Projekt
"Podpora výuky v cizích jazycích na SPŠT"
Elektrochemické obrábění, elektroerozivní obrábění
STTA3
Tento projekt je spolufinancován Evropským sociálním fondem a státním rozpočtem ČR
ELEKTROCHEMICKÉ OBRÁBĚNÍ Elektrochemické obrábění je metoda beztřískového (bezsilového) řízeného obrábění elektricky vodivých materiálů. Podstatou metody je fyzikální jev zvaný eletrolýza. Hlavní zákonitosti elektrochemického obrábění jsou dány Faradayovými zákony, teorií elektrolytů a termodynamikou galvanických článků. Pozor, obrábět lze pouze vodivé materiály! Princip metody Nástroj : katoda-nástrojová elektroda. Obrobek : anoda - anoda kopíruje tvar katody Obrobek (anoda) je ponořen do elektrolytu viz. obr. 1 a dochází na něm k reakci, při níž se kationty elektrolytu slučují s anionty kovu na povrchu anody a postupně rozrušují (ubírají) kov z anody.
Obr. 1.Schéma elektrochemického obrábění [1] 1 – obrobek (anoda), 2 – napájecí zdroj, 3 – nástroj (katoda), 4 – pracovní vana, 5 – elektrolyt
2
Electrochemical cutting •
It is the method of chipless machining (force-free) controled cutting by electricallyconductive kinds of material
•
The essence of the method is a physical effect called electrolysis
•
The main patterns of electrochemical cutting are given by Faraday´s laws, the theory of electrolytes and thermodinamics of galvanic cell.
•
Attention, only the conductive kinds of material are able to cut!
The principle of the method
Tool: a cathode – instrumental cathode Workpiece: an anode – it copies the profile of a cathode
Workpiece (an anode) is sank into electrolyte, vide the picture 1, which causes a reaction on it when cations of electrolyte are mixed with anions of metal on the surface of an anode and extend (take) gradualy metal from an anode.
Picture 1, The scheme of electrochemical cutting [1] 1 – workpiece (an anode), 2 – power supply, 3 – a tool (a cathode), 4 - working bath, 5 – electrolyte
3
Měrný úběr materiálu závisí na. minimální pracovní mezeře mezi elektrodami, jejím udržení na stále stejné velikosti (cca 0,05 až 1 mm), na teplotě, rychlosti proudění složení elektrolytu.
Jako elektrolyt se používá: NaCl, NaNO3, NaClO3, HCl, H24 a NaOH Mezi materiály, které jsou elektrochemickým obráběním špatně obrobitelné, patří: šedá litina (téměř neobrobitelná), slitiny s velkým obsahem uhlíku duraly obsahující křemík. Princip elektrochemického obrábění se využívá u různých technologií obrábění: •
obrábění s nuceným odstraňováním produktů vzniklých chemickými reakcemi: o
o
•
obrábění proudícím elektrolytem:
hloubení tvarů a dutin zápustek a forem;
hloubení otvorů malých průměrů;
odstraňování otřepů;
dělení materiálů
s mechanickým odstraňováním (někdy označované jako anodomechanické obrábění):
broušení;
lapování;
honování;
povrchové obrábění bez odstraňování produktů vzniklých chemickými reakcemi: o
leštění;
o
povrchové značení.
