Posouzení jakosti lepení po temperovaném uložení ve vodě

Mendelova univerzita v Brně Lesnická a dřevařská fakulta Ústav nauky o dřevě

Posouzení jakosti lepení po temperovaném uložení ve vodě Bakalářská práce

Vedoucí práce: doc. Dr. Ing. Pavel Král

Vypracoval: Radek Šulák Brno 2014

Prohlašuji, že jsem bakalářskou práci na téma: Posouzení jakosti lepení po temperovaném uložení ve vodě zpracoval sám a uvedl jsem všechny použité prameny. Souhlasím, aby moje bakalářská práce byla zveřejněna v souladu s § 47b Zákona č. 111/1998 Sb., o vysokých školách a uložena v knihovně Mendelovy univerzity v Brně, zpřístupněna ke studijním účelům ve shodě s Vyhláškou rektora Mendelovy univerzity o archivaci elektronické podoby závěrečných prací. Autor kvalifikační práce se dále zavazuje, že před sepsáním licenční smlouvy o využití autorských práv díla s jinou osobou (subjektem) si vyžádá písemné stanovisko univerzity o tom, že předmětná licenční smlouva není v rozporu s oprávněnými zájmy univerzity a zavazuje se uhradit případný příspěvek na úhradu nákladů spojených se vznikem díla dle řádné kalkulace. V Brně dne………..………..………………………… Podpis studenta……………………………………….

PODĚKOVÁNÍ Děkuji vedoucímu práce doc. Dr. Ing. Pavlu Královi a panu Ing. Petru Sláčikovi za poskytnutí potřebných materiálu a ochotu při zpracovávání práce. Dále bych rád poděkovat celé rodině za podporu při studiu a firmě Tischlerei Schuster za poskytnutí prostorů a cenných rad.

ABSTRAKT Autor:

Radek Šulák

Název práce: Posouzení jakosti lepení po temperovaném uložení ve vodě

Předmětem bakalářské práce je posoudit kvalitu, pevnost a odolnost vybraných druhů syntetických lepidel na lepeném hranolu EURODECK. Jako materiál byly vybrány domácí dřeviny dub a buk. Hlavní myšlenkou práce bylo zjistit vlastnosti lepeného hranolu EURODECK ve vlhkém prostředí exteriéru při zvolení těchto dřevin. Teoretická část obsahuje základní informace a popis o lepených materiálech. Praktická část popisuje metodiku prováděného experimentu, provedení zkoušky na trhacím stroji a temperované uložení ve vodní lázni. Práce obsahuje tabulky a grafy s naměřenými hodnotami.

Klíčová slova: eurohranol, masivní dřevo, pevnost lepeného spoje, pevnost v tahu

ABSTRACT Author:

Radek Šulák

Title:

Assessment of quality gluing after tempering immersion in water

Subject of this thesis is to assess the quality, strength and durability of selected types of synthetic adhesives bonded prism EURODECK. As materials were selected native trees oak and beech. The main idea of this work was to determine the properties of glued blocks EURODECK in a moist environment when selecting these species. The work consists of theoretical and practical part. The theoretical part contains basic information and description of the bonded materials. The practical part consists of methodology, conducted the experiment and subsequent performance tests on a tensile tester storage and tempered in water bath. The work contains tables and graphs with measured values.

Keywords: europrims, solid wood, streng of glued, tensile strength

Obsah

Obsah 1

ÚVOD ........................................................................................................... 7

2

CÍL A ZAMĚŘENÍ PRÁCE ...................................................................... 8

3

LITERÁRNÍ PŘEHLED ........................................................................... 9 3.1

Vlastnosti a charakteristika lepeného materiálu ................................... 9

3.2

Teorie lepení ......................................................................................... 9 3.2.1 Mezimolekulární síly ...................................................................... 10 3.2.2 Adheze ............................................................................................ 10 3.2.3 Koheze ............................................................................................ 10 3.2.4 Smáčení povrchu tuhých látek ........................................................ 10

3.3

Rozdělení lepidel ................................................................................ 11 3.3.1 Lepidla živočišného původu ........................................................... 11 3.3.2 Lepidla rostlinného původu ............................................................ 12 3.3.3 Syntetická lepidla ............................................................................ 12

3.4

Charakteristika vybraných lepidel ...................................................... 12 3.4.1 Polyuretanová lepidla ..................................................................... 12 3.4.2 Polyvinylacetátová lepidla .............................................................. 13

3.5

Základní podmínky ovlivňující kvalitu lepení .................................... 14

3.6

Rozdělení lepeného dřeva ................................................................... 14 3.6.1 Eurohranol ...................................................................................... 14 3.6.2 EURODECK ................................................................................... 15 3.6.3 Masivní konstrukční dřevo ............................................................. 15 3.6.4 Lepené lamelové dřevo ................................................................... 15 3.6.5 DUO a TRIO hranoly ..................................................................... 15

3.7

Výběr a třídění materiálu .................................................................... 16 3.7.1 Vizuální třídění ............................................................................... 16 3.7.2 Vizuální třídy .................................................................................. 16 3.7.3 Strojní třídění .................................................................................. 17 3.7.4 Strojní třídy ..................................................................................... 18

4

MATERIÁL A METODIKA ................................................................... 19 4.1

Použitý materiál .................................................................................. 19

4.2

Použitá lepidla..................................................................................... 21 -5-

Obsah

4.2.1 Kleiberit 501.6 ................................................................................ 21 4.2.2 Synturit F ........................................................................................ 22 4.3

Příprava zkušebních vzorků ................................................................ 23

4.4

Zkušební metody................................................................................. 24 4.4.1 Stanovení vlhkosti........................................................................... 24 4.4.2 Stanovení Hustoty ........................................................................... 24 4.4.3 Smyková zkouška tahem dle ČSN EN 205 .................................... 25 4.4.4 Stanovení třídy trvanlivosti dle ČSN EN 204 ................................. 26 4.4.5 Temperované uložení ve vodě ........................................................ 26 4.4.6 Metoda zpracování naměřených dat ............................................... 27

5

VÝSLEDKY MĚŘENÍ ............................................................................ 28 5.1

Měření vlhkosti a hustoty ................................................................... 28

5.2

Výsledky zkoušky pevnosti lepeného spojení expozice č. 1 .............. 29

5.3

Výsledky zkoušky pevnosti lepeného spojení expozice č. 3 a č. 5 ..... 31

5.4

Výsledky zkoušky temperované uložení ve vodě ............................... 34

5.5

Fotografie porušení lepeného spoje při tahovém namáhání ............... 35

5.6

Fotografie delaminace vzorků po zkoušce temperované uložení ve

vodě podle směrnice Richtlinie ift – HO - 10/1 ............................................... 37 6

DISKUSE ................................................................................................... 38

7

ZÁVĚR ...................................................................................................... 40

8

SUMMARY ............................................................................................... 41

9

LITERATURA .......................................................................................... 42

10

SEZNAM TABULEK ............................................................................... 44

11

SEZNAM OBRÁZKŮ .............................................................................. 45

12

PŘÍLOHY .................................................................................................. 46

12.1

Smyková zkouška tahem dle expozice č. 1......................................... 46

12.2


12.3


12.4

Technický list Synturit F..................................................................... 49

12.5

Technický list Kleiberit 501.6 ............................................................ 51

-6-

Úvod

1

ÚVOD Už od dob pravěku, kdy člověk začal používat ostrý kámen, patřilo dřevo mezi

nejpoužívanější materiál. Zpočátku bylo dřevo využíváno jen k lovu zvěře. Postupným vývojem se z něho stal stavební materiál pro pasti na zvěř, lidské obydlí a různé stavby. Postupem času s rozvojem schopností a přibývajícími znalostmi se lidé naučili dřevo opracovávat různými nástroji a začali si vyrábět jednoduché nářadí, nádobí, nábytek a jiné pomůcky. Díky tomu vznikaly lepší, modernější a především dokonalejší stavby k uspokojování rostoucích potřeb obyvatelstva. Mezi vlastnosti, které tento materiál řadí k nejpoužívanějšímu materiálu s mnohostranným využitím, patří vysoká pevnost, malá hustota, snadná obrobitelnost, nízká tepelná vodivost a dobré elektroizolační vlastnosti. Na druhou stranu má tato přírodní surovina i nedostatky jako jsou rozměrové změny vlivem vlhkosti, anizotropní vlastnosti, vytváření trhlin, hniloba a jiné vady. Vzhledem k vysoké poptávce se stalo dřevo nedostatkovým materiálem. Po celém světě roste cena dřevní suroviny a snižuje se jeho kvalita. Evropa jako jediný světadíl rozšiřuje rozlohu lesů a zvyšuje zásoby dřeva. Přestože Evropské lesy stárnou, využívá Evropa přibližně 64 % nárůst dřeva. Snižující se kvalita, rostoucí cena a úbytek dřeva vede k vyvíjení nových technologických postupů a k efektivnímu zhodnocení dřevní suroviny s cílem zisku vyšších mechanických, fyzikálních a estetických vlastností, a to s hlavním cílem bránit životní prostředí a předcházet jeho poškozování. Požadavek využít maximální výtěžnost dřeva společně se zlepšujícími vlastnostmi lepidel dávají vzniknout novým materiálům. Poslední dobou využívá dřevařský průmysl stále více lepené lamelové hranoly. Tyto nové materiály mají vylepšené vlastnosti a dají se použít v oblastech, kde to dříve nebylo možné.

-7-

Cíl práce

2

CÍL A ZAMĚŘENÍ PRÁCE Hlavním cílem této práce je porovnat kvalitu, pevnost a odolnost lepené spáry po

působení expozičního testu při použití polyvinylacetátového a polyuretanového lepidla. Jako materiál budou vybrány domácí dřeviny dub a buk. Na základě hlavního cíle došlo ke stanovení cíle dílčího, jež bude nezbytnou součástí k zpracování práce: •

temperované uložení ve vodě a posouzení těsnosti lepených spojů lepeného hranolu EURODECK formou vizuálního posouzení vzorků a měření otevřených lepených spár.

