CLEANING DAN SANITASI PADA PROSES PRODUKSI FRESTEA DI PT. COCA-COLA BOTTLING INDONESIA CENTRAL JAVA
LAPORAN KERJA PRAKTEK
Diajukan untuk memenuhi sebagian syarat-syarat guna memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pertanian
Oleh : ANASTASIA JEANICE ARINTASARI 14.I1.0107
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA SEMARANG 2016
HALAMAN PENGESAHAN
CLEANING DAN SANITASI PADA PROSES PRODUKSI FRESTEA DI PT. COCA-COLA BOTTLING INDONESIA CENTRAL JAVA Disusun oleh : ANASTASIA JEANICE ARINTASARI NIM : 14.I1.0107 Program Studi : Teknologi Pangan
Laporan ini telah disetujui dan dipertahankan di hadapan sidang penguji pada tanggal :
Semarang, 9 Desember 2016 Fakultas Teknologi Pangan, Universitas Katolik Soegijapranata
Pembimbing lapangan,
Dekan,
Risno
V. Kristina Ananingsih, ST, MSc
Supervisor Production
Pembimbing Akademik,
Dr. Ir. B. Soedarini, MP
i
KATA PENGANTAR
Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa karena atas berkat dan anugerah-Nya, Penulis dapat menyelesaikan laporan kerja praktek berjudul “Cleaning dan Sanitasi Pada Proses Produksi Frestea Di PT. Coca Cola Bottling Central Java” dengan baik dan tepat waktu. Laporan Kerja Praktek ini berdasarkan pada observasi dan studi literatur yang dilakukan dari 25 Juli – 25 Agustus 2016 bertempat di PT. CCBI Central Java, khususnya bagian Quality Assurance, Syrup Treatment, Produksi, Water Treatment, Waste Water Treatment. Kerja Praktek ini dilaksanakan sebagai bentuk pemenuhan syarat mata kuliah Kerja Praktek pada Program S1 Teknologi Pangan Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Soegijapranata Semarang.
Penulis menyadari bahwa tersusunnya laporan kerja praktek ini tidak lepas dari bantuan, bimbingan, serta dukungan dari berbagai pihak. Oleh sebab itu, pada kesempatan kali ini penulis menghaturkan terima kasih kepada : 1. Ibu Dr. Ir. B. Soedarini, MP selaku dosen pembimbing kerja praktek yang telah mengarahkan dan memperlancar penulis dalam menyelesaikan kerja praktek. 2. Bapak Albertus Adrian Sutanto, ST, MT, M.Sc selaku koordinator kerja praktek. 3. Bapak Risno selaku Supervisor Produksi dan pembimbing lapangan yang telah menyediakan
waktu
untuk
membimbing serta
membantu
penulis
dalam
mengumpulkan data dan informasi. 4. Ibu Ida Lukitowati selaku public relation yang telah memberikan kesempatan penulis dalam melaksanakan kerja praktek di PT. CCBI Central Java. 5. Seluruh staf dan karyawan PT. CCBI Central Java yang telah membantu dalam proses pembuatan laporan Kerja Praktek. 6. Orang tua dan keluarga penulis yang memberikan dukungan baik moril maupun materil. 7. Omita Saras, Raissa Tiffani dan Bernadetta Pingkan sebagai teman seperjuangan saat melaksanakan kerja praktek.
Penulis menyadari bahwa laporan kerja praktek ini masih kurang sempurna dan banyak kekurangan. Oleh sebab itu, Penulis mengharapkan adanya kritik dan saran yang
ii
membangun guna menyempurnakan laporan kerja praktek ini. Penulis berharap laporan kerja praktek ini dapat bermanfaat dan memberikan pengetahuan serta wawasan baru bagi penulis pribadi serta pembaca pada umunya. Semarang, 9 Dersember 2016
Penulis
iii
DAFTAR ISI
HALAMAN PENGESAHAN ........................................................................................... i KATA PENGANTAR ..................................................................................................... iii DAFTAR ISI ................................................................................................................... iv DAFTAR TABEL .......................................................................................................... vii DAFTAR GAMBAR ..................................................................................................... viii BAB I PENDAHULUAN .................................................................................................1 1.1. Latar Belakang ........................................................................................................ 1 1.2. Tujuan Pelaksanaan Kerja Praktek.......................................................................... 2 1.2.1. Tujuan Umum ......................................................................................................... 2 1.2.2. Tujuan Khusus ........................................................................................................ 2 1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek ...................................................... 2 1.4. Metode Pelaksanaan ................................................................................................ 2 BAB II PROFIL PERUSAHAAN .....................................................................................4 2.1. Sejarah Coca-Cola................................................................................................... 4 2.1.1. Coca-Cola Amatil Indonesia .................................................................................. 6 2.1.2. Coca-Cola di Jawa Tengah ..................................................................................... 7 2.2. Profil Umum Perusahaan ........................................................................................ 7 2.3. Visi, Misi dan Nilai-Nilai Coca-Cola...................................................................... 8 2.4.
Struktur Organisasi................................................................................................. 8
2.5. Spesifikasi Produk ................................................................................................ 11 2.5.1. Minuman Ringan Berkarbonasi ............................................................................ 11 2.5.2. Minuman Ringan Non Karbonasi ........................................................................ 12 2.6. Pemasaran Produk ................................................................................................ 13 BAB III PROSES PRODUKSI .......................................................................................15 3.1. Bahan Baku ........................................................................................................... 15 3.1.1. Air ........................................................................................................................ 15 3.1.2. Gula ...................................................................................................................... 16 3.1.3. Konsentrat............................................................................................................. 16 3.2.
Proses Pengolahan ................................................................................................ 16
3.2.1. Pengolahan air (Water Treatment) ....................................................................... 16 3.2.2. Syrup Treatment ................................................................................................... 18 3.2.3. Proses Produksi Frestea di Line 5 (PET).............................................................. 19 3.3. Pengolahan Limbah ............................................................................................... 22
iv
3.3.1. Limbah Padat ........................................................................................................ 22 3.3.2. Limbah Cair .......................................................................................................... 23 BAB IV PEMBAHASAN ...............................................................................................27 4.1. Sanitasi pekerja ...................................................................................................... 27 4.2. Sanitasi Ruangan ................................................................................................... 28 4.3. Sanitasi Frestea Line 5 .......................................................................................... 29 4.4. GMP ...................................................................................................................... 35 4.5. HACCP ................................................................................................................. 36 BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ..........................................................................37 5.1. Kesimpulan ........................................................................................................... 37 5.2. Saran...................................................................................................................... 37 DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................................38 LAMPIRAN ....................................................................................................................39
v
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Proses Cleaning dan Sanitasi Frestea PT. Coca-Cola ...................................... 30
vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Logo Pertama The Coca-Cola Company ........................................................ 5 Gambar 2. Desain Pertama Botol Coca-Cola ................................................................... 5 Gambar 3. Logo Perusahaan Coca-Cola Amatil Indonesia .............................................. 6 Gambar 4. Logo Produk Coca-Cola ................................................................................. 7 Gambar 5. Struktur Organisasi PT Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java ............ 10 Gambar 6. Produk Coca-Cola ......................................................................................... 11 Gambar 7. Produk Sprite ................................................................................................ 11 Gambar 8. Produk Fanta Strawberry .............................................................................. 11 Gambar 9. Minute Maid Pulpy 350 ml ........................................................................... 12 Gambar 10. Frestea Botol PET 500 ml........................................................................... 12 Gambar 11. Frestea Kemasan RGB 220 ml ................................................................... 12
vii
BAB I PENDAHULUAN
1.1.
Latar Belakang
Era globalisasi banyak membawa perubahan dan perkembangan yang pesat pada industri terutama pada bidang pangan. Pada zaman yang modern ini, banyak industri makanan maupun minuman yang menggunakan kecanggihan teknologi untuk proses produksinya sehingga dapat memenuhi kebutuhan dari konsumen. Pengetahuan dalam mengembangkan produk menjadi salah satu hal yang penting untuk ditingkatkan oleh para pelaku industri agar produknya dapat diminati dan dinikmati oleh seluruh masyarakat. Untuk dapat mengetahui dan memahami seluk beluk dunia industri makanan maupun minuman, selain mempelajari teori mengenai proses produksinya, maka mahasiswa Teknologi Pangan semestinya mengenal industri pangan pada suatu perusahaan secara dekat dengan melaksanakan program Kerja Praktek (KP). Program Kerja Praktek ini dijadikan sebagai salah satu mata kuliah wajib oleh Program Studi Teknologi Pangan Unika Soegijapranata selama minimal 20 hari kerja. Melalui kerja praktek ini diharapkan mahasiswa benar-benar terbekali dirinya sehingga siap memasuki dunia industri, dimana selama jangka waktu tersebut mahasiswa mampu menumbuhkan, meningkatkan, serta mengembangkan potensi kerja profesional dalam kebutuhan di bidang pangan.
Salah satu perusahaan besar di Indonesia yang bergerak di bidang industri minuman ringan dan telah menerapkan standar internasional dalam proes produksinya ialah PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Centra Java. Kerja praktek yang dilaksanakan di PT. Coca Cola Bottling Indonesia Central Java difokuskan pada bidang produksi. Kebersihan proses produksi makanan atau minuman merupakan salah satu faktor yang menentukan kualitas produk yang dihasilkan. Kurangnya kesadaran akan kebersihan serta bahaya pencemaran mikroba masih terjadi di berbagai perusahaan makanan dan minuman sehingga belum menerapkan prinsip cleaning dan sanitasi. Berdasarkan persoalan tersebut maka penulis mengambil judul laporan kerja praktek ini “Cleaning dan Sanitasi Pada Proses Produksi Frestea Di PT. Coca Cola Bottling Central Java”.
