik, és a gépjárműipari minőségirányítási rendszerben minden audit típust alkalmazni kell. Minőségirányítási rendszeraudit: minőségirányítási rendszer működése megfelel-e a az ISO/TS 16949 követelményeinek. Gyártási folyamataudit: folyamatok auditálása hatékonyságuk megállapítása céljából. Termékaudit: Előre meghatározott időközönként a termék vizsgálata a rá vonatkoztatható követelmények alapján (méret, anyagminőség, csomagolás, …) A beszállítók és a kiszervezett tevékenységek megfigyelésének, értékelésének is jó eszköze az audit – akár beszállító fejlesztési céllal, akár a beszállító minősítése végett, akár beszerzési/szolgáltatási reklamációs ügyek kapcsán élni kell ezzel a lehetőséggel.

d) Vevő képviselője A vezetőség képviselőjén felül meg kell hatalmazni a vevő képviselőjét (ha szükséges, képviselőit) is. A vevő képviselője a vevő érdekeit érvényesíti a szervezeten belül, a „vevő meghosszabbított keze” – és ehhez hatáskörrel is rendelkezik. Minőségcélokat határozhat meg, nemmegfelelőségeket jelezhet, kezdeményezhet oktatásokat, helyesbítő intézkedéseket, terméktervezési és fejlesztési folyamatot – mindent, amit a vevői igények teljesítéséhez szükségesnek lát.

f) Képzés – minőségre motiválás Minden minőségirányítási rendszer hangsúlyos része az emberi erőforrás kezelése – azonban e témakörben is plusz követelményeket fogalmaz meg a gépjárműipar. A képzési folyamatokra dokumentált eljárást kell létrehozni. Bizonyítani kell kiemelten a terméktervezésben érintett munkatársak, valamint a kibocsátott termékek minőségére hatással lévő munkatársak képzettségét, gyakorlati felkészültségét – és ez az elvárás a kölcsönzött, vagy egyéb külsős munkavégzők esetében is fennáll. Olyan működési környezetet kell kialakítani, melyben érvényesülhet a munkatársak minőségre motiválása és felhatalmazása.

30


6. kép: Folyamatmodell g) Vevői elégedettség szisztematikus figyelése A járműipari beszállítói lánc törekvése a járműgyártó igényeinek való megfelelés. Mi sem természetesebb, hogy ennek a megfelelésnek a mértékét, a továbbfejlődési lehetőségeket vizsgálni, értékelni kell! Értékelési szempontok: kiszállított termékek minősége, szállítási ütemezésnek való megfelelőség, vevői panaszok, egyéb pozitív és negatív visszajelzések... Ugyanezen szempontok alapján vizsgálni kell nem csak a „külső vevők”, hanem a vállalkozás folyamatláncában az un. „belső vevők” visszajelzéseit is.

4. Összegzés Megpróbáltunk rávilágítani a gépjárműipar egy-két hangsúlyos követelményére. Ami bizonyos: az ISO/TS 16949 szabvány az ISO 9001 elvárásaihoz képest több és „mérnökibb” elvárást fogalmaz meg. Lényegesnek tartottuk kiemelni a felkészült, motivált humán erőforrás és


a vevő által elvárt gyártási képességek bizonyításának igényét is. A gépjárműipar hangsúlyozott vevőcentrikussága a vállalkozások többségénél változtatásokat generál – azonban a folyamatközpontú működés bevezetése egy hagyományos, funkcionális szervezeti kultúrához szokott szervezetben igen nehéz, sok emberi ellenállást válthat ki… Meggyőződésünk azonban, hogy a gépjárműiparban megkövetelt és kipróbált módszertan alkalmazása egy vállalkozás életében igen sok pozitív változást hozhat. Reális helyzetértékelés után az intézkedések hatására a belső veszteségek csökkenhetnek, és a vevők elégedettsége javulhat… és mindannyian tudjuk, hogy a vevők, a vállalat által megszerzett stabil piacok jelentik egy vállalkozás jelenét és jövőjét, az ott dolgozók jövedelmének biztosítását. Ahogy Henry Ford autógyáros anno megfogalmazta: „A valóságban nem a munkaadó fizeti a béreket. A munkaadó csak kezeli a pénzt. A vevők fizetik a béreket.”

31

Jian Bian, Wang Li, Hardy Mohrbacher *

Nióbiummal mikroötvözött növelt ütközési energia elnyelő képességgel rendelkező press hardening acél fejlesztése Az elmúlt években a press hardening acélokat nagy részarányban használják gépjármű karosszéra alapanyagként a bennük rejlő biztonsági és súlycsökkentési potenciál következtében. A magas szilárdsági szint mellett a hagyományos press hardening acélok jellemzője, hogy szívósságuk alacsony a viszonylag magas karbon tartalom és martenzites szövetszerkezetük miatt. A nagyszilárdságú acélok szívósságának, ridegtöréssel szembeni ellenállásának javítására jól bevált módszer a szemcsefinomítás, mely nióbium mikroötvözéssel hatékonyan valósítható meg. Cikkünk bemutatja a nióbium mikroötvözés alapvető metallurgiai hatásait a repedésterjedéssel szembeni ellenálló képesség szempontjából. Bemutatjuk továbbá a press hardening acélok hidrogén penetráció hatására megváltozó hajlíthatóságát, valamint késeltetett repedési viselkedését.

Bevezetés Az elmúlt évtizedben a melegsajtoló szerszámban történő edzés (press hardening eljárás) technológiája gyors fejlődésnek indult világszerte. Napjainkban a press hardening acélokat széles körben alkalmazzák magas biztonsági normákat teljesítő és könnyű gépjármű karosszériaelemek gyártására. Ezzel a technológiával becslések szerint világszerte jelenleg (2013) mintegy 190 gyártósoron 285 millió karosszériaelemet állítanak elő évente. Egyes 2012es európai modellek (mint az Audi A3 és a Volvo V40) karosszériáiban több mint 20% a press hardening acélok súlyaránya. A gépjárművek súlycsökkentésének folyamatos igénye miatt a jövőben a press hardening acélok felhasználása minden bizonnyal tovább fog nőni. Becslések szerint a Volvo által gyártott karosszériákban a press hardening acélokból készült elemek súlyaránya a közeljövőben elérheti a 40%-ot. A 22MnB5 ötvözési koncepció eredetileg nemesíthető kopásálló acélok költséghatékony gyártástechnológiájaként került kifejlesztésre, azonban nem kifejezetten járműipari célokra. A 22MnB5 minőségű alapanyag melegsajtoló szerszámban történő edzésének technológiáját a Plania dolgozta ki az 1980-as években, elsősorban olyan biztonsági elemek gyártásához, mint a lökhárítók és ajtóerősítő gerendák. A szilárdsági szint ezeknél az alkatrészeknél elérte az 1500 MPa-t. Különösen az elmúlt években megfigyelhető gyors sajtolástechnológia-fejlődés dacára, az ezzel a technológiával tovább feldolgozott acélminőség (22MnB5) napjainkig gyakorlatilag változatlan maradt. Alapanyagoldalról a fejlesztések döntően csak egy olyan védőréteg létrehozására koncentráltak, amely megakadályozza a kemencében történő reveképződést és megfelelő korrózióvédelmet biztosít a felhasználás során. Ez idáig

Press hardening steel has become a much used material in car body manufacturing deu to its excellent safety and lightweight potential.In spite of the high strength level, conventional press hardening steel has low toughness due to relatively high carbon content and its martensitic microstructure. A generally proven approach of improving the resistance against brittle failure in high strength steel is the refinement of microstructure, which can be efficiently achieved by Nb microalloying. This paper will introduce modified alloy designs for press hardening steel and explain fundamentally the metallurgical effects of niobium microalloying on the improvement of crack propagation resistance, bendability and delayed cracking behaviour induced by hydrogen penetration in press hardening steel.

az alapanyag metallurgiai koncepciójának alkalmasságát – tekintettel az autóipari felhasználás során fellépő terhelési esetekre – alapvetően soha nem kérdőjelezték meg. A press hardening acélok szövetszerkezet optimalizálásának első koncepcionális megközelítése Morbacher nevéhez köthető. A fejlesztési koncepció a nem autóiparban használt martenzites acélok mikroszerkezet-optimalizálásának eredményein alapul [3].

Az autóipari alkalmazásokra szánt press hardening acélokkal szemben támasztott egyedi követelményrendszer A press hardening technológia megoldást kínál több régóta fennálló problémára, melyek az extrém magas szilárdságú acélok komplex alakítása során jelentkeznek, ilyenek például az alakított darab visszarugózása és az alakítás során fellépő túlzott mértékű sajtoló erők. A press hardening eljárás a legtöbb gépjárműgyártónál kedvelt technológiává vált, mivel az eljárás és a felhasznált alapanyag együttesen lehetőséget ad a karosszéria elemek súlycsökkentésére és magas ütközési biztonságot garantál. A press hardening technológiával a jelenlegi gyakorlat szerint többségében full hard, martenzites szövetszerkezetű darabokat állítanak elő. Adott karbontartalom mellett a martenzites szövetszerkezettel érhető el a lehető legnagyobb szilárdság, ezzel egyidejűleg a legalacsonyabb nyúlás is. Habár az alacsony nyúlásnak a meleg sajtolás szempontjából nincs jelentősége, egyes gépjárműgyártók növelt nyúlás értéket várnak el a press hardening eljárással gyártott daraboktól, mivel tapasztalataik szerint ez előnyös az ütközési teljesítmény szempontjából. A növelt nyúlásérték a press hardening eljárással készült darab megeresztésével vagy olyan edzés

* Jian Bian – Niobium Tech Asia, • Wang Li – Baosteel Corporation • Hardy Mohrbacher – NiobelCon bvba

32


technológiával érhető el, amelynek hatására a martenzites alapszövetben kis mennyiségű lágyabb fázis – bénit/ferrit/ ausztenit – is marad. Figyelembe kell azonban venni, hogy a nyúlás jelentős mértékű növelése érdekében végzett fent említett beavatkozások szükségszerűen nagymértékű szilárdságcsökkenéssel járnak együtt. Kérdéses továbbá, hogy az alacsony sebességű egytengelyű szakítóvizsgálattal meghatározható nyúlásból mennyire pontosan következtethetünk a nagy sebességű ütközések során tapasztalható repedésterjedési, -törési viselkedésre. Ebben a kontextusban az anyag jellemzésére a szívósság sokkal megfelelőbb tulajdonság. A szívósság mérésére szolgáló vizsgálati eljárások alapvetően két lényeges anyagjellemzőt tárnak fel: a szívós hőmérséklettartományban mérhető elnyelt energia mennyiséget (upper shelf energy – USE) és az átmeneti hőmérsékletet (ductile-to-brittle transition temperature – DBTT). Az USE érték arra utal, hogy a szövetszerkezet mennyire képes ellenállni a repedés terjedésének. USE tekintetében a lehető legmagasabb értékre kell törekedni. A szívósság definiálását a vonatkozó szabványok csak csővezeték-alapanyag és szerkezeti acélok esetén írják elő, ugyanakkor a vékony autóipari acéllemezeknél a szívósság jellemzése nem előírás. Ennek ellenére a nagyszilárdságú IF acélok fejlesztése során kidolgoztak egy módszert a vékony autóipari lemezek szívósságnak jellemzésére. Az említett vizsgálati eljárás (cone-in-cup drop weight test) során egy mélyhúzott acélcsészébe egy kúpos kialakítású súlyt ejtenek. A szívósabb acél nagyobb mértékű horpadást szenved el, nagy mennyiségű energia elnyelődéssel, törés nélkül. Ezzel szemben a rideg anyagok azonnal repednek, kismértékű deformáció és csekély energiaelnyelődés mellett. A nagy szilárdságú IF acéloknál a magas és alacsony energiaelnyelő képesség közti átmenet egy adott hőmérséklet alatt figyelhető meg, az úgynevezett másodlagos hidegalakítási ridegedés eredményeként. A cone-in-cup drop weight módszerrel felvett görbék nagyon hasonlítanak a vastagabb lemezek Charpy V típusú ütőmunka vizsgálata során felvehető „vizsgálati hőmérséklet–elnyelt energia” görbékhez. A vizsgálatok során hamar nyilvánvalóvá vált, hogy az IF acélok a kiváló, akár 30% feletti nyúlás értékek ellenére ridegen törhetnek csekély mértékű energiaelnyelődés mellett. Az IF acélok ilyen jellegű viselkedésének (magas nyúlás, s ezzel együtt alacsony ellenállás a dinamikus igénybevételekkel szemben) oka a ferrit szemcsehatárokon megfigyelhető foszforkiválással magyarázható. Ellentétes következtetésként levonható, hogy az alacsony nyúlással rendelkező anyagoknál, ilyenek a full hard martenzites acélok is, szívósságjavulás érhető el a ridegséget okozó hatások minimalizálásával. Ezek közé a hatások közé tartoznak a szennyezőanyag-dúsulások és precipitátumok által okozott szemcsehatár menti szen�nyeződések, csakúgy, mint a hidrogén okozta elridegedés. Tekintettel a felhasználási területre és az elvárt teljesítményre, a press hardening eljárással készült alkatrészek mikroszerkezeti tulajdonságainak különleges részletei is rendkívül fontosak. A szívós törés hőmérséklettartományában elérhető USE érték martenzites acéloknál természetesen alacsonyabb, mint a lágyabb bénites vagy ferrites acélok esetén. Ugyanakkor évtizedes tapasztalat az is, hogy a szemcsefinomítás minden acéltípusnál előnyösen hat a szívósságra. Konkrétabban a szemcseméret-csökkentés


növeli az USE értéket és ezzel együtt csökkenti az átmeneti hőmérsékletet (DBTT). A press hardening acélból készült alkatrészeket jellemzően olyan helyekre építik be, ahol ütközés során nagy dinamikus terhelések lépnek fel, mint pl. A/B-oszlopok, lökhárítók, ajtóerősítő gerendák. Az említett karosszériaelemektől elvárt legfontosabb követelmények, hogy minimalizálják az utastérbe történő behatolást, eloszlassák az ütközés során fellépő terhelést olyan helyek között, ahol a kinetikus energia képlékeny alakváltozás formájában képes elnyelődni, az utasok veszélyeztetése nélkül. Ez a passzív biztonsági koncepció az alábbi általános követelményeket támasztja a press hardening acélokkal szemben: • megfelelő szívósság a teljes működési hőmérséklet intervallumban annak érdekében, hogy ütközés során repedés vagy törés ne következzen be; • képesség olyan mértékű helyi képlékeny alakváltozásra ütközés során, ami felemészti az ütközés kinetikus energiáját; • nagy ellenállás a hidrogén okozta elridegedéssel szemben. Ezeket a különleges elvárásokat nem vették figyelembe az eredeti 22MnB5 ötvözési koncepció kidolgozásakor. Éppen ezért meg kell vizsgálni, hogy ezek a speciális tulajdonságok – elsősorban a kiváló szívósság – hogyan érhetők el a gyártástechnológia optimalizálásával, az ötvözési koncepció módosításával. A fejlesztés célja elsősorban az átmeneti hőmérséklet (DBTT) csökkentése, annak érdekében, hogy a hidegebb éghajlatú régiókban is biztonságos ütközési teljesítménnyel rendelkezzenek a press hardening acélból készült karosszériaelemek, cél továbbá az USE energiaszint növelése is (1. ábra). A karbontartalom csökkentése rendkívül hasznos ebben a tekintetben, de a press hardening acéloknál nem járható út, mivel a martenzites acélok szilárdságát döntően a karbontartalom határozza meg. Másrészt további szilárdságnövelés (1500 Mpa → 1800-2000 Mpa) új press hardening acélok kifejlesztése érdekében csak a karbontartalom növelésével (0,22% → 0,28-0,34%) lehetséges. A szívósság a több karbont tartalmazó, magasabb szilárdsági szintű minőségek esetén várhatóan még rosszabb lenne, következésképpen a szívósság romlásának megakadályozása ezeknél a minőségeknél még lényegesebb szerephez jut. Például egy a Mazdánál nemrég bevezetett 1800 Mpa szilárdsági szintű press hardening minőségnél elvárás volt, hogy a szívóssága feleljen meg a hagyományos 1500 Mpa szilárdsági szintű minőségének. A növelt szilárdságú (1800 MPa) minőség szívósságának romlását szemcsefinomítással sikerült megakadályozni, a szemcsefinomítást Nb>0,06% mikroötvözéssel érték el. A hajlítás egy olyan képlékenyalakítási művelet, ami olyan erősen lokalizált alakváltozást hoz létre, ami mikrorepedések keletkezéséhez vezet, amelyek makroszkopikus méretű repedésekké nőhetnek, ha az anyagban uralkodó feszültségi szint egy kritikus szintet ér el. Mivel a martenzites acélok folyáshatára rendkívül magas, a feszültségi szint képes elérni ilyen magas értéket. A törésmechanika elmélete leírja, hogy a kritikus feszültségi szint és a töréshez vezető kezdeti repedés mérete fordítottan arányos (a Hall-Petch egyenlethez hasonlóan). Feltételezve, hogy a kezdeti hiba mérete összefüggésben van az effektív szemcsemérettel, a finomszemcséjű szövet előnyös a repedés megindulásához szükséges feszültségi szint emeléséhez