4
The reduction volume depends on: •
keeping minimal working space between two electrodes (cca 0,05 to 1 mm),
•
temperature
•
speed of circulation
•
structure of an electrolyte
As electrolyte is used: NaCl, NaNO3, NaClO3, HCl, H24 and NaOH Among kinds of material that are cut badly by electrochemical cutting belong: •
grey iron (mostly unmachinable)
•
alloys with the large content of carbon
•
dural containing silicon
The principle of electrochemical cutting is used for different technologies of cutting: •
the cutting with the forced removing products incurred by chemical reactions: o the cutting by flowing electrolyte:
excavation of shapes and hollows for dies;
excavation of holes with small diameters
removing frays
dividing of material
o with mechanical removing (sometimes called anodomechanical cutting)
•
grinding
lapping
honing
the surfacing without removing products incurred by chemical reactions: o polishing o surface labelling
5
Elektrochemické obrábění proudícím elektrolytem Používá se při hloubení dutin forem a zápustek (obr.2), tvarových otvorů a obrábění vnějších tvarových ploch (obr.3). Nástroj : Nástrojová elektroda (katoda), která má negativní tvar vyráběného povrchu. Je „vtlačována“ do obráběného materiálu rychlostí 0,5 až 10 mm.min-1. Velikost této rychlosti závisí na: pracovním proudu; velikosti a tvaru obráběné plochy; rychlosti rozpouštění anody; přípustné výši teploty elektrolytu. Přívod elektrolytu mezi obrobek a nástroj (elektrodu) musí být plynulý rychlostí asi 30ms1, elektrolyt vyplňuje rovnoměrně celou pracovní mezeru (0,12 až 0,75 mm) mezi elektrodami.
Obr.2 Schéma zařízení pro elektrochemické hloubení dutin [1] 1 – napájecí zdroj, 2 – mechanismus posuvu, 3 – odsávání, 4 – filtr, 5 – nástroj, 6 – obrobek, 7 – pracovní stůl, 8 – čerpadlo, 9 – zásobník elektrolytu, 10 – filtr, 11 – nádrž s elektrolytem, 12– izolace
6
Electrochemical cutting by flowing electrolyte
It is used for hole excavation of forms and dies (pic. 2), formative inlets and the cutting of outter formative surfaces (pic. 3).
The tool: An instrumental electrode (cathode) that has got the negative shape of producing surface. It is „sunk“ to the cutting material at the speed of 0,5 to 10 mm.min-1. The size of the speed depends on: working current the size and shape of the cutting area the speed of melting anode the acceptable high of the electrolyte temperature The inflow of electrolyte between a workpiece and a tool (electrode) must be fluent at the speed cca 30m/s, electrolyte fulfills whole working cleft equally (0,12 to 0,75 mm) between electrodes.
Picture n. 2. The scheme of the mechanism for electrochemical die excavation [1] 1 – power supply, 2 – movement mechanism, 3 – exhaustion, 4 – filter, 5 – tool, 6 – workpiece, 7 – working table, 8 – pump, 9 –a storage bin for electrolyte , 10 – filter, 11 – tank for electrolyte, 12 – izolation
7
Obr.3. Schéma zařízení pro elektrochemické obrábění vnějších tvarových ploch [1] 1 – nástroj (katoda), 2 – rozvod elektrolytu, 3 – čerpadlo, 4 – nádrž s elektrolytem, 5 – chladič, 6 – filtr, 7 – regulátor tlaku, 8 – pracovní komora, 9 – obrobek (anoda)
Výpočty nástroje je uveden ve specializovaných publikacích. Vypočítaný tvar je nutno experimentálně ověřit. Pro dosažení přesného tvaru obráběné plochy, je nutné provést korekci tvaru nástroje, případně na místa, kde by došlo k nežádoucímu úběru materiálu, nanést na boky nástroje izolační vrstvu (používá se vhodná pryskyřice). Materiál nástroje : •
mosaz,
•
měď,
•
korozivzdorné oceli,
•
grafit a kompozice (složené z grafitu a mědi).
8
Picture n. 3. The scheme of the mechanism for electrochemical cutting of outer dimensional surfaces [1] 1 – a tool (a cathode), 2 – the distribution of electrolyte, 3 – a pump, 4 –a storage bin for electrolyte, 5 –cooler, 6 –a filter, 7 – the ragulator of pressure, 8 – a controling area, 9 – a workpiece (an anode)
The calculations of a tool is published in specialized publications. The calculated shape is necessary to verify experimentaly. For echieving an exact shape of cutting area, it needs to be implemented the correction of the shape of a tool, eventually the place where it was came to unwanted reduction of material, to dash an isolating layer (it is used appropriate resin) on the sides of a tool.
