Sieformatie. We moeten meer vanuit de keten denken. Gert Bravenboer: Helder drinkwater in Friesland. Groene jongen onder de torenkranen

Sieformatie Klankbord voor klanten - Jaargang 40 - April 2011 - www.siemens.nl/industry

Gert Bravenboer: Helder drinkwater in Friesland

Groene jongen onder de torenkranen

Capaciteitsuitbreiding bij IOI Loders Croklaan

“We moeten meer vanuit de keten denken”

Inhoud

Sieformatie Denken in duurzame oplossingen

04 In gesprek met directeur Gert Bravenboer 06 Helder drinkwater in Friesland 08 Laagdrempelige sorteermachines 10 Draadloos aangestuurd poeder handlingsysteem voor Nutricia 12 Groene processen en efficiënte routes 15 IE2-motoren: zuinig en efficiënt 16 Leo Spierings presenteert City Boy 18 Groen produceren met een hoge omloopsnelheid 20 PCS 7 als antwoord op stijgende vraag naar duurzame producten 22 Tandwielreparatie was race tegen de klok 24 Twitteren over duurzaamheid

Duurzaamheid lijkt tegenwoordig wel een modewoord. Maar niet alles wat een beetje ‘groen’ is kan ook duurzaam worden genoemd. Met deze Sieformatie heeft u een concreet voorbeeld van duurzaamheid in de hand. We hebben gekozen voor een nieuw, handzaam formaat. Maar belangrijker dan de vorm is de verpakking. Ik erger me regelmatig aan de nauwelijks afbreekbare verpakkingen waarin ik post ontvang. Dat kan en moet anders. Heeft u Sieformatie zojuist uit zijn ogenschijnlijk plastic omhulsel gehaald? Gooi dit dan in de groene afvalcontainer. U leest het goed: deze verpakking is gemaakt van natuurlijke grondstoffen en daarmee 100% composteerbaar. Bovendien is Sieformatie gedrukt op duurzaam papier. Ons credo ten aanzien van publicaties luidt ‘digitaal tenzij’. Onze voorkeur gaat uit naar mailings in elektronische vorm. Publicaties worden alleen nog gedrukt als dit noodzakelijk is. Bijvoorbeeld bij langer gebruik van de publicatie (een catalogus) of speciale aandacht voor een bepaald onderwerp. Dit laatste is van toepassing op deze Sieformatie, waarin we volop aandacht besteden aan duurzame toepassingen van onze producten. Momenteel werken we aan een Sieformatie App, zodat u in de toekomst zélf kunt beslissen wanneer en op welk medium u Sieformatie leest. Graag nodig ik u uit voor een gesprek over duurzame oplossingen binnen uw bedrijf. Wij kunnen u in de gehele keten adviseren waar besparingen en/of een langere levensduur mogelijk is. Ons portfolio bestaat voor meer dan 40% uit producten die duurzaam zijn of daarin kunnen bijdragen. Belangstelling? Neem gerust contact met ons op! Jeroen Penris [email protected] tel. 070 - 333 8468

Colofon

Kalender

Sieformatie is een uitgave van: Siemens Nederland N.V., Industry Automation & Drive Technologies Postbus 16068, 2500 BB, Den Haag E [email protected] | I www.siemens.nl/industry

• 25 mei: Sustainability Packaging event op de Eendracht

Eindredactie Jeroen Penris Productie en teksten Sarah de Preter, Rotterdam Ontwerp, lay-out Optima Forma bv, Voorburg Drukwerk Opmeer Drukkerij bv, Den Haag Fotografie Hans Oostrum fotografie, Den Haag Oplage 12.000 exemplaren Voor een afspraak of adreswijziging mail naar [email protected] of bel 070 33 33 515.

2

• Medio september: Introductie nieuwe LOGO! • 8 t/m 11 november: Beurs Europoort in Rotterdam • 22 t/m 24 november: SPS Drives 2011 in Nürnberg

SCS-COC-00958

• 6 t/m 8 december: Elektro Vakbeurs Hardenberg

Uitgelicht

In het Friese Spannenburg is eind september 2010 een ontkleuringsinstallatie voor drinkwater in gebruik genomen. Siemens leverde de klepstandstellers en flowmeters voor de ontkleuringketels. Lees verder op pagina 6 >>

Op de productieplant van Nutricia in Cuijk realiseerde Actemium een draadloos aangestuurd poeder handlingsysteem dat qua tracking & tracing en hygiëne aan de hoogste eisen voldoet. Lees verder op pagina 16 >>

In de Amsterdamse haven ontstaat een schoolvoorbeeld van duurzaamheid: Greenmills. Op deze unieke energieplant worden organische reststromen, vetten en bioafval omgezet naar biobrandstoffen en groene stroom. Lees verder op pagina 12 >>

Met de SK387-AT3 ‘City Boy’ heeft kranenbouwer Leo Spierings uit Oss een volledig nieuwe visie op mobiel hijsen ontwikkeld. Deze compacte kraan met hybride aandrijving is speciaal ontwikkeld voor hijswerkzaamheden in de binnenstad. Lees verder op pagina 18 >> 3

Sieformatie - April 2011

Interview Directeur Gert Bravenboer over duurzaamheid

>> “We moeten Er wordt nog te veel over duurzaamheid gesproken en te weinig met duurzaamheid gedaan. Dat vindt Gert Bravenboer, directeur van de Siemens divisie Industry Automation & Drive Technologies. “We moeten minder vanuit de doos en meer vanuit de keten gaan denken.”

“Persoonlijk probeer ik de dingen die ik leuk vind zo lang mogelijk duurzaam te doen.”

4

Bravenboer stoort zich aan het gemak waarmee duurzaamheid gereduceerd wordt tot een marketinginstrument. “Het voortdurend greenwashen van producten is irritant. Bij elk product is iets te verzinnen om het duurzaam te noemen. Dat wordt zo langzamerhand een beetje hypocriet. Of er echt op afgerekend wordt, is de vraag. Door de erosie van technische kennis hebben beslissingnemers vaak te weinig technische kennis in huis om dit te beoordelen. Hierdoor dreigt de kloof alleen maar groter te worden.”

Noodzaak Duurzaamheid is een noodzaak, beklemtoont Bravenboer. “De wereldwijde energiebehoefte groeit nog steeds, waarbij de steden onze grootste energieverslinders zijn. We weten nu al dat ook in 2030 het grootste gedeelte van onze energie nog steeds uit fossiele brandstoffen zal komen. Het is zaak om in de gehele keten te optimaliseren, dus én zuiniger omspringen met onze huidige energiebronnen én werk maken van alternatieve energieopwekking.


meer vanuit de keten denken” Bij Siemens zijn we daar al jaren mee bezig. Een heel mooi voorbeeld is onze deelname aan het Desertec-initiatief, een zonne-energiefabriek in de Sahara woestijn, die in 2050 moet gaan voorzien in 70% van de Europese energiebehoefte.”