33

1. ábra: A szívósság optimalizálásának koncepciója az átmeneti hőmérséklet csökkentésével, és az átmeneti hőmérsékletet befolyásoló ható tényezők

2. ábra: A VDA 238-100 szerinti hajlítóvizsgálat elvi vázlata, tipikus 22MnB5 acél hajlítóvizsgálati eredményei edzett és különböző hőmérsékleteken megeresztett állapotban

Ütközésnek kitett gépjármű alkatrészeknél gyakran tapasztalnak éles hajlításnak vagy kihajlásnak tekinthető deformációt. Vékony (<3mm) lemezek hajlítása során a külső szálak a hajlítási zónában erős lokális alakváltozást szenvednek és ezzel egyidejűleg nagyon magas húzófeszültségek ébrednek. A VDA 238-100 szerinti 3 pontos hajlítóvizsgálatot (2. ábra) úgy tervezték, hogy általa meghatározható legyen a repedés megjelenéséig a maximális hajlítási szög. Az európai OEM gyártók jellemzően legalább 60°-os hajlítási szöget várnak el a press hardening acéloktól. Az alacsony kritikus hajlítási szög arra utal, hogy az acélban könnyedén kialakulnak mikro repedések, amelyek aztán azonnal terjedni kezdenek. A magas kritikus hajlítási szög arra utal, hogy a repedések megindulása késleltetett és/vagy a repedésterjedés megindulásához szükséges kritikus feszültségi szint viszonylag magas. A mikrorepedések keletkezését és a repedésterjedés megindulását a legpontosabban a hajlítóvizsgálat során felvehető „erő–elmozdulás” görbe részletes elemzéséből vagy akusztikus emissziós mérések eredményeiből származtathatjuk. A lokális alakváltozási képesség tekintetében az egyfázisú acélok felülmúlják az azonos szilárdsági szintű többfázisú acélokat. Ezt egyértelműen alátámasztják a furat expanziós arányról (λ-érték) korábban már többször is publikált eredmények. Az egyfázisú acélok jobb teljesítménye annak köszönhető, hogy a szövetszerkezetben nincsenek fázishatárok, ahol a keménység-gradiens magas. Az egyfázisú acélok közül a ferrit jobban teljesít,

mint a bénit és a martenzit, a növekvő szilárdsági szint sorrendjében. Habár a martenzit egyfázisú szövet, a benne megtalálható nemkívánatos második fázis negatív hatást gyakorol a lokális alakváltozási képességére és elősegíti a mikro repedések terjedésének megindulását. Ilyen nem kívánatos fázis lehet a MnS, ami sokkal lágyabb, vagy a TiN, ami sokkal keményebb, mint a martenzit. Ennek megfelelően az optimalizálási erőfeszítések szerves része e fázisok megjelenésének elkerülése, vagy legalább a térfogatarányuk mérséklése, a méretük és morfológiájuk szabályozása. A hajlítási teljesítmény javítása érdekében a press harding művelet utáni megeresztésre bizonyos esetekben lehetséges megoldásként lehet tekinteni. A press hardening eljárással készült alkatrészek megeresztésével kapcsolatban végzett jelentős kutató munka rámutatott arra, hogy mind a szívósság, mind a kritikus hajlítási szög bizonyos mértékig javítható. Például 22MnB5 minőségű press hardening eljárás során beedződött acél 500 °C-on történő megeresztésével, a 3 pontos hajlítóvizsgálat során 53%kal nőtt az első repedésig mérhető elmozdulás (2. ábra – s érték). Ugyanakkor a megeresztés a maximális hajlítási erőt 24%-kal csökkentette, mivel a szakítószilárdság 1500ról 1020 MPa-ra csökkent (2. ábra) [5]. További problémát okoz az úgynevezett megeresztési ridegség, amely 300500°C-os hőmérsékletközben végzett megeresztés után tapasztalható. Az azonban könnyen belátható, hogy a megeresztés műveletének integrálása a press hardening eljárás folyamatában növelné az alkatrészek előállítási költségét és csökkentené a gyártósor termelékenységet. Éppen ezért a Volkswagennél úgy gondolták, hogy új ötvözési koncepció alapján gyártott press hardening acélt kell kifejleszteni, amely szilárdságcsökkenés nélkül képes jobb szívósági és hajlíthatósági tulajdonságokat produkálni, a press hardening eljárást követő további hőkezelés nélkül [5]. Potenciálisan további súlyos problémát okozhat a press hardening acéloknál a hidrogén által kiváltott elridegedésből adódó repedés (HIC). Az acélban jelen lévő szabad hidrogén drasztikusan csökkenti a repedés terjedés beindulásához szükséges feszültségi szintet, a Kfracture értékét csökkentve (Lásd (2) egyenlet!). Ez a jelenség akkor fordulhat elő azonnal, ha a hidrogén már jelen volt az acélban a terhelést megelőzően. Ennek következtében törés következhet be már alacsonyabb terhelési szint mellett is. Az úgynevezett késleltetett repedés jelensége úgy következik be, hogy a növekvő maradó feszültségek hatása

34


– (1) egyenlet –, továbbá előnyös mivel a szemcseméret-csökkenés csökkenti az átmeneti hőmérsékletet a (2) egyenletnek megfelelően. Az egyenletekben szereplő „K” állandó az anyagminőség függvénye. A press hardening acélok törési teljesítményének optimalizálása érdekében tehát az alábbiak megvalósítására van szükséges: • Az effektív szemcseméret csökkentése; • A (mikro) repedés terjedés megindulás esélyének csökkentése; • Hidrogénfelhalmozódás elkerülése a törési zónában.

alatt kezdetben stabil mikrorepedésekben hidrogén kezd felgyűlni, melynek következtében az anyag gyengülni kezd, majd bizonyos feszültségi szintet elérve megindul a repedésterjedés. Ennek a folyamatnak a sebességét a hidrogén diffúzivitása határozza meg. A hidrogén származhat például korróziós reakcióból vagy a hegesztési eljárásból. A vizsgálati eredmények azt mutatják, hogy csupán néhány ppm-nyi hidrogén feltöltődés drámaian csökkentheti a 22MnB5 acélok repedésterjedés megindulásához szükséges kritikus feszültségi szintjét (3. ábra) [6].

press hardening acélok optimalizálására, a hagyományos 22MnB5 ötvözési koncepcióra alapozva: 1. szemcsefinomítás Nb mikroötvözéssel; 2. B és Ti mikorötvözés elhagyása a kemény TiN és a komplex szemcsehatár menti precipitátumok megjelenésének elkerülése érdekében; 3. az ausztenit szemcsehatárok megerősítése Mo hozzáadásával, a szemcsehatár menti repedések elkerülése érdekében. Cikkünk további részében bemutatandó vizsgálati eredmények az 1. módszerre – a szemcseszerkezet finomításra, mint az anyagszerkezet optimalizálás általános eszközére – összpontosítanak. Mindhárom ötvözési koncepció részletes ismertetésre került már korábbi tanulmányokban [8, 9, 10]. A következőkben kifejezetten a Nb mikroötvözés hatását mutatjuk be a press hardening acélok szívósságára, hajlíthatóságára és hidrogén indukálta ridegedési viselkedésére.

Szívósságjavulás a Nb-mikroötvözés hatására

3. ábra: A hidrogén koncentráció hatása a press hardening acélok szakítószilárdságára, a gyártástechnológia optimalizálás célja A gyakorlatban ugyanakkor nagyon nehéz meghatározni a késleltetett repedést kiváltó kritikus hidrogéntartalmat. Továbbá szinte lehetetlen megjósolni, hogy mennyi hidrogént vehet fel egy gépjármű alkatrész a gyártás és a későbbi működés során. Ennek megfelelően az egyetlen biztonságos megoldás a kritikus hidrogén tartalom magasabb szintre emelése, az acél gyártástechnológiájának optimalizálásával, ahogy azt a 3. ábra mutatja. Ideális esetben a gépjárműalkatrészben a gyártás és a működés közben felhalmozódó hidrogéntartalom nem fogja elérni ezt a megnövelt kritikus szintet. A kutatások egyik célja tehát olyan mikroszerkezeti jellemzők azonosítása, melyekkel a press hardening acélok kritikus hidrogén tartalma növelhető.

A martenizites szövetszerkezet tulajdonságai és törési viselkedése közötti kapcsolatrendszer alaposan tanulmányozott és teljes körűen összefoglalt terület Morris és társainak köszönhetően [4]. A martenzit különböző megjelenési formáinak mikroszerkezete meglehetősen összetett. Általában megkülönböztetünk léces, blokkos és csomagos martenzitet, mely az ausztenit szemcsén belül, mint egy alszerkezet fejlődik ki az ausztenit martenzites átalakulásának pillanatában. Egyértelműen megállapítható, hogy semelyik martenzit alszerkezet típus sem lehet nagyobb méretű, mint az ausztenit szemcse mérete (PAGS – prior austenit grain size), amelyből létrejött (4. ábra) [11,12].

Új ötvözési koncepciók press hardening acélok gyártására A martenzites acélok törésmechanikájának ismeretében 3 lépcsős stratégia került kidolgozásra (1. táblázat) a

4. ábra: Az ausztenit szemcseméret (PAGS) és a martenzitcsomag mérete közti összefüggés

1. táblázat: Innovatív ötvözési stratégiák press hardening acélokhoz, a hagyományos 22MnB5 minőségű acél ötvözési koncepciójával összehasonlítva


35

Ennek megfelelően az ausztenit szemcsemérete (PAGS) kulcsfontosságú tényező a martenzites szerkezet szemcsefinomításának tekintetében. A martenzites acélok szemcseszerkezet-finomításának szívósságra gyakorolt jótékony hatását már számos tanulmány igazolta. Az ausztenit szemcseméret (PAGS) csökkentése javítja a szívósságot, különösen akkor, ha a martenzitben felismerhető csomagok mérete a 20 μm alatti tartományban van (5. ábra) [13].

ennek megfelelően lehetővé teszi a magasabb készsori előlemez-beadási hőmérséklet alkalmazását, ami a termelékenység szempontjából pozitív. ~0,06% Nb-tartalom jó kompromisszum a termelékenység és a megfelelő mértékű szemcsefinomítás között. A Mo-mikroötvözés az ausztenit újrakristályosodását tovább késlelteti – így erősítve a Nb szemcsefinomító hatását a melegen hengerelt szalagban –, ami automatikusan finomabb szemcseméretet eredményez a hidegen hengerelt szalagban, akkor is, ha a meleghengerlés és az azt követő fázisok (hideghengerlés, hőkezelés, melegsajtolás) technológiai paraméterei változatlanok maradnak. A meleghengerlés során kialakult Nb-precipitátumok, csak úgy, mint a melegsajtolást megelőző hevítés során képződő precipitátumok stabilak és képesek az ausztenit szemcsehatárokon elhelyezkedve megakadályozni a szemcsedurvulást. A press hardening eljárást megelőző hevítési hőmérséklet a 22MnB5 acélok esetén jellemzően 950

5. ábra: A martenzit csomagméret hatása az ütőmunkára 77 K vizsgálati hőmérsékleten 17CrNiMo6 acélnál A press hardening acélok teljes gyártási folyamatát tekintve az alábbi műveleteknek van hatása az ausztenit szemcseméretére (PAGS): • bugaújrahevítés - ausztenit szemcseméret növekedés; • előnyújtói hengerlés - ausztenit szemcseméret homogenizálás és kismértékű szemcseméret finomítás; • Készsori szalaghengerlés - ausztenit szemcseméretfinomítás, mértéke a szúrásterv függvénye (a napjainkban alkalmazott szúrástervek viszonylag kismértékű szemcsefinomítást tesznek lehetővé a készsorokon); • Hideg továbbhengerlés utáni lágyítás-újrakristályosodás és ferrit szemcseméret durvulás (a ferrit szemcsedurvulás mértéke a lágyítási hőmérséklettel és a hőntartási idővel nő); • Melegsajtolás előtti újrahevítés (ausztenitesítés) - ausztenit szemcseméret-durvulás (mértéke az ausztenitesítés hőmérsékletének és idejének növekedésével növekszik). A felsorolt műveletek közül a készsori szalaghengerlés az egyetlen, amellyel jelentős mértékű szemcsefinomítás érhető el, megfelelően megválasztott hengerlés technológiai paraméterek mellett. Az összes többi technológiai fázisban csak megakadályozni lehet a szemcseméret-durvulást. A press hardening acélok készsori meleghengerlésénél jelenleg használt tipikus szúrástervek, sokkal inkább a termelékenységre koncentrálnak, mint az ausztenit szemcsefinomítására. A HSLA acélok gyártástechnológiájából jól bevált módszerek állnak rendelkezésünkre a készsori szemcsefinomítás megvalósítására. A leghatékonyabb módszer a csökkentett készsori előlemez beadási hőmérséklet Nb mikroötvözéssel kombinálva, ami hatékonyan gátolja az ausztenit újrakristályosodását a készsori hengerlés hőmérséklettartományában [14]. A Nb tartalom növelése emeli az újrakristályosodás határhőmérsékletét,