1
2
1.2.
Tujuan Pelaksanaan Kerja Praktek
1.2.1. Tujuan Umum Tujuan umum dilaksanakannya kerja praktek ini yaitu: - Memberikan pengalaman kerja secara langsung di perusahaan kepada mahasiswa - Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam mengidentifikasi masalah – masalah yang terjadi di suatu perusahaan - Mahasiswa berkesempatan untuk mengaplikasikan ilmu yang telah didapatkan saat perkuliahan ke dalam permasalahan sesungguhnya yang didapatkan saat kerja praktek - Memberikan kesempatan bagi mahasiswa untuk memperoleh informasi, ilmu maupun manfaat dari perusahaan baik dari proses produksinya maupun dari penerapan sistem yang ada di perusahaan tersebut.
1.2.2. Tujuan Khusus Mahasiswa dapat mengetahui proses cleaning dan sanitasi pada proses produksi frestea di PT Coca Cola Bottling Indonesia Central Java.
1.3.
Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek
Kerja praktek dilaksanakan pada tanggal 25 Juli 2016 sampai dengan 25 Agustus 2016 di PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java yang berlokasi di Jalan SoekarnoHatta km 30 Bawen, Kabupaten Semarang 50661. Hari kerja Senin sampai Jumat dengan jam kerja pukul 08.00-16.30 WIB. Ruang lingkup pelaksanaan kerja praktek terdapat pada Water Treatment Plant, Syrup Making, Sistem Produksi, Quality Assurance, Waste Water Treatment Plant.
1.4.
Metode Pelaksanaan
Dalam melaksanakan kerja praktek, metode yang digunakan penulis untuk memperoleh data yang diperlukan dalam penyusunan laporan ini yaitu: 1. Observasi Metode ini dilakukan dengan mengamati proses yang sedang berlangsung. Pengamatan proses produksi akan dapat memberikan gambaran proses secara lebih
3
jelas dan detail. Dengan demikian, pengamat dapat memiliki gambaran jelas mengenai proses yang tengah berlangsung.
2. Wawancara Merupakan metode pengumpulan data dengan cara memberikan pertanyaanpertanyaan yang diperlukan kepada para karyawan dari staff kantor sampai operator untuk memperoleh informasi yang tepat.
3. Studi Literatur Merupakan metode pengumpulan data dengan mengambil kutipan dari buku (literatur). Literatur ini dapat berasal dari perusahaan maupun dari sumber lainnya.
4. Pengumpulan Data Sekunder Pengambilan data sekunder dilakukan dengan menyalin data atau dokumen pada perusahaan. Data sekunder tersebut merupakan data mentah atau data dasar untuk melakukan analisis.
BAB II PROFIL PERUSAHAAN
2.1.
Sejarah Coca-Cola
Coca – cola diciptakan oleh seorang ahli farmasi Dr. John S. Pemberton pada tanggal 8 Mei 1886 di Atlanta, Georgia. Pada saat itu Dr. Pemberton membuat sirup karamel yang dicampur dengan air berkarbonasi dalam sebuah ketel kuning di kebun belakang rumahnya. Kemudian beliau mendistribusikan produk tersebut kepada Jacobs Pharmacy (Rumah Obat Jacobs). Frank M. Robinson, rekan kerja Dr. Pemberton menyarankan nama Coca Cola untuk produk minuman tersebut. Minuman coca-cola dibuat dengan mencampur stimulant cocaine dengan cola nuts yang merupakan bahan caffeine. Dari kedua bahan tersebut maka minuman itu diberi nama “Coca cola”. Cocacola pertama kali dijual di Atlanta pada tahun 1886. Dr Pemberton menjual 25 galon sirup setiap harinya, sirup tersebut diangkut dengan menggunakan tong kayu berwarna merah menyala. Warna merah ini kemudian menjadi warna khusus yang dihubungkan dengan merek minuman nomor satu di dunia ini. Pada tahun 1888 dilakukan pendaftaran merk dagang Coca-Cola. Kemudian pada tahun 1891, Asa G. Chandler seorang pengusaha Atlanta mengambil alih kepemilikan bisnis Coca Cola dari Dr Pemberton. Asa G. Chandler dengan kemampuan bisnisnya yang cukup baik mampu memperluas distribusi minuman Coca-Cola hingga ke wilayah Amerika dan seluruh negara bagian. Kemudian Candler mendirikan perusahaan bernama The Coca-Cola Company di Atlanta, Georgia Amerika Serikat pada tahun 1892 dan mematenkan merk dagang Coca-Cola pada Cola pada kantor paten Amerika dengan membayar dividen pertamanya sebesar $20 pada tahun 1893. Perusahaan ini menjadi induk dari semua perusahaan pembotolan yang memiliki merek dagang Coca-Cola diseluruh negara di dunia dengan konsisten menyediakan bahan baku konsentrat demi menjaga cita rasa yang sama dari produk coke yang dihasilkan oleh Coca-Cola.
4
5
Gambar 1. Logo Pertama The Coca-Cola Company
Produk minuman Coca-Cola pertama kali dijual ke berbagai tempat dengan mesin kran (sistem fountain). Namun pada tahun 1894, seorang pengusaha permen di Missisipi bernama Joseph A. Biedenharn mengubah sistem fountain menjadi sistem pembotolan. Pengemasan produk minuman Coca-Cola dengan menggunakan botol sukses dipasaran sehingga pada tahun 1899 Asa G. Chandler sebagai pemilik The Coca-Cola Company memberikan hak pembotolan eksklusif kepada Joseph B. Whitehead dan Benjamin Thomas dari Chattanoga, Tennese. Kemudian The Root Glass Company membuat desain khusus botol Coca-Cola supaya konsumen mudah mengenalinya dan dapat menjadikan ciri khas pada produk minuman Coca-Cola.
Gambar 2. Desain Pertama Botol Coca-Cola Pada tahun 1919 The Coca-Cola Company dijual kepada investor dengan harga $25 juta. Kemudian mulai tahun 1923 penjualan Coca-cola mengalami kesuksesan. Hal ini dapat terjadi karena Presiden Direktur The Coca-Cola Company yaitu Robert W. Woodruff mencetuskan gagasan agar minuman Coca-Cola tersebut dapat dinikmati tidak hanya oleh orang Amerika saja, tetapi juga untuk dikonsumsi oleh semua orang di dunia. Kemudian untuk merealisasikan gagasan tersebut, pada tahun 1929 didirikan The
6
Coca-Cola Cooperation yang merupakan perusahaan yang menangani proses penjualan minuman dengan ciri, mutu, rasa dan kesegaran yang sama ke seluruh negeri di dunia. 2.1.1. Coca-Cola Amatil Indonesia Coca-Cola mulai diperdagangkan di Indonesia pada tahun 1932 oleh The Netherlands Indische Mineral Water Fabriecj (Pabrik Air Mineral Hindia Belanda) Jakarta di bawah manajemen Bernie Vonings dari Belanda. Setelah proklamasi Kemerdekaan dan masuknya para pemegang saham dari Indonesia, perusahaan ini berganti nama menjadi Indonesia Beverages Limited (IBL). Kemudian pada tahun 1971, IBL menjalin kerjasama dengan 3 perusahaan Jepang yaitu Mitsui Toatsu Chemical Inc, Mitsui & Co.Ltd dan Mikuni Coca-Cola Bottling Co. membentuk PT. Djaya Beverages Bottling Company (DBBC) yang merupakan pabrik pembotolan modern pertama di Indonesia.
Pada tanggal 12 Oktober 1993, sebuah perusahaan publik dari Australia bernama CocaCola Amatil Limited (CCA) yang merupakan pabrik pembotolan Coca-Cola terbesar di dunia untuk pabrikasi, distribusi dan pemasaran produk The Coca-Cola Company telah mengambil alih kepemilikan DBBC, sehingga terjadi perubahan nama menjadi CocaCola Amatil Indonesia, Jakarta. Kemudian pada tanggal 12 Juni 2002, PT. Coca-Cola Amatil Indonesia berubah nama menjadi PT. Coca-Cola Bottling Indonesia (PT. CCBI) serta PT. Coca-Cola Distribution Indonesia sebagai distributor. Pada saat ini Coca-Cola Amatil Indonesia didukung oleh 8 pabrik pembotolan antara lain di Medan, Padang, Bandar Lampung, Jakarta, Bandung, Semarang, Surabaya, dan Bali.
Gambar 3. Logo Perusahaan Coca-Cola Amatil Indonesia
7
2.1.2. Coca-Cola di Jawa Tengah Perusahaan Coca-Cola di Jawa Tengah dirintis oleh Partogius Hutabarat dan Mugijanto. Perusahaan ini diberi nama PT. Pan Java Bottling Company dan resmi didirikan pada tanggal 1 November 1974 diatas lahan seluas 8,5 Ha. PT. Pan Java Bottling Company mulai beroperasi pada tanggal 5 Desember 1976. Perusahaan ini berkembang dengan sangat cepat, sehingga pada bulan April 1992 dapat bergabung dengan Coca-Cola Amatil Limited Australia, dan sejak saat itu perusahaan tersebut berubah namanya menjadi PT. Coca-Cola Amatil Indonesia (CCAI) Central Java. Namun pada tanggal 1 Juli 2002 terjadi perubahan nama menjadi PT. Coca-Cola Bottling Indonesia (CCBI) Central Java dan untuk distributornya bernama PT. Coca-Cola Distribution Indonesia (CCDI).