Ketengedachte ’’Für augenblicklichen Gewinn verkaufe ich die Zukunft nicht’’ schreef Werner von Siemens in 1884 aan zijn broer. Bravenboer: ’’Onze winst staat in functie van de lange termijn. Vandaar ook onze keuze om ons toe te leggen op duurzaamheid of Nachhaltigkeit zoals ons moederbedrijf het noemt. We kijken naar duurzaamheid in de keten. Ik hoop iedereen met die ketengedachte te inspireren, omdat iedereen ketenverantwoordelijkheid heeft. Zoals reeds gezegd kunnen we de energiebehoefte die in 2030 nodig is niet volledig ‘groen’ invullen. Ieder bedrijf, wij allemaal, zijn gekoppeld aan dit proces. Iedereen heeft een belang bij het voortdurend streven naar een hogere efficiëntie met minder energieverbruik in een productieproces: dát zorgt voor duurzaamheid in de keten.”

Concurrentiekracht De afgelopen jaren ontwikkelde Siemens tientallen producten en oplossingen om industriële processen duurzamer te maken. Niet alleen losse componenten, maar ook complete oplossingen die in lijn gerealiseerd kunnen worden.

Bravenboer: “We worden graag door klanten uitgedaagd om mee te denken bij het verduurzamen van hun productieprocessen. Met als doel de klant concurrerender te maken. Want duurzaam ondernemen en winst maken hoeven elkaar niet uit te sluiten. Integendeel, investeren in energiezuinige oplossingen en efficiëntere, flexibele productieprocessen verhoogt de concurrentiekracht.”

voor zo’n motor zijn dan ook snel terugverdiend.”

Cultuurverandering

Bravenboer besluit: “Ik denk dat duurzaamheid in Nederland al redelijk op de kaart staat, maar we moeten dit thema nog veel meer gaan bekijken vanuit de keten. Iedereen kan iets doen om de samenleving duurzamer te maken. Kiezen voor LED-verlichting. De Doos auto eens wat vaker laten staan. Sustainability is een cultuurverandering. Hoewel de ketengedachte langzaam Persoonlijk probeer ik de dingen die ik begint door te sijpelen in de leuk vind zo lang mogelijk duurzaam te Nederlandse industrie wordt er volgens doen. Zo vind ik het leuk om in mijn Bravenboer ook nog vaak ‘vanuit de vrije tijd met m’n Land Rover door de doos geredeneerd’. Veel inkopers kopen modder te rijden. Zo’n auto is op componenten puur op prijs en kijken zichzelf niet duurzaam, maar als je de niet naar de total gehele keten cost of ownership. bekijkt, komt hij “Duurzaam ondernemen en Voor Siemens blijft er zeker niet het een noodzaak slecht uit. Maar winst maken hoeven elkaar om klanten uit te liefst 75% van niet uit te sluiten.” leggen dat een de Land Rovers hogere investering die ooit kan bijdragen aan lagere exploitatiegeproduceerd zijn, rijdt vandaag nog kosten, een langere levensduur en dus steeds rond. Door toepassing van een meer winst op lange termijn. gasinstallatie kan de keten verder Bravenboer: “De huidige regelgeving worden verlengd, met minder C02uitstoot en lagere verbruikskosten. Er komt ons wat dat betreft een stuk zijn zelfs al particulieren die er een tegemoet. Zo creëert het feit dat vanaf elektromotor hebben ingebouwd. Dat is dit jaar alleen nog maar IE2 en IE3 duurzaamheid geredeneerd vanuit de motoren verkocht mogen worden meer keten.” << duurzaamheid in de keten. 70% van het energieverbruik in industriële installaties is immers toe te rekenen aan elektromotoren. Door het toepassen van energiezuinige motoren is een fikse besparing te realiseren. De meerkosten

5


Ontkleuringsinstallatie opgeleverd

Helder drinkwater in Friesland In het Friese Spannenburg is eind september 2010 een ontkleuringsinstallatie voor drinkwater in gebruik genomen. Ze werd gebouwd door de aannemerscombinatie Rook, Beenen, Friso in opdracht van drinkwaterbedrijf Vitens. Siemens leverde de klepstandstellers en flowmeters voor de ontkleuringketels.

Beenen verzorgt industriële automatiseringsprojecten in verschillende sectoren. Het bedrijf is onder meer werkzaam in de voedingssector en de machinebouw. Daarnaast werkt Beenen voor nutsbedrijven, provincies en waterschappen. Drinkwaterbedrijf

6

Vitens is al jaren een belangrijke opdrachtgever. “Wij maken de elektrotechnische installaties, inclusief besturing, voor de productiebedrijven, doorleverstations, drukverhogers en waterwingebieden van Vitens”, vertelt Jelle Siemonsma van Beenen. “Onze werkzaamheden strekken zich uit van de engineering tot de hard- en softwareproductie en de inbedrijfstelling. We verzorgen zowel nieuwbouw- als renovatieprojecten.”

Geel tintje In 2008 kreeg de aannemerscombinatie Rook, Beenen, Friso de opdracht om een ontkleuringsinstallatie te bouwen voor


Klepstandsteller SIPART PS 2

SITRANS. Ook de klepstandstellers op de de locatie Spannenburg, het grootste ketels komen bij Siemens vandaan. grondwaterproductiebedrijf van “Deze keuze is door Vitens gemaakt”, Nederland. Vitens wint er grondwater aldus Siemonsma, die tevreden is met op 120 meter diepte. Aansluitend wordt de kwaliteit van de geleverde producten het water gezuiverd en geschikt en service. gemaakt als “Wij spreken drinkwater. Het “Het is schitterend om in met al onze productiebedrijf zo’n groot pompstation te leveranciers voorziet voor af dat ze ons 60% in de werken.” helpen als er drinkwaterproblemen behoefte in opduiken tijdens de inbedrijfstelling. Friesland. “In het water dat hier Bij één flowmeter hadden we problemen opgepompt wordt zitten behoorlijk wat omdat de EPROM kapot was. Ik heb het humuszuren”, zegt Siemonsma, die bij Beenen de leiding had over de bouw van de ontkleuringsinstallatie. “Ze zijn niet schadelijk voor de gezondheid maar ze geven het water een gelige tint. Met de ontkleuringsinstallatie krijgen we het water helemaal helder.”

Flowmeter SITRANS MAG 5100W

serienummer doorgegeven en had binnen drie dagen een nieuwe EPROM in huis. Dat vind ik behoorlijk snel. Bij Beenen werken we regelmatig met de producten van Siemens. Ik heb er goede ervaringen mee. Ze werken uitstekend en als ik vragen heb, staat mijn contactpersoon bij Siemens klaar met raad en daad.” <<

Ionenwisseling Het ontkleuren van water is de laatste stap in het drinkwaterproductieproces. Als het water gezuiverd is, gaat het door de ontkleuringsinstallatie heen. In dit geval wordt het door 14 ketels vol harsbolletjes geleid. De humuszuren worden op basis van ionenwisseling aan het hars gebonden, waardoor het water helder wordt. Het hars kan echter niet oneindig veel humuszuur aan zich binden. Als het verzadigd is, moet het worden schoongemaakt. Dat gebeurt door zout water door de ketels te spoelen. De bruine vloeistof die overblijft wordt ingedikt en afgevoerd.

