Staal opnieuw uitvinden

1/13 Magazine voor bedrijf en techniek van sandvik coromant

Anna-Karin Wahlström, operator Scana Energy, Zweden.

ondernemers:

sir richard branson gaat de diepte in

Scana Energy beproeft een nieuwe hardmetaalsoort

Staal opnieuw uitvinden Signal Snowboards gaat los tech Motorbloktechniek innovatie De zon gaat op Duitsland Tandwielenkoning tech De toekomst van de metaalbewerking inspiratie Nog iemand een duurzame sushi? tech De totale frezenleverancier

profiel

redactioneel klas forsström president sandvik coromant

Een breder concept van innovatie Sandvik Coromant is kennisleider in onze bedrijfstak. Lange tijd hebben we ons geconcentreerd op drie terreinen: competentie, opleiding en innovatie. Anderen spreken van innovatie als ze productontwikkeling bedoelen – de nieuwste uitvoering van een boor is iets efficiënter dan die van vorig jaar. Wij hebben de definitie echter verbreed. Innovatie gaat niet alleen over de ontwikkeling van het gereedschap, maar ook over wat het gereedschap voor je kan doen. Het is allemaal een kwestie van het motto 'Uw succes in focus'. U krijgt niet alleen hypermodern gereedschap in handen, maar ook de kennis om het te gebruiken. Veel werk op het gebied van innovatie wordt verzet in de 26 Productivity Centers, die over de hele wereld verspreid zijn en waar meer dan honderd bevoegde trainers werken, die klanten en onszelf opleiden. Hier kunnen we ook klanten uitnodigen voor het testen van materialen, zoals het geval was bij het Zweedse Scana Energy (blz. 20), waar nieuwe staalsoorten grondig werden getest alvorens op de markt te worden geïntroduceerd. In de acht unieke Application Centers werken we nauw samen met klanten die nieuwe innovatieve oplossingen aandragen. Heel vaak leren we, in nauwe samenwerking met onze klanten nieuwe manieren om gereedschappen te gebruiken. Technische uitdagingen zijn meestal een stuwende kracht achter innovatie, zoals het geval was bij het Duitse ZF (blz. 9), waar een intensieve samenwerking heeft geleid tot de productie van een volledig nieuw freesgereedschap. Innovatie en samenwerking

was ook de succesvolle combinatie die leidde tot de oplossing van het Italiaanse Avio voor de turbines van de Boeing 787 (blz. 32). We zijn kennisleiders, trots, bescheiden en gepassioneerd tegelijk. Maar we willen het concept van innovatie verbreden. We kijken hoe anderen innovatieve oplossingen aandragen en vinden het belangrijk om geïnspireerd te raken. Bijvoorbeeld door innovator Petra Wadström en haar systeem dat vervuild water met zonne-energie zuivert (blz. 27) of door de jonge ondernemers van Signal in Californië (blz. 5), die hun innovatieve – of gewoon gekke – ideeën gebruiken om zichzelf uit te dagen en steeds betere snowboards te maken. Wat was de laatste keer dat u een gek idee uitvoerde? Telkens als u een doos Sandvik Coromantgereedschappen opent, pikt u iets mee van onze innovatieve manier van denken. Veel plezier met lezen! klas forsström President Sandvik Coromant

Metalworking world is een magazine voor bedrijf en techniek van AB Sandvik Coromant, 811 81 Sandviken, Zweden. Tel.: +46 (26) 26 60 00. Metalworking world verschijnt driemaal per jaar in het Amerikaans en Brits Engels, Chinees, Deens, Duits, Fins, Frans, Hongaars, Italiaans, Japans, Koreaans, Nederlands, Pools, Portugees, Russisch, Spaans, Thai, Tsjechisch en Zweeds. Het magazine is gratis voor klanten van Sandvik Coromant over de hele wereld, en wordt uitgegeven door Spoon Publishing in Stockholm, Zweden. ISSN 1652-5825. Hoofdredacteur en verantwoordelijke onder de Zweedse publicatiewetgeving: Jessica Alm. Hoofdredacteur: Mats Söderström. Accountmanager: Christina Hoffmann. Redacteur: Henrik Emilson. Art director: Emily Ranneby. Technisch redacteurs: Börje Ahnlén, Martin Brunnander. Assistent-redacteur: Valerie Mindel. Coördinator: Lianne Mills. Taalcoördinator: Sergio Tenconi. Layout taaledities: Louise Holpp. Nederlandse vertaling en redactie: Jan Tazelaar, Wilma de Hoog. Prepress: Markus Dahlstedt. Coverfoto: Daniel Månsson. Ongevraagde artikelen worden niet gepubliceerd. Tekst in deze uitgave mag uitsluitend na verkregen toestemming worden overgenomen. Verzoeken daartoe dienen te worden gericht aan de redactiemanager van Metalworking World. Redactionele uitspraken en opinies in Metalworking World zijn niet per definitie die van Sandvik Coromant of de uitgever. Alle correspondentie en vragen met betrekking tot het magazine zijn welkom bij: Metalworking world, Spoon Publishing AB,Kungstensgatan 21B, 113 57 Stockholm, Zweden. Tel.: +46 (8) 442 96 20. E-mail: [email protected]. Vragen over distributie: Catarina Andersson, Sandvik Coromant. Tel.: +46 (26) 26 67 35. E-mail: [email protected] Gedrukt in Zweden door Sandvikens Tryckeri. Gedrukt op MultiArt Matt 115 gram en MultiArt Gloss 200 gram van Papyrus AB, gecertificeerd conform ISO 14001 en geregistreerd bij EMAS. Coromant Capto, CoroMill, CoroCut, CoroPlex, CoroTurn, CoroThread, CoroDrill, CoroBore, CoroGrip, AutoTAS, GC, Silent Tools en iLock zijn geregistreerde handelsmerken van Sandvik Coromant. Een gratis exemplaar van Metalworking World ontvangen? Zend uw adres per e-mail naar [email protected]. Metalworking world is een informatief magazine. De aangeboden informatie is van algemene aard en dient niet te worden opgevat als advies of uitgangspunt bij het nemen van beslissingen in specifieke gevallen. Het gebruik van de verschafte informatie geschiedt op eigen risico van de gebruiker. Sandvik Coromant is niet aansprakelijk voor rechtstreekse, incidentele, gevolgof indirecte schade van welke aard dan ook, die in verband kan worden gebracht met het gebruik van de in Metalworking World gepubliceerde informatie.

inhoud

32 Italië.

Productief drievoudig partnerschap.

9

7

Duitsland. Frezen in een hogere versnelling.

4

Profiel:

20

5

Profiel:

27

6

Quicktime:

38

7

Nieuws uit de hele wereld

Sir Richard Branson Signal snowboards Het broeikaseffect

Zweden:

Een nieuwe staalsoort

Innovatie:

Zon en wind vangen Slotakkoord:

Glitterdak in Zuid-Korea

32

16

Inspiratie.

Sushi duurzaam maken.

Technologie Kanonlopen of vliegtuigonderstellen Gebruik voor het bewerken van lange en nauwkeurige gaten de nieuwste technologische en applicatiekennis.

14

Ruimtepuin opruimen.

Complete aanbieder

Strategische bewerking

Voorbereid op de toekomst

Vermijd risico's bij draadsnijden door een partner te kiezen met een complete serie snijgereedschappen en applicatiekennis.

Motorblokken bewerken op een kosteneffectieve manier.

Hoe onbemande gereedschapwisseling te bevorderen en verspaningsproblemen in draaicentra te voorkomen.

26

30

36

Quicktime TEKST: Henrik emilson

image: getty images

Wat heet!

Richard Branson boormop. Sir Richard Branson is gek op uitdagingen, en op een goede grap. In 2012 werd hij op zijn 62e de oudste mens die Het Kanaal is overgestoken op een kitesurfboard. Eerder deed hij een poging om rond de wereld te vliegen in een heteluchtballon. Op 1 april 2012 kondigde hij zijn nieuwste project aan: het verkennen van de kern van een actieve vulkaan met een voor dat doel ontworpen voertuig. De Virgin Volcanic vehicle, gemaakt van gepatenteerde koolstofmaterialen die voor de ruimtevaart ontwikkeld zijn, lijkt sterk op een grote boor. Maar in tegenstelling tot gewone boren kan deze tot de gesmolten dieptes van een vulkaan doordringen, met drie passagiers aan boord. “Ik ben altijd gefascineerd geweest door vulkanen, sinds ik als kind Reis naar het middelpunt der aarde van Jules Verne heb gelezen”, zei Branson. “Toen besloot ik dat ik daar ooit zelf heen zou gaan. Ik houd wel van een uitdaging!” Het zou een interessant boorexperiment zijn, maar het is te mooi om waar te zijn. Dit was eerder een goed geslaagde publiciteitsstunt van de kleurrijke ondernemer. n

Als deze reusachtige boor klaar is, neemt hij drie mensen mee naar de kern van een vulkaan.

Quicktime TEKST: Henrik emilson

FOTO: emily shur

Snowboards Creatieve productontwikkeling ondernemers. Stel je een ski-afdaling voor op een boom box, een basgitaar of een bouwsel van Legosteentjes. Dat soort concepten zijn dagelijkse kost voor de Amerikaanse snowboardfabrikant Signal. De derde donderdag van elke maand leggen de oprichters Marc Wierenga en Dave Lee en hun collega’s het gewone werk neer om dit soort buitengewone snowboards te maken. “Ik zocht een excuus om iets anders te doen dan onze gewone snowboards en hoopte dat het wat meer creativiteit zou losmaken”, zegt Lee. “Dat leidde tot ‘Every Third Thursday’ en het idee dat geen enkel concept onuitvoerbaar is.” Het concept is ook een YouTube-show waarbij elke creatie gedocumenteerd is. Zijn favoriet is het fish out of water-board,

een surfboard dat snowboard geworden is. Het sweet tooth candy-board, gemaakt van toffees en gummibeertjes, was een ramp, erkent hij, maar was wel erg leuk om te bouwen. Signal heeft ook veel over productontwikkeling geleerd. “We hebben met verschillende materialen gewerkt, verschillende soorten glasvezel gebruikt en verschillende kernconstructies uitgeprobeerd. Dat is onze boards als geheel ten goede gekomen”, zegt Lee. Lee’s advies om innovatief te worden? “Nooit op je lauweren gaan rusten. Ook als je een succesvol product hebt, kan het altijd nog beter. Ga uitdagingen aan, of ze werken of niet. Je steekt altijd iets op van het proces en je wordt beter in wat je doet.” n

De oprichters van Signal: Marc Wierenga met een vinyl-snowboard (links) en Dave Lee met het boom box-board. Bekijk de clips op de iPad-versie van Metalworking World.

metalworking world  5

Quicktime TEKST: henrik emilson

Illustratie: peter grundy

ZUID groene auto

De PlantaCar, een auto die op plantenafval uit kassen loopt, wordt ontwikkeld door Plantagon.

positief

BroeikasEFFECT

kantoren

De constructie krijgt kantoorruimte aan de noordrand. De kas zelf komt aan de zuidkant.

investering

Inwoners betalen mee aan de broeikas. Voor 10 Zweedse kronen of meer krijgen investeerders een aandeel in de verwachte oogst. Menu

