Technisch product dossier Groep 2
26-09-2013
Davey Roobol Gerbrand Braaksma Sinyo Dekkers Jasper Hop Max van der Jagt Koen Lagerberg
INHOUDSOPGAVE Inhoudsopgave ...............................................................................................................................................1 Inleiding ..........................................................................................................................................................2 1.Het concept..................................................................................................................................................3 2.Materiaal......................................................................................................................................................4 3.Technische uitwerking .................................................................................................................................5 3.1.De Cone.................................................................................................................................................5 3.2.Verbindingsstuk ....................................................................................................................................6 4.Gekozen ontweren ......................................................................................................................................8 5.Fabricageproces .........................................................................................................................................10 6.Uiteindelijke product .................................................................................................................................11
INLEIDING Dit rapport is gemaakt door het bedrijf Gebakken Lucht engineering. Gebakken Lucht engineering is een nieuw bedrijf gevormd door zes gemotiveerde ontwerpers. In dit rapport staat de uitwerking van het door ons gekozen concept. Hier staat beschreven hoe “Gebakken Lucht Engineering” te werk is gegaan in het kiezen van technische oplossingen en productie methoden. Het eindproduct is een uitgewerkt 3D model welke klaar is voor productie.
1.HET CONCEPT Inboard Afterburner system.
Onze versterker berust op het idee van de naverbrander van een vliegtuig maar dan op kleine schaal. Dit is mogelijk omdat de uitlaatgassen van een verbrandingsmotor nog genoeg benzine damp bevat om te kunnen verbranden. Door het aansteken van deze uitlaat gassen ontstaat er een drukgolf welke een diep en brommend geluid geeft. Door de monding van de aanvoer te versmallen wordt de druk van de luchtstroom verhoogt zodat de vlam niet terug de uitlaatpijp in kan slaan. Het gas van de uitlaat wordt doormiddel van een Bougie aangestoken. Uit testen zou moeten blijken of de bougies uitgeschakeld kunnen worden als de vlam in de naverbrander eenmaal aangestoken is. De hoeveelheid lucht aanwezig in de uitlaatdampen is niet voldoende om de verbranding tot stand te brengen, er moet ook een luchtinlaat aanwezig zijn. Uit testen zou blijken hoe groot deze luchtinlaat moet zijn voor een goede ontbranding van de uitlaat gassen Om te voorkomen dat het geluid uit de naverbrander door de buitenkant naar buiten komt wordt de dubbele want gevuld met RVS wol. Deze RVS wol dempt het geluid en kan de hitten die ontstaat in de versterker aan.
2.MATERIAAL Onze opdrachtgever heeft ons de mogelijkheid gegeven om uit twee soorten roest vast staal te kiezen. De twee materialen waar uit gekozen mogen worden zijn; RVS T304 RVS T309 Beide materialen hebben vele voordelen en nadelen. Het belangrijkste voordeel van RVS T304 staal is dat het product beter tegen warmte kan. Maar dit is zeer gevoelig voor corrosie waardoor de het product er minder mooi uitziet. terwijl RVS T309 minder goed tegen warmte bestendigd is maar dit is een stuk corrosie bestendiger. Omdat er in het product veel warmte vrij komt, is er gekozen voor RVS T304 staal. Dit RVS T304 staal kan meer warmte verdragen dan het eerder genoemde RVS T309 staal.
3.TECHNISCHE UITWERKING 3.1.De Cone
Bij het maken van de cone is erg snel de keuze gemaakt om de isolatie van RVS wol te maken in plaats van glaswol. Dit omdat er zorgen waren dat door de hoge temperaturen de glaswol wel eens kon smelten. Bij de productiemethode van de dubbelwandige zijn de volgende afwegingen gemaakt: Gieten Deze manier van produceren is erg duur omdat er een matrijs met uitneembare kern voor moet worden ontworpen. Forceren Bij deze methode wordt de buis omgevormd tot de gewenste conische vorm, deze productiemethode is erg arbeidsintensief en heeft een lage maatnauwkeurigheid. Walsen + Lassen Hierbij wordt vanuit plaatmateriaal de juiste vorm gestanst/gesneden vervolgens wordt deze tot een cone gewalst en dichtgelast. Het nadeel hiervan is dat de las een zwak punt in de constructie is. Het voordeel is dat doordat er met een plaat wordt begonnen het makkelijk is gaten voor de ophanging kunnen worden gemaakt.
3.2.Verbindingsstuk
concept 1 In de bovenstaande tekening(concept 1) wordt de uitlaatbuis met het verbindingsstuk verbonden middels een las. De cone zit vast geschroefd aan het verbindingsstuk middels een bougie met schroefdraad. Een probleem met dit idee is dat de kabel richting de bougie zich buiten de afterburner bevindt, hierdoor is dit onderdeel erg storingsgevoelig.
concept 2 Bij concept 2 wordt gebruik gemaakt van een bout/moer verbinding om het verbindingsstuk aan de cone vast te maken. Deze heeft niet het probleem dat de aansluiting van de bougie zich buiten de afterburner bevind. Wel is het lasoppervlak met de uitlaatbuis vrij klein en moeilijk te bereiken.
concept 3 Concept 3 maakt gebruik van een moer/bout verbinding en heeft een goed te bereiken lasoppervlak zodat de uitlaatbuis stevig is verbonden met het verbindingsstuk.
4.GEKOZEN ONTWEREN
Dit zijn de cones deze worden door laser gesneden (ook de gaten voor de moer/bout verbinding), vervolgend worden ze gewalst en daarna dichtgelast.
Voor de verbinding is gekozen voor concept 3. De productiemethode wordt gieten met als nabewerkingen het boren van gaten en tappen van schroefdraad. In het getapte gat wordt de bougie gedraaid.
De verbinding met de uitlaatpijp wordt middels forceren aan de voorkant afgerond.
5.FABRICAGEPROCES Gietstuk
Gieten
4 gaten boren in het voetstuk
Gaten in de cilinders boren
Gaten in de cilinders tappen
Cone
Plaatmateriaal lasersnijden
Boren binnen cone en buiten cone
Walsen (beide platen)
Beide cone’s dicht lassen
Gaten moeten overeenkomen
Door het RVSwol prikken
Uiteinde beide cone’s aan elkaar velzen
Cone plaatsen in tripod van gietstukken
Cone vast lassen aan de gietstukken
Pijp
RVS-buis forceren
Assemblage
Gietstukken bevestigen aan cone (bouten & moeren)
RVS-wol aanbrengen op binnenste cone
Buitenste cone over de andere plaatsen
6.UITEINDELIJKE PRODUCT
Zo komt het uiteindelijke product er uit te zien nadat deze geassembleerd is. De oranje delen zijn de bougies.