Gambar 4. Logo Produk Coca-Cola
2.2.
Profil Umum Perusahaan
Nama Perusahaan
: PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java
Alamat Perusahaan
: Jl. Raya Soekarno-Hatta KM 30 Harjosari, Bawen, Kab. Semarang 50501
Telepon
: (0298) 523333 (Hunting)
Fax
: (0298) 522303
Tahun Berdiri
: 1976
Perintis
: Partogius Hutabarat dan Mugijanto
Pemilik
: PT.Coca-Cola Amatil Limited (CCAL) – Australia
Jenis Perusahaan
: Joint venture
Produk Utama
: Carbonated Soft Drink (CSD) dan Noncarbonated Soft Drink (Non CSD)
Jumlah Pekerja
: ± 1000 orang
Luas Pabrik
: ± 8,5 Ha
8
2.3.
Visi, Misi dan Nilai-Nilai Coca-Cola
Visi Perusahaan
: Menjadi perusahaan produsen minuman terbaik di Asia Tenggara.
Misi Perusahaan
: Memberikan kesegaran pada pelanggan dan konsumen dengan rasa bangga dan semangat sepanjang hari, setiap hari.
Nilai-Nilai Perusahaan : 1. People (Sumber Daya Manusia) 2. Customers (Pelanggan) 3. Passion (Semangat) 4. Innovation (Inovasi) 5. Excellence (Keunggulan) 6. Citizenship (Warga Negara yang baik)
2.4.
Struktur Organisasi
Struktur organisasi perusahaan merupakan suatu gambaran secara sistematik tentang hubungan kerjasama antara bagian yang satu dengan yang lain, mengenai tugas, jabatan, wewenang, hak serta tanggung jawab dari masing-masing orang untuk mencapai suatu tujuan perusahaan. Pada PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java struktur organisasi yang diterapkan adalah sistem organisasi garis (line organization), dimana setiap atasan memiliki wewenang pada bawahan yang dipimpinnya dan setiap bawahan harus bertanggung jawab langsung kepada atasan. Berikut ini merupakan tugas dan tanggung jawab dari masing-masing jabatan :
Plant Operation Manager
Bertugas merencanakan, mengawasi, membina segala kegiatan yang dijalankan dalam bidang produksi (operational plant) dan membuat pertanggung jawaban kepada Supply Chain Director. Dalam tugasnya, Plant Operation Manager membawahi beberapa departemen : a.
Quality Assurance (QA) Manager Mengawasi sekaligus meneliti proses dan hasil produksi agar sesuai dengan standar mutu dan prosedur yang telah ditentukan sehingga tidak ada keluhan produk oleh konsumen. QA manager ini memiliki 3 bagian yaitu meliputi:
QA Supervisor Line
9
b.
QA Supervisor Eksternal
QA Supervisor Improve
Production Manager Melaksanakan dan mengawasi kelancaran jalannya proses produksi serta memastikan seluruh komponen-komponen produksi (air, limbah, bahan baku, output produksi) sesuai dengan standar kualitas dari The Coca-Cola Company. Production manager memiliki 2 bagian yaitu meliputi:
Production Supervisor Line
Supervisor Syrup, WTP (Water Treatment Plan), dan WWTP (Waste Water Treatment Plan)
c.
Maintenance & Engineering (ME) Manager Menjaga, merawat dan memastikan mesin-mesin produksi dapat berfungsi dengan baik. ME manager memiliki 4 bagian yaitu meliputi:
d.
MMS Supervisor
ME Supervisor Line
Supervisor PM Elektrik/UTL
Supervisor PM Mekanik/UTL
Quality Management System (QMS) Manager Memastikan bahwa seluruh kegiatan di plant terdokumentasi dengan baik dan benar sehingga semua proses yang ada di plant sesuai dengan standar The Coca-Cola Company. QMS Bertanggung jawab terhadap kelancaran pelaksaaan audit tentang kualitas, GMP (Good Manufacturing Practise) dan EMS (Environment Management System) yang dilakukan oleh Coca-Cola Corporate dan external audit. QMS memiliki 2 bagian yaitu meliputi:
QMS Supervisor
EMS Supervisor
10
Gambar 5. Struktur Organisasi PT Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java
11
2.5. Spesifikasi Produk PT Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java memproduksi 2 jenis minuman ringan yaitu minuman ringan berkarbonasi dan minuman ringan non karbonasi.
2.5.1. Minuman Ringan Berkarbonasi Merupakan minuman yang mengandung sirup, konsentrat yang dicampur dengan air karbonat ditambah gas CO2 yang berfungsi sebagai bahan penyegar sekaligus sebagai pengawet. Berikut ini adalah contoh produk minuman ringan berkarbonasi: Coca-Cola
250 ml
193 ml
295 ml
1000 ml
Gambar 6. Produk Coca-Cola Sprite
250 ml
295 ml
200 ml
1000 ml
Gambar 7. Produk Sprite Fanta
250 ml
295 ml
200 ml
Gambar 8. Produk Fanta Strawberry
1000 ml
12
2.5.2. Minuman Ringan Non Karbonasi Merupakan minuman ringan yang terdiri dari sirup, air, dan konsentrat. Dalam proses produksi minuman ini tidak ditambahkan gas CO2 dikarenakan proses pembotolan menggunakan suhu tinggi atau UHT (Ultra High Temperature) dengan suhu 135-150oC yang berfungsi untuk mensterilkan produk dari bakteri. Minuman non karbonasi yang diproduksi oleh PT Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java diantaranya adalah Frestea Klasik, Frestea Jasmine, Frestea Green, Frestea Green Honey, Frestea Apel, Frestea Markisa, Minute Maid Pulpy Orange, dan Minute Maid White Grape. Berikut adalah contoh minuman ringan non karbonasi yang diproduksi:
Gambar 9. Minute Maid Pulpy 350 ml
Gambar 10. Frestea Botol PET 500 ml
Gambar 11. Frestea Kemasan RGB 220 ml
13
2.6. Pemasaran Produk Pada sistem distribusi ini digunakan alat transportasi berupa truk yang memiliki kapasitas muatan hingga ribuan, truk ini akan mendistribusikan produk dari distribution center ke gudang-gudang yang sudah ditetapkan. Dari gudang tersebut, produk akan didistribusikan lagi ke sales center, swalayan maupun toko-toko kecil hingga akhirnya sampai ke tangan konsumen. PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java memiliki dua jenis distribusi yang dilakukan untuk menawarkan produknya. Jenis pendistribusian yang dilakukan adalah sistem direct dan sistem indirect. Sistem direct adalah sistem penjualan secara langsung yang dilakukan oleh PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java ke outlet-outlet melalui sales office yang terdapat di masing-masing regional. Sedangkan untuk sistem indirect, PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java bekerja sama dengan distributor pihak pertama untuk mendistribusikan produknya.
Pusat pemasaran PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java tersebar di wilayah Jawa Tengah, Daerah Istimewa Yogyakarta, dan Madiun. Didukung oleh 11 area distribusi yang disebut distribution yang memiliki 75.000 pengecer. PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java mempunyai area distribusi yang terbagi dalam tiga regional, yaitu : 1. Regional Selatan 2. Regional Timur 3. Regional Utara Pada setiap regional tersebut memilki sales center dimana sales center ini berfungsi sebagai pendistribusian pada setiap wilayah yang ditempatkan pada sales center tersebut. Jadi, PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java mendistribusikan produknya kepada sales center di setiap regional yang kemudian oleh sales center tersebut didistribusikan kepada konsumen di wilayahnya. Berikut merupakan pembagian sales center berdasarkan regionalnya: 1. Sales center yang terdapat di regional selatan yaitu: a. Yogyakarta b. Purwokerto, membawahi stock point di daerah Kebumen c. Bawen, membawahi stock point di daerah Magelang 2. Sales center yang terdapat di regional timur yaitu:
14
a. Surakarta b. Kudus, membawahi stock point di daerah Rembang c. Madiun, membawahi stock point di daerah Ponorogo 3. Sales center yang terdapat di regional utara yaitu: a. Semarang Barat b. Semarang Timur c. Tegal d. Pekalongan
BAB III PROSES PRODUKSI
Produk Frestea di PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java diproses dengan beberapa tahapan antara lain pengolahan air, pembuatan sirup atau ekstrak teh, pencampuran, pengemasan/ pembotolan dan pengolahan limbah hasil produksi.
3.1.
Bahan Baku
3.1.1. Air Ialah bahan baku utama yang digunakan dalam proses pembuatan minuman di PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java yang berasal dari STU (Sarana Tirta Ungaran) / PDAM, air hujan (Storm Water), dan sumur (well). Dari ketiga sumber air tersebut kemudian air diolah dan dilakukan pengujian setiap 4 jam sekali. Ada 4 jenis air yang dipakai PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java yaitu:
Raw Water Air baku yang akan diproses dalam pengolahan air dan berfungsi sebagai bahan baku untuk treated water serta soft water.
Treated Water Air yang telah melalui pengolahan sistem reverse osmosis (RO) dan memenuhi spesifikasi perusahaan yang digunakan untuk pembuatan minuman, pembuatan sirup, pemurnian CO2, cleaning serta sanitasi.