36

6. ábra: A Nb-tartalom hatása a „prior” ausztenit szemcseméretre (PAGS) normál körülmények között gyártott press hardening acélnál (az alapötvözet: 22MnB5)

7. ábra: A „prior” ausztenit szemcseméret (PAGS) hatása az ütőmunkára (módosított Charpy-féle teszt) normál körülmények között gyártott press hardening acélnál (az alapötvözet: 22MnB5)


8. ábra: A Nb-mikroötvözés hatása a „prior” ausztenit szemcseméretre (PAGS) különböző hevítési hőm.-ek esetén (az alapötvözet: 22MnB5)

9. ábra: A Nb-mikroötvözés hatása a „prior” ausztenit szemcseméretre (PAGS) különböző hevítési idők esetén (az alapötvözet: 22MnB5)

10. ábra: A Nb mikroötvözés hatása az ausztenit szemcseszerkezetére különböző hevítési hőmérsékleteken (az alapötvözet: 22MnB5) °C, az edzési hőmérséklet az EN 10083-3 szabványnak megfelelően 880±10 °C (eddig hűl a darab a kemencéből az alakító szerszámig történő szállítás és az alakító művelet során). Ennek az a célja, hogy a „prior” ausztenit szemcsemérete ne durvuljon ASTM 5-ös fokozatúnál nagyobbra. A viszonylag magas hevítési hőmérséklet azonban elkerülhetetlenül bizonyos mértékű ausztenit szemcsedurvuláshoz, és ennek következtében edzés után nagyobb méretű martenzitcsomagok kialakulásához vezet. Korábbi és jelenlegi eredmények is azt mutatják, hogy ~0,05% Nb-mikroötvözés hatékonyan akadályozza meg az ausztenit jelentős mértékű szemcsedurvulását még 1000 °C-os hevítési hőmérséklet esetén is. Bizonyos kedvezőtlen körülmények hozzájárulhatnak a nem kívánatos ausztenit szemcsedurvuláshoz, ilyenek például a sajtoló sori üzemzavarok, amelyek következtében az alapanyag tovább tartózkodik a kemencében. A press hardening acélok Nb-tartalmának növelésével a „prior” ausztenit szemcsemérete csökken (6. ábra), míg a szívós tartományban mérhető Charpy-féle ütőmunka (USE) nő (7. ábra). Arra utaló jelek is vannak, hogy az átmeneti hőmérsékletet (DBTT) akár 30 °C-kal is csökken-


teni lehet a „prior” ausztenit szemcseméretének (PAGS) finomításával. A PAGS finomítás szívósság fokozó hatása bármilyen szilárdsági szintű acélnál alkalmazható. A 8. és a 9. ábrán feltüntetett mérési eredmények igazolják a Nb mikroötvözés ausztenit szemcseméret durvulás megelőzésének érdekében kifejtett pozitív hatását, széles hevítési paraméter tartományokban. Nyilvánvaló, hogy a Nb-mal mikroötvözött press hardening acélok az összes szimulált hevítési körülmény mellett finomabb „prior” ausztenit szemcseméretet (PAGS) mutatnak. Súlyos túlhevítés (1000 °C) esetén a hagyományos 22MnB5 acél ausztenitszemcséi közel kétszer akkorára nőttek, mint a Nb-mal mikroötvözött változat ausztenitszemcséi. Extra hosszú kemencében tartózkodási időt (60 perc) vizsgálva ismét arra az eredményre jutunk, hogy a hagyományos 22MnB5 ausztenit szemcsemérete nagyjából a duplája a Nb-os változatnak. Tehát a Nb-mikroötvözés egyértelműen csökkenti a mikroszerkezet érzékenységét a hevítési folyamat technológiai paramétereinek változására. Fentiekből is következik, hogy a mikroszerkezet függő tulajdonságok, amilyen a szívósság is, a Nb-mikroötvözés hatására javulnak.

37

Az ausztenit szemcseméret átlagos értékén túl lényeges az ausztenitszemcsék méretének homogenitása is. A 10. ábra alapján megállapítható, hogy a Nb-mikroötvözés – különösen magas újrahevítési hőmérséklet esetén – egyenletesebb szemcseméret eloszlást eredményez. A hagyományos 22MnB5 egyre vegyesebb szemcseméreteloszlást mutat a hevítési hőmérséklet növelésével. Vegyes szemcseméretű szövettel rendelkező alapanyagból készülő alkatrészek esetén az edzést követően bizonyos mértékű torzulás figyelhető meg, ami azzal magyarázható, hogy a kis és nagy méretű ausztenitszemcsék átalakulási kinetikája eltérő. A torzulás számottevő belső/maradó feszültség jelenlétére utal, ami hozzáadódik a későbbi működés közben fellépő feszültségekhez. A jelentős mértékű maradó feszültség a késleltetett repedések kialakulása szempontjából különösen káros. A vegyes szemcseméret a kifáradással szembeni ellenállásra is károsan hat. Megfigyeléseinkről általánosságban elmondható, hogy a hagyományos press hardening acélból (22MnB5) készülő alkatrészek esetén a „prior” ausztenit átlagos szemcsemérete jellemzően az ASTM szerinti 5-6-os fokozattal jellemezhető. Nb hozzáadásával az átlagos szemcseméret ASTM 7-9-es fokozatig finomítható hagyományos meleghengerlés technológiával. A legújabb kísérleti eredmények szerint termomechanikus hőmérsékletvezetésű meleghengerlés technológia alkalmazásával ASTM 10-es vagy annál is finomabb ausztenit szemcseméret valósítható meg a 22MnB5 Nb-mal mikroötvözött variációjánál.

A hajlíthatóság javulása a Nb-mikroötvözés hatására Korábbi VDA 238-100 szerint végzett hajlító kísérletek bebizonyították a Nb mikroötvözés pozitív hatását a kritikus hajlítási szögre, 1900 MPa szilárdsági szintű press hardening minőség esetén (34MnB5). 0,05% Nb-mikroötvözés hatására a kritikus hajlítási szög kb. 20%-kal nőtt. Figyelemreméltó, hogy a 0,05% Nb-al mikroötvözött 1900 MPa szilárdsági szintű press hardening acél kritikus hajlítási szöge magasabb, mint ugyanannak a gyártónak a hagyomágyos (Nb-mal nem mikroötvözött) 1500 MPa szilárdsági szintű press hardening acéljáé. Egy másik érdekes megfigyelés, hogy ha a 0,05% Nb-mal

11. ábra: A hagyományos 22MnB5 és különböző mennyiségű Nb-mal mikroötvözött variánsainak kritikus hajlítási szöge (vizsgálat típusa: VDA 238-100)

38

mikroötvözött minőségből eltávolítjuk a B-t, akkor további jelentős növekedést figyelhetünk meg a kritikus hajlítási szög tekintetében. Aktuális méréseinket 1500 MPa szilárdsági szintű acélon végeztük, VDA 238-100 szerinti hajlító vizsgálattal. A hagyományos 22MnB5 minőség átlagos kritikus hajlítási szögére 47°-ot kaptunk. 0,05% Nb hozzáadása kb. 90°-os kritikus hajlítási szöget eredményezett. Nagyobb mennyiségű Nb hozzáadása nem okozott további növekedést a kritikus hajlítási szög értékében (11. ábra). Kevesebb Nb-mal (0,25%) kisebb mértékű javulás figyelhető meg. A kritikus hajlítási szög tekintetében gyakran elég eltérő eredményeket kapunk, ha összehasonlítjuk a hengerlés irányába eső és a hengerlési irányra merőleges próbák eredményeit. Az anizotrópia oka a melegen hengerelt szalag réteges mikroszerkezete. Eddig ez a probléma nem volt egyértelműen ismert a press hardening acélok hajlíthatósága tekintetében. Általában a melegen hengerelt press hardening minőségű szalagok szövetszerkezete ferrit-perlitesre van beállítva (12.a. ábra), annak érdekében, hogy lehetővé váljon a hatékony és gazdaságos hideghengerlésük a hideghengerállvány(ok) túlterhelése nélkül. Ennek megfelelően a meleghengerlési körülményekre a viszonylag lassú hűtési sebesség és magas csévélési hőfok jellemző. Ennek köszönhetően azonban bizonyos feltételek mellett olyan réteges mikroszerkezet alakul ki, ahol a rétegek párhuzamosak a hengerlési iránnyal (12.b. ábra). A felvételen a világos sávok az alacsony karbon tartalmú ferrit, míg a sötét sávok a magasabb karbon tartalmú perlit helyét jelölik. A melegen hengerelt szalag sávos struktúráját végül „megörökli” a press hardening alkatrész végső szövetszerkezete, sávos martenzitet eredményezve. A magasabb karbon tartalmú martenzit sávok keménysége nagyobb, mint az illeszkedő alacsonyabb karbon tartamú martenzit sávoké. A magasabb karbon tartalmú sávokban a martenzites átalakulás kezdő hőmérséklete is alacsonyabb, ennek következtében az átalakulás nem egy időben zajlik a teljes térfogatban, ami belső/maradó feszültséget generál. Ez a hajlíthatóság jelentős csökkenését eredményezheti, különösen a hengerlés irányban, mivel a sávok mentén keletkező mikro repedések könnyedén terjedhetnek tovább a sávhatárok mentén, makrorepedéseket létrehozva. A legújabb vizsgálatok eredményei azt mutatják, hogy ha a késztermék szövetszerkezete sávos jellegű, akkor a hengerlési irányban mérhető kritikus hajlítási szög kb. 20%-kal alacsonyabb, mint a keresztirányú próbán mérhető kritikus hajlítási szög (ugyanolyan körülmények között vizsgálva). Éppen ezért a minta orientációját mindig figyelembe kell venni, ha hajlító vizsgálat eredményeit vetjük össze. A réteges szövetszerkezet kialakulását okozhatja az öntési művelet során fellépő ötvözőanyag-dúsulás (elsődleges dúsulás) vagy a meleghengerműi kifutó görgősori fázisátalakulás közben végbemenő ötvözőanyag-szegregáció (másodlagos dúsulás). Az elsődleges dúsulás elkerülése érdekében az öntési művelet optimalizálása szükséges, az acél túlhevítési hőmérsékletének beállításával, elektromágneses keverés és másodlagos hűtés alkalmazásával. Dúsulási mintájának köszönhetően a magasabb Mn-tartalom elősegíti a réteges szövet kialakulását (12.b. ábra). A másodlagos dúsulás elkerülése érdekében a meleghengerlés befejező paramétereinek optimalizálása szükséges. Szükség lehet például a készsori hengerlés befejező hőmérsékletének csökkentésére, a kifutó görgősori szalaghűtés hűtési sebességének növelésére vagy


12. ábra: Melegen hengerelt állapotú press hardening acél ferrit-perlites szövetszerkezete: (a) hagyományos 22MnB5, (b) növelt Mn-tartalmú 22MnB5, (c) 22MnB5 + 0,05% Nb a csévélési hőmérséklet csökkentésére. Láthatjuk tehát, hogy a gyártási folyamat (öntés, meleghengerlés) optimalizálásával lehetőség nyílik olyan ferrit-perlites szekunder szövet létrehozására, amelyben kevésbé hangsúlyos a réteges szerkezet. A Nb-mikroötvözés erős szemcsefinomító hatása itt úgy érvényesül, hogy hozzájárul a fázisátalakulás során a csíraképződéshez, ezzel elősegítve a homogénebb fáziseloszlást a szekunder szövetben (12.c ábra).

A hidrogén kiváltotta ridegedéssel szembeni ellenállóképesség javulása Nb-mikroötvözés hatására A press hardening acélokról kiderült, hogy rendkívül fogékonyak a hidrogén okozta elridegedésre, ami komoly aggodalomra ad okot az OEM gépjárműalkatrész gyártók számára. Ez a jelenség olyan mértékben befolyásol károsan bizonyos anyagjellemzőket, mint a szakítószilárdság, nyúlás és szívósság, ami nem várt hibákat okozhat a járművek funkcionális és biztonsági alkatrészeinél. Korábban már végeztek vizsgálatokat a press hardening acélok hidrogén hatására bekövetkező elridegedési és ezzel összefüggő törési viselkedésének változásával kapcsolatban. A kísérleti eredmények azt mutatták, hogy az 1500 Mpa szilárdsági szintű press hardening acél szakítószilárdsága 75%-kal csökkent 7 ppm hidrogéntartalom hatására [6]. Az acélgyártók gyakran minősítik a press hardening acélokat korrozív hatású oldatban történő kezelés után 4-pontos hajlító vizsgálattal DIN EN ISO 7538-2 / ASTM G-39 szerint. Ezeknél a vizsgálatoknál is jelentős mértékű teherviselő képesség csökkenést mértek a press hardening acéloknál [7]. A Nb-mal mikroötvözött press hardening acélok jobb eredményeket produkáltak a korrozív oldatos 4-pontos hajlító vizsgálat során [7]. Ugyanakkor azt is meg kell jegyezni, hogy a mért eredmények szórása olyan mértékű volt, amelyekből nehéz egyértelmű következtetést levonni. Az adatok szórása a mintaelőkészítés, valamint a kísérleti körülmények reprodukálhatóságával kapcsolatban felmerülő problémákkal lehet összefüggésben. Az aktuális hidrogén okozta ridegedéssel kapcsolatos kísérleteink során a Nb-tartalom változásának (0-0,08%) hatását vizsgáltuk 22MnB5 minőségű press hardening acélnál úgy, hogy az egyéb befolyásoló tényezők hatását amennyire csak lehetséges megpróbáltuk csökkenteni. A 13. ábrán bemutatott vizsgálati elrendezés egy meghatározott feszültségállapot létrejöttét biztosítja a mintában. A vizsgálatok során az alábbi eljárási rendet követtük: A hidrogénfeltöltési kísérlethez a lapos próbatestek huzalvágóval lettek kimunkálva (annak érdekében, hogy


elkerüljük a minták oldalán a mikrorepedéseket), felületük polírozott, és Ni-lel bevont. Az előkészített próbatestek állandó terhelés mellett tartózkodtak a hidrogén feltöltő oldatban (0,5 mol/L H2S04+0,25 g/L NH4SCN). A hidrogénfeltöltéshez alkalmazott áramsűrűséget 0 és 1.0 mA/cm2 között változtattuk. Azonos hidrogéntöltési feltételek (áramsűrűség) mellett változtattuk a statikus terhelés mértékét egy-egy mérésnél. Azt a feszültségi szintet tekintjük kritikus törési feszültségnek (σHIC), amit a próbatest 100 órán át képes elviselni károsodás nélkül a feltöltő oldatban. A különböző Nb-tartalmakhoz tartozó kritikus törési feszültségeket a 14. ábrán szemléltetjük. Amikor a hidrogénfeltöltési áramsűrűség 0 volt, az elridegedés mértéke elhanyagolható volt mindegyik acélnál, a kísérleti ötvözetek alapvetően rendkívül alacsony hidrogén tartalma miatt. Azonban amikor az áramsűrűséget növeltük, melynek következtében hatékony hidrogénfeltöltésre kerülhetett sor, jelentős ridegedést figyelhettünk meg a hagyományos press hardening acélnál. Ez az eredmény megegyezik más, korábban publikált adatokkal [6]. Az elridegített anyag kritikus törési feszültsége kb. 70%-kal csökkent az eredeti anyagéhoz képest. A kísérleti eredményeink azt mutatják, hogy a hagyományos 22MnB5 acél Nb-mal történő mikroötvözése egyértelműen csökkenti a hidrogén okozta elridegedésre való érzékenységet. A Nb tartalom 0,05%-ig történő növelésével, a hidrogén feltöltés után, a szakítószilárdság kb. 1200 Mpa-ra csökkent, azaz az ötvözet eredeti szilárdságának 75%-a megmaradt. Nagyobb mennyiségű Nb hozzáadása (0,08%) nem okozott további javulást. A 15. ábrán látható felvételek elemzéséből megállapítható, hogy mind a hagyományos, mind a 0,05% Nb-mal mikroötvözött acél a szívós törésre jellemző töretfelületet

