Pocket Geïsoleerde binnenvloeren
VEERLE BOEL PETER DE PAUW TANJA GRYSPEERT SARA KORTE KIZZY VAN MEIRVENNE TINNE VANGHEEL
ISBN: 9789090296722 Disclaimer De inhoud van deze publicatie is gebaseerd op de huidige kennis en stand van de wetenschap en werd uitgewerkt met de grootste zorgvuldigheid en naar best vermogen. De gepresenteerde informatie wordt evenwel louter bij wijze van inlichting aangeboden wat door de gebruiker uitdrukkelijk wordt aanvaard: hij kan daarom geen rechten ontlenen. De auteurs [UGent-WTCB] wijzen elke verantwoordelijkheid af met betrekking tot de volledigheid, de exactheid en de nauwkeurigheid van de aangereikte informatie, alsook met betrekking tot de handelingen, interpretaties en/of beslissingen die, geheel of gedeeltelijk, op deze informatie gebaseerd zullen zijn. De auteurs kunnen bijgevolg in geen enkel geval aansprakelijk worden gesteld voor enige schade of enig nadeel, hetzij rechtstreeks hetzij onrechtstreeks, veroorzaakt door (het gebruik van) de verschafte informatie.
©UGent-WTCB 2
VOORWOORD Voorliggend document werd opgesteld in het kader van het TETRA-project “Geïsoleerde binnenvloeren – Hedendaagse praktijk en toekomstige innovatieve trends”. Dit project werd mogelijk gemaakt door de financiële steun van het Agentschap voor Innovatie door Wetenschap en Technologie (IWT) en de gebruikersgroep waarvan de logo’s van de leden op de achterzijde van de pocket vermeld zijn. De technische revisie van de pocket door de gebruikersgroep werd door het projectteam ten zeerste gewaardeerd. De pocket geeft de stand van zaken weer in het domein van de geïsoleerde binnenvloeren. Het document is gebaseerd op de technische voorlichtingen over dekvloeren TV 189 en TV 193, het tegelzettershandboek, het (dek)vloerenboek (NL), informatie van fabrikanten, thesissen aan de Universiteit Gent en de Hogeschool Gent en op onderzoeksresultaten van de betrokken onderzoeksgroepen. In een eerste hoofdstuk wordt de huidige Europese energieregelgeving besproken, alsook de toekomstige wijzigingen met betrekking tot energieneutraal bouwen in 2020 en de gevolgen hiervan op de nodige isolatiediktes bij binnenvloeren op energetisch vlak. Verder worden de samenstellende vloerlagen behandeld (draagvloer, uitvullingslaag, vloerisolatie, dekvloer en afwerking), met bijzondere aandacht voor de isolatielaag en de dekvloer. Het hoofdstuk over vloerisolatie behandelt courante en innovatieve isolatiematerialen, geeft hun belangrijkste kenmerken en aandachtspunten bij de plaatsing. In het hoofdstuk over dekvloeren worden de gebruikte materialen besproken en wordt ook gekeken naar innovatieve dekvloermaterialen. De focus ligt op de handgesmeerde zand-cementdekvloeren. De theoretische informatie in beide hoofdstukken over materialen wordt aangevuld met praktisch-wetenschappelijke gegevens uit onderzoek en een beschrijving van diverse proefmethodes ter karakterisatie van de materialen. Een kort hoofdstuk bespreekt enkele aandachtspunten voor de draagvloer, de uitvullaag, de lijmlaag en het afwerkingsmateriaal. In het hoofdstuk proefvloeren en schadegevallen worden proeven besproken op proefvloeren en worden kritieke situaties en schadegevallen toegelicht. Een laatste hoofdstuk bespreekt de referentiedocumenten voor de sector van de geïsoleerde binnenvloeren.
3
INHOUD 1 Energieregelgeving
4
2 Vloerisolatie
3 Dekvloeren
4 Draagvloer, uitvullaag, lijmlaag en afwerkingslaag
5 Proefvloeren en schadebeelden
6 Referentiedocumenten
5
ENERGIE REGELGEVING 6
HISTORIEK Uit allerhande klimaatconferenties in het verleden is gebleken dat onze planeet te kampen heeft met een klimaatsverandering. Deze verandering kan grote gevolgen met zich meebrengen. Zo zal het zeewaterniveau stijgen, zullen de gletsjers en de polen langzaam afsmelten, zal de aarde beginnen opwarmen. Op termijn zullen we daardoor over heel de wereld te maken krijgen met extreme natuurfenomenen zoals extreme droogte, orkanen, hevige hagelbuien. Kyoto-protocol Als reactie op deze verontrustende voorspellingen werd in 1997 het Kyoto-protocol opgesteld. Binnen dit verdrag zijn verschillende industrielanden overeengekomen de uitstoot van broeikasgassen met gemiddeld 5,2% te reduceren t.o.v. 1990. Aanvankelijk was de deadline om dit te realiseren 2012, maar intussen is deze met “Kyoto II” verschoven naar 2020. Ook België tekende het verdrag en moet zijn uitstoot binnen de opgegeven tijdspanne terugbrengen met 7,5%. EPBD In het kader van het Kyoto-protocol zijn in 2002 Europese richtlijnen opgesteld voor de energieprestaties van gebouwen: de EPBD of “Energy Performance of Buildings Directive”. Deze 2002/91/EG richtlijn van het Europese parlement en de raad van de Europese unie verplicht de lidstaten om: • Een berekeningsmethode van de energieprestatie van gebouwen te hebben; • Minimumeisen op te leggen aan de energieprestatie van nieuwe gebouwen; • Minimumeisen op te leggen aan de energieprestatie van bestaande grote gebouwen bij renovatie; • Een energiecertificaat in te voeren bij de bouw, verkoop of verhuur van private en publieke gebouwen; • Een regelmatige keuring van verwarmingsketels en airconditioningsystemen in te voeren. Deze EPB-regelgeving ging van kracht in Vlaanderen vanaf 1 januari 2006, in Brussel vanaf 2 juli 2008 en in Wallonië vanaf 2 mei 2010. Tussen deze gewesten onderling treden wel verschillen op wat betreft de specifieke eisen en procedures. Meer gedetailleerde informatie hieromtrent is terug te vinden op www.energiesparen.be (voor Vlaanderen), www.leefmilieubrussel.be (voor Brussel) en energie.wallonie.be (voor Wallonië).
7
EU 2020-strategie Tijdens de Europese Raad van 17 juni 2010 is de EU 2020-strategie vastgesteld door de regeringsleiders van de EU-landen. Deze strategie heeft als doelstelling de Europese economie te ontwikkelen tot een concurrerende, sociale en groene markteconomie. Wat betreft klimaat en energie zijn de volgende 20/20/20 doelstellingen opgesteld: • Broeikasemissie tegen 2020 met 20% terugbrengen t.o.v. 1990; • Energie-efficiëntie van gebouwen met 20% verbeteren; • Totale energievoorziening voor 20% uit hernieuwbare energie laten bestaan. De reden dat er zoveel eisen aan gebouwen worden opgelegd, is omdat maar liefst 40% van het totale energieverbruik in de EU afkomstig is uit de bouwsector en deze sector breidt zich bovendien nog uit. Revisie EPBD 2010/31/EU op 19 mei 2010 werd, naar aanleiding van de EU 2020-strategie, de gereviseerde EPBD-richtlijn goedgekeurd. Deze richtlijn bevat enerzijds diverse verplichtingen die leiden tot het aanpassen van de regelgeving op het vlak van EPB. Anderzijds vindt men er ook de eis in terug dat uiterlijk tegen 31 december 2020 alle nieuwe gebouwen bijna energieneutraal (BEN) moeten zijn. Een zogeheten BEN-gebouw voldoet aan de definitie: “Gebouw met een zeer hoge energieprestatie. De dicht bij nul liggende of zeer lage hoeveelheid energie die vereist is, dient in zeer aanzienlijke mate te worden geleverd uit hernieuwbare bronnen, en dient energie te bevatten die ter plaatse of dichtbij uit hernieuwbare bronnen wordt geproduceerd.” De Vlaamse Regering legde op 29 november 2013 concrete energieprestatie-eisen vast waaraan gebouwen in 2021 moeten voldoen om te beantwoorden aan het BEN-niveau. Tweejaarlijks wordt dit eisenpakket geëvalueerd en als er naar aanleiding van de evaluatie aanpassingen worden doorgevoerd, wordt de definitie van een BEN-gebouw mee verfijnd. Lage energie-, passief- en energie-neutrale gebouwen Deze bouwtypes bevinden zich op een strenger energieniveau. De basisprincipes zijn: • Goed isoleren; • Luchtdichtheid garanderen; • Degelijk ventileren; • Winterzon benutten; • Warmte recupereren. Een passiefwoning is dusdanig ontworpen dat de warmteverliezen zeer klein zijn en er slechts een beperkte hoeveelheid energie (tot 15 kWh/m²) nodig is 8
voor verwarming en verkoeling. In een lage energiewoning is de totale energievraag voor ruimteverwarming en -koeling iets groter (30 kWh/m²) en wordt veelal een traditionele verwarmingssysteem toegepast. Een energieneutraal gebouw of nulenergiewoning daarentegen, voorziet zichzelf volledig van energie voor verwarming, verlichting, elektrische toestellen, enz. door hernieuwbare energiebronnen in te zetten (zonnepanelen op het dak, een warmtepomp, een eigen windmolen, enz.).
CONCREET
Het spreekt voor zich dat niet enkel het milieu wel vaart bij een verlaging van de energiebehoefte van gebouwen, maar ook de gebruikers ervan (besparing door een lagere energiefactuur, verhoogd comfortniveau, meerwaarde van het gebouw op de verkoop- en verhuurmarkt, enz.). Om het energieverbruik in een gebouw te beperken, dient grote aandacht besteed te worden aan verschillende elementen: de isolatie, de luchtdichtheid, installaties voor verwarming, sanitair, warm water en ventilatie, enz. Hieronder worden de belangrijkste begrippen uit de Europese regelgeving op een rijtje gezet. E-peil Op basis van de talrijke factoren die een invloed hebben op het totale energieverbruik van een gebouw, wordt het E-peil bepaald, dat aangeeft hoe energiezuinig het gebouw is. De norm van dit E-peil is de voorbije jaren geleidelijk aan verstrengd. In 2006 werd de drempelwaarde vastgelegd op E100, sinds 2012 moet elke nieuwbouw een E-peil van 70 respecteren en in 2014 werd de waarde E60 vooropgesteld.
Fig. 1 – Evolutie E-peil (www.energiesparen.be)
9
Tot 2021 wordt het verplichte E-peil verder stapsgewijs aangescherpt (van E50 vanaf 2016, over E40 vanaf 2018 en E35 in 2020), zodat vanaf 2021 alle nieuwe gebouwen bijna energieneutraal zijn met een E-peil van 30 (zie Fig. 1). K-peil Met het K-peil wordt een getal geplakt op de totale isolatiewaarde van een gebouw, afhankelijk van de isolatiewaarde van de verschillende constructieonderdelen. Deze warmteverliezen zijn echter ook afhankelijk van de compactheid van het gebouw. Zo zullen er bij een woning die goed geïsoleerd is, maar een grote geveloppervlakte heeft, meer warmteverliezen optreden dan bij een heel compact gebouwde, maar iets minder geïsoleerde woning. In 2006 mocht het K-peil nog 45 bedragen, vandaag is de maximumwaarde, die in de EPB-wetgeving wordt voorgeschreven, K40. U-waarde Een maat voor de warmteverliezen via een constructieonderdeel wordt weergegeven door de U-waarde of de warmtedoorgangscoëfficiënt, die uitdrukt hoeveel warmte er per seconde en per vierkante meter doorgelaten wordt of verloren gaat wanneer het temperatuurverschil tussen de beide zijden van het materiaal 1 graad Celsius of 1 Kelvin bedraagt. Voor samengestelde constructie-elementen (daken, plafonds, buitenmuren, vloeren, enz.) zijn maximale U-waarden vastgelegd in de EPB-regelgeving. R-waarde en λ-waarde De R-waarde geeft aan hoe goed de materiaallaag de warmte tegenhoudt, terwijl λ (lambda) de mate symboliseert waarin het materiaal de warmte geleidt. De warmtegeleidingscoëfficiënt bepaalt dus de warmtestroom doorheen het materiaal met een dikte van 1 meter en een oppervlakte van 1 vierkante meter bij een temperatuurverschil van 1 graad Kelvin. Door de dikte van het materiaal te delen door de λ -waarde wordt de R-waarde bekomen. Vloeren Als men rekening houdt met het feit dat een overgroot deel van het energieverbruik in een standaardwoning naar de ruimteverwarming gaat (zie Fig. 2) en dat gemiddeld 25% van deze warmte ontsnapt via het vloeroppervlak, dan is vloerisolatie geen overbodige luxe. Zeker wanneer er vloerverwarming aanwezig is, maar ook bij een vloer op volle grond of boven een onverwarmde ruimte is het plaatsen van isolatie onontbeerlijk om aan de energieregelgeving tegemoet te komen. 10
Fig. 2 – Onderverdeling energieverbruik in een standaardwoning Met de steeds strenger wordende energie-eisen is het geen verrassing dat de isolatiediktes voor vloeren ook alsmaar zullen toenemen. Uitgaande van een vloer tussen binnen- en buitenklimaat, wordt een evolutie van de maximale U-waarde (voor Vlaanderen) gevonden zoals weergegeven in Tabel 1. De bijhorende vereiste diktes aan PUR-isolatie op een betonnen draagstructuur worden, bij wijze van voorbeeld, voorgesteld in Fig. 3. 2006-2010
0,6 W/m²K
2012 2014 BEN Passief
0,35 W/m²K 0,3 W/m²K 0,24 W/m²K <0,15 W/m²K
Tabel 1 - Evolutie U-waarde voor vloer binnen-buiten (Vlaanderen)
Fig. 3 – Evolutie vereiste vloerisolatie (vb PUR) Door de steeds strenger wordende eisen op vlak van energie, zal in de toekomst de dikte van de vloerisolatie beduidend toenemen. In het TETRA-onderzoek ‘Geïsoleerde binnenvloeren’ werd gefocust op een U-waarde van 0,15 W/m².K (passiefbouw). Zal deze toename van de isolatiedikte geen structurele problemen opleveren? 11
VLOERISOLATIE 12
Dit hoofdstuk behandelt: • Overzicht hedendaagse isolatiematerialen • Innovatieve isolatiematerialen • Resultaten enquêtes in de praktijk • Concrete evolutie isolatiediktes • Karakteriserende proeven De lambda-waardes die in dit hoofdstuk worden vermeld, zijn afkomstig uit de EPB-databank of uit technische fiches. Thermische isolatie wordt aangewend met als doel de warmteverliezen binnenin een gebouw te beperken en zo het wooncomfort te verhogen. Akoestische isolatiematerialen bieden dan weer bescherming tegen zich voortplantende contact- en luchtgeluiden. Diverse eisen zoals warmte- of akoestische weerstand, vochtbestendigheid, vormvastheid en krimpgedrag, mechanische druksterkte, brandgedrag, enz. maken dat het aanbod aan isolatiematerialen op de markt zeer ruim is. Het hele gamma kan onderverdeeld worden op verschillende manieren: volgens aanwending, naar fysische vorm of op basis van materiaaloorsprong. Afhankelijk van de locatie binnen een gebouw waar de isolatie wordt toegepast, krijgt men onderstaande classificatie: • Vloerisolatie (op volle grond, op geventileerde holte, onder de dekvloer) • Muurisolatie (volledige/gedeeltelijke spouwvulling, buiten/binnenisolatie) • Dakisolatie (hellende daken, platte daken, dakterras, daktuin, parkeerdak) • Isolatie van buizen • Vullen van holtes en voegen
OVERZICHT HEDENDAAGSE ISOLATIEMATERIALEN
Hierna volgt een niet-limitatief overzicht van hedendaagse isolatiematerialen. Sommige van deze materialen kunnen ook als uitvullaag worden gebruikt (zie hoofdstuk Draagvloer, uitvullaag, lijmlaag en afwerkingslaag).
13
Fabricatie
Mineraal
Synthetisch
Fabriek
Minerale wol (MW) Cellulair glas (CG) Geëxpandeerd perliet (EPB) Geëxpandeerd vermiculiet (EVB)
Geëxpandeerd polystyreen (EPS) Geëxtrudeerd polystyreen (XPS) Polyurethaan (PU) Fenolschuim (PF) Polyethyleen (PEF)
Op werf
Minerale wol (MW) Geëxpandeerd perliet (EP) Geëxfolieerd vermiculiet (EV) Geëxpandeerde kleikorrels (LWA)
Biomassa (plantaardig, dierlijk, …) Houtvezel (WF) Geëxp. Kurk (ICB) Cellulose Katoen Hennep Vlas Eendenveren Schapenwol Cellulose Hennep Stro Katoen
Polystyreen parels (EPS) Ingespoten polyuret. (PU) Gespoten polyuret. (PU) Ureumformaldehydeschuim (UF) Tabel 2 - Niet-limitatief overzicht isolatiematerialen
Kurk Kurk is afkomstig van de schors van de kurkeik en wordt gereduceerd tot korrels, die vervolgens onder stoom worden geëxpandeerd en meestal tot plaatmateriaal worden verwerkt (Fig. 4a). De geëxpandeerde en gebrande korrels kunnen echter ook los of op papiermatten verkleefd worden toegepast (Fig. 4b). De ondergrond moet evenwel vlak zijn en bij voorkeur voorzien van een onderlaag als buffer tegen opstijgend vocht.
Fig. 4 – a) Kurk plaatmateriaal, b) Kurkkorrels op papiermatten verkleefd De dichtheid bedraagt 80 à 100 kg/m³ en de lucht in de gesloten cellen draagt bij tot een λ-waarde op van 0,032 tot 0,045 W/mK. Kurk is zeer geschikt als isolatie bij lage temperaturen, maar heeft ook een goede weerstand tegen vuur. 14
Bovendien is door de grote stijfheid de samendrukking onder invloed van belastingen beperkt. Een nadeel is echter dat kurk gaat zwellen bij vochtopname. Cellulose Op basis van zuiver gesorteerd krantenpapier en boorzout worden papiervlokken gemaakt met een driedimensionale structuur. Deze cellulosevezels kunnen geperst worden tot plaatmateriaal, maar worden veelal in bulk uitgeblazen (Fig. 5). Hierbij is het belangrijk dat alle holle ruimten goed worden opgevuld en dat de isolatielaag overal even dik en egaal wordt aangebracht.
Fig. 5 – Geblazen cellulosevezels De voornaamste eigenschappen van cellulose zijn een warmtegeleidbaarheid van ongeveer 0,038 W/mK, een dampopen en vochtregulerende structuur en een hoog geluidsabsorberend vermogen. De vlokken zijn volumevast en hebben een zeer goed brandvertragend gedrag. Hennep Het gebruik van hennepvezels in de bouw is vrij recent. Na een bindingsproces en toevoeging van ammoniumfosfaat en/of boriumzouten, die de vezels brandvertragend en schimmelbestendig maken, worden ze voornamelijk aangewend voor de fabricage van isolerende wol. Voor vloertoepassingen worden ze eerder tot matten gebonden en tot soepele rollen of halfstijve panelen verwerkt. De plaatsing is eenvoudig en kan perfect door de doe-het-zelver gebeuren. De onderlinge aansluiting van de platen ontstaat door het in elkaar grijpen van de vezels. Bovendien kunnen oneffenheden in de ondergrond worden opgevangen. Hennep-isolatie heeft een lage densiteit (30-40 kg/m³) en is sterk dampdoorlatend. De λ-waarde bedraagt 0,040 W/mK. Fig. 6 – Hennep-isolatie 15
Schelpen Schelpen worden als vochtbuffer en als thermisch isolerende laag (bij voldoende dikte, minstens 30 cm) gebruikt op de bodem van kruipruimtes of tussen de roosterbalken van een verluchte ruimte (Fig. 7). Voor een goede werking van de schelpenisolatie is het echter wel van belang na te gaan of de ruimte droog is en niet onder water komt te staan. Afhankelijk van de toeganke- lijkheid van de ruimte worden de schelpen eenvoudigweg uitgestort of met behulp van een pomp uitgeblazen. De λ-waarde schommelt tussen 0,106 en 0,144 W/mK . Fig. 7 – Schelpen Houtvezels Voor de toepassing in vloeren worden houtvezels tot allerlei plaatmateriaal (verschillende diktes en formaten) met een hoge draagkracht verwerkt. Meestal wordt er tijdens de productie een waterafstotend middel bijgevoegd en wordt de schimmel- en brandwerendheid eveneens verhoogd. De bekomen λ-waarde ligt tussen 0,036 en 0,050 W/mK. De akoestische eigenschappen zijn goed. De plaatsing van de platen (meestal met tandgroef verbinding) is heel eenvoudig. Fig. 8 – Houtvezelplaat Minerale wol Onder de noemer minerale wol horen zowel rotswol (uit gesmolten vulkanisch gesteente gewonnen, zie Fig. 9a) als glaswol (uit gesmolten glas en kwartszand vervaardigd, zie Fig. 9b). De vezels van beide anorganische delfstoffen worden met gepolymeriseerde kunsthars gebonden tot rollen en panelen met verschillende densiteiten. Rotswol, met zijn niet-uniforme samenstelling, levert goede thermische prestaties (λ = 0,035 tot 0,042 W/mK) die echter sterk afnemen bij vocht. Glaswol heeft een uniforme samenstelling en isoleert iets beter (λ = 0,032 tot 0,040 W/mK). Beide hebben een zeer hoge brandweerstand en zijn waterafstotend en dampdoorlatend, hoewel rotswol minder vochtgevoelig is dan glaswol. 16
Fig. 9 – a) Rotswol, b) Glaswol De plaatsing van de panelen vergt weinig voorbereiding of techniek, maar het is aangeraden aangepaste kledij te dragen omdat vrijgekomen vezels de huid, ogen en luchtwegen kunnen irriteren. Er dient wel over gewaakt te worden dat de minerale wol producten niet vochtig worden, want in natte vorm is dit isolatiemateriaal zeer snel zijn isolerende waarde kwijt. Cellenglas Het glas als grondstof van cellenglas-isolatie wordt bij zeer hoge temperatuur gesmolten. Door de toevoeging van koolstofpoeder en een expansieproces wordt een schuimstructuur bekomen met gesloten cellen, waarin zich een inert gas bevindt. Dit zorgt voor een warmtegeleidbaarheid van 0,035 à 0,050 W/mK. De panelen of blokken (Fig. 10) hebben een dichtheid die varieert tussen 100 en 160 kg/m³, een zeer hoge drukweerstand en door hun volledige damp- en waterdichtheid ook een hoge duurzaamheid. Bovendien is het materiaal, wanneer het is samengesteld uit zuiver glas, zonder bindmiddelen of harsen, volledig onbrandbaar. Als akoestische isolatie is cellenglas echter minder geschikt. De plaatsing met warme of koude bitumen dient door vaklui te geschieden op een voldoende vlakke ondergrond. Een dampscherm is geen vereiste op voorwaarde dat de voegen dampdicht worden afgewerkt. Fig. 10 – Cellenglas Vermiculiet Vermiculiet is een mineraal dat afkomstig is van leisteen. Als isolatiemateriaal wordt het meestal in geëxpandeerde korrelvorm toegepast, hetzij los gestort, 17
hetzij vermengd met bitumen.