Soft Water (air lunak) Air yang telah melewati proses pelunakan sehingga dapat menurunkan tingkat kesadahan dari air tersebut. Penukar kation yang digunakan berfungsi untuk melunakkan air. Tahapan pembuatan air lunak ini ialah air sumur diaerasi dan dilewatkan penukar kation sehingga dihasilkan air lunak (soft water). Air lunak ada dua jenis yaitu air lunak yang memiliki kandungan klorin dan air lunak yang tidak mengandung klorin. Air lunak yang tidak mengandung klorin berfungsi untuk memanaskan boiler, evacondenser, cooling tower frestea dan conveyor lubricant. Sedangkan air lunak yang mengandung klorin berfungsi untuk mencuci kemasan
15
16
atau sebagai pembilas di bottle washer supaya botol tidak mengandung mikroorganisme.
Soft Treated Water Air olah yang telah dikurangi tingkat kesadahannya untuk mencegah timbulnya endapan pada alat-alat produksi yang digunakan. Soft treated water didapatkan dari proses pelunakan treated water dan digunakan dalam pembuatan produk frestea.
3.1.2. Gula Dalam proses pembuatan sirup diperlukan penambahan gula supaya dihasilkan sirup dengan rasa yang manis. Jenis gula yang dipakai PT. CCBI Central Java ialah gula rafinasi yang berasal dari PT. LABINTA. Gula rafinasi merupakan gula yang telah dimurnikan beberapa kali sehingga gula yang dihasilkan memiliki warna putih bersih.
3.1.3. Konsentrat Konsentrat digunakan untuk menambah aroma, rasa, serta warna yang khas pada produk minuman. Terdapat 3 macam konsentrat dalam membuat minuman di PT Coca Cola Bottling Indonesia Central Java antara lain konsentrat cair sebagai penguat flavor, warna, dan aroma, konsentrat bubuk yang mengandung benzoat untuk mengawetkan minuman, serta konsentrat padatan berupa teh kering untuk membuat produk minuman frestea. Penggunaan konsentrat pada setiap jenis minuman berbeda – beda sehingga setiap jenis minuman yang dihasilkan memiliki flavor, warna dan rasa yang khas. Penyimpanan konsentrat cair harus di dalam cool room menggunakan suhu yang rendah yaitu 4 – 100C, sedangkan konsentrat padat disimpan di suhu ruang 280C.
3.2.
Proses Pengolahan
3.2.1. Pengolahan air (Water Treatment)
Raw Water Air yang bersumber dari STU, sumur (sumur: 3, 4, 8, dan 9), dan air hujan ditampung di tangki Reservoir yang memilki kapasitas 200 m3. Kemudian di tangki Reservoir tersebut ditambahkan Chlorine sebesar 1 – 3 ppm. Tujuan dari penambahan chlorine ialah menghambat pertumbuhan mikroorganisme di air.
17
Pada tangki resorvoir dilakukan pengujian air setiap 4 jam yang terdiri dari Free Chlorine, pH, Turbidity, serta TDS.
Sand Filter PT. CCBI Central Java memiliki 3 tangki sand filter dengan kapasitas setiap tangkinya sebesar 35 m3/jam. Sand filter berfungsi sebagai penyaring partikel yang berukuran besar dengan menggunakan pasir silika. Pada tangki sand filter ini dilakukan pengujian Free Chlorine, pH, dan Turbidity tiap 4 jam.
Carbon Filter Carbon Filter ialah proses memurnikan air dengan menggunakan karbon aktif dan memiliki kapasitas 35 m3/jam. Bahan pengisinya yaitu norit yang berperan sebagai penyerap chlorine, zat organik terlarut yang tidak diinginkan, rasa, bau, serta menjaga membran yang sensitif terhadap chlorine. Pengujian air yang ada di tangki carbon filter meliputi Free Chlorine, Turbidity, dan TDS dilaksanakan tiap 4 jam.
Buffer Tank Tangki buffer berkapasitas 5 m3 berfungsi sebagai penampung output carbon filter dan membuat aliran air sebelum masuk ke Reverse Osmosis (RO) menjadi stabil.
Catridge Filter Catridge filter memiliki ukuran 5 mikron berperan sebagai penyaring padatan yang memiliki ukuran lebih dari 5 mikron serta untuk mengurangi kerja membran Reverse Osmosis (RO).
Reverse Osmosis (RO) Pada reverse osmosis ada tahap penyaringan air dengan mengalirkan pelarut melewati membran dari zat terlarut berkonsentrasi tinggi ke zat terlarut yang memiliki konsentrasi rendah, dimana tekanan yang digunakan diatas tekanan osmotik. Pada proses RO ini menggunakan membran berkapasitas 20 m3/hr .
18
Penampungan Air Olahan Air dari Reverse Osmosis selanjutnya disimpan ke dalam tangki storage water berkapasitas 50 m3 supaya pasokan air ke proses produksi dapat terjaga kestabilannya. Di dalam tangki storage water, air dipompa secara kontinyu sehingga terjadi perputaran air yang membuat air lebih terjaga dan mencegah tumbuhnya suatu mikroorganisme yang ada di air tersebut.
Sterilisasi Air Olahan dengan UV lamp Tujuan air olahan dialirkan ke UV lamp ialah untuk sterilisasi air sehingga dapat menghilangkan mikroorganisme yang ada di air dengan laju aliran 60 m3/jam.
3.2.2. Syrup Treatment Berikut ini tahapan pembuatan sirup di PT Coca – Cola Bottling Indonesia Central Java: 1.
Simple syrup Proses pembuatan simple syrup ini diawali dengan pengisian treated water pada tangki berkapasitas 10.000 L. Kemudian gula yang telah dihitung sesuai dengan kebutuhan produksi dicampurkan dengan treated water di dalam tangki tersebut. Pencampuran gula dan air dilakukan selama 30 menit hingga larutan tersebut menjadi homogen. Selanjutnya sampel diambil untuk pemeriksaan kadar brix, warna, pH, bau dan rasa sehingga diketahui kelarutan gula.
2.
Filtrasi dan Sterilisasi dengan UV lamp Setelah simple syrup jadi, kemudian simple syrup tersebut dilewatkan ke dalam Filter. Filter berfungsi untuk menyaring kotoran-kotoran yang ada di dalam larutan gula. Kotoran-kotoran tersebut dapat berupa koloid, sehingga penyaringan dilakukan dengan menggunakan multy bag filter. Selanjutnya dilakukan proses sterilisasi pada simple syrup dengan melewatkannya pada tabung kaca yang memiliki lampu UV. Tujuan dari proses sterilisasi ini ialah membunuh mikroorganisme yang terdapat di dalam sirup sehingga dapat mengurangi pertumbuhan mikrooganisme pada produk minuman yang dihasilkan.
19
3.
Finishing syrup Simple syrup yang telah disterilisasi selanjutnya dialirkan ke finish syrup tank yang memiliki kapasitas sebesar 10.000 liter. Di dalam finish syrup tank terdapat proses penambahan treated water dan konsentrat. Tujuan dari penambahan treated water ialah untuk mendapatkan kadar brix finish syrup yang sesuai dengan standar yang telah ditetapkan pada jenis minuman yang akan diproduksi.
3.2.3. Proses Produksi Frestea di Line 5 (PET) 1.
Pembentukan Botol Produksi frestea di line 5 menggunakan botol PET yang berasal dari plastik preform. Preform tersebut dimasukkan ke dalam hopper lalu bergerak ke vertical conveyor.
Kemudian
preform
dipanaskan
pada
suhu
1100C
dengan
menggunakan lampu yang memiliki daya 2.500 sampai 3.000 watt. Selanjutnya preform masuk ke dalam alat blow molder, yang mana didalamnya ada unit stretching yang berfungsi untuk menekan preform supaya mudah meregang dan pada preform diberi tekanan sebesar 25 sampai dengan 30 bar. Proses moulding pada preform ini terjadi pada suhu 1270C.
2.
Base Cooling Pada proses ini terjadi penyemprotan bagian bawah botol dengan air dingin. Hal ini dimaksudkan supaya bagian bawah botol menjadi dingin dan terjadi kristalisasi. Tujuan pembentukan kristalisasi ini ialah untuk mencegah terjadinya crack pada botol karena bagian bawah botol semakin keras.
3.
Pre Doser Pada Pre Doser ini terjadi proses pengisian bulir pada produk Minute Maid Pulpy Orange serta potongan lidah buaya pada Minute Maid Pulpy Aloe Vera White Grape ke dalam botol kemasan PET.
4.
In Line Blending
20
Pada bagian ini soft treated water dan sirup dipindahkan melalui pompa dan finished beverage harus memenuhi syarat yang ditetapkan PT. Coca-Cola Bottling Central Java.
5.
Pasteurisasi dan sterilisasi Pada produk Frestea Apel dan Frestea Markisa diberikan perlakuan pasteurisasi dengan menggunakan temperature 94,50C hingga 1000C, sedangkan untuk produk Frestea Green, Frestea Honey, Frestea Klasik dan Frestea Jasmine diberikan perlakuan sterilisasi pada suhu 135,50C hingga 1400C selama 5 detik. Pada produk Minute Maid Pulpy Orange dan Minute Maid Pulpy Aloe Vera White Grape diberikan perlakuan pasteurisasi pada temperature 850C hingga 890C untuk slurry, sedangkan untuk sirup dengan temperatur 94,50C hingga 980C. Setelah proses pasteurisasi dan sterilisasi, minuman tersebut didinginkan hingga suhunya mencapai 900C.