-8-

Literární přehled

3

LITERÁRNÍ PŘEHLED

3.1 Vlastnosti a charakteristika lepeného materiálu Cílem všech operací lepení je pevné, trvalé a estetické spojení pro výrobky dřevařského průmyslu. Je nezbytné poznat vlastnosti lepících směsí a obecné vlastnosti dřeva, které kromě hlavních složek celulózy, hemicelulózy a ligninu obsahují ještě další množství látek různého složení, jež mohou částečně ovlivnit kvalitu lepení. Známé látky, jako jsou např. bílkoviny, cukry, anorganické soli, tuky, pryskyřice, éterické oleje a třísloviny obsahuje v malém množství každá dřevina. Nepříznivě na dřevo působí také extrémně kyselá nebo alkalická lepidla, protože depolymerizují lehko hydrolyzovatelné hemicelulózy, částečně i celulózu. Tato reakce způsobuje snížení mechanických vlastností v okolí lepené spáry. Z fyzikálního hlediska má hustota přímý vztah k pevnosti lepení. Narůstající hustota dřeva vyžaduje i zvýšení tlaku při lepení. Při použití nadměrných tlaků může dojít k vytlačení lepidla z lepené spáry a vznikne tak tzv. chudý spoj. (Trávník, 2005) Lepidla jsou makromolekulární látky, jejichž molekuly jsou v roztocích kumulovány do větších celků. Lepidlo je definováno jako nekovový materiál a jako pojivo, které se vyznačuje dobrou soudržností a přilnavostí k lepenému podkladu. (Eisner, 1966) Lepením rozumíme pevné a trvalé spojení dvou materiálů přiléhajících na sebe pomocí lepidla a vytváří mezi nimi souvislou a tenkou vrstvu pevně na nich držící. Zpravidla je vyžadováno, aby pevnost lepeného spoje byla vyšší než pevnost lepeného materiálu. Tato pevnost spoje není vždy závislá jen na přilnavosti lepidla k podkladu (tzv. adheze), ale také na vnitřní soudržnosti molekul lepidla (tzv. koheze). (Liptáková & Sedliačik, 1989) Z hlediska kvality lepení je důležitý povrch materiálu, který musí být obroušený a důkladně zbaven od brusného prachu před zahálením nanášení lepidla.

3.2 Teorie lepení V procesu lepení dřeva probíhají chemické a technologické procesy, které jsou ovlivněny převážně fyzikálně chemickými vlastnostmi lepící směsi i vlastnostmi lepeného podkladu.

-9-


Na základě teoretických úvah jsou představovány různé názory na charakter lepení, které mají souvislost s teorií lepení. Jsou to mezimolekulární síly, adheze, koheze a smáčení povrchu tuhých látek.

3.2.1 Mezimolekulární síly Mezimolekulární síly popisujeme jako molekuly, které jsou k sobě přitahovány sekundárními přitažlivými silami. Známé také pod názvem Van der Waalsovy síly.

3.2.2 Adheze Adheze neboli přilnavost je schopnost vázat podobné nebo různé druhy materiálů k sobě navzájem. Povrch, na kterém dochází k adhezi, nazýváme adherend. Druhá fáze je označována jako adhezivum. Interakce lepidla mezi lepidlem a materiálem se týká nejen styčné plochy (adhezní zóny) lepidla a substrátu, ale rovněž se týká stavu lepidla v nejbližším okolí povrchu materiálu (přechodové zóny). (Šudřich, 2011)

3.2.3 Koheze Kohezí nazýváme vnitřní molekulovou soudržnost lepidla. Síla koheze závisí především na velikosti struktuře makromolekuly lepidla. Koheze lepidla v lepeném spoji musí být vyšší než koheze lepeného materiálu. Podstatnou měrou působí na kvalitu lepeného spoje. (Eisner, 1966)

3.2.4 Smáčení povrchu tuhých látek Další faktor, jenž ovlivňuje adhezi je smáčení povrchu lepené plochy lepidlem. U kapalin jde především o velikost povrchového napětí styčných ploch, které vzniká přitažlivostí mezi částečkami kapaliny a částečkami sousedního pevného tělesa. Velikost povrchového napětí určuje také míru smáčivosti. Smáčivost označujeme za schopnost kapky lepidla roztéct se po povrchu lepeného materiálu. Smáčivost se měří okrajovým úhlem, který se vytvoří na hranici vodní hladiny a pevného tělesa. Platí úměra, že čím je smáčivost lepší, tím je okrajový úhel menší. Pokud se okrajový úhel blíží k 90°, je smáčivost špatná. Je-li smáčívost větší než 90°, hovoříme spíše o odpudivosti.

- 10 -


Obr. 1 Hydrofobní a hydrofilní chování kapaliny na materiálu (Kupská, 2010)

3.3 Rozdělení lepidel Původní lepidla byla vyráběna z přírodních látek, jejichž základem byl rostlinný nebo živočišný původ. V dnešní době již ale tato přírodní lepidla nahradila lepidla syntetická.

3.3.1 Lepidla živočišného původu Tento druh lepidel dělíme na lepidla: •

klihová,

•

kaseinová (připravují se z mléčné bílkoviny),

•

albuminová (připravují se z krve zvířat). Živočišná lepidla vytvářejí velmi pevné a kvalitní lepené spoje. Lze s nimi lepit

za studena i za tepla. Některé vlastnosti těchto lepidel, jako je například pružnost a schopnost vyplnit i nerovný povrch (kostní klíh a kaseinové lepidlo), se nedají vždy docílit u syntetických lepidel. Nedostatkem lepidel živočišného původu je především malá biologická odolnost a malá vodo-vzdornost. Používají se na výrobu dřevovláknitých desek, na údržbu nábytku, uměleckých předmětů apod.

- 11 -


3.3.2 Lepidla rostlinného původu Taktéž lepidla založená na rostlinném charakteru mají své dělení: •

bílkovinná (ze semen bobů, sóje, atd.)

•

škrobová (hlavně z bramborového škrobu)

•

derivátů celulózy Rostlinné bílkoviny a škroby se dají poměrně jednoduše upravit na viskózní

koloidní roztoky. Z derivátů celulózy, nejčastěji z nitrocelulózy anebo acetylcelulózy, se vyrábějí roztoková lepidla (roztoky plastů v rozpouštědlech). Lepidla rostlinného původu mají především význam jako lepidla na lepení pórovitých materiálů.

3.3.3 Syntetická lepidla Syntetická

lepidla

jsou

vyrobena

ze

synteticky

připravených

makromolekulárních látek. Je možné je zatřídit podle různých hledisek (chemické složení, druh vazby, tekutost lepidla, způsob vytvrzování atd.). Nejjednodušší třídění syntetických lepidel: •

Plastomerová 1. Disperzní 2. Roztoková

•

Reaktoplastová

•

Elastomerová

3.4 Charakteristika vybraných lepidel Nedílnou součástí dřevařského průmyslu se stala lepidla syntetická, kde se řadí lepidla polyuretanová a polyvinylacetátová. Běžně se využívají pro lepení obtížných i běžných truhlářských dílců, pro stavbu, průmysl i hobby.

3.4.1 Polyuretanová lepidla Lepidla vznikají adiční polymerací polyizokyanátu s vícevaznými alkoholy nebo polyestery bohatými na hydroxylové skupiny. Polyuretanová (dále jen PU) lepidla řadíme mezi lepidla polyadiční. Rozmezí teplot pro vytvrzování je široké, včetně teplot okolo 0°C. Alkoholy a sloučeniny, které obsahují alkoholové skupiny, reagují s izokyanáty. Při reakci dochází ke vzniku derivátů močoviny. Z tohoto důvodu se tyto sloučeniny nesmí používat jako rozpouštědla. Voda v rozpouštědle byla u starších typů lepidel nepřípustná, protože měla podobný účinek jako výše zmíněné alkoholové - 12 -


skupiny. Některé typy jsou také citlivé na vodu, ale jsou založeny na polyester polyizokyanátové kombinaci v jedné složce, kde se naopak citlivost na vodu využívá. Vzdušná vlhkost nebo vlhkost samotného materiálu stačí k tomu, aby proběhlo tvrzení lepidla. Lepené spoje se vyznačují dobrými mechanickými vlastnostmi, mají vysokou pružnost a odolnost vůči povětrnostním vlivům, vlhkosti a dynamickému namáhání. Odolností proti studené, ale i horké vodě, jsou totožné jako u fenolformaldehydových lepidel. (Zela, 2006)

3.4.2 Polyvinylacetátová lepidla Tento druh lepidel, nazývaný taktéž zkratkou PVAc se s oblibou používá ve dřevařském průmyslu pro montážní účely. Vyrábějí se z acetylénu a kyseliny octové při spolupůsobení rtuťnaté soli. Mají polární charakter, který je základním předpokladem pro vytvoření pevných adhezních spojů. Spoje se vyznačují svou pružností, jež se může dále zlepšovat přidáváním plastifikátoru. Nejčastěji se za tímto účelem používá diisobutylftalátu nebo trikrezylfosfátu. Při vytvrzování PVAc disperzí dochází k odebírání vody dřevem z lepidla a následnému vzniku souvislého filmu. Při tomto procesu nedochází k žádné chemické reakci, nýbrž jde o fyzikální proces. Jejich pH se pohybuje mezi 4 až 6 a někdy mohou vyvolat slabou kyselou reakci. PVAc lepidla poskytují bezbarevné spoje, které jsou odolné proti mikroorganismům, ale na druhou stranu málo odolné proti vodě. Dalším druhem PVAc lepících směsí jsou tvrditelné PVAc disperze. Jejich velkou výhodou je velká odolnost proti vlhkosti. Tato lepidla rozdělujeme: •

jednosložková,

•

dvousložková.