Flowmeters “Ik vind het schitterend om in zo’n groot productiebedrijf te werken”, geeft Siemonsma aan. “Het is een hele uitdaging om alles snel en goed aan de praat te krijgen, terwijl je rekening moet houden met bestaande processen.” De doorstroming in de filterketels wordt gemeten met 18 elektromagnetische flowmeters van Siemens uit de serie

7


Nieuwe Optisorter met embedded controller SIMATIC S7-mEC

“De markt vraagt om laagdrempelige sorteermachines” Met zijn bedrijf Optimus Sorter Technology wil Jack de Bruijn de markt voor sorteermachines laagdrempelig maken. De nieuwste ‘Optisorter’ wordt aangestuurd door de modulaire embedded controller SIMATIC S7-mEC.

De Bruijn is al 20 jaar actief in de logistiek, waarvan ook enkele jaren in het buitenland. Met die ervaring wilde hij iets voor zichzelf beginnen. Drie jaar geleden richtte hij Optimus Sorter Technology op. “Ik wil de markt van sorteermachinegebruikers groter

8

maken. Een groot deel van de bestaande sorteermachines is geënt op het sorteren van dozen. Machines voor het uitsorteren van enkel stuks artikelen bestaan wel, maar ze zijn vaak heel geavanceerd. Naar mijn mening heeft de markt behoefte aan laagdrempelige machines om heel flexibel enkel stuks goederen te sorteren.” Als potentiële afnemers van dergelijke sorteermachines noemt De Bruijn bedrijven die zich toeleggen op e-commerce en retourafhandeling. Maar uiteraard ook winkelketens. “Tegenwoordig zie je in de


SIMATIC S7-mEC

projecten levert het bedrijf zelf direct grote winkelstraten vrijwel alleen nog aan eindklanten. Zo werd onlangs een maar ketens. Hun winkels worden Optisorter geïnstalleerd bij Karnevalsmeerdere keren per week op stukniveau wierts in Heerlen. Deze carnavalsketen bevoorraad, waarbij de goederen snel in met winkels in Zuid-Nederland en de schappen moeten liggen. Dat Duitsland betekent dat de stapte enkele orderpicking in het magazijn zo “SIMATIC S7-mEC is plc en pc jaren geleden in de efficiënt en in één product.” e-commerce betrouwbaar en had een mogelijk moet sorteerverlopen. In het machine nodig om de orders gestructudistributiecentrum moeten de costs of reerd samen te stellen. “Met onze items handled zo laag mogelijk worden Optisorter worden de goederen op gehouden. Het inzetten van een sorter orderniveau uitgesorteerd”, aldus kan hierbij een uitkomst bieden.” De Bruijn. “Dit garandeert een efficiënte Flexibel sorteren doorstroming van het proces, waardoor Karnevalswierts met minder mensen Inmiddels heeft Optimus twee typen meer orders kan behandelen. Bovendien sorteermachines ontwikkeld en in de reduceert het gebruik van de sorteermarkt gezet. De ‘Optisorter’ is gebaseerd machine het aantal sorteerfouten. De op een carrousel van ronddraaiende terugverdientijd voor een dergelijk trays. Iedere tray heeft een beweegbare systeem bedraagt meestal 2 tot 3 jaar.” arm die de producten zijdelings Snelle cyclustijd uitsorteert. Daarentegen worden producten bij de ‘Wingsorter’ via een De sorteermachine voor Karnevalswierts soort kamsysteem van de tray is uitgerust met een SIMATIC S7-mEC, getrokken. “Onze machines kunnen een een modulaire embedded controller in grote variëteit aan producten verwerken S7-300 ontwerp. Voor Optimus was dit en hebben een gecontroleerde het eerste project met de mEC. afschuifbeweging”, aldus De Bruijn. “We De Bruijn, die zelf een controllerzijn flexibel in de afmetingen van de achtergrond heeft en jarenlang de oude trays, kunnen binnen- en buitenbochten S5 programmeerde, motiveert deze maken en omhoog en omlaag bewegen. keuze: “Aanvankelijk waren onze Iedere sorteermachine wordt aangepast sorteermachines volledig mechanisch. aan de specifieke wensen van de klant. Op een bepaald moment wilde een Zo houden we rekening met de klant een basis plc-besturing. We kozen afmetingen van het gebouw, de batchverzamelstrategie die eraan hangt en het type product. Heel specifiek is bijvoorbeeld de chute (glijgoot), waarin producten die van de tray komen worden opgevangen. Hij wordt op maat van het product ontworpen.”

SIRIUS laagspanningsschakelmateriaal

voor een plc van Siemens in combinatie met een pc. Dat werkt prima, maar je hebt altijd een extra kast nodig voor de pc. Met de mEC combineert Siemens de plc en pc in één product. Qua cyclustijd is hij ook nog eens sneller dan een plc en de investeringskosten liggen een stuk lager. Dat sprak me aan. Verder nemen we bij Siemens SIRIUS laagspannings schakelmateriaal af en de ET 200 decentrale I/O-module.”

A-merk Als klein bedrijf concentreert Optimus zich op de ontwikkeling, engineering, het specificeren en de assemblage van de sorteermachines. Andere activiteiten, zoals de electrische montage en het programmeren, worden uitbesteed. De overgang van plc naar mEC is volgens De Bruijn ‘smooth’ verlopen. “Onze programmeermensen zijn positief. De transitie van plc naar mEC heeft wat tijd gekost, maar dat heb je altijd met nieuwe producten. Siemens heeft ons in het voortraject goed geholpen. Zo heeft men ons een mEC ter beschikking gesteld om te testen. Naar de toekomst toe gaan we deze controller vaker toepassen. Ik wil goede componenten in mijn sorteermachines en Siemens is nu eenmaal een A-merk.” <<

De sorteermachine voor Karnevalswierts is uitgerust met een SIMATIC S7-mEC, een modulaire embedded controller in S7-300 ontwerp.

Efficiënte doorstroming Optimus levert sorteermachines aan integratoren die ze inbouwen in grotere logistieke systemen. De kleinere

9


Draadloos aangestuurd poeder handlingsysteem voor Nutricia

Focus op hygiëne en traceerbaarheid Op de productieplant van Nutricia in Cuijk realiseerde Actemium een draadloos aangestuurd poeder handlingsysteem dat qua tracking & tracing en hygiëne aan de hoogste eisen voldoet.

Bij Nutricia Cuijk, een onderdeel van de Danone-groep, worden speciaalproducten voor kinderen geproduceerd. Binnen het bedrijf gelden de hoogste hygiënische standaards. Bovendien moet de traceability van de productie voor 100 procent gewaarborgd zijn. Dat vereist een hoge mate aan

10

automatisering. De afgelopen maanden heeft Nutricia binnen de bestaande fabriek de productiecapaciteit uitgebreid. Als onderdeel hiervan realiseerde system integrator Actemium een nieuw poeder handling systeem. Een draadloos aangestuurde AGV rijdt langs verschillende doseerpunten om de componenten van een halffabrikaat voor kindervoeding te verzamelen en brengt deze naar een menginstallatie. “Dit proces gebeurde vroeger met kettingbanen”, zegt René Keijsers, maintenance and proces engineer automatisering bij Nutricia. “Het was


Simatic S7-414F

een servicegevoelige constructie die bovendien moeilijk schoon te houden was. In verband met de hygiëne-eisen wilden we een oplossing met zo min mogelijk componenten in het veld en waarbij het doseren en wegen van de componenten automatisch verloopt.”