De planten die gekweekt worden, zijn witte selderij, kailaan (Chinese broccoli), mosterdzaad en oosterse saladini. Witte selderij

Kailaan

Mosterdzaad

Oosterse saladini

De Plantagon-kas in Linköping, Zweden

Stadsboerderij: De zweeds-amerikaanse

architectuurfirma Plantagon mikt hoog met zijn verticale landbouwconcept: een combinatie van kantoren en een broeikas om grond te sparen in grote steden. De eerste broeikas van Plantagon verrees in 2012 in Linköping, Zweden en moet in 2014 klaar zijn. Van daaruit hoopt Plantagon zich te kunnen concentreren op de megasteden in het buitenland. “Steden

6 

metalworking world

hebben nu al de dichtheid en de infrastructuur die nodig is voor verticale boerderijen. De supergroene wolkenkrabbers leveren niet alleen voedsel, maar ook energie en daarmee creëren ze een zichzelf instandhoudend milieu”, zegt CEO Hans Hassle van Plantagon. Er zijn meer verticale kassen gepland in Sjanghai en Wuxi in China, Hamburg (Duitsland) en Barcelona (Spanje). n

• Levert producten die niet vervoerd hoeven te worden. • Gebruikt vrijwel geen pesticiden. • Minder oogstverlies door natuurrampen. • Bevordert biodiversiteit in steden. • Creëert nieuwe soorten banen in steden. • Levert rechtstreeks van de boerderij aan de consument.

nasa

Quicktime

uit de kelder:

afval. In de ruimte wordt afval een steeds groter probleem. Restanten van satellieten, afgestoten rakettrappen, geloosde brandstof en zelfs verfschilfers vormen samen circa 100 miljoen stuks vuilnis die rond de aarde cirkelen en een ernstig gevaar

het getal:

6A Stoel 6A is de populairste stoel aan boord van vliegtuigen. 6A is een raamstoel, dicht bij de ingang maar niet te dicht bij de keuken en de toiletten.

voor ruimtereizigers beginnen te vormen. De luchtmacht van

de VS heeft een catalogus met 20.000 ruimtevoorwerpen, maar kan momenteel nog geen voorwerpen kleiner dan 280 millimeter detecteren. Er zijn nu twee bedrijven

in de race voor een order van 3,5 miljard dollar (2,8 miljard euro) voor de bouw van een Space Fence-systeem, dat in 2015 gelanceerd moet worden. Dit radarsysteem moet sterk genoeg zijn om 100.000 voorwerpen te registreren van slechts 20 mm in doorsnede. n

Op flessen lopen nieuwe materialen. Slechts acht

PET-flessen waren nodig voor het maken van dit paar newSKY-schoenen van New Balance. De schoenen zijn gemaakt van Eco-fi, een polyestersoort die voor 95 procent bestaat uit plastic PET-flessen. De flessen worden versnipperd, verhit en tot vezels omgesmolten. Sandvik Coromant verkoopt de gereedschappen voor het maken van de gietmallen. n

Nieuw Afrikaans design upcycling. Kunstenaar en ontwerper Hamed Ouattara uit Burkina Faso verandert gebruikte olievaten in meubilair. In hun nieuwe ‘upcycled’ (zie pagina 8) toestand krijgt het gebutste en verroeste metaal een eigen schoonheid. Ouattara wil modern Afrikaanse design voor Afrikanen - en de rest van de wereld - maken. n

Olievaten zijn in de innovatieve handen van Hamed Ouattara in meubilair veranderd.

productiviteit.

In juni heeft Sandvik Coromant een nieuw Productivity Center in Beijing geopend om de regio kennis te laten maken met de nieuwste kennis en technieken inzake metaalbewerking. Het centrum is het tweede in China, na Sjanghai, waar in 2004 een Application Center is geopend.

Koud kunstje

gettyimages

Nieuwe bezems

Sommige voorwerpen vliegen rond de aarde met snelheden van 12.000-30.000 km/u.

Sandviken heeft zijn naam niet alleen gegeven aan de Sandvik Group en Sandvik Coromant, maar ook aan de Sandvik Big Band. Het orkest is in 1968 opgericht en onderhoudt nauwe banden met de streek en het bedrijf. Op de lp Sandvik Big Band in Vancouver is de toernee van de band in 1983 vastgelegd.

70 teams strijden om de wereldtitel.

gereedschap. Het 24e WK IJskunst wordt van 26 februari tot 24 maart 2013 gehouden in Fairbanks, Alaska. Meer dan honderd ijskunstenaars komen daar bijeen met hun gereedschappen om sculpturen uit enorme blokken ijs te houwen. Er wordt een kleine twee miljoen kilo helder en dik ‘Arctic Diamond’-ijs uit het lokale meer gehakt als materiaal voor de sculpturen. n

Quicktime beurzen in 2013 2 snelle vragen over:

het nieuwe technische trainingscentrum in Roemenië

Sinds 2011 ondersteunt Sandvik Coromant Schaeffler Roemenië en zijn Technisch Onderwijscentrum, een kweekvijver van jong talent die later de technische werknemers van de fabrikant van bewerkingsmachines gaat leveren. V: Dragos Baila van Sandvik Coromant Roemenië, hoe ondersteun jij je klanten? “Schaeffler Roemenië streeft naar Uwe Kando, links, productiviteitsoplosen Dragos Baila. singen, en Sandvik Coromant levert de kennis en middelen volgens de nieuwste technologieën in snijgereedschappen, bewerkingsprocessen en strategieën in de metaalbewerking. We hebben al hun DMG-machines voorzien van snijgereedschappen en de volledige technische documentatie geleverd. Bovendien heeft Evelin Georgescu, onze applicatie-ingenieur, in de werkplaats van het Technisch Onderwijscentrum demonstraties gegeven aan de technische afdeling en aan aankomende studenten. De demonstraties worden door alle deelnemers en ook door het technisch management gewaardeerd, te weten

Adrian Muscalu, hoofd Centrale Technologie, en Uwe Kando, hoofd Technisch Onderwijscentrum.“ V: Hoe blijf je doorwerken met je klanten? “Schaefflers Technisch Onderwijscentrum is een voorbeeld geworden voor andere bedrijven in Roemenië. Soortgelijke projecten zijn dit jaar opgestart, zoals de DWK (Deutscher Wirtschaftsklub Kronstadt). Dertien Duitse bedrijven uit de streek rond Brasov hebben besloten om een eigen technische opleiding voor jongeren op te zetten. Dit initiatief wordt ook ondersteund door de Roemeense minister van Onderwijs. De technische ervaring met metaalbewerken wordt opgedaan in Schaefflers Technisch Onderwijscentrum. Wij zijn hier om onze klanten te ondersteunen met professioneel materiaal en met onze kennis en competentie in de vorm van een hoog niveau van training en demonstraties. De Schaeffler Group heeft een slagzin: ‘Samen bewegen we de wereld’, en Sandvik Coromant ondersteunt ze daarbij.” n dragos baila

Sandvik Coromant, Roemenië.

IMTEX 24-30 januari Bangalore, India

demonstreren dat het toestel 400 kilometer kan afleggen. Stil, efficiënt en zonder uitstoot. En als de accu’s leeg raken tijdens de vlucht, kan het toestel altijd nog zijn ingebouwde parachutesysteem gebruiken. n

Upcycling ...

... betekent het direct gebruiken van afval zonder dat het een energieverslindend industrieel zuiveringsproces doorloopt, zoals het geval is met standaardvormen van recycling, waarbij afval intensief moet worden behandeld om te worden omgezet in bruikbare materialen. Upcycling is een populaire techniek onder kunstenaars en ontwerpers. Zie pagina’s 5 en 7.

TECMA 5-8 maart Mexico City, Mexico

EMO 16-21 september Hannover, Duitsland

Wist u dit? Sandvik werd als merknaam voor het eerst gebruikt in 1876 op de Wereldtentoonstelling in Philadelphia in de Verenigde Staten.

Kijk voor meer

handelsbeurzen en evenementen op www.sandvik.coromant.com

Storm oogsten energie. Een probleem met windenergie is het opslaan van overtollige energie. Het Canadese bedrijf Hydrostor experimenteert met het gebruik van dalstroom van offshore

Elektrisch vliegen aerospace. De aerospace-industrie streeft er continu naar om vliegtuigen lichter en zuiniger te maken. De vierzits Panthera Electro van het Sloveense bedrijf Pipistrel heeft een elektromotor van 145 kW en is een grote stap voorwaarts. Het prototype dient om te

het woord:

De Panthera Electro haalt 400 kilometer op één acculading.

windparken voor het oppompen van onderwaterballonnen. Zo wordt elektriciteit omgezet in perslucht en opgeslagen in flexibele reservoirs onder water. Het gewicht van het water

houdt de lucht op druk en de ballonnen worden afgetapt als er stroom nodig is. Zo’n tweehonderd van die reusachtige ballonnen kunnen vier uur lang 2 megawatt elektriciteit leveren. n

TEKST: tomas lundin  FOTO: christoph papsch

Een hogere versnelling Friedrichshafen, Duitsland. Nieuwe gereedschappen met wisselplaattechnologie vormen een uitdaging voor poedermetallurgisch staal bij fabricageprocessen waarvoor uiterste precisie vereist is. Het Duitse ZF, een wereldleider op het gebied van versnellingsbakken voor de auto-industrie, beweegt zich in de voorhoede.

nnn boven het bodenmeer, het op twee na grootste meer in CentraalEuropa, hangt een zeppelin. De toppen van de Alpen glinsteren op de achtergrond en veerboten trekken sporen over het spiegelende water. Op de noordoever van dit meer ligt Friedrichshafen, universiteitsstad en levendig centrum van technologie met wortels in de Duitse auto- en luchtvaart-industrie. Sinds het begin van de vorige eeuw zijn hier bedrijven gevestigd geweest als Dornier, MTU en Zeppelin, het bedrijf dat wereldberoemd werd toen het luchtschip Hindenburg in 1937 bij de landing in de VS in vlammen opging. Tot de vroege pioniers uit die begintijd behoort de Zahnradfabrik Friedrichshafen (ZF), nog altijd een symbool voor Duits technisch kunnen en innovatie. De groep maakt alles voor de auto-industrie, van versnellingsbakken tot stuurbekrachtigingen, en is ook zeer actief in de windenergie-industrie, waar de levensverwachting van onderdelen van cruciaal belang is. “We overleven door altijd in de voorhoede te blijven en door nooit ofte nimmer concessies te doen aan kwaliteit, ongeacht de inspanning die dat vergt”, zegt Heinrich Geiger, die verantwoordelijk is voor de productie van versnellingen bij ZF en die door collega's van Sandvik Coromant wordt omschreven als de 'tandwielenkoning'. een paar jaar geleden begon ZF na te

denken over alternatieven voor snijgereedschappen van hogesnelheidsstaal (HSS) in de auto-industrie en bij de fabricage van versnellingsbakken. Dergelijke gereedschappen werden geslepen uit een massief stuk staal en waren lange tijd de enige manier om de precisie te bereiken die nodig is voor een versnellingbak. Een nadeel van HSS is de lange verwerkingstijd en de bijbehorende logistiek. Als het gereedschap bot is, wordt het geslepen bij ZF en daarna opgestuurd voor een externe oppervlaktecoating. Technici bij ZF onderzochten diverse alternatieve benaderingen, maar pas toen Kenneth Sundberg, manager global business development voor tandwielfreesoplossingen, en Mats Wennmo, technisch manager tandfwielfrezen, beiden van Sandvik Coromant, twee jaar geleden ZF bezochten, kreeg het bedrijf oog voor wisselplaattechnologie. Sandvik Coromant had al een oplossing ontwikkeld voor het Duitse