Reaktivní přísada u jednosložkových lepidel je obsažena už v základní bázi lepidla a u dvousložkových se tvrdidlo přidává těsně před použitím. Přínosem je odolnost proti horké vodě, ovšem jejich odolnost není taková, jako u fenolformaldehydových lepidel. Výhodou disperzí je předpoklad, že nevyžadují tak přesné opracování lepených ploch jako močovinoformaldehydová lepidla. Smyková pevnost spojů je dobrá, což je vyhovující pro montážní lepení. Nános se pohybuje mezi 100 až 400 g/m2. Tloušťka nánosu by neměla přesáhnout 0,2 mm, protože plnící schopnost lepidla je špatná a při nadbytku PVAc disperze dochází k poklesu pevnosti spoje. Otevřený čas je 3 až 5 minut

- 13 -


a je limitován vytvořením zaschnutého filmu na povrchu. Čas lisování se pohybuje od 5 do 30 minut při pokojové teplotě a optimální pevnost lepení se dosahuje za 60 až 90 minut. Při použití teploty 60 až 90 °C u lisování se čas pro vytvrzení a lisování muže podstatně zkrátit. Nevýhodou je, že PVAc lepidla patří mezi termoplasty, kde při zvýšené teplotě dochází k poklesu pevnosti lepeného spoje. (Zela, 2006)

3.5 Základní podmínky ovlivňující kvalitu lepení Vlhkost a teplota jsou dvě základní podmínky, jenž ovlivňují již zmíněnou kvalitu lepení. Ne méně důležitou roli hraje správná volba lepidla, správná volba lepeného materiálu, jejich polarita, mechanické, povrchové vlastnosti, viskozita lepidla povrchové napětí, způsob zpracování lepidla, fyzikální a fyzikálně-mechanické vlastnosti lepidla i lepených materiálů, a to zejména povrchové napětí adherendu, protože důležitou podmínkou je dosažení co nejmenšího úhlu smáčení.

3.6 Rozdělení lepeného dřeva Lepené dřevo členíme na několik způsobů: •

eurohranol

•

eurodeck

•

masivní konstrukční dřevo

•

lepené lamelová dřevo

•

DUO a TRIO hranoly

3.6.1 Eurohranol Eurohranol se definuje tří nebo čtyřvrstvý hranol slepený vodovzdorným lepidlem z dřevěných lamel. Lamely jsou oboustranně hoblované latě zbavené vad a délkově nastavované klínovým spojem do plochy („cink“). Vrstvy dřeva mají radiální nebo poloradialní směr vláken. Lamely s tangenciálním směrem vláken musí být umístěny ve středové vrstvě. Maximální vlhkost dřeva musí být 12 %. Tyto základní parametry jsou dány evropskými normami DIN a EN. Při výrobě se používají podélně nastavované a nenastavované lamely, které jsou zhotoveny z nejkvalitnějšího dřeva. Podle umístění těchto lamel rozlišujeme dva druhy hranolků: •

fixní

•

délkově napojovatelné

- 14 -


3.6.2 EURODECK EURODEK neboli lepený sendvičový eurohranol slouží hlavně pro výrobu vnitřních a vchodových dveří. Díky tzv. křížovému lepení jsou tyto eurohranoly odolné vůči tvarovým změnám. Konstrukce se skládá ze spárovkově lepeného jádra a krycích nákližků o síle 5 a 10 mm. Nákližky (tzv. švartny) jsou vyrobeny v radiálním pořezu z vysoce kvalitního materiálu. Nejčastěji používané rozměry hranolu pro interiérové dveře jsou 42 × 125 mm, 42 × 145 mm, tloušťka nákližku 5 mm, a pro exteriérové dveře rozměry 72 × 145 mm, 82 × 145 mm, tloušťka nákližku 10 mm.

3.6.3 Masivní konstrukční dřevo Pod pojmem konstrukční dřevo si představme délkově nastavovaný, čtyřstranně frézovaný a tloušťkově egalizovaný materiál, který se vyrábí v délkách až 18m. V České republice a střední Evropě se vrátilo označení KVH. Někde se používá anglické označení Solid Structural Timber.(Hasko, dektrade, bohm)

3.6.4 Lepené lamelové dřevo Lepené lamelové dřevo je konstrukční materiál z běžného pilařského řeziva. Princip výroby lepeného lamelového dřeva spočívá v plošném slepení dřevěných lamel na sebe. Tímto způsobem se vyrábějí přímé nebo tvarové nosníky, které mají široké možnosti použití ve stavebnictví především pro střešní konstrukce.

3.6.5 DUO a TRIO hranoly Trám se skládá ze dvou nebo tří středem rozříznutých, vzájemně bočně slepených hranolů nebo latí (lamel), které jsou k sobě vzájemně slepeny v obrácené poloze než je jejich poloha v kmenu. Tímto získávají trámy DUO a TRIO výbornou tvarovou stabilitu. Jednotlivé lamely jsou délkově nastavovány zubovitým spojem. Díky tomu lze vyrábět trámy DUO a TRIO až do délek 16 m. Klasický charakter trámu a estetika masivního dřeva zůstává zachována a předurčuje tak tento produkt pro použití ve viditelných oblastech staveb. Jak již bylo výše zmíněno, rozlišují se dva typy trámů, nazývané DUO a TRIO, které se však podle účelu použití od sebe odlišují pouze vlastnostmi povrchu.

- 15 -


3.7 Výběr a třídění materiálu Evropská unie svou působností a činností zasahuje také do dřevařského odvětví, kde se pro výrobu lepených materiálů používá dřevo, které je v souladu s evropskou normou. Můžou být použity pouze druhy nebo kombinace dřevin, jejichž vhodnost je ověřena. Třídění dřeva probíhá vizuálně nebo strojně. Obě metody tohoto třídění musí splňovat požadavky evropské normy, jenž jsou Evropskou unií striktně kontrolovány. (Slonek, 2006)

3.7.1 Vizuální třídění K dřevu se tradičně řadí jeho vizuální posuzování. Jakost dřeva se přitom určuje prostřednictvím vizuálně poznatelných charakteristik dřeva, především suků a šířky letokruhů. V současné době existuje v Evropě velký počet různých pravidel pro vizuální třídění řeziva podle pevnosti. Odlišují se jak počtem jakostních tříd a jejich hranicemi, tak i postupem měření posuzovaných vlastností dřeva. Zejména postupy pro vyjádření a výpočet podílu suků se zčásti odlišují velmi výrazně. Jsou pro to rozhodující tyto důvody. Suky se mohou u řeziva projevovat podle jeho rozměrů a způsobu pořezu v různých tvarech, které lze vizuálně jen obtížně vyjádřit a klasifikovat. Příčinou redukce pevnosti v podstatě není samotný suk, ale jím způsobený výrazný odklon vláken v okolním dřevu. To je patrné i z toho, že porušení dřeva obvykle nevychází ze samotného suku, ale z míst extremního lokálního odklonu vláken. Protože struktura dřeva může být narušena zvlášť výrazně suky, které jsou blízko sebe, parametr sukovitosti se běžně stanovuje nejenom se zřetelem k největšímu suku, ale také na základě součtu suků, které se vyskytují v určité oblasti. Suky na okrajích a v tažené části prvku dřeva se projevují nepříznivěji než suky uvnitř průřezu nebo v jeho tlačené části. Proto se při třídění často přihlíží i k poloze suku v průřezu. (Kuklík, 2013)

3.7.2 Vizuální třídy Vizuální třídy dělíme na tři podskupiny, jenž jsou podrobněji popsány v následují tabulce: •

řezivo třídy S7,

•

řezivo třídy S10,

•

řezivo třídy S13.

- 16 -


Tab. 1

Kvalitativní požadavky jednotlivých tříd vizuálního třídění (ČSN EN 73 2824-1)

Znaky třídění Suky Dřeň Šířka letokruhů - všeobecně - u douglasky Trhliny - vysoušené - způsobené bleskem odlupčivé Obliny Zakřivení - podélné - šroubovité Zbarvení, hniloba - zamodrání - pruhovitost - hnědá hniloba - bílá hniloba Tlakové dřevo Odklon vláken Poškození hmyzem napadající čerstvé dřevo Další znaky

S7 do 3/5 dovoluje se

Vizuální třída S10 do 2/5 dovoluje se

S13 do 1/5 nedovoluje se

do 6 mm do 8 mm

do 6mm do 8 mm

do 4 mm do 6 mm

do 3/5 nedovoluje se



do 1/3

do 1/3

do 1/4

do 12 mm do 8 mm do 8 mm 2m/25mm šířky 1m/25mm šířky 1m/25mm šířky dovoluje se do 3/5 nedovoluje se nedovoluje se do 3/5 do 16%

dovoluje se do 2/5 nedovoluje se nedovoluje se do 2/5 do 12%

dovoluje se do 1/5 nedovoluje se nedovoluje se do 1/5 do 7%

dovolují se otvory do průměru 2 mm uváží se přiměřeně na základě dalších znaků

3.7.3 Strojní třídění V současné době většina průmyslově používaných strojů na třídění jsou tzv. ohybové stroje, kterými se určuje průměrný modul pružnosti na krátkém rozpětí. Řezivo souběžně prochází třídicím strojem. Přitom je při rozpětí asi 0,5 až 1,2 m prohýbáno v poloze naležato. Zde se měří bud' zpětná síla při předem nastaveném průhybu, nebo průhyb při určitém předem nastaveném zatížení. Z těchto hodnot je vypočten lokální modul pružnosti při uvážení rozměrů dřevěného prvku a jeho křivosti. Od zavedení strojního třídění podle pevnosti cca před 30 lety byly a jsou prováděny výzkumné práce, které se snaží o další zlepšení těchto postupů. Předmětem výzkumu též je, jak určit parametr třídění (modul pružnosti) jiným způsobem, například měřením kmitání nebo ultrazvukovou technikou. Výhodou těchto postupů je, že dřevo mechanicky nenamáhají a tedy ho nemohou poškodit. Také tloušťka dřeva přitom není omezena jako u - 17 -


současných ohybových strojů (asi na 80 mm). Novější výzkumy ukázaly, že účinnost strojního třídění dřeva může být dále zvýšena zlepšením techniky měření, jakož i přibráním dalších parametrů třídění. Mezi výhody patří rychlo a nevýhodou je, že dovedou třídit jen deskové řezivo a prkna. (Kuklík, 2013)

