D
Bedienungsanleitung Roboter-Schlauchpaket
GB Operating Instructions Robot Hose Pack
Robacta Drive CMT Robacta Drive CMT Pro
42,0410,1384
012007
CZ Návod k obsluze Hadicové vedení robota
D
GB
CZ
Sehr geehrter Leser
Dear Reader
Vážený zákazníku,
Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die vielfältigen Möglichkeiten Ihres Fronius-Produktes kennen. Nur so können Sie seine Vorteile bestmöglich nutzen.
Thankyou for choosing Fronius and congratulations on your new, technically high-grade Fronius product! This instruction manual will help you get to know your new machine. Read the manual carefully and you will soon be familiar with all the many great features of your new Fronius product. This really is the best way to get the most out of all the advantages that your machine has to offer.
děkujeme Vám za projevenou důvěru a gratulujeme k získání tohoto technicky vyspělého výrobku společnosti Fronius. Předložený návod Vám pomůže seznámit se s přístrojem. Proto jej pečlivě přečtěte, abyste poznali všechny mnohostranné možnosti, které vám tento výrobek naší firmy poskytuje. Jen tak budete moci všechny jeho přednosti co nejlépe využít.
Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicherheit am Einsatzort des Produktes.
Please also observe the safety regulations thus ensuring increased safety where the product is used.
1
Dodržujte prosím bezpečnostní předpisy a zajistěte co nejvyšší míru bezpečnosti na pracovišti.
D
GB
CZ
Allgemein
General
Všeobecné informace
Der CMT Roboter-Schweißbrenner Robacta Drive CMT besteht aus Rohrbogen, Antriebseinheit mit Haltewinkel und Schlauchpaket. In Kombination mit dem Drahtpuffer am Schlauchpaket sorgt der integrierte Draht-Antriebsmotor für eine schnelle, reversierende Bewegung der Drahtelektrode. Die externe Drahtführung ermöglicht einen raschen Wechsel aller Draht-Förderkomponenten. Vielfältige Rohrbogen-Ausführungen ermöglichen eine gute Zugänglichkeit zur Schweißstelle.
The Robacta Drive CMT robot welding torch consists of atorch neck, drive unit with fixing bracket and hosepack. In combination with the wire buffer on the hosepack, the integral wire drive motor can quickly reverse the welding wire. The external wirefeed means that all wirefeed components can be replaced quickly. Many different torch neck designs facilitate easy access to the weld.
Robotizovaný svařovací hořák CMT Robacta Drive CMT se skládá z těla hořáku, poháněcího mechanismu se závěsem a z hadicového vedení. Spolu se zásobníkem drátu u hadicového vedení zajišťuje integrovaný motor pohonu drátu rychlý, vratný pohyb drátové elektrody. Externí vedení drátu umožňuje rychlou výměnu veškerých součástí zajišťujících posuv drátu. Rozmanitá konstrukční provedení těla hořáku umožňují dobrou přístupnost svařovaného místa.
Robacta Drive CMT eignet sich besonders für: Dünnblech-Anwendungen allgemein Spritzerfreies MIG-Löten von verzinkten Dünnblechen Fügen von Stahl mit Aluminium.
Robacta Drive CMT is especially suited to: General light-gauge sheet applications Spatter-free MIG brazing of galvanized light-gauge sheets Joining steel to aluminium.
2
Zařízení Robacta Drive CMT je obzvlášť vhodné pro: opracovávání tenkých plechů obecně, bezrozstřikové pájení MIG pozinkovaných tenkých plechů, spojování oceli a hliníku.
D
Sicherheit
GB
Safety
CZ
Bezpečnost
WARNUNG! Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. Beschriebene Tätigkeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden! Beachten Sie das beiliegende Dokument „Sicherheitsvorschriften“.
WARNING! Work that is not carried out correctly can cause serious injury and damage. The actions described herein may ONLY be carried out by skilled, trained technicians! Observe the instructions given in the attached document “Safety rules”.
VAROVÁNÍ! Chybně provedená práce může zapříčinit závažné zranění a materiální škody. Popsané úkony mohou provádět pouze osoby odborně vyškolené společností Fronius! Dodržujte pokyny v přiloženém dokumentu „Bezpečnostní předpisy“.
WARNUNG! Ein Elektroschock kann tödlich sein. Beschriebene Tätigkeiten nur durchführen, wenn der Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - geschaltet ist, die Stromquelle vom Netz getrennt ist.
WARNING! An electric shock can be fatal. Only carry out the actions described here if the mains switch of the power source is in the - O position, and the power source has been disconnected from the mains.
VAROVÁNÍ! Úraz elektrickým proudem může být smrtelný. Popsané činnosti provádějte, pouze pokud: síťový vypínač svařovacího zdroje je v poloze - 0 -, zdroj je odpojen od sítě.
3
D
Sicherheit
GB
Safety
CZ
Bezpečnost
WARNUNG! Ein Elektroschock kann tödlich sein. Zusätzlich besteht Verletzungsgefahr durch austretender Drahtelektrode. Vor dem Reinigen des Schweißbrenners und dem Überprüfen seiner Komponenten, Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - schalten.
WARNING! An electric shock can be fatal. There is also a risk of injury from welding wire emerging. Switch the power source mains switch to the „O“ position before cleaning the welding torch and checking its components.
VAROVÁNÍ! Úraz elektrickým proudem může být smrtelný. Navíc existuje nebezpečí poranění vysouvanou drátovou elektrodou. Před čištěním svařovacího hořáku a zkoušením jeho součástí přepněte vypínač na zdroji do polohy - 0 -.
VORSICHT! Verbrennungsgefahr durch infolge des Betriebes stark erhitzten Schweißbrenner. Die Reinigung des Robacta Drive CMT, und das Überprüfen seiner Komponenten, darf nur im abgekühltem Zustand erfolgen.
CAUTION! When a welding torch becomes extremely hot from use, it represents a fire risk. Components must be allowed to cool down before the Robacta Drive CMT is cleaned or its components checked.
POZOR! Nebezpečí popálení v důsledku silně zahřátého hořáku. Čištění zařízení Robacta Drive CMT a kontrola jeho součástek smí být prováděny pouze ve vychladlém stavu.
4
D
Sicherheit
GB
Safety
CZ
Bezpečnost
VORSICHT! Verbrühungsgefahr durch heiße Kühlflüssigkeit. Die Wasseranschlüsse nur in abgekühltem Zustand überprüfen.
CAUTION! Danger of scalding by hot coolant. Never check the water connections until they have cooled down.
POZOR! Nebezpečí opaření příliš horkou chladicí kapalinou. Připojení vody lze zkoušet pouze v chladném stavu.
VORSICHT! Verletzungsgefahr durch unzureichende Verbindungen. Sämtliche Kabel, Leitungen und Schlauchpakete müssen fest, unbeschädigt, isoliert und ausreichend dimensioniert sein.
CAUTION! Risk of injury from unsatisfactory connections. All cables, leads and hosepacks must be properly secured, undamaged, insulated and adequately dimensioned.
POZOR! Nebezpečí poranění v důsledku nedostatečného propojení. Veškeré kabely, vedení a svazky hadic musí být pevné, nepoškozené, izolované a dostatečně dimenzované.
HINWEIS! Robacta Drive CMT nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen. Für hieraus entstandene Schäden haftet Fronius nicht, sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.
NOTE! Never operate Robacta Drive CMT without coolant. The manufacturer shall not be liable for any damage resulting from such improper use. In addition, all warranty claims will be forfeited.
5
UPOZORNĚNÍ! Zařízení Robacta Drive CMT nesmí být nikdy provozovány bez použití chladicího média. Za škody způsobené chybným provozováním společnost Fronius neručí, všechny ostatní záruční nároky zanikají.
D
Sicherheit VORSICHT! Verbrennungsgefahr durch heiße Oberfläche. Die Oberflächentemperatur der Robacta Drive CMT kann bei einer max. Umgebungstemperatur von 40°C im Betrieb einen Wert von bis zu 90°C erreichen. Diese Temperatur ist eine übliche Betriebstemperatur und stellt keine Gefährdung für die Robacta Drive CMT dar.