Gegarandeerde verbinding Binnen de Nutricia-fabriek is Siemens al jaren de standaard voor procesautomatisering. Her en der worden processen aangestuurd met de plc S7-300 of plc S7-400. Voor het nieuwe

poeder handling systeem paste system integrator Actemium een failsafe plc S7-416F toe. “De AGV wordt draadloos, via Profinet, aangestuurd”, vertelt Bart Selten, projectmanager bij Actemium. “Hij is geïntegreerd in het veiligheidscircuit op de vaste wereld. Via een failsafe verbinding garanderen we real time communicatie met de weegschaal op de AGV. Dankzij het rapid roaming protocol van Siemens verloopt de overdracht van signalen onderbrekingsvrij en houden we grip op het proces.” Het nieuwe systeem werd door Actemium offline, parallel aan de bestaande fabriek, gebouwd. “Hierdoor konden we de uitlevering naar de markt ook tijdens de installatie continueren,” zegt Paul Timmermans, manager techniek en technologie bij Nutricia. “Leverbetrouwbaarheid is voor ons enorm belangrijk.” Tijdens de opstartfase werden de operators van Nutricia door Actemium on the job, door dubbel lopen in het veld, opgeleid om met het nieuwe systeem te werken.

ET 200S

Belangrijke voordelen zijn het lage energieverbruik en het geringe productverlies.

Duurzame oplossing menselijk falen. Ook zijn de arbeids“Deze oplossing spant de kroon qua omstandigheden van onze operators tracking en tracing”, geeft Keijsers aan. vele malen beter dan bij de oude “Alle doseringen en acties worden kettingbaaninstallatie. Het systeem automatisch heeft sinds de opgeslagen. Dankzij oplevering het kleine aantal storingsvrij “Qua tracking & veldcomponenten gewerkt.” tracing spant deze en de gladde vloer Timmermans: “Met oplossing de kroon.” waarover de AGV deze nieuwe rijdt is de installatie installatie breiden gemakkelijk schoon we onze productiete houden. Hoe minder onderhoud, hoe capaciteit flink uit en blijven we flexibel. minder we ook het milieu belasten. Doordat we geen bekabeling meer Andere voordelen zijn het lage hebben en in de software energiegebruik en het uiterst geringe programmeren hoe de AGV moet rijden productverlies. De vergaande autokunnen we op een later tijdstip matisering reduceert de kans op eenvoudig verder uitbreiden.” <<

11


Tankparkautomatisering met SIMATIC PCS 7 Route Control

Groene processen en efficiënte routes In de Amsterdamse haven ontstaat een schoolvoorbeeld van duurzaamheid: Greenmills. Op deze unieke energieplant worden organische reststromen, vetten en bioafval omgezet naar biobrandstoffen en groene stroom. Zo vormt afgewerkt frituurvet uit de horecakeukens een waardevolle grondstof voor tweede generatie biodiesel.

12

Greenmills is een gezamenlijk initiatief van Orgawold en de bedrijven uit de Simadan groep. Orgawold heeft een hightech vergistingsproces ontwikkeld om groente-, fruit- en tuinafval en vergelijkbare biologisch afbreekbare reststoffen om te zetten in biogas. Daarnaast verzorgt Orgawold de waterzuivering op het terrein. >>


13


>> In de Simadan-groep zitten de Behalve de automatisering van het bedrijven Rotie Vetveredeling BV, NOBA tankpark verzorgde Imtech ook de BV, Tankstorage Amsterdam BV en elektrotechnische installatie van alle Biodiesel Amsterdam BV. Zij verzorgen Siemens transformatoren en verdelers, alle overige productieprocessen van het pompen, tijdelijke voorzieningen etc. Greenmills-concept. Drie jaar na het Gefaseerde aanpak slaan van de eerste paal door oudburgemeester van Amsterdam Job “Ook bij Imtech Cohen is de hebben we maatbiodieselfabriek “SIMATIC Route Control schappelijk van Biodiesel berekent automatisch de verantwoord Amsterdam ondernemen hoog in operationeel. meest optimale route die het vaandel”, vertelt Door Rotie een product kan nemen.” Sjef de Jong, ingezamelde en manager of projects. gereinigde “We committeren ons graag aan restvetten en oliën uit de horeca worden duurzame projecten zoals groene er omgezet naar tweede generatie gebouwen, elektrisch autorijden, groene biodiesel die voor bijmenging in de datacenters en natuurlijk Greenmills. fossiele diesel wordt geleverd aan de Met de automatisering van tankparken grote oliemaatschappijen. hebben we veel ervaring. We zijn Complexe logistiek momenteel met meerdere tankparken bezig in de regio’s Amsterdam en Tankstorage Amsterdam exploiteert op Rotterdam. Het spannende aan dit het terrein een tankpark voor de opslag project is dat de engineering voor een van oliën, vetten en biodiesel met deel parallel loopt aan de realisatie. De gescheiden opslagtanks voor Rotie en tanks zitten al vol, waardoor we niet in NOBA. De bijna honderd roestvrijstalen een leeg tankpark kunnen experimentanks hebben een gezamenlijke inhoud teren. Maar als je goed met elkaar van circa 100.000 m³. Dagelijks komen overlegt kun je al produceren nog er vrachtwagens laden en lossen. Er is voordat de automatisering volledig af is. ook een losplaats voor schepen. We hebben met onze opdrachtgever een Grondstoffen kunnen dus via fasering afgesproken welke tanks eerst verschillende ingangen binnenkomen geautomatiseerd moeten worden. Op en moeten na verwerking in de juiste termijn zullen alle pompen, kleppen en tank belanden. Deze complexe logistiek manifolds via PCS 7 volledig kan alleen door automatisering worden automatisch worden bediend.” opgelost. Hiervoor schakelde Route Control de Simadan-groep Imtech Automation Solutions in, een PCS 7 specialist In het tankpark delen clusters van tanks partner van Siemens. dezelfde leidingen en pompinstallaties. Het aantal combinaties is erg groot, zegt Kem Veenstra, projectmanager bij

14

Simadan. “Je kan van elk punt naar elk punt lading verpompen. Theoretisch zijn er meer dan 10.000 routes mogelijk, waarbij de producten van NOBA en Rotie strikt gescheiden worden.” Om de productstromen op een efficiënte wijze door het tankpark te verpompen, maakte Imtech Automation Solutions gebruik van SIMATIC Route Control. Deze software berekent automatisch de meest optimale route die een product kan nemen. De Jong: “Als een bepaalde route al opgelijnd is, zoekt het systeem naar het beste alternatief. Het is technisch zeer vernuftig. Vooraf gedefinieerde routes sluiten contaminatie van producten uit.” Veenstra: “Op die manier kunnen we ons tankpark zeer efficiënt gebruiken. Bepaalde productstromen van de biodieselinstallatie naar het tankpark doen we bewust niet met Route Control omdat het een continu proces is.”