6.
Filling Pada Filling machine ini terjadi proses pengisian finished beverage dengan sistem hot filling ke dalam botol PET. Sistem hot filling menggunakan suhu minimal 850C dan suhu maksimal 880C.
7.
Neck Sterilisation Pada tahap ini dilakukan sterilisasi dengan menyemprotkan treated water dengan suhu minimal 850C ke bagian leher botol.
8.
Capper Pada tahap ini terjadi proses penutupan pada botol sehingga kondisi di dalam botol vacuum. Kondisi vacum pada botol bertujuan untuk menjaga kualitas minuman karena pertumbuhan mikrooganisme dapat dihambat.
9.
Checkmat Checkmat merupakan inspeksi pada botol yang meliputi inspeksi ketinggian minuman dalam botol dan kondisi tutup botol. Pancaran sinar X digunakan
21
untuk menginspeksi ketinggian minuman dalam botol serta mendeteksi botol yang tidak memiliki tutup. Apabila ketinggian minuman tidak sesuai dengan standard dan tidak terdapat tutup botol atau posisi tutup tidak sesuai dengan standard maka swing pusher akan membuang produk gagal tersebut.
10.
Bottle Shower Pada tahap ini botol akan disemprot dengan treated water dingin dengan menggunakan alat bottle shower. Tujuan dari proses ini ialah membersihkan botol dari sisa beverage yang menempel pada bagian luar botol.
11.
Bottle Tipping Pada tahap ini cup dibalik atau dimiringkan melewati conveyor dengan suhu minimal 800C dengan waktu 10 detik. Tujuannya ialah untuk sterilisasi bagian dalam tutup botol yang bersentuhan langsung dengan minuman.
12.
Bottle Coding Pada tahap ini bagian luar botol diberi kode produk untuk penyimpanan, kode produksi, tanggal best before, dan traceability. Hal ini bertujuan supaya konsumen dapat mengetahui sampai kapan produk dapat dikonsumsi dan apabila terjadi complain dari konsumen akan memudahkan penulusuran karena terdapat kode produksi pada botol tersebut.
13.
Linacool Pada tahap ini botol disemprot dengan air klorin dingin supaya suhu minuman berubah menjadi dibawah 400C.
14.
Labeller Label yang digunakan di PT. Coca-cola Bottling Central Java berbentuk silinder. Label akan dipotong oleh alat labeller sesuai dengan ketentuan lalu alat tersebut akan memasang label pada botol. Kemudian botol akan melewati checkmat, apabila pemasangan label pada botol tidak memenuhi standard maka produk tersebut akan dibuang oleh swing pusher sebagai produk gagal. Namun apabila
22
pemasangan label sudah sesuai standar maka botol akan menuju ke shrinkmat dan label dapat menempel pada botol karena adanya panas yang diberikan oleh shrinkmat.
15.
Packaging Proses packaging line 5 dilakukan oleh mesin variopack. Produk yang telah berada di mesin variopack dibungkus dengan Shrink wrap. Lalu menuju ke Tunnel sehingga Shrink wrap akan membungkus produk tersebut dan Carton Tray.
16.
Barcode Pada tahap ini kode harga penjualan ditempel di atas produk sebelum produk masuk ke bagian palletizing.
17.
Palletizing Pada tahap ini produk minuman botol PET 350 ml disusun di atas pallet sebanyak 145 box/pallet. Sedangkan untuk botol PET 500 ml produk disusun di atas pallet dengan jumlah 88 box/pallet.
3.3.
Pengolahan Limbah
Pengolahan limbah yang baik dan benar sangat diperlukan untuk menjaga keseimbangan ekosistem lingkungan. Pengolahan limbah juga dilakukan PT. CCBI Central Java dimana ada 2 macam limbah yang dihasilkan yaitu limbah berbentuk padat dan limbah berbentuk cair. Kedua jenis limbah tersebut dihasilkan dari berbagai macam proses seperti proses pencucian botol, proses pengisian (filling), proses pembuatan sirup, proses pengolahan air, proses sanitasi, utility dan kantin, serta kegiatan teknik lain.
3.3.1. Limbah Padat Hasil limbah padat PT Coca – Cola Bottling Indonesia Central Java berupa plastik, botol PET, crown, kaleng, karung bekas gula, karton, dan pecahan botol RGB. Limbah berupa botol PET dan kaleng didapatkan dari proses produksi yang tidak memenuhi
23
standar (reject), limbah karton berasal dari sisa pengemas yang telah rusak, sedangkan pecahan botol RGB didapatkan dari proses produksi. Limbah padat tersebut kemudian dikumpulkan dan dibawa ke luar pabrik untuk dijual sehingga limbah padat tersebut tidak menjadi tempat bagi pertumbuhan mikroorganisme.
3.3.2. Limbah Cair Hasil dari limbah cair PT Coca – Cola Bottling Indonesia Central Java seperti produk reject, pencucian botol, sanitasi, serta bahan kimia sisa pengujian. Limbah yang memiliki bentuk cair memilki kandungan zat organik dan anorganik sehingga apabila langsung dibuang ke lingkungan akan menyebabkan pencemaran lingkungan. Untuk mencegah terjadinya pencemaran lingkungan sekitar maka PT. Coca – Cola Bottling Indonesia Central Java melaksanakan pengolahan terhadap limbah cair. Pengolahan limbah cair ini sebagai berikut:
1. Pengolahan Secara Fisika dan Kimia Screning Hasil dari air limbah pabrik diibawa menuju ke tangki Collector dan dilewatkan screen secara kontinyu. Screen sebagai penyaring material solid yang mempunyai ukuran lebih dari 3 mm. Influent air limbah ini dapat menghambat peralatan untuk bekerja karena masih bercampur dengan plastik, lumpur, crown, kayu, dan oli. Collector Tank Air limbah masuk ke tangki collector 1 lalu disaring sehingga menuju ke tangki collector 2 lalu disaring lagi dan menuju ke tangki collector 3. Collector tank ini berfungsi sebagai penyaring limbah padat (plastik, crown, kayu) yang terdapat dalam influent tersebut. Selain itu pada tangki collector ada proses pemisahan dengan pengendapan dan pengapungan sehingga mengubah komposisi kimia dari influent. Oil Separator Setelah melewati tangki collector 3, limbah dialirkan ke oil separator. Oil separator berfungsi untuk memisahkan influent dari lemak, pelumas, atau minyak yang diperoleh dari alat – alat pabrik. Influent yang berasal dari tangki collector ditransfer
24
melalui penyaring lamella atau kisi-kisi dengan prinsip perbedaan berat jenis air dan minyak. Berat jenis air lebih besar daripada minyak sehingga minyak dan air akan berpisah. Tujuan dari proses pemisahan minyak dan air ialah untuk memebebaskan kandungan minyak sehingga proses aerasi tidak terganggu. Tangki Equalisasi Setelah melewati oil separator, influent menuju ke tangki equalisasi. Tangki equalisasi berfungsi untuk mereduksi dan menyeragamkan sifat kimia influent yang akan diolah agar tidak mengalami fluktuasi yang kompleks dan tidak akan menggangu sistem ICEAS. Pada proses ini masih menghasilkan limbah yang memiliki sifat basa karena pada pencucian botol meninggalkan sisa caustic soda, sehingga perlu ditambahkan asam supaya dapat menurunkan pH menjadi netral.
2. Pengolahan Secara Biologi dan Fisika ICEAS Proses degradasi polutan secara biologis dilakukan supaya kandungan unsur padat koloid yang tidak bisa mengendap dapat hilang serta supaya isi cemaran organik oleh aktivitas mikrobia air menjadi lebih stabil. Mikroorganisme fakultatif akan memecah zat organik secara aerobik (proses aerasi). Tujuan dari proses aerasi ialah untuk menyediakan kebutuhan oksigen yang dapat digunakan mikroorganisme untuk beraktivitas. Suplai oksigen dilakukan oleh blower yang ada dibawah tangki ICEAS, dimana blower tersebut memiliki fungsi untuk mengaduk massa lumpur supaya dapat bersatu dengan air buangan. Lumpur yang cenderung berwarna cokelat menunjukkan adanya aktivitas bakteri pada air limbah, pada efluent tidak ada bau yang menyengat dan tidak terdapat banyak buih karena kadar caustic soda yang digunakan cukup tinggi. Lumpur aktif memiliki pertumbuhan maksimal sekitar 40-60%, apabila telah melampaui batas maksimal maka perlu dikurangi. Proses aerasi yang kurang berjalan dengan baik dapat memicu pertumbuhan bakteri anaerob untuk memproduksi gas ammonia (NH3) yang dapat mengakibatkan kematian bakteri aerob. Bak Effluent
25
Setelah melalui proses dekantasi yang ada pada ICEAS, air limbah telah dianggap layak dibuang ke lingkungan. Namun sebelum dibuang, air limbah yang sudah melewati tahap pengolahan tersebut dialirkan ke bak effluent, dimana ada 2 water meter yang dipasang untuk mendeteksi banyaknya air yang diolah dan yang akan dibuang aman bagi lingkungan sekitar. Kolam Bio Indicator Tujuan adanya kolam bio indicator ialah untuk mengetahui kondisi secara biologi dari air limbah yang telah melalui proses pengolahan. Ikan – ikan yang ada pada kolam bio indicator berperan sebagai indikator mutu air limbah yang telah mengalami proses pengolahan, apakah masih mengandung zat beracun atau tidak. Apabila ikan-ikan mati, maka kemungkinan effluent dari proses limbah tersebut masih memiliki kandungan zat-zat kimia yang membahayakan sehingga belum layak dibuang ke lingkungan. Sand Gravity Sand gravity berfungsi sebagai penyaring padatan terlarut yang masih ada pada tahap dekantasi (pemisahan endapan) sehingga effluent yang akan dibuang ke lingkungan memiliki warna yang lebih jernih sesuai syarat mutu yang telah ditetapkan dan aman bagi lingkungan sekitar. Clarifier Tank Tangki clarifier ialah tempat menampung air effluent yang akan dimanfaatkan kembali. Pada tahap ini, air limbah dari bak effluent dipompa menuju ke inlet clarifier tank dan ditambah 5% klorin yang berfungsi untuk membunuh mikroorganisme yang berada di effluent. Air limbah dialirkan melalui filter yang berperan sebagai penyaring kotoran serta sludge active yang masih terbawa dari bak effluent. Buffer & Carbon Purifier Tank Sesudah melalui tangki clarifier, air dilewatkan ke tangki buffer dan kemudian dialirkan ke tangki carbon purifier untuk menghilangkan klorin, bau asing dan
26
mengurangi padatan terlarut. Setelah dari outlet carbon purifier, air dialirkan ke saluran air yang digunakan untuk cleaning bottling room dan sebagian dilewatkan ke sand filter untuk kebutuhan utility.