The material of a tool: •
brass
•
copper
•
corosite-proof steel
•
graphite and composition (made of graphite and copper)
9
Přesnost tvaru obrobené plochy závisí na : •
pracovním napětí,
•
přísuvové rychlosti,
•
úběru materiálu,
•
teplotě a viskozitě elektrolytu
•
na velikosti pracovní mezery.
Dosahované parametry: •
přesnost jednoduchých tvarů: ±0,01 mm;
•
přesnost složitých tvarů: ±0,05 až 0,2 mm;
•
jakost obrobeného povrchu: Ra = 0,2 až 2µm.
Elektrochemické obrábění s mechanickým odstraňováním produktů vzniklých reakcí Do této kategorie se řadí elektrochemické broušení, lapování a honování.
Elektrochemické broušení Při elektrochemickém broušení je obráběný materiál odebírán z 85 až 90 % anodickým rozpouštěním a z 10 až 15 % mechanickým účinkem zrn brousicího kotouče. Nástroj : elektricky vodivé brousicí kotouče (obr. 4), např. se zrny diamantu uloženými v kovové (nikl, bronz) vazbě Výhody : obrábění bez silových a tepelných účinků, bez otřepů a malé opotřebení brousicího kotouče.
10
The accuracy of the shape of tooled area depends on: •
working tension
•
infeed speed
•
drafting of material
•
temperature and viscidity of electrolyte
•
size of working space
Reached parameters: •
accuracy of simple shapes: +- 0,01 mm
•
accuracy of complicated shapes: +- 0,05 to 0,2 mm
•
quality of a tooled surface: Ra = 0,2 to 2µm.
Electrochemical tooling with mechanical removing of products created by reactions Electrochemical grinding, lapping and honing are ranked to this category.
Electrochemical grinding The tooled material is being removed from 85 % to 90 % by anodic melting and from 10% to 15% by the mechanical effect of grindstone ganulas during electrochemical grinding.
The tool: electrically conductive grindstones (pic. 4), e.g. with diamond granulas inserted in a metal (nickel, brass) structure.
Advantages: tooling without power and thermal effects, without frays and with little abrasion of a grindstone .
11
Obr. 4 Schéma elektrochemického broušení s vodivým brousicím nástrojem [1] 1 – zásobník elektrolytu, 2 – nástroj (brousicí kotouč), 3 – napájecí zdroj, 4 – obrobek
Dosahované parametry: •
rychlost úběru materiálu až 1,5 mm3.min-1;
•
jakost opracovaného povrchu Ra = 0,012 až 0,25µm.
Elektrochemické lapování Do pracovního místa se spolu s elektrolytem přivádějí také volná brousicí zrna. Nástroj : ocelové nebo litinové kotouče Dosahované parametry: •
jakost opracovaného povrchu Ra = 0,2 až 0,5 µm;
•
přesnost rozměrů ±0,05 mm.
12
Picture n. 4. The scheme of electrochemical grinding with a conducting grinding tool [1] 1 – supply of electrolyte, 2 – a tool (grindstone), 3 – power supply, 4 – workpiece
Reached parameters: •
drafting of material as far as 1,5 mm3.mm-1
•
the quality of a tooled surface Ra= 0,012 to 0,25 µm.
13
Elektrochemické honování U elektrochemického honování je kinematika obrábění stejná jako u honování klasického. Nástroj : honovací hlava s nevodivými lištami připojená na záporný pól stejnosměrného napětí Poznámka -
Honovací lišty jsou vyráběny ze zrn SiC, Al23 nebo diamantu uložených v kovové vazbě. Jako elektrolyt se používají vodní roztoky NaNO3 nebo NaNO2 + Na23 v 15% koncentraci.