10 

metalworking world

productiebedrijf Voith Turbo, maker van tandwielkasten voor de windenergiebranche en de spoorwegen. De nieuwe wisselplaattechnologie leidde daar tot een productiviteitsverhoging van ruim 55 procent en bracht de kosten aanmerkelijk terug. De ingenieurs van Sandvik Coromant waren ervan overtuigd dat er nog meer voordeel te halen viel bij zo'n specialist in massaproductie als ZF. Zo kwam een intensief ontwikkelingsproject tot stand dat nog steeds voortduurt. “We zijn met niets begonnen”, vertelt Willy Åström van de Sandvik Coromant researchdivisie, die toezicht hield op de tests in het lab in Zweden en in de harde praktijk van de fabriek van ZF in Friedrichshafen. Åström werd gesteund door plaatselijk Sandvik 'tandwielenkoning' Henrich Geiger, ZF: “Een Coromant-vertegenwoordiger Bernd groot voordeel van het Schweikhardt. werken met Sandvik Het werd al snel duidelijk dat de Coromant is dat we gereedschappen op maat versnellingsbakken van ZF een totaal kunnen ontwikkelen.” andere uitdaging vormden dan de gigantische tandwielen van Voith Turbo. Bij ZF zijn de toleranties maximaal een paar micrometer. “Sommigen noemen ons kwaliteitsfanaten”, zegt Geiger, “maar we leggen de lat nu eenmaal graag hoog.” Sandvik Coromant werd keer op keer naar huis gestuurd met eisen ter verbetering. Het eerste prototype had wisselplaten die met een schroef op een metalen body waren bevestigd. Dat leverde onvoldoende precisie op en het vervangen van in totaal 150 wisselplaten per gereedschap kostte onaanvaardbaar veel tijd. Sandvik Coromant kwam terug met een volledig nieuw concept, dat na gecombineerde research en ontwikkeling leidde tot een compleet nieuw gereedschap. Bij de nieuwe CoroMill 176 zijn de wisselplaten bevestigd in een wigklem, waardoor ze binnen 5 à 6 seconden kunnen worden vervangen in plaats van een minuut per wisselplaat. Een ander voordeel is dat elk gereedschap kan worden uitgerust met wisselplaten met verschillende geometrieën en materialen. De technologie houdt ook rekening met nieuwe milieueisen en de noodzaak om grondstoffen te sparen. De tanden die worden vervangen

boven: ZF Friedrichshafen ligt op de noordoever van het Bodenmeer (meer van Konstanz) in Duitsland. Rechts: ZF levert alles van versnellingsbakken tot stuurbekrachtigingen aan de auto-industrie en is ook betrokken bij windenergie. onder: Lokale vertegenwoordiger Bernd Schweikhardt van Sandvik Coromant zorgt dat de CoroMill 176 correct wordt geïnstalleerd.

boven: ZF doet nooit concessies aan kwaliteit en aandacht voor details. Ersin Oguz doet de finishing touch aan een tandwiel. links: Danilo Neumann controleert

de versnelling na het frezen.

technisch inzicht: zahnradfabrik friedrichshafen

snelle oplossing

De wisselplaten worden in een wigklem gezet en zijn in 5 à 6 seconden te vervangen, in plaats van in een minuut zoals voorheen.

sinds eind 2010 bestaat er een

Groot voordeel

Elke CoroMill 176 kan worden uitgevoerd met verschillende wisselplaten met diverse geometrieën of wisselplaatsoorten.

12 

metalworking world

intensieve samenwerking tussen ZF Friedrichshafen en Sandvik Coromant bij de ontwikkeling van een nieuwe wisselplaatoplossing. Dat heeft geleid tot de productie van een volledig nieuw gereedschap, de CoroMill 176. HSS is de gangbare technologie voor tandwielen waarvoor extreme precisie vereist is. Dit vereist echter een grote voorraad frezen voor de fabricage van slechts één type. Als het gereedschap versleten is, wordt het opgestuurd om te worden geslepen en gecoat. Dit duurt gemiddeld twee weken. De nieuwe Sandvik Coromant CoroMill 176 gebruikt slechts twee gereedschappen, een in de machine en een om wisselplaten te vervangen. De klant kan wisselplaten met verschillende profielen maar dezelfde modulaire afmeting gebruiken, wat betekent dat er maar twee gereedschappen nodig zijn voor het produceren van verschillende tandwielen. Bij de CoroMill 176 worden de wisselplaten bevestigd door middel van een wigklem, waardoor ze binnen 5 à 6 seconden vervangen kunnen worden. Vergeleken met gereedschappen gemaakt van poedermetallurgisch staal zijn er diverse wisselplaatsoorten voorhanden waardoor er meer mogelijkheden zijn om de productie verder te optimaliseren. “De productiviteit zal in de toekomst enorm toenemen met geoptimaliseerde wisselplaatsoorten, die lichter bewerken mogelijk maken. Daardoor wordt het verbruik beperkt”, aldus Willi Åström, R&D Manager Gear Milling van Sandvik Coromant.

vormen minder dan 5 procent van het gereedschapsmateriaal. De metalen body gaat veel langer mee, wel tot een paar jaar. “Alle grote productiebedrijven beseffen dat de toegang tot belangrijke grondstoffen binnen enkele jaren een groot probleem gaat vormen”, aldus Hans Dürr, strategische klantmanager bij Sandvik Coromant en verantwoordelijk voor ZF. 'Tandwielenkoning' Heinrich Geiger wil nu de winstgevendheid vergroten en op de langere termijn de mate van automatisering opvoeren met behulp van optische systemen die vaststellen of een wisselplaat correct is gemonteerd en op de juiste manier is vastgezet. “Er is geen probleem met de kwaliteit”, zegt hij. “Ook met de hoge eisen van ZF kan de wisselplaattechnologie gebruikt worden voor de Dynamisch kwartet Hans Dürr van Sandvik Coromant, fabricage van versnellingsbakken. Ook Heinrich Geiger en Steffen Schmidberger van ZF en Bernd met de productiviteit bestaat er geen Schweikhardt van Sandvik Coromant. “Sandvik Coromant is al meer dan twintig jaar onze belangrijkste leverancier. We probleem. We moeten echter wel de zien onszelf als strategische partners met dezelfde standtijd optimaliseren en de kosten basisfilosofie”, aldus Geiger. terugbrengen. Als we daarin slagen, ligt de wereld open voor deze technologie.” meer. Ik ben ervan overtuigd dat de tandwielbewerHet werk is in volle gang. Het project kingsindustrie op het punt staat van een belangrijke is binnen de ZF Group opgewaardeerd tot wereldtechnologische verschuiving met enorme economiwijd onderzoeksproject. Kenneth Sundbergh van Sandvik Coromant gelooft dat sche en milieuvoordelen. Onze ambitie is het bedrijf te zijn dat die overstap in gang zet.” er een doorbraak komt. “ZF is Maar, zegt Geiger, er is meer te doen. “We zijn een van 's werelds meest veeleisende klanten”, zegt hij. niet gestopt met het optimaliseren van onze bestaande technologie”, zegt hij. “Dat is nog steeds “Als we het met hen kunnen, de norm waaraan iedereen zichzelf moet toetsen. En kunnen we het overal en wil dat is geen geringe uitdaging.” n niemand de oude technologie

zf in cijfers

1915 Jaar waarin Luftschiffbau Zeppelin GmbH ZF oprichtte om componenten te maken voor luchtschepen die de Atlantische Oceaan overstaken.

71.500 Aantal werknemers.

27 Landen ter wereld waar ZF vertegenwoordigd is.

4 Aantal bedrijfsdivisies die producten maken variërend van transmissies, assen en chassisonderdelen tot apparatuur voor windturbines en de aerospace-industrie. Onderdelen voor auto's en commerciële voertuigen van minder dan zes ton bepalen twee derde van de omzet. Onderdelen voor zware commerciële voertuigen, met name zware trucks, nemen nog eens 25 procent voor hun rekening.

15,5 miljard euro

Jaaromzet in 2011.

540 miljoen euro

Winst na belasting in 2011. Een verhoging van 22 procent.

754 miljoen euro Op 20 augustus 1915 werd de Zahnradfabrik in

Friedrichshafen opgericht als besloten vennootschap. De maand erop werd het bedrijf in het bedrijvenregister van het district Tettnang ingeschreven. Doel van de bedrijf volgens het register was de productie van tandwielen en transmissies voor zeppelins, motorvoertuigen en motorboten.

ZF’s budget voor R&D in 2011. Een toename van 17 procent.

metalworking world  13

Technologie TEKST: turkka kulmala

oplossing: Gebruik een beproefde diepgat-bewerkingsmethode, met de nieuwste gereedschapstechnologie en applicatiekennis.

Uitdaging: Hoe maak je efficiënt lange, nauwkeurige gaten in veeleisende werkstukken?

Van kanonlopen tot landingsgestellen het diepgatboren is ontstaan in de eerste gieterijen

van kanonlopen. Na dit martiale begin is diepgatbewerking (deep hole machining, DHM) ontwikkeld tot een geavanceerde familie productieve bewerkingsmethodes voor toepassingen zoals vliegtuigonderstellen en windturbines. De kenmerken van DHM zijn hoge verspaningssnelheden en nauwkeurigheid, bijvoorbeeld qua rechtheid, afmetingstoleranties en oppervlakteafwerking. 'Diep' slaat op een grote lengte-diameterverhouding van het gat, variërend van 5 tot 150 x D. Procesbetrouwbaarheid is een belangrijke eis bij de meeste DHM-bewerkingen. Conventionele CNC-draaibanken, multitaskmachines en bewerkingscentra met krachtige koelsystemen worden ook steeds vaker gebruikt voor het bewerken van diepe gaten, waarbij het aantal opspanningen beperkt moet worden. DHM kan ook worden toegepast bij ondiepe gaten, als een hoge productiviteit vereist is.

14 

metalworking world

praktijkgeval: Werkstuk: stalen buis

diameter 40 mm, lengte 1330 mm Materiaal: koolstofstaal (CMC 02,1/02,2) Gereedschap: stationair STS

CoroDrill 800

Snijsnelheid vc: voeding fn:



88 m/mm 0,37 mm

Hardgesoldeerde boor

Snijsnelheid vc: voeding fn:

88 m/mm 0,24 mm

Resultaat: Productiviteit

toegenomen met 53 procent, kosten teruggebracht met 50 procent per component.