Fig. 11 – a) Ruw vermiculiet, b) Vermiculiet vermengd met bitumen Vermiculiet is onaantastbaar, onbrandbaar en rot niet, maar heeft een iets minder gunstige λ-waarde van 0,053 W/mK. Bovendien is het soms niet evident alle holle ruimten en kieren op te vullen met de korrels. Perliet Door verhitting van gebroken siliciumhoudend vulkanisch gesteente ontstaan geëxpandeerde holle parels, die, gemengd met cellulosevezels en een bitumineus bindmiddel, tot stijve perlietpanelen of –blokken worden omgezet.
Fig. 12 – a) Perlietparels, b) Perlietpanelen Geëxpandeerde perlietplaten worden aangewend als thermische en akoestische isolatie van vloeren. Ze zijn absoluut onbrandbaar en vormvast. De dichtheid bedraagt 90 kg/m³ en de warmtegeleidbaarheid ongeveer 0,050 W/mK. Omwille van de vochtgevoeligheid moeten er bij de plaatsing maatregelen getroffen worden om te vermijden dat het isolatiemateriaal nat wordt. Houtwolcement Houtwolcement ontstaat door de natuurlijke uitharding van een mengsel op basis van naaldhout, portlandcement, kalk en water. Onder de vorm van platen wordt dit materiaal omwille van zijn geluidsabsorberende en thermisch isolerende (λ = 0,062 tot 0,210 W/mK) eigenschappen, zijn vochtbestendigheid en brandveiligheid vaak toegepast in vloeren en plafonds. 18
Fig. 13 – Houtwolcementplaat EPS en XPS Wanneer aan polystyreen, een kunststof op basis van koolwaterstof, pentaan wordt toegevoegd, wordt een zwelreactie veroorzaakt ter vorming van geëxpandeerde bolletjes schuim met een open celstructuur, die voor maar liefst 98% uit lucht bestaat (EPS, zie Fig.14a). XPS (Fig. 14b) is geëxtrudeerd polystyreen (onder druk door opening geperst), waarbij tijdens het fabricageproces allerlei stoffen worden toegevoegd om de cellen te modificeren zodat een gesloten celstructuur ontstaat. Allerlei mogelijke vormen en formaten zijn beschikbaar op de markt, maar voor het isoleren van vloeren zijn onbeklede platen en composietpanelen het meest courant gebruikt.
Fig. 14 – a) EPS, b) XPS Beide producten hebben een gelijkaardige dichtheid (20 tot 30 kg/m³), zijn weinig dampdoorlatend en brandbaar. De belangrijkste verschillen zijn echter de wateropname, die bij XPS lager is dan bij EPS en het thermisch isolerend vermogen, dat voor XPS (λ = 0,029 à 0,040 W/mK) beter is dan voor EPS (λ = 0,030 à 0,040 W/mK). Zoals bij de meeste isolatiematerialen in plaatvorm is de verwerking in vloertoepassingen weinig complex. Een voldoende vlakke ondergrond en de nodige zorg bij de onderlinge aansluiting van de panelen zijn de voornaamste aandachtspunten.
19
PUR en PIR PUR of polyurethaan is een materiaal op synthetische basis, dat gevormd wordt door de exotherme reactie tussen polyol en isocyanaat. Het resultaat is een uitgehard schuim met een open of gesloten celstructuur. De weerstand tegen vuur en UV-straling daarentegen, is laag. Als vloerisolatiemateriaal wordt het gespoten (Fig. 15a)) of wordt het onder de vorm van vooraf vervaardigde (composiet)panelen geplaatst (Fig. 15b)). Het schuim heeft een dichtheid van ongeveer 30 kg/m³ en een λ-waarde tussen 0,025 en 0,041 W/mK. De panelen kunnen een iets gunstigere λ-waarde van 0,021 à 0,028 W/mK hebben.
Fig. 15 – a) Gespoten PUR, b) PUR platen De plaatsing van PUR-platen is relatief eenvoudig, maar het spuiten van PUR schuim vraagt een plaatsing door specialisten. Zo moet de ondergrond schoon en droog zijn, moet een bepaalde omgevingstemperatuur gerespecteerd worden, moeten de componenten in de correcte mengverhouding en bij de juiste druk aangewend worden, is er een maximale laagdikte en een minimale wachttijd tussen de lagen in acht te nemen en moeten pleisterwerk, ramen en deuren afgeschermd worden tegen de spuitnevel. PIR staat voor polyisocyanuraat en is in feite een andere versie van PUR. PIR vertoont een gunstiger brandgedrag, de overige karakteristieken zijn analoog aan die van PUR. PF/FF Uit vloeibaar fenolformaldehydehars worden, na uitharding, blokken en platen fenolformaldehydeschuim of resolschuim verkregen (Fig. 16), een betrekkelijk bros materiaal met een zeer fijne, gesloten celstructuur, dat moeilijk ontvlambaar is en goede thermische prestaties levert (λ = 0,021 à 0,028 W/mK). De plaatsing van de platen is analoog aan die van andere isolatiematerialen in plaatvorm. Fig. 16 – Fenolformaldehydeschuim of resolschuim 20
PUR granulaten Polyurethaan isolatiegranulaten worden gerecycleerd uit bestaande PUR producten. Ze worden gebroken en gekorreld volgens een welbepaalde granulometrie, gewassen en gedroogd. Diverse additieven worden toegevoegd om de mechanische, thermische en akoestische karakteristieken te modificeren.
Fig. 17 – PUR granulaten Het droge eindproduct heeft een densiteit van 200 kg/m³ en wordt voor vloertoepassingen bovenop de leidingen in 1, 2 of 3 lagen uitgestrooid, geëgaliseerd en aangedrukt (Fig. 17). De plaatsing op zich is dus niet complex, maar vereist wel enig materieel. Doordat de granulaten geen rigide verbinding vormen, leveren zij een goede akoestische weerstand. De warmtegeleidingscoëfficiënt bedraagt 0,046 W/mK. Cellenbeton en schuimbeton Door het mengen van aluminiumpoeder met cement, kalk, (kwarts)zand en water ontstaat een scheikundige reactie met gasvorming. Het resultaat is het steenachtige cellenbeton, meestal in blokken of platen verkrijgbaar, met een heel luchtige structuur (zie Fig. 18). Zonder kalk wordt het in vloeibare vorm op de bouwplaats aangewend als isolerend schuimbeton (Fig. 18). Het spreekt voor zich dat het ter plaatse gestorte schuimbeton met de juiste verhoudingen door vaklui wordt aangebracht.
Fig. 18 – a) Cellenbeton, b) Schuimbeton 21
Door het hoge gehalte aan luchtbellen (30 tot 80%) hebben beide producten een dichtheid die varieert tussen 400 en 1600 kg/m³, een λ-waarde tussen 0,120 en 0,750 W/mK en een goede thermische inertie. Voorts zijn ze hard en onvervormbaar, duurzaam, bestendig tegen vocht en brandveilig. Isolerende mortels Isolatiemortels, isolerende dekvloeren of ook wel mortels met licht isolerende eigenschappen genoemd, worden vaak toegepast als uitvullaag rond leidingen als de vloerdikte beperkt moet blijven. Naast het wegwerken van oneffenheden, peilverschillen, kokers en leidingen, enz., wordt tegelijk een thermisch isolerende functie vervuld. Een bijkomend voordeel is de lagere belasting van de onderliggende structuur in vergelijking met standaard dekvloermateriaal. Door hun steenachtige aard zijn isolerende mortels rotvrij en onbrandbaar. Ze zijn echter niet vorstbestendig en zijn sterk waterabsorberend. Verschillende types granulaten kunnen aan de cementgebonden mortelspecie toegevoegd worden, zoals geëxpandeerde kleikorrels (Fig. 19a), geëxpandeerde (gerecycleerde) polystyreenkorrels (Fig. 19b) perliet, vermiculiet, gebroken korrels van cellenbeton en geëxpandeerde glaskorrels. Geëxpandeerde kleikorrels worden verkregen door een verhittingsproces, waardoor de korrels hun isolerend vermogen bekomen. Het gebruik van EPS grafiet is de laatste jaren sterk toegenomen omwille van de hogere thermische prestaties van deze grijze EPS grafietkorrels.
Fig. 19 – a) Geëxpandeerde kleikorrels, b) Polystyreenkorrels Isolerende dekvloermaterialen met geëxpandeerde kleikorrels of polystyreenkorrels hebben een gelijkaardige densiteit (300 à 450 kg/m³), druksterkte (tussen 0,3 en 1,0 N/mm²) en λ-waarde (0,085 tot 0,130 W/mK). In vergelijking met schuimbeton zijn de prestaties op mechanisch en energetisch gebied minder goed, maar de toepassing en de doelstellingen ervan zijn anders. Aangezien het hier om cementgebonden producten gaat, zijn de uitvoeringsrichtlijnen en aandachtspunten van traditionele dekvloeren van toepassing. Hiervoor wordt verwezen naar Hoofdstuk 3. 22
Het verbeteren van de warmtegeleidbaarheid van bestaande materialen kan door in te spelen op hun eigenschappen. Zo kan men bijvoorbeeld inspelen op de geleidbaarheid van het aanwezige gas, door een zwaarder gas te gebruiken, door een lagere druk te creëren of door een verfijning van de poriënstructuur. Een voorbeeld hiervan is de aanwezige lucht in PUR-isolatie te vervangen door een beter isolerend gas zoals pentaan. Een tweede manier om de warmtegeleidbaarheid te verbeteren, is de reductie van de straling die het isolatiemateriaal uitstraalt, door film of poeder. De behandeling van isolatiekorrels EPS met grafiet of aluminiumpoeder illustreert dit principe.
INNOVATIEVE MATERIALEN
Om met klassieke isolatiematerialen aan de toekomstige energie-eisen te voldoen, zal de dikte van de vloerisolatie aanzienlijk toenemen, wat mogelijkerwijs problemen kan opleveren met de mechanische prestaties van het vloergeheel. Recent werden superisolerende materialen ontwikkeld, met een 5- tot 10-maal betere isolatiewaarde dan de traditionele materialen (λ < 0,015 W/mK). Voor eenzelfde energetische prestatie kunnen deze materialen in dunne dikte worden toegepast. Hun geschiktheid voor vloertoepassingen dient echter nog te worden bevestigd. Men onderscheidt voornamelijk nano-poreuze materialen, vacuüm isolatiepanelen en “gas filled panels”. Aerogels Aerogels (Fig. 20) behoren tot de groep van de nano-poreuze materialen (met een poriëngrootte van slechts enkele tientallen nanometers) en de meest voorkomende worden vervaardigd op basis van silica. Een vertakt netwerk van structuren met minuscule poriën zorgt ervoor dat de warmtegeleidbaarheid van de ingesloten lucht drastisch verlaagd wordt en dat een porositeit van meer dan 90% behaald wordt. Hierdoor krijgen de aerogels hun sterk thermische isolerend vermogen (λ-waarde van 0,0146 W/mK), maar ook een hoge geluidsabsorptie en grote lichtdoorlaatbaarheid. De plaatsing is afhankelijk van de fysieke vorm van het isolatiemateriaal (vlokken, dekens, panelen…). Fig. 20 – Aerogels Als belangrijkste aandachtspunt kan de lage mechanische sterkte, door de zeer lage densiteit, aangehaald worden, waardoor aerogels verwerkt worden in een drager. Ook de vorming van fijn stof tijdens de verwerking en de hoge productiekost zijn minder aantrekkelijke eigenschappen. 23
Vacuüm isolatiepanelen De VIP’s of vacuüm isolatiepanelen hebben over het algemeen een microporeuze kern, die omsloten is door een luchtdichte, metallische film, die vacuüm getrokken en dichtgelast wordt (Fig. 21). Het vacuüm zorgt voor een uitstekende thermische prestatie (λ = 0,005 à 0,010 W/mK). De dichtheid van de panelen ligt tussen 150 en 180 kg/m³. Fig. 21 – Vacuüm isolatiepaneel Vacuümisolatieplaten kunnen toegepast worden voor het isoleren van tal van bouwelementen en constructies. Dankzij hun hoge isolatiewaarde bij zeer geringe dikte maken ze een efficiënte isolatie mogelijk op plaatsen waar weinig ruimte beschikbaar is of waar men ruimte wil besparen. De kern is onbrandbaar en wanneer ingebouwd in een bouwelement als thermische isolatie zal het bijdragen tot een sterke verhoging van de brandweerstand van dit bouwelement. De kostprijs is aan de hoge kant, maar in bepaalde toepassingen kunnen andere technische elementen zwaarder doorwegen, bijvoorbeeld het niet moeten aanpassen van een constructie door het inzetten van dunnere isolatiediktes. Bij plaatsing is enige voorzichtigheid geboden, aangezien bij beschadiging van het omhulsel het vacuüm verloren gaat. De lambda waarda verhoogt dan naar +/- 0,023 W/mK (vergelijkbaar met een PUR plaat). Het verlies van de draagkracht is bij doorprikking van het omhulsel echter beperkt. Gas filled panels De gasgevulde panelen (GFP’s, zie Fig. 22) zijn opgebouwd uit meerdere laagjes gekarteld aluminium. De kamers die zo ontstaan worden zorgvuldig afgesloten en gevuld met een laag-conductief gas, zodat goede thermisch, maar ook akoestisch isolerende eigenschappen bekomen worden. In tegenstelling tot de vacuümpanelen wordt het gas hier aangewend bij omgevingsdruk zodat geen kernmateriaal nodig is. Door het type folie van de kernstructuur aan te passen, kunnen de GFP’s geproduceerd worden als stijve of als flexibele isolatieplaten. De voor- en nadelen van de panelen zijn gelijkaardig aan die van de VIP’s. Fig. 22 – Gas filled panel 24
Fig. 23 - Vergelijking lambda-waarden Bij het vergelijken van de lambda-waarden met hedendaagse materialen, stellen we echter vast dat niet alle innovatieve isolatiematerialen altijd een wezenlijk verbeterde warmtegeleiding vertonen. (Fig. 23) Aërogel : λ ≈ 0,014 … 0,019 W/mK VIP: λ ≈ 0,007 … 0,008 W/mK GFP: λ ≈ 0,010 … 0,040 W/mK
IN DE PRAKTIJK Uit een enquête bij verschillende partijen in Vlaanderen, die bij het ontwerp en de uitvoering van geïsoleerde binnenvloeren betrokken zijn (63 bevraagden), blijkt gespoten PUR met 51,9% gemiddeld gezien het meest toegepaste isolatiemateriaal in vloeren te zijn (Fig. 24). Gemiddeld 15% van de respondenten geeft aan op 50 tot 90% van de werven gespoten PUR te gebruiken. De meest courante uitvoeringsdikte is 8 à 12cm, de dikste reeds geplaatste PUR schuim isolatielaag bij de bevraagden is 16cm. Met een gemiddeld percentage van 22,2% komen PUR platen op de tweede plaats. Hoewel 20% van de respondenten nooit met PUR platen werkt, zegt 10 tot 30% van hen tot 60% van de gevallen wel PUR platen te plaatsen (Fig. 25). 25
Fig. 24 – Resultaten enquête: gebruik isolatiematerialen Een dikte van 10 à 12cm wordt het vaakst toegepast, maar 24cm is ook al uitgevoerd. EPS wordt in gemiddeld 6,7% van de aangelegde geïsoleerde binnenvloeren gebruikt, gevolgd door PIR en XPS, met respectievelijk 4,7% en 4,3%, en wel door een beperkt percentage van de deelnemers aan de enquête. Tussen 60 en 80% onder hen past deze isolatiematerialen nooit toe. 100%
Percentage respondenten [%]
90% 80%
Polyisocyanuraat (PIR)
70%
Gespoten polyurethaan (PUR)
60%
PUR-platen
50%
Geëxtrudeerd polystyreen (XPS) Geëxpandeerd polystyreen (EPS)
40%
Glaswol
30% 20% 10% 0% 0
1-10
11-20
21-30
31-40 41-50 51-60 61-70 Percentage type isolatie [%]
71-80
81-90
Fig. 25 – Resultaten enquête: gebruik isolatiematerialen (detail) 26
91-100
Courante diktes schommelen volgens de resultaten tussen 5 en 14cm voor EPS en XPS en rond 10cm voor PIR, hoewel een EPS isolatielaag van 20 à 35cm en een PIR laag van 16cm ook tot de antwoorden behoren bij de vraag naar de reeds uitgevoerde laagdiktes. Merk ook op dat in de enquêteresultaten cellenglas, vacuüm isolatiepanelen, aerogels en GFP’s door de bevraagden nog niet worden toegepast als vloerisolatie. Resolschuim, polyethyleen, rotswol en glaswol blijken eveneens niet gebruikelijk te zijn.
CONCRETE EVOLUTIE ISOLATIEDIKTES Uit een energetische analyse volgens de regelgeving, besproken in Hoofdstuk 1, volgt een minimale isolatiedikte om aan de gestelde eisen te voldoen. In het perspectief van de steeds strenger wordende energienormering, zullen de nodige isolatielagen alsmaar toenemen in dikte. In de onderstaande tabellen wordt dit voor diverse isolatiematerialen geïllustreerd. Het vloercomplex waarmee gerekend wordt, bestaat uit: • 1 cm tegels (λ = 1,200 W/mK), • 6 cm dekvloer (λ = 1,700 W/mK), • Isolatie (zie tabellen); • 8 cm uitvullaag (λ = 1,700 W/mK) • en 15 cm beton (λ = 2,200 W/mK). Gespoten PUR en isolerende mortel fungeren op zich als uitvullaag. Bij deze materialen is daarom geen specifieke uitvullaag aanwezig. In de tabellen staan binnenvloeren vermeld die grenzen aan een binnenruimte, een buitenruimte en binnenvloeren op volle grond. De invloedsfactor voor vloeren op volle grond houdt rekening met de aanwezigheid van randisolatie, de dikte van de buitenmuur en met het feit of het gaat om een rijwoning of een vrijstaande woning. Uitgebreide tabellen met te voorziene isolatiediktes voor verscheidene types vloeren en in functie van de λ-waarde van het isolatiemateriaal, zijn terug te vinden in de WTCB-publicatie “EPB – Gebouwschil: Thermische isolatie, oververhitting, luchtdichtheid – Thermische isolatie van vloeren”. De warmtegeleidingscoëfficiënten waarmee gerekend wordt in volgende tabellen, zijn afkomstig uit de EPB-databank of uit technische fiches.
27
Tabel 3 – Isolatiediktes [cm] PUR platen (λ = 0,025 W/mK) ifv de U-waarde U [W/m²K] Vloer binnen 0,24 9,5 0,22 10,5 0,20 11,5 0,18 13 0,15 15,5 0,12 20 0,10 24
Vloer Vloer op grond buiten met correctiefactor 9,5 7,5 10,5 8,5 12 9,5 13 11 16 13,5 20 18 24,5 22
Tabel 4 - Isolatiediktes [cm] PUR (λ = 0,025 W/mK - gecorrigeerde waarde EPBD) in combinatie met isolerende mortel (λ = 0,052 W/mK) van 8 cm ifv U-waarde Vloer op grond U [W/m²K] Vloer Vloer binnen buiten met correctiefactor 0,24 5 5,5 3,5 0,22 6 6,5 4,5 0,20 7 7,5 5,5 0,18 8,5 8,5 6,5 0,15 11 11,5 9 0,12 15 15 13 0,10 18,5 19 17 Tabel 5 – Isolatiediktes [cm] PUR granulaten (λ = 0,046 W/mK) ifv de U-waarde Vloer Vloer Vloer op grond U [W/m²K] binnen buiten met correctiefactor 0,24 17 17,5 13,5 0,22 19 19,5 15,5 0,20 21 21,5 17,5 0,18 23,5 24 20 0,15 28,5 29 25 0,12 36,5 37 32,5 0,10 44 44,5 40 Tabel 6 – Isolatiediktes [cm] XPS platen (λ = 0,035 W/mK) ifv de U-waarde Vloer Vloer Vloer op grond U [W/m²K] binnen buiten met correctiefactor 0,24 13 13,5 10,5 0,22 14,5 15 11,5 0,20 16 16,5 13 0,18 18 18,5 15 0,15 22 22,5 19 0,12 27,5 28 25 0,10 33,5 34 30,5 28
Tabel 7 – Isolatiediktes [cm] EPS platen (λ = 0,035 W/mK) ifv de U-waarde Vloer Vloer Vloer op grond U [W/m²K] binnen buiten met correctiefactor 0,24 13 13,5 10,5 0,22 14,5 15 11,5 0,20 16 16,5 13 0,18 18 18,5 15 0,15 22 22,5 19 0,12 27,5 28 25 0,10 33,5 34 30,5 Tabel 8 – Isolatiediktes [cm] VIP ((λ = 0,007 W/mK) ifv de U-waarde Vloer Vloer Vloer op grond U [W/m²K] binnen buiten met correctiefactor 0,24 3 3 2 0,22 3 3 2,5 0,20 3,5 3,5 3 0,18 4 4 3 0,15 4,5 4,5 4 0,12 5,5 6 5 0,10 7 7 6,5 Tabel 9 – Isolatiediktes [cm] Aerogel (λ = 0,0146 W/mK) ifv de U-waarde Vloer Vloer Vloer op grond U [W/m²K] binnen buiten met correctiefactor 0,24 5,5 6 4,5 0,22 6 6,5 5 0,20 7 7 5,5 0,18 7,5 8 6,5 0,15 9,5 9,5 8 0,12 11,5 12 10,5 0,10 14 14,5 13 Afhankelijk van het materiaal en de energiecriteria zijn extreme isolatielaagdiktes van maar liefst 30-40 cm terug te vinden. Het is dus noodzakelijk even stil te staan bij de mechanische prestaties van het vloergeheel, want mogelijkerwijs levert een structurele analyse een maximale uitvoeringsdikte op voor bepaalde isolatiematerialen. Als vervolgens blijkt dat de aanbevolen dikte uit de energetische analyse groter is, dan kunnen deze isolatiematerialen ontoepasbaar worden. Het is immers zo dat, wanneer belastingen aangrijpen op een vloer, dit tot spanningen en vervormingen leidt in de verschillende vloermaterialen. De isolatie vormt relatief gezien de minst stijve laag in de totale opbouw van een geïsoleerde binnenvloer en zal bijgevolg in de dikte het meest vervormen. Een te grote vervorming kan het gedrag van de bovenliggende lagen negatief beïnvloeden en kan zelfs schade veroorzaken (Fig. 26). 29
Fig. 26 – Belasting op een geïsoleerde binnenvloer met toenemende isolatiedikte
KARAKTERISERENDE PROEVEN
Door middel van karakteriserende proeven kan het algemeen gedrag van isolatiematerialen in kaart gebracht worden. De kennis van het gedrag van isolatiematerialen kan daarna worden aangewend in berekeningen en simulaties die de theoretische samendrukking van een vloercomplex trachten te voorspellen. DRUKSTERKTE Uit samendrukkingsproeven (uniforme en lokale belastingen) volgen kracht-verplaatsingsdiagramma’s die omgerekend kunnen worden naar spanning-vervormingscurves.