13. ábra: Kísérleti elrendezés statikus terheléses vizsgálathoz, hidrogénfeltöltésre alkalmas körülményeket biztosító kiegészítő rendszerrel

39

14. ábra: Különböző Nb-tartalmú press hardening acélok eltérő hidrogénfeltöltési körülmények között mért kritikus törési feszültsége (σHIC), alap ötvözet: 22MnB5

16. ábra: A Nb-tartalom hatása a hidrogén press hardening acélokban mérhető diffúziós együtthatójára, alapötvözet: 22MnB5 (hidrogénfeltöltés 0,5 mA/cm2 áramsűrűség mellett)

mutat 0 mA/cm2 töltőáram-sűrűség mellett, mivel ebben az esetben az acél csak nagyon csekély mennyiségű hidrogént vett fel. A töltőáram-sűrűség növelése a hagyományos 22MnB5 acélnál rideg jellegű törést eredményezett. Ezzel ellentétben a 0,05% Nb-mal mikroötvözött acél 0,5 mA/cm2 töltőáram sűrűség mellett még meghatározó részarányban szívós töretarányt produkált, annak ellenére, hogy lényegesen nagyobb mennyiségű tárolt hidrogén volt ebben az anyagban. További töltőáramsűrűség-növelés (1 mA/cm2) hatására a töretfelület vegyes jelleget mutat, szívós és rideg területek is megfigyelhetők. A töretekről készült SEM felvételeken megfigyelhető kristálymetszetek alapján nyilvánvaló, hogy a 0,05% Nb-mal mikroötvözött acél PAGS szemcsemérete sokkal finomabb, mint a hagyományos 22MnB5 minőségé. Annak érdekében, hogy jobban megértsük, hogy a Nb-mikroötvözés miként változtatja meg a press hardening acélok törési viselkedését hidrogén befolyása alatt, hidrogénáthatolási vizsgálatokat végeztünk. Az eredmények alapján elmondható, hogy a Nb-mikroötvözés jelentősen

csökkenti a hidrogén diffúzivitását, a diffúziós együttható a Nb tartalom függvényében minimumos görbe szerint változik, a minimum 0,05% Nb-tartalomnál jelentkezik (16. ábra). Nagyobb mennyiségű Nb-hozzáadás nem csökkenti tovább a hidrogén diffúzivitását. Az acél hidrogéntartalma a feltöltés után 0,05% Nb-tartalomnál éri el a maximális értéket (17. ábra). Ennek ésszerű magyarázata az, hogy a mintába belépő hidrogén mennyisége a feltöltés alatt ugyanannyi az összes vizsgált acéltípusnál, azonban a Nb-diffúzivitás csökkentő hatása miatt kevesebb hidrogén tud kilépni az acélból. Ez világosan jelzi, hogy a hidrogén csapdába esik és ennek következtében mozdulatlanná válik. A mozdulatlanná vált hidrogén azonban nem képes kifejteni az acélt elridegítő hatását, mivel a hidrogén atomok nem tudnak a mikrorepedésekbe vándorolni. A magasabb hidrogén diffúzivitás magyarázza a hagyományos 22MnB5 acélban csakúgy, mint annak alacsony Nb-tartalmú (0,02%) variánsában a szakítószilárdságban mérhető jelentős csökkenést hidrogén feltöltés után (14. ábra).

15. ábra: A hidrogén feltöltési teszt után a töretfelületekről pásztázó elektronmikroszkóppal (SEM) készített felvételek, makroszkopikus felvételek a töretekről (a fekete vonalakon belüli területek mutattak rideg jellegű törést)

40


Nb-mikroötvözés már önmagában jelentős PAGS szemcseméret-csökkenést eredményez. Konzervatív megközelítés szerint – azaz változatlan hengerlési és melegsajtolási technológia mellett – már önmagában 0,05% Nb hozzáadása (~0,5 kg Nb 1 tonna acélhoz) úgy tűnik, elég ahhoz, hogy az alábbi eredményeket elérjük: • 2 fokozatnyi PAGS szemcseméret csökkenés (ASTM szerint); • jelentős ellenállóképesség a szemcsedurvulással szemben túlhevítés esetén; • fokozott ellenállóképesség a dinamikus igénybevételekkel szemben (növelt szívósság) • alacsonyabb átmeneti hőmérséklet (DBTT); • jelentősen megnövekedett kritikus hajlítási szög (VDA 238-100 szerint); • figyelemre méltó javulás a hidrogén okozta elridegedéssel szembeni ellenállóképesség tekintetében.

17. ábra: A Nb-tartalom hatása a hidrogéntartalomra press hardening acélokban hidrogénfeltöltés után, alap ötvözet: 22MnB5 (hidrogénfeltöltés 0,5 mA/cm2 áramsűrűség mellett) A hagyományos press hardening acéllal összehasonlítva a Nb-hozzáadás jelentős szemcsefinomodást idéz elő (6. ábra), ami növeli az egységnyi térfogatra eső teljes szemcsehatár-felületet. A szemcsehatárok hidrogéncsapdaként működhetnek. Éppen ezért a szemcsefinomodás mechanizmusa az egyik lehetséges magyarázata annak, hogy miért csökken a hidrogén elridegedést okozó hatása a Nb-mal mikroötvözött press hardening acéloknál. Mégis a szemcsefinomodás önmagában nem magyarázza meg azt, hogy miért jelentkezik határozott minimum a diffúziós együtthatónál, míg határozott maximum a tárolt hidrogén mennyiségénél 0,05% Nb-tartalomnál, mivel a 0,08% Nb-tartalmú ötvözet hasonlóan finomszemcsés szerkezetű. Ezekért a jelenségekért egy másik csapdázási mechanizmus lehet felelős, név szerint a NbC precipitátumok hidrogéncsapdázási hatása. A csapdázási mechanizmus hatékonyságát a precipitátumok mennyisége, azok eloszlása és mérete határozza meg [3]. Jelen eredmények arra utalnak, hogy e tényezők optimális értékét 0,05% Nb hozzáadásával érhetjük el. Kevesebb hozzáadott Nb mellett a Nb-precipitátumok mennyisége szükségszerűen kevesebb lesz. Nagyobb mennyiségű Nb hozzáadásával a precipitátumok mérete a jelek szerint nagyobb lesz az optimális értéknél. A precipitátumok mennyiségének, méretének és eloszlásának hatása részletesebb vizsgálatok tárgyát kell, hogy képezze a jövőben.

Következtetések Az elvégzett vizsgálatok eredményei egyértelműen arra utalnak, hogy a hagyomágyos 22MnB5 minőségű press hardening acél figyelemre méltó optimalizációs potenciállal rendelkezik a váratlan meghibásodásokkal és a törési teljesítménnyel összefüggő tulajdonságok tekintetében. A gyártástechnológia optimalizálásánál a „prior” ausztenit szemcseméretének (PAGS) csökkentésén keresztül a késztermék szemcsefinomításra összpontosítottunk. A


A press hardening acélok fokozatos optimalizálásának eredményeként - még finomabb szemcsemérettel, valamint a nióbium-karpid precipitátumeloszlás irányításával – a jövőben várhatóan további javulás érhető el. Ehhez elsősorban a meleghengerlés technológiájának módosítására lesz szükség. További optimalizálási lehetőségeket kínál a mikroötvöző elemek (Mo, Ti, B) mennyiségének finomhangolása is, ahogy ez az előzetes vizsgálatok alapján már nyilvánvalóvá vált [9].

• • •

• • • • •

•

• • • • •

Hivatkozások

Proc. of 14th Global Car Body Benchmarking Conference, Automotive Circle International, 2012, Bad Nauheim, Germany. Automotive Circle International “Inside Edition”, Gothenburg, September 2011. H. Mohrbacher, “Delayed Cracking in Ultra-high Strength Automotive Steels: Damage Mechanisms and Remedies by Microstructural Engineering”, Proc. of Materials Science and Technology (MS&T) 2008, p. 1744. J. W. Morris Jr., C. S. Lee and Z. Guo, ISIJ International, Vol. 43 (2003), No. 3, p. 410. M. Glatzer, Tagungsband zum 4. Erlanger Workshop Warmblechumformung 2009 G. Lovicu et al., “Hydrogen Embrittlement of Advanced High Strength Steels for Automotive Use”, Proc. of 2nd Int. Conf. on Super High Strength Steels, Italy, 2010. J. Mura, T. Gerber, S. Sikora and F.-J. Lenze, Tagungsband zum 7. Erlanger Workshop Warmblechumformung, 2012. J. Bian, “Progress in press hardening technology and innovative alloying designs”, Proc. Of the 1th Taiwan Symposium on Fundamentals and Applications of Mo and Nb alloying in high performance steels, Taipei 2011, TMS in print. J. Bian and H. Mohrbacher, “Novel alloying design for press hardening steels with better crash Performance”, Proc. of AIST International Symposium on New Developments in Advanced High Strength Sheet Steels, 2013, Colorado USA, p. 251. J. Bian and H. Mohrbacher, “Process technology and steel development in press hardening”, BAC2013 Baosteel Shanghai, China. T. Maki and I. Tamura, Tetsu-to-Hagané, Vol. 67 (1981), p. 852-866. S. Morito, H. Saito, T. Ogawa, T. Furuhara and T. Maki, ISIJ International, Vol. 45 (2005), No.1, p. 91-94. C. Wang, M. Wang, J. Shi, W. Hui and H. Dong, J. Mater. Sci. Technol., Vol.23 No.5, 2007, p. 659. L. Cuddy and J. Raley J, Met. Trans., A14 No. 10 (1983), p. 1989.

41

Kapás Zsolt *

A kockázatalapú prevenció néhány alapvető munkavédelmi szempontú kérdése A szerző az alábbi írásban a következő állításait szeretné az olvasó számára bizonyítani: — A kockázatértékelés eredményei a versenyképesség növelés lehetőségeit is feltárják, mint a SWOT analízis inputjai. — A pszichoszociális kockázatértékelés eredményei vezetői-, szervezeti-szervezési innovációt gerjesztenek, gerjeszthetnek. — A pszichoszociális kockázatok eredményes kezelése versenyképességet növelő tényező.

Mottó: „Addig kell a nehéz dolgokat megoldani, amíg még könnyűek!”

A kockázat Bármely szervezet egyes területeinek – illetőleg az adott szervezet egészének – működése szempontjából alapvetően lényegi kérdés a működés kockázatainak mértéke, azok kézbentartottsága. A kockázat fogalmát ezért pontosan szükséges meghatározni. A kockázat fogalma – erre többféle definíciót adhatunk: „Egy ártalmas esemény, veszélyes vagy káros történés lehetősége, valamint annak hatása előforduláskor”1 „A kockázat valamely cselekvéssel járó veszély, veszteség lehetősége. A nem ismert negatív hatású vagy valószínűségű esemény a veszély. Negatív hatás (kellemetlenség, rossz, baj, kár, katasztrófa) a kitűzött célok meghiúsulása, valamint a tervezett erőforrások, illetve időtartam túllépése. Nem kockázat az, ami bizonyosan bekövetkezik, vagy biztosan nem következik be.”2 „A negatív hatással fenyegető események (lehetséges következmények) bekövetkeztének esélye. A kockázatot a veszély hozza létre. Gazdasági megközelítésben: a veszély anyagi kihatása.”3 Az egyes jövőbeni események bekövetkezésének lehetőségét veszélynek nevezzük. Ha az előre nem látható esemény gazdasági hátránnyal, vagyoni veszteséggel jár, akkor kárról beszélünk.

The author wishes to demonstrate his following statements in the paper below: — The results of risk assessment are revealing also the possibilities of competitiveness increase as the inputs of the SWOT analysis. — The results of psychosocial risk assessment are inducing or can induce management, institutional and organizational innovation. — Successful management of the psychosocial risks is a competitiveness increasing factor.