Methodes De meestgebruikte methode voor diepgatboren is massief boren, waarbij simpelweg een gat in één bewerking in massief materiaal wordt geboord. Opboren wordt voornamelijk gebruikt om een bestaand gat te ruimen en om de oppervlakteafwerking en rechtheid te verbeteren. Trekboren is een variant waarbij het gereedschap achterwaarts door het werkstuk wordt getrokken. Bij kroonboren ontstaat een kern in het midden van het gat. Deze bewerking heeft een gering energieverbruik. De kernen worden vaak gebruikt voor tests, vooral bij het gebruik van exotische materialen, en ook als ruw materiaal voor andere productieprocessen. De meer gespecialiseerde methodes betreffen doorgaans zeer krappe toleranties en/of specifieke vormen. Voor schillen en gladwalsen wordt een combinatie van gereedschappen toegepast om een extreme oppervlakteafwerking en dimensie- en rondheidstoleranties te realiseren. Bij kamerboren, ook wel flesboren genoemd, wordt een lang gat in het werkstuk geopend door in- en/of uitvoergaten van een kleinere diameter. Zo zijn complexe interne vormen te bewerken en is het mogelijk het gewicht van kritische componenten te beperken zonder het oppervlak aan te tasten.

Vormgereedschappen of gereedschappen voor blinde gaten worden voornamelijk gebruikt voor het bewerken van oppervlakken in verschillende diameters in veeleisende toepassingen wat betreft maatvoering en oppervlaktegesteldheid. Gereedschapssystemen Bij de meest

gebruikte vorm van diepgatbewerking, kanonboren, wordt een massief gereedschap met een koelmiddelgoot en een V-vormige spaanafvoergoot gebruikt. Dit systeem wordt steeds populairder bij conventionele CNC-bewerkingsgereedschappen die zijn uitgerust met hogedrukkoelsystemen. Kanonboren, zeer nauwkeurige gereedschappen, voldoen aan hoge eisen ten aanzien van oppervlakteafwerking en zijn beschikbaar vanaf 1 mm in diameter, maar de penetratiegraad is gering vanwege de slankheid van de schacht. De maximale boordiepte is 100 x D. Het enkelebuissysteem (single tube system, STS) kan beschouwd worden als een omgekeerde kanonboor: koelmiddel stroomt door de boorkop tussen de gatwand en de

boorbuis, en spoelt de spanen de buis in. Er is een afsluitkop vereist om de invoerkant van het werkstuk af te sluiten. De STS-boor is vanwege zijn hoge koelmiddelsnelheid bij uitstek geschikt voor extreem diepe gaten en voor lastige materialen zoals koolstofarm staal, roestvrijstaal en titanium. De STS-boor heeft een standaard diameterbereik van 15,60 tot 130 mm en is het enige alternatief voor diameters groter dan 200 mm. In een ejector- of dubbelebuissysteem stroomt het koelmiddel tussen een buiten- en een binnenboorbuis. Een groot voordeel is de mogelijkheid om dit systeem aan te passen aan conventionele bewerkingsgereedschappen zoals draaibanken. De ruimte tussen het werkstuk en de boorbussen hoeft niet te worden afgesloten. De standaarddiameter varieert van 18,40 tot 65 mm, de maximumdiameter is 200 mm. n

De STS heeft standaard een diameterbereik van 15,60–130 mm. Hier op ware grootte te zien.

(15,6 mm)

(130 mm)

Voordelen CoroDrill 818:

• Flexibeler dankzij verbeterde hm-soort en geometrieprofiel. • Verbeterd spaanmondontwerp voor betere spaanafvoer. • Verbeterde procesbetrouwbaarheid dankzij nieuwe wisselplaat en T-rail-wisselplaatzitting. • Grote instelbaarheid radius.

Samenvatting

Voordelen CoroDrill 801:

• Grote procesveiligheid. • Flexibeler door meer instelmogelijkheden. • Stevig ontwerp met drie steunvlakken. • Betere prestaties en verlengde standtijd met nieuwste wisselplaat- en steunvlaktechnologie. • Instellen zonder apart gereedschap is mogelijk.

Diepgatbewerking is een al lang bestaande maar nog altijd productieve oplossing voor applicaties waarbij snelle verspaning, procesbetrouwbaarheid en grote nauwkeurigheid vereist zijn. Verschillende methodes en systemen bieden operationele flexibiliteit en brede mogelijkheden voor toepassingsspecifieke optimalisatie.

metalworking world  15

TEKST: Risto Pakarinen  Illustratie: Moa Bartling/agent molly & co  FOTO: Martin adolfsson

RAUW als sushi

Inspiratie. Ga naar een winkelcentrum waar dan ook ter wereld, en je

vindt zeker twee soorten voedsel: pizza en sushi. Dat is een probleem, maar voor sushi is er tenminste een duurzame oplossing.

nnn Sushi, het traditionele Japanse hapje van rijst, zeewier en rauwe vis, heeft zijn bescheiden historische wortels achter zich gelaten en is uitgegroeid tot de wereldwijde smaaksensatie van het afgelopen decennium. Maar voor die populariteit wordt een hoge prijs betaald. Voor sushi is rauwe vis nodig. En door de reusachtige vraag ernaar is de aanvoer een probleem aan het worden – duur en slecht voor het milieu. Sushi dateert uit de 10e eeuw en is gebaseerd op nare sushi (rijpe sushi), een gerecht van ongekookte rijst in rauwe vis dat voor consumptie moest fermenteren. Na de fermentatie werd de rijst weggegooid en de vis gegeten. In de loop der jaren begonnen de mensen ook de gefermenteerde rijst te eten, en rond 1830 creëerde Hanaya Yohei in Tokio een fast-foodversie van sushi door een sliertje rauwe vis op een

16 

metalworking world

plak kleefrijst te leggen, zodat het hapje letterlijk overal met de vingers genuttigd kon worden. Zo werd edomae sushi geboren. “Edo wordt vaak vertaald als ‘traditioneel’, maar Edo was de oude naam van Tokio en mae betekent 'voor’, dus de naam betekent letterlijk ‘van de Baai van Tokio’”, zegt Casson Trenor, sushiliefhebber en mede-eigenaar van sushirestaurant Tataki in San Francisco. De weg naar wereldroem duurde nog eens 150 jaar. De Grote Kantōaardbeving van 1923 verwoestte Tokio en doodde bijna 150.000 mensen. De ervaren sushikoks die het geluk hadden de ramp te overleven, moesten verhuizen. In de jaren zestig was sushi een hele industrie geworden. In 1968 vond de Taiwanese ingenieur en zakenman Kin Syo Chin het lopendeband-restaurant

uit, waarin sushi via een lopende band van de keuken naar de klant gaat. Zes jaar later had Chin 85 restaurants door heel Japan, en een in New York. Sushi arriveerde begin jaren zestig

in de Verenigde Staten. Het Kawafuku Cafe in Little Tokyo in Los Angeles geldt als het eerste Amerikaanse restaurant dat sushi serveerde. Het restaurant, geopend door Nakajima Tokijiro, trok Japanse zakenlui die vaak hun Amerikaanse klanten meenamen. Vier jaar later werd het eerste sushirestaurant buiten Little Tokyo geopend. “Sushi heeft in een razend tempo de wereld veroverd”, zegt Trenor, die als activist voor Greenpeace USA werkt en de drijvende kracht is achter een beweging die sushi duurzaam wil maken. De populariteit van sushi vernietigt de oceanen, zegt Trenor.

Aan de ene kant van het sushispectrum bevinden zich beroemde chefkoks zoals Nobuyuki Matsuhisa, die dertig restaurants bezit, waaronder drie met Michelinsterren. Aan de andere kant vind je de fastfoodketens, die je overal ziet. Intussen is de cultuur die ooit bij de sushi-ervaring hoorde, teloor gegaan. “Waarom zou een sushirestaurant in Amsterdam Japanse zeebrasem serveren, een vis die 18.000 km van Nederland leeft?”, vraagt Trenor. “En toch gebeurt dat.” In Japan worden sommige artikelen simpelweg gezien als superieur, zonder enige motivatie.

“Niemand stelt daar kritische vragen bij”, zegt Trenor. “We verbruiken gigantische hoeveelheden brandstof omdat er zoveel vis uit Japan moet komen.”

Het is voedsel voor de massa en voor fijnproevers, maar de wereldwijde opmars van sushi heeft een lastig duurzaamheidsdilemma gecreëerd.

met andere woorden, de nieuwe sushimark-

ten stortten zich op de vis die als 'sushivis' werd beschouwd, zonder te kijken wat de Japanse traditie nu eigenlijk inhield. Toen de populariteit van sushi oversloeg naar Canada en daarna Europa, was er al een format ontstaan.

metalworking world  17

“Het enige dat de eigenaar van sushirestaurant hoeft uit te puzzelen is hoe hij aan zijn acht à tien soorten vis moet komen en hoe hij kleefrijst moet maken”, zegt Trenor. “Er zijn distributeurs die gespecialiseerd zijn in sushivis, zodat je die overal ter wereld kunt krijgen.” Trenor noemt moeiteloos de populairste soorten: kweekzalm, kweekgarnaal, hamachi (gekweekte geelstaart), unagi (zoetwaterpaling) en blauwvintonijn, een vis die ruim 170.000 dollar kan doen op de Tsukiji vismarkt in Tokio. “Nadenken is niet nodig”, zegt hij. “Je zet je handtekening, koopt je vis en hup, je hebt een restaurant. Helaas heeft dat de branche zo gecorrumpeerd dat de aarde de prijs betaalt. Kweekzalm komt nu onder meer uit Chili, waar ze 300 keer de voorgeschreven hoeveelheden antibiotica gebruiken. “Zoetwaterpaling is uitgedund tot 10 procent van de stand van dertig jaar geleden”, vervolgt Trenor. De stand van kabeljauw en blauwvintonijn zijn gekelderd. Beide soorten worden met uitsterven bedreigd. Tijd om de wortels van Edomae sushi weer op te zoeken”, zegt hij. “We denken dat Edomae traditioneel is, maar als je echt traditioneel wilt zijn, gebruik je de vis die je voor je neus

Distributeurs die gespecialiseerd zijn in sushivis, verzenden hun ingrediënten over de hele wereld.

hebt”, zegt Trenor. “Sushi ontstond vanuit het leven met de seizoenen en respect voor de oceanen. Wij hebben het origineel misvormd. Maar zo hoeft het niet te blijven.” En dat is waar duurzame sushi in beeld komt. Trenor legt uit dat toen Tataki, Trenors sushirestaurant, in februari 2008 zijn deuren opende, dit het eerste duurzame sushirestaurant in de VS en mogelijk ter wereld was. Nu zijn er alleen al in de VS elf restaurants die duurzame sushi serveren: drie in de Tatakiketen en acht andere. Een ervan is Bamboo Sushi in Portland, Oregon, het eerste dat gecertificeerd werd. “Alle vis die wij serveren, moet afkomstig zijn uit gezonde en overvloedige populaties”, staat op de website van Bamboo Sushi te lezen. En: “Vissers die deze duurzame vis vangen, moeten dat op een ethisch verantwoorde en milieuvriendelijke wijze doen.” Bamboo Sushi besteedt ook aandacht aan duurzaamheid bij de bereiding. Het restaurant haalt zijn energie uit hernieuwbare bronnen en gebruikt duurzaam geoogste eetstokjes van teak. “Duurzame sushi vergt meer werk van de restaurateur”, zegt Trenor. “Hij moet kritischer denken en nederiger zijn, want ineens moeten we naar meer dan alleen onze klanten en smaken

luisteren. We moeten naar de wetenschap luisteren. "Als de wetenschap zegt dat blauwvintonijn overbevist wordt, moeten de koks een stap terug doen en zeggen: ‘Okee, jullie weten meer dan ik. Ik verkoop die vis niet meer en ben niet langer deel van het probleem. In plaats daarvan gebruik ik mijn restaurant en mijn culinaire kennis om aan de oplossing bij te dragen.’” In plaats van uit te zoeken hoe ze de madai, de blauwvintonijn en de rest het best kunnen vervangen, moeten sushikoks zeggen wat ze hebben en op basis daarvan innoveren, zegt Trenor, maar dat is gemakkelijker gezegd dan gedaan. “Als je niet zonder blauwvintonijn denkt te kunnen en alleen maar een vervanger zoekt, schiet je altijd tekort, want niets is precies zoals iets anders”, legt hij uit. “We moeten een ander uitgangspunt kiezen. We moeten kijken naar wat we hebben – wat in onze buurt en in ons seizoen rijkelijk aanwezig is – en ons best doen om daar iets moois van te maken. “De opkomst van duurzame sushi is net begonnen", zegt Trenor. “Het wordt groter. Als we de kunst en de cuisine van sushi willen redden, moeten we terug naar de wortels.” n

Top 6 van 's werelds grootste sushikunstenaars

Tokio | Sukiyabashi Jiro

Las Vegas | Nobu

Tokio | Sushi Mizutani

New York | Nobu

Tokio | Araki

New York | Masa

Jiro Ono

Nobuyuki "Nobu" Matsuhisa

Hachiro Mizutani

Masaharu Morimoto

Mitsuhiro Arakai

Masa Takayama

Chefkok en eigenaar van Arakai, een restaurant in Tokio met drie sterren. Haalde in één klap drie sterren in 2010. Beroemdst om zijn tonijn (maguro).