3.7.4 Strojní třídy Podle strojně určovaných vlastností a doplňujících vizuálních znaků třídění se třídí řezivo do tříd pevnosti. Tyto třídy jsou popsány charakteristickými hodnotami pevnosti, tuhosti a hustoty. Strojní třídy se označují uvedením třídy pevnosti s doplňkem M. Tab. 2 Doplňující vizuální kritéria třídění pro řezivo při strojním třídění (ČSN 73 2824-1)

Znaky třídění Trhliny - výsušné - způsobené bleskem odlupčivé Obliny Zbarvení, hniloba - zamodrání - pruhovitost (hnědé a černé pruhy) - hnědá hniloba, bílá hniloba Zakřivení - podélné - šroubové - příčné Poškozeni hmyzem napadající čerstvé dřevo Další znaky

< C 24

Třídy pevnosti C 24 - C 35

> C 35

do 1/2 nedovolují se



do 1/4

do 1/8

nedovolují se

dovoluje se do 3/5

dovoluje se do 2/5

dovoluje se do 1/5

nedovoluje se

nedovoluje se

nedovoluje se

do 12mm 2mm/25mm šířky do 1/20



dovolují se otvory do průměru 2mm uváží se přiměřeně na základě ostatních znaků třídění

- 18 -

Materiál a metodika

4

MATERIÁL A METODIKA Následná část práce zachytí vybraný materiál a postup prováděných pokusů ve

Zkušebně stavebně truhlářských výrobků Zlín, která spadá pod Mendelovu univerzitu v Brně.

4.1 Použitý materiál •

Trhací stroj ZD 10/90

•

Použitá dřevina: -

Buk lesní (Fagus sylvatika)

-

Dub letní (Quercus Robur)

•

Digitální posuvné měřidlo

•

Laboratorní váha

•

Vodní lázeň s termostatem

•

Laboratorní sušárna

Obr. 2 Zkušební trhací zařízení ZD 10/90

Obr. 3 Laboratorní váha KERN ew

- 19 -


Obr. 4 Digitální posuvné měřidlo

Obr. 5 Dubový a bukový lepený hranol EURODECK

Obr. 6 Zkušební vzorek (BK ) pro tahové namáhání

- 20 -


4.2 Použitá lepidla Z široké nabídky lepidel byly pro zvolný pokus vybrány dva druhy lepidel: •

Kleiberit 501.6

•

Synturit F

4.2.1 Kleiberit 501.6 Vlhkostní vytvrzující jednokomponentní reaktivní lepidlo na bázi polyuretanu s nejvyšší odolností proti vodě, teplotě kvality D4 dle normy DIN EN 204. Použití •

Lepení oken a dveří

•

Vrstvové lepení dřeva a dřevěných materiálů

•

Lepení spár pro venkovní prostředí

•

Lepení minerálních stavebních desek

Přednosti •

Pouze jeden komponent – žádné problémy s dobou použitelnosti

•

Jednoduché použití

•

Dlouhá otevřená doba

Vlastnosti lepeného dřeva •

Duroplastická lepená spára s vysokou tepelnou odolností a pevností

•

Vynikající vlastnosti proti povětrnostním vlivům

•

Kvalita lepeného spoje D4 dle DIN EN 204

•

IMO certifikát

Podmínky zpracování •

Teplota zpracování 20°C, ideální

•

Vlhkost dřeva 8 – 12 %.

•

Nepracovat pod + 5°C.

•

Lepené plochy musí být čisté, suché a zbavené mastnoty. Z plastových povrchů odstranit separační prostředek.

Nanášecí metody Z plastové láhve, stěrkou nebo ručním válečkem. Stačí jednostranný nános na méně porézní materiál. Množství nánosu dle materiálu 100 – 200 g/m2. Otevřená doba 70 min při 20°C. Vyšší teplotou prostředí, vyšší vlhkostí se tato doba zkracuje.

- 21 -


Vytvrzení Lepidlo vytvrzuje vlivem vlhkosti na vodovzdorný, rozpouštědlům odolný polotvrdý lepidlový film. Cíleným přivedením vlhkosti (vodní mlha ca. 20 g/m2) nebo vyšší teplotou (50°C až max. 70°C) se proces vytvrzování urychluje. Lisování dílů Proces vytvrzování má probíhat pod tlakem, který zaručuje dostatečný kontakt lepené plochy. Lisovací plochy proti vytékajícímu lepidlu chránit silikonovým papírem. Požadovaný tlak je závislý na druhu a velikosti dílce. Při vrstvovém lepení dřeva, popř. lepení spár je třeba dodržet minimální lisovací tlak 0,6 N/mm2. Čím intenzivněji probíhá vytvrzování pod tlakem, tím vyšší je následná zatížitelnost. Lisovací časy Tyto časy jsou silně závislé na teplotě a vlhkosti. Jako směrné hodnoty platí: •

při 20°C

6 – 7 hodin

•

při 40°C

2 – 3 hodiny

•

při 60°C

1 – 2 hodiny

Přesné časy je třeba stanovit pro každý druh použití dle stávajících podmínek. Dotvrzovací doba Další opracování slepených dílů je možné po 24 hod., konečná pevnost je dosažena po 7 dnech.

4.2.2 Synturit F Jednokomponentní PVAc lepidlo s velmi dobrou odolností proti vodě a teplu. Dvoukomponentní lepidlo s přidáním 5 % tužidla Härter WA 34. Použití Masivní a montážní lepení, okna, dveře, plastové desky. Vlastnosti lepeného dřeva Podle ONORM (die österreichische Normungsorganisation) EN 204: D3 bez tužidla, D4 s tvrdidlem Härter WA34. Tímto smícháním splňuje nároky na tepelnou odolnost okenních profilů. Nanášecí metody Jednostranně nebo oboustranně špachtlí, štětcem, válečkem, nebo strojně.

- 22 -


Lepící dávkování •

Připraveno k použití skupiny D3.

•

Pro použití D4 smícháme:

Synturit F

100 Hmotnostních dílů

Härter WA34

5 Hmotnostních dílů

Doba zpracovatelnosti Přibližně 10 hod. Kromě D4, není zaručeno. Do zbytků se může přidat 10 % nové lepící směsi Množství nánosu •

Pro D3 jednostranně 120 – 250 g/m2, pro oboustranně D4 120 – 150 g/m2 (orientační hodnoty, přesná spotřeba se zjišťuje zkusným nánosem a měřením).

Vytvrzení •

6 – 8 minut při 20°C, 65 % rel. vlhkosti

Lisovací časy •

Masivní dřevo

20 – 25 minut /20°C

•

Desky z plastu

40 – 50 minut /20°C, 5 – 10 minut/50°C

K tomu je nutno připočítat cca 1 minutu prohřátí na 1mm síly materiálu. Lisovací tlak •

0,3 - 0,6 N/mm2

Dotvrzovací doba •

Konečná pevnost je dosažena po 7 dnech.

4.3 Příprava zkušebních vzorků Ze silné nenapařené kondicionované desky z bukového a dubového dřeva s rovnými vlákny a obsahem vlhkosti 12 ± 1 % se připraví panely. Úhel mezi letokruhy a rovinou slepu se povoluje 30° až 90° (Obr. 7). Panely se řežou kolmo ke směru vláken v délce rovnající se násobku 300 mm s vůlí ponechanou pro pořez a podél vláken v šířce kolem 130 mm s vůlí ponechanou pro šířku řezu. Pro slepení se použily dva panely a tloušťce 5 ± 0,1 mm. Při běžných zkouškách se vzorky kondicionují při teplotě 23 ± 2 °C a relativní vlhkosti vzduchu 50 ± 5°C po dobu 7 dní. Plochy určené k lepení byly vybroušeny brusným papírem zrnitosti P100. Po pečlivém odstranění prachu byly panely slepeny pomocí PVAc a PU lepících směsí v kombinaci tak, aby oba druhy dřeva byli slepeni oběma lepidly. Klížení bylo

- 23 -


v hydraulickém lisu podle technologie lepení doporučené výrobcem. Hmotnost nánosu lepidla bylo podle doporučení výrobce 120 g/m2 při lisovacím tlaku 0,6 N/mm2. Lisovací doba u PVAc lepidla byla 25 minut při 20°C a u PU lepidla 6 – 7 h při 20°C. Takto slepené sestavy se rozřežou podélně na šířku 20 ± 0,2 mm a délku 150 ± 5 mm. Ve slepených oblastech se provedou ploché výřezy kolmo ke směru vláken tak, aby zkušební smyková plocha o délce 10 ± 0,2 mm byl umístěn ve střední oblasti. Při vyřezání zkušební plochy je důležité, aby byla proříznuta tenká vrstva lepidla a co nejméně bylo zasaženo do druhé části tělesa. (ČSN EN 205)

4.4 Zkušební metody Pro zpracování práce byly použity následující zkušební metody.

4.4.1 Stanovení vlhkosti Stanovení vlhkosti použitého materiálu bylo provedeno váhovou metodou. Je to nejpřesnější metoda měření vlhkosti dřeva. Ze zkoušeného vzorku vymanipulujeme 6 zkušebních těles čtvercového tvaru o velikosti hran 50 mm. Vzorky se zváží s přesností 0,1 g. Po zvážení se vzorky vysoušejí při teplotě 103 ± 2 °C po dobu 24 h. Vzorky po vyjmutí ze sušárny ihned zvážíme, dříve než pohltí vlhkost ze vzduchu a přiberou na váze. Obsah vlhkosti W vypočítáme s přesností na 1 % podle vzorce: m −m W= × 100 % m Kde: w = vlhkost mx = hmotnost vlhkého tělesa při prvním vážení = hmotnost absolutně vysušeného tělesa