GB
Safety
CZ
Bezpečnost
CAUTION! Danger of burns from hot surface. When the ambient temperature in operation is at its maximum of 40°C, the surface temperature of the Robacta Drive CMT can rise as high as 90°C. This is a normal operating temperature and does not endanger the Robacta Drive CMT.
6
POZOR! Nebezpečí popálení horkým povrchem. Teplota povrchu zařízení Robacta Drive CMT může při maximální okolní provozní teplotě 40 °C dosáhnout hodnoty až 90 °C. Tato teplota je běžná a pro zařízení Robacta Drive CMT nepředstavuje žádné ohrožení.
7
Al
mm
0,9
1,0
inch .035 .039 1x
"CB"
1x
1x
1x
CrNi
1x
b)
mm
0,8
0,9
"CB"
1x
1x
1x
1,0
0,9
1x
1x
3x
1,0
d)
3x 1x
1x 1x
1x
d)
1,2
.039 .047
3x 1x
2x
3x
"CB" 1x
c)
1x
b)
*
1x
8
1,2
.039 .047
"CB"
c)
inch .032 .035 1x
1x
"CB"
1x
0,8
inch .032 .035
1x
b)
mm
.047 .063
3x 1x
1x
Steel CuSi
1,6
"CB"
a)
b)
1,2
)
in. 60 (1. mm 0 4
3x
D
GB
CZ
Erstausrüstung und Werkzeug
Original equipement and tools
Standardní výbava a nářadí
Für den Betrieb des Robacta Drive CMT ist eine dem Drahtdurchmesser und dem Zusatz-Werkstoff entsprechende Erstausrüstung erforderlich (siehe Ersatzteilliste): Erstausrüstung Alu Erstausrüstung Stahl / CuSi Erstausrüstung CrNi
In order to operate the Robacta Drive CMT, original equipment that corresponds to the wire diameter and to the filler metal is required (see spare parts list): Orig. equipt aluminium Orig. equipt. steel/CuSi Orig. equipt. CrNi
a) b) c) d)
a) b) c) d)
Pro provoz zařízení Robacta Drive CMT je nutná standardní výbava, která odpovídá průměru drátu a přídavnému materiálu (viz seznam náhradních dílů): Standardní výbava pro Al Standardní výbava pro ocel / CuSi Standardní výbava pro CrNi
Graphit mit Endstück Graphit Bronze Stahl
Werkzeug: Gabelschlüssel SW 10/12 Arretierschlüssel SW 13 Ablängrohr (zum Ablängen des Draht-Führungseinsatzes) Innensechskant-Schlüssel SW 3 * „Schlüssel für Überwurfmutter“ (Option)
Graphite with end piece Graphite Bronze Steel
Tools: Flat spanner, size 10/12 Locking spanner, size 13 Cutting pipe (for cutting the wire guide insert to length) Allen key, size 3 * „Spanner for union nut“ (optional)
9
a) b) c) d)
Grafit s koncovkou Grafit Bronz Ocel
Nářadí: vidlicový klíč č.12 upevňovací klíč č.13 zkracovací trubice (na zkrácení zaváděcího nástavce drátu) klíč s vnitřním šestihranem č.3 * „klíč na převlečnou matici“ (volitelně)
* **
10
D
GB
CZ
Grundausstattung Robacta Drive CMT Pro
Robacta Drive CMT Pro basic version
Základní výbava Robacta Drive CMT Pro
*
Flachstecker am Gehäuse
*
Blade terminal on housing
*
Plochá zástrčka na plášti
**
Gasdüsen-Positionsset inkl. Sensorkabel 290 mm Sensorkabel 430 mm (je nach Rohrbogen-Länge und -Krümmung)
**
Gas nozzle positioning kit incl. 290 mm sensor cable 430 mm sensor cable (depending on length and bend in the torch neck)
**
Polohovací souprava plynových hubic včetně kabelu senzoru 290 mm kabelu senzoru 430 mm (v závislosti na délce a zakřivení hořáku)
11
1
2
3
4
5
6
12
D
Rohrbogen-Empfehlung 1. 2. 3. 4. 5. 6.
Robacta 2801) : 22° Robacta 3001) : 22°, 36° Robacta 4001) : 22°, 36° Robacta 5002) : 22°, 36° Robacta 7002) : 22°, 36° Robacta 50002) : 22°, 36°
GB
Recommended torch necks 1. 2. 3. 4. 5. 6.
Robacta 2801) : 22° Robacta 3001) : 22°, 36° Robacta 4001) : 22°, 36° Robacta 5002) : 22°, 36° Robacta 7002) : 22°, 36° Robacta 50002) : 22°, 36°
CZ
Doporučené hořáky 1. 2. 3. 4. 5. 6.
Robacta 2801) : 22° Robacta 3001) : 22°, 36° Robacta 4001) : 22°, 36° Robacta 5002) : 22°, 36° Robacta 7002) : 22°, 36° Robacta 50002) : 22°, 36°
1)
1)
Contact tubes required: M8 CB contact tube (with centre hole) 2) M10 CB contact tube (with centre hole)
Potřebné kontaktní trubice: 1) Kontaktní trubice M8 CB (s centrálním otvorem) 2) Kontaktní trubice M10 CB (s centrálním otvorem)
HINWEIS! Nachfolgende Montageschritte sind am Beispiel eines Robacta 300 / 500 erläutert. Die Montage mit anderen Rohrbögen erfolgt ähnlich.
NOTE! The following assembly steps are explained using a Robacta 300 / 500 as the example. Assembly with other torch necks is carried out in a similar manner.
UPOZORNĚNÍ! Následující montážní kroky jsou prováděny na příkladu modelu Robacta 300 / 500. Montáž s jinými těly hořáku probíhá obdobně.
Erforderliche Kontaktrohre: Kontaktrohr M8 CB (mit Zentrierbohrung) 2) Kontaktrohr M10 CB (mit Zentrierbohrung)
13
2
1
1
2 1
4
3
1
"CB" 2
2
3
1
3 2
2
5
1
14
0 .0 mm inc h
D
Draht-Führungseinsatz montieren HINWEIS! Ausschließlich Kontaktrohre mit Zentrierbohrung verwenden! HINWEIS! Beim Ablängen des Draht-Führungseinsatzes darauf achten, dass das Kontaktrohr im Rohrbogen fest montiert ist der Draht-Führungseinsatz satt am Kontaktrohr anliegt Wichtig! Grate auf der Innenseite des Draht-Führungseinsatzes entfernen.
GB
Fitting the wire guide insert NOTE! Use only contact tubes with centre holes. NOTE: When cutting the wire guide insert to length, make sure that the contact tube is firmly attached to the torch neck the wire guide insert butts right up against the contact tube Important! Deburr the inside of the wire guide insert.
CZ
Namontování zaváděcího nástavce drátu UPOZORNĚNÍ! Používejte výlučně kontaktní trubice s centrálním otvorem! UPOZORNĚNÍ! Při zkracování nástavce je třeba dodržet tyto požadavky: kontaktní trubice musí být pevně namontována v těle hořáku, zaváděcí nástavec drátu musí těsně přiléhat ke kontaktní trubici. Důležité! Odstraňte švy na vnitřní straně zaváděcího nástavce drátu.
15
1
2 1 1
2 2
4
3 1
1
2
4
4
5 3 2
3
6
5
1
2
1
2
4
3
16
D
GB
CZ
Verschleißteile an der Antriebseinheit montieren
Install Wear Parts on Drive Unit
Namontování spotřebních dílů na poháněcí mechanismus
HINWEIS! Beim Aufsetzen des Rohrbogens auf die Robacta Drive CMT Kuppelstelle folgendes beachten: der Draht-Führungseinsatz muss knickfrei in das Auslaufstück an der Robacta Drive CMT Kuppelstelle gleiten.
NOTE! Take care to ensure the following when attaching the torch neck to the Robacta Drive CMT coupling point: the wire guide insert must slide into the outlet section on the Robacta Drive CMT coupling point without kinking.
UPOZORNĚNÍ! Při nasazování těla hořáku na zařízení Robacta Drive CMT dbejte prosím na následující: zaváděcí nástavec drátu musí plynule a bez zlomů vklouznout do přípojky na zařízení Robacta Drive CMT.