Chefkok en eigenaar van Masa, een restaurant met drie Michelinsterren in New York. Geldt als een van de duurste restaurants ter wereld.

Chefkok bij Sukiyabashi Jiro, een restaurant met drie Michelinsterren in Tokio. De 86-jarige Ono is door de Japanse overheid erkend als levende nationale schat vanwege zijn bijdrage aan de Japanse keuken.

Eigenaar of mede-eigenaar van ruim 24 restaurants, waaronder enkele met drie Michelinsterren. Chefkok van Nobu Las Vegas.

De sushi-chefkok van Mizutani in Tokio, dat eveneens drie Michelinsterren heeft.

Chefkok van restaurant Nobu in New York City.

Sören Olsson Applications Specialist bij Sandvik Materials Technology, praat over:

messen, het kostbaarste gereedschap van de sushikok V: Sinds wanneer produceert

Sandvik Materials Technology staal voor messen?

Sinds de jaren 1960. Wij produceren een paar ton staal per jaar en maken staal voor elk soort mes, van handmessen voor buitensport en visserij tot keukenmessen, scheermessen, industriële messen en tuingereedschap. Het staal voor koksmessen is ruwweg hetzelfde materiaal als dat van scheermessen en operatiescalpels. V: Hoe wordt staal voor koksmes-

sen gemaakt?

De belangrijkste kenmerken van een mes – hardheid, duurzaamheid, taaiheid en corrosiebestendigheid – moeten in balans zijn. Je kunt niet alle eigenschappen maximaal inbouwen. Als je het metaal harder maakt, kan de corrosiebestendigheid eronder lijden. Dezelfde karakteristieken en balans zijn belangrijk voor alle producten van Sandvik Coromant. Het staal voor koksmessen wordt gemaakt door grondstoffen – ijzer en legeringsmetalen – te smelten, te gieten, te walsen, te temperen en koud te walsen. V: Hoe moeten koks hun messen

behandelen?

METAALMEESTERS Keijiro Doi en zijn zoon Itsuo worden in Japan beschouwd als twee van de beste messensmeden aller tijden. Doi senior heeft roem verworven omdat hij de lastige smeedtechniek bij lage temperaturen yakidoshi heeft geperfectioneerd en het gecompliceerde werken met 'blauw staal' beheerst.

Ze moeten de snijrand beschermen tegen andere harde materialen. Een veelgemaakte fout is dat de messen in een vaatwasser of een kast worden geplaatst met andere messen, waar ze tegen elkaar kunnen stoten en elkaars snijkanten kunnen beschadigen. Aan het einde van een werkdag slijpt de sushikok zijn mes en laat het een nacht rusten, omdat het vrijgekomen staal het voedsel een metaalsmaak kan geven. Waar of niet, het is het risico niet waard.

Lees het exclusieve verhaal in de iPad-versie van Metalworking World.

metalworking world  19

TEKST: Susanna Lindgren  FOTO: daniel månsson

Verankerd in vroeger Söderfors, Zweden. Staalproducent

Scana Energy is klaar voor de toekomst en oogst lof voor zijn supersterke staalsoort Stellax. Sandvik Coromant heeft het nieuwe materiaal getest en de bewerkingsmogelijkheden ervan gedocumenteerd. Een heruitvinding in een stad met een staalgeschiedenis die teruggaat tot 1676.

De stad Söderfors genoot ooit een reputatie als de stad waar de Zweedse marine zijn ankers liet maken. De ankerproductie stopte in de 19e eeuw, maar de ijzer- en staalindustrie bleef aanwezig in de streek en biedt nog steeds werk aan honderden mensen.

nnn sinDS 1676, toen de productie van ankers voor de Zweedse marine op gang kwam, geniet het industriestadje Söderfors een uitstekende reputatie op het gebied van de bewerking en hittebehandeling van staal. Tegenwoordig is hier Scana Energy gevestigd, dat die traditie voortzet met de fabricage van hoogwaardig, zeer zuiver, hooggelegeerd staal. Bijna 200 medewerkers werken in ploegendienst om de non-stopproductie bij Scana Energy te garanderen. In een van de productiehallen zijn in een enorme oven meerdere gloeiende gietstukken te zien, die aanstonds op een kolossaal aambeeld in model geslagen zullen worden. Een gigantische grijparm schuift een halfvoltooide stalen balk de oven in om opnieuw te worden verhit. Een operator bedient twee enorme klauwen die een ander gietstuk naar een reusachtige pers overbrengen. De grijparm kan tot zes ton tegelijk verplaatsen, maar zelfs bij dat soort afmetingen is goed vakmanschap van groot belang. Alle maten worden met de hand nagelopen om er zeker van te zijn dat het eindproduct aan de wensen van de klant voldoet. Scana Energy is gespecialiseerd in de productie van maatproducten in kleine series. Er zijn weinig routine-orders, dus elke order is een nieuwe uitdaging. Het bedrijf verzorgt een compleet, integraal productieproces – van eigen staalproductie tot staalverwerking. Of het nu om een enorme as gaat of om een profiel van enkele kilo's, het

Na anderhalf jaar testen werd de nieuwe staalsoort Stellax gelanceerd.

wordt volgens exacte specificaties verkleind door het te rollen en smeden in een steeds gedetailleerder proces. “Er zijn honderden staalfabrieken in de wereld”, zegt Linus Svensson, directeur marketing en sales van Scana Energy. “Wat ons onderscheidt, is dat we graag doen wat anderen niet doen, en dat we de meest uitdagende klussen niet uit de weg gaan.” Hij pakt een profiel dat als blikvanger op een tafel in een vergaderzaal heeft gestaan, en toont de scherpe randen die gebruikt worden voor het snijden van houtspanen voor de productie van zachtboard. “Wij zijn een van de weinige bedrijven ter wereld die profielen in poedermetallurgisch HSS walsen, een van de lastigste materialen om mee te werken”, zegt Svensson.

over scanA Energy Scana Energy Söderfors AB fabrikant van hoogwaardige, zeer zuivere,

hooggeleerde staalsoorten voor veeleisende toepassingen. Sinds 1995 is het bedrijf onderdeel van de Scana Group, een Scandinavische industriële groep die uit drie businessunits bestaat: energie, voortstuwing en offshore. Scana heeft een gedecentraliseerde organisatie waarbij veel van de technische en commerciële expertise is ondergebracht in de diverse bedrijven van de groep. Het hoofdkantoor van de Scana Group staat in Stavanger, Noorwegen.

Scana Energy is gespecialiseerd in maatproducten met weinig routine-orders. Elke order is een nieuwe uitdaging.

Er werken zo'n 200 werknemers bij Scana Energie, waar vakmanschap onmisbaar is. Dit is operator Camilla Hoffman.

BOVEN: Er is veel vraag naar bewerkte en voltooide producten. Toen Scana Energy het verzoek kreeg om een hoogwaardige staalsoort te ontwikkelen, nam het de uitdaging aan en benaderde het partner Sandvik Coromant om de legeringen te testen en het productieproces te optimaliseren. Technisch specialist Kenneth Lundberg van Sandvik Coromant, in de kenmerkende gele jas, praat met Scana Energy productietechnicus Per Hedqvist.

Anna-Karin Wahlström, operator.

"Wat nu uniek is, hoeft dat morgen niet te zijn. We moeten ons ontwikkelen om concurrerend te blijven. Het ontwikkelen van nieuwe staalsoorten is een manier om dat te doen", zegt Per Hedqvist.

Manfred Pettersson, groepsleider (links) en Christer Johansson, operator.

200 jaar lang werden alle ankers voor de Zweedse marine gemaakt in Söderfors. Koning Karl XI gaf persoonlijk opdracht tot de productie ervan, na de blamage van een verloren zeeslag tegen Denemarken in 1676. De slechte prestaties van de Zweedse kanonniers werden geweten aan het krabben van de ankers. Söderfors was de ideale plek voor de productie van ankers, aangezien waterkracht en erts ruim aanwezig waren. Een anker in het stadspark herinnert bezoekers aan dit verleden, ook al werd de productie van ankers in de 19e eeuw gestaakt. Maar nog altijd werken hier honderden mensen in de ijzer- en staalindustrie.