Obrobek: obráběná součást je od rámu stroje odizolována a připojena na kladný pól. Dosahované parametry: Dosahují se stejné parametry jako u klasického honování, ale elektrochemické honování je až 6krát produktivnější oproti klasickému honování. Kvalitu ovlivňuje: velikost a stabilita pracovní mezery, dokonalost a úplnost rozptýlení elektrolytu v pracovní mezeře.
14
Electrochemical lapping Free grinding granules with electrolyte are added to a working place.
The tool: The honing head with non-conductive plinths connected with a negative pole (cathode) of direct-current (DC) voltage.
Note: The honing plinths are made of granules SiC, Al23 or diamonds leid in a metal structure. As electrolyte is used aqueous solutions NaCO3 or NaNO2 + Na23 in 15% concentration.
The workpiece: The tooled part is from the frame of a machine stripped and joined to a positive pole ( anode).
Reached parameters:
It is reached the same parameters as in common honing, but electrochemical honing is 6 times more productive than common honing.
The quality is influenced by: the size and the stability of working space the perfection and entirety of electrolyte spread in working space
15
CHEMICKÉ OBRÁBĚNÍ Chemické obrábění se používá pro leptání a termické odstraňování otřepů. Leptání je řízený úběr materiálu s využitím chemických reakcí vznikajících mezi materiálem obrobku a chemickou látkou (tj. nástrojem). Při termickém odstraňování otřepů se využívá tepelný účinek chemických reakcí dvou látek, které obě tvoří nástroj. Poznámka: Pro opracování křemíku byly vyvinuty speciální metody leptání, využívající fyzikálně-chemické zákonitosti. Jedná se o anizotropické a selektivní leptání. Leptání Nástroj: chemická látka ⇒ nejčastěji kyselina nebo hydroxid viz obr. 5. Poznámka:
Místa, která nemají být obrobena, se zakrývají maskou. Jako maska se používají speciální laky a pryskyřice, nanášené v několika vrstvách do tloušťky 0,15 až 2 mm, ale k úběru materiálu dochází i pod maskou – tzv. podleptání masky, které je rozměrově stejné, jako je odleptaná hloubka; platí a = h (obr. 5).
Obr.5 Schéma chemického obrábění [1] 1 – maska, 2 – nástroj (chemická leptací látka), 3 – odebrané (odleptané) částice materiálu obrobku, 4 – obrobek
16
CHEMICAL TOOLING Chemical tooling is used for etching and thermic removing of frays. Etching is controlled material drafting using chemical reactions originating between the material of workpiece and a chemical substance (it is a tool). On thermical removing of rays is used the thermal effect of the chemical reactions of two substances that both make a tool.
A note: The special methods of etching using physical-chemical pattens were evolved for working silicon.
Etching
The tool: chemical substance ⇒ the most often is used acid or hydrade oxide
A note: The places that are not supposed to be tooled are not covered by a mask. As a mask are used special kind of varnish and resin laying on a few layers into the depth of 0,15 to 2 mm, but the drafting even occures underneath of a mask – it means underetching of a mask that is equal to the size as the etched depth; it is valid a = h (pic. 5).
The picture n. 5, The scheme of chemical tooling [1] 1 – a mask, 2 – a tool ( chemical etching substance), 3 – the removed (etched) elements of workpiece material, 4 – workpiece
17
Leptání se používá pro tyto materiály: •
hliník a jeho slitiny,
•
konstrukční uhlíkové ocele,
•
korozivzdorné ocele, měď, mosaz a titan.