4.4.2 Stanovení Hustoty Stanovení hustoty použitého materiálu bylo provedeno váhovou metodou podle normy ČSN 49 0108. ρ=

m kg/m V

Kde: p = hustota m = hmotnost V = objem - 24 -


4.4.3 Smyková zkouška tahem dle ČSN EN 205 Postup zkoušky je takový, že se zkušební těleso upne do jednotlivých čelistí trhacího stroje, materiál se v čelistech vyrovná a následně upínací klikou zajistí. Zkušební těleso se zatěžuje až do jeho porušení, přičemž se zaznamenává nejvyšší vynaložená síla Fmax v Newtonech (N). Síla zkušebního zařízení musí být vyvíjena při rovnoměrném růstu rychlosti asi 50 mm/min. Opticky se poté určí rozsah poškození plochy, která je pokrytá dřevem, aniž by byl brán ohled na hloubku porušení dřeva. Vyhodnocení výsledků porušené plochy se hodnotí s přesností na 10 %. •

Pro výpočet zkoušky pevnosti (T, v N/mm2) platí: =

=

N/mm

Kde: Fmax = největší vynaložená síla [N] A = slepená zkušební plocha [mm2] l2 = délka slepené zkušební plochy [mm] b = šířka slepené zkušební plochy[mm]

Obr. 7 Přeplátované zkušební těleso (ČSN EN 205)

Kde: l1 = 150 ± 5 mm b = 20 ± 0,2 mm l2 = 10 ± 0,2 mm

- 25 -


s = 5 ± 0,1 mm α = 30 – 90°

4.4.4 Stanovení třídy trvanlivosti dle ČSN EN 204 Abychom stanovili třídu trvanlivosti zkoušených lepidel D4, musí se zkušební vzorky podrobit expozici č. 3 a č. 5, viz. Tab. č. 3. Tab. 3 Minimální hodnoty pevnosti tenkých slepů (ČSN EN 204)

Střídání podmínek Poř. číslo 1 2 3 4

5

Doba expozice a typ prostředí 7 dní , normální 2) 7 dní, normální 3 hodiny ve vodě (20 ±5)°C 7 dní, normální 7 dní, normální 4 dny ve vodě (20 ±5)°C 7 dní, normální 4 dny ve vodě (20 ±5)°C 7 dní, normální 7 dní, normální 6 hodin ve vařící vodě 2 hodiny ve vodě (20 ±5)°C 1)

Pevnost slepu v N/mm² Třídy trvanlivosti 3) D1 D23) D33) D43) ≥10 ≥10 ≥10 ≥10 ̶

≥8

̶

̶

̶

̶

≥2

≥4

̶

̶

≥8

̶

̶

̶

̶

≥4

Poznámky 1) 1 den = 24 hodin 2) (20 ± 5)°C a (65 ± 5)% relativní vlhkosti nebo (23 ± 2)°C a (50 ± 5)% relativní vlhkosti ̶ =zkouška se nevyžaduje 3) Při kvalifikaci lepidla musí být v průměru dosaženo všech minimálních hodnot uvedených ve sloupcích tříd trvanlivosti D1 až D4 (např. pro D4 se vyžadují pořadová čísla expozice 1, 3 a 5).

4.4.5 Temperované uložení ve vodě Zkušební postup pro ověření kvality lepení vychází ze směrnice Richtlinie iftHO-10/1. Zkušební vzorky vymanipulované dle obr. 8 o rozměrech 50 mm × šířka × výška hranolu se podrobí cyklu: •

3 hod. uložení ve vodě o teplotě 20 °C

•


•


•

72 hod. uložení vzorků v klimatu 23 °C teploty a 50 % vlhkosti

- 26 -


Po každé fázi uložení a po celkovém ukončení průběhu uložení se posoudí těsnost lepených spojů formou vizuálního posouzení zkoušených vzorků a změří se otevřené lepené spáry. Při vyhodnocení nesmí průměrná hodnota otevřených lepených spár přesáhnout 5 % z celkové délky lepených spojů, přičemž jednotlivá hodnota nesmí překročit 10 % na jednom vzorku. (ift Richtlinie, 2002)

Obr. 8 Schematické znázornění zhotovení zkušebních těles lamelových profilů (ift Richtlinie, 2002)

Obr. 9 Vodní lázeň s termostatem

4.4.6 Metoda zpracování naměřených dat Pro zpracování statistické části byly použity tyto programy: •

MICROSOFT OFFICE EXCEL

•

STATISTICA 12

-

popisná statistika

-

histogram

-

test normality základního souboru pomocí Shapiro-Wilkova testu

-

krabicový graf

- 27 -

Výsledky a měření

5

VÝSLEDKY MĚŘENÍ Mezi základní údaje o lepeném hranolu patří určení vlhkosti. Vlhkost jsme

stanovili pomocí váhové metody, která patří mezi nejpřesnější. Výsledné hodnoty vlhkosti vidíme na Obr. 10 v rozmezí 9,9 ̶ 11 %. Rozdíl mezi měřenými dřevinami je tedy zanedbatelný.

5.1 Měření vlhkosti a hustoty Měření vlhkosti 10,3

9,9

10,5

11

Vlhkost [%]

12 10 8 6 4 2 0 DB PU

DB PVAc

BK PU

BK PVAc

Vzorky Obr. 10 Naměřená vlhkost vzorků

Na Obr. 11 můžeme sledovat výsledky hustoty dřeva, kterou jsme stanovili váhovou metodou. Rozdíl mezi naměřenými hodnotami 687,8 ̶ 699 kg/m3 je stejně jako u vlhkosti zanedbatelný a pouze jsme potvrdili předpokládanou hustotu pro listnaté dřeviny.

Měření hustoty

Hustota [kg/m3]

720 699

710

694,3 689,8

687,8 700 690 680 670 DB PU

DB PVAc

BK PU

Obr. 11 Naměřená hustota vzorků

- 28 -

BK PVAc


5.2 Výsledky zkoušky pevnosti lepeného spojení expozice č. 1 Na Obr. 12 vidíme histogram z více proměnných, u kterého jsme provedli statisticky výpočet Shapiro – Wilkuv test a ověřili si normální rozdělení základního souboru. Podmínkou pro toto tvrzení je p – hodnota > α [0,05]. Hodnoty na Obr. 12 nám toto pravidlo potvrzují.

Obr. 12 Histogram namáhaných vzorku podle expozice č. 1

Konečné napětí porušení dřeva podle ČSN EN 204 expozice č.1

Napětí [Mpa]

13 12 Expozice č.1

11

̶ Limitní hodnota 10 Mpa

10 9 DB PU

DB PVAc

BK PU

Druhy dřev Obr. 13 Konečné tahové napětí při namáhání podle expozice č. 1

- 29 -

BK PVAc


Na Obr. 13 vidíme graf zkoušky pevnosti lepeného spoje při tahovém namáhání podél vláken u zkušebních vzorků buku a dubu slepeného pomocí polyvinylacetátového a polyuretanového lepidla podle expozice č. 1. Hodnoty zkoušky najdeme v Tab. 4. Tab. 4 Naměřené průměrné hodnoty porušení (podrobná tabulka viz. Příloha 12.1)

Vzorky DB BK

PU PVAc PU PVAc

Zatížení při max. tah. protažení [N] 2465 2411 2323 2111

Konečné napětí při porušení [Mpa] 12,31 12,01 11,57 10,53

Mn. nánosu lepidla [g/m2] 120 120 120 120

Pomocí krabicového grafu více proměnných můžeme sledovat extrémní a odlehlé hodnoty zpracovávaného souborů. Na grafu Obr. 14 můžeme sledovat rozpoložení hodnot naměřených dat. V tomto grafu jsme nezaznamenali žádné odlehlé ani extrémní hodnoty.

Obr. 14 Krabicový graf vzorků expozice č. 1

V Tab. 5 vidíme základní popisnou statistiku, která nám ukazuje porovnání měřených vzorků mezi sebou u série expozice č. 1.

- 30 -


Tab. 5 Popisná statistika vzorků expozice č. 1 Druh dřeva

PU PVAc PU BK PVAc

DB

Průměr Medián

Min

Max

1

Rozptyl Smodch.

Var.koef. Šikmost Špičatost

12,31

12,38

10,19 13,61

1,19

1,09

8,86

-0,55

-0,84

12,00

11,99

9,96 13,76

1,07

1,03

8,62

-0,03

-0,41

11,63

11,96

8,86 14,30

2,22

1,49

12,84

-0,46

0,25

10,53

10,71

8,38 12,13

1,39

1,18

11,20

-0,29

-0,74

5.3 Výsledky zkoušky pevnosti lepeného spojení expozice č. 3 a č. 5 Výsledky zkoušky pevnosti lepeného spoje při tahovém namáhání podél vláken u

zkušebních

vzorků

BK,

DB

slepeného

pomocí

polyvinylacetátového

a

polyuretanového lepidla podle expozice č. 3 a č. 5 (Obr. 17) najdeme v Tab. 6 a Tab. 7. Pomocí histogramu Obr. 15 a Obr. 16 jsme si ověřili stejně jako u Obr. 12 normální rozdělení souborů, splnění podmínky pro Shapiro – Wilkuv test, kdy phodnota > α [0,05]. Na základě této podmínky můžeme předpokládat, že data pocházejí z normálního rozložení základního souboru.


1

Směrodatná odchylka.

- 31 -



Výsledky zkoušky pevnosti lepeného spoje při tahovém namáhání podél vláken u

zkušebních

vzorků

BK,

DB

slepeného

pomocí

polyvinylacetátového

a

polyuretanového lepidla podle expozice č. 3 najdeme v Tab. 6 a expozice č. 5 v Tab. 7. Grafické vyjádření můžeme najít na Obr. 17.