Lean & mean Ook het laden en lossen van producten op de plant verloopt uiterst lean & mean. Op elke pomp zit een kastje met een RFID-lezer. Chauffeurs krijgen een badge om zich aan te melden bij een laadpunt. Vervolgens controleert het systeem automatisch of de juiste vrachtwagen aan de juiste pomp staat. Daarna begint de volautomatische belading. De Jong: “De laad- en losautomatisering tussen de verschillende tanks, de schepen, de tankauto’s en de biodieselfabriek zit in onze scope.” Veenstra: “De hoge automatiseringsgraad helpt ons bij het terugdringen van het energieverbruik en het optimale inzetten van de pompen. Ook de stoomspiralen in de tanks worden aangestuurd met PCS 7. Afhankelijk van het moment waarop een verlading plaatsvindt zullen we exact kunnen inplannen wanneer er stoom in de spiralen moet.” <<


Uit de nieuwe wereldwijde IE-standaard (International Efficiency) volgt dat vanaf 16 juni 2011 in Europa geen asynchrone draaistroommotoren meer verkocht mogen worden met een lagere efficiëntie dan rendementsklasse IE2. Dit komt overeen met de hoogste Europese rendementsklasse EFF1. Siemens kan nu reeds alle motorreeksen waarop de richtlijn van toepassing is leveren en bereidt zich voor op een verdere aanscherping van de regels in de toekomst.

Nieuwe richtlijn binnenkort van kracht

IE2-motoren: zuinig en efficiënt De overstap naar energiezuinige, duurzame motoren kan een flinke kostenbesparing opleveren. Niet voor niets schrijven veel industriële eindklanten van Siemens nu al IE2-motoren voor. “Minimaal 70% van de energie die in de industrie gebruikt wordt gaat op in motoren”, zegt Michael Booij, productmanager asynchrone laagspanningsmotoren. “Hoogrendementsmotoren ontwikkelen met minder energie hetzelfde vermogen als een standaardmotor. De meerkost voor het hogere rendement is snel terugverdiend via de energierekening, want 96% van de kosten voor een motor zijn energiekosten. Door een 4-polige 7,5 kW–motor van rendementsklasse IE2 in te zetten in plaats van een IE1motor kan men op jaarbasis ongeveer 230 euro besparen. Bij ononderbroken werking en een elektriciteitstarief van 10 eurocent per kilowattuur is de meerkost binnen een jaar terugverdiend. En vervangen is gemakkelijk, want de behuizingen van de IE1- en IE2motoren hebben dezelfde afmetingen.”

uit het veel beter geleidende koper. Hiertoe is in Bad Neustadt een nieuwe productielijn in gebruik genomen. Daarnaast heeft Siemens motorfabrieken in Mohelnice en Frenstat (Tsjechië). “Het ontwikkelen van hoogrendementsmotoren past binnen onze filosofie om duurzame producten in de markt te zetten”, aldus Booij. “Al onze motoren zijn al sinds november 2009 conform IE2 leverbaar. Daarnaast zijn we bezig met het ontwikkelen van de nog zuinigere IE3motoren die vanaf 2017 de standaard worden.”

SINASAVE > Kijk voor meer informatie over de energiezuinige producten van Siemens op www.siemens.com/ sinasave. Hier kan men ook een programma downloaden om de energiebesparing uit te rekenen voor een applicatie waarin motoren zitten. <<

Nu al leverbaar Motoren behoren sinds de oprichting van Siemens tot de kernproducten. Het productpallet is zeer breed – van kleine motoren tot generatoren in energiecentrales. De afgelopen jaren heeft Siemens haar productietechnieken en – faciliteiten afgestemd op de verschuiving naar energiezuinige motoren. Het gebruik van hoogwaardige materialen levert een efficiencywinst op. Zo wordt de rotor van bepaalde motortypen niet meer uit aluminium vervaardigd, maar

Voor welke motoren geldt de nieuwe richtlijn? • • • • •

Spanning < 1000V 50/60 Hz 2, 4 en 6-polige motoren (3000, 1500 en 1000RPM) Vermogen 0,75-375 kW Alle bouwvormen (B3, V1, B5 enz.) Duty type S1 (continu bedrijf)

De nieuwe efficiëntienorm geldt alleen voor nieuwe motoren. IE1-motoren in het veld hoeven niet onmiddellijk te worden vernieuwd. Pas als ze vervangen worden, komt er een IE2-motor voor in de plaats. Ook mogen bestaande voorraden nog verkocht worden.

15


Spierings Mobile Cranes presenteert City Boy

Groene jongen onder de torenkranen Met de SK387-AT3 ‘City Boy’ heeft kranenbouwer Leo Spierings uit Oss een

de binnenstad. De City Boy is niet alleen flexibel en geluidsarm maar

onderwagen. In 2000 nam het bedrijf in Oss een nieuwe fabriek in gebruik die in 2007 alweer werd uitgebreid. Inmiddels zet Spierings Mobile Cranes zeven verschillende types kranen in de markt. De klanten zijn kraanverhuurders in binnen- en buitenland.

springt bovendien zuinig om met energie.

Bedieningscomfort centraal

volledig nieuwe visie op mobiel hijsen ontwikkeld. Deze compacte kraan met hybride aandrijving is speciaal ontwikkeld voor hijswerkzaamheden in

Leo Spierings begon in 1987 als eenmansbedrijf met het servicen van torenkranen. Al na een paar maanden nam hij zijn eerste medewerker in dienst. Een jaar later bouwden ze hun eerste eigen vouwkraan met

16

Al vanaf het begin houdt Leo Spierings er een geheel eigen kraanfilosofie op na: “Een kraan moet luisteren naar de machinist. Het is een productiemachine die je precies moet kunnen sturen zoals je wilt. Alleen zo kun je efficiënt werken. Wij stellen het comfort van de


Elfa aandrijvingen

machinist boven alles en dat wordt door de markt gewaardeerd. Onze kranen staan bekend om hun bedieningsgemak en hoge werksnelheden.”

Hoger, verder, compacter

bak direct op de voorste cardanas gekoppeld”, aldus Spierings. “Een frequentieregelaar zorgt ervoor dat de truck op commando van het gaspedaal traploos versnelt van 0 tot 80 km/uur. Als de truck afremt wordt de elektromotor een rem. De remenergie wordt opgeslagen in de accu die het piekvermogen levert om te versnellen of een berg op te rijden.” In de stad kan de dieselmotor worden uitgezet en kan men de City Boy aan het stopcontact hangen. De kraan kan op vol vermogen werken met een stroomnetaansluiting van 400V-32A. Hij stoot dan geen schadelijke stoffen uit en maakt bovendien amper lawaai.

Met de City Boy lanceerde Spierings vorig jaar een concept dat volledig afwijkt van de kranen die het bedrijf tot nu toe heeft ontwikkeld. De City Boy is – zoals de naam al zegt – geschikt voor werkzaamheden in de stad. “In de binnenstad hadden we een compactere machine nodig waarmee we hoger en verder konden reiken. Hiervoor hebben we een totaal nieuw opbouwprincipe bedacht. Door een derde torendeel toe te passen, vergroten we de maximum haakhoogte tot 53 meter. De onderwagen is slechts 2,5 meter breed. Je Veel expertise kunt de kraan tot 45° toppen.” Om gewicht te besparen paste Spierings Het volledige aandrijfsysteem, slechts één cabine toe die dienst doet bestaande uit motoren, omvormers en als truckcabine, kraancabine en als lift energie-managementsysteem, is om te top van de mast te bereiken. Ook geleverd door Siemens, waar Spierings als de mast rechtop staat en de al jaren de automatisering voor de combicabine is omgebouwd tot een opbouw van kraancabine kan zijn kranen men de truck “We bouwen kranen die afneemt. “De verrijden. luisteren naar de machinist.” reden dat we Besturen, gas ook nu weer geven en remmen voor Siemens gebeurt dan via hebben gekozen is dat alleen zij een de afstandbediening. krachtige, compacte en betaalbare Groene jongen elektromotor hadden die snel leverbaar was. Bovendien heeft Siemens veel Aangezien de milieunormen in bewoond knowhow met betrekking tot hybride gebied steeds verder aangescherpt aandrijfconcepten.” worden, ging Spierings ook op zoek “We hebben in Neurenberg een afdeling naar een nieuw aandrijfconcept. De City die gespecialiseerd is in hybride Boy rijdt in principe elektrisch. Hij heeft aandrijvingen voor bussen”, zegt Rob een kleine dieselmotor met een Verhagen, manager OEM bij Siemens. generator die de energie uit de diesel “Daarnaast zijn we bezig met hybride efficiënt omzet naar elektrische energie. aandrijvingen voor onder meer “De elektromotor is zonder versnellingsvuilniswagens. Maar ook voor de