Pracovní parametry: rychlost obrábění (leptání): 0,01 až 0,4 mm.min-1; maximální hloubka odebírané vrstvy je až 10 mm. Závisí na odolnosti masky proti jejímu narušení chemickou látkou použitou pro leptání. Materiály používané na vytváření masky umožňují maximální dobu leptání 8 až 10 hodin; v praxi se většinou odebírá vrstva několik setin milimetru až několika milimetrů; leptáním nelze vytvořit ostré hrany, přechod mezi dnem a stěnou leptané dutiny je vždy zaoblen poloměrem r = h; doba leptání nezávisí na celkové ploše obrábění; obrobek je nutné vkládat do leptací lázně pod úhlem 45°.
Oblasti použití:
výroba mělkých (několik setin milimetru hlubokých), tvarově složitých reliéfů (např. do tzv. klišé pro tampoprint) apod.;
úběr velkých ploch do malých tlouštěk a složitých tvarů (nosníky v leteckých konstrukcích, potahy křídel z hliníku apod.),
obrábění tenkostěnných součástí (obrábění je bezsilové, a tudíž nedochází k deformaci obrobku);
obrábění tvarově složitých a málo tuhých součástí, které lze obtížně upínat, aniž by došlo k jejich deformaci řeznými nebo upínacími silami;
výroba děr do tenkostěnných trubek a fólií. 18
Etching is used for these kinds of material: •
aluminum and its alloys
•
constructional carbonic steel
•
stainless steel, copper, brass and titanium
Working parametres: the speed of tooling (etching): 0,01 to 0,4 mm.min-1 the maximal depth of the removing layer is up to 10 mm. It depends on a mask resistance against its affection of chemical substance used for etching. The kinds of material applied for creating the mask allow the maximum of etching from 8 to 10 hours. in practice is mostly removed the layer a few hundreths of millimetre up to a few millimetres thick It is not possible to make sharp edges by etching, transition between the bottom and the wall of the etching cave is always rounded by the diameter r = h the time of etching depends on all surface of tooling a workpiece is necessary to put onto etching bath under the angle of 45°
The area of application: the production of shallow (a few hudreths of millimetres deep), complex shaped relieves (e.g.: to so-called bromide for tampoprint etc.) the reduction of large areas with small thicknesses and complicated shapes ( the beams for aviation constructions, the coats of wings made of aluminum and others) the tooling of thinwalled parts (the cutting is forceless thus there is no deformation of a workpiece) the cutting of complex shaped and little tough parts that can be hardly clamped without any deformation by incisal or clamping force the production of holes of thinwalled pipes and foils
19
Termické odstraňování otřepů Obrábění je založeno na chemicko-tepelném procesu, probíhajícím mezi dvěma látkami, které tvoří nástroj. Nástroj : směs vodíku a kyslíku Princip metody: Obrobky jsou uloženy v uzavřené pracovní komoře. Směs vodíku a kyslíku se zapaluje elektrickou jiskrou. Teplota během chemické reakce v pracovní komoře dosáhne hodnoty až 3500 °C ⇒ otřepy na hranách shoří za velmi krátkou dobu. Po odstranění otřepů je nutné součásti vyprat v ultrazvukových pračkách. Intenzita odstranění otřepů je dána zejména směšovacím poměrem vodíku a kyslíku ( většinou 2 : 1). Stroj: speciální stroje, vybavené protihlukovou komorou. Výhody termického odstraňování otřepů: •
použitelné pro libovolný tvar dostatečně hmotných obrobků (nemá dojít k ohřátí obrobku nad 100 °C );
•
použitelné též pro odstraňování otřepů v dutinách;
•
lze odstraňovat otřepy u kovových materiálů i u plastů;
•
velká operativnost metody (rychlé přestavení stroje na jiný druh obrobku).
Poznámka: pozor na teplotu , která působí na celý povrch; součásti musí být suché a odmaštěné; je bezpodmínečně nutné dodržovat velmi přísné bezpečnostní předpisy při práci.
Literatura:
[1]
Časopis MM 2007 /10, 9.října 2007 v rubrice Inovace / Nekonvenční technologie, str. 58
20
The thermic removing of frays The tooling is based on chemical – thermal process occuring between two substances that creates the tool.