HINWEIS! Gefahr von Kühlmittel-Austritt. Beim Montieren des Rohrbogens auf festen Sitz der Überwurfmutter achten.
NOTE! Risk of coolant escaping. Ensure union nut fits tightly when assembling torch neck.
UPOZORNĚNÍ! Nebezpečí úniku chladicího média. Při montáži těla hořáku dbejte na pevné dotažení převlečné matice.
Wichtig! Für das Lösen und Festziehen der Antriebsrollen nur das mitgelieferte Arretierwerkzeug verwenden.
Important! Use only the locking tool supplied with the system to undo and tighten the drive rollers.
Důležité! Při uvolňování a utahování pohonných kladek používejte pouze upevňovací nářadí dodávané spolu se zařízením.
17
2
1
5 3
2 2
2 4
1 1
4
3
*
* 1
1 2
2
2
5
6 1 2
1
2
3
4
max.
5 5
3
4
** 18
D
GB
CZ
Schlauchpaket montieren und anschließen
Fitting and connecting the hosepack
Namontování a připojení hadicového vedení
HINWEIS! Bei Montage des Schlauchpaketes Anschlusskabel in Ausnehmung verlegen (Abb.5).
NOTE! When fitting the hosepack, lay the connection cable in the recess (Fig. 5).
UPOZORNĚNÍ! Při montáži hadicového vedení položte připojovací kabel do určeného výřezu (orb. 5).
Wichtig! Auf richtigen Anschluss der Steckanschlüsse achten.
Important! Be sure to connect the plug connectors correctly.
Důležité! Dbejte na správné připojení přípojek.
Drehmomente: * = 3,0 Nm ** = 1,5 Nm
Torques: * = 3.0 Nm ** = 1.5 Nm
Krouticí momenty: * = 3,0 Nm ** = 1,5 Nm
19
2
1
1 1
4
1
2
3
4
5
1
20
D
GB
CZ
Drahtpuffer anschließen
Connecting the wire buffer
Připojení zásobníku drátu
HINWEIS! Draht-Förderschlauch zwischen Drahtpuffer und Robacta Drive CMT keiner Zugspannung aussetzen.
NOTE! Do not subject the wirefeeding hose between the wire buffer and the Robacta Drive CMT to tensile stress.
UPOZORNĚNÍ! Bovden drátu nesmí být mezi zásobníkem drátu a zařízením Robacta Drive CMT vystaven žádnému tahovému napětí.
21
1
2
*
3
AIR
OU T
4
** 2
1
**
AI R
5
2
6
1
7
22
OU T
D
Schweißbrenner anschließen HINWEIS! Beim Anschließen des Schweißbrenners kontrollieren ob sämtliche Anschlüsse fest angeschlossen sind sämtliche Kabel, Leitungen, und Schlauchpakete unbeschädigt und korrekt isoliert sind.
* **
Steuerleitung Drahtpuffer Option Brenner ausblasen
HINWEIS! Bei Nichtverwendung der Option Brenner ausblasen auf dichten Verschluss der Ausblasleitung achten.
GB
Connecting the welding torch
-
* **
NOTE! When connecting the torch check that all connections are firmly made all cables, pipes and hose packs are undamaged and correctly insulated.
CZ
Připojení svařovacího hořáku UPOZORNĚNÍ! Při připojování svařovacího hořáku zkontrolujte, zda jsou veškerá připojení pevně upevněna, veškeré kabely, vedení a hadice nepoškozeny a zda jsou správně izolovány.
Control cable for wire buffer Torch blow-through option
NOTE! Ensure the blowthrough line is tightly sealed if the torch blow-through option is not being used.
23
*
Řídicí vedení pro zásobník drátu
**
Funkce profuku hořáku
UPOZORNĚNÍ! Pokud nepoužijete funkci profuku hořáku, zkontrolujte těsné uzavření vedení vyfoukávání.
1
2
1
"click"
2
2
1
4
3
2
1 1
6
5 1
1
2
"click"
24
D
Draht-Förderschlauch anschließen VORSICHT! Beschädigungsgefahr des DrahtFörderschlauches durch Hängenbleiben. Draht-Förderschlauch so am Schlauchpaket befestigen, dass ein Hängenbleiben an umliegenden Geräten oder Bauteilen nicht möglich ist (Abb. 3 + 6).
GB
Connecting the wirefeed hose CAUTION! Risk of damage to dangling wirefeed hose. Fasten the wirefeed hose to the hosepack in such a way that it cannot dangle close to surrounding machines or components (Fig. 3 + 6).
25
CZ
Připojení bovdenu drátu POZOR! Nebezpečí poškození bovdenu drátu zachycením. Bovden drátu připojte na hadicovém vedení takovým způsobem, aby se nemohl zachytit na okolních přístrojích či součástkách (obr. 3 + 6).
2
1
*
4
3
1
1
2
6
5
1
1
Fdi (m/min) (ipm) 2
t (s)
1 1
2 2,5 3
4
5
26
D
Bedienelemente und Funktionen
GB
Controls and functions
VORSICHT! Verletzungsgefahr durch austretende Drahtelektrode. Schweißbrenner von Gesicht und Körper fernhalten.
NOTE! Deburr welding wire before feeding in.
ten!
*
LED leuchtet - grün: Betriebsbereit - rot: keine SteuersignalVerbindung
Wichtig! Leuchtet LED nicht: Stromversorgung Antriebseinheit überprüfen.
Ovládací prvky a funkce
CAUTION! Danger from welding wire emerging at speed. Hold the torch so that it points away from your face and body.
HINWEIS! Drahtelektrode vor dem Einfädeln entgra-
HINWEIS! Beim Einfädeln von weichen Drahtelektroden (AlSi 5, Al, und AlMg) Spannhebel öffnen.
CZ
NOTE! Open clamping lever when feeding in soft welding wire (AlSi 5, Al, and AlMg). *
LED illuminated - green: ready for use - red: no control signal connection
Important! If LED is not illuminated: Check power supply to drive unit.
27
POZOR! Nebezpečí zranění vysouvaným svařovacím drátem. Držte hořák směrem od obličeje a těla.
UPOZORNĚNÍ! Před zavedením drátu očistěte drátovou elektrodu! UPOZORNĚNÍ! Při zavádění měkkých drátových elektrod (AlSi 5, Al, a AlMg) otevřte napínák. *
Rozsvítí se kontrolka LED - zelená: připraveno k provozu - červená: nepřichází řídicí signál
Důležité! Pokud kontrolka LED nesvítí, překontrolujte zásobení poháněcího mechanismu proudem.
2
1 1
2
+
-
Al- AlSi
3
80-120N
4
AlMg
100-150N
Fe, CrNi, CuSi
28
150-200N
D
Anpressdruck einstellen
GB
Set Contact Pressure
CZ
Nastavení přítlaku
VORSICHT! Verletzungsgefahr durch rotierende Vorschubrollen. Nicht in die Vorschubrollen greifen.
CAUTION! Danger of injury due to rotating feed rolls. Do not touch the feed rolls.
POZOR! Nebezpečí poranění rotujícími podávacími kladkami. Nesahejte mezi podávací kladky.
HINWEIS! Das Justieren der Einstellschraube ist nur bei eingefädelter Drahtelektrode zulässig. Angegebene Werte gelten im geschlossenem Zustand.
NOTE! The adjuster screw can only be adjusted when the welding wire has been fed in. The values stated are applicable when the adjuster screw is closed.
UPOZORNĚNÍ! Seřizování nastavovacího šroubu smí být prováděno, pouze pokud je drátová elektroda již zavedena. Zadané hodnoty platí pro uzavřený stav.
29
1
2
1
2
22
1
2
*
30
°
D
GB
CZ
Haltewinkel wechseln
Changing the fixing bracket
Výměna závěsu
HINWEIS! Beim Montieren des Haltewinkels Robacta Drive CMT flex (22° / 36°) darauf achten, dass die Montagemarke der gewünschten Neigung mit der Montagemarke an Robacta Drive CMT übereinstimmt (TCP in 6. Roboterachse).
NOTE! When fitting the Robacta Drive CMT flex (22° / 36°) fixing bracket, ensure that the installation marker for the desired angle matches the installation marker on the Robacta Drive CMT (TCP in 6th robot axis).