Fig. 27 - Drukproef op isolatiemateriaal De helling van die curves geeft de stijfheid van het materiaal weer. In Fig. 28 worden belastingscurves getoond voor verschillende isolatiematerialen. 30
Deze grafiek toont duidelijk het verschil in gedrag tussen de VIP proefstukken en de overige proefstukken. Voor een zelfde drukspanning zal het VIP materiaal een grotere vervorming vertonen dan de overige materialen.
Fig. 28 - Belastingscurves voor verschillende isolatiematerialen Anderzijds kan het VIP materiaal door zijn goede isolatiewaarde in kleinere diktes toegepast worden dan de overige materialen. In de praktijk zal voornamelijk de verticale samendrukking onder een bepaalde last van belang zijn. Deze samendrukking wordt begroot door in het spanning – vervormingsdiagram van het materiaal de vervorming op te zoeken die overeenstemt met de drukspanning ten gevolge van de last en deze vervorming te vermenigvuldigen met de laagdikte van het materiaal. In de praktijk zullen de lasten variëren van ongeveer 100 kg/m² voor de vloerafwerking tot enkele honderden kilogram per vierkante meter voor de nuttige belasting. Wat de vloerafwerking betreft, komt 100 kg/m² overeen met ongeveer 1000 N/m² of 0,001 N/mm² aan drukspanning op de onderliggende isolatie. Bij een gebruikslast van 500 kg/m² hoort een drukspanning van 0,005 N/mm². Het gebied dat voor de praktijk van belang is, bevindt zich in de grafiek vrij dicht bij de oorsprong. Voor de materialen PUR, EPS en XPS zijn de hierbij optredende vervormingen beduidend kleiner dan 1% (Fig. 29). 31
Fig. 29 - Detail van Fig. 28 De belangrijkste conclusies uit de proeven zijn: • Bij de geteste plaatmaterialen XPS, EPS en PUR neemt onder een uniforme belasting de ogenblikkelijke verticale samendrukking van het isolatiemateriaal evenredig toe met de isolatiedikte. Deze samendrukking is eveneens uniform en er treden bijgevolg geen noemenswaardige buigspanningen op in het isolatiemateriaal. (Fig. 30 en Fig. 31) • Onder de in de praktijk gebruikte belastingniveaus en rekening houdend met de elasticiteitsmodulus van de isolatiematerialen en hun toepassingsdiktes, kunnen ogenblikkelijke verticale samendrukkingen geschat worden waarvan de grootteordes gelegen zijn tussen enkele duizendsten tot enkele honderdsten van een millimeter bij de geteste materialen XPS, EPS en PUR ten gevolge van het aanbrengen van de dekvloer en de vloerafwerking. Ten gevolge van een uniforme gebruikslast van 500 kg/m² op de vloer kunnen bijkomende ogenblikkelijke verticale samendrukkingen geschat worden waarvan de grootteordes bij de geteste materialen XPS, EPS en PUR gelegen zijn tussen enkele honderdsten en enkele tienden van een millimeter.
32
Fig. 30 - Uniforme belastingsproef
Fig. 31 - Last-samendrukkingsverband vb. EPS 33
• Bij de geteste plaatmaterialen XPS, EPS en PUR, neemt onder een lokale belasting de lokale verticale samendrukking minder dan evenredig toe met de isolatiedikte. Dit komt door de lastspreiding over de dikte van het isolatiemateriaal. (Fig. 32, Fig. 33 en Fig. 34)
Fig. 32 - Lokale belastingsproef op EPS
Fig. 33 - Lokale belastingsproef 34
Fig. 34 - Lokale belastingsproef curves
• Fig. 35a toont het principe van de lastenspreiding. In het linker deel van de
figuur is een isolatieplaatje met een bepaalde dikte te zien. Onder een uniform aangrijpende verticale last op het bovenvlak zal dit plaatje een bepaalde indrukking vertonen. In het rechter deel van de figuur is een isolatieplaatje te zien dat dubbel zo dik is, maar dat op het bovenvlak belast is met dezelfde uniforme last als het dunne plaatje. De bovenste helft van het dikke plaatje zal net dezelfde samendrukking vertonen als het dunne plaatje. De uniforme last op het bovenvlak van het dikke plaatje wordt volledig doorgegeven naar de onderste helft van het plaatje. Deze onderste helft van het dikke plaatje vertoont ook de zelfde samendrukking als het dunne plaatje. De totale samendrukking van het dikke plaatje is de som van de samendrukkingen van de bovenste en de onderste helft van het plaatje of dus twee maal de samendrukking van het dunne plaatje.
35
Fig. 35a - Lastenspreiding bij uniforme last
Fig. 35b - Lastenspreiding bij lokale last
• Dat bij een lokaal belast isolatiepaneel de samendrukking onder een bepaalde last minder dan evenredig toeneemt met de dikte van het isolatiepaneel komt door het feit dat de last steeds meer uitgespreid wordt naar de onderzijde van het plaatje toe. Fig. 35b toont het principe. In het linker deel van de figuur is een isolatieplaatje met een bepaalde dikte te zien. Onder de lokaal aangrijpende verticale last op het bovenvlak zal dit plaatje onder de last een bepaalde samendrukking vertonen. In het rechter deel van de figuur is een isolatieplaatje te zien dat dubbel zo dik is, maar dat op het bovenvlak belast is met dezelfde lokale last als het dunne plaatje. De bovenste helft van het dikke plaatje zal net dezelfde samendrukking vertonen onder de last als het dunne plaatje. De lokale last op het bovenvlak van het dikke plaatje wordt uitgespreid doorgegeven naar de onderste helft van het plaatje. De onderste helft van het dikke plaatje wordt hierdoor over een grotere oppervlakte belast en de aangrijpende drukspanning over deze oppervlakte is kleiner dan de drukspanning aan de bovenzijde van het plaatje. De onderste helft van het dikke plaatje zal hierdoor een samendrukking vertonen onder de last die kleiner is dan deze van het dunne plaatje. De totale samendrukking van het dikke plaatje is de som van de samendrukkingen van de bovenste en de onderste helft van het plaatje of dus minder dan twee maal de samendrukking van het dunne plaatje. 36
• De samendrukking is nu niet langer uniform en er treden ook buigspanningen en schuifspanningen op in het isolatiemateriaal. (Fig. 36) Fig. 36 - Eindige elementenmodel bij lokale belasting
• De maximale verticale samendrukking treedt op net onder de lokale last. Bij vrij hoge lasten op beperkte oppervlaktes, kan de lokale verticale samendrukking van het isolatiemateriaal hoge waarden aannemen. Ook de spanningen kunnen hoog oplopen. Te grote samendrukkingen of te hoge lasten kunnen leiden tot schade aan de isolatie. Fig. 37 - Schade aan isolatie door lokale belasting Het is dan ook aangewezen vooraf een studie van de mogelijke spanningen en vervormingen in het isolatiemateriaal uit te voeren. KRUIP Naast het gedrag van materialen onder belasting op korte termijn, kan ook nagegaan worden of er onder invloed van lasten die gedurende langere tijd (dagen, weken, maanden, jaren) aangrijpen, bijkomende, tijdafhankelijke vervormingen optreden. Dit noemt men het kruipgedrag. Wat betreft isolatiematerialen die aangewend worden in vloeren zal het kruipgedrag vooral bepalend zijn voor het al dan niet optreden van ongewenste zakkingen en schade ten gevolge van de permanente last, uitgeoefend door de bovenliggende dekvloer en afwerkingslaag en de inrichting van de ruimte. Als de samendrukking op lange termijn binnen vooropgestelde, “veilige” grenzen blijft, is er geen probleem. 37
Fig. 38a en 38b - Kruipproef proefopstelling Vervormingsmetingen en criteria Tijdens de meetprocedure volgens NBN EN 1606, wordt de ogenblikkelijke vervorming van het isolatiemateriaal geregistreerd en wordt de kruipvervorming gedurende 5 à 6 maanden opgevolgd. Vervolgens worden deze meetresultaten geëxtrapoleerd naar 10 jaar en kunnen ze getoetst worden aan de vervormingscriteria uit de Franse norm NF P61-203, die stelt dat de initiële vervorming (die ogenblikkelijk optreedt na het aanbrengen van de belasting) kleiner moet zijn dan 1mm en dat de totale diktevermindering van het proefstuk (na extrapolatie van de kruipproefresultaten) beperkt moet blijven tot maximum 2mm. Voor de keuze van de massa van de aan te brengen belasting voor deze kruipproeven, werd volgend gedachtenplan gevolgd: De Nationale Bijlage bij de Eurocode 1 onderscheidt verschillende niveaus voor verdeelde en geconcentreerde belastingen, afhankelijk van de bestemming van de ruimte. In de praktijk worden deze gebruiksbelastingen doorgaans onderverdeeld in twee klassen: • residentiële ruimten met gebruiksbelastingen tot 2 kN/m² (2 kPa, 200 kg) • andere ruimten (kantoren, onthaalruimten, …) met een maximale gebruiksbelasting van 5 kN (5 kPa, 500 kg/m²) Deze belastingen dienen te worden vermeerderd met het eigengewicht van de dekvloer dat doorgaans geschat wordt op 20 kg/m² per cm dekvloerdikte. Er is bij het proefprogramma geopteerd om te streven naar een realistische belasting in de plaats van de door de norm voorgeschreven grootte van de belasting. Zodoende werd de zwaarste mobiele belasting van 7,5 kN/m² volgens 38
Eurocode NBN EN 1991-1-1-ANB gekozen. Dit om rekening te houden met zeer grote lokale lasten zoals boekenkasten en dergelijke die typisch aan de rand van de vloer worden opgesteld. In combinatie met een permanente last geeft dit een totaal van 8,5 kN/m². Deze vooropgestelde waarden liggen binnen de belastingsklasses waarvoor in NF P61-203 vervormingscriteria zijn gedefinieerd (nl. 5 en 10 kPa). Om de belastingsproeven niet enkel uit te voeren met de zwaarste lokale last (7,5 kN/ m²), maar ook met iets kleinere gebruiksbelastingen (residentiële ruimten, gebruiksbelasting 200 kg/m², zie hierboven), werd voor één isolatiemateriaal (EPS) deze belastingsproef uitgevoerd met een totale belasting van 3 kN/m². Indien men het kruipgedrag van cementgebonden materialen in kaart wil brengen (isolerende mortels en bij uitbreiding ook dekvloermortels), dient men uiterst voorzichtig de resultaten te interpreteren. De sterkteontwikkeling van deze materialen is tijdsafhankelijk. Dit wil zeggen dat deze materialen op jonge leeftijd slecht een beperkte druksterkte vertonen. De kruip van deze materialen is groter naarmate het materiaal op jonge leeftijd wordt belast, het effect is groter naarmate het materiaal jonger is. Dit gegeven maakt het uitvoeren van proeven die representatief zijn voor de werkelijkheid bijzonder moeilijk. Dit naar analogie met beton. (Fig. 39)
Fig. 39 - Kruip: analogie met beton 39
De belangrijkste conclusies uit de proeven zijn: • Tijdens de kruipproeven uitgevoerd op traditionele en innovatieve isolatiematerialen is vastgesteld dat sommige isolatiematerialen onder constante belasting op lange termijn een verticale samendrukking kunnen vertonen die beduidend groter is dan de ogenblikkelijke samendrukking bij het aanbrengen van de belasting. Uit de resultaten van de kruipproeven kan geschat worden dat de verhouding tussen de verticale samendrukking op lange termijn en de ogenblikkelijke verticale samendrukking bij het aanbrengen van de last bij sommige isolatiematerialen kan oplopen tot een factor 7. Dit betekent dat voor deze materialen de ogenblikkelijke verticale verplaatsingen die begroot werden in de voorgaande paragraaf over drukproeven nog met een factor 7 kunnen toenemen in de loop van de tijd. Ruwweg betekent dit dat de geschatte ogenblikkelijke vervormingen een grootteorde kunnen stijgen op termijn: honderdsten van een millimeter worden tienden van een millimeter, tienden van een millimeter worden millimeter(s). Ook dit kruipverschijnsel toont aan dat een voorafgaande studie van de mogelijke vervormingen en spanningen aangewezen is. (Fig.
40 en Fig. 41) Fig. 40 - Samendrukkingscurves model en proeven
40
Fig. 41 - Voorbeeld van een kruipcurve van een isolatiemateriaal We moeten ons bewust zijn van de mogelijk grote invloed van volgende aspecten op het kruipgedrag: • De ouderdom van de proefstukken • De aangelegde spanning (het belastingniveau) • De invloed van lokale lasten (vb boekenkasten) Uit deze karakterisatieproeven op isolatiematerialen volgt dat isolatiematerialen elk hun eigen vervormingsgedrag vertonen. Bij uniforme lasten zal de samendrukking ook uniform optreden. De in de praktijk optredende uniforme lasten (vloerafwerking en gebruikslast) zullen slechts zeer kleine spanningen geven in de onderliggende isolatiematerialen. Bij lokale belastingen zullen echter plaatselijk zeer hoge spanningsconcentraties kunnen optreden. In dat geval heeft een grotere dikte van de bovenliggende dekvloer een positief effect op de spanningsspreiding en dus ook de vermindering van de spanning (Fig. 42).
41
DEKVLOEREN
42
Fig. 42 - Invloed dekvloer op spanningsspreiding en -vermindering In dit hoofdstuk worden behandeld: • Proefmethodes in labo en in situ • Types dekvloeren, bindmiddelen en hun opbouw • Invloedsparameters van het gedrag • Belang van de dekvloer in de vloeropbouw • Tijdsafhankelijk gedrag van de dekvloer
PROEFMETHODES
Diverse eenvoudige proeven kunnen uitgevoerd worden ter karakterisatie van het dekvloermateriaal en de geplaatste dekvloer op zich. Enerzijds zijn er de labotesten voor het vaststellen van de sterkteprestaties (druk-, buigtrek- en splijttreksterkte) en het nagaan van het krimpgedrag. Anderzijds bestaan er (niet-destructieve) technieken om in situ enkele eigenschappen te bepalen: het vochtgehalte, de hechtsterke, de ponsweerstand en de hardheid. DRUKSTERKTE Een dekvloer moet over een minimale druksterkte beschikken, die in TV 189 is vastgelegd op 8 N/mm² voor kubusvormige proefstukken met een zijde van 50 mm of cilindervormige proefstukken met een diameter van 50 mm en een hoogte van 45 mm bij een ouderdom van 28 dagen. Deze proefstukken worden ontnomen uit controletegels van 400 mm x 400 mm x 60 mm die werden aangemaakt op de bouwplaats met een verdichting die de bouwplaatstechniek zo getrouw mogelijk benadert. Andere courant gebruikte proefstukken zijn prisma’s van 40 x 40 x 160 mm, vervaardigd volgens de norm NBN EN 13892-1 en beproefd zoals beschreven in NBN EN 13892-2. De testprocedure bestaat uit een driepuntsbuigproef, waarna op beide helften van het gebroken proefstuk een drukproef wordt uitgevoerd. Bij de drukproef wordt het proefstuk met zijn vlakke zijden tussen de platen van de drukpers geplaatst en wordt een uniforme drukkracht uitgeoefend (Fig. 43). Door de opgemeten breuklast te delen door het oppervlak van het proefstuk, dat in contact staat met de platen van de drukpers, bekomt men de druksterkte, uitgedrukt in N/mm². Deze waarde van de druksterkte kan dan beoordeeld worden op basis van de druksterkteklassen (gemiddelde druksterkte) in Tabel 10 (volgens de norm NBN EN 13813). Klasse
C5
C7
C12 C16 C20 C25 C30 C35 C40 C50 C60 C70 C80
43
Druksterkte [N/mm²]
5
7
12
16
20
25
30
35
40
50
60
70
80
Tabel 10 – Druksterkteklassen volgens NBN EN 13813 (2002) Fig. 43 – Drukproef op dekvloermonster
BUIGTREKSTERKTE Bij de buigproef (volgens NBN EN 13892-2) wordt het te testen prisma op twee stalen steunrollen met een tussenafstand van 100 mm geplaatst en wordt door middel van een derde stalen rol bovenaan, in het midden van het proefstuk een uniform verdeelde belasting opgelegd (Fig. 44). Het proefstuk wordt gepositioneerd met het afstrijkvlak naar boven, analoog aan het gedrag van de dekvloer in werkelijkheid. De buigtreksterkte kan bepaald worden uit de kracht die nodig is om het proefstuk te breken. De verschillende klassen, zoals vastgelegd in de norm NBN EN 13813 (2002), zijn terug te vinden in tabel 11 (gemiddelde buigtreksterkte). Fig. 44 - Driepuntsbuigproef Klasse
F1
F2
F3
F4
F5
F6
F7
F10
F15
F20
F30
F40
F50
Buigtreksterkte [N/mm²]
1
2
3
4
5
6
7
10
15
20
30
40
50
Tabel 11 - Buigtreksterkteklassen volgens NBN EN 13813 (2002) 44
SPLIJTTREKSTERKTE Bij de splijtproef wordt een cilindrisch proefstuk onderworpen aan een verticale drukkracht, aangebracht op een smal oppervlak in de langsrichting zodat in een loodrechte richting trekkrachten ontstaan, die ervoor zorgen dat het
proefstuk splijt. De breukkracht levert de splijttreksterkte van het dekvloermateriaal op. Deze eigenschap is niet opgenomen in de productnorm voor dekvloeren, maar is een eigenschap die vaak wordt bepaald bij het onderzoek op cementgebonden materialen. Fig. 45a) en b) – Splijtproef KRIMP In de productnorm NBN EN 13813 wordt verwezen naar de proefnormen EN 13454-2 en EN 13872. De methode bestaat erin de lengtewijzigingen te meten van proefstukken bewaard onder constante thermische en hygrometrische voorwaarden in functie van de tijd. Na het vervaardigen van de proefstukken worden deze de eerste 24u tegen uitdroging beschermd, daarna worden ze ontkist, en na het ontkisten gebeurt de referentiemeting. Vervolgens worden ze bewaard in klimaatruimtes met een temperatuur van 20 à 23 °C en een relatieve vochtigheid tussen 50 en 65%. Krimpproeven op dekvloerprisma’s kunnen ook worden uitgevoerd conform de norm NBN B15-216.
Een mogelijke manier voor het opmeten van de lengtewijziging bestaat erin 45
de zijvlakken te voorzien van meetpunten op geijkte tussenafstand. Met een DEMEC-meetinstrument (Fig. 46) wordt de lengtewijziging opgevolgd in functie van de tijd (Fig. 47). Fig. 46 – DEMEC-meettoestellen Fig. 47 – Krimpmeting
IN SITU PROEVEN
De hieronder beschreven in situ proeven kunnen op gelijk welk tijdstip na het uitharden van de geplaatste dekvloer uitgevoerd worden, maar meestal gebeuren zij wanneer de dekvloer een ouderdom van 28 dagen heeft. VOCHTMETING Het vochtgehalte van een aangelegde dekvloer kan op verschillende manieren bepaald worden. Er kan gebruik gemaakt worden van een elektronische vochtmeter of er kan een carbidemeting uitgevoerd worden. De metingen gebeuren bij voorkeur op diverse plaatsen van de te beproeven vloer om eventuele lokale effecten, zoals bijvoorbeeld tocht of sterke bezonning ter hoogte van raamen deuropeningen, uit te middelen. Elektronische vochtmeting De elektronische vochtmeting (Fig. 48), die vooral bij beton wordt toegepast, is een niet-destructieve methode om aan het oppervlak van het te testen materiaal de verhouding van het gewicht van zuiver water, gevat in het materiaal, en zijn droog gewicht te bepalen. Het schaalbereik bij deze Concrete-schaalverdeling varieert tussen 0 en 6 % en de verkregen resultaten mogen niet verward worden met vochtemissie of andere meetmethoden om het vochtgehalte te bepalen. Een andere schaalverdeling, de Carbid-schaal (van 0 tot 4 %), zou het vochtgehalte tonen zoals het met de carbidefles zou verkregen worden. Dit literatuurgegeven kon niet worden bevestigd bij proeven op de bouwplaats in het kader van het project. Fig. 48 – Elektronische vochtmeting Carbideflesmeting Bij de carbidemethode (Fig. 49), zoals voorgeschreven in TV 218, wordt dekvloermateriaal ontnomen over de volledige dikte van de dekvloer. Door toevoeging van carbide in een gesloten fles, zal een reactie ontstaan met het vocht uit het dekvloermateriaal. De gemeten druk is dan een maat voor het vochtgehalte. De toelaatbare vochtgehaltes, waaraan verschillende dekvloermaterialen moeten voldoen, zijn beschreven in de verschillende Technische 46
Voorlichtingen (samenvatting in Tabel 12).