BAB IV PEMBAHASAN
Proses produksi minuman sangat rentan terkena kontaminasi oleh mikroorganisme Sumber kontaminasi tersebut dapat berasal dari alat dan bahan baku yang dipakai untuk memproduksi minuman, pekerja, serta lingkungan. Oleh karena itu PT. Coca-Cola Bottling Central Java telah menerapkan proses cleaning dan sanitasi untuk menjaga kualitas produk supaya tidak terkontaminasi oleh mikroorganisme. Cleaning ialah suatu usaha yang dikerjakan untuk membersihkan kotoran yang menempel pada peralatan, lantai, pipa, serta tangki dengan memakai bahan pembersih seperti deterjen atau sabun. Sedangkan
sanitasi
ialah
suatu
usaha
yang
dikerjakan
untuk
membunuh
mikroorganisme yang dapat mengkontaminasi produk sehingga dapat mengurangi jumlah mikroorganisme yang ada dalam produk sesuai dengan batas kontaminasi maksimal (Winarno, 2004). Tujuan dilakukannya proses cleaning dan sanitasi sebelum dan setelah proses produksi ialah supaya produk minuman yang dihasilkan tidak mengandung mikroorganisme yang dapat menyebabkan penyakit pada konsumen. Sanitasi minuman yang buruk dapat disebabkan oleh adanya kontaminasi bakteri, virus, dan jamur. Sanitasi yang buruk dapat menimbulkan gangguan kesehatan pada orang yang mengkonsumsi minuman tersebut (Mulia, 2005).
4.1. Sanitasi pekerja Semua karyawan yang bekerja di PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java harus dalam kondisi sehat, bersih, serta terjamin keselamatan kerjanya. Hal ini telah sesuai dengan teori yang dikemukakan Hui (2003) bahwa setiap pekerja pabrik harus memelihara tubuh supaya tetap bersih, dalam kondisi sehat, dan harus mematuhi peraturan pabrik tersebut supaya keamanan serta keselamatannya terjaga saat bekerja. Kebersihan pekerja sangat penting karena bagian-bagian tubuh seperti tangan, rambut, hidung, dan mulut merupakan jalan masuk mikroba untuk mencemari pangan selama proses penyiapan, pengolahan, sampai penyajian melalui sentuhan, pernapasan, batuk, dan bersin (Mariot, 1992). Di PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java khususnya di line 5, setiap karyawan harus menggunakan safety shoes, ear plug, shoecover, disposable cap, dan pakaian khusus yang telah disediakan di lemari line 5 serta harus
27
28
mencuci tangan menjelang dan setelah kerja. Pemakaian safety shoes berfungsi sebagai pelindung kaki dari benturan – benturan seperti jatuhnya produk, sedangkan ear plug berfungsi untuk mencegah suara bising di ruang
produksi akibat suara mesin.
Pemakaian shoecover dan disposable cap bertujuan untuk mencegah kontaminasi dari kotoran yang ada di sepatu serta yang ada di kepala.
4.2. Sanitasi Ruangan Kebersihan ruangan sangat diperlukan untuk mengurangi resiko kontaminasi terhadap minuman yang akan diproduksi. Oleh karena itu PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java melakukan proses cleaning untuk ruangan frestea supaya terjamin kebersihannya. Proses Cleaning tersebut dilakukan pada lantai dengan menggunakan larutan teepol dan pada dinding ruangan dengan menggunakan air. Pembersihan lantai di ruang produksi dilakukan dengan membasahi lantai dengan air secukupnya. Kemudian menggosok atau membersihkan lantai dengan menggunakan larutan Teepol yang telah disiapkan dan sapu plastik. Lalu lantai disemprot dengan air untuk menghilangkan bekas Teepol hingga bersih. Selanjutnya lantai dikeringkan dengan menggunakan sapu karet. Lantai yang ada di ruang produksi PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java tergolong mudah untuk dibersihkan. Hal ini sesuai dengan pendapat Marrot & Robert (2006) bahwa lantai di ruang produksi harus resistant terhadap zat-zat kimia, tidak menyebabkan terbentuknya genangan air dan tidak ada retak atau celah pada lantai. Lampu yang ada di dalam ruang produksi diberi penutup. Tujuannya supaya apabila lampu tersebut pecah, dapat menghindari jatuhnya pecahan lampu ke dalam produk. Tempat cuci tangan line 5 di PT. Coca – Cola Bottling Indonesia Central Java berada di depan pintu masuk. Hal ini telah sesuai dengan Kepmenkes No. 715 tahun 2003 tentang Persyaratan Hygiene sanitasi Makanan Minuman Jajanan Jasaboga bahwa fasilitas cuci tangan harus tersedia dan terpisah dengan tempat cuci peralatan. Pada tempat cuci tangan ini harus terdapat air kran, saluran pembuangan tertutup, bak penampungan, sabun, serta pengering. Di dekat pintu masuk harus ada tempat untuk cuci tangan supaya orang yang akan masuk ke tempat produksi makanan maupun minuman bisa mencuci tangan terlebih dahulu.
29
4.3. Sanitasi Frestea Line 5 Penerapan sanitasi di PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java dimaksudkan supaya menjamin kebersihan dan higienitas dari proses produksi suatu produk beverage. Alat – alat yang dipakai dalam proses produksi juga harus dijaga kebersihannya sebab bisa menjadi penyebab kontaminasi produk. Peralatan yang digunakan harus memenuhi persyaratan sanitasi yaitu mudah dicuci dan dibongkar pasang. Peralatan yang digunakan tidak boleh berkarat karena dapat menjadi tempat pertumbuhan mikroaba. Cara membersihkan peralatan juga harus disesuaikan dengan jenis pengotor (Soekarto, 1990). Winarno dan Surono (2002) menambahkan bahwa permukaan alat – alat yang bersentuhan langsung dengan bahan dan produk akhir harus terbebas dari lubang dan celah, halus, memiliki sambungan yang rata, tidak mengandung racun serta tidak bersifat menyerap air. Hal itu bertujuan untuk mencegah kontaminasi mikroorganisme dan menjaga kualitas produk supaya layak dikonsumsi.
Sebelum melakukan proses sanitasi, larutan yang akan digunakan untuk proses sanitasi seperti NaOH dan H3PO4 dibuat terlebih dahulu. Untuk membuat larutan NaOH 1,5 – 3%, mula – mula diambil larutan NaOH 48% sebanyak 20 liter kemudian dilarutkan dengan softened treated water sampai 400 liter. Lalu larutan tersebut diaduk hingga homogen. Sebelum larutan NaOH digunakan untuk proses sanitasi, dilakukan pengukuran konsentrasi untuk memastikan bahwa caustic berupa NaOH yang akan dipakai sudah sesuai dengan standart yang ditetapkan. Pengukuran dilakukan dengan mengambil larutan NaOH yang sudah dihomogenkan sebanyak 5 ml sampel dari 400 liter. Kemudian diberi aquades sebanyak 10 ml. Diaduk hingga homogen lalu ditambahkan 2 ml BaCl 10% dan 3 tetes PP. Kemudian di titrasi dengan H 2SO4 sampai dihasilkan titik akhir titrasi yang memiliki warna putih bening. Setelah itu dihitung kadar Caustic dengan rumus: Jumlah ml H2SO4 x 1%. Spesifikasi standart yang ditentukan adalah mengandung NaOH 1.5% - 3%, apabila sudah sesuai maka caustic dapat dialirkan dan digunakan pada line untuk sanitasi. Untuk membuat larutan H3PO4 3 – 4 %, sebanyak 15 liter H3PO4 85% diambil kemudian dilarutkan dengan softened treated water sampai 400 liter. Lalu larutan tersebut diaduk hingga homogen. Sebelum larutan H3PO4 digunakan untuk proses sanitasi, dilakukan
30
pengukuran konsentrasi terlebih dahulu, hal ini digunakan untuk memastikan bahwa asam phosphat yang akan digunakan sudah sesuai dengan standart yang ditetapkan. Mula – mula erlenmeyer kosong ditimbang dan dicatat beratnya. Lalu sebanyak 5 ml sampel asam phosphat diambil dan kemudian dimasukkan ke erlenmeyer. Lalu erlenyemeyer tersebut ditimbang dan dicatat beratnya. Selanjutnya ditambahkan 2 tetes indikator PP lalu dititrasi dengan NaOH 1 N sampai berwarna merah muda. Setelah itu dihitung konsentrasi asam phosphat dengan rumus: 𝐾𝑜𝑛𝑠𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑠𝑖 𝑎𝑠𝑎𝑚 𝑝ℎ𝑜𝑠𝑝ℎ𝑎𝑡 =
ml titrasi x N NaOH x 0,04902 x 100% berat asam phosphat (gram)
Penggunaan larutan caustic (NaOH) dan H3PO4 telah sesuai dengan GMP bahwa bahan sanitasi harus menggunakan bahan yang bersifat Food Grade, mudah didapat dan mudah dibersihkan atau mudah hilang saat dibilas. Caustic merupakan salah satu bahan kimia yang masuk dalam kriteria tersebut. Setelah itu larutan tersebut dapat digunakan untuk proses sanitasi frestea. Proses sanitasi frestea line 5 berasal dari tangki CIP kemudian larutan dialirkan ke pasteurizer, mixer, filler, dan kemudian kembali ke tangki CIP. Sanitasi frestea yang dilakukan oleh PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java di line 5 dapat dilihat pada tabel 1.