Konečné napětí porušení dřeva podle ČSN EN 204 expozice č.3 a 5 Napětí [Mpa]

5 ̶ Limitní hodnota 4 Mpa

4 3 2

Expozice č.3

1

Expozice č.5

0 DB PU

DB PVAc

BK PU

Druhy dřev Obr. 17 Konečné tahové napětí při namáhání podle expozice č. 3 a č. 5

- 32 -

BK PVAc


Tab. 6 Naměřené průměrné hodnoty porušení expozice č. 3 (podrobná tabulka viz Příloha 12.2)

Vzorky DB BK

PU PVAc PU PVAc

Zatížení při max. tah. Protažení [N] 931 457 791 765



Tab. 7 Naměřené průměrné hodnoty porušení expozice č. 5 (podrobná tabulka viz. Příloha 12.3)

Vzorky DB BK

PU PVAc PU PVAc

Zatížení při max. tah. protažení [N] 800 377 548 541



Krabicový graf (Obr. 18) více proměnných pro expozici č. 3 nám vyhodnotí extrémní a odlehlé hodnoty zpracovávaného souborů. Na grafu můžeme sledovat rozpoložení hodnot naměřených dat. V tomto grafu jsme nezaznamenali žádné odlehlé ani extrémní hodnoty. U experimentálního měření (Obr. 19) pro expozici č. 5 jsme už zaznamenali odlehlé hodnoty. To mohlo byt způsobeno špatným nánosem lepidla nebo chybným měřením. Proto jsme tuto hodnotu odstranili.

Obr. 18 Krabicový graf vzorků expozice č. 3

- 33 -


Tab. 8 a Tab. 9 nám ukazují základní popisnou statistiku a porovnání hodnot mezi sebou. Tab. 8 Popisná statistika vzorků expozice č. 4 Druh dřeva

PU PVAc PU BK PVAc

DB

Průměr Medián Min

Max Rozptyl Smodch. Var.koef. Šikmost Špičatost

4,65

4,59

2,90 5,89

0,62

0,78

16,88

-0,34

0,41

2,44

2,40

2,00 2,95

0,08

0,28

11,54

-0,03

-0,57

3,95

4,09

3,15 4,49

0,21

0,46

11,53

-0,46

-1,31

3,82

3,80

3,00 5,19

0,42

0,64

16,86

0,63

-0,18

Obr. 19 Krabicový graf vzorků expozice č. 5 Tab. 9 Popisná statistika vzorků expozice č. 5 Druh dřeva

PU PVAc PU BK PVAc

DB

Průměr Medián Min

Max Rozptyl Smodch. Var.koef. Šikmost Špičatost

4,04

4,02

3,45 4,69

0,09

0,30

7,44

-0,32

1,21

1,88

1,95

1,55 2,10

0,03

0,18

9,53

-0,62

-0,82

2,74

2,70

1,50 3,85

0,37

0,61

22,34

-0,16

0,12

2,70

2,80

2,00 3,25

0,11

0,33

12,35

-0,54

0,26

5.4 Výsledky zkoušky temperované uložení ve vodě Zkouška pro ověření kvality lepení podle směrnice ift-HO-10-1 byla provedena u vzorků bukového a dubového lepeného hranolu EURODECK slepeného pomocí

- 34 -


polyvinylacetátového a polyuretanového lepidla. Výsledkem této zkoušky bylo posoudit těsnost lepených spojů formou vizuálního posouzení a změřením otevřené lepené spáry (viz. Tab. 10) k celkové délce lepených spár vyjádřené v procentech. Fotografie zkoušky můžeme vidět na Obr. 26 – 28. Tab. 10 Výsledné hodnoty otevřených lepených spár

Průměrné hodnoty otevřených lepených spár [%] středová vrstva švartna 90,87 5,10 4,18 2,02 99,78 4,21 53,90 46,88

Vzorky PU DB PVAc PU BK PVAc

Delaminace [%]

100

celkem 29,73 2,65 32,09 48,89

Průměrná hodnota otevřených lepených spár

80 celkem

60

stř. vrstva 40

švartna

20 0 DB PU

DB PVAc

BK PU

BK PVAc

̶ Limitní hodnota 5 %

Druhy dřev Obr. 20 Výsledné hodnoty delaminace2 po temperovaném uložení ve vodní lázni

5.5 Fotografie porušení lepeného spoje při tahovém namáhání Na Obr. 21 – 24 můžeme pozorovat porušení lepeného spoje smykové zkoušky u série vzorků podle expozice č. 1. Průměrná hodnota porušení při tahovém namáhání je 90 % ve dřevě. Porušení lepeného spoje testovaných vzorků podle expozice č. 3 a č. 5 bylo vždy v lepené spáře.

2

Otevřený lepený spoj vyjádřený v [%]

- 35 -


Obr. 21 Porušení lepeného spoje dřeva BK lepeného PU lepidlem

Obr. 22 Porušení lepeného spoje dřeva BK lepeného PVAc lepidlem

Obr. 23 Porušení lepeného spoje dřeva DB lepeného PU lepidlem

Obr. 24 Porušení lepeného spoje dřeva DB lepeného PVAc lepidlem

- 36 -


5.6 Fotografie delaminace vzorků po zkoušce temperované uložení ve vodě podle směrnice Richtlinie ift – HO - 10/1

Obr. 25 Bukový vzorek slepený pomocí polyuretanového lepidla

Obr. 26 Bukový vzorek slepený pomocí polyvinylacetátovým lepidlem

Obr. 27 Dubový vzorek slepený pomocí polyuretanového lepidla

Obr. 28 Dubový vzorek slepený pomocí polyvinylacetátovým lepidlem

- 37 -

Diskuse

6

DISKUSE Práce se zabývá výběrem vhodné kombinace lepidel PVAc (synturit F + Härter

WA 34) a PU (kleiberit 501.6) s vybranými druhy dřevin dubu a buku pro lepený hranol EURODECK pro exteriér. Lepidlo bylo vybráno na základě průměrné ceny a nejpoužívanějšího druhu na trhu. Další podmínkou při výběru byla třída trvanlivosti D4 dle ČSN EN 204. Nanášení lepící směsi bylo provedeno za stejných laboratorních podmínek u všech vzorků a hmotnost nánosu byla stanovena na základě doporučení výrobce uvedené v technických listech (viz. Příloha 12.4 a 12.5). Získané naměřené hodnoty byly statisticky vyhodnoceny. U zkoušených vzorků byla stanovena vlhkost a hustota testovaných dřev pomocí váhové metody. Výsledná vlhkost Obr. 11 je v rozmezí 9,9 ̶ 11 % a výsledná hustota Obr. 12 v rozmezí 688 ̶ 699 kg/m2. Doporučená vlhkost a hustota pro lepené hranoly je vlhkost 9 ̶ 14 % ± 2 % a hustota > 550 kg/m3 (Polášek, 1997). Obě tyto podmínky proto byly splněny. Než začneme s vyhodnocením dat, nesmíme zapomenout na zjištění normality základního souboru. Normalitu zjišťujeme pomocí Shapiro-Wilkova testu a p-hodnoty. P-hodnoty na Obr. 12, Obr. 15 a Obr. 16. jsou vyšší než alfa 0,05 (5 %) a hodnoty Shapiro-Wilkova testu se blíží k 1. Na základě těchto hodnot můžeme předpokládat, že zkoumané výběry jsou ze základního souboru s normálním rozdělením. U stanovení pevnosti lepeného spojení ve smyku při tahovém namáhání podle ČSN EN 204 expozice č. 1 bylo stanoveno limitní minimum ≥ 10 MPa. Tuto podmínku splnily všechny zkoušené vzorky u obou lepících směsí. Nejlepšího výsledku bylo dosaženo použitím lepící směsi Kleiberit 501.6 u vzorku DB (12,31 MPa, smodch. 1,09 MPa). Výsledky ostatních vzorků: DB PVAc 12, smodch. 1,03; BK PU 11,63, smodch. 1,49; BK PVAc 10,53, smodch. 1,18 [MPa]. Druhá skupina měření podle expozice č. 3 má limitní minimum ≥ 4 MPa. Podmínce vyhovělo pouze lepící směs kleiberit 501.6 u dřevin DB. Nejlepší výsledek byl u vzorku DB 4,65MPa, smodch. 0,78 MPa. Ostatní výsledky nesplnily limitní minimum: BK PU 3,95, smodch. 0,46; BK PVAc 3,82, smodch. 0,42; DB PVAc 2,44 [MPa]. Třetí skupina měření podle expozice č. 5 má limitní minimum stejně jako expozice č. 3 ≥ 4 MPa. Nejlepší výsledek byl u vzorku DB 4,04 MPa, smodch 0,30

- 38 -

Diskuse

MPa. Ostatní výsledky nesplnily limitní minimum: BK PU 2,74, smodch. 0,37; BK PVAc 2,80, smodch. 0,11; DB PVAc 1,95, smodch. 0,03 [MPa]. Metoda zkoušky temperované uložení ve vodě podle směrnice ift-HO-10-1 nám stanovila podmínku 5 % delaminace3. Této hodnotě vyhověl pouze DB hranol slepený lepidlem Synturit F + Härter WA 34 s hodnotou delaminace 2,65 %. Ostatní hranoly se rozlepily hlavně ve středové vrstvě. Nejblíže se přiblížil hranol DB slepený lepidlem kleiberit 501.6 (29,73 %). Ostatní hodnoty: BK PU 32,09 %, BK PVAc 48,59 %. Zajímavé je, že u povrchové vrstvy (švartny) je hodnota delaminace DB PU (5,1 %) a BK PU (4,2 %). To mohlo být způsobeno nedodržením lisovacího času (6 – 7 h) při lepení spárovkového středu. Kdyby se zamezilo delaminaci střední vrstvy (Obr.26), tak by podmínku 5 % zřejmě také splnily. Pokud by se potvrdila technologická chyba při lepení pomocí polyuretanového lepidla u dubu, tak bychom mohli na základě výsledků této práce doporučit EURODECK hranol, slepený pomocí lepidla kleiberit 501.6, jako vhodný materiál vystavený působený vlhkosti. Tyto všechny vzorky se testovaly bez povrchové úpravy, abychom nejlépe simulovali zkoušku. Můžeme se tedy domnívat, že kdyby zkoušené vzorky u metody temperovaného máčení ve vodě měli povrchovou úpravu, tak by limitní hodnotu 5 % splnilo více vzorků.