Koning Karl XI

24 

metalworking world

de afgelopen jaren is de vraag naar bewerkte en

voltooide producten toegenomen, zowel van klanten die rechtstreeks bij Scana Energy kopen als van onderaannemers die hun grondstoffen van Söderfors krijgen. “We hebben allerlei verzoeken gekregen om een supersterke staalsoort met goede bewerkingsmogelijkheden te creëren voor hydraulische onderdelen, zoals ventielen en zuigers”, zegt Svensson. De verzoeken, vooral van onderaannemers, waren zeer specifiek. Het materiaal moet sterk én gemakkelijk te bewerken zijn, en dat zijn tegenstrijdige eisen. Bovendien moet het in een rechthoekige vorm geleverd worden om onnodig afval te vermijden en om gewicht te beperken, hetgeen opslagruimte en geld bespaart. Productietechnicus Per Hedqvist en diens collega's hebben de uitdaging aangenomen. Na een jaar van voorbereiding waren vier legeringen klaar om te worden getest. Scana Energy wendde zich tot zijn partner Sandvik Coromant voor hulp bij het testen van de legeringen en het

optimaliseren van het productieproces. “Het was een hele toer om de perfecte staalsoort te vinden”, zegt Hedqvist. “Testen is een fundamenteel onderdeel van dat proces.” De vier staalsoorten werden getest bij het Sandvik Cormant Productivity Center in Sandviken en in de fabriek van Scana Energy. “We hebben de soorten met referentiemateriaal vergeleken, en hebben de tests gebaseerd op hoe Scana en diens klanten het materiaal in hun productie verwerken”, zegt Kenneth Lundberg, technisch specialist bij Sandvik Coromant. “We zijn niet mild geweest. We hebben het gereedschap en het staal flink aan de tand gevoeld.” Alle tests en snijgegevens zijn grondig gedocumenteerd. De slijtage aan de snijkanten werd met een microscoop gefotografeerd en de bewerking werd gefilmd. Alle gegevens werden in overweging genomen en vergeleken om tot de optimale staalsoort te komen om te boren en te frezen met Sandvik Coromant-gereedschappen.

technisch inzicht

Stellax is een constructiestaalsoort die

ontwikkeld is door Scana Energy en uitstekend bewerkbaar is. Het biedt een korte bewerkingstijd, minder slijtage en een voorspelbaar bewerkingsproces, dat storingen in het productieproces tot een minimum beperkt. Tijdens het ontwikkelingsproces heeft Sandvik Coromant Scana Energy ondersteund met bewerkingstests en documentatie. Stellax is met name ontwikkeld voor hydraulische ventielblokken, waarvoor complexe en uitgebreide frees- en boorbewerkingen nodig zijn. Het is op bewerkbaarheid getest in het Sandvik Coromant Productivity Center in Sandviken. Hierdoor is de productiviteit bij Scana Energy gemaximaliseerd en kunnen ook eindgebruikers de bewerkbaarheid van de nieuwe staalsoort zien. Potentiële kopers van Stellax kunnen de snijgegevens voor de Sandvik Coromant producten CoroMill 345 en 490 en de CoroDrill 860 en 846 krijgen.

de juiste gereedschappen voor het Nieuwe Staal. Elias

Ragnarsson, Kenneth Lundberg en Per Hedqvist.

Stellax is een geregistreerd handelsmerk.

“Voor een technicus als ik is er niets leukers dan in een compleet nieuw materiaal te duiken en het vanuit elke gezichtshoek te testen”, zegt Lundberg met een grijns. Na ongeveer anderhalf jaar testen kwam er een winnaar tevoorschijn. De nieuwe soort, Stellax genaamd, werd eind mei 2012 uitgebracht. Een week later al werd de eerste order in Finland geboekt. “De samenwerking met Sandvik Coromant is zeer belangrijk geweest in dit project”, zegt Svensson. “De mogelijkheid om de klant de bewerkbaarheid te laten zien en alle snijgegevens te leveren, is ook belangrijk bij de marketing van het nieuwe product.”

‘‘

Linus Svensson, directeur marketing sales

Ook Sandvik Coromant ziet het als een winnend concept. “Het is belangrijk om mondiaal te denken, ook al werk je lokaal", aldus zegt Mikael Larsson, regionaal manager bij Sandvik Coromant Zweden. “Wij menen dat dit de omzet van Sandvik Coromant wereldwijd ten goede zal komen. Sandvik Coromant en Scana Energy hebben klanten over de hele wereld, en op zijn materiaalgegevensblad verwijst Scana naar specifieke Sandvik Coromant-producten die in de testfase gebruikt zijn. “In Zweden werken, en dan zowel Scana als collega's van Sandvik Coromant over de hele wereld helpen, dat is een win-winsituatie”, zegt hij. n

We waren niet mild. We voelden de gereedschappen en het materiaal flink aan de tand.”

Technologie TEKST: turkka kulmala

Uitdaging: De verkeerde methode voor draadsnijden kiezen kan ten koste gaan van productiviteit en kwaliteit.

oplossing: Zoek een partner met een veelomvattende serie snijgereedschappen en applicatiekennis.

Complete leverancier

praktijkgeval: Materiaal: Staal, MC P2.1.Z.A, CMC02.1, 180 HB Draad: M80 x 4 intern

Draadsnijden is een relatief

eenvoudige, productieve manier om draden op roterende werkstukken aan te brengen. Op dit terrein is Sandvik Coromant van oudsher goed thuis, met een breed scala aan draadprofielen en spoeden. De CoroThread 266 is een zeer stevig gereedschap met een unieke iLock-wisselplaatinterface. Een ander gereedschap is de CoroTurn XS, die bruikbaar is voor zeer kleine gaten. Draadsnijden is echter niet erg eenvoudig in werkstukken zoals dunwandige buizen, die onder zware belasting de neiging hebben te buigen. Draadfrezen is dan vaak een beter alternatief gezien de geringere snijkrachten. Frezen is een veelzijdige algemene oplossing voor niet-roterende werkstukken en is vaak een probleemoplosser voor grote werkstukken en de bijbehorende snijkrachten. Ook is er een betere spaanbeheersing bij langspanende materialen. Sandvik Coromant heeft zowel volhardmetalen als wisselplaatgereedschappen voor een diameterbereik van 3,2 tot 80 mm. Tappen is een hoogproductieve draadsnijmethode voor serieproductie in stabiele omstandigheden. * Bij het kiezen tussen tappen en frezen is het materiaal een belangrijke factor. Bij harde of anderszins lastige

26 

metalworking world

materialen kan een tapbreuk een chaos veroorzaken – een probleem dat bij frezen niet bestaat. Voor langspanende materialen met spaanafvoerproblemen is frezen een handige oplossing. Draadwervelen is een gespecialiseerde methode voor slanke werkstukken, variërend van kleine tot grote componenten zoals vijzels. De belangrijkste toepassing is medische technologie. Wervelen is een alternatief voor frezen bij applicaties die exacte draadprofielen vereisen. n

freeshouder: 328-063Q22-13M Wisselplaat: 328R13-400VM-TH 1025 snijgegevens

CoroMill 328 220 wisselplaten (aantal) 5 voeding/tand (mm) 0,12 snijtijd (min) 10,32 standtijd (stukken) 18 Snijsnelheid (m/min)

Concurrent 150 6 0,06 21,64 1

Productiviteitstoename +188%

*Lees meer over draadsnijden in Metalworking World 2/2012, pag. 32, of op www. sandvik.coromant.com.

Samenvatting Het kiezen van de correcte methode bij het draadsnijden vergt een afweging van factoren: materiaal, geometrie, productiviteit en kwaliteit. Sandvik Coromant biedt oplossingen voor alle draadsnijdtechnologieën.

TEKST: Johan Rapp

Zon en wind vangen

Innovatie. In garages in voorsteden, op zonnige stranden, in universiteitslabs,

getty images

aan kantoorbureaus zitten mensen die een antwoord zoeken op de grote vragen van de mens: Hoe lossen we de energiebehoefte van de toekomst op? Hoe voorkomen we schade aan de natuur? Hoe bouwen we duurzame samenlevingen op? Het correcte antwoord luidt: innovatie.

nnn De Zweedse biochemicus en kunstenares Petra Wadström strekte zich op een dag in haar tuin uit om van de zon te genieten, en dacht na over de enorme hoeveelheid zonne-energie om haar heen. Ze stond stil bij het feit dat in dorpen in Afrika en Azië vervuild water zorgt voor de verspreiding van ziekten. Kon de zonne-energie waarin ze zich baadde, niet worden gebruikt om het water in die dorpjes te zuiveren? Op kleine schaal moesten er toch oplossingen mogelijk zijn. Rond dezelfde tijd zat op een strand in Australië onderzoeker Dylan Thorpe naar windsurfers te kijken, die heen en weer schoten langs de kustlijn. “Ik ving daar een glimp op van de kracht van de wind”, herinnert hij zich. Boven het niveau van de boomtoppen neemt de windsnelheid sterk toe. Op een hoogte van 10.000 meter is de wind zo sterk dat 1 procent daarvan genoeg is om in de totale energiebehoefte van de mensheid te voorzien. Geïnspireerd door de windsurfers zette Thorpe een onderzoeksproject aan het Royal Melbourne Institute of Technology op om de windenergie op grote hoogte te benutten. veel mensen

krijgen innova-

tieve ideeën en laten het daarbij. Zo niet Wadström Dylan Thorpe en Thorpe. Ze gingen de uitdaging aan om hun ideeën in werkelijkheid om te zetten. “Je moet dapper zijn als je met innovatie werkt”, zegt Wadström. “Je moet nieuwe terreinen betreden, op vele deuren kloppen, geloven in wat je doet en je oplossing doordrukken. Dat

28 

metalworking world

is meer werk dan de uitvinding zelf.” Wadström heeft vele jaren onderzoek gedaan, vooral op het gebied van DNAtechnologie. Ze houdt ervan om problemen op te lossen en vindt dat een mix van kunst en wetenschap haar helpt om dingen vanuit een fris perspectief te zien. Het kernidee van haar waterzuiveringsproject is dat ziektekiemen in water sterven als je het water verhit en met UV bestraalt. De eerste uitdaging voor Wadström was geld. Niemand wilde investeren in haar project, zegt ze, “dus leende ik geld van mijn schoonmoeder.” Wadström, die in Stockholm werkt, bouwde meerdere prototypes – met water gevulde dozen – en probeerde met een zonnepaneel zoveel mogelijk zonnestraling in de dozen en het water te krijgen. Een belangrijke doorbraak vond plaats bij een waterzuiveringsinstallatie in Stockholm. Die voegde bacteriën toe en bestudeerde het zuiveringsproces in haar prototype. Het resultaat: schoon water dat heet genoeg was om thee van te zetten. Na dit succes wist Wadström niet meer van ophouden. “Ik moest verder met die uitvinding”, zegt ze. “Nu zag ik hoe die de mensen kon helpen.” Haar zuiveringssysteem ziet eruit als een koffer met een zonnepaneel aan één kant. Vul de koffer met water, laat hem in de zon liggen en het water is al gauw schoon en heet. Zo kan vervuild water drinkbaar worden gemaakt of worden verhit zonder bomen voor brandhout te kappen, zoals in het noorden van India, waar weinig bomen groeien.

Toen Dylan Thorpe van het Royal Melbourne Institute of Technology Australische windsurfers in de weer zag met windenergie, kwam hij op het idee om de wind op grote hoogte als energiebron te gaan gebruiken. Met 1 procent van de wind op 10.000 meter hoogte kan de totale energiebehoefte van de mens gedekt worden.

Ze noemde haar uitvinding Solvatten ('zonnewater' in het Zweeds). De Australische wetenschapper Thorpe deed 4,5 jaar onderzoek naar het 'temmen' van de windenergie op grote hoogte. Op verschillende plaatsen in de wereld is soortgelijk onderzoek gedaan, met vliegers en zelfs met superlichte turbines die aan kabels hoog in de atmosfeer hangen. Thorpe werkte met zweefvliegtuigen, die aan de grond vast zaten met kabels. De energie die werd gegenereerd door de bewegingen van de kabel, konden naar een generator worden geleid. “Een zweefvliegtuig werkt net zo als een vlieger die aan een kabel vast zit, maar een zweefvliegtuig heeft enkele voordelen”, legt hij uit. “Als de wind gaat liggen, zweeft het toestel langzaam naar de grond, en het stijgt weer als de wind weer opsteekt.” Thorpe heeft zijn idee in een werkbaar concept omgezet, maar de weg naar commercieel gebruik is lang. Onlangs heeft hij zijn werk bij de universiteit verruild voor advieswerk bij een ontziltingsproject van een private onderneming. Maar hij heeft iets helpen opstarten dat in de toekomst een duurzame vorm van energiewinning kan worden. “Ik geloof dat de mens alles wat hij doet, duurzaam moet doen”, zegt Thorpe. “Uiteindelijk moeten de structuur en de wijze waarop de maatschappij werkt, veranderen zodat we geen grondstoffen meer uitputten.” Wadström probeert met haar zoons en een klein groepje medewerkers te zorgen dat haar vinding terecht komt bij de mensen die hem nodig hebben, ondanks het ontbreken van infrastructuur en communicatie in die gebieden. De mensen zijn haar inspiratiebron. “Ik zie een blijde gebruiker voor me”, zegt ze. “Iemand die geholpen is met mijn uitvinding.” n

Harri Weckström

bedrijfsontwikkelaar bij Sandvik Coromant, praat over:

Zo'n 1 miljard mensen in de wereld hebben geen toegang tot schoon drinkwater. Dankzij een Zweedse innovator kan daar verandering in komen: een waterzuiveringssysteem op zonneënergie.

de deur open zetten voor innovatie V: Wat is het plan?