Tabel 1. Proses Cleaning dan Sanitasi Frestea PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java To (Ke)
From (Dari)
Flavour
Frestea Apel
Frestea Markisa
Frestea Green
Frestea Jasmine
Frestea Green Honey 5 5 5 5
Frestea Klasik
Frestea Apel 5 5 5 5 Frestea Markisa 5 5 5 5 Frestea Green 7 7 5 5 Frestea Jasmine 7 7 5 5 Frestea Green 7 7 5 5 5 Honey Frestea Klasik 5 5 5 5 5 NOTE : Pada line sirup setelah pergantian flavour panas dilakukan sanitasi 3 step Keterangan: a. 5: sanitasi 5 langkah b. 7: sanitasi 7 langkah
31
Langkah – langkah dalam melakukan sanitasi frestea line 5 dapat dilihat sebagai berikut: 1. Sanitasi 3 langkah a.
Bilas seluruh sistem pengisian dengan treated water selama 5 sampai 10 menit.
b.
Sirkulasi dengan air panas selama 15 menit pada suhu lebih dari 85 0C
c.
Seluruh sistem pengisian dibilas menggunakan treated water hingga bersih
2. Sanitasi 5 langkah a.
Bilas seluruh sistem pengisian dengan treated water selama 5 sampai 10 menit.
b.
Sirkulasi dengan larutan caustic NaOH 1,5 – 3 % pada temperature diatas 85 oC selama 15 menit
c.
Bilas seluruh sistem pengisian menggunakan treated water hingga bersih dari residu NaOH
d.
Sirkulasi dengan larutan H3PO4 3 – 4% selama 15 menit.
e.
Bilas seluruh sistem pengisian dengan treated water sampai bersih dari residu H3PO4
3. Sanitasi 7 langkah a.
Bilas seluruh sistem pengisian dengan treated water selama 5 sampai 10 menit.
b.
Sirkulasi dengan larutan caustic NaOH 1,5 – 3 % pada temperature diatas 85 oC selama 15 menit
c.
Bilas seluruh sistem pengisian dengan treated water sampai bersih dari residu caustic NaOH
d.
Sirkulasi dengan larutan H3PO4 3 – 4% selama 15 menit.
e.
Bilas seluruh sistem pengisian dengan treated water sampai bersih dari residu H3PO4
f.
Bilas seluruh sistem pengisian menggunakan air panas 15 menit pada suhu 93 – 99 oC
g.
Bilas seluruh sistem pengisian dengan treated water selama 5 menit
32
Tujuan dilakukannya sanitasi 3 langkah pada line sirup ialah untuk membunuh mikroorganisme yang tidak tahan terhadap panas dan menghilangkan flavor sirup sebelumnya sehingga tidak bercampur dengan flavor sirup yang akan diproduksi selanjutnya. Pada proses sanitasi 5 langkah dan 7 langkah menggunakan larutan caustic NaOH. Hal itu dimaksudkan untuk membersihkan kotoran serta membunuh mikroorganisme yang tidak tahan terhadap kondisi basa. Kemudian dibilas dengan treated water supaya peralatan pengisian bebas dari larutan NaOH sehingga tidak mempengaruhi mutu produk minuman yang dihasilkan. Selanjutnya dilakukan pemeriksaan pembebasan NaOH untuk menjamin tidak adanya kandungan NaOH setelah proses sanitasi mesin produksi. Pemeriksaan ini dilakukan dengan mengambil sample di valve drain pada filler setelah proses pembilasan NaOH selesai. Kemudian sample dimasukkan ke beaker glass 100 ml. Lalu menghidupkan conductivity meter pada posisi on sampai display angka 00. Selanjutnya conductivity meter dimasukkan ke beaker glass yang berisi sampel dan ditunggu sampai beberapa saat sampai angka yang ada pada display stabil. Kemudian diambil sampel blangko berupa soft treated water dan dimasukkan ke dalam beaker glass 100 ml. Lalu menghidupkan conductivity meter pada posisi on sampai display angka 00. Selanjutnya conductivity meter dimasukkan ke dalam sampel dan ditunggu beberapa saat hingga angka yang ada pada display stabil. Setelah itu angka atau nilai conductivity antara sampel bilasan dengan sampel blangko dibandingkan. Apabila nilai tersebut berbeda berarti masih terdapat kandungan NaOH, tetapi apabila nilai tersebut sama berarti sudah tidak terdapat
kandungan NaOH.
Setelah itu peralatan diberi larutan H3PO4 3 – 4%. Pemberian larutan H3PO4 pada proses sanitasi bertujuan untuk membunuh mikroorganisme yang tidak tahan pada kondisi asam. Kemudian dibilas dengan treated water supaya peralatan pengisian bebas dari larutan H3PO4 sehingga tidak akan mempengaruhi mutu produk minuman yang dihasilkan.
Selanjutnya
dilakukan
pemeriksaan
pembebasan
asam
phosphat.
Pemeriksaan dilakukan dengan mengambil sample di valve drain pada filler setelah proses pembilasan asam fosfat selesai. Kemudian sample dimasukkan ke dalam beaker glass 100 ml. Lalu menghidupkan pH meter pada posisi on. Selanjutnya electroda pH meter dimasukkan ke dalam sampel bilasan. Kemudian tombol Run Enter ditekan dan ditunggu sampai angka pada Display stabil. Lalu diambil sampel blangko berupa soft treated water dan dimasukkan ke dalam beaker glass 100 ml. Selanjutnya electroda pH
33
meter dimasukkan ke dalam sampel blangko dan ditunggu beberapa saat hingga angka yang ada pada display stabil atau tidak berubah. Setelah itu nilai atau angka pH antara sampel bilasan dengan sampel blangko dibandingkan. Apabila nilai tersebut berbeda berarti masih terdapat kandungan asam phosphat sehingga harus dilakukan pembilasan lebih lanjut sampai kandungan asam phosphat benar – benar tidak ada, tetapi apabila nilai tersebut sama berarti sudah tidak terdapat kandungan asam phosphat. Setelah itu pada sanitasi 7 langkah, seluruh peralatan pengisian dibilas dengan air panas bersuhu 93 – 99 oC selama 15 menit. Pada
proses sebelumnya menggunakan suhu ambient.
Penggunaan suhu dari ambient ke suhu tinggi kemudian ambient lagi dimaksudkan untuk membunuh mikroorganisme yang tidak tahan pada suhu panas. Perbedaan langkah sanitasi pada berbagai macam produk frestea disebabkan flavor yang terkandung pada masing-masing produk frestea berbeda-beda. Semakin kuat flavor yang ada dalam produk maka semakin banyak langkah sanitasi yang harus dilakukan. Hal ini bertujuan supaya flavor produk sebelumnya tidak mempengaruhi produk yang akan diproduksi.
Pengujian secara mikrobiologi juga dilakukan untuk memastikan bahwa peralatan yang telah melalui proses sanitasi bebas dari mikroorganisme sampai dengan batas standar yang telah ditentukan. Pengujian mikrobiologi dilakukan dengan metode swab. Untuk pengambilan sampel, mula-mula kapas disterilkan dengan cara direndam dengan alkohol kemudian dilewatkan diatas nyala api yang terpasang pada cruser tang untuk mensterilisasikan lingkungan area sampel. Kemudian diambil kapas steril dalam botol yang berisi air steril sebanyak 15 ml dan kapas tersebut diusapkan secara perlahan pada area yang akan diambil sample mikronya dengan menggunakan pinset secara menyeluruh.Selanjutnya kapas tersebut dimasukkan ke dalam botol, ditutup, dan dikocok hingga homogen. Untuk pengujian mikrobiologinya, petridish yang berisi pad ditambahkan dengan media sebanyak 1,5 ml dalam laminer air flow. Kemudian membran filter ditaruh ke dalam filter holder steril secara aseptis dilaminer air flow. Lalu sample dimasukkan ke dalam filter holder steril yang didalamnya terdapat membran filter. Selanjutnya ditutup serta dihisap memakai vaccum pump. Kemudian funnel dibuka dan membran filter diambil. Lalu ditaruh ke dalam petridish yang di dalamnya terdapat media. Selanjutnya petridish diberi label dan dilakukan inkubasi di
34
incubator dengan posisi terbalik. Temperatur inkubasi untuk yeast dan mold 280C, sedangkan untuk total count 350C. Kemudian diamati setiap 48 jam, 72 jam, 96 jam dan 120 jam untuk uji yeast dan mold, sedangkan total count diamati tiap 48 jam serta 72 jam. Standar total count pasteurizer ialah kurang dari 18 CFU/m 3, mixer 25 CFU/1 ml, dan filler 18 CFU/m3. Sedangkan standar yeast & mold count mixer kurang dari 10 CFU/ 1 ml.