De bepaling van het vochtgehalte met de carbidefles wordt verondersteld meer representatieve resultaten op te leveren dan de elektronische vochtmeting, op voorwaarde dat de stalen correct ontnomen worden (voldoende diep en op representatieve plaatsen). Fig. 49 – Carbideflesmeting Maximaal toelaatbaar massavochtgehalte, gemeten met carbidefles [m%] Cement
Anhydriet
2,0 1,8
0,5 0,3
Dampdichte harde bekleding (vb keramische tegels)
2,5
0,5
Dampopen, vochtgevoelige afwerklaag
2,5
1,0
Niet-vochtgevoelige afwerklaag
5,0
-
2,5 2,0
0,6 0,6
Dampdichte elastische bekleding - zonder vloerverwarming - met vloerverwarming
Houten vloerbedekkingen - zonder vloerverwarming - met vloerverwarming
Tabel 12 – Toelaatbare vochtgehaltes volgens carbidemethode (TV 189) Opmerking De meest nauwkeurige methode om het vochtgehalte te bepalen, is de weegmethode, waarbij een dekvloermonster gewogen wordt voor en na een specifiek drogingsproces in een droogstoof. Deze proef dient dan wel weer uitgevoerd te worden in het laboratorium. Er is geen rechtstreekse relatie tussen 47
de elektronische vochtmetingen en metingen met de carbidefles. De elektronische meting kan worden gebruikt om een beeld te krijgen van de vochtige zones van een vloer. Daar waar de elektronische meter de natste zone aanduidt, kan worden overgegaan tot een meting met de carbidefles. COHESIE Bij de cohesieproef (NBN EN 13892-8) worden metalen pastilles (cirkelvormig met een diameter van 50 of 80 mm, of vierkant met een zijde van 50 mm) op verschillende plaatsen op de dekvloer gekleefd met een tweecomponenten epoxylijm. Na verharding van de lijm worden ze losgetrokken ((Fig. 50a) en Fig. 50b)), waarbij de trekkracht met een uniforme snelheid en zonder schokken
wordt opgedreven tot breuk. De trekkracht, nodig om de breuk te veroorzaken, wordt vervolgens gedeeld door de oppervlakte van de pastille om zo de hechtsterkte bij trek te bekomen. Er wordt aanbevolen pastilles aan te brengen op verschillende locaties van de dekvloer. Fig. 50a) en b) – Cohesieproef De oppervlaktecohesie kan beoordeeld worden aan de hand van de hechtsterkteklassen (gemiddelde hechtsterkte, Tabel 13) uit de productnorm voor dekvloeren (NBN EN 13813). Klasse
B0,2
B0,5
B1,0
B1,5
B2,0
Hechtsterkte (N/mm²)
0,2
0,5
1,0
1,5
2,0
Tabel 13 – Hechtsterkteklassen volgens NBN EN 13813 Als blijkt dat de dekvloer onvoldoende cohesief is om een bepaalde afwerking te ontvangen bij een zeer zanderig oppervlak of bij niet behaalde drempelwaarden, kunnen oppervlakteverstevigende producten worden aangewend. Deze producten dringen in de dekvloer in tot op enkele cm en consolideren zo het oppervlak van de dekvloer. Voor houten vloerafwerkingen wordt een oppervlaktecohesie van minstens 0,8 N/mm² geëist, voor soepele vloeren 0,5 N/mm², voor vloeren uit keramiek 48
en natuursteen zijn geen criteria voorhanden.
PONS Om de sterkte van de dekvloer en dus zijn geschiktheid om belastingen op te nemen na te gaan, kan de weerstand tegen dynamische pons getest worden. Hiertoe worden met behulp van een vanop 1 meter hoogte, verticaal vallende cilindermassa van 2 of 4 kg (afhankelijk van het type en de dikte van de dekvloer, zie Tabel 14) vier schokken uitgeoefend en wordt de ponsindruk, veroorzaakt door de ponsstempel met een oppervlakte van 500 mm², na deze vier slagen opgemeten (Fig. 51). De proef wordt beschreven in TV 189, alsook de gemiddelde en maximale waarden waaraan de proefresultaten moeten voldoen (Tabel 15). Lokale effecten, zoals bijvoorbeeld een minder goede verdichting in hoeken of aan randen, kunnen opnieuw uitgemiddeld worden door de ponsproef op meerdere plaatsen van de te beproeven vloer uit te voeren. Om als representatief aanzien te worden, voert men 1 meting uit per m². Bij twijfel kunnen bijkomende metingen worden uitgevoerd. Fig. 51 - Ponsproef Hechtende dekvloer
Niet-hechtende en zwevende dekvloer
Ongeacht dikte dekvloer
Min. dikte dekvloer 7,5 cm
Min. dikte dekvloer 6,5 cm
4 kg
4 kg
2 kg
Tabel 14 – Te gebruiken valgewicht bij de ponsproef
49
Gemiddelde waarde
< of = 3mm
Maximale waarde
< of = 5mm
Tabel 15 – Criteria resultaten ponsproef (WTCB, TV 189) Fig. 52 - Resultaten ponsproef KRASPROEF Met de kraspen worden in een ruitpatroon krassen gemaakt op de te testen ondergrond (Fig. 52). In functie van de bestemming van de ruimte, wordt de pen in één van de drie standen uit Tabel 16 geplaatst. Door middel van een visuele beoordeling en eventueel het opmeten van de krasbreedte, kan de hardheid van de dekvloer en zijn geschiktheid voor de voorziene toepassing nagegaan worden. Fig. 52 - Krasproef Positie
Kracht
Toepassing
1 - Basisstand
9N
Normale oppervlakken in woningen
2 - Gemiddelde belasting
18 N
Functionele oppervlakken, zoals publieke ruimtes (scholen, restaurants, bureaus…)
3 - Maximale belasting
27 N
Erg belaste oppervlakken die onderworpen zijn aan belangrijke spanningen, zoals industriële ruimtes
Tabel 16 – Verschillende standen kraspen i.f.v. de vloertoepassing
TYPES DEKVLOEREN, BINDMIDDELEN EN OPBOUW
Dekvloeren zijn bouwelementen samengesteld uit een bindmiddel, vulstoffen, water, ..., en worden op de bouwplaats aangebracht op een draagvloer. Dekvloeren kunnen ingedeeld worden op basis van hun bindmiddel en hun opbouw. Bindmiddel Er wordt ingedeeld naar dekvloeren op basis van cement, calciumsulfaat (ook wel anhydriet genoemd), magnesiet, asfalt of kunsthars. De indeling op basis van bindmiddel is bovendien de indeling die wordt gebruikt in de productnorm over dekvloeren NBN EN 13813 (2002). De term dekvloeren uit de norm omvat alle types dekvloeren, zowel de lagen die bedekt worden met een vloerafwerking, als de vloerlagen die onbedekt blijven. De norm geeft geen informatie over de eisen waaraan de dekvloer in situ moet voldoen. 50
Cement Cementgebonden dekvloeren bestaan uit een mengsel van zand, cement, water en eventueel hulpstoffen. De consistentie van een cementgebonden dekvloer is die van vochtige aarde. De gerealiseerde dekvloer is een weinig vochtgevoelige laag en verdraagt bijna alle types afwerkingen. De uitvoering is arbeidsintensief. Om een voldoende hoge mechanische sterkte te verkrijgen, is het noodzakelijk cementgebonden dekvloeren goed te verdichten. Traditionele handgesmeerde cementgebonden dekvloeren drogen in gecontroleerde omstandigheden uit aan een snelheid van ongeveer 1 week per cm dikte. Bij lage temperaturen en/of vochtige omstandigheden kan dit drogen (aanzienlijk) langer duren. Een belangrijk aandachtspunt bij de uitvoering is het maximale restvochtgehalte van de dekvloeren bij het plaatsen van de afwerkingslaag. Cementgebonden gietvloeren zijn ook te vinden op de Belgische markt, maar voorlopig blijft hun toepassing eerder beperkt. Calciumsulfaat Calciumsulfaatgebonden dekvloeren bestaan uit zand en water met calciumsulfaat als bindmiddel. De technische fiche van de fabrikant vermeldt de aandachtspunten om een kwalitatief dekvloermengsel aan te maken, zoals toevoeging geschikt toeslagmateriaal (korrelgrootte vaak 0/4 of 0/8), de juiste gewichtsdelen en waterhoeveelheid, mengtijd. Van dit type dekvloeren wordt hoofdzakelijk de gietvloer toegepast. Een belangrijk voordeel van dit type dekvloer is de minder arbeidsintensieve uitvoering. Anhydrietgietvloeren vertonen een hoge mechanische sterkte en zijn –in tegenstelling tot cementgebonden gietvloeren- weinig krimpgevoelig. Echter, lengteveranderingen door thermische gradiënten zijn niet uitgesloten. Tevens zijn ze gevoelig voor langdurige bevochtiging en zijn ze enkel compatibel met specifieke cementgebonden tegellijmen en correcte uitvoering van een primer en met gipsgebonden tegellijmen. Ook hier dient het restvochtgehalte bij plaatsing van de afwerklaag tot een maximale waarde te worden beperkt (Tabel 12). Of de dekvloer al dan niet geschuurd moet worden voor de plaatsing van de afwerklaag, kan worden teruggevonden in de technische fiche van de fabrikant. Kunsthars Kunstharsgebonden vloeren worden vervaardigd op basis van epoxy, polyurethaan, polymethylacrylaat of polyesterharsen. Daar waar ze oorspronkelijk werden uitgevoerd als bedrijfsvloeren, worden ze de laatste jaren steeds vaker gebruikt in de o.a. particuliere woningbouw, hospitalen, scholen en winkelruimtes. Dit type vloer wordt uitvoerig beschreven in TV 216 ‘Harsgebonden bedrijfsvloeren’. 51
Magnesiet Dit type vloeren zijn gietvloeren op basis van het gesteente magnesiet en zand, zaagsel, houtvezels of kleurstoffen. Ze zijn relatief vochtgevoelig en worden in België zelden toegepast. Gietasfalt Dekvloeren uit gietasfalt worden vervaardigd met een bitumineuze mortel die warm wordt aangebracht op een dragende ondergrond. Ze zijn nagenoeg waterdicht en worden zelden afgewerkt met een vloerafwerking. Innovatieve materialen Onderstaande tekst is een niet-limitatieve weergave van de verschillende producten die momenteel op de markt verkrijgbaar zijn om het gedrag van dekvloeren gunstig te beïnvloeden. Snelmortels Op bouwplaatsen waar de vloer snel in gebruik dient te worden genomen en/ of waar de vloer snel afgewerkt moet worden, kan geopteerd worden voor snelverhardende/sneldrogende dekvloermengsels. Deze dekvloeren zijn snel op vlak van krimp (binden van water) en/of sterkte. De technische fiche van de fabrikant vermeldt de aandachtspunten om een kwalitatief dekvloermengsel aan te maken, zoals toevoeging geschikt toeslagmateriaal (type en korrelgrootte), de juiste waterhoeveelheid, mengtijd en minimale uitvoeringsdiktes. Plastificeerders Deze hulpstoffen zorgen voor een betere verwerkbaarheid bij lagere W/C-factor. Door deze lagere W/C-factor blijft de krimp ook lager. Met kunststoffen gemodificeerde hulpstoffen Deze hulpstoffen kunnen zorgen voor hogere mechanische eigenschappen en/ of minder vochtopname uit de omgeving. Krimparme dekvloeren Krimpvrije dekvloeren werken volgens een gecontroleerd bindmiddelsysteem waardoor de uiteindelijke krimp lager is dan bij de courante bindmiddelen. De technische fiche van de fabrikant vermeldt de aandachtspunten om een kwalitatief dekvloermengsel aan te maken, zoals toevoeging geschikt toeslagmateriaal (type en korrelgrootte), de juiste waterhoeveelheid, mengtijd en minimale uitvoeringsdiktes. 52
Vezelversterkte dekvloeren Steeds vaker worden vezels toegepast in dekvloeren. Het betreft hier kunststof vezels, vaak van polypropyleen. Ze zorgen voor een beperking van de scheurwijdtes. Men vindt deze vezels vaak ook verwerkt in een hulpstof zoals plastificeerders. Lichtgewicht dekvloeren Deze dekvloeren bevatten lichtgewicht stoffen zoals geëxpandeerde glaskorrels. Door gebruik van speciale lichtgewicht toeslagstoffen in verschillende korrelgroottes zijn deze materialen 70% lichter dan traditionele zandcement dekvloeren. Isolatiemortels Deze mortels worden ook wel isolerende dekvloeren genoemd. Het gebruik van EPS grafiet is de laatste jaren sterk toegenomen omwille van de hogere thermische prestaties van deze grijze EPS grafiet-korrels. Gerecycleerde granulaten Bij de vervanging van zand door puingranulaten, wijzigt de korrelkromme. Deze bevindt zich bij voorkeur tussen de grenskrommen in Fig. 53. Hoge vervangingspercentages leiden tot minder verwerkbare mengsels door de hoekiger puingranulaten. Het is aan te bevelen de vervangingsgraad te beperken tot 30 % beton- of mengpuingranulaat 0/4. Dekvloermengsels waarin puingranulaten verwerkt zijn, hebben een grotere waterbehoefte dan de referentiemengsels met 100% zand en dit door de porositeit van de puingranulaten.
53
Fig. 53 - Grenskrommes voor gerecycleerde granulaten Belangrijke aandachtspunten bij deze innovatieve materialen zijn: • Raadpleeg steeds de technische fiche van de fabrikant. • Gebruik het juiste kaliber zand en de juiste waterdosering. Houd ook rekening met het vocht in het zand. • Het veranderen van mengverhoudingen heeft een invloed op de uiteindelijke mechanische karakteristieken. • Respecteer mengprocedure en –intensiteit. • Blijf binnen de verwerkingstijd en breng niet onmiddellijk hoge belastingen aan. • Controleer het vochtgehalte voor het plaatsen van de afwerking. • Respecteer de minimumdiktes in de referentiedocumenten (Technische voorlichtingen, normen). Innovatieve producten kunnen een oplossing bieden bij hoge eisen (snelle bouwtijd, vochtgevoelige afwerking, hoge sterkte …). Deze innovatieve producten spelen vaak in op het krimp- en drogingsgedrag van dekvloeren. Opbouw Een andere indeling voor dekvloeren is de classificatie naar opbouw, waarbij wordt gesproken over hechtende, niet-hechtende en zwevende dekvloeren. Hechtende dekvloeren Per definitie is een hechtende dekvloer een dekvloer die door zijn samenstelling en uitvoering aan de draagvloer hecht (en blijft hechten). Dit type dekvloer vereist de kleinste beschikbare dikte en kan uitgevoerd worden indien er geen specifieke akoestische of thermische isolatie eisen gesteld zijn. Vochttransport uit de ondergrond moet vermeden worden om schade door vocht aan dekvloer en/of vloerafwerking te voorkomen. Bij de uitvoering van dit type dekvloer dient een duurzame hechting uitgevoerd en verzekerd te worden. Hiervoor wordt de ondergrond stofvrij gemaakt en wordt indien nodig een aanbrandlaag aangebracht. Indien een goede hechting niet kan worden gewaarborgd, wordt aangeraden te kiezen voor een niet-hechtende dekvloer. Onvoldoende hechting kan immers aanleiding geven tot tot het loskomen en opbuigen van de dekvloer. Hechtende dekvloeren vereisen geen veralgemeende wapening. Ter hoogte van dikteverminderingen is een wapeningsnet echter wel noodzakelijk, om de plaatselijk verhoogde spanning door de gereduceerde dikte op te nemen. Bij dikke dekvloeren kan een veralgemeende wapening aangewezen zijn om de krimpspanningen te verdelen. In dit laatste geval wordt de wapening in de bovenste helft van de dekvloer geplaatst. 54
Fig. 57 - Hechtende dekvloer Gangbare diktes liggen tussen 30 à 50 mm voor cementgebonden dekvloeren, wat een correcte uitvoering en verdichting mogelijk maakt. Indien er leidingen op de draagvloer liggen, moet de dikte eventueel groter zijn, zodat de dikte boven de leidingen minimaal 30 mm bedraagt. Anhydrietgietvloeren kunnen afhankelijk van hun samenstelling uitgevoerd worden tot 70 mm. Door de hechting van de dekvloer aan de ondergrond zijn uitzetvoegen overbodig en in bepaalde gevallen zelfs nadelig. Omtrekvoegen zijn niet strikt noodzakelijk, maar om differentiële bewegingen tussen vloer en wanden op te vangen worden ze vaak wel voorzien. Niet-hechtende dekvloeren Niet-hechtende dekvloeren zijn dekvloeren die van de draagvloer gescheiden zijn door middel van een scheidingslaag. Op geen enkele plaats hecht hij aan de ondergrond. Dit type dekvloeren kan worden toegepast indien er een risico bestaat op opstijgend vocht, indien de vloerbedekking en/of haar plaatsingstechniek vochtgevoelig zijn, bij een weinig cohesieve ondergrond of indien vervormingen van 55
de ondergrond te verwachten zijn. Om een correcte uitvoering mogelijk te maken, dient de ondergrond vlak te zijn. Indien nodig, kan een uitvullaag worden aangebracht. Leidingen en kokers worden bij voorkeur in zulke uitvullagen ingewerkt. Voldoende verdichting, wapening en bewegingsvoegen zijn noodzakelijke aandachtspunten bij de uitvoering. Een algemene wapening wordt voorzien op halve hoogte van de dekvloer, om een goede verdeling van thermische en hydraulische krimp te realiseren en scheurvorming te beperken. Indien vezelwapening wordt gebruikt, dienen de voorschriften van de fabrikant strikt te worden gevolgd (vb vezelgehalte en mengmethode).
Fig. 58 - Niet-hechtende dekvloer De minimale dikte bedraagt 50 mm voor cementgebonden dekvloeren en 40 mm voor anhydrietgebonden dekvloeren. Om elk contact tussen de dekvloer en de vaste bouwdelen te vermijden, voorziet men omtrekvoegen en uitzetvoegen ter hoogte van deuropeningen en bij grote oppervlakken (groter dan 40 m² voor verwarmde vloeren en groter dan 50 m² voor niet-verwarmde vloeren) of grote lengten (langer dan 8 m). Men tracht bij de positionering van de uitzetvoegen zo veel mogelijk rechthoekige velden te vormen (lengte-breedteverhouding hoogstens 2 op 1). Zwevende dekvloeren Indien de dekvloer wordt geplaatst op een min of meer samendrukbare isolatielaag (akoestisch en/of thermisch), bij voorkeur met tussenplaatsing van een scheidingslaag, spreekt men van zwevende dekvloeren. Dit type dekvloeren 56
wordt veel gebruikt bij appartementsbouw. Vóór de plaatsing van de zwevende dekvloer moet er op worden toegezien dat de isolatielaag vlak is en vrij van uitstekende randen die de bewegingen van de dekvloer op de scheidingsfolie boven de isolatie kunnen verhinderen.
Men dient de onderste helft van de zwevende dekvloer (tussen het onderste derde en de helft van de dikte) te voorzien van een wapeningsnet. Hoewel het onderste gedeelte van de dekvloer niet altijd even goed verdicht kan worden, zal de wapening toch een deel van de buigbelastingen opvangen. Indien vezelwapening wordt gebruikt, dienen de voorschriften van de fabrikant strikt te worden gevolgd (vb vezelgehalte en mengmethode) Fig. 59 - Zwevende dekvloer Voor niet-verwarmde zwevende dekvloeren geldt een minimale dikte van 50 mm voor cementgebonden dekvloeren en 45 mm voor anhydrietgebonden dekvloeren. Voor verwarmde zwevende dekvloeren bedraagt dit 55 mm indien de dekvloer ingewerkte elektrische weerstandsdraden bevat en 75 mm indien de dekvloer verwarmingsbuizen bevat die niet verzonken zijn in de isolatie. De dikte van de dekvloer boven leidingen of kokers bedraagt minimum 50 mm. Bij zwevende dekvloeren dient elk contact met de vaste bouwdelen vermeden te worden door het aanbrengen van soepele randvoegen. Het gebruikte voegmateriaal moet voldoende hoog reiken, d.w.z. tot boven het afwerkniveau van de vloerbedekking. Tijdens de afwerking van de vloerbedekking wordt het voegmateriaal op de juiste hoogte afgesneden. Omtrekvoegen moeten door57
getrokken worden ter hoogte van deuropeningen, aan deurdorpels, haarden en andere hindernissen. Bij grote oppervlakken (groter dan 40 m² voor verwarmde vloeren en groter dan 50 m² voor niet-verwarmde vloeren) of grote lengten (langer dan 8 m) worden bewegingsvoegen voorzien en een lengte/breedteverhouding van maximaal 2/1. Een zwevende dekvloer dient overal zwevend geplaatst te zijn. Aandachtspunt hierbij is de aansluiting bij schrijnwerk dat ver naar buiten geplaatst wordt (vb. bij vensters in het verlengde van het gevelvlak). Als gevolg daarvan dient de dekvloer te worden doorgetrokken over de thermisch isolerende blokken om een betegeling te kunnen realiseren tot tegen het raam. In het verlengde van de binnenzijde van die blokken, kan scheurvorming optreden door differentiële vervorming tussen het gedeelte van de dekvloer op de isolerende blokken en het deel van de dekvloer op de isolatie. (Fig. 131)
INVLOEDSPARAMETERS
Het gedrag van handgesmeerde cementgebonden dekvloeren wordt beïnvloed door tal van parameters. Bovendien zijn de eigenschappen en het gedrag van deze dekvloeren tijdsafhankelijk: de druk‐, buig‐, trek‐, afschuifsterkte en stijfheid van het materiaal nemen (normalerwijze) toe in de tijd. Op volgende aspecten wordt dieper ingegaan: • W/C factor – verdichtingswijze • Cementgehalte – krimpgedrag • Kaliber zand W/C factor – verdichtingswijze In het voorgaande Tetra-project over het ideale plaatsingstijdstip van afwerklagen op cementgebonden dekvloeren werden zandcement samenstellingen met verschillende W/C factoren vervaardigd. Hieruit blijkt dat de verwerkbaarheid en de daarmee samenhangende wijze van verdichten een grote rol speelt bij het behalen van de gewenste mechanische eigenschappen. Volgens de klassieke betontechnologie zou je verwachten dat de sterkte toeneemt bij een lagere W/C factor. Echter bij zandcement, waar een veel groter aandeel toeslagmateriaal (zand) in de mengeling aanwezig is, dient een voldoende hoeveelheid water in relatie tot de hoeveelheid cement aanwezig te zijn om het materiaal te kunnen verwerken. In de volgende Fig. 60 wordt de gemiddelde druksterkte van kubussen met zijde 158 mm voorgesteld bij W/C van 0,6 tot 0,8. (250kg cement per m³ zand) 58
Fig. 60 - Gemiddelde druksterkte bij kubussen met zijde 158 mm bij variatie van de W/C factor Voor dezelfde zandcement mengelingen ziet men in Fig. 61 en Fig. 62 respectievelijk de gemiddelde buigtreksterkte en de gemiddelde druksterkte van prisma’s 160 mm x 40 mm x 40 mm.
59
Fig. 61 - Gemiddelde buigtreksterkte bij prisma's 160 x 40 x 40 mm bij variatie van de W/C factor De waarden in de grafieken liggen beduidend hoger voor de mengelingen met W/C 0,7 en 0,8 in vergelijking met 0,6.