UPOZORNĚNÍ! Při montáži závěsu Robacta Drive CMT flex (22° / 36°) dbejte na to, aby montážní značka požadovaného úhlu souhlasila s montážní značkou na zařízení Robacta Drive CMT (TCP v 6. ose robota).
Torque: * = 2,4 Nm
Krouticí moment: * = 3,0 Nm
Drehmoment: * = 2,4 Nm
31
1
2
1
3
2
2 1
3
4
3
1
2
1 3
2
4
2
3
5 6
3 2
5
1
32
0 .0 mm inc h
D
Verschleißteile am Rohrbogen wechseln VORSICHT! Verbrühungsgefahr durch heißes Kühlmittel. Vor Abnehmen des Rohrbogens Netzschalter an der Stromquelle in Stellung -Oschalten. HINWEIS! KühlmittelAustritt vermeiden. Beim Abnehmen des Rohrbogens von der Robacta Drive Kuppelstelle folgendes beachten: Drahtelektrode beim Kontaktrohr ablängen Rohrbogen hineindrücken und halten Überwurfmutter vollständig lösen Rohrbogen mit schneller Bewegung gerade abziehen
GB
Replace Wear Parts on Torch Neck CAUTION! Risk of scalding due to hot coolant. Turn mains switch on power source to - O - position prior to removing torch neck.
NOTE! Do not allow coolant to leak out. Pay attention to the following points when removing the pipe bend from the Robacta Drive coupling point: Cut welding wire to length by the contact pipe Press pipe bend in and hold it Completely undo the swivel nut With a quick movement, pull the pipe bend straight off
33
CZ
Výměna spotřebních dílů na těle hořáku POZOR! Nebezpečí opaření horkým chladicím médiem. Před sejmutím těla hořáku přepněte síťový vypínač na svařovacím zdroji do pozice -O-. UPOZORNĚNÍ! Zabraňte úniku chladicího média. Při odpojování těla hořáku od zařízení Robacta Drive CMT dbejte prosím na následující: zkraťte drátovou elektrodu u kontaktní trubice, vtlačte tělo hořáku a přidržte, uvolněte převlečnou matici, rychlým a přímým pohybem sejměte tělo hořáku.
2
1 2
3
3
1
4
3
2
1
4
*
* 1
2
*** 3
4
** 5 3
1
2
4
34
4
D
GB
Robacta Drive CMT Pro Gasdüsen-Positionsset wechseln
Robacta Drive CMT Pro Change gas nozzle positioning kit
VORSICHT! Verbrennungsgefahr durch heißen Rohrbogen. Vor dem Wechseln des GasdüsenPositionsset Rohrbogen abkühlen lassen. Netzschalter an der Stromquelle in Stellung -Oschalten.
CAUTION! Danger of burns from hot torch neck Allow the torch neck to cool down before changing the gas nozzle positioning kit. Switch the power source mains switch to the „O“ position.
HINWEIS! Vor der Montage des Gasdüsen-Positionsset muss die Überwurfmutter (*) am Rohrbogen sein.
NOTE! The union nut (*) must be by the torch neck before the gas nozzle positioning kit is installed.
UPOZORNĚNÍ! Před montáží polohovací soupravy plynových hubic musí být na hořáku převlečná matice (*).
*
*
*
Überwurfmutter
Union nut
CZ
Robacta Drive CMT Pro Výměna polohovací soupravy plynových hubic POZOR! Nebezpečí popálení horkým hořákem. Před výměnou polohovací soupravy plynových hubic nechte hořák vychladnout. Přepněte síťový vypínač zdroje do polohy „0“.
Převlečná matice
Kabel richtig positionieren:
Position cable correctly:
Správné umístění kabelu:
** Gasdüsen-seitig *** Antriebseinheit-seitig
** Gas nozzle side *** Drive unit side
** Na straně plynové hubice *** Na straně pohonné jednotky
35
36
D
GB
CZ
Pflege, Wartung und Entsorgung
Care, maintenance and disposal
Ošetřování, údržba a likvidace
Regelmäßige und vorbeugende Wartung des CMT RoboterSchweißbrenners sind wesentliche Faktoren für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Temperaturen und starker Verunreinigung ausgesetzt. Daher benötigt der Schweißbrenner eine häufigere Wartung als andere Komponenten des Schweißsystems.
Regular and preventive maintenance of the CMT robot welding torch is essential for problem-free operation. The welding torch is subjected to high temperatures and heavy soiling. The welding torch therefore requires more frequent maintenance than other components in the welding system.
Pravidelná a preventivní údržba robotizovaného svařovacího hořáku CMT jsou podstatné faktory pro zachování bezchybného provozu. Svařovací hořák je vystaven vysokým teplotám a silnému znečištění. Proto vyžaduje hořák častější údržbu než jiné součásti svařovacího systému.
Wichtig! Vermeiden Sie beim Entfernen von Schweißspritzern Riefen und Kratzer. Darin könnten sich im weiteren Betrieb entstehende Schweißspritzer nachhaltig festsetzen. -
Important! When removing welding spatter, avoid scoring or scratching the torch. Future welding spatter may become firmly lodged in score or scratch marks.
Důležité! Při odstraňování rozstřiků dbejte na to, abyste neudělali na hořáku rýhy nebo škrábance. V těchto poškozeních se mohou při dalším provozu usazovat rozstřiky. -
-
Do NOT bend the torch neck
Den Rohrbogen keinesfalls biegen
37
V žádném případě neohýbejte tělo hořáku.
* 2 1
*
*
*
38
D
GB
CZ
Pflege, Wartung und Entsorgung
Care, maintenance and disposal
Ošetřování, údržba a likvidace
Bei jeder Inbetriebnahme: Kontaktrohr kontrollieren Ausgeschliffenes Kontaktrohr austauschen Gasdüse von Schweißspritzern befreien (z.B. manuell, durch Ausblasen oder automatisiert mit Robacta Reamer oder Robacta TC 1000) Bei nicht entfernbaren Verunreinigungen im Steckbereich Gasdüse austauschen Wasseranschlüsse auf Dichtheit prüfen Wasserrückfluss-Menge im Kühlmittel-Behälter überwachen, ggf. Kühlgerät entlüften
Every start-up: Check the contact tube Replace worn out contact tube Remove welding spatter from gas nozzle (e.g. manually, by blowing off, or by using a Robacta Reamer or Robacta TC 1000) If there is dirt that cannot be removed from around the nozzle join, replace the gas nozzle Check the water connections for leaks Monitor the water return level in the coolant container and vent the cooling unit if necessary
Při každém uvedení do provozu: zkontrolujte kontaktní trubici, vyměňte vydřenou kontaktní trubici, očistěte plynovou hubici od rozstřiků (např. ručně, vyfoukáním nebo automatizovaně pomocí zařízení Robacta Reamer nebo Robacta TC 1000), vyměňte hubici v případě neodstranitelného znečištění v oblasti připojení, přezkoušejte těsnost vodních přípojek, překontrolujte velikost zpětného toku v nádržce chladicího média, popř. odvzdušněte chladicí modul.
*
*
*
Spritzerschutz oder Isolationen auf Beschädigung prüfen
Check spatter guard and insulation for damage
39
přezkoušejte ochranu proti strusce resp. izolaci z hlediska poškození.
1
2
1
1
2 2
1
2
40
D
GB
CZ
Pflege, Wartung und Entsorgung
Care, maintenance and disposal
Ošetřování, údržba a likvidace
Bei jedem Austausch der DrahtSpule: Draht-Führungsseelen mit reduzierter Druckluft ausblasen Empfohlen: Draht-Führungsseele austauschen (mind. alle 4 Monate) Vorschubrollen kontrollieren und gegebenenfalls austauschen Draht-Förderschlauch und Antriebseinheit mit reduzierter Druckluft reinigen
Every time the wirespool is changed: Blow out inner liners with air at reduced pressure Recommended: Replace inner liner (at least once every 4 months) Check feed rollers and replace if required Clean the wirefeed hose and drive unit with reduced compressed air
Při každé výměně cívky drátu: vyfoukejte bovden drátu redukovaným stlačeným vzduchem, doporučujeme: vyměňte bovden drátu (min. každé 4 měsíce), překontrolovat a příp. vyměnit podávací kladky, vyčistit bovden drátu a poháněcí mechanismus pomocí redukovaného stlačeného vzduchu.