Siemens heeft veel ervaring met hybride aandrijfconcepten.

scheepvaart hebben we inmiddels hybride aandrijvingen ontwikkeld.” Via Siemens Nederland werd Leo Spierings rechtstreeks in contact gebracht met de ontwikkelaars in Neurenberg. Hij stelt dit zeer op prijs: “De samenwerking was open en opbouwend.” Begin 2010 ging de bouw van het prototype van start. Amper twaalf weken later oogstte de eerste City Boy veel bewondering op de beurs BAUMA in München. “De eerste bestellingen zijn geplaatst”, aldus een tevreden Leo Spierings. “In de loop van dit jaar gaan we een tweede prototype bouwen en testen. Als alles probleemloos werkt, starten we de serieproductie.” <<

17


Capaciteitsuitbreiding bij IOI Loders Croklaan

AMRO II: Groen produceren met een hoge omloopsnelheid Vijf jaar geleden bouwde IOI Loders Croklaan Oils op de Maasvlakte de grootste palmolieraffinaderij van Europa, bekend als AMRO I. Als uitbreiding hierop werd vorig jaar AMRO II in bedrijf genomen. Systeemintegrator HVL verzorgde de procesautomatisering voor de nieuwbouw.

Loders Croklaan, in 2002 overgenomen door IOI Corporation Berhad of Malaysia van Unilever, heeft jarenlange ervaring met speciale oliën en vetten. Op de productielocaties in Wormerveer en Rotterdam wordt ruwe palmolie verwerkt tot geraffineerde palmolie,

18

palmoleine en palmstearine. Deze producten zijn grondstoffen voor de voedingsmiddelenindustrie. “De capaciteitsgrenzen van AMRO I waren sneller bereikt dan verwacht en ook andere plantaardige oliën moesten intern geraffineerd gaan worden”, zegt

Gert van den Berg, projectmanager voor AMRO II. “Vandaar onze beslissing om een tweede raffinaderij te bouwen. In dat kader zijn er ook extra tanks en laadstations voor vrachtwagens bijgekomen. Verder hebben we geïnvesteerd in een nieuwe fabriek voor het enzymatisch omesteren van olie. Dit groene proces is mensen milieuvriendelijker dan omesteren op chemische basis. De vraag naar duurzame esters neemt toe. We hebben nu wereldwijd de grootste capaciteit. Duurzaam produceren is voor ons een speerpunt. Zo is de isolatie op de wanden van onze tanks dikker dan de


SIMATIC PCS 7 Route Control

standaard in de industrie. In ons proces wordt veel warmte teruggewonnen. We gebruiken een stoomketel met 98% rendement. Dit alles in combinatie met een schoon proces: als de grondstoffen het schip verlaten, komen ze terecht in een continu gesloten proces. De kwaliteitseisen zijn zeer hoog.”

Succesfactor Door de uitbreiding van de fabriek is het aantal verbindingen tussen de olieraffinaderij en het tankerpark, maar ook tussen de tanks onderling en de tanks en de laadpunten voor vrachtwagens aanzienlijk toegenomen. “Met zo’n 30 kilometer nieuwe leidingen en 1200 mogelijke routes is de complexiteit van deze plant gigantisch”, aldus Van den Berg. “We hebben weinig operators en een complex programma voor orders en productie. Per dag worden maximaal 200 vrachtwagens beladen. Om te renderen, moet de omloopsnelheid van de installatie en het tankerpark maximaal zijn. Dat kan je menselijkerwijs niet meer handmatig aansturen. Automatisering is voor ons een kritieke succesfactor. Het verhoogt de efficiency van het productie- en leveringsproces en vermindert het risico op mispompingen.”

Blauwdruk Nog voor het ontwerp van de nieuwe fabriek gereed was, maakte Loders Croklaan een blauwdruk met daarin de eisen en wensen ten aanzien van de nieuwe procesbesturing. In verband met de hoge kwaliteitseisen moest tracking and tracing tot de mogelijkheden behoren. Verder diende er een koppeling met het ERP-systeem te worden gemaakt en moest het kwaliteitssysteem Unilab geïntegreerd worden. Van den Berg: “Behalve de raffinaderij en het tankerpark hebben we ook ons portfolio uitgebreid. In plaats van één grondstof en drie eindproducten hebben we nu een zestal grondstoffen en zo’n

30 eindproducten. De besturing van AMRO I was een continu proces, maar voor AMRO II hadden we een batchgestuurde oplossing nodig. Samen met een consultant hebben we een pakket aan beschrijvingen in de markt gezet. We hebben de aanbieders beoordeeld op hun kennis van SIMATIC IT en PCS 7, want hierop was ook de besturing van AMRO I gebaseerd.”

acceptance test ruimte waar de klant wekenlang kon testen.”

Laagdrempelig

Gedurende de realisatie en het opstarten van de nieuwbouw ging de productie in AMRO I continu door, wat een bijkomende uitdaging voor HVL was. Withagen: “Je kon niet om het uur een stuk software downloaden, want Samenwerking dat kon impact hebben op de fabriek. We moesten flexibel zijn.” In de zomer Systeemintegrator HVL combineerde van 2010 heeft de eerste olie de nieuwe SIMATIC IT, PCS 7, SIMATIC Batch en fabriek op de Maasvlakte verlaten. SIMATIC Route Control. Voor de kennis Inmiddels draait AMRO II op volle over de bestaande AMRO I software en toeren. De hoge automatiseringsgraad Route Control zocht HVL samenwerking wordt al zichtbaar bij de fabriekspoort, met de Amsterdamse automatiseerder waar vrachtwagenchauffeurs zich CoNet, die in regie van HVL eenderde aanmelden in het systeem. Withagen: van de PCS 7 software realiseerde. Door “Het efficiënt beladen van de samen te werken kon HVL zich richten vrachtwagens is cruciaal. Vrijwel alle op de primaire invoer van taken: gegevens en Met zo’n 30 kilometer leidingen realisatie van het verladen de MES-laag wordt gedaan en 1200 mogelijke routes is de en de door de complexiteit van deze plant complexe chauffeurs gigantisch.” proceszelf. Dat houdt besturing van in dat de AMRO II. In de zomer 2009 werd gestart automatisering uiterst laagdrempelig met het ontwerp. Al in het voorjaar van moet zijn. Na het aanmelden krijgen 2010 ging de volledige MES-laag in chauffeurs een badge van de portier. bedrijf en werd AMRO I van de nieuwste Die nemen ze mee naar een laadstation, versie van PCS 7 voorzien. Bij het project waar ze op een touchpanel zien wat en waren de HVL-vestigingen in Dordrecht waar ze moeten laden. Voor de tien en Eindhoven betrokken. laadstations samen is slechts één “We hebben in Dordrecht een testoperator nodig.” omgeving gebouwd en een grote virtualisatieserver neergezet”, zegt Peter Bij Loders Croklaan kijkt men tevreden Withagen, manager industriële terug op het automatiseringstraject. Van automatisering bij HVL. “Hierop konden den Berg: “Bepaalde zaken zouden we onze engineers in Dordrecht en een volgende keer wellicht anders Eindhoven en de collega’s van CoNet aanpakken. Zo zijn er tijdens de bouw werken. De klant kon vanuit nog leidingen en routes bijgekomen. Wormerveer meekijken. Door te werken Hierop moest ook de automatisering met een process slice is de technische worden aangepast. Belangrijk is dat je ontwikkeling niet alleen een papieren vroegtijdig, op een gedetailleerd niveau gebeuren maar een live verhaal. Het overeenstemming hebt over wat er gaat voordeel hiervan is dat de discussie met komen. Het blijft echter moeilijk om de klant eerder loskomt. Daarnaast probleemgebieden te identificeren voor hadden we in Dordrecht een speciale je ze tegenkomt.” <<