3

Otevřený lepený spoj vyjádřený v [%].

- 39 -

Závěr

7

ZÁVĚR Hlavním záměrem této práce bylo porovnat kvalitu, pevnost a odolnost lepené

spáry po působení expozičního testu, při použití vybraných syntetických lepidel PVAc (synturit F + Härter WA 34) a PU (kleiberit 501.6). Jako materiál byly vybrány domácí dřeviny dub a buk. Další metodou testu bylo zvoleno temperované máčení lepeného hranolu (eurodeck) a posouzení těsnosti lepených spojů. Kvalita a pevnost vybraných lepících směsí byla měřena při namáhání podél vláken podle ČSN EN 205 a měření tříd trvanlivosti podle ČSN EN 204. Na základě výsledků testů podle těchto norem jsme došli k závěru, že u expozice č. 1, kde není žádné vystavení vlhkosti, je jedno, kterou dřevinu a lepící směs zvolíme. Podle očekávání všechny vzorky splnili hranici pevnosti ≥10 MPa. U expozice č. 3 a č. 5 už nastaly pevnostní problémy.

Po určené době

kondiciování byla minimální hranice pevnosti ≥ 4 MPa. Podmínku 4 MPa splnila jen lepící směs kleiberit 501.6 u vzorků dubu, kde byla pevnost 4,65 % u expozice č. 3 a 4,04 % u expozice č. 5. Nejvíce se této hranici přiblížil u expozice č. 3 BK PU 3,95% a BK PVAc 3,82 %. Nejhůře dopadl vzorek expozice č. 5 DB PVAc 1,88 %. Poslední zkouškou byla metoda temperované uložení ve vodě. Průměrná hodnota otevřených lepených spár zkoušených vzorků nesmí překročit hranici 5 % z celkové délky lepených spojů. Této podmínce vyhověl pouze dubový hranol EURODECK slepený lepící směsí synturit F + Härter WA 34 a dřeviny dub. Na závěr lze říci, že žádná kombinace těchto vzorků neuspěla u všech zkoušek. Nelze tedy doporučit vhodnou kombinaci pro požití lepeného hranolu umístěného v exteriéru.

- 40 -

Summary

8

SUMMARY The main purpose of this study was to compare the quality, strength and

durability of bonded joints after effect of the exposure test, using selected synthetic adhesives PVAc (synturit F + Härter WA 34) and PU (KLEIBERIT 501.6). As materials were selected native trees oak and beech. Another test method was chosen tempered dipping glued blocks (EURODECK) and assess the tightness of bonded joints. The quality and strength of selected adhesive composition was measured at stress along the fiber according to DIN EN 205 and measuring the durability classes according to DIN EN 204. Based on the test results in accordance with these standards, we conclude that exposure at No. 1, where there is no exposure to moisture, does not matter, which one of the wood and the adhesive mixture we choose. As expected, all samples met the limit of strenght ≥ 10 MPa. Exposure No. 3 and No. 5 had occurred strength problems. After a specified time conditioning was minimal boundary strength ≥ 4 MPa. Condition 4 MPa met a sticky mixture KLEIBERIT 501.6 in samples of oak, where the fortress was 4.65 % for exposure 3 and 4.04 % for exposure No. 5. The most approached the border with exposure 3 BK PU 3 , 95% and 3.82% PVAc BK . The worst results had sample exposure No. 5 DB PVAc 1.88% . Last test method was tempered stored in water. The average value of open glued joints of the test samples shall not exceed 5 % of the total length of bonded joints. This condition is granted only sample a combination of adhesive mixtures synturit F + Härter WA 34 and oak trees . In conclusion we can say that all combination of these samples failed. It can not therefore recommend a suitable combination for ingestion glued blocks located in the exterior.

- 41 -

Literatura

9

LITERATURA

BÖHM, M, J REISNER a J BOMBA. Materiály na bázi dřeva. Praha: Česká zemědělská univerzita v Praze, 2012. 183. ISBN ISBN 978-80-213-2251-6. EISNER, K. Příručka lepení dřeva. 2. přepracované a rozšířené vyd. Praha, 1966. KODYS, J. Montážní lepení a lepení spárovek tropických druhů dřev. Brno, 2007. Bakalářská práce. MZLU v Brně. KRÁL, Pavel. Dýhy, překližky a lepené materiály. 1. vyd. Brno: Mendelova univerzita v Brně, 2011, 241 s. ISBN ISBN 978-80-7375-552-2. KRÁL, Pavel. Dýhy, překližky a lepené materiály: cvičení. 1. vyd. Brno: Mendelova univerzita v Brně, 2012, 160 s. ISBN 978-80-7375-654-3. KUPSKÁ, I. Vliv mikrovlného plasmatu vzduchu na smáčivost povrchů syntetických polymerů. Zlín, 2010. Diplomová práce. Univerzita Tomáše Bati ve Zlíně. LIPTÁKOVÁ, E. A M. SEDLIAČIK. Chémia a aplikácia pomocných látok v drevárskom priemysle. 1. vyd. Bratislava: Alfa, 1989. 519 s. ISBN 80-05-00116-9. POLÁŠEK, J. Stavebně truhlářské výrobky a desky ze dřeva: Zkušební postupy. Brno: Mendelova zemědělská a lesnická fakulta v Brně, 1997. TESAŘOVÁ, Daniela. Plasty, lepidla a nátěrové hmoty: Podpora výuky a učební texty. Mendelova univerzita v Brně, 2005. TRÁVNÍK, A. Technologické operace výroby nábytku. Brno: Mendelova zemědělská a lesnická fakulta v Brně, 2005. ISBN 80-7157-865-7. ŠOT, Michal. Hodnocení trvanlivosti lepidel určených pro dřevěné prvky. Brno, 2012. Bakalářská práce. Vysoké učení technické v Brně. ŠUDŘICH, Pavel. Vliv použitého lepidla a klimatických podmínek na pevnost lepeného spoje dýha - DTD. Brno, 2011. Diplomová práce. Mendelova univerzita v Brně. Massive, keilgezinkte und lamellierte prifile für holzfenster: Anforderungen und prüfung. Rosenheim: ift Rosenheim, 2002. ift-HO-10/1. ISBN 978-3-86791-009-5. KUKLÍK, P. Dřevo jako stavební materiál. In: Prolignum [online]. 2013 [cit. 2014-0409]. Dostupné z: http://www.prolignum.cz/fileadmin/prolignum/media.cz/Holzbaukurs/Kapitel_1-PK.pdf RAGONNAUD, G. Evropská unie a lesy: Fakta a čísla o Evropské unii. [online]. 2013, s. 4 [cit. 2014-04-09]. Dostupné z: http://www.europarl.europa.eu/RegData/etudes/fiches_techniques/2013/050211/04A_F T(2013)050211_CS.pdf - 42 -

Literatura

Educational materials: Bonding/Adhesives, textbook [online]. 2004 [cit. 2014-04-10]. Dostupné z: http://www.feica.com/images/stories/textbookbondingadhesives.pdf ČSN EN 205. Lepidla - Lepidla na dřevo pro nekonstrukční aplikace: Stanovení pevnosti lepeného spojení ve smyku při tahovém namáhání. 668508. vyd. Praha: Český normalizační institut, 2003. ČSN EN 204. Klasifikace termoplastických lepidel na dřevo pro nekonstrukční aplikace. 66 8503. Praha: Český normalizační institut, 2001. ČSN 73 2824-1. Třídění dřeva podle pevnosti: Část 1: Jehličnaté řezivo. Praha: Český normalizační institut, 2004 ČSN 49 0108. Drevo: Zisťovanie hustoty. Praha: Český normalizační institut, 1993.

- 43 -

Seznam tabulek

10 SEZNAM TABULEK Tab. 1

Kvalitativní požadavky jednotlivých tříd vizuálního třídění (ČSN EN

73 2824-1) ............................................................................................................... 17 Tab. 2

Doplňující vizuální kritéria třídění pro řezivo při strojním třídění (ČSN

73 2824-1) ............................................................................................................... 18 Tab. 3

Minimální hodnoty pevnosti tenkých slepů (ČSN EN 204) ............................ 26

Tab. 4

Naměřené průměrné hodnoty porušení (podrobná tabulka viz. Příloha 12.1) . 30

Tab. 5

Popisná statistika vzorků expozice č. 1 ........................................................... 31

Tab. 6

Naměřené průměrné hodnoty porušení expozice č. 3 (podrobná tabulka viz

Příloha 12.2)............................................................................................................ 33 Tab. 7

Naměřené průměrné hodnoty porušení expozice č. 5 (podrobná tabulka viz.