Pada proses produksi Frestea Apel dan Frestea Markisa diberikan perlakuan pasteurisasi pada suhu 94,50C hingga 1000C, sedangkan untuk produk Frestea Green, Frestea Honey, Frestea Klasik dan Frestea Jasmine diberikan perlakuan sterilisasi pada suhu 135,50C hingga 1400C selama 5 detik. Proses pasteurisasi dan sterilisasi ini dimaksudkan untuk membunuh mikroorganisme yang ada didalam minuman. Dengan adanya pasteurisasi dan sterilisasi maka produk minuman yang dihasilkan dapat terjamin kualitasnya. Pada frestea apel dan markisa tidak diberikan perlakuan sterilisasi karena sterilisasi menggunakan suhu yang sangat tinggi sehingga dapat menyebabkan kerusakan vitamin yang terkandung pada frestea apel dan markisa. Hal ini didukung oleh Begum, et al. (2009) yang menyatakan bahwa pada pemanasan dengan suhu tinggi vitamin yang ada dalam bahan pangan akan terdegradasi.
Proses Cleaning dan Sanitasi yang dilakukan PT. Coca Cola Bottling Indonesia Central Java telah sesuai dengan pendapat Winarno (2002) yang menyatakan bahwa prosedur untuk melaksanakan sanitasi harus sesuai dengan jenis dan tipe mesin atau alat pengolah minuman. Berikut ini standar yang digunakan: a) “Pre rinse” atau langkah awal untuk menghilangkan kotoran dengan cara membilas, menyedot, dan sebagainya. b) Pembersihan untuk menghilangkan kotoran secara mekanis dan pencucian yang lebih efektif. c) Pembilasan yaitu membilas dengan pembersih seperti sabun atau detergen. d) Pengecekan visual dilakukan dengan mata untuk memastikan bahwa permukaan alat bersih e) Penggunaan desinfektan berfungsi untuk menghilangkan atau membunuh mikroba. f) Pembersihan akhir dilakukan untuk membilas cairan desinfektan
35
g) Pembilasan kering (Drain dry) ialah tahap akhir atau final rinse dengan desinfektan dikeringkan dari alat – alat tanpa dilap. Jangan sampai ada genangan air karena dapat dijadikan tempat bagi pertumbuhan mikroorganisme.
4.4.GMP Pada
dasarnya
semua industri yang terkait dengan makanan wajib menerapkan
prosedur Good Manufacturing Practices (GMP) sejak mendirikan pabrik dan proses produksi pertama dilakukan. GMP merupakan persyaratan mendasar bagi industri untuk menjalankan produksinya. GMP juga merupakan syarat utama sebelum suatu industri makanan dan minuman mendapatkan sertifikat HACCP. Hal yang sama juga diterapkan oleh PT. Coca Cola Bottling Indonesia Central Java dengan menerapkan prosedur GMP sebelum mendapatkan sertifikat sistem HACCP.
Penerapan GMP dapat membantu manajemen untuk membangun jaminan mutu sendiri yang baik. Tidak hanya jaminan untuk masalah pemeriksaan (inspection) dan pengendalian (control), tetapi juga harus membuat standar mutu yang kemudian ditetapkan dan harus dilakukan dari perancangan produk sampai pendistribusian produk ke konsumen. Standar mutu dikembangkan supaya dari pihak produsen dan pihak konsumen bisa memastikan bahwa produk tersebut aman dan sehat untuk dikonsumsi. Serta proses pengolahan, penyimpanan dan distribusi dapat terkontrol dengan sebaik mungkin. GMP berperan dalam menjaga keamanan pangan, dimana hal tersebut sama dengan pre-requisite penerapan HACCP. Pre-requisite adalah prosedur yang berkaitan dengan syarat – syarat dasar operasi bisnis pangan untuk menghindari kontaminasi akibat proses produksi atau penanganan pangan. Pre-requisite berhubungan dengan sanitasi dan higienitas pangan pada proses produksi. Sanitasi pangan dimaksudkan supaya menjadikan tempat produksi, tempat penyimpanan produk, tempat penyajian makanan, dan air yang digunakan untuk sanitasi dalam kondisi yang bersih (Winarno, 2002).
Proses Cleaning serta sanitasi yang dilaksanakan PT. Coca Cola Bottling Indonesia Central telah sesuai dengan peraturan GMP. GMP memiliki persyaratan bahwa cleaning dan sanitasi harus dilakukan dengan frekuensi yang sering pada seluruh permukaan
36
mesin pengolahan pangan, baik yang bersentuhan langsung dengan minuman maupun tidak dan penggunaan bahan kimia untuk proses sanitasi dalam dosis batas aman. Selain itu juga mengharuskan setiap permukaan yang bersentuhan dengan minuman dan dalam keadaan yang basah harus dikeringkan serta disanitasi (Winarno, 2002).
4.5. HACCP HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) adalah sistem jaminan keamanan pangan yang dibuat untuk mengurangi resiko bahaya terhadap keamanan pangan (WHO, 2002). Tujuan dari sistem HACCP ini ialah untuk menghindari kontaminasi kimia dan biologi selama proses produksi. Kontaminasi kimia dapat dikurangi dengan melakukan proses cleaning dan sanitasi yang benar, sedangkan kontaminasi biologi dapat dikurangi dengan memakai larutan desinfektan pada saat melaksanakan proses sanitasi. Hal tersebut telah diterapkan PT CCBI Central Java yang menggunakan larutan caustic untuk sanitasi.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1.
Kesimpulan
Cleaning ialah prosedur yang dilakukan untuk membersihkan atau menghilangkan kotoran pada alat-alat produksi, lantai, dan tangki dengan menggunakan sabun atau deterjen sebagai bahan pembersih.
Sanitasi adalah suatu usaha yang dilakukan untuk membunuh mikroorganisme dengan menggunakan larutan sanitizer sehingga jumlah mikroorganisme tersebut dapat berkurang.
Proses Cleaning dan Sanitasi dilakukan dalam 3, 5 dan 7 langkah tergantung pada produk yang akan diproduksi dan produk sebelum diproduksi.
Kontaminasi kimia dapat dikurangi dengan melakukan proses cleaning dan sanitasi yang benar, sedangkan kontaminasi biologi dapat dikurangi dengan menggunakan larutan desinfektan pada saat melakukan proses sanitasi.
Bahan kimia yang digunakan pada proses Cleaning serta Sanitasi sudah mengikuti standart yang ada dan selalu dilakukan pengujian sebelum proses cleaning dan sanitasi supaya menjaga mutu produk yang baik.
Proses Cleaning dan sanitasi yang dilakukan PT. Coca Cola Bottling Indonesia Central telah sesuai dengan peraturan GMP.
5.2.
Saran
Sebaiknya garis petunjuk jalur evakuasi diperbaiki supaya dapat terlihat jelas untuk keamanan dan keselamatan karyawan.
Sebaiknya checkmat diperbaiki karena selama proses produksi masih ada produk yang tidak sesuai standar tetapi bisa lolos dari checkmat.
37
DAFTAR PUSTAKA
Begum, S. A., Faiaz, M., Ahmed R. (2009). Effect Of Cooking Temperature And Storage Period On Preservation Of Water Soluble Vitamin C Content In Citrus Macroptera And Moringa Oleifera Lunk. Asian Journal of Food and AgroIndustry 2(3): 255-261. Hui, Y. H. (2003). Food Plant Sanitation. New York : Marcel Dekker Inc. Mariott, N.G & Robert B. Gravani. (2006). Principle of Food Sanitation Fifth Edition.Springer Science Inc. United States. Mulia, M. (2005). Pengantar Kesehatan Lingkungan. Edisi pertama. Penerbit Graha Ilmu. Yogyakarta. Soekarto, S.T. (1990). Dasar-Dasar Pengawasan dan Standarisasi Mutu Pangan. Jurusan Teknologi Pangan dan Gizi. Departemen Pendidikan dan Kebudayaan. Direktorat Jenderal Pendidikan Tinggi. Pusat Antar Universitas Pangan dan Gizi Institut Pertanian Bogor, Bogor. WHO. (2002). Fact Sheet 237: Food Safety and Foodborne Illness. Geneva. Switzerland. Winarno, F. (2004). HACCP dan Penerapan Dalam Industri Pangan. PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta. Winarno, F. G. (2002). Hazzard Analysis Critical Control Point (HACCP) dan Penerapannya Dalam Industri Pangan. M-Brio Press, Bogor. Winarno, F. G., dan Surono. (2002). GMP Cara Pengolahan yang Baik. Bogor: M-Brio Press.
38
LAMPIRAN
39