19


Croda breidt productiecapaciteit uit

PCS 7 als antwoord op stijgende vraag naar duurzame producten De vraag naar duurzame grondstoffen voor onder meer cosmetica, verfproducten en smeeroliën neemt toe. Om die reden heeft het Goudse oleochemiebedrijf Croda de productiecapaciteit uitgebreid. System integrator Actemium C&E Eindhoven verving hierbij een oud Teleperm-besturingssysteem door SIMATIC PCS 7.

20


Croda is van origine een kaarsenfabriek, maar stearinekaarsen worden op de plant in Gouda al jaren niet meer vervaardigd. Het bedrijf produceert diverse halffabrikaten die hun toepassing vinden in coatings, cosmetica, smeerolie, enz. De producten van Croda zijn gebaseerd op natuurlijke oliën en vetten. Ze vormen een duurzaam alternatief voor grondstoffen die uit de petrochemie komen. “Wij zien al enkele jaren een verschuiving van petro- naar oleochemie”, zegt senior proces engineer Robert Jan Jansen. “Door petrochemische halffabrikaten te vervangen door halffabrikaten uit de oleochemie maken klanten hun eigen producten duurzamer. De hele bio-based economy is dan ook een belangrijk speerpunt binnen onze researchafdeling.” In een aantal producten is Croda marktleider en voor heel wat klanten is het bedrijf single source leverancier. De kwaliteitslat ligt zeer hoog. Jansen: “Vaak maken onze producten slechts een klein percentage van het eindproduct uit. Maar als wij ons aandeel verpesten, verpesten we ook de rest van het product.” In haar vier Ester-fabrieken vervaardigt Croda diverse typen esters door zuren te laten reageren met alcohol. “We zijn altijd op zoek naar producten met nieuwe of verbeterde eigenschappen.”

Capaciteitsuitbreiding Voor de procesautomatisering binnen haar fabrieken maakt Croda al jaren gebruik van Siemens-technologie. Onlangs is het oude Teleperm-systeem van de Ester 1 fabriek vervangen door het moderne Proces Control Systeem SIMATIC PCS 7. Teleperm wordt niet meer ondersteund en reserveonderdelen zijn nog maar amper te verkrijgen. Maar er waren nog meer redenen voor de overstap naar PCS 7. “Door de groeiende aandacht voor

duurzame grondstoffen stijgt onze afzet van esters”, aldus Jansen. “We waren toe aan een uitbreiding van de productiecapaciteit. We hebben het tankpark van de fabrieken Ester 1 en Ester 4 vergroot. In dat kader is in Ester 1 de procesbesturing vernieuwd. Dankzij PCS 7 hebben we meer inzicht in ons proces gekregen. Het vergroot ook de flexibiliteit van onze operators. We kunnen nu online wijzigingen in het proces doorvoeren zonder de fabriek stil te leggen. Dat is belangrijk, want we hebben een 24-uurs productie. De levertijd van onze Ester-fabrieken bedraagt 3 tot 5 dagen. We balanceren tussen flexibiliteit en reproduceerbaarheid. De fabriek is zo ingericht dat we snel kunnen produceren.”

Akkermans, lead engineer software bij Actemium C&E Eindhoven. “Ester 1 is de tweede Croda-fabriek die batchgestuurd is. We hebben het bekende continumodel losgelaten en zijn verder gegaan met SIMATIC Batch. We werken met gebruikersrollen, waardoor operators en productieleiders de software binnen vastgelegde grenzen flexibel kunnen gebruiken. In de fabriek hebben we zoveel mogelijk bestaande I/O laten zitten en gekoppeld met de nieuwe besturing.”

Toekomstgericht

“Het was een behoorlijk ingrijpend project”, aldus Jansen. “De oude tankpark-besturing was niet alleen gekoppeld met Ester 1 maar ook met Ester 4. We moesten dus twee fabrieken Goede voorbereiding doorknippen en weer opstarten. Dankzij de goede voorbereiding heeft System integrator Actemium C&E de productie slechts drie weken Eindhoven heeft bij Croda al diverse stilgelegen. Daarna hadden we nog vier automatiseringstrajecten verzorgd en weken nodig voor het opstarten. was ook bij dit project in een vroeg Gedurende de opstartfase boden stadium betrokken. “Automatiseren en mensen vanuit het project continu begrijpen hoe een fabriek werkt zijn ondersteuning aan in de fabriek. Onze twee verschillende dingen”, zegt Jansen. operators zijn door Actemium on the job “Het is vaak getraind, met moeilijk om deze behulp van een kennis simulatie“De hele bio-based bij elkaar te systeem. Met het economy is voor ons een brengen, maar in eindresultaat zijn belangrijk speerpunt.” dit geval is het we zeer tevreden. goed gelukt. Deze oplossing is Actemium had al gemaakt op de snel door hoe het proces werkt en toekomst. In de oude, vervlochten omgekeerd. We waren één club mensen situatie was iedere uitbreiding een die bezig waren met het vinden van een stukje spaghetti toevoegen aan oplossing.” spaghetti. Door de scheiding die nu gemaakt is, kan men op een later Actemium maakte twee aparte tijdstip eenvoudig uitbreiden. Het is een applicaties voor het tankpark en de Ester aardige puzzel geweest die veel 1 fabriek. Het oplijnen naar het tankpark voorbereiding vergde. Maar door de vindt bij PCS 7 automatisch plaats. juiste Siemens producten en de juiste “Croda heeft al een aantal continusystem integrator te kiezen is maximale toepassingen van PCS 7 in haar flexibiliteit en duurzaamheid gehaald.” << fabrieken staan”, aldus Eugène

21


Tandwielreparatie was race tegen de klok De collega’s van Bruinhof Marine hadden geen tijd te verliezen toen ze de opdracht kregen om het tandwiel van één van de voortstuwingstandwielkasten van de MV Horizon te repareren. Het cruiseseizoen stond voor de deur en het schip was gecharterd voor rondvaarten in Brazilië.