A veszélyt előidéző okokat veszélyforrásnak nevezzük. A negatív következményekkel fenyegető események bekövetkezésének esélye a kockázat. A kockázatot a veszély hozza létre. A kockázatnak két csoportját különböztetjük meg: Spekulatív kockázat: A kockáztató idézi elő, a kimenetele kedvező és kedvezőtlen is lehet. Kárkockázat, vagy tiszta kockázat: A veszélyeztetett akaratától, döntésétől függetlenül létezik, és mindig kedvezőtlen hatású, ilyen pl. az elemi kár.”4 A kockázat fogalma az Európai Unió alapvető munkavédelmi jogforrásából, a munkavállalók munkahelyi biztonságának és egészségvédelmének javítását ösztönző intézkedések bevezetéséről szóló 89/391/EGK irányelvből került át a magyar munkavédelmi szabályozásba. Ez a jogszabály tekinthető az első olyan irányelvnek, amely foglalkozott a munkahelyi egészségvédelem kérdésével. Kockázat: a veszélyhelyzetben a sérülés vagy az egészségkárosodás valószínűségének és súlyosságának együttes hatása.”5 „Kockázat: valamely cselekvéssel járó veszély, veszteség lehetősége”6. „Kockázat: Veszély lehetősége; egy cselekvéssel, vállalkozással járó kár, baj, kellemetlenség lehetősége.”7 „A kockázat az a tendencia, hogy egy vizsgált folyamat tényleges kimenetelei különbözhetnek az előre várt kimeneteltől”8. „Kockázat: Egy olyan esemény bekövetkezésének lehetősége, amely hatással lesz a kitűzött célokra.” 9

Forrás: http://www.eufic.org/article/hu/elelmiszerbiztonsag-es-minoseg/kockazat-kommunikacio/artid/jelent-kockazatelemzes Letöltve: 2014.10.30. 9 óra 20 perc 2 Forrás: http://hu.wikipedia.org/wiki/Kock%C3%A1zat Letöltve 2014.10.30. 9 óra 45 perc 3 Forrás: http://penzugysziget.hu/index.php?option=com_content&view=article&id=609&Itemid=91 Letöltve: 2014.10.18. 10 óra 27 perc 4 Forrás: http://www.eduline.hu/segedanyagtalalatok/letolt/2763 Letöltve: 2014.10.18. 11 óra 22 perc 5 Forrás: Dr. Szűcs Edit, Dr. Budai István, Matkó Andrea (2011) 6 Forrás: Magyar Értelmező Szótár (1975) 7 Forrás: http://wikiszotar.hu/wiki/magyar_ertelmezo_szotar/Kock%C3%A1zat Letöltve 2014.10.30. 16 óra 52 perc 8 Pálinkás Péter: Kockázatkezelési eljárások alkalmazása az Európai Unió mezőgazdaságában Doktori (PhD) értekezés 4. oldal (Illés B.Cs. – Megyeri, G. (2005): Biztosítási ismeretek. Kézirat alapján) 9 Australian/New Zealand Standard 4360:2004 Risk Management 1.3.13. „Risk” címszó * Kapás Zsolt munkavédelmi vezető, Óbudai Egyetem; elnök, Egészségesebb Munkahelyekért Egyesület; elnök, Magyar Mérnöki Kamara Munkabiztonsági Tagozat 1

42


„Kockázat: „A tervezés jellegéből adódó bizonytalanság valamint annak lehetősége, hogy az üzleti vagy projekt célok megvalósításának kilátásait valaminek a bekövetkezése befolyásolhatja.” (BS). „Normál eloszlás feltételezése esetén a várható hozam a múltbeli hozamok átlagával, a kockázat pedig a normál szórás értékével egyezik meg.” (Tőzsdefórum). „A veszély a károkozás képessége, míg a kockázat a kár valószínűsége (meghatározott körülmények között és általában a kár súlyosságának meghatározásával.”(HEW4). „A termelési és értékesítési tevékenységgel szükségszerűen együtt járó bizonytalansági tényező, amely magában foglalja a veszteség lehetőségét is.” (Közgazdasági Kislexikon). Bizonytalanságnak vagyunk kitéve./„Risk is exposure to uncertainity” (Glyn Holton, www.contingencyanalysis. com) „Annak valószínűsége, hogy a tervezett hozam nem azonos a tényleges hozammal. A kockázatot ennek az eltérésnek a nagyságával mérjük.” (Nemzetközi Bankárképző Központ). „Veszteség vagy sérülés lehetősége; veszteség valószínűségének szintje” (Merriam Webster szótár).10 Az európai nyelvekben meghonosodott „rizikó” kifejezés az arab „rizq” szóból származik, melynek jelentése „az Istentől és a sorstól függő lét”. Ebből vezethető le a spanyol „arrisco”, az olasz „rischio”, melynek jelentése „veszély, kockázat, rizikó”. Az angol nyelvben a „risk” szó lett általános. Ezek a „risk”, ill. „rischio” kifejezések egyenértékűek a német „veszély” és „rizikó” szavak értelmével, vagyis a német nyelv két kifejezésére ugyanazt a szót használják. Bár az angol nyelv a „risk” szón kívül a „danger” és „hazard” szavakat is ismeri, azonban az angol értelmező szótár szerint gyakorlatilag nincs különbség a „risk”, a „danger” és a „hazard” között, vagyis egymás szinonimái. Fel kell tételezni, hogy ezeken a helyeken a „kockázaton” tulajdonképpen a „veszélyt” értik mint annak szinonimáját. A gyakorlat azt bizonyítja, hogy minél inkább közeledik a veszély valószínűsége a bizonytalanság tartományához, annál inkább a kockázattal lesz meghatározható. Emiatt a veszély és a kockázat fogalmát sohasem lehet egymástól élesen elválasztani. Egy esemény kockázatként való érvényesülésének fontos tényezője a bizonytalanság és annak hiányos felismerési lehetősége. Egyes nézetek szerint a műszaki bizonytalanság és a veszély elhárításának jogi értelmezése szerint minden veszély egyúttal kockázat is, azonban nem minden kockázat veszély. Másként kifejezve a kockázat minden nem kívánatos következményre vonatkozhat, viszont a veszély csak jogilag helytelenített következményre. Kétségtelen, hogy a kockázat és a veszély fogalmakat a bizonytalanság kritériuma különbözteti meg. A maradék kockázat fogalma A maradék kockázat szerepe ott kezdődik, ahol a kockázat már annyira csekély, hogy a jog nem kötelezhet a lehetséges

veszélyekkel szemben megelőző rendszabályokra. Ezt a határt általában a (biztonság)technika jelenlegi állapota határozza meg. Ez azonban nem éles határ, hanem cseppfolyós, esettől függően többé kevésbé széles területre terjed ki. Ezt úgy kell érteni, hogy annál inkább kell mérlegelni, arányosak-e a védelmi rendszabályokra fordított kiadások az elérhető biztonság mértékével, minél jobban megközelítjük a maradék kockázat érvényességi területét. A Kalkar atomtechnikai üzemmel kapcsolatos bírósági döntés értelmében az úgynevezett „nulla kockázat” nem követelhető meg. A társadalmilag még elfogadható határérték szempontjából a technika mai állása szerinti megfogalmazás ugyan egyszerűnek és magától értetődőnek tűnik, azonban a gyakorlatban nem is egyszer nagy problémákat okoz. Ugyanis, hogy ésszerűen mi felel meg a technika jelenlegi állásának, erről a berendezéseket üzemeltetők, a hatóságok és a szakértők véleménye gyakran rendkívül eltér egymástól. Következtetések a kockázat megítéléséről Az immissziók hatásával szembeni védelem szempontjából az engedélyezésre kötelezett létesítmények előírásszerű üzemeltetésére érvényes ún. háromlépcsős modell megállapításai a következők. – Veszély esetében egy kár bekövetkezésére nagy valószínűséggel lehet számítani. – Kockázat esetén kár lehetséges vagy nem kizárható, azonban a kár bekövetkezésének valószínűségét nem lehet a szükséges bizonytalansággal előre jelezni (kockázati elővigyázatosság a károsodási küszöb alatt van). – Maradék kockázat: a kár bekövetkezését nem lehet kizárni, mert a kockázatcsökkentő rendszabályok ellenére is a kár mégis előfordulhat. Jogilag azonban engedélyezett és ennek megfelelően társadalmilag elfogadható a maradék kockázat. A német joggyakorlatban mindenesetre egyelőre tisztázatlan, mit kell elővigyázatosságon és mit megelőzésen érteni. Sok esetben a háromlépcsős modell kétlépcsőssé alakul át, amikor a második fokozat, a kockázat kiesik.11 A kockázatot hivatalos szervezetek is megpróbálták már definiálni. A hatás típusa alapján háromféle megközelítés lehetséges. Az első megközelítésben a kockázat hatása negatív, így a kockázat fenyegető veszedelmet jelent. A második lehetőség szerint a kockázat hatása pozitív is lehet, így a kockázat tulajdonképpen egy lehetőséget jelent. A harmadik értelmezés az, hogy a kockázat hatása megállapíthatatlan, így bizonytalanságról beszélhetünk. Ez a csoportosítás természetesen nem csak a hivatalos szervek definícióiban jelenik meg, hanem az előbbi kockázati definíciókra is érvényes. A következőkben HILLSON (2002) munkája nyomán egy-egy fontosabb szabványdefiníciót mutatok be a kockázat hatásának háromféle megközelítése alapján. Az IRM szabvány értelmében a negatív következmények esélye, illetve a tévedés veszélye kockázatot jelent. A PMI PMBoK szabvány kockázat alatt azt érti, hogy egy váratlan esemény, vagy feltétel bekövetkezése negatív (pozitív) hatással van a tervezett célokra.

Forrás: http://www.mvm.hu/hu/szakmai-informaciok/szakmai_kiadvanyok/mvm-kozlemenyek/Documents/2001/4.sz%C3%A1m/ mvmkozl_2001_4_08.pdf Hornai Gábor: Kockázat és kockázatkezelés Magyar Villamos Művek Közleményei 2001/04 11 Forrás: http://www.omikk.bme.hu/collections/mgi_fulltext/munkavedelem/2002/08/0802.pdf Dr. Barna Györgyné: A „veszély”, a „kockázat”és az „elővigyázatosság” fogalmak jelentősége a zavar-elhárítási jogi kérdésekben. Letöltve: 2014.10.26. 10 óra 42 perc 10


43

Az IEC 62198 szabvány szerint a kockázat nem más, mint egy esemény bekövetkezési valószínűségének és az üzleti terv eredményére ható következményeinek kombinációja. Látjuk tehát, hogy az előbbi értelmezésekben 3 féle szemlélet tükröződik.12 „3.21. kockázat (risk) Egy veszélyes esemény vagy annak való kitettség előfordulási valószínűsége és az általa okozott sérülés vagy egészségkárosodás (3.8. szakasz) súlyosságának kombinációja.”13 „1/F. Kockázat: a veszélyhelyzetben a sérülés vagy az egészségkárosodás valószínűségének és súlyosságának együttes hatása.”14 A fenti meghatározások alapján kijelenthető, hogy szakmai területenként, megközelítésenként egymástól eltérő meghatározásokat találhatunk az irodalomban. Azoknál a szervezeteknél, ahol pl. integrált irányítási rendszer kerül bevezetésre, több funkcionális területet vonva hatálya alá, különböző szabványok és útmutatók alapján megtervezve, ott a „kockázat” fogalmának bizonytalan megítélése nem növeli a rendszer hatásosságát. (IIR: „Rendszer a politika és célok megfogalmazásához, valamint a célok eléréséhez. Megjegyzés: Egy szervezet irányítási rendszere különböző irányítási rendszereket tartalmazhat, például minőségirányítási rendszert, pénzügyi irányítási rendszert vagy környezetközpontú irányítási rendszert”15.)

Kockázat kérdései a munkavédelemben A munkahelyi egészség és biztonság területén a kockázat pontos meghatározásához, értelmezéséhez, figyelembe szükséges venni a szakterület speciális jellemzőit. „E törvény alkalmazásában munkavédelem: a szervezett munkavégzésre vonatkozó munkabiztonsági és munkaegészségügyi követelmények, továbbá e törvény céljának megvalósítására szolgáló törvénykezési, szervezési, intézményi előírások rendszere, valamint mindezek végrehajtása. A munkaegészségügy a munkahigiéne és a foglalkozásegészségügy szakterületeit foglalja magában. A Magyarországon munkát végzőknek joguk van a biztonságos és egészséges munkafeltételekhez.”16 Tehát egyrészt egy multidiszciplináris tudomány, amelynek a megjelenítéséhez is több szakmai – munkabiztonság, foglalkozás-egészségügy, munkahigiéne – integrációja szükséges, és ez az integrált megjelenés egy dinamikus közegben, a munka világában kell, hogy eredményes

legyen. Ezt a szakmailag integrált munkavédelmi megjelenést nagymértékben az teszi komoly feladattá, hogy a fogadó szervezettől függően kell ezt megtenni. Azaz itt is igaz az a magyar közmondás, hogy „Ahány ház, annyi szokás!”, azaz ahány szervezet, annyiféle munkavédelmi teljesítmény lesz tapasztalható. A dinamikusan változó közeg pillanatnyi jellemzőit is több tényező határozhatja meg. Ezek közül most csak néhányat igyekszem megemlíteni, a teljesség igénye nélkül: A szervezeti stratégia. Lényeges kérdés, hogy egyáltalán létezik-e? És ha a szervezet rendelkezik stratégiával, akkor, az milyen tartalmú (versenystratégia, fejlesztési stratégia, növekedési stratégia, válsághelyzeti stratégia – védekező stratégia)17 A szervezeti stratégia megvalósulásának pillanatnyi helyzete. Aktuális piaci helyzet, előre nem számba nem vett környezeti változások sorának következményei. A szervezeti magatartás („A szervezeti magatartás olyan tudományterület, amely a szervezeteken belüli magatartásra gyakorolt egyéni, csoport és szervezeti és környezeti hatást vizsgálja acélból, hogy ezeket az ismereteket a szervezet hatékonyságának és eredményességének növelésére alkalmazza”).18 A szervezeti kultúra („A szervezeti kultúra nem más, mint a szervezet tagjai által elfogadott, közösen értelmezett előfeltevések, értékek, meggyőződések, hiedelmek rendszere. Ezeket a szervezet tagjai érvényesnek fogadják el, követik s az új tagoknak is átadják, mint a problémák megoldásának követendő mintáit, és mint kívánatos gondolkodás és magatartásmódot.”)19 Munkavállalói – munkavédelmi, és egyéb – érdekképviselet tartalma, tapasztalatai, hagyományai. A munkavédelem e feltételek között, kell, hogy pontosan definiálja a kockázat fogalmát.

Munkavédelem mint „0” hiba stratégia 20, 21 A munkavédelem célja, hogy munkavégzés közben sem a munkát végzős ember, sem más a helyszínen tartózkodó érintett (munkatárs, tulajdonos, vezető, beszállító, vevő, látogató stb.) ne szenvedjen sérülést, balesetet, egészségkárosodást, foglalkozási megbetegedést, halált stb. Soha, senki. A munkavédelem célja ezek alapján a nulla hiba megvalósítása. A „0” hiba stratégia megvalósítására való törekvés értelemszerűen nem a „0” kockázatra való törekvést jelenti

Forrás: https://dea.lib.unideb.hu/dea/bitstream/handle/2437/80715/Ertekezes_KovacsSandor_090417.pdf?sequence=1&isAllowed=y Kovács Sándor doktorjelölt: A technológiai kockázat elemzésének módszerei az állattenyésztésben 2009 Letöltve: 2014.10.30. 21 óra 14 perc 13 MSZ 28001:2008 Munkahelyi egészségvédelem és biztonság irányítási rendszerek. Követelmények 14 1993. évi XCIII. Törvény a munkavédelemről 87.§. 15 MSZ EN ISO 9000:2005 Minőségirányítási rendszerek. Alapok és szótár 16 1993. évi XCIII. Törvény a munkavédelemről 1.§. 17 Forrás: http://www.google.hu/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=4&ved=0CDQQFjAD&url=http%3A%2F%2Fsphinx.tsf. hu%2Fnew%2Fgti%2Ffiles%2F2155.ppt&ei=eG5TVMnkD87Zavm0gugO&usg=AFQjCNEhiUeed5Gnv4ujgXO8DTbqofJQ3Q&sig2=Lp gY7GzPx7qLxT8lZUiYuw&bvm=bv.78677474,d.d2s Vállalati stratégiák alapján Letöltve 2014.10.31. 12 óra 15 perc 18 Bakacsi Gyula: A szervezeti magatartás alapjai 2010. Aula Kiadó, Budapest, 2. oldal. 19 Bakacsi Gyula: A szervezeti magatartás alapjai 2010. Aula Kiadó, Budapest 20 A fejezetben felhasznált forrás: Európai LEAN Egyesület: A LEAN termelési rendszer 21 Jeffrey K. Liker – Gary L. Convis: Toyota way to Lean Leadership. McGraw Hill Professional 201.11.07. felhaszálásával 12