The tool: the mixture of hydrogen and oxygen
The princip of the method: Workpieces are placed on a closed working chamber. The mixture of hydrogen and oxygen is set fire by an electric spark. The temperature reaches 3500 °C during the chemical reaction in a working chamber → frays are going to burn in a very short time at the edge. After removing frays is necessery to wash parts in ultrasonic machine-washines. The intensity of removing frays is given mostly by the mixture rate of hydrogene and oxygen (mostly 2 : 1).
The machine: special machines equipped with an acoustic enclouser chamber
The advantages of the thermic removing of frays: •
applicable for any shape enough substantial workpieces (it shan´t be warm up over 100 °C);
•
applicable for the removing of frays in cavities as well;
•
frays are possible to take away at both metal and plastic material
•
a large promptitude of the method (a fast adjustability of a machine to another kind of workpiece).
A note: beaware of the temperature that effects on whole surface; parts must be dry and ungreased; it is unconditionally necessary to keep very strict safety rules during work.
Literature:
[1]
Časopis MM 2007 /10, 9.října 2007 v rubrice Inovace / Nekonvenční technologie, str. 58
21
ELEKTROEROZIVNÍ OBRÁBĚNÍ Základem úběru materiálu je elektroeroze, kdy vlivem vysoké koncentrace energie (105 až 107 W.mm-2) materiál taje a odpařuje se. Princip metody Elektroerozivní obrábění je proces, u kterého se dosahuje úběru materiálu elektrickými výboji mezi anodou (nejčastěji ji tvoří nástrojová elektroda) a katodou (nejčastěji ji tvoří obrobek) ponořenými do tekutého dielektrika (obr. 1.1), což je většinou kapalina s vysokým elektrickým odporem.
Obr. 1.1. Princip zařízení pro elektroerozivní obrábění 1 – směr posuvu nástrojové elektrody, 2 – nástrojová elektroda, 3 – generátor, 4 – pracovní vana, 5 – tekuté dielektrikum, 6 – obrobek, 7 – elektrický výboj [2] Pozor! Elektroerozivním obráběním lze opracovávat pouze elektricky vodivé materiály! Vhodným zapojením a volbou pracovních parametrů elektrického obvodu lze dosáhnout dvou druhů výbojů: oblouk (stacionární výboj) jiskra( nestacionární výboj)
22
ELECTROEROSION CUTTING Electroerosion is based on removing material when high concentration of energy (105 to 107 W.mm-2) melts material that vaporizes.
The principle of the method Electroerosion cutting is the process in which removing of material is achieved by electric discharges between an anode (it most often comprises a tool electrode) and a cathode (it comprises a workpie) that is sunk to the liquid dielectric (pic 1.1), which is mostly the liquid wtih high electric resistence.
Pic. 1.1. The principe of the instrument for electroerosion cutting 1 – the direction of the feed of a tool electrode, 2 – a tool electrode, 3 – a generator, 4 – working bath, 5 – the liquid dielectric, 6 – a workpiece, 7 – an electric discharge [2]
Attention! It is posssible to cut only electric conductive material by electroerosive cutting!