Bruinhof Marine is ruim vijftig jaar actief in de levering, service en het onderhoud van tandwielkasten, koppelingen en asdraaglagers voor de maritieme sector. De voormalige marineafdeling van Lohmann + Stolterfoht werd in 1998 overgenomen door A. Friedr. Flender AG. Als gevolg van de overname van Flender door Siemens in 2005 werd Bruinhof Marine in 2009 geïntegreerd in Siemens Nederland. Het kantoor en de

22

werkplaats bevinden zich in Rotterdam. “We leveren hoogwaardige producten, maar de service die daarbij hoort is minstens even belangrijk”, zegt Joris Baas, manager van Bruinhof Marine. “Eén dag stilliggen kost rederijen handenvol geld. Problemen aan boord lossen we dan ook snel op. Indien nodig zitten onze monteurs nog dezelfde dag in het vliegtuig naar onze klant. Voor reserveonderdelen is dat idem dito.”

Afgebroken tand Tot de klanten van Bruinhof Marine behoren grote baggerbedrijven, rederijen en eigenaren van megajachten. Daarnaast wordt Bruinhof als


center of competence voor de maritieme sector ingeschakeld door andere Siemens-vestigingen wereldwijd. De intercompany business ontwikkelt zich in stijgende lijn. Zo werd Bruinhof in augustus 2010 door de collega’s van Siemens Spanje gevraagd om een inspectie uit te voeren aan boord van het cruiseschip MV Horizon van de Spaanse rederij Pullmantur. De Horizon is 208 meter lang, 32 meter breed en heeft een capaciteit van 1828 passagiers. Het schip lag in Gibraltar voor anker. “Toen we aan boord kwamen, stelden we vast dat de tandwielset in de voortstuwingstandwielkast zwaar beschadigd en daardoor zelfs vastgelopen was”, vertelt Douwe Rink, manager service & after sales. “Dit als gevolg van één uitgebroken tand. We hebben een offerte gemaakt voor de reparatie en de hulp van Siemens Herne ingeroepen. Op één stuk na zijn alle nieuwe onderdelen in de Siemens-fabriek in Herne vervaardigd. We mailden de klant regelmatig foto’s om hem op de hoogte te houden van het productieproces.”

Omvangrijke reparatie Om het kapotte hoofdtandwiel uit het schip te kunnen halen moest er een gat van vier bij vier meter in de zijwand van de MV Horizon worden gebrand. Het duurde een week voor het tandwiel volledig uitgebouwd was. Vervolgens werd het 15 ton zware tandwiel op een dieplader naar Rotterdam gebracht voor reparatie. “De tandkrans die rond de naaf van het tandwiel zit was gebroken”,

legt Rink uit. “We hebben in Herne een waren in Rotterdam genummerd zodat nieuwe ring laten maken en die is in we ze in de juiste volgorde konden Rotterdam op de naaf gemonteerd. We inbouwen. We moesten heel hebben twee weken lang 7 dagen per behoedzaam te werk gaan om niets te week en 24 uur per dag doorgewerkt beschadigen.” om hem erop te zetten en het tandwiel Toen alles aan boord was, werd het gat te slijpen. In een tweede transport weer dichtgelast en kon de Horizon het hebben we alle kapotte toebehoren droogdok verlaten. De montage van het opgehaald. Bij nieuwe tandwiel het afbreken van vond in de haven de tand is het plaats en duurde “Vertraging konden metaalgruis twee weken. we ons niet permitteren. dwars door de Baas: “Bij de De belangen waren pompen, montage heerste gigantisch.” koppelingen en een gezonde andere spanning onderdelen aangaande de gegaan. Ook deze componenten hebben correctheid van onze metingen en we vervangen. Alleen de tandwielkast is berekeningen. Als de tandwielen niet aan boord gebleven en ter plekke hadden gepast, hadden we alles weer gerepareerd.” Baas: “Classificatiebureau moeten demonteren en terugsturen. Germanischer Lloyd was vanaf het begin Dat konden we ons qua planning niet als klankbord bij de reparatie betrokken, permitteren, want de Horizon moest na want hun stempel is de basis voor de de reparatie aan de slag in Brazilië. Ze verzekering van het schip.” maakte deel uit van een charter van vijf cruiseschepen. Als het schip te laat in Hoge tijdsdruk Brazilië was aangekomen, had de rederij de complete charter van vijf cruiseEind oktober voer de MV Horizon op één schepen verloren. We droegen dus een schroef naar Marseille, waar de zijkant enorme verantwoordelijkheid. De van het schip in een droogdok opnieuw belangen waren gigantisch.” werd opengemaakt. Service engineer en projectleider John Dries en service Op 9 november, een week voor de engineer Tarek Salhi van Bruinhof afgesproken deadline van 16 november, Marine hadden het inbouwen van de rondde Bruinhof Marine de reparatie af. nieuwe onderdelen grondig voorbereid. Na een geslaagde proefvaart van “Binnen drie dagen hadden we al onze Marseille naar Barcelona is de Horizon spullen vanaf de kaai naar beneden op 30 november in het Braziliaanse gehesen en met takels dwars door het Recife aangekomen en op 5 december schip getransporteerd tot op de juiste aan het cruiseseizoen begonnen. << locatie. De kisten met reservedelen

23

Sieformatie Op de achtergrond

“Wordt er evenveel uitgevonden als vroeger in 1800-1900?”

“Wat is de meest recente uitvinding van Siemens?”

Gert Bravenboer verzorgt gastcollege

Twitteren over duurzaamheid De eerstejaarsstudenten van de opleiding Werktuigbouwkunde aan de Haagse Hogeschool in Delft zijn momenteel bezig met een blok over energieopwekking. In dat kader moeten ze zelf een duurzame energie-installatie ontwerpen. Tijdens een gastcollege van Gert Bravenboer konden de studenten alvast inspiratie opdoen om hun opdracht tot een goed einde te brengen. De directeur van de Siemens divisie Automation & Drive Technologies nam hen mee langs uitvindingen die de wereld veranderden

“Is jullie marktbeleid ook gericht op de explosieve bevolkingsgroei in India/China?”

en spoorde hen aan ook zelf nieuwsgierig te zijn en te willen ontdekken. Bravenboer stond stil bij de uitdagingen van de 21ste eeuw zoals de demografische groei, de toenemende urbanisatie, klimaatverandering en de schaarste aan fossiele energiebronnen. Hij benadrukte de grote rol die de toekomstige werktuigbouwkundigen spelen bij de ontwikkeling van duurzame energiesystemen. De studenten konden niet alleen mondeling maar ook via Twitter met Gert Bravenboer discussiëren.

Volg ons op Twitter Wilt u op de hoogte blijven van de nieuwste innovaties en interessante ontwikkelingen op het gebied van industriële automatisering? Of altijd geïnformeerd worden over de laatste evenementen, volg ons dan op Twitter. Bezoek onze twitter account op http://twitter.com/Siemens_IA_NL

Sieformatie. We moeten meer vanuit de keten denken. Gert Bravenboer: Helder drinkwater in Friesland. Groene jongen onder de torenkranen

Recommend Documents