44


(lásd 11. forrás idézete az 5. oldalon). A cél a kockázatok olyan mértékűre való csökkentése, amelyet a szervezet erőforrásaival képes úgy kézben tartani, hogy a bekövetkezést, annak nem kívánt hatásait mindenkor megelőzze. A valamilyen formában és mértékben (a szervezet számára elfogadható, és rendelkezésre erőforrásai alapján – műszaki, pénzügyi, humán, egyéb erőforrások – kézben tartható22) csökkentett (megszüntetés; helyettesítés; műszaki fejlesztés, beavatkozás; szervezési-szervezeti fejlesztés, beavatkozás; egyéni védőeszközök alkalmazásba vétele)23, 24 , maradék kockázat jelenlétével a szervezetnek a továbbiakban is számolni szükséges, a csökkentés fenntartottságának biztosítása munkavédelmi alapkérdés. A „0” hiba stratégia napirendre kerülése számtalan kérdést vet fel. Milyen eszközökkel valósítható meg, hogy a munkavégzés során, soha senkivel ne történjen semmilyen nem kívánt esemény? „0” hiba stratégia megvalósulásának alapja a „Poka Yoke”, a gondatlan hibák keletkezésének megakadályozása, megelőzése. Ez a fogalom először az 1960-as években került használatba, Shigeo Shingo által, a Toyota termelési rendszerében. Shingo nem akarta elfogadni, hogy a statisztikai módszerekkel csak csökkenteni és nem megszüntetni tudják a hibák előfordulását. A módszer lényege az egyszerűség és a jó ötletek összegyűjtése és megvalósítása. A „0” hiba gyakorlati megvalósítása nehéz – sokan állítják, hogy lehetetlen is – de folyamatosan törekedni szükséges rá, főleg, ha emberi egészség és biztonság a tét. Elég lenne-e csak 99,9%-ban hiba mentesen működnie a munkavédelemnek? Egy átlagos ember normál körülmények között 80.200 óra munkaidőt dolgozik a munkahelyén25. Egy munkavállaló 99,9%os munkavédelmi hibamentesség esetén több mint 80 nem kívánt esemény szenvedő alanyává válhatna. Vagy más területek esetén: „• Minden hónapban 1 órán keresztül ihatatlan vizet kapnánk! • 50 újszülött halna meg minden egyes nap! • 20,000 db rossz átutalás történne minden órában. • 10 baleset történne naponta a Heathrow reptéren! • 10,000 db levél veszne el minden órában!

nűsége és lehetséges eredménye, mértéke, amely hatással lesz a szervezet által kitűzött munkavédelmi célokra. Meghatározása az eseménynek való kitettség mértéke, a bekövetkezés valószínűsége, és a lehetséges bekövetkezés által okozott sérülés, egészségkárosodás, egyéb következmény várható súlyosságának együttes figyelembevételével történik. A fenti meghatározás alapján egyértelmű: • a szervezeteknek konkrét munkavédelmi célokat kell(ene) kitűzniük27 („0” hiba stratégia megvalósítása felé vezető út következő állomásának meghatározása28) • a kitettség fogalmát értelmezni szükséges (érintettek száma, az érintettség idejének nagyságrendje stb.) • a kockázat mint esemény bekövetkezési valószínűségének és várható súlyosságának a meghatározásakor az elővigyázatosság elve alapján szükséges eljárni. A kockázatértékelés ebben a megközelítésben a szervezeti SWOT analízis29 egyik alapvető bemeneteként is meghatározható.

Kockázat – SWOT – versenyképesség-innováció Hogy milyen versenyképességi állapotban van az adott szervezet, több módszerrel is meghatározható. Ezek között található az úgy nevezett SWOT analízis. A módszer elnevezése angol mozaikszó. A módszer egy szervezet erősségeinek és gyengeségeinek, valamint a szervezeten kívüli világban rejlő lehetőségek, illetve az ott megbúvó veszélyek, fenyegetések számbavételére alkalmas. A belső helyzet indexei, amelyet a meglévő, a létező erősségekkel és gyengeségekkel jellemezhetünk. A belső

Ez történne, hogyha az említett folyamatokban nem törekednének a 100%-os megbízhatóságra, minőségre.”26

A munkavédelem kockázat fogalma az én értelmezésemben Az előzőek alapján a munkavédelem területén a kockázat fogalmát talán célszerű lenne ebből az irányból megközelíteni. a kockázat egy olyan esemény bekövetkezés-valószí-

1. kép: A SWOT analízis modellje

MSZ 28001:2008 Munkahelyi egészségvédelem és biztonság irányítási rendszerek. Követelmények MSZ 28002:2009 Munkahelyi egészségvédelem és biztonság irányítási rendszerek. Útmutató 24 1993. évi XCIII. Törvény a Munkavédelemről 25 Országos Egészségfejlesztési Intézet: Egészséges munkavállalók egészséges munkahelyeken. A munkahelyi egészségfejlesztés jelene és jövője. 2004. Tanulmányok 26 Európai LEAN Egyesület: A LEAN termelési rendszer 33. oldal 27 MSZ 28001:2008 Munkahelyi egészségvédelem és biztonság irányítási rendszerek. Követelmények 28 1993. évi XCIII. Törvény a munkavédelemről 54. § g.) bekezdés 29 Philip Kotler: Marketing Menedzsment. KJK-KERSZÖV Jogi és Üzleti Kiadó Kft. Budapest 2002. alapján 22 23


45

helyzet egyik, a szervezet versenyképessége30 szempontjából fontos indikátora a munkahelyi egészség és biztonság (1. kép). A versenyképesség egyrészről a vevő szemszögéből látszó alkalmasság. Fontos kérdés mindenkor, hogy a vevő mit is tart fontosnak, milyen szempontok alapján fog választani, azaz melyek azok a területek, amelyekben jobbnak kell lennie egy adott vállalkozásnak, mint a vevő kedvező döntéséért még harcban álló szervezetek teljesítményének. A versenyképesség fogalmi meghatározására a nemzetközi irodalomban – a kockázat fogalmához hasonlóan – több definíciót találhatunk. Ennek pontosítása, szűkebb határok közötti meghatározása – a munkahelyi egészség és biztonság, a munkahelyi egészségfejlesztés szempontjából – az elkövetkezendő időszak szükséges feladatává vált. „A versenyképesség mind mikro-, mind makroszinten, azaz „vállalatok, iparágak, régiók és nemzetek feletti régiók” szintjén és nemcsak külkereskedelmi, hanem minden piaci értékesítés vonatkozásában azt jelenti, hogy a piacon áruk értékesítésével, adás-vételével tartósan, nem átmeneti jelleggel jövedelmet és nyereséget realizálok, mellyel gazdagságom (jólét, foglalkoztatottság) látványosan vagy kevésbé látványosan gyarapszik.”31 „A versenyképesség egy olyan közgazdasági fogalom, ami összehasonlíthatóvá teszi a vállalkozásoknak, vállalatok csoportjainak, vagy nemzetgazdaságoknak azt a képességét, hogy egy adott piacon termékeket vagy szolgáltatásokat értékesítsenek. A piacgazdaságban működő vállalkozásoknak az a képessége, hogy egyre jövedelmezőbb kínálattal szolgálják ki a fizetőképes keresletet”32 A versenyképesség szempontjából lényeges az adott vállalkozás, szervezet működési sajátosságain, adottságain, helyzetén, állapotán kívül a környezet számos jellemzője is. „A versenyképességet a termelékenysége határozza meg, amellyel a nemzet hasznosítja az emberi, a pénzügyi és a természeti erőforrásait. Ahhoz, hogy megértsük a versenyképességet, az ország alapvető prosperitást biztosító erőforrásai szolgálnak kiinduló pontként.”.33 Az idézett meghatározások alapján megállapítom, hogy a versenyképesség nem statika, hanem folyamatos dinamika eredőjeként is értelmezhető, a folyamatos fejlődés, a folyamatos fejlesztés színtere. A vevőkért folytatott versenyben a „hogyan lehetünk jobbak holnap, mint amilyenek vagyunk ma?” kérdésre folyamatosan jó válaszokat kell adniuk a szereplőknek. A versenyképességre hatással bíró tényezők egyik meghatározó „eleme”, forrása az innováció. Joseph Alois Schumpeter (1883. február 8. – 1950. január 8.) 1911-ben megjelent művében olvasható: „Az innováció a termelési tényezők újszerű kombinációja”. Shumpeter az innováció 5 alapesetét különböztette meg (2. kép). Az innováció fogalma az Európai Bizottság 2004. évi meghatározása szerint a következő:

2. kép: Az innováció öt alapesete Shumpeter szerint „Az innováció a tudás alkalmazásának folyamata, a termékek és szolgáltatások, valamint ezek piacainak megújítása és növelése, új eljárások alkalmazása a termelésben, az elosztásban és a piaci munkában, a menedzsmentben, a szervezetekben és a munkafeltételekben, a munkaerő szakmai ismereteinek bővítése és megújítása.” 34 Az innováció eme meghatározása már az innovációra mint folyamatra tekint. Ez a meghatározás már sokkal nagyobb térben helyezi el, sokkal távolabbra mutat, ugyanakkor mélyebbre is, azaz a tudatos változás széles horizontját nyitja meg (3. kép). Témánk szempontjából célszerű a szervezeti és a vezetői innovációra fókuszálni. „Az innováció új, vagy jelentősen javított termék (áru vagy szolgáltatás) vagy eljárás, új marketing-módszer, vagy új szervezési-szervezeti módszer bevezetése” 36

3. kép: Az innováció részletesebb típus meghatározása példákkal35

Forrás a meghatározáshoz: http://www.lilium.hu/versenykepesseg Letöltve2014.10.31.23 óra 15 perc Botos József: Versenyképesség elemzés: fogalmi körüljárás, hazai esélyek SZTE Gazdaságtudományi Kar Közleményei 2000 32 http://hu.wikipedia.org/wiki/Versenyk%C3%A9pess%C3%A9g Versenyképesség címszó. Letöltve: 2012. december. 7 33 http://www.iese.edu/en/ad/AnselmoRubiralta/Apuntes/Competitividad_en.html 34 Jarjabka Ákos – Lóránd Balázs: Az innováció alapjai és megjelenési területei. Jegyzet. Pécs 2010.01.01. 35 Jarjabka Ákos – Lóránd Balázs: Az innováció alapjai és megjelenési területei. Jegyzet. Pécs 2010.01.01 36 Európai Bizottság: Oslo kézikönyv III. kiadása 2005. (http://www.innovacio.hu/1g_hu.php alapján) 30 31

46


4. kép: Munkavállalót érő megterhelések és következményeik „A szervezési-szervezeti innováció három területen hozhat újat: az üzleti gyakorlatban, a munka irányításával kapcsolatos folyamatokban és menedzsment-rendszerekben, a munkahelyi szervezetben, ami új szervezeti struktúrákat és új döntéshozatali eljárást eredményezhet; valamint a külső kapcsolatokban, melyek a más cégekkel és állami kutatóintézetekkel ápolt kapcsolatok jellegét foglalják magukba. A szervezési-szervezeti innováció új szervezési-szervezeti módszerek megvalósítását jelenti a cég üzleti gyakorlatában, a munka szervezésében vagy a külső kapcsolatokban.”37 Az új vezetési rendszerek, szervezési-szervezeti módszerek, rendszerek fejlesztési feszítései (SWOT: gyengeségek) többek között a munkavédelmi kockázatértékelés adataival, mint inputokkal is összekapcsolódnak, összekapcsolódhatnak.

Pszichoszociális kockázatok és a veszteségek A pszichoszociális kockázatok az 1993. évi XCIII. törvény 87.§ 1/H pontja szerint: „Pszichoszociális kockázat: a munkavállalót a munkahelyen érő azon hatások (konfliktusok, munkaszervezés, munkarend, foglalkoztatási jogviszony bizonytalansága stb.) összessége, amelyek befolyásolják az e hatásokra adott válaszreakcióit, illetőleg ezzel összefüggésben stressz, munkabaleset, lelki eredetű szervi (pszichoszomatikus) megbetegedés következhet be”. „A munkateljesítményt, a minőséget, a munkavégzés biztonságát alapvetően befolyásolja a munkavállaló, a vezető mentális állapota. Egy vállalat eredményessége hosszú távon akkor biztosítható, ha egy szervezet szervezeti egységei, a szervezeti egységekben a munkatársi csopor-

tok, a csoportokban a munkatársak egyéni teljesítménye folyamatosan fejleszthető, növelhető. Ebben alapvetően érdekelt az egyén és az adott szervezet egésze egyaránt. A megfelelő állapot megteremtésében és fenntartásában ez a viszonosság az egyén és a szervezet között szintén fennáll. A szervezet versenyképessége, eredményessége szempontjából kulcsfontosságú mentális egészségért, annak megőrzéséért, fejlesztéséért aktvitást fejthet ki az egyén, és aktivitást fejthet ki a szervezet is. Ebben a kérdésben az hatásos együttműködés, a partnerség valóban létkérdés, hiszen a megterhelés és az igénybevétel dinamikus egyensúlyának megteremtése érdekében a hangsúly nem azon van, hogy külön-külön valamit csináljanak az érintett felek, hanem azon, hogy együttműködve, az erőforrásokat, a lehetőségeket egyesítve a szinergia elérésével tényleges eredmények szülessenek.”38 A pszichoszociális kockázatok értékelésének alapja a pszichés megterhelések (valamennyi hatás összessége, ami a munkavállalót a munkavégzés során éri), valamint a pszichés igénybevételek (a megterhelésekre a munkavállaló szervezete által adott válasz, reakció) azonosítása (4. kép). Az igénybevétel azonosításához szükséges minden munkavállaló kockázatértékelésbe való bevonása, az egyének megterhelésekre adott pszichés válaszait, reakcióit e-nélkül nem lehetséges megadni. Lényeges elem, hiszen a fenntarthatóság érdekében az egyének szervezete által adott válaszoknak mindvégig a reverzibiliseknek kell maradniuk. A munkavégzéssel összefüggő stresszel kapcsolatos információ gyűjtés módszere (a munkatársak teljes körű bevonásának mikéntje), eredménye (milyen területek, milyen mélységű és milyen mértékű tükrét sikerül „megcsiszolni”), és következménye (stratégia, projektek, innováció) egyaránt további kutatásokat igényelnek.

http://www.innovacio.hu/1g_hu.php Letöltve: 2014.10.25. 21 óra 25 perc Kapás Zsolt: Pszichoszociális kockázatértékelés. Egyetemi jegyzet. OMKT. Kft. 2012.