It is possible to achieve two kinds of charges by the appropriate engagement and choice of working parametres of an electrical circuit:
An arc (stacionary discharge) A spark (non-stacionary discharge)
23
⇒ intenzita působení výboje závisí na: 1. elektrických parametrech výboje; 2. vzdálenosti mezi elektrodami; 3. znečištění a vodivosti dielektrika. Elektroerozivní obrábění se používá pro: hloubení dutin zápustek a forem; výrobu složitých tvarových povrchů; řezání drátovou elektrodou; leštění povrchů; výrobu malých otvorů (mikroděrování); elektrokontaktní obrábění. Dielektrikum Jako dielektrika se používají : strojní olej, transformátorový olej, petrolej, destilovaná voda, deionizovaná voda speciální dielektrika dodávaná výrobci strojů. Přívod dielektrika mezi obrobek a nástrojovou elektrodu, tzv. vyplachování, je možné realizovat několika způsoby: vnější vyplachování vnitřní tlakové vyplachování (dielektrikum je přiváděno otvorem v nástrojové elektrodě přímo do pracovního prostoru). Nevýhodou je menší tvarová přesnost boků vyráběné dutiny; vyplachování odsáváním (odsávání dielektrika dutinou v nástrojové elektrodě nebo v obrobku) Vyznačuje se velmi dobrou tvarovou přesností obráběné dutiny
24
⇒ the intensity of discharge effecting depends on : 1) Electric parametres of discharge; 2) Distance between electrodes 3) Fouling and conductivity of dielectric
Electroerosive cutting is used for: Sinking of the die cavities and forms Making of complex shapes of surfaces Cutting with a wire electrode Polishing of surfaces Making of small holes (microperforating) Electrocontact cutting
Dielectric: As dielectric are used: Machine oil Transformer oil Paraffin Destilled water Deionized water Special dielctric supplied from machine producers
The feed of dielectric between a workpiece and a tool electrode, so-called flush out, it is possible to realized it by a few means:
Outter flush out Inner compressive flush out (dielctric is fed by the hole in a tool electrode directly to the working area). The miner shape accuracy of sides of a producing cavity is a disadvantage Flush out by vacuuming (vacuuming of dielectric by a cavity in a tool electrode or in a workpiece). It is characterized by very good shape accuracy of a cutting cavity.
25
pulzní vyplachování (přerušením procesu elektroeroze na 0,15 až 10 s za současného oddálení nástrojové elektrody od obrobku o 0,02 až 10 mm, čímž se zvětší pracovní mezera mezi obrobkem a elektrodou, a dosáhne se tak jejího dokonalého vypláchnutí) Tento způsob vyplachování je výhodný při výrobě hlubokých dutin, při použití tenkých elektrod nebo při obrábění načisto. kombinované vyplachování (jedná se o kombinaci vnitřního tlakového vyplachování a odsávání, čímž lze dosáhnout přesných tvarů obráběné dutiny; používá se zejména při hloubení tvarově složitých dutin)
Obr. 1.4. Přívod dielektrika mezi obrobek a nástrojovou elektrodu – vyplachování a) vnější, b) tlakové vnitřní, c), d) odsáváním, e) pulzní, f) kombinované 1 – nástrojová elektroda, 2 – pracovní vana, 3 – dielektrikum, 4 – obrobek, 5 – přívod dielektrika, 6 – odsávání dielektrika [2] Literatura:
[2]Časopis MM 2007 /7, 19.07 2007 v rubrice Inovace / Nekonvenční technologie, str. 60
26
Pulse flush out (interrupting of the process of electroerosion for 0,15 to 10 s and pulling away of a tool electrode of a workpiece about 0,02 to 10 mm at one moment , which it is enlarged a working gap between a workpiece and an electrode, thus it is achieved its perfect flush out). This mean of flush out is appropriate at making of deep cavities, using thin electrodes or cutting fair. Combined flush out (it deals with the combination of inner compression flush out and vacuuming, thereby it is possible to achieve accurate shapes of cutting cavity; it is used especialy for excavation of complex shape cavities)
Pic. 1.4. The feeding of dielectric between a workpiece and a tool electrode – flush out a) outter, b) compression inner, c), d) vacuuming, e) pulse, f) combined 1- a tool electrode, 2 – working bath, 3 – dielectric, 4 – a workpiece, 5 – the feed of dielectric, 6 – the vacuum of dielectric [2]
Literature:
[2]Časopis MM 2007 /7, 19.07 2007 v rubrice Inovace / Nekonvenční technologie, str. 60 27
28