Entsorgung: Die Entsorgung gemäß den gültigen nationalen und regionalen Bestimmungen durchführen.
Disposal: Dispose of in accordance with the applicable national and local regulations.
41
Likvidace odpadu: Likvidace odpadu musí být provedena v souladu s platnými národními a mezinárodními směrnicemi.
D
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
kein Schweißstrom Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten, Schutzgas vorhanden Ursache: Masseanschluss falsch Behebung: Masseanschluss und Klemme auf Polarität überprüfen Ursache: Stromkabel im Robacta Drive CMT Schlauchpaket unterbrochen Behebung: Service-Dienst verständigen Ursache: Loser Anschluss des Schlauchpaketes Behebung: Anschluss des Schlauchpaketes auf festen Sitz überprüfen Robacta Drive CMT arbeitet nicht Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten Ursache: Steuerstecker oder Motorstecker nicht eingesteckt Behebung: Steuerstecker oder Motorstecker einstecken Ursache: Steuerleitung oder Motorleitung defekt Behebung: Service-Dienst verständigen Ursache: Antriebseinheit defekt Behebung: Service-Dienst verständigen Ursache: Verbindungs-Schlauchpaket defekt oder nicht korrekt angeschlossen Behebung: Verbindungs-Schlauchpaket und Anschluss überprüfen kein Schutzgas alle anderen Funktionen vorhanden Ursache: Gasflasche leer Behebung: Gasflasche wechseln Ursache: Gas-Druckminderer defekt Behebung: Gas-Druckminderer tauschen Ursache: Gasschlauch nicht montiert, geknickt oder schadhaft Behebung: Gasschlauch montieren, gerade auslegen oder tauschen Ursache: Rohrbogen defekt Behebung: Rohrbogen austauschen Ursache: Gas-Magnetventil im CMT-Vorschub defekt Behebung: Gas-Magnetventil im CMT-Vorschub austauschen schlechte Schweißeigenschaften Ursache: falsche Schweißparameter Behebung: Einstellungen überprüfen Ursache: Masseverbindung schlecht Behebung: guten Kontakt zum Werkstück herstellen Ursache: kein oder zu wenig Schutzgas Behebung: Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil und Brenner-Gasanschluss überprüfen. Bei gasgekühlten Schweißbrennern Gasabdichtung überprüfen, geeignete Draht-Führungsseele verwenden. Ursache: Anschlüsse undicht Behebung: Anschlüsse festziehen
42
schlechte Schweißeigenschaften Ursache: unpassendes oder beschädigtes Kontaktrohr Behebung: Kontaktrohr wechseln Ursache: falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser Behebung: eingelegte Drahtspule kontrollieren, Verschweißbarkeit des Grundwerkstoffes prüfen Ursache: Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet Behebung: korrektes Schutzgas verwenden Ursache:
Ungünstige Schweißbedingungen: Schutzgas verunreinigt (Feuchtigkeit, Luft), mangelhafte GasAbschirmung (Schmelzbad „kocht“, Zugluft), Verunreinigungen im Werkstück (Rost, Lack, Fett) Behebung: Schweißbedingungen optimieren Ursache: verunreinigte Gasdüse Behebung: Schweißspritzer entfernen Ursache: Turbulenzen auf Grund zu hoher Schutzgasmenge Behebung: Schutzgas-Menge reduzieren, empfohlen: Schutzgas-Menge (l/min) = Drahtdurchmesser (mm) x 10 (z.B. 16 l/min für 1,6 mm Drahtelektrode) Ursache: Zu großer Abstand zwischen Kontaktrohr und Werkstück. Behebung: Abstand zwischen Kontaktrohr und Werkstück reduzieren (ca. 10-15 mm) Ursache: Zu großer Anstellwinkel des Schweißbrenners Behebung: Anstellwinkel des Schweißbrenners reduzieren Ursache: Draht-Förderkomponenten passen nicht zum Durchmesser der Drahtelektrode Behebung: Richtige Draht-Förderkomponenten einsetzen Ursache: Gasverlust oder Fremdluft Behebung: Dichtheit Ausblasleitung und Ausblasventil prüfen. Verschluss der Ausblasleitung überprüfen (Stecknippel) schlechte Drahtförderung Ursache: Drahteinlauf passt nicht Behebung: Position der Draht-Einlaufdüse zu den Vorschubrollen überprüfen und korrigieren Ursache: Bremse am CMT-Drahtvorschub zu fest eingestellt Behebung: Bremse am CMT-Drahtvorschub lockerer einstellen Ursache: Bohrung des Kontaktrohres auf Grund von Ablagerungen verkleinert Behebung: Kontaktrohr austauschen Ursache: Draht-Förderseele oder Draht-Führungseinsatz defekt Behebung: Draht-Förderseele und Draht-Führungseinsatz auf Knicke, Verschmutzung, etc. prüfen; defekte Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz austauschen Ursache: Vorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet Behebung: passende Vorschubrollen verwenden Ursache: falscher Anpressdruck der Vorschubrollen Behebung: Anpressdruck überprüfen, gegebenenfalls neu einstellen Ursache: Vorschubrollen verunreinigt oder beschädigt Behebung: Vorschubrollen reinigen oder austauschen Ursache: Draht-Führungsseele wurde beim Einschieben geknickt Behebung: Draht-Führungsseele beim Einschieben nur in der Nähe des Einlaufrohres anfassen
43
schlechte Drahtförderung Ursache: Draht-Führungsseele nach dem Ablängen zu kurz Behebung: Draht-Führungsseele austauschen und auf korrekte Länge kürzen Ursache: Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an den Vorschubrollen Behebung: Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren Ursache: Drahtelektrode verunreinigt oder angerostet Behebung: Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden Schweißbrenner wird sehr heiß Ursache: Überwurfmutter am Anschluss-Rohrbogen locker Behebung: Überwurfmutter festziehen Ursache: Schweißbrenner wurde über die maximale Einschaltdauer hinaus betrieben. Behebung: Schweißleistung herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner verwenden; Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten Ursache: Kühlmittel-Durchfluss zu gering Behebung: Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchflussmenge, Kühlmittel-Verschmutzung, Verlegung des Schlauchpaketes etc. kontrollieren Kurze Lebensdauer des Kontaktrohres Ursache: Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an den Vorschubrollen Behebung: Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren Ursache: Falsche Dimension des Kontaktrohres Behebung: Kontaktrohr korrekt dimensionieren Ursache: Zu lange Einschaltdauer des Schweißbrenners Behebung: Einschaltdauer herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner verwenden Ursache: Kontaktrohr überhitzt. Keine Wärmeableitung aufgrund zu losen Sitzes des Kontaktrohres Behebung: Kontaktrohr festziehen HINWEIS! Bei CrNi-Anwendungen kann auf Grund der Oberflächen-Beschaffenheit der CrNi-Drahtelektrode ein höherer Kontaktrohr-Verschleiß auftreten. Draht-Fördertasten funktionieren nicht Ursache: Steckerverbindungen „Steuerleitung / Stromquelle“ fehlerhaft Behebung: Steckerverbindung überprüfen / Servicedienst verständigen Ursache: Steuerleitung ist defekt Behebung: Steuerleitung austauschen / Servicedienst verständigen Porosität der Schweißnaht Ursache: Verunreinigte Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz der Schweißnaht Behebung: Schweißspritzer entfernen Ursache: Löcher im Schutzgas-Schlauch oder ungenaue Anbindung des Schutzgas-Schlauches Behebung: Schutzgas-Schlauch austauschen, für exakte Anbindung des Schutzgas-Schlauches sorgen Ursache: O-Ringe an den Anschlüssen sind defekt Behebung: O-Ringe austauschen Ursache: Feuchtigkeit / Kondensat in der Schutzgasleitung Behebung: Schutzgasleitung trocknen
44
Porosität der Schweißnaht Ursache: Zu starke oder zu geringe Schutzgas-Strömung Behebung: Schutzgas-Strömung korrigieren Ursache: Ungenügende Schutzgas-Menge zu Schweißbeginn oder Schweißende Behebung: Gas-Vorströmung oder Gas-Nachströmung erhöhen Ursache: Rostige oder schlechte Qualität der Drahtelektrode Behebung: Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden Ursache: Zu viel Trennmittel aufgetragen Behebung: Überschüssiges Trennmittel entfernen / weniger Trennmittel auftragen
45
GB
Troubleshooting
No welding current Mains switch is on, indicators on the power source are lit, shielding gas available Cause: Remedy:
Incorrect earth (ground) connection Check the earth (ground) connection and clamp for correct polarity
Cause: Remedy:
There is a break in the current cable in the Robacta Drive CMT hosepack Contact After-Sales Service
Cause: Remedy:
Loose connection on hosepack Check that hosepack is firmly in place
Robacta Drive CMT not working Mains switch is on, indicators on the power source are lit Cause: Remedy:
Control plug or motor plug not plugged in Plug in the control plug or motor plug
Cause: Remedy:
The control line or motor lead is defective Contact After-Sales Service
Cause: Remedy:
Drive unit is faulty Contact After-Sales Service
Cause: Remedy:
The interconnecting hosepack is faulty or not connected properly Check the interconnecting hosepack and connection
No shielding gas All other functions are OK Cause: Remedy:
The gas cylinder is empty Change the gas cylinder
Cause: Remedy:
Gas pressure regulator is faulty Change the gas pressure regulator
Cause: Remedy:
The gas hose is not connected, or is damaged or kinked Fit gas hose, lay out straight or change
Cause: Remedy:
Welding torch is faulty Exchange the welding torch
Cause: Remedy:
Gas solenoid valve in the CMT feeder is faulty Exchange the gas solenoid valve in the CMT feeder
Poor welding properties Cause: Remedy:
Incorrect welding parameters Check the settings
Cause: Remedy:
Poor connection to earth (ground) Ensure good contact to workpiece
Cause: Remedy:
Not enough shielding gas, or none at all Check the pressure regulator, gas hose, gas solenoid valve and torch gas connection. On gascooled welding torches, inspect the gas seals, use a suitable inner liner.