37

38


47

5. kép: Pszichoszociális kockázatok és bizonyos veszteség elemek 42 Munkával összefüggő stressz (MÖS) az alábbiak szerint határozható meg: „Munkával összefüggésben akkor jelentkezik stressz, amikor a munkakörnyezet követelményei meghaladják a munkavállaló azon képességét, hogy ezeket a követelményeket teljesítse.” MÖS-t sokrétű veszélyek válthatnak ki: • a munka jellege, szervezése, irányítása (magas elvárások, időhiány, teljesíthetetlen határidők, alacsony szintű ellenőrzés, megfélemlítés, erőszakoskodás stb.) (pszichoszociális veszélyek) • zaj, hőmérséklet stb. (fizikai okok) • elvileg minden stresszorrá válhat, ami az egyén számára annyira megterhelő, hogy megoldhatatlan helyzetet teremt. A stresszt előidéző tényezők rendkívül különbözőek lehetnek (érzelmi veszteségek, katasztrófák, hosszan tartó megterhelések, élethelyzet változások, egyéb erős kémiai, fizikai ingerek), mégis közel azonos biológiai stresszt váltanak ki az emberben.39 A vevőknek való mind jobb megfeleléséért való törekvésben lényegi elem a veszteségek minimalizálása. A Lean Manufacturing egy olyan filozófia, amelynek célja biztosítani a vevői igények lehető legmagasabb szintű kielégítését azáltal, hogy folyamatosan tökéletesíti az üzem működését: kiküszöböli az beszerzési láncban fellelhető veszteségeket, kiküszöböli a hibákat, biztosítja az alapanyagok folyamatos áramlását. A Lean Manufacturing célja a legjobb minőségű termék előállítása a legrövidebb idő alatt, a legkisebb költségráfordítással. A Lean Manufacturing irányítási filozófia szerint minden olyan ráfordítás veszteség, amelyet a vevő nem fizet

meg.40 A veszteségek (rossz aktivitások, „pazarlások”) fajtáit, főbb csoportjait Taiichi Ohno állította össze. Az azonosított csoportok: • az anyag mozgatása, szállítása során keletkező; • a készletezési tevékenységben rejlő; • a mozdulatokban rejlő; • a várakozásból fakadó; • a túltermelésből adódó; • a felesleges tevékenységek végzése miatt fellépő; • a hibázásból, azok javításából eredő; • a munkatársak kihasználatlan kreativitásának következményeként létrejövő veszteségek.41 Létezhetnek-e olyan veszteségek – felesleges, vagy túlzott, vagy rosszul megvalósított ráfordítások, aktivitások – egy szervezet működésében, amelyek egyúttal pszichoszociális kockázat generátorként is működnek, működhetnek? A válasz egyértelműen igen! A MÖS számos ilyen, Taiichi Ohno „veszteségcsoport” eredményeként generálódik (5. kép)

Kitekintés, további feladatok A témában további ismereteket kell szerezni, kutatásokat, felméréseket, elemzéseket szükséges végezni. A munkavégzés irányai a következők: A 6. kép valamennyi elemének egyértelmű definiálása, értelmezése. A Lean-rendszerek gyakorlati eredményeinek vizsgálata a munkahelyi egészségvédelem és a biztonság szempontjából, fókuszban a pszichoszociális kockázatok szint-

https://osha.europa.eu/hu/publications/factsheets/hu_22.pdf Tóth Csaba László: A karcsúsított gyártás – a Lean Production. Magyar Minőség XVI. évfolyam 8-9. szám. 2007 augusztus- szeptember 41 Kosztolányi János – Schwahofer Gábor: Lean Szótár 2014.03.27. Hatodik kiadás. KaizenPro. 42 Felhasználva: http://hu.wikipedia.org/wiki/A_lean_t%C3%B6rt%C3%A9nete Lean Letöltve 2014. október 14. 12 óra 20 perc. 39

40

48


6. kép: Pszichoszociális kockázatértékelés, stratégia, innováció és versenyképesség összefüggései 43 jében, minőségében bekövetkezett, indikátorokkal nyomon követett változásaival. A szervezeteknél megvalósult vezetői¸ szervezeti; szervezési innovációk kockázatértékeléssel kapcsolatos összefüggéseinek, belső összefüggéseinek mélyebb vizsgálata és elemzése.

43

Felhasználva: Robert Galavan – John Murray Costas Markides: Strategy, Innovation, and Change. Challenges for Management Oxford University Press 2008


49

Kovács Attila *

Radioaktív sugárzás hatása acélra és a VVER-440/V-213 reaktor plattírozásának vizsgálata A világon egyre több nukleáris létesítmény működik és ezekben a reaktortartályok és más fontos technológiai berendezések acélból készülnek. Ezért fontos az acélok tulajdonság változásait vizsgálni sugárzás hatására, hogy gazdasági szempontból minél tovább üzemeltethetőek legyenek és a nukleáris katasztrófák elkerülhetőek legyenek.

More and more nuclear facilities operate in the world and in these the reactor vessels and other important technological equipment are made of steel. For this reason it is important to examine the property change of steel at exposure to radiation in order to be operable as long as possible from economic aspect and the nuclear catastrophes to be avoidable.

Bevezetés A világon egyre több nukleáris létesítmény működik és ezekben a reaktortartályok és más fontos technológiai berendezések acélból készülnek. Ezért fontos az acélok tulajdonság változásait vizsgálni sugárzás hatására, hogy gazdasági szempontból minél tovább üzemeltethetőek legyenek és a nukleáris katasztrófák elkerülhetőek legyenek.

Radioaktív sugárzások

1. ábra: α-sugárzás keletkezése

A természetben előfordulnak olyan instabil izotópok, melyek külső behatás nélkül radioaktív sugárzást kibocsátva más izotópokká alakulnak át. Ennek az instabil állapotnak az oka a nem megfelelő proton-neutron arány. Ez bomlás mindig fenn áll, amíg stabil izotóp nem keletkezik. Az urán nagyon sok lépésen át éri el a stabil állapotú izotópot, ezen, bomlás köztes termékei továbbra is instabil, radioaktív izotópok. A bomlás során az atomból távozó részecskék szerint megkülönböztetünk több féle sugárzást: α-sugárzás, β-sugárzás, γ-sugárzás, neutronsugárzás (melyeket elektromos és mágneses mezőben szét is választhatunk három összetevőre).

β-sugárzás A β-bomlásnak két fajtája van. Az egyik esetében egy n0 átalakul egy p+-ná és távozik egy e- és egy elektronantineutríno. Ez a negatív β-bomlás. A másik esetben egy p+ alakul át egy n0-á és távozik egy e+ (pozitron) és egy elektronneutríno. Ezt nevezzük pozitív β-bomlásnak. β-sugárzás (2. ábra) következtében az atom tömegszáma nem változik míg a rendszáma eggyel nő. Mivel a sugárzást elektronok alkotják, negatív töltésű. Áthatoló képességük levegőben néhány méter.

Sugárzások jellemzése α-sugárzás Tulajdonképpen a hélium 4-es tömegszámú 42He izotópjával azonos atommag nagy sebességgel távozik az atommagból. (1. ábra) Töltése ennek megfelelően a pozitív elemi töltés kétszerese, tömege négyszerese a hidrogénatom tömegének. Tehát egy néggyel nagyobb tömegszámú, kettővel nagyobb rendszámú izotóp keletkezik. Az alfa-részecske töltése és tömege is jelentős. Ebből adódóan erősen roncsolja a közeget, amibe belép, ugyanakkor hatótávolsága nagyon kicsi, akár egy vékony papírlap, vagy az emberi bőr is könnyen elnyeli. Emiatt igazán csak akkor veszélyes, ha valamilyen módon alfa-sugárzó izotópokat tartalmazó anyag jut szervezetünkbe.

2. ábra: β-sugárzás keletkezése γ-sugárzás A gammasugárzás annyiban különleges az alfa- és bétasugárzáshoz képest, hogy nem változtatja meg az atommag összetételét, csak annak állapotát. (3. ábra) A radioaktív gamma-sugárzás mindig alfa- vagy béta-bomlás után, illet-

* Kovács Attila minőségbiztosítási ellenőr, BP Nemesacél Kft.

50


3. ábra: γ-sugárzás keletkezése ve azzal egyidőben következik be. Bomlás után a keletkező új mag gerjesztett állapotban van, energiatöbbletét aztán azonnal, vagy hosszabb idő után elektromágneses sugárzás formájában adja le. A gamma sugárzás során a röntgensugárzásnál is nagyobb energiájú fotonok hagyják el a magot. Közben az izotóp rendszáma és tömegszáma sem változik, az atom energiája csökken csak. n-sugárzás Neutronsugárzás keletkezik, ha az atommagból egy neutron lökődik ki. (4. ábra) Neutronsugárzás például a légkör felsőbb rétegeiben figyelhető meg, ahol a kozmikus sugárzás részecskéi összeütköznek a levegő molekuláival. Az urán hasadása során pedig több neutron is kiléphet egyszerre egy magból.

4. ábra: Neutronsugárzás keletkezése

Sugárzás hatása acélra A világon egyre több atomerőmű működik. Ezeknek a reaktorai majdnem minden esetben acélból készülnek. Ezért nagyon fontos ismerni a sugárzás hatását az acélra. Sugárkárosodás Több mint fél évszázaddal ezelőtt Wigner Jenő hívta fel először a figyelmet a neutronok azon tulajdonságára, hogy az anyagokkal kölcsönhatásba lépve megváltoztatják azok tulajdonságait, megalapozva ezzel a sugárkárosodás fogalmát. Nyomott vizes atomerőművek esetében a reaktor zónájában keletkező neutronspektrumnak három fő összetevője van: a gyors neutronok, a közepes energiájú neutronok és a termikus neutronok. A károsodást a gyors neutronok a reaktortartály falának az aktív zónával szemben lévő tartományában okozzák. A neutronfluxus a zónától a reaktortartály falának külső felületéig 3-4 nagy-


ságrenddel csökken, továbbá a spektrum is változik a falvastagság mentén a szerkezeti anyaggal való kölcsönhatás eredményeképpen. Különös figyelmet érdemel a reaktortartály aktív zónával szemben elhelyezkedő tartományában (zónaövben) található hegesztési varrat, amennyiben van. A hegesztési varratok azért igényelnek kiemelt figyelmet, mert a varratanyag – durvább mikroszerkezete és nagyobb szennyezőtartalma következtében – érzékenyebbnek mutatkozik a neutronsugárzásra, mint a hengerelt vagy kovácsolt alapanyag. Mindezeken túlmenően a hegesztési varratokat általában úgy tekintik, mint a repedések és repedéshez vezető folytonossági hiányok (pl. összeolvadási hibák) legvalószínűbb helyeit. A VVER-440/V-213 típusú atomerőmű reaktortartálya esetében a zóna alsó széle fölött kb. 220 mm magasságban található egy körvarrat. Ezt a varratot a maximális fluxus értékének 66-68%-a terheli. A gyors neutronok a szerkezeti anyag atomjaival (ionjaival) rugalmas, ill. rugalmatlan kölcsönhatásba kerülnek. A rugalmas ütközés atomi elmozdulásokat hoz létre, a rugalmatlan ütközés nukleáris reakciókat. Amennyiben a rugalmas ütközés folytán a rácsatomnak átadott energia meghalad egy küszöbértéket (>40 eV), akkor az atom kimozdul a rácsban az eredetileg elfoglalt helyéről és egy Frenkel-hibapárt (egy üres helyet és egy intersztíciós atomot) hoz létre. Amennyiben az ütközési energia lényegesen magasabb, mint néhány keV, úgy a kimozdított atom a környezetében hasonló elmozdulások özönét indítja el, elmozdulás kaszkádot hoz létre. Az így keletkezett rácshibák jelentős része sem elektrokémiailag, sem mechanikailag nem stabil és ezért az ütközést követően azonnal visszajut stabil helyzetébe, vagy rekombináció útján kioltja egymást. A károsodás leírásához leginkább a kaszkád által létrehozott ponthibák számát lehet felhasználni, ami az alapját képezi az atomok helyelhagyási gyakoriságával jellemzett károsodási paraméternek, a dpa-nak (displacement per atom). Károsodási paraméterként – főleg a reaktortartály felügyelet területén – elterjedt még az adott küszöb energiaszint feletti F neutron fluencia érték használata is. A küszöb energiaszint a VVER reaktorok esetében E=0,5 MeV. VVER reaktorokra a tervezési élettartam végéhez rendelhető fluencia ~0,01-0,1 dpa-nak felel meg. Az említett két károsodási paraméter között elvi különbség van: a fluencia a károsodást előidéző körülményekre utaló paraméter, míg a dpa a ténylegesen lejátszódó károsodással van összefüggésben. A spektrum sugárirányú lágyulása a tartályfal belső felületétől a külső felület irányába haladva viszonylag kisebb dpa csökkenést idéz elő, mint ugyanitt a fluencia (E>1 MeV) csökkenése, ami azt jelenti, hogy a fluencia használata a károsodás becslésére kevésbé konzervatív lehet, mint a dpa használata. A sugárzás előidézte ponthibák egy részének diffúzióképessége TS a besugárzási hőmérsékleten – azaz a reaktor üzemi hőmérsékletén (≈250-300 ºC) – növekszik, ami a mikroszerkezet további, rendkívül finom méretű módosulásainak létrejöttét segíti elő. A legáltalánosabb módosulások az alábbiak: • nagyobb diszlokációhurkok képződnek a ponthibák kitüntetett helyekre vándorlása eredményeként és megindul a diszlokációk ún. dekorációja, fürtökbe rendeződése, ami a mátrix közvetlen károsodásának az alapja;

51

5. ábra: Sugárkárosodás folyamata • a kaszkád magjában, üres helyekben feldúsult terület, e körül pedig intersztíciós atomok halmozódása alakul ki; • rézben, továbbá mangánban és nikkelben gazdag precipitátumok, ill. karbonitrid- és foszfidötvözetprecipitátumok alakulnak ki a túltelített szilárd oldatból, amely folyamat tovább növeli a mátrix felkeményedését; • foszforszegregáció megy végbe a szemcsehatárok mentén, valamint a szemcsén belül a második fázis és a mátrix, ill. a sugárzás okozta kristályhibák határán, ami az adott helyeken a szilárdság lokális csökkenéséhez vezet. Az 5. ábra összefoglalja a sugárkárosodás előzőekben vázolt folyamatait, jelezve az egyes folyamatok szerepét a mechanikai tulajdonságok megváltozásához való hozzájárulásuk szempontjából.