Fig. 62 - Gemiddelde druksterkte bij halve prisma's 160 x 40 x 40 mm bij variatie van de W/C factor
60
Fig. 63 - Volumemassa van prisma's 160 x 40 x 40 mm bij variatie van de W/C factor Fig. 63 toont de volumemassa van de uitgeharde zandcement mengsels op verschillende ouderdommen. Hogere waarden van de volumemassa wijzen op een hogere graad van verdichting en/of een hogere vochtwaarde. Hierbij is het echter belangrijk op te merken dat men door het toevoegen van een plastificeerder, een hulpstof met plastificerende eigenschappen, minder aanmaakwater (W/C factor zelfs lager dan 0,6) nodig heeft om een goed verwerkbaar mengsel te verkrijgen met de geschikte mechanische eigenschappen. Er bestaan verschillende types plastificeerder die op nog meer eigenschappen een invloed hebben dan enkel op de verwerkbaarheid (en dus betere mechanische eigenschappen bij een gelijke W/C factor). Zo zijn er plastificeerders die worden toegevoegd ter minimalisatie van de uithardingskrimp van het zandcement mengsel. Zo ook zijn er plastificeerders die met kunststoffen zijn gemodificeerd om te resulteren in hogere druk- en buigtreksterktes. Bij deze plastificeerders dient men wel steeds de technische fiches van de fabrikant te raadplegen om tot de juiste toepassing ervan te komen. Niet alleen de W/C factor op zich beïnvloedt de volumemassa en de uiteindelijke sterkte, maar ook de verdichtingswijze. Fig. 64 toont de vergelijking van druksterktes van proefstukken die in laboomstandigheden op verschillende wijzen werden verdicht in mallen: in lagen of trapsgewijs. De stelselmatige trapverdichting in de mallen geeft hogere druksterktes dan de verdichting in twee lagen (zowel bij de belasting loodrecht op het verdichtingsvlak als deze evenwijdig). Dat de wijze van verdichten ook een grote rol speelt in de uiteindelijke karakteristieken van de dekvloer, werd eveneens in situ vastgesteld. Een onvoldoende verdicht mengsel vertoont naast een lagere sterkte ook onvoldoende samenhang en soms ook een zanderig oppervlak. Deze verdichting is moeilijker uit te voe-ren op een onderlaag die een zekere samendrukking kan ondergaan, zoals isolatieplaten. Vermits men vanaf eind 2020 enkel nog bijna-energieneutrale gebouwen zal mogen realiseren en ook de eisen op akoestisch gebied steeds strenger worden, zal de dikte van de isolatie onder de zwevende dekvloeren de komende jaren ongetwijfeld nog toenemen. Hierdoor zal de realisatie van zwevende dekvloeren met een voldoende grote mechanische sterkte nog delicater worden. 61
200 kg/m³ cement W/C factor: 0,5 7 dagen Kubussen 150 mm
Fig. 64 - Invloed verdichtingswijze In het kader van dit onderzoek werd een proefmethode ontwikkeld waarbij dekvloermateriaal kan ontnomen worden uit de dekvloer, waarbij de verdichting van het proefmonster gelijk is aan de verdichting van de hele dekvloer. Een dunne plaat wordt daarvoor op de ondergrond gelegd, waarna de dekvloerder zijn materiaal aanbrengt en verdicht. Na verdichting worden kaders in de dekvloer geduwd, waarna het plaatje uit de dekvloer wordt gelicht. De mechanische karakteristieken van de proefstukken die op deze manier worden ontnomen uit de dekvloer, zijn dus gelijkaardig aan deze van de hele dekvloer. Fig. 65 - Proefmethode voor staalname in situ 62
Er werd vastgesteld dat verschillende sterktes opgemeten worden voor proefstukken vervaardigd in mallen en proefstukken ontnomen uit de dekvloer. De ene waarde kan hoger of lager zijn dan de andere (verschillende verdichting). Cementgehalte – krimpgedrag De dosering van cement in een dekvloermengsel wordt uitgedrukt in kg cement ten opzichte van de 1m³ zand. Hoe hoger het cementgehalte, hoe hoger de mechanische karakteristieken zoals druksterkte en buigtreksterkte van de dekvloer.
Fig. 66 - Invloed cementgehalte op druksterkte
Fig. 67 - Invloed cementgehalte op buigtreksterkte Echter, hoe meer cement er wordt toegevoegd, hoe meer de dekvloer gaat krimpen. 63
Fig. 68 - Invloed cementgehalte op krimp Traditionele cementgebonden materialen op basis van portlandcement vertonen een drogingskrimp van 0,5 tot 1,0 mm/m. De krimp die verhinderd wordt hangt af van de wrijving met de ondergrond. Thermische bewegingen kunnen optreden indien de vloer in andere omstandigheden wordt geplaatst dan deze waarin hij gebruikt zal worden (in te schatten met de thermische uitzettingscoëfficiënt). Het opkrullen in de eerste periode na het plaatsen van de dekvloer is direct gerelateerd aan de optredende drogingskrimp. Het loont dus de moeite deze krimp te beperken. Aangezien het opkrullen voortkomt uit het sneller drogen van de dekvloer aan de bovenzijde, is het goed er voor te zorgen dat de vloer niet te snel uitdroogt door omgevingsomstandigheden (T, RV, tocht, geforceerde droging door bouwdrogers). Daarnaast kan ook nog ingespeeld worden op de grootteorde van de uitdrogingskrimp door het gebruik van aangepaste materialen. Men kan op het krimpgedrag van de dekvloer inspelen door één of meerdere van de hieronder opgesomde maatregelen te nemen. • De totale hoeveelheid water in het dekvloermateriaal beperken (niet noodzakelijk de W/C factor). Men dient echter wel steeds een voldoende verwerkbaarheid te garanderen. • De maximale korreldiameter Dmax voldoende groot nemen. Grotere korrels vertonen een kleinere waterbehoefte, dus is er minder water nodig om een bepaalde verwerkbaarheid te realiseren. Los daarvan zorgen korrels er ook 64
•
•
• •
•
voor dat het optreden van krimp wordt gehinderd. Korrels kunnen echter niet te groot genomen worden omwille van de beperkte diktes waarin de vloeren gerealiseerd worden, niet hoger dan 8 mm (ivm homogeen materiaal, mogelijkheid om af te reien). Een geschikt cementtype kiezen. De verschillende types cement resulteren in een verschillend krimpgedrag. Zo zal een CEM II minder krimp vertonen dan een CEM I of een CEM III ten gevolge van een verschil in de fysische en chemische eigenschappen. Cementtypes worden eveneens bepaald in functie van de omstandigheden (bv. CEM I bij koude temperaturen). In technische fiches van plastificeerders worden vaak typesamenstellingen voor dekvloeren vermeld. Een te hoog cementgehalte vermijden. Cementgehaltes dienen echter wel voldoende hoog te zijn met het oog op het behalen van de geschikte mechanische eigenschappen van de dekvloer. Het is beter eerder te streven naar 200 à 250 kg per m³ zand. Een te snelle uitdroging vermijden door een geschikte nabehandeling (vb. bescherming tegen tocht en directe bestraling door zonlicht). Een dekvloer met voldoende dikte voorzien, rekening houdend met de maximale diktes die in één keer geplaatst kunnen worden. Eventueel zal men de dekvloer in meerdere lagen moeten plaatsen om een bepaalde dikte te realiseren die voldoende verdicht werd. De minimale dikte is afhankelijk van de ondergrond en de karakteristieken van de dekvloer. Opgelet: de Duitse norm DIN 18560 en Nederlandse norm NEN 2742 geven diktes van de dekvloer in functie van de buigtreksterkte van het materiaal. Buigtreksterkteklasse
Buigtreksterkte [N/mm²]
Dikte zonder vloerverwarming [mm] Woningbouw Kantoorgebouw F1 1 70 95 F2 2 50 70 F3 3 40 55 F4 4 35 50 F5 5 30 45 F6 6 30 40 F7 7 25 35 Tabel 17 - Vereiste dekvloerdikte volgens NEN 2742 en DIN 18560. De Technische Voorlichtingen van het WTCB leggen die link momenteel niet zo eenduidig. • Krimpreducerende hulpstoffen, krimparme cement, ander type bindmiddel en/of wapening (staal, kunststof of glas) kunnen gebruikt worden. 65
Kaliber zand Hoe fijner het zand, hoe hoger de waterbehoefte. Er moet opgelet worden voor een onvoldoende verdichtbaarheid en dus lagere mechanische sterkte. Het is aangeraden een grof zand (0/5 à 0/8) te gebruiken voor dekvloermortels. Opgelet! In de praktijk blijken de geleverde kalibers niet altijd met de bestelde overeen te stemmen. Het is daarom aangewezen dat de korrelgrootte wordt gecontroleerd bij leveringen.
Volgens leverancier 0/5 Echter eerder 0/3
Fig. 69 - Zeefkrommes
BELANG VAN DE DEKVLOER IN DE VLOEROPBOUW
Een dekvloer zorgt ervoor dat de vloer het gewenste hoogtepeil en vlakheid bereikt. Daarnaast zorgt de dekvloer ook voor de overdracht en spreiding van de lasten van het niveau van de vloerbedekking naar het niveau van de onderliggende isolatielaag of draagvloer. Zoals in het hoofdstuk betreffende isolatiematerialen vermeld werd, kunnen de isolatiematerialen uniforme of lokale samendrukkingen vertonen ten gevolge van de belasting ter hoogte van het bovenvlak van de isolatie. Bij lokale samendrukking van de isolatie zullen de bovenliggende lagen verplicht zijn om deze samendrukkingen geheel of gedeeltelijk te volgen. Hierdoor ontstaan ook in deze bovenliggende lagen buig- en schuifspanningen die tot schade kunnen leiden. Een juiste keuze van de dekvloerdikte in combinatie met aangepaste mechanische eigenschappen kan echter het schaderisico sterk terugdringen of verkleinen. In de praktijk grijpen nuttige belastingen niet rechtstreeks aan op de isola66
tielaag, maar wel op de vloerafwerking. De last wordt via de vloerafwerking en de dekvloer overgedragen naar de isolatielaag. Het effect van de dekvloer op het spanning- en vervormingsgedrag werd via eindige elementenmodellering nagegaan. Belangrijk is op te merken dat de vermelde waarden enkel voor het hier uitgewerkte model van toepassing zijn. Fig. 70 toont één van de gebruikte modelleringen. Er wordt een kwart van de werkelijke situatie gemodelleerd. De punt-streeplijn vormt de verticale as door het werkelijke element van 400 mm x 400 mm. Hiervan wordt een stuk van 200 mm x 200 mm gemodelleerd. In dikterichting zijn een betonvloer (blauw), een isolatielaag (geel), een zandcement dekvloer (paars) en een stalen plaatje 100 mm x 100 mm, waarvan 50 mm x 50 mm gemodelleerd (roze), te zien. Op het stalen plaatje grijpt de lokale belasting aan. Fig. 70 - Voorbeeld van modellering
Fig. 71 - Verticale verplaatsing bovenste laag isolatie In Fig. 71 wordt de verticale zakking van het bovenvlak van de isolatielaag in het centrum onder het stalen plaatje weergegeven in functie van de lokale last op de dekvloer voor een EPS isolatielaag van 200 mm dikte en voor 3 verschillende dekvloerdiktes 40 mm, 60 mm en 80 mm. 67
Indien gekeken wordt naar de belastingswaarde 0 kN, dan blijkt dat de verticale samendrukking van de isolatie onder de belaste zone al verschillend is van 0 mm en bovendien verschilt van dekvloerdikte tot dekvloerdikte. Dit is een gevolg van het feit dat de isolatie ook verticaal samengedrukt wordt door het gewicht van de dekvloer en dit gewicht niet is opgenomen in de lastwaarde op de verticale as die enkel op de lokale last op de dekvloer betrekking heeft. Een dikkere dekvloer heeft een groter eigen gewicht en zorgt voor een iets grotere indrukking van de isolatie. De samendrukking van de isolatie neemt toe naarmate dat de waarde van de lokale last stijgt. Het verschil in samendrukking van de isolatie tussen de drie gevallen is eerder beperkt. Bij de isolatie met de dunste dekvloer van 40 mm dikte er op neemt de samendrukking van de isolatie het snelst toe door de stijgende last. Daarna volgt de isolatie met de dekvloer van 60 mm dikte er op. Bij de isolatie met de dekvloer van 80 mm dikte er op neemt de samendrukking het minst snel toe, er is echter niet veel verschil met de isolatie met de dekvloer van 60 mm dikte er op. Dat de samendrukking van de isolatie onder een toenemende lokale last trager verloopt bij dikkere dekvloeren is een gevolg van de lastspreiding door de dekvloer. Hoe dikker de dekvloer, hoe meer de lokale last zal gespreid zijn voorleer deze de isolatielaag bereikt en hoe lager de drukspanningen op het bovenvlak van de isolatie zullen zijn. Het principe wordt schematisch weergegeven in Fig. 72. In Fig. 73 wordt de invloed van de dekvloer op de samendrukking van de isolatie getoond door de samendrukking van de isolatie in de voorgaande drie gevallen te vergelijken met de samendrukking van de isolatie bij afwezigheid van een dekvloer. De lastspreiding door de dekvloer zorgt duidelijk voor een belangrijke afname van de samendrukking van de isolatie. Om voldoende lastspreiding te kunnen realiseren is een voldoende dikke dekvloer vereist in functie van de te spreiden last. Bovendien zullen ook de mechanische eigenschappen van de dekvloer en de buigstijfheid van de dekvloer de samendrukking van de isolatie beïnvloeden.
Fig. 72 - Invloed dekvloer op spanningsspreiding 68
Fig. 73 - Invloed dekvloer lastenspreiding Behalve naar de vervormingen en zakkingen dient ook gekeken te worden naar de spanningen in de materialen. Fig. 74 toont de horizontale spanningen in de op de figuur aangeduide X-richting voor de drie bovenvermelde gevallen van een lokaal belaste dekvloer op een isolatielaag. De grootste spanningen treden op in de dekvloerlaag onder de lokaal belaste zone. Aan de bovenzijde van de dekvloer treden de grootste horizontale drukspanningen op, aangeduid in een blauwe kleur. Aan de onderkant van de dekvloer treden de grootste trekspanningen op, aangeduid in een rode kleur. Indien de trekspanningen groter worden dan de treksterkte van het dekvloermateriaal, treden nagenoeg verticale scheuren op vertrekkende aan de onderzijde van de dekvloer. Om de scheurwijdtes van dergelijke scheuren te beperken kan een wapeningsnet nabij de onderzijde van de dekvloer aangebracht worden of kan vezelwapening in de dekvloer toegepast worden. Scheuren kunnen vermeden worden door dekvloermateriaal te gebruiken met voldoende hoge mechanische eigenschappen waaronder de buigtreksterkte.
69
Fig. 74 - Horizontale spanningen bij lokaal belaste dekvloer In Fig. 75 wordt de grootte van de trekspanningen aan de onderzijde van de dekvloer onder de belaste zone uitgezet in functie van de last. In deze figuur vertrekken alle curves vanuit de oorsprong. Het eigengewicht van de dekvloer zorgt voor een uniforme last op de isolatie die wel voor een uniforme samendrukking van de isolatie zorgt, maar geen buigspanningen veroorzaakt. De lokale last zorgt wel voor buigspanningen in en rond de belaste zone. De spanningen in de dekvloer voor een bepaalde lastwaarde zijn duidelijk het hoogst voor de dunste dekvloer van 40 mm dikte. De spanningen zijn duidelijk kleiner als de dekvloerdikte toeneemt. Bij een last van 4 kN, wat overeenkomt met ongeveer 400 kg, op een oppervlak van 100 mm x 100 mm op een dekvloer en isolatie van 400 mm x 400 mm, bij een isolatiedikte van 200 mm en dekvloerdiktes van 40 mm, 60 mm en 80 mm, bedragen de trekspanningen aan de onderzijde van de dekvloer in het centrum van de belaste zone ongeveer 1,4 N/mm², 0,8 N/mm² en 0,5 N/mm². Daar de trekspanningen onder de belaste zone hoger zijn bij dunnere dan bij dikkere dekvloeren, is het risico bij dunnere dekvloeren hoger dan bij dikkere dekvloeren dat de optredende trekspanningen de treksterkte van het dekvloermateriaal kunnen overschrijden en leiden tot scheurvorming in de dekvloer. In functie van de optredende belastingen en de gekozen of opgelegde materiaaleigenschappen moet de juiste minimale dekvloerdikte bepaald worden om schade te vermijden. 70
Fig. 75 - Trekspanningen aan onderzijde dekvloer ifv last
TIJDSAFHANKELIJK GEDRAG VAN DE DEKVLOER
Dekvloermaterialen kunnen ook tijdsafhankelijk gedrag vertonen. We denken hierbij enerzijds aan krimpvervormingen en anderzijds aan kruipvervormingen. Bij krimpvervormingen wil een materiaal in volume verminderen, bijvoorbeeld door uitdroging (uitdrogingskrimp) of afkoeling (thermische krimp). Bij kruipvervormingen vertoont een materiaal naast een ogenblikkelijke vervorming ten gevolge van het aanbrengen van een last, een bijkomende vervorming in functie van de tijd onder een continu aanwezige of langere periode aanwezige last. Bij cementgebonden dekvloersamenstellingen treden beide types vervormingen op. Voornamelijk de krimpvervormingen kunnen aanleiding geven tot problemen bij vloeren indien hiermee onvoldoende of geen rekening gehouden wordt bij het ontwerp of de uitvoering van de vloer. Maar ook andere dekvloertypes, zoals anhydrietgebonden dekvloeren vertonen krimpvervormingen, zij het in mindere mate dan traditionele cementgebonden dekvloeren. Anderzijds bestaan er ook krimparme dekvloermaterialen die net tot doel hebben om mogelijke problemen ten gevolge van krimp zo veel als mogelijk te vermijden of voorkomen. 71
Indien gekeken wordt naar het gedrag van een dekvloer die vanaf het tijdstip van de plaatsing drogingskrimp vertoont, dan leidt de krimp meestal tot twee belangrijke verschijnselen (Fig. 76 en Fig. 77): • Op eerder korte termijn (dagen, weken, …) wil de dekvloer gaan schotelen (hoekpunten en middens van de zijden willen omhoog komen ten opzichte van het centrale deel van de dekvloer) • Op langere termijn (weken, maanden, jaren), wil de dekvloer in alle richtingen verkorten Het eerste verschijnsel, de neiging tot opkrullen, treedt op doordat de dekvloer vocht verliest en doordat dit vocht hoofzakelijk langs het bovenvlak van de dekvloer verdampt en aan de omgeving wordt afgegeven. De bovenzijde van de dekvloer kan dus vrij snel drogen. Het vocht in de dieper gelegen lagen van de dekvloer moet eerst doorheen de dekvloer naar boven bewegen vooraleer het aan het oppervlak kan verdampen. Op korte termijn zal hierdoor een verschil in vochtgehalte ontstaan tussen de boven- en de onderzijde van de dekvloer. De bovenzijde van de dekvloer is droger dan de onderzijde, men spreekt van een vochtgradiënt over de dikte van de dekvloer. Het drogere deel van de dekvloer wil meer gaan krimpen dan het vochtiger onderste deel. Hierdoor wil de bovenzijde van de dekvloer meer verkorten dan de onderzijde en ontstaat het schotelen. Bij niet hechtende dekvloeren en bij zwevende dekvloeren op isolatie, is er niets dat dit schotelen verhindert en dit schotelen zal dus effectief optreden. Mogelijk gaat dit ook nog gepaard met trekspanningen aan de bovenzijde van de dekvloer. Bij hechtende dekvloeren wil de dekvloer ook schotelen, maar doordat de dekvloer hecht aan de onderliggende laag, wordt dit schotelen tegen gewerkt. De dekvloer schotelt in dit geval niet, maar er worden wel grotere trekspanningen opgebouwd in de bovenzijde van de dekvloer dan in het geval van de niet hechtende en zwevende dekvloer. Als deze spanningen te hoog worden kan de dekvloer scheuren vanaf de bovenzijde. Als de hechtsterkte tussen de dekvloer en de onderliggende laag te klein is, dan kan onthechting optreden tussen beide en dan zal de dekvloer toch schotelen, maar dan nemen de trekspanningen aan de bovenzijde mogelijk af. Na verloop van tijd zal ook de onderzijde van de dekvloer meer en meer uitdrogen, waardoor het verschil in vochtgehalte tussen de boven- en de onderzijde van de dekvloer mogelijk terug afneemt. Hierdoor neemt ook het verschil in krimpvervorming tussen de boven- en de onderzijde van de dekvloer af, waardoor het schotelen terug kan afnemen. Of de dekvloer volledig terugkeert naar de vlakke beginpositie is onduidelijk, dit hangt af van de vochtverdeling in de dekvloer, maar ook van het dampdoorlatend karakter van de eventuele afwerking en van de mechanische eigenschappen van de dekvloer. En net 72
deze mechanische eigenschappen wijzigen ook continu in functie van de tijd op jonge ouderdom totdat de chemische reactie van het bindmiddel volledig voltooid is.
Fig. 76 - Optredende spanningen in dekvloer
Fig. 77 - Optredende spanningen in dekvloer Eens de beginperiode van snelle ongelijkmatige uitdroging voorbij is, volgt mogelijk nog een periode van eerder gelijkmatige uitdroging, waarbij er geen grote vochtverschillen meer zijn tussen de boven- en de onderzijde van de dekvloer. De dekvloer wil dan over de volledige dikte gelijkmatig krimpen. Bij niet hechtende en zwevende dekvloeren gaat dit gepaard met een verkorting van de dekvloer in alle richtingen. Bij hechtende dekvloeren wil de dekvloer ook gelijkmatig krimpen en verkorten over de volledige dikte, maar de hechting met de ondergrond verhindert de vrije beweging aan de onderzijde van de dekvloer. Hierdoor ontstaan trekspanningen in de onderzijde van de hechtende dekvloer. Worden deze spanningen te hoog, dan kan de dekvloer scheuren vanaf de onderzijde. (Fig. 78)
73
Fig. 78 - Spanning door verhinderde krimp Het schotelen van de dekvloer vormt een probleem met betrekking tot het plaatsen van de vloerafwerking: • Het bovenvlak van de dekvloer is niet meer vlak • Men weet niet of het schotelen nog toeneemt, een maximum bereikt heeft, terug afneemt of al voorbij is • Het is niet zeker dat een dekvloer die schotelt uiteindelijk terugkeert naar de beginpositie • Het plaatsen van de vloerafwerking kan de snelheid waarmee vocht aan de omgeving wordt afgegeven aan de bovenzijde van de dekvloer beïnvloeden.Dit beïnvloedt de vochtverdeling over de dikte van de dekvloer en dus het schotelen. Het kan dus zijn dat een vloerafwerking vlak geplaatst wordt op een vloer die schotelt en dat net door het plaatsen van de vloerafwerking het schotelen terug afneemt. (Fig. 79) De oorspronkelijk vlakke vloerafwerking kan dan aan de hoeken en de middens van de zijde van de vloer verticale zakkingen beginnen vertonen. Hiermee dient men rekening te houden bij het plaatsen van de plinten. Best zou zijn om deze pas te plaatsen nadat het gebouw in gebruik genomen is om naderhand een beperkte verzakking door de gebruiksbelasting nog te kunnen opvangen. Zowel voor de bouwheer (die bij ingebruikname van de woning een volledig afgewerkte woning wenst) als voor de tegelzetter (die zijn werken dan niet kan beëindigen in de bouwfase) is dit in praktijk meestal niet haalbaar.