Cause: Remedy:
Connections leaking Tighten connections
46
Poor welding properties Cause: Remedy:
Contact tube does not fit or is damaged Change the contact tube
Cause: Remedy:
Wrong wire alloy or wrong wire diameter Check the wirespool that has been inserted, check the weldability of the base metal
Cause: Remedy:
The shielding gas is not suitable for this wire alloy Use the correct shielding gas
Cause: Remedy:
Unfavourable welding conditions: shielding gas is contaminated (by moisture, air), inadequate gas shielding (weld pool „boiling“, draughts), contaminants in the workpiece (rust, paint, grease) Optimise the welding conditions
Cause: Remedy:
Gas nozzle soiled Remove welding spatter
Cause: Remedy:
Turbulence caused by too high a rate of shielding gas flow Reduce amount of shielding gas, recommended: shielding gas quantity (l/min) = wire diameter (mm) x 10 (e.g. 16 l/min for 1.6 mm welding wire)
Cause: Remedy:
Too large a distance between the contact tube and the workpiece. Reduce the distance between the contact tube and the workpiece (approx. 10-15 mm)
Cause: Remedy:
Tilt angle of the welding torch is too great Reduce the tilt angle of the welding torch
Cause: Remedy:
The wirefeed components do not match the welding wire diameter Use the correct wirefeed components
Cause: Remedy:
Loss of gas or extraneous air Check leak-tightness of blow-through line and blow-through valve. Check closure seal of blowthrough line (push-on nipple)
Poor wirefeed Cause: Remedy:
Wire does not fit Check the position of the wire inlet nozzle relative to the feed rollers, and correct as necessary
Cause: Remedy:
Brake force on the CMT wirefeeder set too high Set the brake on the CMT wirefeeder to a looser setting
Cause: Remedy:
Hole in contact tube constricted due to deposits Change the contact tube
Cause: Remedy:
The wire feed inner liner or wire feed insert is defective Check the wire feed inner liner and wire feed insert for kinks, dirt, etc. ; change the faulty liner or wire feed insert
Cause: Remedy:
The wirefeed rollers are not suitable for the wire electrode being used Use suitable wire feed rollers
Cause: Remedy:
The wirefeed rollers are exerting the wrong contact pressure Check the contact pressure, adjust if necessary
Cause: Remedy:
The wirefeed rollers are soiled or damaged Clean the wirefeed rollers or exchange them for new ones
Cause: Remedy:
Inner line was kinked while being inserted When inserting the inner liner, only handle it around the infeed tube
47
Poor wirefeed Cause: Remedy:
The inner liner has been cut too short Replace the inner liner and cut it to the correct length
Cause: Remedy:
Welding wire worn due to heavy contact pressure at the feed rollers Reduce contact pressure at the feed rollers
Cause: Remedy:
Welding wire contains impurities or is corroded Use high-quality welding wire with no impurities
The welding torch becomes very hot Cause: Remedy:
Union nut on torch neck connection loose Tighten the union nut
Cause: Remedy:
The welding torch has been operated beyond its maximum duty cycle. Lower the welding power or use a higher-capacity torch; observe the duty cycle and loading limits
Cause: Remedy:
Coolant flow rate too low Check coolant level, coolant through-flow, cleanliness of coolant, arrangement of hosepack, etc.
Contact tube only has a short service life Cause: Remedy:
Welding wire worn due to heavy contact pressure at the feed rollers Reduce contact pressure at the feed rollers
Cause: Remedy:
Wrong dimension of contact tube Use a contact tube of the correct dimension
Cause: Remedy:
Duty cycle of welding torch has been exceeded Shorten the ON times or use a higher-capacity torch
Cause: Remedy:
Contact tube has overheated. No thermal dissipation, as the contact tube is fitted too loosely Tighten the contact tube
NOTE! When using CrNi, the contact tube may be subject to a higher degree of wear due to the nature of the surface of CrNi welding wire. Wirefeed buttons do not work Cause: Remedy:
Plug-in connections of „control line/power source“ faulty Check plug connection / Contact After-Sales Service
Cause: Remedy:
Control line is faulty Replace control line / Contact After-Sales Service
Weld seam porosity Cause: Remedy:
Soiled gas nozzle, causing inadequate gas-shielding of the weld seam Remove welding spatter
Cause: Remedy:
Either the shielding gas hose has holes in it, or the hose is not connected properly Change the shielding gas hose, ensure the hose is connected properly
Cause: Remedy:
The O-ring seals on the connection points are faulty Change the O-ring seals
Cause: Remedy:
Moisture/condensation in the shielding gas hose Dry the shielding gas hose
Cause: Remedy:
Shielding gas flow is either too high or too low Correct the shielding gas flow
48
Weld-seam porosity Cause: Remedy:
Insufficient shielding-gas flow at the beginning or end of welding Increase gas pre-flow or gas post-flow
Cause: Remedy:
Rusty or poor quality welding wire Use high-quality welding wire with no impurities
Cause: Remedy:
Too much parting agent applied Wipe off excess parting agent / apply less parting agent
49
CZ
Diagnostika a odstraňování závad
Neprochází svařovací proud Síťový vypínač zapnut, kontrolky na zdroji svítí, ochranný plyn je k dispozici Příčina: Nevyhovující uzemnění Odstranění: Prověření polarity uzemnění a připojení zemnicí svorky Příčina: Přerušený proudový kabel v hadicovém vedení zařízení Robacta Drive CMT Odstranění: Vyrozumění servisní služby Příčina: Volné připojení hadicového vedení Odstranění: Překontrolujte správné připojení hadicového vedení Zařízení Robacta Drive CMT nepracuje Síťový vypínač zapnut, kontrolky na zdroji svítí, ochranný plyn je k dispozici Příčina: Řídící konektor nebo konektor motoru nejsou zasunuty Odstranění: Správně připojte řídící konektor nebo konektor motoru Příčina: Řídící vedení nebo vedení motoru je defektní Odstranění: Vyrozumění servisní služby Příčina: Poháněcí mechanismus je defektní Odstranění: Vyrozumění servisní služby Příčina: Propojovací hadicové vedení je defektní nebo není správně připojeno Odstranění: Překontrolujte propojovací hadicové vedení a jeho přípojky Neprotéká ochranný plyn Všechny ostatní funkce jsou k dispozici Příčina: Prázdná lahev s ochranným plynem Odstranění: Výměna lahve s ochranným plynem Příčina: Vadný magnetický plynový ventil Odstranění: Výměna magnetického plynového ventilu Příčina: Poškozená či skřípnutá hadice plynu, příp. hadice chybí Odstranění: Výměna, narovnání nebo montáž hadice plynu Příčina: Tělo hořáku je defektní Odstranění: Výměna těla hořáku Příčina: Magnetický plynový ventil v podavači CMT je defektní Odstranění: Výměna magnetického plynového ventilu v podavači CMT Nevyhovující svařovací vlastnosti Příčina: Chybně nastavené svařovací parametry Odstranění: Prověření nastavení Příčina: Špatné zemnicí připojení Odstranění: Vytvoření dobrého kontakt se svařencem Příčina: Neprotéká žádný ochranný plyn, resp. je ho příliš málo. Odstranění: Přezkoušení redukčního ventilu, hadice plynu, magnetického ventilu plynu a přípojky plynu na hořáku U plynem chlazených hořáků přezkoušení plynového těsnění, použití vhodného bovdenu Příčina: Přípojky netěsní Odstranění: Utáhněte přípojky