A mérés folyamán meghatározzuk a plattírozás átmenti hőmérsékletét, törési szívósságát, nyúlását, maximális törési energiát, szakítószilárdságát, folyáshatárát. A vizsgálatokat különböző hőmérsékleteken végezzük: szobahőmérsékleten, szobahőmérsékletnél alacsonyabb és emelt hőmérsékleten. Szakítóvizsgálat A szakítóvizsgálatok céljára Æ3´45 [mm] méretű, hengeres próbatesteket alkalmaztak. A kisméretű próbatestek alkalmazását egyfelől a besugárzó tokokban rendelkezésre álló szűk hely, másfelől az a megfontolás indokolta, hogy a mérés során minél kisebb tömegű aktív anyaggal kelljen dolgozni, és ennek következtében a mérés után keletkező radioaktív hulladék men�nyisége is minimális legyen. A mérések során több hőmérsékleten is meghatározták a vizsgált anyagok szabványos

RT

R T AT

T

A reaktortartály belső felületére felvitt saválló réteg (plattírozás) nulla állapotának meghatározása szakító vizsgálat, ütő vizsgálat és törésmechanikai vizsgálat segítségével. A vizsgálathoz rendelkezésre áll a greifswaldi 8. blokk tartályából kimunkált 6 db hengeres szakító próbatest, 12 db V-bemetszésű Charpy próbatest és 3x12 db törésmechanika próbatest.

szilárdsági jellemzőit ( p0.2 , m , 5 , Z ), valamint a fajlagos törési munka értékét is, ami igen jól jellemzi az anyag elridegedését. A nagy fluensekkel besugárzott próbatestek felületén egy vékony (néhány század mm vastag), kemény kéreg jelent meg. A jelenséget több más VVER-440 reaktor próbatestén is megfigyelték, míg más reaktoroknál ilyen hatást nem tapasztaltak. A kemény réteg képződésének oka nagy valószínűséggel az, hogy a VVER-440 reaktorokba helyezett próbatestek a besugárzó tokban jó hővezető képességű alumíniummátrixba vannak beágyazva, hogy a próbadarabok besugárzás során bekövetkező felmelegedé-

52


Plattírozás vizsgálatok

sét minimálisra csökkentsék. Az alumíniummátrix viszont a neutronsugárzás hatására a-részecskéket emittál, amelyek a próbatest acél felületébe becsapódva, felkeményítik azt (úgy, ahogy az iparban a felületeket ionbombázással keményítik). A jelenség a mindössze 3 mm átmérőjű szakító próbatesteken kellemetlen, mert a rendkívül felkeményedett rétegben a mikrorepedések már kis terhelés hatására megjelennek, amelyek átterjednek a próbatest belsejére, és a törés igen kis nyúlás és kontrakció mellett bekövetkezik, ennek következtében a mintadarab ridegnek mutatkozik. A próbatestről a felkeményedett réteget eltávolítva, az anyag reális szilárdsági tulajdonságai mérhetők. A probléma megoldása az volt, hogy a besugárzott szakító próbatestek felületéről a mérések előtt a kemény réteget köszörüléssel eltávolították. Az eljárás alkalmazhatóságát alátámasztja az a tény is, hogy a reaktortartályok falának alapanyagát a rájuk felvitt plattírozás jelenléte miatt ionbombázás nem érheti, mert az a-sugárzás fémben néhány század mm úton elnyelődik, és nem sokkal hosszabb az elnyelődési út vízben sem, továbbá a reaktortartály fala mellett nincs olyan targetanyag (alumínium) sem, amely az a-részecskéket emittálná. Szakítóvizsgálat menete A vizsgálatot az MVM Paksi Atomerőmű Zrt. Anyagvizsgálati Osztály Roncsolásos Laboratórium úgynevezett „melegkamra” során végeztük az MTS gyártmányú 812.21 típusú 100 kN-os szakítógépen melyet MTS 458.20 MicroConsole-lal vezéreltük. A vizsgálat során kapott eredményeket számítógépen rögzítettük. A vizsgálatot szobahőmérsékleten és emelt hőmérsékleten is elvégeztük. (1. táblázat, 6. ábra) Vizsgálati eredmények

Ütővizsgálat menete A vizsgálatot a „melegkamra” soron egy Wolpert-Amsler gyártmányú PW 750 típusú 300 J energiájú ütőművön végeztük. A vizsgálatot szobahőmérsékleten, emelt hőmérsékleten és csökkentet hőmérsékleten is elvégeztük. Majd az így kapott eredményeket átszámoltuk fajlagos ütőmunkára és az így kapott eredményeket ábrázoltuk a hőmérséklet függvényében. A kapott diagramról leolvastuk a szívós-rideg átmeneti hőmérsékletet 51 J ütőmunkánál. (2. táblázat, 7. ábra) Vizsgálati eredmény Az eredményként kapott ütőmunkát a következős képlettel számítottuk át fajlagos ütőmunkává:

A szívós-rideg átmeneti hőmérsékletet 51 J-nál határozzuk meg. A 7. ábrából leolvasható, hogy Tk=-17 oC. 2. táblázat: Ütő vizsgálat eredménye Próbatest jele Hőmérséklet (°C) Ütőmunka (J) 701 23 28 702 23 32 703 0 24 704 0 16 705 -10 24 706 -10 22 707 -20 21 708 -20 23 709 -30 14 710 -30 18 711 200 38 712 200 38

Fajlagos ütőmunka (J/cm2) 70 80 60 40 60 55 52,5 57,5 35 45 95 95

1. táblázat: Szakítóvizsgálat eredményei Próba jel 1 2 3 4 5 6

Hőmérséklet (ᵒC) 20 20 200 200 300 300

Rp0,2 (MPa) 347 365 328 313 305 318

Rm (MPa) 595 601 483 457 432 445

A10 (%) 62,82 36,06 18,42 20,26 21,43 23,06

7. ábra: Ütő vizsgálat diagramja

6. ábra: 1. számú próbatest szakító diagramja


Törésmechanikai vizsgálat menete A vizsgálatot megelőzte a próbatestek előkészítése, mely során a próbatesteket a „melegkamra” soron felállított MTS gyártmányú 812.21 típusú 100 kN-os szakítógépen végeztünk. A szakítógépet elláttuk hajlító vizsgálathoz használható fejekkel. A próbatesteket egyesével számítógépes vezérléssel befárasztottuk. A befárasztás során a próbatest bemetszésétől repedést indítunk a próbatest feléig ezt befárasztási repedésnek nevezzük. A repedés az előre haladását a bemetszésbe helyezet kinyílás mérővel mérjük.

53

A befárasztással kapcsolatos eredményeket számítógép rögzítette és a 3. táblázat tartalmazza. A vizsgálat során a számítógépen megadtuk a kívánt keresztfej elmozdulást, mellyel a már befárasztott – repedést tartalmazó – próbatestet terheltük. A számítógép rögzítette a terhelő erő és a kinyílás értékpárokat. A vizsgálat végeztével a próbatesteket folyékony nitrogénben lehűtöttük és eltörtük. Ezzel az eljárással megkülönböztethető lesz a befárasztás során keletkező repedés és a vizsgálat során keletkező repedés. Mikroszkóp segítségével meghatároztuk a próbatesteken a repedés hosszát.

Az 512-es próbatest befárasztása közben a számítógépes vezérlés leállt így nem sikerült az adatokat lementeni és a befárasztást nem megfelelőnek tekintjük. Kiértékelés A kiértékelést az ASTM E 18201 szabvány alapján végeztem. Először meghatározzuk a feszültség intenzítási tényezőt a következő képlettel:

A próbatestek befárasztása 3. táblázat: A befárasztás eredményei Próbatest jele 301 302 303 304 305 306 307 308 309 310 311 312 501 502 503 504 505 506 507 508 509 510 511 512 601 602 603 604 605 606 607 608 609 610 611 612

Ciklus szám 74014 86420 76691 70226 75494 83789 78838 90104 67657 69459 74727 76849 145001 94156 143692 151908 136801 104495 78951 129794 290928 213355 128892 0 69712 54882 53154 53607 101542 104514 110593 108946 125241 132069 55724 65908

Kmax (MPam0,5) 18,13 18,21 18,17 18,75 18,22 18,05 18,16 18,18 18,18 18,39 18,51 18,02 17,1 18,32 18 18,12 18,1 18,3 18,18 18,18 18,27 17,13 18,17 0 18,06 18,19 18,07 18,12 16,13 16,03 16,15 16,09 16,09 16,17 18,11 18,08

Fmax(N) -0,83 -0,83 -0,83 -0,85 -0,84 -0,83 -0,83 -0,81 -0,84 -0,83 -0,85 -0,83 -0,63 -0,82 -0,67 -0,72 -0,72 -0,72 -0,82 -0,81 -0,82 -0,76 -0,8 0 -0,82 -0,81 -0,8 -0,81 -0,73 -0,74 -0,73 -0,66 -0,63 -0,63 -0,85 -0,83

Repedés hossz (mm) 5 5 5 5,01 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5,01 5 5 5 5 5,01 5 5 5 5 0 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5

K(i): feszültség intenzítási tényező P(i): erő S: alátámasztás távolság W: magasság B: szélesség a(i): repedés hossz

ν: Poisson tényező E: Young modulusz A: görbe alatti terület Jpl: képlékeny együttható

A vizsgálati eredményeket a 4. táblázat tartalmazza. A plattírozás további vizsgálata a besugárzási idő letelte után folytatódik. Az eredmények összehasonlítása után vonható végleges következtetés a sugárzás hatására a saválló bevonat tulajdonságaira. Köszönet Dr. Kresz Norbert Róbertnek és Oszvald Ferencnek a MVM Paksi Atomerőmű Zrt.-től és Dr Trampus Péternek és Dr. Hári Lászlónak a Dunaújvárosi Főiskolától, hogy segítségemre voltak a vizsgálatok végrehajtásában és az eredmények kiértékelésében.

Kmax: feszültségintenzitási tényező Fmax: maximális erő (értéke azét negatív, mert hajlításról van szó)

1

Standard Test Method for Measurement of Fracture Toughness

54


Forrás

4. táblázat: COD vizsgálat eredményei Próba jele

K(i) (MPam0,5)

J(i)

301

61,81

132,77

302

60,35

153,34

303

59,87

165,55

304

52,99

98,99

305

54,69

117,66

306

55,28

133,55

307

51,68

135,07

308

56,22

144,11

309

56,78

149,74

310

55,98

150,67

311

57,46

146,42

312

34,57

75,30

501

67,39

126,65

502

74,46

160,69

503

64,76

128,78

504

57,30

141,31

505

53,56

127,52

506

55,82

122,34

507

59,84

132,45

508

60,10

118,33

509

58,87

142,12

510

45,41

118,52

511

53,06

133,56

512

61,69

119,13

601

52,97

179,46

602

50,11

95,12

603

50,95

72,51

604

52,84

113,84

605

54,20

114,66

606

63,05

127,39

607

49,87

131,04

608

54,73

128,69

609

52,21

111,66

610

56,72

124,65

611

53,33

109,34

612

52,21

100,82


• •

Kovács Attila: Reaktortartály anyagok sugárkárosodásának vizsgálata a Paksi Atomerőműben, Dunaújváros 2013 Kovács Attila: Radioaktív sugárzás hatása az acélra és polimerekre, Dunaújváros 2013

55

Pályázati felhívás

Az ISD Dunaferr Zártkörűen Működő Részvénytársaság — ISD Dunaferr Zrt. — és társaságai által alapított Dunaferr Alkotói Alapítvány Kuratóriuma az alapító okirattal összhangban bevezette a „DUNAFERR TANÁCSOSA”, illetve a „DUNAFERR FŐTANÁCSOSA” cím adományozását.

A Tanácsos és Főtanácsos cím adományozásának célja: • Az ISD Dunaferr Zrt. és az általa alapított, vagy részvételével működő gazdasági társaságoknál, illetve vele együttműködésben lévő szervezeteknél, a Dunaferr érdekében végzett kiemelkedő — műszaki, gazdasági, humán — alkotó munka, tudományos tevékenység erkölcsi elismerése, valamint • a Dunaferr Vállalatcsoport műszaki tudományos kultúrájának és progresszív értékeinek fokozottabb közvetítése, kivetítése itthon és külföldön. A Tanácsos és Főtanácsos cím odaítélésének feltételei: • A Tanácsos, illetve Főtanácsos cím a személyükben, szakmai felkészültségükben, teljesítményükben és tapasztalatukban kiemelkedő szakemberek részére adományozható. • Az elismerésben azok az ISD Dunaferr Zrt. valamint az általa alapított, és részvételével működő gazdasági társaságokkal munkaviszonyban álló, vagy e cégekkel korábban munkaviszonyban állt, illetve vele együttműködésben lévő szervezeteknél dolgozó szakemberek részesülhetnek, akiket a Kuratórium munkájuk, tevékenységük alapján arra méltónak tart. A címet a Kuratórium visszavonhatja. A Dunaferr Tanácsosa, illetve a Dunaferr Főtanácsosa címet elnyerők erkölcsi elismerése: Az alapítvány Kuratóriuma a Tanácsosi és Főtanácsosi címet elnyerők részére: OKLEVELET, ÉRMET ÉS JELVÉNYT ADOMÁNYOZ és a címek viselésére jogosultak kompetenciáját és szakmai tevékenységét közzé teszi. A cím elnyerésére, a Dunaferr Alkotói Alapítvány Kuratóriuma felé pályázatot nyújthatnak be: • Az ISD Dunaferr Zrt. és az általa alapított, vagy részvételével működő vállalatok dolgozói, illetve nyugdíjasai és • a fenti vállalatok szervezeteinek vezetői, dolgozóik vagy nyugdíjasaik részére, valamint a vállalatcsoporttal tartósan együttműködő külső szakemberek részére, akiknek a munkája jelentős, kiemelkedő volt a Dunaferr Vállalatcsoport számára.

56

A Dunaferr Alkotói Alapítvány Kuratóriuma — a beérkező pályázatok, illetve javaslatok elbírálása után – évente egy alkalommal maximum 5 fő részére adományoz: „DUNAFERR TANÁCSOSA”, illetve „DUNAFERR FŐTANÁCSOSA” címet. A pályázatot az alábbi szempontok alapján kell benyújtani, legfeljebb 5 oldal terjedelemben: • a pályázó vagy javasolt személyi adatai, munkahelye, beosztása • életútja, a szakmai munkájának jellemzői • műszaki-gazdasági-humán szakmai közéletben végzett tevékenysége • eddigi szakmai elismerése • találmánya, újításai, innovációs tevékenysége és • publikációs tevékenysége stb. A Dunaferr Tanácsosok és Főtanácsosok testületének működése: • A Tanácsos és Főtanácsos címet elnyertek testületet alapíthatnak. • Az alapítvány kuratóriuma az alapítók szándékát szem előtt tartva, folyamatos műszaki-tudományos együttműködést kezdeményez a tanácsosok csoportja, testülete és az alapítók között, elsősorban a tanácsosok véleményének hasznosítása érdekében. • A tudományos és gyakorlati kérdésekben való bármilyen formájú együttműködést az alapítók és a tanácsosok egyaránt kezdeményezhetnek. • Az „Alkotói Nívódíj”, és a „Dunaferr Szakmai Publikációs Nívódíj” pályázatok szakértői értékelése. A kuratórium döntési munkájának elősegítése érdekében az „Alkotói Nívódíj” és a „Dunaferr Szakmai Publikációért Nívódíj” pályázatainak értékelésénél igénybe veszi a tanácsosok szakértelmét. Határidők: A pályázatok beadásának határideje: 2015. május 1. Pályázatok értékelése, díjak átadása: 2015. június 30. A pályázatokat, ajánlott levélben az alábbi címre kérjük beküldeni: Dunaferr Alkotói Alapítvány, 2401 Dunaújváros Pf.: 110 A pályázattal kapcsolatosan részletes felvilágosítást Jakab Sándor, az Alapítvány Kuratórium titkára ad. Telefonszám: 06 (25) 581-303, 06 (30) 520-5760, e-mail cím: jakab@ pmh.dunanet.hu. Az Alapítvány Kuratóriuma


TS 16949)

Recommend Documents