74
Fig. 79 - Plaatsing tegels op geschotelde dekvloer Er zijn heel wat parameters die het drogingsgedrag en/of het krimpgedrag en/ of de neiging tot schotelen van de dekvloer beïnvloeden: • De samenstelling van de dekvloer • De plaatsing en verdichting van de dekvloer • Het omgevingsklimaat • Het krimpgedrag van de dekvloer • De dikte van de dekvloer • De grootte van het vloeroppervlak • … Hieronder volgen enkele figuren die de invloed van enkele parameters op het schotelen van een dekvloer weergeven. Fig. 80 toont de gemodelleerde verticale beweging van een hoekpunt van een schotelende drogende dekvloer van 2 m x 2 m met dekvloerdiktes van 30 mm tot 110 mm indien er nauwelijks wrijving is tussen de dekvloer en de onderliggende laag. Het valt op dat het schotelen langer duurt en de maximale piek later bereikt wordt naarmate de dekvloer dikker is.
75
Fig. 80 - Gemodelleerde verticale verplaatsing hoekpunt Fig. 81 toont de invloed van de wrijving tussen de dekvloer en de onderliggende laag op de gemodelleerde verticale beweging van een hoekpunt van een vloertje van 2 m x 2 m. Indien er geen wrijving of zeer lage wrijving is, dan beweegt een hoekpunt eerst verticaal omhoog, bereikt dan een maximum en zakt dan terug naar de beginpositie. Is de wrijving groter, dan beweegt het hoekpunt meer opwaarts en bereikt later de piekwaarde. Vanaf een bepaalde wrijving keert de beweging niet meer om en blijft het hoekpunt een hoge opwaartse beweging vertonen over langere periode. Dit laatste is echter louter theoretisch, daar eens het hoekpunt zeer veel opkrult het contact tussen het hoekpunt en de ondergrond lokaal verloren gaat en in die zones valt dan ook de wrijvingsweerstand terug naar nul. Dit laatste werd in het model niet meegenomen.
76
Fig. 81 - Invloed wrijving dekvloer - onderliggende laag Indien de berekeningen uit Fig. 81 voor de dekvloeren 2 m x 2 m met verschillende diktes hernomen worden met een iets grotere wrijving tussen dekvloer en ondergrond, dan wordt Fig. 82 bekomen. Er wordt nu een totaal ander beeld bekomen. De maximale piek van de verticale bewegingen verschilt nu van dekvloer tot dekvloer. De grootste piek wordt bereikt voor de dunste dekvloer. Het tijdstip waarop de piek bereikt wordt is later naarmate de dekvloer dikker is. Verder valt ook te zien dat niet bij alle dekvloeren het hoekpunt terugkeert naar de beginpositie. Bovendien is het punt in de dekvloer dat op een bepaald tijdstip de grootste verticale opwaartse beweging vertoont niet altijd het hoekpunt. Onderstaande Fig. 83 tonen een kwart van een dekvloer van 4 m x 4 m op twee verschillende tijdstippen, namelijk 7 dagen en 392 dagen in de veronderstelling dat de dekvloer blijft uitdrogen. Op 7 dagen ouderdom vertoont het hoekpunt de grootste verticale beweging. Op 392 dagen ouderdom is dit een punt op ongeveer 0,8 m tot 1 m van het hoekpunt. Ook hier hangt weer veel af van de wrijving tussen de dekvloer en de onderliggende laag. Is de wrijving laag en wordt het gewicht van de opkrullende hoek te groot, dan kantelt de hoek naar beneden en komt een zone op zekere afstand van de hoek omhoog. Is de wrijving echter hoog, dan zal dit kantelen niet optreden.
77
Fig. 82 - Invloed iets grotere wrijving
Fig. 83a en 83b - Verticale verplaatsing na respectievelijk 7 en 392 dagen 78
Vorige figuren tonen duidelijk aan dat verschillende parameters een belangrijke invloed uitoefenen op het schotelen van dekvloeren. Het is dan ook onmogelijk om een algemeen geldend ideaal tijdstip voor de plaatsing van de vloerafwerking te bepalen dat voor alle vloeren geldig is. Ook bij de eerder uniforme droging op latere ouderdom kunnen problemen optreden. Op dit tijdstip is de vloerafwerking al (geruime tijd) geplaatst. Als de dekvloer dan nog krimpt terwijl de vloerafwerking geen krimp vertoont, dan ontstaan trekspanningen in de dekvloer terwijl de vloerafwerking onder druk komt. Dit kan bijvoorbeeld leiden tot het opstuiken van tegels en/of scheuren in de dekvloer.
Fig. 84 - Schade door verhinderde krimp Het schotelen op korte termijn en de meer uniforme krimp op langere termijn maken het voorkomen van schaderisico’s niet eenvoudig. Om het schotelen tegen te gaan zou de vochtgradiënt in de dekvloer op jonge ouderdom moeten voorkomen worden. Dit kan door het uitdrogen tegen te gaan of af te remmen. Maar hierdoor blijft het vochtgehalte in de dekvloer hoog waardoor het risico op schade door de uniforme krimp toeneemt. Om schaderisico’s door uniforme krimp te verkleinen moet echter zo veel mogelijk vocht uit de dekvloer verdwenen zijn vooraleer de vloerafwerking te plaatsen. Deze oplossing is net tegengesteld aan de oplossing ter voorkoming van het schotelen. Dit alles leidt tot de vele discussies over de mogelijkheid tot en de risico’s in verband met het vroegtijdig plaatsen van vloerafwerkingen. 79
DRAAGVLOER, UITVULLAAG, LIJMLAAG EN AFWERKINGSLAAG 80
In dit hoofdstuk worden de overige lagen van een vloeropbouw kort behandeld: • Draagvloer • Uitvullaag • Lijmlaag • Afwerkingslaag Een vloer (Fig. 85) bestaat hoofdzakelijk uit volgende elementen (van onder naar boven). Sommige lagen zijn niet altijd aanwezig.
Fig. 85 - 1. Ondergrond 2. werkvloer 3. Draagvloer 4. Scheidingslaag 5. Isolatie 6. scheidingslaag 7. dekvloer 8. Leidingen 9 Vloerafwerking • Indien de vloer zich op volle grond bevindt, kan er een werkvloer voorzien zijn. Deze laag bestaat meestal uit mager beton. Het zorgt ervoor dat er gewerkt kan worden op een vlakke ondergrond. De eventuele onderste wapeningsnetten van de ter plaatse gestorte draagvloer kunnen zo gemakkelijk op hun plaats gehouden worden door afstandshouders en volledig omhuld worden door het beton. • Een draagvloer, deze heeft een constructieve functie en is aangepast aan de bestemming van het gebouw en de voorziene belastingen. De draagvloer is in staat om de optredende belastingen op te nemen en over te dragen aan de ondersteunende constructie of rechtstreeks aan de draag81
krachtige grond. Een draagvloer kan uit verschillende materialen opgebouwd zijn: een gewapende betonplaat ter plaatse gestort, een geprefabriceerde draagvloer op basis van beton (met of zonder druklaag), een houten balkenrooster, … • Eén of meerdere tussenlagen die elk een eigen functie vervullen. Een uitvullaag werkt oneffenheden door leidingen of peilverschillen weg. Een dekvloer zorgt ervoor dat de vloer het gewenste hoogtepeil en vlakheid bereikt. Leidingen (vloerverwarming, elektriciteit, …) kunnen ook verwerkt worden in deze tussenlaag. De dekvloer kan zowel rechtstreeks gestort worden op de draagvloer als op een scheidings- of isolatielaag. Een isolatielaag kan zowel een akoestische als een thermische functie vervullen. De scheidingslaag heeft een dampdichte of waterkerende functie. • Vloerafwerking, deze bestaat uit de vloerbedekking en de lagen nodig om deze te plaatsen (lijm, mortel, …). De vloerafwerking kan bestaan uit tegels, parket, … Draagvloer Onder het begrip draagvloer wordt een vlak, horizontaal of licht hellend vloerdeel begrepen dat in staat is de optredende belastingen op te nemen en af te dragen naar de hoofddraagconstructie of naar de volle grond. Er bestaan verschillende types van draagvloeren, met elk hun eigen specifieke eigenschappen. Draagvloeren kunnen opgebouwd zijn uit beton (monolitisch of als deel van een systeem zoals bijvoorbeeld bij breedvloerplaten, potten en balken, welfsels..), staal of hout of ook een combinatie van verschillende materialen. De keuze van het optimale draagvloertype hangt af van het volledige vloerontwerp, inclusief de afwerking boven- en onderaan. Enkele voorbeelden van invloedsfactoren zijn: • de structurele kwaliteit (sterkte, stijfheid, scheurvorming, …) van de vloer • de grootte van de overspanning • de nodige termijnen voor het ontwerp en de levering • de mogelijkheid tot afwerking van de vloer onderaan en bovenaan (bv. valse plafonds) • de mogelijkheid om technische leidingen in te werken in de vloerhoogte (bv. bij ribbenvloeren) • de brandweerstand van de vloer • de thermische en akoestische prestaties Alvorens met de uitvoering van de afwerking te starten (isolatie, dekvloer, af82
werking), dient de draagvloer te voldoen aan de eisen qua mechanische sterkte en stabiliteit, ten einde overdreven doorbuiging en kruip (of eventueel krimp) te vermijden. Verder moet hij de voorziene belastingen kunnen opnemen en mogen er geen verzakkingen of aktieve scheuren aanwezig zijn. De maximaal toegelaten doorbuiging van draagvloeren bedraagt een grootte-orde L/300, waarbij L staat voor de overspanning of afstand tussen de steunpunten van de draagvloer. Meer specifieke informatie betreffende de vervormingsgrenswaarden voor gebouwen zijn te vinden in NBN B03-003. Voorbereiding ondergrond Vóór de uitvoering van een dekvloer moet de ondergrond volledig stofvrij gemaakt worden en ontdaan van cementmelk (eventueel door stralen). Om een betere hechting te bekomen, kan men een (harsgebonden) aanbrandlaag aanbrengen. Aangezien ook de onderzijde van de dekvloer voldoende verdicht moet worden om een goede hechting te verzekeren, vallen dikke dekvloeren af te raden en geeft men de voorkeur aan dekvloeren die aangebracht en verdicht worden in lagen van maximaal 4 cm. Uitvullaag De functie van een onderlaag of uitvullaag bestaat er in oneffenheden weg te werken, zoals bruuske peilverschillen en in het wegwerken van leidingen, andere dan deze van eventuele vloerverwarming. De onderlaag kan terzelfder tijd van belang zijn voor de akoestische en thermische isolatie van de vloer. Uitvullagen voor vloeren zijn samenstellingen waarvan de mechanische prestaties doorgaans lager zijn dan deze van dekvloeren; om die reden zijn ze meestal niet of slechts in bepaalde gevallen geschikt om er rechtstreeks een vloerbedekking op aan te brengen. Voor onderlagen kunnen volgende eigenschappen van belang zijn : • de druksterkte, belangrijk voor het draagvermogen, en eventueel de ponsweerstand • de thermische en/of akoestische isolatie • de volumieke massa • de toleranties (peil, vlakheid, ...) • het vochtgehalte • de wisselwerking, o.a. chemische wisselwerkingen, en vochttransport Uitvullagen kunnen uitgevoerd worden in mager beton of mortel, met normale of lichte granulaten. Deze laatste worden vaak isolerende mortel, isolatiebeton of licht beton genoemd. Voor eenzelfde type materiaal of samenstelling vindt 83
men bij dalende volumieke massa afnemende mechanische karakteristieken (bijvoorbeeld de druksterkte), terwijl de thermische eigenschappen (warmte-geleidingscoëfficiënt) doorgaans beter worden. De uitvoering van een uitvullaag is analoog aan de uitvoering van traditionele dekvloeren. Lijmlaag Het type lijm dat gebruikt wordt, wordt beïnvloed door de aard van het afwerkingsmateriaal, de ondergrond, de toepassing, .. Voor tegellijmen (keramiek en natuursteen) bestaat de productnorm EN 12004 die 3 types (cementgebonden lijmen, dispersielijmen en reactieve harslijmen) definieert en klasses beschrijft. Bij de keuze voor een geschikte parketlijm, heeft de parketplaatser de keuze tussen dispersielijmen, één- en tweecomponentpolyurethaanlijmen en polymeerlijmen en hydride lijmen. Bij plaatsing van soepele vloeren, spreekt men van natte, halfnatte of droge verlijming met dispersielijmen, dispersielijmen met cement, tweecomponentenlijmen en lijm op basis van solventen. Afwerking De afwerklaag heeft een invloed op het gedrag van het vloercomplex. Er wordt onderscheid gemaakt naar de dampdoorlatendheid en de vochtgevoeligheid van de afwerkingsmaterialen, om het maximaal toegelaten vochtgehalte van dekvloeren vast te leggen. Dit vochtgehalte is vooral bij gelijmde plaatsing van belang. Er wordt verwezen naar Tabel 12 voor maximale vochtgehaltes van dekvloeren in functie van de afwerking Afwerkingsmaterialen kunnen zowel hechtend, niet-hechtend als zwevend geplaatst worden. De te eisen oppervlakteafwerking van dekvloeren hangt af van de voorziene vloerbedekking, van haar plaatsingstechniek en van de voorziene vlakheidstoleranties.
84
PROEFVLOEREN EN SCHADEBEELDEN 85
Dit hoofdstuk bestaat uit twee grote delen. Enerzijds worden de proeven op de proefvloeren (schaalmodellen) besproken. Anderzijds wordt een niet-limitatief overzicht gegeven van schadebeelden bij vloeren. PROEFVLOEREN In het kader van de Tetra-projecten “Plaatsingstijdstip van afwerklagen op cementgebonden dekvloeren - Van model naar plaatsingsprotocol” en “Geïsoleerde binnenvloeren” werden op verschillende locaties proefvloeren gerealiseerd en opgevolgd. HECHTENDE EN NIET-HECHTENDE DEKVLOEREN Tijdens het project “Plaatsingstijdstip van afwerklagen op cementgebonden dekvloeren - Van model naar plaatsingsprotocol” werden zowel hechtende als niet-hechtende dekvloeren uitgevoerd met een oppervlakte van 2 m op 2 m. De dikte van de dekvloer werd gevarieerd van 5 cm tot 9 cm. De plaatsing van de vloerafwerking, keramische tegels, vond plaats na 2, 7 of 28 dagen. Als referentie werden enkele dekvloeren onbetegeld gelaten. Een overzicht van de proefvloeren bevindt zich in Tabel 17. Bij locatie B werden vooraf gewapende betonplaten 2 m x 2 m x 0,15 m vervaardigd waarop op 83 dagen ouderdom de hechtende dekvloeren werden aangebracht. Bij de locaties A en C werden de niet-hechtende dekvloeren gerealiseerd boven op bestaande vloeren. Er werd gebruik gemaakt van dekvloermateriaal geleverd door bedrijven die deze samenstellingen in de praktijk toepassen. De dekvloersamenstelling voor de dekvloeren op locatie A en B is: • CEM III 32,5N: 200 kg/m³ zand • Rijnzand 0/3: 1 m³ • Water: 60 l/m³ zand De dekvloersamenstelling voor de dekvloeren op locatie C is: • CEM II/B-V 32,5R: 187,35 kg/m³ zand • Rijnzand 0/3: 1m³ • Water: 80 l/m³ zand Er dient evenwel opgemerkt te worden dat voor de samenstellingen gewerkt werd met vochtig zand. De waterhoeveelheid in de samenstelling ligt dus in werkelijkheid hoger. In de foto's worden de opbouw van de vloeren en de meetopstelling getoond.
86
Locatie A
Locatie B
Locatie C
Aantal
3
3
8
Type
Niet-hechtend
Hechtend
Niet-hechtend
Dikte dekvloer
5 cm
5 cm
5, 7 & 9 cm
Plaatsing afwerk_ laag
Bij dekvloer 5 cm • Niet • 2 dagen • 28 dagen
Bij dekvloer 5 cm • Niet • 2 dagen • 28 dagen
Bij dekvloer 5 cm • Niet • 2 dagen • 7 dagen • 28 dagen Bij dekvloer 7 cm • 2 dagen • 28 dagen Bij dekvloer 9 cm • 2 dagen • 28 dagen
Tabel 18 - Overzicht proefvloeren en samenstellingen
Fig. 86 - Opbouw proefvloeren 87
Fig. 87 - Opbouw proefvloeren
Fig. 88 - Opbouw meetopstellingen 88
Fig. 89 - Meetopstellingen De verticale beweging van het bovenvlak van de vloertjes wordt opgevolgd met meetklokken (afleesnauwkeurigheid 0,01 mm). Per vloer worden op negen verschillende locaties meetklokken geplaatst, namelijk ter plaatse van de vier hoekpunten, het midden van de vier zijden en het centrum van de vloer. Bij de verwerking van de meetgegevens worden de meetklokken aangeduid met een volgnummer en een symbool. De meetklokken 1, 3, 7, 9 bevinden zich in de hoeken van de proefvloeren en worden aangeduid met een bolletje (o). Meetklok 5 bevindt zich in het centrum van de vloer en wordt grafisch weergegeven aan de hand van een kruisje (x). Het midden van de zijden wordt opgevolgd door meetklokken 2, 4, 6 en 8 en deze worden weergegeven op de figuren aan de hand van een driehoekje (∆). Resultaten hechtende dekvloeren De hechtende dekvloeren werden aangebracht op speciaal hiertoe vervaardigde betonplaten 2m x 2 m x 0,15 m waarvan de verticale verplaatsingen geregistreerd werden gedurende 83 dagen vooraleer de dekvloer aan te brengen. Fig. 90 toont de relatieve verticale verplaatsingen van de hoekpunten en de middens van de zijden ten opzichte van het centrum van een betonplaat gedurende deze 83 dagen. Na 83 dagen zijn de hoekpunten van de betonplaat gemiddeld ongeveer 1 mm omhoog bewogen ten opzichte van het centrum van de plaat. Bij de middens van de zijden is dit met gemiddeld 0,5 mm ongeveer de helft van de beweging van de hoekpunten. 89
Fig. 90 - Verticale verplaatsing betonplaat Om de dekvloeren te kunnen plaatsen op de betonplaten, worden de meetklokken verwijderd en na het aanbrengen van de dekvloer teruggeplaatst. Hierdoor wordt de beweging van de betonplaat tijdens het plaatsen van de dekvloer niet opgevolgd. Na het terugplaatsen van de meetklokken, worden verticale verplaatsingen gemeten die een gevolg zijn van de bewegingen van de dekvloer en van de betonplaat. In Fig. 91 worden de relatieve verticale verplaatsingen van de hoekpunten en de middens van de zijden ten opzichte van het centrum van de niet-beklede zandcementlaag weergegeven. Tijdstip 0 stemt overeen met de eerste meting na het aanbrengen van de dekvloer. Op dit tijdstip worden alle verplaatsingen gelijk aan nul ondersteld. De hoeken van de vloertjes bewegen het meest omhoog in de grootteorde van gemiddeld 1,5 mm. Bij de andere vloertjes bedraagt dit 1,7 mm tot 2,5 mm. Daarna volgen de middens van de zijden met verplaatsingen in de grootteorde van gemiddeld 0,7 mm. Bij de andere vloertjes bedraagt dit tot 0,95 mm. Het centrum van de proefvloer beweegt veel minder. De maximale verplaatsingen worden bereikt in de periode van 5 tot 10 dagen na het aanbrengen van de zandcementlaag. Na het bereiken van de maximale verplaatsingen nemen de verticale verplaatsingen vrij snel af. Er wordt dus een snelle schotelvorming van de vloer vastgesteld. Vervolgens neemt de schotelvorming af tot een ouderdom van 20 tot 25 dagen. Vervolgens neemt de schotelvorm daarna opnieuw toe tot ongeveer 90 dagen ouderdom van de 90
zandcementlaag om vervolgens opnieuw af te nemen tot een ouderdom van ongeveer 285 dagen. Daarna blijven de verplaatsingen min of meer constant tot de laatste metingen op 370 dagen ouderdom van de zandcementlaag.
Fig. 91 - Relatieve verplaatsing betonplaat + dekvloer bij hechtende dekvloeren De zeer snelle schotelvorming op jonge ouderdom van de zandcementlaag en de relatieve verticale verplaatsingen van de hoekpunten in de grootteorde van 1,7 mm tot 2,3 mm op een 7-tal dagen tijd, gevolgd door de vrij snelle afname van de verplaatsingen nadien, doen de vraag rijzen of de zandcementlaag wel hecht aan de onderliggende betonplaat. Op 83 dagen ouderdom stijgen de verticale verplaatsingen van de betonplaat slechts in zeer beperkte mate. Het lijkt weinig waarschijnlijk dat de uitdrogende zandcementlaag van 50 mm dikte de betonplaat van 150 mm dikte op een 7-tal dagen tijd plots 1,7 mm tot 2,3 mm mee zou omhoog trekken. Bij op jonge ouderdom schotelende dekvloeren kan dus de vraag gesteld worden of de hechtend uitgevoerde dekvloer wel effectief over het volledige oppervlak aan de onderliggende draagvloer zal hechten. De invloed van het tijdstip van betegelen wordt bekeken in Fig. 92 en Fig. 93. Deze figuren tonen de opgemeten relatieve verticale verplaatsingen van de hoekpunten en de middens van de zijden ten opzichte van het centrum voor vloertjes die respectievelijk 28 dagen en 2 dagen na het aanbrengen van de hechtende dekvloer betegeld werden. Tijdens het betegelen werden de meetklokken opnieuw verwijderd, zodat de bewegingen van de betonplaat en de dekvloer niet opgemeten werden tijdens deze werkzaamheden. Tijdstip 0 91
stemt overeen met de eerste meting na het aanbrengen van de tegels. De opgemeten verplaatsingen zijn nu een gevolg van de bewegingen van de betonplaat, de dekvloer, de mortellijm en de tegels. Bij de na 28 dagen betegelde vloer, wordt nog ongeveer gedurende 7 tot 9 dagen schotelvorming vastgesteld. Daarna neemt de schotelvorming af. Tussen 15 en 20 dagen na het betegelen wordt een omgekeerde vervorming opgemeten, de hoekpunten dalen en het centrum van de vloer beweegt omhoog. In Fig. 92 waar relatieve verticale verplaatsingen zijn uitgezet ten opzichte van het centrum van de plaat, ziet men uiteraard niet de werkelijke verticale bewegingen van de verschillende punten van de plaat, maar enkel de relatieve bewegingen ten opzichte van het centrum van de plaat. Het is duidelijk zichtbaar dat voornamelijk de hoepunten en in mindere mate de middens van de zijden relatief dalen ten opzichte van het centrum van de vloer. Bij de dekvloer die na 2 dagen betegeld word, wordt nagenoeg onmiddellijk een stilvallen van de schotelvorming vastgesteld en het optreden van een omgekeerde beweging. Deze omgekeerde beweging gaat door tot ongeveer 115 dagen na het plaatsen van de tegels. Daarna keert de beweging opnieuw om. De opgemeten verticale verplaastingen zijn kleiner dan bij de vloer die na 28 dagen betegeld werd.