Innovatiemanagement op gang brengen. Een creatieve omgeving bevorderen door tijd en middelen beschikbaar te stellen voor ideeën die aanvankelijk vergezocht lijken, maar veel waard kunnen worden. V: Sandvik Coromant is al een zeer innovatief bedrijf. Wat is nu het nieuwe?

We zijn al sinds het begin innovatief, maar als bedrijf zijn we zeer gedisciplineerd en gestructureerd, en creativiteit is gericht op het verbeteren van wat we nu hebben. Met innovatiemanagement willen we het 'out of the box'-denken stimuleren – nieuwe concepten om meer klanten aan te trekken. V: Wat is een idee dat je onlangs hebt gehoord?

Specifieke technologie van een andere businessunit gebruiken voor onze productoplossingen. Dat klinkt veelbelovend. Er zitten veel mensen in de organisatie met ideeën die alleen nog maar gerealiseerd hoeven te worden. V: Waarom nu met innovatiemanagement starten?

Het gaat goed met het bedrijf, maar we moeten naar de toekomst kijken. Wat voor producten, diensten of businessmodellen hebben we over tien of vijftien jaar? We verwachten een steeds fellere concurrentie, die het nog belangrijker maakt om toegevoegde waarde te creëren en qua innovatie in de voorhoede te blijven.

daniel månsson

word innovator!

Innovator Petra Wadström met Solvatten. Het systeem is gemakkelijk in gebruik en de instructie is in pictogrammen om problemen met verschillende talen en analfabetisme te voorkomen.

Leer hoe je je ideeën in werkelijkheid kunt omzetten met de iPad-editie van Metalworking World.

metalworking world  29

Technologie TEKST: Elaine McClarence

Uitdaging: Hoe te voldoen aan de eisen bij motorblokbewerking in de auto-industrie?

oplossing: Kies voor consistente, kosteneffectieve en gebruiksvriendelijke gereedschapsoplossingen.

Strategische motorbewerking Kwaliteit, kostenefficiëntie en betrouwbaarheid zijn de belangrijkste factoren in de auto-industrie. Daarom zijn voor het produceren van motorblokken gereedschappen vereist die op een voorspelbare en consistente wijze functioneren. Fabrikanten pogen doorlopend de voorraad- en productiekosten te drukken met gereedschapsoplossingen die snel en gemakkelijk te gebruiken en te krijgen zijn. Dankzij ontwikkelingen in de giettechnologie is het bewerken van motorblokken nu vooral gericht op semi-nadraaien en nabewerkingen, en niet meer zozeer op grootschalige materiaalverwijdering. Gaten boren blijft een belangrijke activiteit voor dit complexe onderdeel, en de kosten per gat en de procesbetrouwbaarheid zijn belangrijke factoren. De gaten worden geproduceerd in een gecombineerde stap. Het afschuinen van gaten voor het verzinken van boutkoppen wordt gewoonlijk gevolgd door een draadtapbewerking of ruimbewerking. Sandvik Coromant heeft

specifieke gereedschapsop-

30 

metalworking world

lossingen ontwikkeld voor de fabricage van deze complexe onderdelen. Daartoe behoren de nieuwe generatie S60-vlakfrezen voor voordraaien en semi-nafrezen, en een volhardmetalen gereedschapsserie, de CoroDrill 460, voor boorbewerkingen, aangevuld met een bestaande serie draadtappen met geoptimaliseerde geometrieën voor gietijzer. Sandvik Coromant biedt daarnaast een breed scala aan gereedschapsoplossingen en heeft over de hele wereld competentiecentra die gericht zijn op applicaties voor de auto-industrie, zoals krukasbewerkingen. Op die manier biedt het bedrijf een ongeëvenaarde competentie en oplossingen voor dit belangrijke auto-­onderdeel, en helpt het fabrikanten om de productiviteit te verhogen en de kosten te drukken. n

Dankzij ontwikkelingen in giettechnologie is het bewerken van motorblokken nu vooral gericht op semi-nafrezen en nafrezen in plaats van het verwijderen van grote hoeveelheden materiaal.

CoroMill S-60

Semi-nafrezen

Voor het semi-nafrezen van het cilinderblok komt de S60 in aanmerking, het nieuwe gereedschap voor het semi-nafrezen van gietijzer. Deze oplossing biedt een lange en voorspelbare standtijd en hoge snijgegevens, en dus een verkorting van de bewerkingstijd.

CoroMill 365

CoroMill 590

vlakfrezen — Voor- en nafrezen

De cilinderkop is een veeleisend werkstuk, waarvoor frezen vereist zijn die de volledige breedte van het blok bestrijken. Met kleinere frezen zijn de kleinere vlakken en randen aan voor- en achterzijde te bewerken. De CoroMill 365 en 590 en S60 zijn ontwikkeld voor gebruik in clusters van bewerkingscentra. Nieuwe wisselplaatsoorten en geometrieën en multisnijkantwisselplaten met tot twaalf snijkanten zijn uitgebracht om de auto-industrie van betrouwbare en productieve snijgereedschappen te voorzien.

Samenvatting CoroDrill 460

Boren

Voor boorbewerkingen is de CoroDrill 460, aangevuld met een uitgebreide serie draadtappen, ontwikkeld voor het bewerken van gietijzer. Deze oplossing is geoptimaliseerd voor een goede spaanafvoer in een productieomgeving met een hoge precisie en krappe toleranties, en voorziet in alle vormen van stappen en afschuiningen.

Voor de productie van motorblokken in de auto-industrie zijn gereedschappen nodig die voorspelbaar en consistent functioneren. De gereedschapsoplossingen van Sandvik Coromant voldoen aan de eisen van fabrikanten ten aanzien van kwaliteit, kostenefficiëntie en betrouwbaarheid.

metalworking world  31

Niet bang voor warmte

Avio produceert statorturbineschoepen voor de Boeing 787 GEnx straalmotor. De schoepen worden gemaakt van René N5, een nikkellegering met een hoge hittebestendigheid.

TEKST: Claudia flisi  FOTO: maurizio camagna

Partners in hoge vlucht Pomigliano, Italië. Via partnerschappen met bewerkingsgereedschappenmaker

Makino en Sandvik Coromant wist het Italiaanse bedrijf Avio de bewerkingstijd sterk te bekorten en de procesbetrouwbaarheid en kwaliteit te verbeteren.

nnn ruim een halve eeuw voordat de term 'high technology' werd bedacht (in 1964), creëerde het Italiaanse bedrijf Avio S.p.A. al high-tech oplossingen voor lucht- en ruimtevaartproblemen. Avio werd in 1908 opgericht als dochtermaatschappij van Fiat, de grootste autobouwer in Italië. De eerste opdracht voor het bedrijf was het ontwikkelen en bouwen van een vliegtuigmotor, de SA 8/75, die gebaseerd was op die van een raceauto. De Eerste Wereldoorlog stimuleerde die ontwikkeling en bevorderde verdere R&D op aerospacegebied. Avio ging niet alleen motoren maar complete vliegtuigen bouwen en kreeg in 1918 de naam Fiat Aviazione. In de jaren dertig breidde de activiteit zich uit naar de ontwikkeling van motoren voor industrieel gebruik. Na de Tweede Wereldoorlog, in 1954, leidden de ervaring en knowhow in Luigi Cuccaro deze sector via een samenwerkingsovereenkomst met Westinghouse tot de ontwikkeling van een gasturbine. Uit het succes van dit project concludeerde de leiding van Fiat Aviazione dat het bedrijf verder moest met gasturbines. De specialisatie nam toe toen Fiat zijn

vliegtuigbouwactiviteiten in 1972 afstootte en zich meer op de vliegtuigmotorproductie ging toeleggen. In 1989 werd Fiat Aviazione Fiat Avio, met klanten zoals

Boeing en Airbus, en de NAVO. In 1994 en 1996 werden nieuwe expertiseterreinen ontwikkeld, dankzij strategische overnames op het gebied van voorstuwing in de ruimtevaart en MRO (onderhoud, reparaties en operaties) aan civiele vliegtuigen, onder meer van Alfa Romeo Avio in Pomigliano d’Arco nabij Napels. Tegenwoordig is Pomigliano een belangrijk productiecentrum voor het bedrijf, met productielijnen voor verbrandingskamers, naverbranders, propellerbladen en kleine componenten voor vliegtuigmotoren. “Ruim 90 procent van ons werk betreft de GEnx (General Electric next generation) high-tech turbofanstraalmotor voor de nieuwe Boeing 787”, aldus ingenieur Luigi Cuccaro, de hoofdingenieur voor statorschoepen bij de Aeroengine Division van Avio in Pomigliano. In Pomigliano zit ook de Civil AvioService Division, dat civiele vliegtuigmotoren onderhoudt en componenten onderhoudt die zijn ontwikkeld door Avio.

opgericht: 1908 in Turijn om Fiat toegang te geven tot de luchtvaartsector. MANAGEMENT: Francesco Caio, CEO. productielijnen: Ontwerp, ontwikkeling en fabricage van onderdelen en systemen voor de aerospace-industrie, met een sterke technologische benadering. Aantal medewerkers: 5200, waarvan 86 procent in Italië.

technisch inzicht: avi0

zitplaatsen

De klanten van het bedrijf zijn over de hele wereld verspreid, maar Avio is pas in 2001 de grens overgestoken. Toen werd Avio Polska in Polen opgericht. Met doorlopende investeringen in R&D en samenwerking met Italiaanse en internationale topuniversiteiten en onderzoekscentra heeft Avio een solide wereldwijde reputatie in de lucht- en ruimtevaart opgebouwd. In 2003 verkeerde Fiat in zwaar weer vanwege de crisis in de auto-industrie, de kern van het bedrijf. Fiat verkocht toen Fiat Avio aan een consortium dat werd beheerd door de Amerikaanse Carlyle Group. Avio Domenica Di Palo, S.p.A. was geboren. In augustus operator (boven), en Antonio Maurelli, 2006 verwierf het Europese manager turbineschoep- private-equityfonds Cinven de bewerking (onder) aandelen Avio die in handen waren van Carlyle. Tegenwoordig is Avio in handen van Cinven en de Italiaanse overheid. Het eigendom van het bedrijf is weliswaar gestabiliseerd, maar de zakelijke uitdagingen en economische druk zijn toegenomen. De druk om de productiviteit op te voeren, is zwaar en wereldwijd. “Al onze uitdagingen komen neer op twee woorden: kosten en timing”, aldus Antonio Maurelli, manager turbineschoepbewerking in het Turbine Airfoil Centre van Avio in Pomigliano.