Příloha 12.3)............................................................................................................ 33 Tab. 8


Tab. 9


Tab. 10

Výsledné hodnoty otevřených lepených spár ......................................... 35

- 44 -

Seznam obrázků

11 SEZNAM OBRÁZKŮ Obr. 1

Hydrofobní a hydrofilní chování kapaliny na materiálu (Kupská, 2010) ........ 11

Obr. 2

Zkušební trhací zařízení ZD 10/90 .................................................................. 19

Obr. 3

Laboratorní váha KERN ew ............................................................................ 19

Obr. 4

Digitální posuvné měřidlo ............................................................................... 20

Obr. 5

Bukový lepený hranol EURODECK ............................................................... 20

Obr. 6

Zkušební vzorek (BK ) pro tahové namáhání .................................................. 20

Obr. 7

Přeplátované zkušební těleso (ČSN EN 205) .................................................. 25

Obr. 8

Schematické znázornění zhotovení zkušebních těles lamelových profilů (ift Richtlinie, 2002) ........................................................................................ 27

Obr. 9

Vodní lázeň s termostatem ............................................................................... 27

Obr. 10 Naměřená vlhkost vzorků ................................................................................ 28 Obr. 11 Naměřená hustota vzorků ................................................................................ 28 Obr. 12 Histogram namáhaných vzorku podle expozice č. 1 ........................................ 29 Obr. 13 Konečné tahové napětí při namáhání podle expozice č. 1 ............................... 29 Obr. 14 Krabicový graf vzorků expozice č. 1 ............................................................... 30 Obr. 15 Histogram namáhaných vzorku podle expozice č. 3 ........................................ 31 Obr. 16 Histogram namáhaných vzorku podle expozice č. 5 ........................................ 32 Obr. 17 Konečné tahové napětí při namáhání podle expozice č. 3 a č. 5 ...................... 32 Obr. 18 Krabicový graf vzorků expozice č. 3 ............................................................... 33 Obr. 19 Krabicový graf vzorků expozice č. 5 ............................................................... 34 Obr. 20 Výsledné hodnoty delaminace po temperovaném uložení ve vodní lázni........ 35 Obr. 21 Porušení lepeného spoje dřeva BK lepeného PU lepidlem .............................. 36 Obr. 22 Porušení lepeného spoje dřeva BK lepeného PVAc lepidlem ......................... 36 Obr. 23 Porušení lepeného spoje dřeva DB lepeného PU lepidlem .............................. 36 Obr. 24 Porušení lepeného spoje dřeva DB lepeného PVAc lepidlem ......................... 36 Obr. 25 Bukový vzorek slepený pomocí polyuretanového lepidla ................................ 37 Obr. 26 Bukový vzorek slepený pomocí polyvinylacetátovým lepidlem ...................... 37 Obr. 27 Dubový vzorek slepený pomocí polyuretanového lepidla ............................... 37 Obr. 28 Dubový vzorek slepený pomocí polyvinylacetátovým lepidlem ..................... 37

- 45 -

Přílohy

12 PŘÍLOHY 12.1 Smyková zkouška tahem dle expozice č. 1 Zatížení Konečné při max. napětí Dřevina Označení tah. při protažení porušení [N] [Mpa] DB PU 01 2660 13,44 DB PU 02 2600 13,02 DB PU 03 2420 12,09 DB PU 04 2680 13,34 DB PU 05 2240 11,06 DB PU 06 2600 12,99 DB PU 07 2700 13,61 DB PU 08 2360 11,74 DB PU 09 2140 10,72 DB PU 10 2360 11,68 DB PU 11 2480 12,38 DB PU 12 2640 13,18 DB PU 13 2360 11,79 DB PU 14 2040 10,19 DB PU 15 2690 13,43 BK PU 01 2400 11,90 BK PU 02 1660 8,86 BK PU 03 2400 12,05 BK PU 04 2220 10,95 BK PU 05 1740 8,96 BK PU 06 2500 12,46 BK PU 07 2870 14,30 BK PU 08 1990 9,92 BK PU 09 2540 12,66 BK PU 10 2690 13,41 BK PU 11 2420 12,06 BK PU 12 2250 11,21 BK PU 13 2420 12,06 BK PU 14 2340 11,66 BK PU 15 2400 11,96

Mn. nánosu lepidla [g/m2]

Označení

120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120

PVAc 01 PVAc 02 PVAc 03 PVAc 04 PVAc 05 PVAc 06 PVAc 07 PVAc 08 PVAc 09 PVAc 10 PVAc 11 PVAc 12 PVAc 13 PVAc 14 PVAc 15 PVAc 01 PVAc 02 PVAc 03 PVAc 04 PVAc 05 PVAc 06 PVAc 07 PVAc 08 PVAc 09 PVAc 10 PVAc 11 PVAc 12 PVAc 13 PVAc 14 PVAc 15

- 46 -

Zatížení Konečné Množství při max. napětí nánosu tah. při lepidla protažení porušení [g/m2] [N] [Mpa] 2220 11,15 120 2420 12,00 120 2420 11,99 120 2640 13,16 120 2390 11,85 120 2300 11,39 120 2400 11,99 120 2180 10,91 120 2270 11,33 120 2780 13,76 120 2000 9,96 120 2560 12,78 120 2660 13,26 120 2290 11,40 120 2620 13,04 120 2200 10,99 120 1900 9,50 120 2160 10,71 120 1740 8,68 120 2220 11,08 120 2430 12,13 120 2400 11,98 120 2340 11,68 120 2040 10,18 120 1680 8,38 120 2420 12,08 120 1930 9,63 120 1970 9,83 120 2150 10,73 120 2080 10,38 120

Přílohy

12.2 Smyková zkouška tahem dle expozice č. 3 Zatížení Konečné při max. napětí Dřevina Označení tah. při protažení porušení [N] [Mpa] DB DB DB DB DB DB DB DB DB DB DB DB DB DB DB BK BK BK BK BK BK BK BK BK BK BK BK BK BK BK

PU 01 PU 02 PU 03 PU 04 PU 05 PU 06 PU 07 PU 08 PU 09 PU 10 PU 11 PU 12 PU 13 PU 14 PU 15 PU 01 PU 02 PU 03 PU 04 PU 05 PU 06 PU 07 PU 08 PU 09 PU 10 PU 11 PU 12 PU 13 PU 14 PU 15

1060 770 1130 1180 580 840 850 850 920 1120 890 950 920 860 1050 740 800 740 900 870 820 830 630 880 680 850 690 890 670 870

5,29 3,85 5,64 5,89 2,90 4,19 4,24 4,24 4,59 5,59 4,44 4,74 4,59 4,29 5,24 3,70 3,99 3,70 4,49 4,34 4,09 4,14 3,15 4,39 3,40 4,24 3,45 4,44 3,35 4,34

Mn. nánosu lepidla [g/m2] 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120

- 47 -

Zatížení Konečné Množství při max. napětí nánosu Označení tah. při lepidla protažení porušení [g/m2] [N] [Mpa] PVAc 01 PVAc 02 PVAc 03 PVAc 04 PVAc 05 PVAc 06 PVAc 07 PVAc 08 PVAc 09 PVAc 10 PVAc 11 PVAc 12 PVAc 13 PVAc 14 PVAc 15 PVAc 01 PVAc 02 PVAc 03 PVAc 04 PVAc 05 PVAc 06 PVAc 07 PVAc 08 PVAc 09 PVAc 10 PVAc 11 PVAc 12 PVAc 13 PVAc 14 PVAc 15

480 450 540 470 420 590 400 480 510 560 400 520 490 480 540 600 760 880 1040 950 620 700 710 840 770 620 640 780 710 860

2,40 2,25 2,70 2,35 2,10 2,95 2,00 2,40 2,55 2,80 2,00 2,60 2,45 2,40 2,70 3,00 3,80 4,39 5,19 4,74 3,10 3,50 3,55 4,19 3,85 3,10 3,20 3,89 3,55 4,29

120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120

Přílohy

12.3 Smyková zkouška tahem dle expozice č. 5

Dřevina

DB DB DB DB DB DB DB DB DB DB DB DB DB DB DB BK BK BK BK BK BK BK BK BK BK BK BK BK BK BK

Zatížení Konečné při max. napětí Označení tah. při protažení porušení [N] [Mpa] PU 01 PU 02 PU 03 PU 04 PU 05 PU 06 PU 07 PU 08 PU 09 PU 10 PU 11 PU 12 PU 13 PU 14 PU 15 PU 01 PU 02 PU 03 PU 04 PU 05 PU 06 PU 07 PU 08 PU 09 PU 10 PU 11 PU 12 PU 13 PU 14 PU 15

780 500 840 940 780 820 850 810 780 760 690 880 800 760 830 640 770 600 440 300 580 390 530 680 520 540 700 520 550 460

3,89 2,90 4,19 4,69 3,89 4,09 4,24 4,04 3,89 3,80 3,45 4,39 3,99 3,80 4,14 3,20 3,85 3,00 2,20 1,50 2,90 1,95 2,65 3,40 2,60 2,70 3,50 2,60 2,75 2,30

Mn. nánosu lepidla [g/m2] 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120

- 48 -

Zatížení Konečné Množství při max. napětí nánosu Označení tah. při lepidla protažení porušení [g/m2] [N] [Mpa] PVAc 01 PVAc 02 PVAc 03 PVAc 04 PVAc 05 PVAc 06 PVAc 07 PVAc 08 PVAc 09 PVAc 10 PVAc 11 PVAc 12 PVAc 13 PVAc 14 PVAc 15 PVAc 01 PVAc 02 PVAc 03 PVAc 04 PVAc 05 PVAc 06 PVAc 07 PVAc 08 PVAc 09 PVAc 10 PVAc 11 PVAc 12 PVAc 13 PVAc 14 PVAc 15

420 340 310 320 360 370 390 390 400 340 420 400 410 380 410 440 480 400 520 520 650 570 580 560 570 630 500 550 590 560

2,10 1,70 1,55 1,60 1,80 1,85 1,95 1,95 2,00 1,70 2,10 2,00 2,05 1,90 2,05 2,20 2,40 2,00 2,60 2,60 3,25 2,85 2,90 2,80 2,85 3,15 2,50 2,75 2,95 2,80

120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120

Přílohy

12.4 Technický list Synturit F

- 49 -

Přílohy

- 50 -

Přílohy

12.5 Technický list Kleiberit 501.6

- 51 -

Přílohy

- 52 -

Posouzení jakosti lepení po temperovaném uložení ve vodě

Recommend Documents