Fig. 92 - Relatieve verticale beweging na betegeling op ouderdom 28 dagen bij hechtende dekvloer
92
Fig. 93 - Relatieve verticale beweging na betegeling op 2 dagen ouderdom bij hechtende dekvloer Resultaten niet-hechtende dekvloeren Fig. 94 geeft de relatieve verticale verplaatsingen van de hoekpunten en de middens van de zijden ten opzichte van het centrum van de zandcementlaag voor de niet hechtende dekvloer van 50 mm dikte in locatie A. De hoekpunten en de middens van de zijden van de dekvloer bereiken hun maximale relatieve verticale verplaatsing tussen de 5 en 10 dagen na plaatsing van de dekvloer. Vervolgens neemt de schotelvorming af. De verticale verplaatsing van de dekvloer stabiliseert na ongeveer 150 dagen. Er blijft wel een beperkte verticale verplaatsing behouden. In vergelijking met de hechtende dekvloer in locatie B, zijn de relatieve verticale verplaatsingen van de hoekpunten en de middens van de zijden een stuk groter en de schotelvorming dus meer uitgesproken. Dit is logisch, daar in locatie B de hechting tussen de dekvloer en de draagvloer het schotelen (gedeeltelijk) tegenwerkt, waar dit bij de niet hechtende devloer in locatie A niet het geval is.
93
Fig. 94 – Relatieve verticale verplaatsingen bij niet-hechtende dekvloeren in locatie A Fig. 95 toont de verticale verplaatsingen van de niet-betegelde niet-hechtende dekvloer met dikte 5 cm in locatie C. De metingen kunnen onderverdeeld worden in drie groepen, de hoekpunten (•), de middens van de zijden (∆) en het centrum van de proefvloer (*). De hoekpunten kennen de grootste verticale verplaatsingen. De middens van de zijden kennen een kleinere verticale verplaatsing. De maximale verticale verplaatsing wordt bereikt 15 dagen na het plaatsen van de dekvloer. De hoekpunten van de proefvloer vertonen een relatieve verticale verplaatsing van ongeveer 2,5 mm, de middens van de zijden een relatieve verticale verplaatsing van 1,0 mm. Rond dag 24 is een afname van de verticale verplaatsingen waar te nemen. Deze kan worden toegeschreven aan een tijdelijke wijziging van de relatieve luchtvochtigheid van 50 % naar 85 %.
94
Fig. 95 - Verticale verplaatsing van de niet-betegelde niet-hechtende dekvloer in locatie C De Fig. 96, 97 en 98 tonen de verticale verplaatsingen van niet-hechtende dekvloeren met dikte 5 cm in locatie C die respectievelijk 2 dagen, 7 dagen en 28 dagen na het plaatsen van de dekvloer betegeld werden. Bij het plaatsen van de tegels wordt de verticale verplaatsing afgeremd. Bij het betegelen na 2 dagen (Fig. 96) zijn er nog geen noemenswaardige verticale verplaatsingen opgetreden. De verticale verplaatsingen blijven geruime tijd na het plaatsen van de tegels beperkt. Echter een 30 à 40 dagen later beginnen deze verplaatsingen toe te nemen. Het is zelfs zo dat het centrum van de vloer een verticale verplaatsing van 1,5 mm ondervindt na 90 dagen. De hoeken en middens van de zijdes van de vloer ondergaan de verplaatsing in mindere mate. Bij het betegelen na 7 dagen (Fig. 97) heeft de vloer voorafgaand aan het betegelen al enige vervorming ondergaan. De hoeken hebben verplaatsingen tot 0,80 mm en de middens van de zijdes van de vloer 0,25 mm. Na het betegelen van de dekvloer blijven ook hier de verticale verplaatsingen in de eerste periode na het betegelen tamelijk constant. Echter na verloop van tijd begint het centrum van de vloer een verticale opwaartse beweging te vertonen die rond 90 dagen na het plaatsen van de dekvloer ongeveer 1,0 mm bedraagt. Als men pas na 28 dagen betegelt, zal reeds een zekere verticale verplaatsing plaatsgevonden hebben. In dit geval werden reeds verplaatsingen van de hoeken van de vloer tot 2 mm opgemeten, en van de middens van de zijden tot 0,8 mm. Het centrum van de vloer ondergaat weinig verplaatsing. Na het 95
plaatsen van de tegels is er na een kleine toename overwegend een stabilisatie van de verticale verplaatsing op te merken. Vanaf een 60 dagen na het plaatsen van het dekvloer beginnen de verticale verplaatsingen van de hoeken en de middens van de zijden van de vloer af te nemen.
Fig. 96 - Verticale verplaatsing van de niet-hechtende dekvloer (5 cm) betegeld na 2d in locatie C
Fig. 97 - Verticale verplaatsing van de niet-hechtende dekvloer (5 cm) betegeld na 7d in locatie C 96
Fig. 98 - Verticale verplaatsing van de niet-hechtende dekvloer (5 cm) betegeld na 28d in locatie C De invloed van de dikte van de dekvloeren kan bekeken worden aan de hand van de Fig. 98, 99 en 100 waarin de verticale verplaatsingen worden weergegeven van niet-hechtende dekvloeren met een dikte van respectievelijk 5 cm, 7 cm en 9 cm en die 28 dagen na het plaatsen van de dekvloer betegeld werden. Naarmate de dikte groter is blijkt de piek van de verticale verplaatsingen iets later liggen en neemt deze lagere waarden aan.
Fig. 99 - Verticale verplaatsing van de niet-hechtende dekvloer (7 cm) betegeld na 28d in locatie C 97
Fig. 100 - Verticale verplaatsing van de niet-hechtende dekvloer (9 cm) betegeld na 28d in locatie C ZWEVENDE DEKVLOEREN In het kader van het TETRA-project “Geïsoleerde binnenvloeren”, werden 2 reeksen van 2 proefvloertjes vervaardigd. De vloertjes werden aangewend voor het opvolgen van de verticale bewegingen en de krimpvervormingen voor en na het plaatsen van de vloerafwerking. Dit gedurende 3 (reeks 1) tot 5 (reeks 2) maanden. Eén van deze vloertjes werd verder aangewend voor het uitvoeren van belastingsproeven. De proefvloeren hebben nominale horizontale afmetingen 4000 mm x 4000 mm. Bij elke proefvloer wordt één helft van het vloeroppervlak afgewerkt met keramische tegels van 30x30 cm, terwijl de andere helft wordt afgewerkt met tegels van 60x60 cm. Hiermee wordt getest of de aard van de afwerkingslaag een invloed heeft op de vervorming van de proefvloer. De tegels van de proefvloeren worden op verschillende momenten geplaatst, op respectievelijk 2 dagen en 28 dagen na uitvoering van de zandcement dekvloer om zodoende de invloed van het plaatsingstijdstip van de afwerkingslaag na te gaan. Een 60 mm dikke gewapende zandcement dekvloer werd mits tussenvoeging van een PVC-folie aangebracht bovenop een laag PUR-platen met dikte 100 mm. De eerste reeks en de tweede reeks zandcement werden res- pectievelijk vervaardigd met 200 kg en 250 kg cement CEM III/A 32,5 LA per m³ zand. Opmeting van de vervormingen 98
De verticale beweging van het bovenvlak van de vloertjes wordt opgevolgd met meetklokken (afleesnauwkeurigheid 0,01 mm). Per vloer worden op verschillende locaties meetklokken geplaatst, namelijk ter plaatse van de vier hoekpunten, het midden van de vier zijden, op de kwarten van de zijdes en het centrum van de vloer (Fig. 101). Bij de verwerking van de meetgegevens worden de gemiddelde waarden van de meetklokken op gelijkaardige posities aangeduid met een symbool (hoeken o, middens zijdes ∆, kwarten zijdes □, midden x).
Fig. 101 - Positionering van de meetklokken In de Fig. 102, 103, 104 en 109 worden de verticale verplaatsingen van de zwevende dekvloeren uit reeks 1 (200 kg cement per m³ zand) en reeks 2 (250 kg cement per m³ zand) weergegeven. Er werden geen uitgesproken verschillen waargenomen tussen de metingen ter plaatse van de keramische tegels van 30x30 cm en deze ter plaatse van de tegels van 60x60 cm. Dit rechtvaardigt een uitmiddeling van de opgemeten verplaatsingen op gelijkaardige posities. Bij de dekvloer uit reeks 1 met betegeling na 2 dagen werd pas vanaf het moment van betegelen de verticale verplaatsing opgemeten. Bij de dekvloer uit reeks 2 met betegeling na 2 dagen werden metingen uitgevoerd vanaf de dag dat de dekvloer geplaatst werd. Dit maakt dat de verticale verplaatsingen in Fig. 102 in principe iets hoger liggen dan weergegeven. Er kan echter besloten 99
worden dat beide vloeren weinig vervorming vertonen. Indien men de relatieve verticale verplaatsingen ten opzichte van de toestand na 2 dagen bekijkt, is de verplaatsing iets hoger (0,05 mm) bij reeks 2. Na 85 dagen ziet men bij de dekvloer uit reeks 1 een opwaartse beweging van het centrum. Deze waarde is een gemiddelde van 2 opgemeten waarden waarvan 1 waarde een vrij hoge sprong maakt op 85 dagen. Los van deze sprong is er wel een toename, zij het eventueel in mindere mate dan op de figuur te zien is, waar te nemen voor de verticale verplaatsing. Dit werd bij de niet-hechtende dekvloeren eveneens vastgesteld, al trad deze beweging eerder in de tijd op. De opgemeten verticale verplaatsingen bij betegeling 28 dagen na plaatsing van de dekvloer geven aan dat de hoeken van de vloeren opkrullen tot gemiddelde waarden van ongeveer 2 en 5 mm. Bij beide proefvloeren neemt de verticale verplaatsing reeds af op het moment dat de tegels worden geplaatst. Na het plaatsen van de tegels nemen de verplaatsingen tijdelijk weer toe om vermoedelijk na een zekere periode weer af te nemen.
Fig. 102 - Verticale verplaatsing van de zwevende dekvloer reeks 1 betegeld na 2 dagen
100
Fig. 103 - Verticale verplaatsing van de zwevende dekvloer reeks 2 betegeld na 2 dagen
Fig. 104 - Verticale verplaatsing van de zwevende dekvloer reeks 1 betegeld na 28 dagen
101
Fig. 105 - Proefvloeren opstelling
Fig. 106 107 en 108 - Opstelling meetinstrumenten 102
Fig. 109 - Verticale verplaatsing van de zwevende dekvloer reeks 2 betegeld na 28 dagen
Fig. 110 - Krimpmetingen op proefstukken uit dekvloer De vervormingen bij de dekvloeren van reeks 1 (200 kg cement per m³ zand) blijken lager te liggen dan bij de dekvloeren van reeks 2 (250 kg cement per m³ 103
zand) weergegeven. Aangezien de optredende vervormingen gerelateerd zijn aan de hoeveelheid vocht die in de dekvloer aanwezig is, wordt in Tabel 19 een overzicht gegeven van de opgemeten vochtgehaltes bij de vloeren net voor het betegelen. Hieruit blijkt dat de vochtgehaltes, gemeten met de carbidefles, van reeks 1 lager liggen dan deze van reeks 2, dit zowel na 2 dagen als na 28 dagen. Vochtgehalte met carbidemeting [%] bij betegelen na 2 dagen
bij betegelen na 28 dagen
Reeks 1
2,03
0,62
Reeks 2
2,75
1,29
Tabel 19 - Vochtgehalte bij de vloeren op het moment van het betegelen Wat betreft de kwaliteit van de dekvloeren op 28 dagen ouderdom kan nog meegegeven worden dat de hechtsterkte uitgaande van de cohesieproef en de indrukkingen ten gevolge van de ponsproef betere resultaten tonen bij de tweede reeks dekvloeren waar 250 kg cement per m³ zand werd gebruikt (Tabel 20). De vloeren van reeks 1 vertoonden duidelijk verzanding van het oppervlak. Ponsindrukking
Reeks 1 Reeks 2
Oppervlaktecohesie
Max. waarde [mm]
Gem. waarde [mm]
Gem. waarde [N/mm²]
8,0
4,3
0,57
1,0
1,0
1,32
Tabel 20 - Resultaten ponsproef en buigproef
Belastingsproef Op de dekvloer uit reeks 1 die na 2 dagen werd betegeld werden verschillende belastingsproeven uitgevoerd. Een eerste belastingsproef met gewichten wordt uitgevoerd in een hoek van het proefvloertje in de zone die voorzien is van tegels 600 mm x 600 mm x 20 mm. De gewichten zijn stalen cilinders met een diameter van 200 mm en een massa van 50 kg. Het centrum van de belaste zone bevindt zich op 125 mm van beide randen van het vloertje in de betreffende hoek (Fig. 111).
104
Fig. 111 - Meetopstelling bij belastingsproef in hoekpunt De neerwaartse bewegingen zijn het grootst ter plaatse van de belaste zone en nemen af naarmate de afstand tot de belaste zone toeneemt. Fig. 112 geeft de verticale verplaatsingen weer gemeten volgens de diagonaal van de belaste hoek. Bij het bereiken van de last van 600 kg bedraagt de verticale zakking op 125 mm van het centrum van de belaste zone ongeveer 0,88 mm tot 0,93 mm. Op 1125 mm van het centrum van de belaste zone bedraagt de verticale zakking minder dan 0,1 mm. Door kruipgedrag neemt de verticale samendrukking toe terwijl de last van 600 kg wordt aangehouden gedurende 2 uur en 20 minuten. Deze kruipvervormingen treden zowel op in de PUR isolatie als in de cementgebonden materialen in de vloer, waaronder de zandcement dekvloer. Er worden naast de belaste zone verticale zakkingen bereikt van ongeveer 1 mm. Nadat de last gedeeltelijk of volledig is weggenomen, blijkt dat de vloer niet onmiddellijk terugkeert naar de oorspronkelijke positie. De curve die de verplaatsingen weergeeft na het wegnemen van de volledige last van 600 kg bevindt zich tussen de curves overeenstemmend met lastwaarden van 200 kg en 250 kg bij het aanbrengen van de last en niet rond de nullijn. 105
Fig. 112 - Verticale verplaatsingen bij belastingsproef in hoekpunt vloer Door middel van een hydraulische vijzel worden op verschillende locaties van de vloer bijkomende belastingsproeven uitgevoerd tot breuk optreedt. De proefopstelling wordt weergegeven in Fig. 112.
106
Fig. 112 - Opstelling bij belastingsproef Eén van de proeven met de hydraulische vijzel wordt uitgevoerd op enige afstand van een rand van het vloertje in de zone met kleine tegels. Het centrum van de belaste zone bevindt zich op 710 mm van de betrokken rand en ongeveer halfweg tussen de twee randen die haaks op de eerste rand staan. Evenwijdig met de betrokken rand worden aan weerszijden van de belaste zone 5 meetklokken opgesteld met tussenafstanden van 250 mm. De eerste meetklokken bevinden zich op 250 mm van het centrum van de belaste zone. De last wordt verhoogd in stappen van 2 kN. De vloer bezwijkt lokaal nadat de last verder verhoogd wordt na de metingen bij een last van 52 kN. Fig. 113 toont de verticale verplaatsingen van de vloer in functie van de last in functie van de afstand tot het centrum van de last.
107
Fig. 113 - Verticale verplaatsing bij belastingproef aan rand vloer Bij verscheidene laststappen wordt gekraak gehoord. Bij één van de proeven werd bij een last van 36 kN een scheur in een voeg waargenomen (Fig. 114). De scheurlengte neemt toe bij hogere lasten.
Fig. 114 - Scheurvorming in voegmortel bij belasting 108
Uit de verschillende proeven met de hydraulische vijzel volgen vrij hoge bezwijklasten die variëren van ongeveer 42 kN tot 62 kN. Deze waarden stemmen overeen met drukspanningen van 1,85 N/mm² tot 2,73 N/mm² in de belaste zone met diameter 170 mm. De laagste bezwijklasten worden behaald in een hoek en dicht bij een rand van de vloer. Meer naar het centrum van de vloer toe zijn de bezwijklasten hoger. De verticale verplaatsingen nabij de belaste zones bedragen meerdere millimeters op het ogenblik van bezwijken van de vloer. Er mag niet uit het oog verloren worden dat de proeven korte termijn belastingsproeven zijn. Belangrijke kruipvervormingen op lange termijn worden in de proeven dus niet beschouwd. Mogelijk bezwijkt de vloer ook als lagere lastwaarden dan de hier gevonden bezwijklasten langere tijd aangehouden worden. Bovendien wordt er maar 1 maal vrij langzaam statisch belast. Er wordt dus ook geen informatie ingewonnen over veelvuldig voorkomende periodieke belastingen. Mogelijk kunnen ook dergelijke lasten leiden tot bezwijken bij lagere lastwaarden. Bovendien dient de vraag gesteld worden of verticale verplaatsingen van meerdere millimeters wel aanvaardbaar zijn. Bij te hoge verticale zakkingen is de vervorming mogelijk niet meer volledig omkeerbaar en dus niet aanvaardbaar. Mogelijk vervullen bepaalde vloerlagen ook hun functie niet meer bij dergelijke vervormingen. Zijn de met lucht of gas gevulde celletjes die zorgen voor de isolerende functie van de isolatielaag bijvoorbeeld niet volledig dichtgedrukt bij dergelijke hoge lasten en verticale verplaatsingen? Hierdoor kan de isolerende functie van de isolatie in belangrijke mate verloren gaan. De vermelde resultaten zijn enkel van toepassing op de hier geteste vloer met de vermelde vloeropbouw. Wijzigingen aan de isolatiedikte en/of aan het isolatietype, aan de dekvloersamenstelling en/of de dekvloerdikte, andere tegeldiktes of tegeltypes voor de vloerafwerking, andere types vloerafwerking, enz… kunnen leiden tot totaal andere bezwijklasten en verticale verplaatsingen. ZWEVENDE DEKVLOER MET ONTKOPPELINGSMAT Een vloerveld van 2,5m op 2,5m werd uitgevoerd met een innovatieve systeemvloer. De dekvloer werd betegeld met tegels van 30cm op 30cm van zodra de dekvloer beloopbaar was (3 dagen). De opbouw bestond uit • 4 cm PUR plaatisolatie • Noppenplaat • Handgesmeerde cementgebonden dekvloer tot 8 mm boven de noppen • Tegellijm 109
• Ontkoppelingsmat • Tegellijm • Tegels Volgende figuren (Fig. 115 t.e.m. 120) illustreren de opbouw en de plaatsing van de meetpunten.