50
Nevyhovující svařovací vlastnosti Příčina: nevhodná nebo poškozená kontaktní trubice Odstranění: Výměna kontaktní trubice Příčina: Špatné legování drátu, resp. špatný průměr drátu Odstranění: Překontrolujte vloženou cívku drátu, ověřte svařitelnost základního materiálu Příčina: Nevhodný ochranný plyn a legování drátu Odstranění: Použití vhodného ochranného plynu Příčina:
Nepříznivé svařovací podmínky: znečištění ochranného plynu (vlhkost, vzduch), nedostatečné odstínění plynu (tavná lázeň „vaří“, průvan), nečistoty na svařenci (rez, lak, mastnota) Odstranění: Optimalizace svařovacích podmínek Příčina: znečištěná plynová hubice Odstranění: Odstranění rozstřiků Příčina: Turbulence způsobené velkým množstvím ochranného plynu Odstranění: Redukce množství ochranného plynu, doporučené množství ochranného plynu (l/min) = průměr drátu (mm) x 10 (např. 16 l/min pro drátovou elektrodu o průměru 1,6 mm) Příčina: Příliš velký odstup kontaktní trubice od svařence Odstranění: Zmenšete vzdálenost mezi kontaktní trubicí a svařencem (na cca. 10-15 mm) Příčina: Příliš velký úhel náběhu hořáku Odstranění: Zmenšení úhlu náběhu hořáku Příčina: Součásti zajišťující posuv drátu jsou nevhodné pro průměr použité drátové elektrody Odstranění: Použijte odpovídající součásti zajišťující posuv drátu Příčina: Únik plynu nebo přimísení vzduchu Odstranění: Překontrolujte vedení vyfoukávání a jeho ventil Překontrolujte uzávěr vedení vyfoukávání (nátrubek) Špatné podávání drátu Příčina: Zavádění drátu nedosedá Odstranění: Překontrolujte postavení zaváděcí trysky drátu vzhledem k podávacím kladkám a opravte je Příčina: Brzda na podavači drátu CMT je příliš utažena Odstranění: Uvolněte nastavení brzdy na podavači drátu CMT Příčina: Otvor kontaktní trubice je zmenšen kvůli usazeninám Odstranění: Výměna kontaktní trubice Příčina: Bovden drátu nebo zaváděcí nástavec drátu jsou defektní Odstranění: Překontrolujte bovden drátu a zaváděcí nástavec drátu ohledně přelomení, znečištění, atd., defektní součásti vyměňte Příčina: Nevhodné kladky pro použitou drátovou elektrodu Odstranění: Použijte vhodné kladky Příčina: Špatný přítlak podávacích kladek Odstranění: Překontrolujte přítlak, příp. jej znovu nastavte Příčina: Znečištěné nebo poškozené podávací kladky Odstranění: Vyčištění nebo výměna podávacích kladek Příčina: Bovden drátu byl při zasouvání přelomen Odstranění: Při zasouvání bovdenu se jej dotýkejte pouze v blízkosti zaváděcí trubice
51
Špatné podávání drátu Příčina: Příliš krátký bovden po zkrácení Odstranění: Výměna bovdenu a jeho zkrácení na správnou délku Příčina: Opotřebení drátové elektrody v důsledku příliš velkého přítlaku u podávacích kladek Odstranění: Zmenšení přítlaku podávacích kladek Příčina: Drátová elektroda je znečištěna nebo zarezlá Odstranění: Použití vysoce jakostní drátové elektrody bez znečištění Svařovací hořák je příliš horký Příčina: Převlečná matice na přípojce k tělu hořáku je uvolněna Odstranění: Dotáhněte převlečnou matici Příčina: Hořák byl používán déle než jaká je maximální povolená doba Odstranění: Snižte výkon hořáku nebo použijte hořák výkonnější; dbejte na maximální přípustnou dobu zapnutí a na povolené zatížení Příčina: Příliš nízký průtok chladicího média Odstranění: Zkontrolujte stav chladicího média, jeho průtok, jeho znečištění, uložení hadicového vedení atd. Krátká životnost kontaktní trubice Příčina: Opotřebení drátové elektrody v důsledku příliš velkého přítlaku u podávacích kladek Odstranění: Zmenšení přítlaku podávacích kladek Příčina: Špatné dimenzování kontaktní trubice Odstranění: Správné dimenzování kontaktní trubice Příčina: Příliš dlouhá doba zapnutí hořáku Odstranění: Zkrácení doby zapnutí nebo použití výkonnějšího hořáku Příčina: Přehřátá kontaktní trubice Žádný odvod tepla kvůli příliš volnému upevnění kontaktní trubice Odstranění: Utáhněte kontaktní trubici UPOZORNĚNÍ! Při použití CrNi může následkem vlastností povrchu drátové elektrody CrNi dojít k vyššímu opotřebení kontaktní trubice. Nefungují tlačítka posuvu drátu Příčina: Chybné zapojení konektorů „řídicí vedení / zdroj“ Odstranění: Překontrolujte zapojení konektorů / informujte servis Příčina: Řídící vedení je defektní Odstranění: Vyměňte řídící vedení / informujte servis Svar je porézní Příčina: Znečištěná plynová hubice, v důsledku toho není svar chráněn plynem Odstranění: Odstranění rozstřiků Příčina: Díry v hadici plynu nebo nepřesné napojení přípojek ochranného plynu Odstranění: Vyměňte hadici ochranného plynu, zajistěte jeho exaktní napojení Příčina: Vadné o-kroužky na přípojkách Odstranění: Výměna o-kroužků Příčina: Vlhkost/kondenzace v hadici ochranného plynu Odstranění: Vysušení hadice ochranného plynu Příčina: Příliš silný nebo slabý proud ochranného plynu Odstranění: Korekce proudu plynu
52
Svar je porézní Příčina: Nedostatečné množství ochranného plynu na počátku či na konci svařování Odstranění: Zvyšte předfuk nebo dofuk plynu Příčina: koroze nebo špatná kvalita drátové elektrody Odstranění: Použití vysoce jakostní drátové elektrody bez znečištění Příčina: Přílišné množství naneseného separačního prostředku Odstranění: Odstranění přebytečného separačního prostředku/použití menšího množství
53
54
D
GB
CZ
Gewährleistung
Liability
Plnění záruky
Der CMT Roboter-Schweißbrenner Robacta Drive CMT ist ausgelegt für automatisierte Anwendungen in Verbindung mit einer Kollisionsbox und üblichen Schweißgeschwindigkeiten. Für andere Anwendungen übernimmt Fronius International GmbH keine Gewährleistung.
The Robacta Drive CMT robot welding torch is designed for automated applications in conjunction with a collision box and at normal welding speeds. Fronius International GmbH accepts no liability for any other use.