210 à 250 passagiers, aan twee gangpaden.

spanwijdte

Het vliegtuig heeft een spanwijdte van 60 meter.

toen General Electric, Avio’s grootste klant, vroeg om

sneller en goedkoper geproduceerde statorturbineschoepen voor zijn GEnx-straalmotor zonder concessies aan de kwaliteit, nam het Italiaanse bedrijf die uitdaging gretig aan. De GEnx wordt de standaardmotor voor de

34 

metalworking world

14.200 à 15.200 kilometer.

Superefficiënt vliegtuig getty images

‘‘

Meer dan 90 procent van onze werkzaamheden betreft de General Electric next-generation high-tech turbofanstraalmotor voor de nieuwe Boeing 787.”

vliegbereik

De Boeing 787 verbruikt 20 procent minder brandstof dan elk ander toestel in zijn klasse.

Nieuw GereedschapsProces

Het nieuwe proces van machinale bewerking leidde tot een productiviteitstoename van 70 procent.

De Situatie

Samenwerking kan even belangrijk zijn als technologie en innovatie bij het verlagen van de kosten en het verbeteren van de kwaliteit in industriële productie. Als in een vroeg stadium wordt samengewerkt, kan dat leiden tot procesinnovatie en de integratie van nieuwe technologie met kostenvoordelen voor leveranciers en klanten. Avio’s klant GE vroeg om meer snelheid en kwaliteit bij de productie van turbines voor de nieuwe Boeing 787. Avio werkte nauw samen met een team van Sandvik Coromant en ingenieurs van Makino, een fabrikant van bewerkingsgereedschap, om tot een oplossing te komen. de oplossing

afmetingen

De romp is 57 meter lang, 17 meter hoog en 5,74 meter in doorsnede.

“Roberto Appiani, specialist van Sandvik Coromant Machine Invest, werkte een freesmethode uit en berekende de theoretische omlooptijd bij het gebruik van een Sandvik Coromant CoroMill 316, gebaseerd op de resultaten van eerdere tests bij Avio”, herinnert Sandvik Coromantspecialist Bruno Schisa zich, die nauw betrokken was bij het project. Een ingenieur van Makino ontwikkelde de freespaden en stelde de machine in — uitgerust met de Hydrogrip-klauwplaat — om processtabiliteit te garanderen en technici van Avio ontwierpen de component fixtures. “We werkten samen om de kwaliteit van de componenten te garanderen, en Stefano Bertoni, specialist freesproducten en -toepassingen, ondersteunde Avio bij het optimaliseren van de standtijd”, zegt Schisa. het resultaat

Het team ontwikkelde een nieuwe aanpak van machinegereedschap en de inzet daarvan met een slimme programmatie. De testresultaten waren zo overtuigend dat Avio voor deze oplossing koos, met als resultaat een productiviteitstoename van 70 procent.

nieuwe 787 van Boeing, die na een aantal tegenslagen in mei 2011 een succesvolle testvlucht heeft gemaakt. De motormarkt voor de 787 beloopt de komende 25 jaar zo'n 40 miljard dollar. GE vroeg specifiek om een verbetering van de bewerkbaarheid van de schoepen, die zijn gemaakt van René N5, een nikkellegering met een grote hittebestendigheid. In september 2011 kwam een team van Avio, Sandvik Coromant en bewerkingsgereedschappenproducent Makino bijeen om de situatie te bespreken. Ze wisten de productietijd per component te verkorten van 46 tot 30 minuten of minder, zonder verlies van kwaliteit. “Ons probleem was niet alleen het materiaal, maar ook de geometrische vorm en de omvang van de componenten en de kwestie van trillingen”, legt Maurelli uit. Via dit drievoudige partnerschap wist Avio de bewerkingstijd met 16 minuten te bekorten en de procesbetrouwbaarheid en kwaliteit te verhogen. Sinds het begin van de productie in januari 2012 is er slechts één werkstuk afgekeurd, en dat had te maken met andere factoren dan het nieuwe proces. n

Antonio Maurelli, manager turbineschoepbewerking (links), met Bruno Schisa, gebiedsspecialist van Sandvik Coromant. metalworking world  35

Technologie TEKST: Christer Richt

Uitdaging: In draaicentra de onbemande gereedschapswisseling verbeteren en verspaningsproblemen elimineren.

oplossing: Overstappen op automatische gereedschapwisseling en hogere koelmiddeldruk.

Voorbereid op de toekomst Draaicentra zijn alom aanwezig

in de heeft behoefte aan meer onbemande en fabricage-industrie. Maar alle draaicentra veelzijdiger machines, en wil minder hebben te kampen met onnodig lange bewegende delen. Ook is het belangrijk om stilstandtijd voor handmatige gereedschaplangere boorbaren te kunnen gebruiken wisseling en met koelsystemen waarbij zonder beperkende turretposities. koelmiddel passief naar het snijgebied Het is duidelijk dat automatische gereedstroomt. Het verbeteren van deze machines schapwisselingssystemen en standaard is vooral gericht op het minimaliseren van turretinterfaces in de toekomst deel gaan geplande en ongeplande stilstandtijd. uitmaken van het bewerkingsconcept. Niemand overweegt nog om een Gereedschaps- en bewerkingsontwikkelingen bewerkingscentrum te kopen zonder stimuleren elkaar wederzijds, waarbij de automatische gereedschapwisseling, maar bewerkingskosten het uitgangspunt zijn. bij drraicentra is die voorziening niet standaard. Dat heeft te maken met het Hogedrukkoelsystemen maken deel uit van ontbreken van een standaard gereedschapde meeste moderne machines, maar de sinterface voor turrets. Horizontale meeste worden niet gebruikt op een manier draaicentra hebben tegenwoordig een y-as, die veel verschil maakt voor het snijproces. dubbele turrets, subspindels en bewakingsEr bestaan concepten zoals CoroTurn HP, die en meetfuncties. Daardoor zijn ze uiterst drukken van 30 tot 80 bar aan kunnen. efficiënt en veelzijdig tijdens het feitelijke draaien, vooral bij grote series. Verticale draaicentra Het is duidelijk dat automatische gereedontwikkelen zich nu naar de schapwisselingssystemen en standaard volgende fase, waarbij automatiturretinterfaces in de toekomst deel gaan sche gereedschapwisseling een uitmaken van het bewerkingsconcept.” optie is. De fabricage-industrie

36 

metalworking world

‘‘

Daarbij worden nauwkeurige stralen koelmiddel met laminaire parallelflow gebruikt om de spanen op te lichten, warmte af te voeren en de spaanbeheersing te verbeteren. Dit bevordert de prestaties en procesbetrouwbaarheid bij de onbemande productie met de meeste materialen. Om maximaal te profiteren van een hoge koelmiddeldruk bij materialen met lastige spaaneigenschappen, zijn echter nog hogere koelmiddelsnelheden en -drukken vereist, tot wel 150 bar. Zulke waarden bieden grote voordelen voor het snijproces en het spaanbeheer in de bewerkingszone en op de spaanafvoerband. Deze nieuwe eigenschap moet een punt van overweging zijn bij draaicentra die gebruikt worden voor veeleisende en langspanende materialen, waarbij de spaanafvoertijden lang kunnen zijn en de betrouwbaarheid om onbemand te kunnen bewerken niet gegarandeerd is. Oplossingen zijn gebaseerd op het ISO-genormeerde modulaire gereedschapshoudersysteem Coromant Capto, dat al vele jaren het belangrijkste handmatige snelwisselsysteem is voor draaicentra met statische en

Verticale draaicentra

Net als andere bewerkingscentra gaan verticale draaicentra over tot automatische gereedschapwisseling. Dat gebeurt omdat lange gereedschappen het bewerken met kortere gereedschappen in de weg zitten en omdat er behoefte is aan meer efficiency en onbemande productie. De Coromant Capto wordt de interface voor statische en aangedreven gereedschappen en wordt de norm voor automatische gereedschapswisseling.

CONSISTENTe Spaanbeheersing Voor een betere spaanbeheersing bij veeleisende materialen moeten de voordelen van hogedrukbewerking worden overwogen met een hogere druk dan momenteel gebruikelijk is. Er zal tot 150 bar nodig zijn voor de meeste applicaties. Dit brengt grote voordelen voor het snijproces en het spaanbeheer in de bewerkingszone en op de spaanafvoerband mee.

aangedreven gereedschaphouders. Tegenwoordig gebruiken verticale draaibanken en multitaskmachines dezelfde interface in combinatie met een automatische gereedschapwisseling. Het volgende hoofdstuk in de ontwikkeling van de Coromant Capto zal gericht zijn op de ontwikkeling van draaicentra met automatische gereedschapwisseling. Ter voorbereiding op een toename van de koelmiddeldruk zijn nieuwe klemmechanismen ontwikkeld, met pakkingen die ten minste 150 bar kunnen weerstaan. Dat geldt voor handmatige klemunits in draaicentra en voor spindelklemmen in roterende spindels op multifunctionele machines. Een groot voordeel van de voortgaande ontwikkeling is dat de interface consistent blijft en volledig compatibel blijft met bestaande snijsystemen en adapters. n

Samenvatting Het veranderen van de gereedschapwisseltijd en de wijze waarop koelmiddel naar de snijzone wordt geleid, zal bewerkingscentra en met name draaicentra in de nabije toekomst concurrerender maken.

metalworking world  37

slotakkoord TEKST: henrik emilson

FOTO: Jean Chung

Busan Cinema Centre, Zuid-Korea

Glitterdak bij filmpremières draaait het altijd om de rode loper op

de grond, maar in het Busan Cinema Centre in Zuid-Korea is het plafond de grote blikvanger. Boven de hoofden van de bezoekers hangt 's werelds grootste vrijdragende plafond met een overspanning van 85 meter en een oppervlak van 7200 vierkante meter. Het dak werd voltooid voor de opening van het Busan Film Festival in 2011 en is verbonden met één grote kegelvormige zuil, die de toegang tot de filmzaal vormt. Er is ook een café in gehuisvest. Het plafond is overdekt met LED-lichtjes. Dit is de manier waarop het centrum communiceert met bezoekers en passanten. Er worden lichtshows en trailers op vertoond. Nu kan iedereen zich in het Busan Cinema Centre dicht bij de sterren wanen. Tenminste, de LED-versie ervan.

Print n:o C-5000:565 DUT/01 © AB Sandvik Coromant 2013:1

Recycling? Stap in! Samen recyclen we honderden tonnen hardmetaal per jaar.* Daar schiet niet alleen het milieu mee op, maar u ook. Wij leveren alles wat u nodig hebt: gratis verzameldozen voor hardmetaal, een een compleet

recyclingproces en een vlotte betaling voor uw gebruikte wisselplaten. Doe vanaf vandaag mee met onze recyclingservice – scan de QR-code of ga naar www.sandvik.coromant.com/recycling

* Uiteraard accepteren we alle hardmetalen wisselplaten van Sandvik Coromant en onze concurrenten.