Robotizovaný svařovací hořák CMT Robacta Drive CMT je koncipován pro automatizované aplikace ve spojení s kolizním přípravkem a při běžných svařovacích rychlostech. Při ostatních využitích nepřebírá Fronius International GmbH žádnou záruku.
HINWEIS! Das Öffnen versiegelter Schrauben kann zur Beschädigung der Antriebseinheit führen. Werden versiegelte Schrauben geöffnet, übernimmt Fronius International GmbH keine Gewährleistung.
NOTE! Undoing sealed screws can damage the drive unit. Fronius International GmbH accepts no liability if sealed screws are undone.
55
UPOZORNĚNÍ! Uvolnění zapečetěných šroubů může vést k poškození poháněcího mechanismu. Pokud dojde k uvolnění zapečetěných šroubů, nepřebírá Fronius International GmbH žádnou záruku.
Robacta 160
Robacta 280
Robacta 300
Robacta 400
X / Imax (10 min / 40°C) M21 (DIN 439)
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
100 / 160
100 / 280
100 / 350
100 / 250 (M6); 400 (M8)
X / Imax (10 min / 40°C) C1 (DIN 439)
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
100 / 160
100 / 280
100 / 350
100 / 250 (M6); 400 (M8)
[mm] [in.]
0,8-1,2 .031-.047
0,8-1,2 .031-.047
0,8-1,2 .031-.047
0,8-1,2 .031-.047
Robacta 500
Robacta 700
Robacta 700 TIME
Robacta 2500
Ø
X / Imax (10 min / 40°C) M21 (DIN 439)
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
100 / 500
100 / 700
100 / 700
100 / 250
X / Imax (10 min / 40°C) C1 (DIN 439)
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
100 / 500
100 / 700
100 / 700
100 / 250
[mm] [in.]
0,8-1,6 .031-.063
1,0-1,6 .039-.063
1,0-1,6 .039-.063
0,8-1,2 .031-.047
Ø
Robacta 5000 Robacta 7000 MTW 500-M (Con-Drive) X / Imax (10 min / 40°C) M21 (DIN 439)
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
100 / 500
100 / 700
100 / 500
X / Imax (10 min / 40°C) C1 (DIN 439)
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
100 / 500
100 / 700
100 / 500
[mm] [in.]
0,8-1,6 .031-.063
1,0-1,6 .039-.063
0,8-1,6 .031-.063
Ø
Robacta 500 Twin
Robacta 900 Twin
Robacta 900 TwinCompact
X / Imax (10 min / 40°C) M21 (DIN 439)
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
100 / 500 (2 x 250)
100 / 900 (2 x 450)
100 / 900 (2 x 450)
X / Imax (10 min / 40°C) C1 (DIN 439)
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
100 / 500
100 / 700
100 / 700
[mm] [in.]
0,8-1,6 .031-.063
1,0-1,6 .039-.063
1,0-1,6 .039-.063
Ø
ud_fr_st_mb_01462 022007
I
D
GB
CZ
Technische Daten Rohrbögen
Technical Data Torch necks
Technické údaje Těla hořáku
Symbolerklärung:
Explanation of symbols:
Vysvětlení symbolů:
Rohrbogen wassergekühlt
Water-cooled torch neck
Těla hořáku chlazena vodou
X ............ Einschaltdauer in %
X .......... Duty cycle in %
X ............ Doba zapnutí v %
Imax ......... max. Schweißstrom in A
Imax ....... max. welding current in A
Imax ......... Max. svařovací proud v A
(M6) ....... mit Kontaktrohr M6
(M6) ....... with contact tube M6
(M6) ....... s kontaktní trubice M6
(M8) ....... mit Kontaktrohr M8
(M8) ....... with contact tube M8
(M8) ....... s kontaktní trubice M8
Ø
Elektrodendurchmesser
Ø
Electrode diameter
Spannungsbemessung (V-Peak): 141 V
Voltage measurement (V-Peak): 141 V
Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7.
This product conforms to the requirements of IEC 60974-7.
II
Ø
Průměr elektrody
Rozsah napětí (špička V): 141 V Tento produkt odpovídá požadavkům normy IEC 60974-7.
ud_fr_st_mb_01462 022007
Robacta Drive
Robacta Drive CMT
X / Imax (10 min / 40°C) M21 (DIN 439)
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
100 / 500
40 / 500 60 / 450 100 / 360
X / Imax (10 min / 40°C) C1 (DIN 439)
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
100 / 500
40 / 500 60 / 450 100 / 360
[mm] [mm] [in.] [in.]
0,8-1,6 .031-.063 -
0,8-1,2 (ALU 1,6) .031-.047 -
[m] [m] [ft.]+[in]. [ft.]+[in]. [ft.]+[in].
1,5 / 1,75 / 2,0 / 2,5 / 3,5 / 4,25 / 5,25 / 6,25 / 8,25 4+11.06 / 5+8.90 / 6+6.74 / 8+2.43 / 11+5.80 / 13+11.32 / 17+2.69 / 20+6.06 / 27+0.80
4,25 / 6,25 / 8,25 13+11.34 / 20+6.06 27+0.80 -
[W] [W]
700 / 800 / 850 / 1000 / 1300 / 1500 / 1750 / 2050 / 2600
800 / 1100 / 1400 -
Ø
Pmin
*
Qmin
[L/min] 1 [gal./min] .26
1 .26
pmin
[bar] [psi.]
3 43
3 43
pmax
bar psi.
5,5 79.74
5,5 79.74
U
[V] DC
42
55
I
[A]
2,15
2,5
[m/min] [ipm.]
0,5-22 19.69-866.14
0,5-22 19.69-866.14
Robacta Drive Twin X / Imax (10 min / 40°C) M21 (DIN 439)
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
100 / 900 (2 x 450)
X / Imax (10 min / 40°C) C1 (DIN 439)
[%] / [A] [%] / [A] [%] / [A]
100 / 900 (2 x 450)
[mm] [in.]
0,8-1,2 .031-.047
[m] [ft.]+[in].
1,6 / 2,6 / 3,6 / 5+2.99 / 8+6.36 / 11+9.73
[W]
1400 / 1900 / 2300
Ø
Pmin
*
Qmin
[L/min] 1 [gal./min] .26
pmin
[bar] [psi.]
3 43
pmax
bar psi.
5,5 79.74
U
[V] DC
42
I
[A]
2,15
[m/min] [ipm.]
0,5-22 19.69-866.14
ud_fr_st_mb_01464 022007
I
D
GB
CZ
Technische Daten Drive-Schlauchpakete
Technical Data Drive hosepacks
Technické údaje Hadicové vedení Drive
Symbolerklärung:
Explanation of symbols:
Vysvětlení symbolů:
Wasserkühlung
Water cooling
Vodním chlazením
Schlauchpaket-Länge
Length of the hosepack
Délka hadicového vedení
X ............ Einschaltdauer in %
X ............ Duty cycle in %
X ............ Doba zapnutí v %
Imax ......... max. Schweißstrom in A
Imax ......... max. welding current in A
Imax ......... Max. svařovací proud v A
Ø
*
Elektrodendurchmesser
geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2, abhängig von der Schlauchpaket-Länge
Ø
*
Electrode diameter
Lowest cooling power as per IEC 60974-2, depends on the length of the hosepack
Ø
*
Průměr elektrody
Tento produkt odpovídá požadavkům normy IEC 60974-7, na délce propojovacího hadicového vedení
Spannungsbemessung (V-Peak): 141 V
Voltage measurement (V-Peak): 141 V
Rozsah napětí (špička V): 141 V
Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7.
This product conforms to the requirements of IEC 60974-7.
Tento produkt odpovídá požadavkům normy IEC 60974-7.
II
ud_fr_st_mb_01464 022007
FRONIUS INTERNATIONAL GMBH Buxbaumstraße 2, A-4600 Wels, Austria Tel: +43 (0)7242 241-0, Fax: +43 (0)7242 241-3940 E-Mail:
[email protected] www.fronius.com www.fronius.com/addresses Under http://www.fronius.com/addresses you will find all addresses of our Sales & service partners and Locations.
ud_fr_st_so_00082
012008