Fig. 115 t.e.m. 120 - Opstelling zwevende dekvloer met ontkoppelingsmat 110
De verticale verplaatsingen werden opgemeten in de hoekpunten, in het midden van de zijden en in het midden van de plaat. In volgende Fig. 121 worden de verplaatsingen weergegeven in dezelfde schaal als de andere vloeren. Er kan worden opgemerkt dat alle opgemeten punten een minieme verticale beweging vertonen. 4,0
Verticale verplaatsingen innovatieve systeemvloer
3,5
1
Verplaatsing [mm]
3,0 2,5
2
2,0
3
1,5
4
1,0
5
0,5
6
0,0 -0,5
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
220
8
-1,0 -1,5 -2,0
7 9
Tijd [dagen]
Fig. 121 - Verticale verplaatsingen van innovatieve systeemvloer CONCLUSIE Hoewel zeker nog niet alle parameters en hun effecten op het gedrag van een (dek)vloer onderzocht zijn, kunnen ruwweg toch al volgende conclusies getrokken worden. Er zijn drie belangrijke factoren die bij de keuze van het tijdstip voor het aanbrengen van een vloerbedekking op een zandcement dekvloer een rol spelen. Deze factoren zijn het vochtgehalte van de dekvloer, de gemiddelde krimpvervorming van de dekvloer en de mogelijke verticale bewegingen van de dekvloer. De uitvoerder van de vloerbedekking dient met twee of met alle drie van deze factoren rekening te houden. 111
Een eerste vraag die van belang is handelt over het type vloerbedekking dat wordt aangebracht. Indien het een vloerbedekking betreft die vochtgevoelig is, zoals onder meer parket en houten vloerbedekkingen, dan moet met de drie parameters rekening gehouden worden. Ook als de producten waarmee de vloerbedekking op de dekvloer wordt aangebracht vochtgevoelig zijn, moet met het vochtgehalte van de dekvloer rekening gehouden worden. Bij vloerbedekkingen die niet vochtgevoelig zijn, zoals onder meer keramische tegels en natuursteentegels, kan het volstaan om enkel met de krimpvervormingen en de verticale bewegingen rekening te houden. Bij het gebruik van vochtgevoelige vloerbedekkingen of van vochtgevoelige producten voor het aanbrengen van de vloerbedekking dient gewacht te worden met dit aanbrengen tot het vochtgehalte van de dekvloer voldoende gedaald is. De dekvloer moet tijd krijgen om het teveel aan vocht aan de omgeving af te geven. De nodige tijd is in functie van het aangewende dekvloermateriaal zoals vermeld bij het hoofdstuk betreffende dekvloeren. Eens de dekvloer voldoende droog is voor vochtgevoelige vloerbedekkingen, spelen net zoals voor vochtongevoelige vloerbedekkingen de krimpvervormingen en de mogelijke verticale bewegingen nog een rol. Wat de krimpvervormingen van de dekvloer betreft is het aangewezen om de vloerbedekking zo laat mogelijk aan te brengen omdat dan al een deel van de krimp van de dekvloer is opgetreden en hierdoor de mogelijke relatieve horizontale bewegingen tussen de dekvloer en de vloerbedekking beperkt blijven. Indien de dekvloer en de vloerbedekking niet ontkoppeld zijn, dan zal de relatieve horizontale beweging die tussen beide wil optreden vermoedelijk in min of meerdere mate verhinderd worden en dit leidt tot spanningen in de dekvloer, in de vloerafwerking en in de lijmmortellaag. Indien deze spanningen te hoog worden, kunnen ze leiden tot schade aan één van deze materialen of tot onthechting tussen de materialen. Het laten drogen van de dekvloer gaat echter mogelijk gepaard met verticale bewegingen van de dekvloer. De verticale bewegingen van de dekvloer zijn het gevolg van vocht- en/of temperatuurgradiënten over de dikte van de dekvloer. Door deze gradiënten vertoont de dekvloer geen uniforme krimpvervorming, maar willen de koudere of drogere zones meer krimpen of minder zwellen dan de warmere of vochtiger zones. Indien enkel naar het vocht gekeken wordt, dan zal bij een langs het bovenvlak drogende dekvloer de bovenzijde meer willen krimpen dan de onderzijde waardoor de dekvloer wil kromtrekken en een schotelvorm aannemen. Afhankelijk van de hechting tussen dekvloer en draagvloer zal deze schotelvorm effectief kunnen optreden of niet. Is de hechting hoog, 112
dan schotelt de dekvloer mogelijk niet of minder, maar dan worden spanningen opgewekt in de materialen. Worden deze spanningen te hoog, dan kunnen materialen beschadigd geraken of kan er onthechting optreden. Is de hechting beperkt of niet aanwezig, dan zal het schotelen effectief optreden en zullen de spanningen in de materialen vermoedelijk lager zijn. Het schotelen zorgt er voor dat de vloerafwerking dient aangebracht te worden op een gekromd oppervlak. Bovendien zal het aanbrengen van de vloerbedekking de vochtgradiënt in de dekvloer wijzigen, waardoor het schotelen mogelijk gedeeltelijk of volledig verdwijnt. De kromgetrokken dekvloer zal dan van vorm wijzigen en de vloerbedekking dient deze wijziging nu te volgen. Dit kan leiden tot schade aan of het loskomen van de vloerbedekking. De vochtgradiënt en het schotelen vermijden kan enkel door de dekvloer onmiddellijk na de plaatsing te gaan verzegelen tegen uitdroging of door te zorgen voor een even grote uitdroging aan de boven- en onderzijde van de dekvloer. In het eerste geval zorgt de verzegeling er voor dat er ook geen krimp zal optreden. Indien later toch nog uitdroging kan optreden moet de dekvloer dan nog de volledige krimpvervorming ondergaan wat kan leiden tot relatieve bewegingen tussen dekvloer en vloerafwerking. De symmetrische uitdroging langs onder- en bovenvlak kan op zich nog steeds leiden tot spanningen in de dekvloer. Indien de vloerbedekking pas na enige tijd van uitdrogen van de dekvloer wordt aangebracht, dan is het niet noodzakelijk zo dat een later aanbrengen van de vloerbedekking zal leiden tot minder verticale vervormingen of een kleiner risico op schade. Naar vochtgehalte van de dekvloer bij vochtgevoelige vloerafwerkingen toe en naar krimpvervormingen van de dekvloer toe is het aangewezen om voldoende lang te wachten vooraleer de vloerbedekking aan te brengen. Naar verticale bewegingen toe is het aangewezen om de dekvloer onmiddellijk tegen uitdroging te verzegelen. Deze eisen zijn dus tegenstrijdig aan elkaar. Bovendien hangen de verticale bewegingen van de dekvloer en de snelheid waarmee de krimpvervormingen in de dekvloer optreden van heel wat parameters af zodat het onmogelijk is om algemene regels op te stellen die voor alle vloeren van toepassing zijn. Bij vochtgevoelige vloerafwerkingen dient de nodige drogingstijd gerespecteerd te worden en zal tezelfdertijd al een deel van de krimp van de dekvloer optreden. Daarna moet geschat worden welke bijkomende krimp er eventueel nog kan optreden. De lijmmortel en bevestigingsmiddelen moeten hieraan aangepast worden indien men op dit ogenblik wil afwerken. Mogelijks treden er nog verticale bewegingen op die schaderisico inhouden. Eventueel kan nog langer gewacht worden vooraleer af te werken waardoor de krimpvervorming verder kan optreden. De mogelijke verticale bewegingen blijven echter 113
een schaderisico inhouden. Bij vochtongevoelige vloerbedekkingen kan overwogen worden om zo snel mogelijk na het plaatsen van de dekvloer te gaan betegelen (uitgezonderd de plinttegels). Er moet wel zekerheid bestaan over het feit dat de lijmmortel of de bevestigingsmiddelen de relatieve beweging tussen de dekvloer en de vloerbedekking of de spanningen die hiermee gepaard gaan kunnen opvangen. De relatieve beweging bestaat in dit geval uit de volledige krimpvervorming van het dekvloermateriaal. Eventueel moet een ontkoppeling tussen beide lagen overwogen worden. Anderzijds moet men ook zeker zijn dat de vloerbedekking de uitdroging van de dekvloer in dergelijk sterke mate afremt dat er geen vochtgradiënten meer ontstaan over de dikte van de dekvloer. Enkel dan is er zekerheid dat er geen verticale bewegingen ten gevolge van het uitdrogen van de dekvloer zullen ontstaan. Bij vochtongevoelige vloerbedekkingen die vocht doorlaten is de vertraging van de uitdroging van de dekvloer misschien onvoldoende om vochtgradiënten en schotelen te vermijden. In deze gevallen spelen krimp en verticale bewegingen allebei een rol bij het beoordelen van het schaderisico. Wil men toch snel de vloerbedekking aanbrengen, dan gelden voor de mortellijm of de bevestigingsmiddelen dezelfde eisen naar de relatieve horizontale beweging tussen dekvloer en vloerafwerking toe als hierboven uiteengezet voor vochtongevoelige en vocht ondoorlatende vloerbedekkingen die snel na het plaatsen van de dekvloer worden aangebracht. Bovendien blijft het risico ten gevolge van verticale bewegingen van de dekvloer bestaan. Het later aanbrengen van vochtongevoelige vloerbedekkingen vermindert het risico ten gevolge van de krimpvervormingen van de dekvloer, maar niet noodzakelijk het risico ten gevolge van verticale bewegingen van de dekvloer. Tevens mag niet uit het oog verloren worden dat ook na 28 dagen ouderdom van de dekvloer nog krimpvervormingen en verticale bewegingen in deze dekvloer kunnen optreden die mogelijk nog een schaderisico inhouden. De tijdens het project uitgevoerde proeven hebben aangetoond dat vervormingen en verticale bewegingen ten gevolge van vocht en uitdroging kunnen doorgaan tot 6 maanden en langer na vervaardiging van de zandcement proefstukken. CONCLUSIES ZWEVENDE EN ONTKOPPELDE VLOEREN Bij uniforme lasten is er een beperkt risico dat zich vooral uit in een grotere verticale vervorming. Bij lokale lasten is er een hoger risico op schade ten gevolge van de niet-uni114
forme lokale zakking en de bijhorende spanningen in verschillende materialen Een voorafgaande studie van het vloercomplex is aangeraden. Het risico op schade kan echter al fel beperkt worden door het treffen van bovenstaande maatregelen zoals dikkere dekvloeren en/of het gebruik van innovatieve materialen. Voor alle situaties met vloertegels geldt dat men het best zo lang mogelijk wacht met het plaatsen van de plinttegels.
115
OVERZICHT SCHADEGEVALLEN Uit een recente bevraging bij verschillende partijen, die bij het ontwerp en de uitvoering van geïsoleerde binnenvloeren betrokken zijn (63 respondenten), blijkt maar liefst 52% reeds te maken hebben gehad met één of andere vorm van schade (Fig. 122). Het vaakst voorkomende schadebeeld (bijna 45%) zijn zettingen of vervormingen van de vloer, 26,5% stelt moeilijkheden met de isolatie vast, 22,4% meldt scheuren en een heel klein percentage heeft te maken met vochtproblemen (4,1%) of schade aan de tegels (2%). Een niet vlakke ondergrond, een onvoldoende droging van de dekvloer en het gebruik van anhydriet maken elk 8% uit van de antwoorden. Andere aangehaalde boosdoeners (4%) zijn het gebruik van een sneldrogende dekvloer, vloerverwarming en het ontbreken van folie of isolatie.
Fig. 122 – Resultaten enquête: meest voorkomende schadefenomenen Globaal gezien kunnen volgende aspecten aan de basis liggen van deze schadebeelden. De schadebeelden zijn opgedeeld per vloeronderdeel. Op het einde wordt vochtschade apart behandeld. Ondergrond Onthechting tussen ondergrond en dekvloer Dit probleem komt voor tussen een hechtende dekvloer en de ondergrond of tussen verschillende lagen van een dekvloer. Gedeeltelijke onthechting kan waargenomen worden wanneer bij het kloppen met een hamer op de dekvloer een holle klank weerklinkt. Soms komt het tot volledige onthechting van de dekvloer. Tijdens het belopen van de dekvloer ontstaat dan een knarsend geluid. De onthechting ontstaat wanneer de hechtsterkte tussen verschillende lagen 116
door schuifspanningen overschreden wordt. De schuifkrachten worden veroorzaakt door uitwendige en materiaal-afhankelijke spanningen. Kritische trek- en schuifspanningen kunnen ontstaan: • Wanneer beide lagen een sterk verschillend krimpverloop hebben. • Wanneer beide lagen sterk verschillende thermische vervormingen ondergaan door een verschillende thermische uitzettingscoëfficiënt. • Wanneer de zijdelingse expansie van de lagen verhinderd wordt door ontbrekende randvoegen. Hierdoor ontstaat stuik aan de zijden. • Wanneer een bijkomende doorbuiging van de ondergrond optreedt, vormen zich druk- en schuifspanningen in de lagen. Een te geringe hechtsterkte tussen de lagen zal ook bijdragen tot onthechting. De geringe hechtsterkte kan volgende oorzaken hebben: • Een gebrekkig vast bovenvlak van de ondergrond. • Een laag die de hechting vermindert tussen ondergrond en dekvloer bijvoorbeeld door vervuiling. • Niet toereikende hechtsterkte van de dekvloer. Isolatie Indien het isolatiemateriaal gaat inzakken, treden er verzakkingen van de afwerklagen op. Isolatielagen zijn niet altijd even dragend en drukvast. Door de verzakkingen kunnen tegels scheuren en zelfs loskomen. Dekvloer Scheuren van de dekvloer In dekvloeren kunnen scheuren optreden omwille van uiteenlopende redenen. Als de dekvloer niet door middel van voegen in verschillende velden wordt onderverdeeld, zullen krimpspanningen in de dekvloer leiden tot ‘wilde scheuren’ op regelmatige afstanden. Bij niet-hechtende of zwevende dekvloeren zullen fout geplaatste krimpvoegen leiden tot de typische rechtlijnige doorlopende scheur. Het overschrijden van de toegelaten gebruikslasten is een tweede mogelijke oorzaak voor dit schadebeeld als de dekvloer niet voldoet aan de dikte- en sterkte-eisen. Vervormingen van de dekvloer, meer bepaald het schotelen of welven van de dekvloer, kunnen eveneens aanleiding geven tot dit scheurtype. Bij beide vervormingen wordt de dekvloer door gebruikslasten op buiging belast. Als de buigspanningen de buigtreksterkte bereiken, kan dit tot scheuren en eventueel tot breken van de dekvloer leiden. Een laatste mogelijke oorzaak voor deze scheuren is het aanwezig zijn van scheuren in de ondergrond (bijv. draagvloer). 117
Fig. 123 – Doorlopende scheur in de dekvloer en ondergrond Uitvoering van de dekvloer Schade aan geïsoleerde binnenvloeren kan ook optreden indien de uitvoering van de dekvloer niet aan de eisen voldoet, qua samenstelling/afwerking en/of uitvoering. Bij de samenstelling van de dekvloer kunnen problemen ontstaan door het niet naleven van voorschriften. Enkele voorbeelden zijn: • het gebruik van te kleine korrelgroottes waardoor te lage sterkte worden ontwikkeld, met grotere waterbehoefte • te weinig cement wat leidt tot een zanderig dekvloeroppervlak (Fig. 124) • te veel water, te kleine hoeveelheid hulpstoffen... • plaatselijk onvoldoende dikte, vooral ook boven leidingen, maakt dat de voorgeschreven dikte niet overal wordt uitgevoerd Wat betreft uitvoering/afwerking gaat het over onvoldoende vlakke uitvoering van dekvloeren of te kleine diktes, te snelle droging. Wat betreft de veldgroottes moet men zich beperken tot 40 m² voor verwarmde vloeren en tot 50 m² voor niet-verwarmde vloeren, bij grote lengten (langer dan 8 m) worden bewegingsvoegen voorzien en een lengte/breedteverhouding van maximaal 2/1 moet worden gerespecteerd. Afhankelijk van het afwerkingsmateriaal (formaat) en de plaatsingswijze ervan (verlijmd, vermorteld, zwevend), dienen minder of meer strikte toleranties te worden toegepast bij de afwerking van een dekvloer. Bij een gelijmde plaatsing is het bijzonder moeilijk om vlakheidsverschillen weg te werken in de dunne lijmlaag.
118
Fig. 124 – Verzanden van de dekvloer Door een te hoge plaatsing van leidingen (Fig. 125) is er te weinig ruimte om de gewenste dikte van de dekvloer te behalen. Steeds vaker treden problemen op waar de talrijke leidingen (steeds groter aantal) elkaar kruisen. De holle ruimten en de lokaal verminderde isolatiedikte zijn bijgevolg nefast voor het mechanisch gedrag van de bovenliggende dekvloer. Fig. 125 – Te hoog geplaatste leiding in de dekvloer Wanneer de dikte of de sterkte van de dekvloer boven de leidingen ontoereikend is, kunnen gebruiksbelastingen leiden tot scheuren en zelfs tot het breken van de dekvloer. De belasting zal buigspanningen veroorzaken in de dekvloer. Als deze spanningen de buigtreksterkte van de dekvloer overschrijden, ontstaan scheuren. De dikte van de dekvloer heeft een aanzienlijke invloed op de grootte van de buigsterkte van de dekvloer. Een ontoereikende buigtreksterkte kan zodoende eenvoudig gecompenseerd worden door de dekvloerdikte te verhogen of door een materiaal met een hogere buigtreksterkte toe te passen. De leiding zal eveneens werken als een breukpunt waarboven hoge spanningsconcentraties optreden. Wanneer een dekvloer door een ontbrekende nabehandeling of door tocht niet tegen een te snelle uitdroging beschermd wordt, ontstaan scheuren aan
119
het dekvloeroppervlak. Het komt ook voor dat, met de opzettelijke bedoeling de bouwtijd in te korten en de vers geplaatste dekvloer sneller te laten uitdrogen, het vloerverwarmingssysteem ingeschakeld wordt. Het spreekt voor zich dat dit voor de kwaliteit van de dekvloer absoluut te vermijden is.
Fig. 126 –Kruisend leidingwerk bemoeilijken de correcte plaatsing van isolatie Allereerst kan een intensieve droging ervoor zorgen dat het aanwezige water bestemd voor de hydratatie-reactie verdampt. Het nodige water voor de verharding ontbreekt waardoor de dekvloer zijn maximale eindsterkte niet verkrijgt. De dekvloer barst en wordt bros.
Fig. 127 – Scheurvorming dekvloer bij snelle droging 120
Bij een geringere drogingsintensiteit die niet tot de onderste lagen van de dekvloer doordringt, kan het voorkomen dat het bovenvlak van de dekvloer tot een zekere diepte sterker droogt. Terwijl de onderste lagen nog met water verzadigd zijn en een kleinere krimp vertonen. De hoge en ongelijkmatige aanvangskrimp tussen boven- en onderzijde zal aanleiding geven tot hoge trekspanningen. Overschrijden deze spanningen de sterkte van de dekvloer, dan ontstaan scheuren aan de bovenzijde. Bij anhydrietdekvloeren komen vooral vochtproblemen voor. Bij te vroege plaatsing van de afwerklaag op een anhydrietdekvloer kunnen onthechtingen voorkomen. Deze onthechtingen kunnen ook optreden indien niet-compatibele verlijmingsproducten werden aangewend. Het opwelven van het complex dekvloer/afwerking is bij zwevende dekvloeren een regelmatig voorkomend probleem. De verlijmde vloerafwerking verzet zich tegen de krimp van de dekvloer. De afwerking komt onder druk te staan. Het bolkomen van de dekvloer en de vloerbedekking worden in de hand gewerkt. In de buurt van de plinten, kan het bolkomen van het geheel dekvloer-afwerking aanleiding geven tot een verzakking, die des te meer uitgesproken zal zijn naarmate de isolatie vervormbaar is. (Fig. 128) Indien de dekvloer plaatselijk bezwijkt door ontoereikende treksterkte, ontstaat er een scheur die zich gaat gedragen als scharnier op een laag punt van de vloerbedekking. De scheur die dan ontstaat is gesloten en zal doorgaans enkel zichtbaar zijn bij tegenlicht of scherende lichtinval. Soms schilferen de tegels echter af aan de scheur. (Fig. 129) Hoe hoger de treksterkte van de dekvloer, hoe groter het bimetaal-effect en dus het bolkomen van het geheel. Hoe jonger de dekvloer bij betegelen, hoe meer krimp die nog moet ondergaan na plaatsing van de afwerking en hoe meer het bolkomen in de hand wordt gewerkt. Hoe meer vervormbaar het isolaiemateriaal onder de dekvloer, hoe groter het effect van het bolkomen. Fig. 128 - Opening tussen plint en tegelvloer
121
Fig. 129 - Gesloten voeg met afschilfering na inknikken opgewelfde dekvloer Uitvoering van de voegen Indien voegen niet of foutief werden uitgevoerd (foute plaats), zal dit vaak aanleiding geven tot scheurvorming in de dekvloer en/of in de afwerking. Scheurvorming in een vloerbetegeling met thermische blokken onder het raam. De scheurvorming verloopt in het verlengde van de binnenzijde van de isolerende blokken.
Fig. 130 en 131 - Scheurvorming in vloeren aan raamopeningen Voegen worden in de dekvloer aangebracht om vervormingen op te nemen en scheuren te vermijden. 122
Constructievoegen die in de ondergrond aanwezig zijn, moeten steeds doorgetrokken worden in de dekvloer en de vloerbedekking en dit ongeacht de aard en het type van de dekvloer en de afwerking. Verdeelvoegen (uitzet- en omtrekvoegen) die de dekvloer scheiden van aanliggende constructies en die grote oppervlakken in kleinere velden verdelen, zijn niet altijd vereist. De eventuele noodzaak ervan wordt bepaald door de uitvoeringswijze van de dekvloer. Hierbij wordt er een onderscheid gemaakt tussen hechtende, niet-hechtende en zwevende dekvloeren. Indien verdeelvoegen noodzakelijk zijn, dienen ze ook doorgevoerd te worden in de (hechtende) vloerafwerking. De optredende scheuren vertrekken vanuit de plaatsen waar normaal een voeg wordt geplaatst (inspringende hoeken, …) en vertonen een schuin verloop. Voegen kunnen volgende problemen vertonen: • Onregelmatige scheuren langs de voegen Deze scheuren ontstaan doordat de bewegingsvoegen in de dekvloer niet in het verlengde van de voegen in de ondergrond lopen (Fig. 132). • Loskomen van de voegkitten Wanneer de voegbreedte te klein uitgevoerd wordt ten opzichte van de optredende krimp van de dekvloer, kan de voegopvulling loskomen. • Vernieling van de dekvloer in nabijheid van de voeg: De bewegingsruimte van de voeg is te klein ten opzichte van de optredende bewegingen (Fig. 133). • Uitbreken van de voegkanten hoekprofielen Door rollende belastingen kunnen de zijden van de voeg en/of de hoekprofielen loskomen. Dit probleem kan voorkomen worden door hoekprofielen te voorzien en deze voldoende te verankeren in de ondergrond.
Fig. 132 – Scheuren langs de voegen
Fig. 133 – Vernieling van de voeg
123
Bij randvoegen kunnen volgende problemen zich voordoen: • Opstuiken van de vloerbekleding De starre vloerbekleding aangebracht op een dekvloer met vloerverwarming kan opwelven en zelfs loskomen van de dekvloer wanneer het uitzetten door de temperatuursschommelingen verhinderd wordt door foutief aangebrachte voegen (Fig. 134). Fig. 134 – Opstuiken van de vloerbekleding • Openstaande/afbrekende voegen Indien de voegbreedte tussen de bekleding en de wand in relatie tot de verticale beweging van de vloeropbouw te klein gekozen wordt, kan de voeg openbreken. Bij niet gevoegde randvoegen ontstaan openstaande voegen. Openstaande voegen tussen plinten en vloerafwerking Vaak wordt het samendrukken van de isolatielaag voorbarig als oorzaak aangeduid voor mogelijke randverzakkingen (Fig. 135). Het schadebeeld is echter vaker door het vervormen van de dekvloer te verklaren.
Fig. 135– Openstaande voeg tussen plint en vloerafwerking Na het plaatsen van de dekvloer gaat de dekvloer opkrommen. Het kromtrek124
ken is een gevolg van het drogingsproces (Fig. 136). De bovenzijde van dekvloer droogt sneller uit dan de onderzijde en gaat een grotere krimp vertonen. Tijdens de verdere droging van de onderste zones gaat de dekvloer zich weer egaliseren en verdwijnt in het beste geval de volledige opkrulling. Deze vervorming leidt alleen maar tot problemen wanneer de plinten op een te vroeg tijdstip werden geplaatst. De plinten kunnen dan, wanneer de holle randzones belopen worden, ‘in de lucht’ hangen door het indrukken van de isolatielaag bij afwezigheid van elastische voegen. Ook de (kit)voeg tussen plint en tegelvloer kan dientengevolge scheuren of loskomen (Fig. 137). Het is aan te bevelen om de plinttegels op een later tijdstip te plaatsen en de vloer vooraf op vlakheid te controleren.
Fig. 136 – Plint in vervormde toestand aangebracht Fig. 137 –Afbreken van de plint bij egaliseren dekvloer Vloerverwarming Een slecht geplaatste vloerverwarming, het niet correct uitvoeren van het opstartprotocol van een vloerverwarming, het gebruiken van de vloerverwarming om een vloer sneller te laten drogen en te snel afwerken kunnen leiden tot problemen. Afwerking Het opstuiken en loskomen van vloertegels is een fenomeen dat te wijten is aan een samenspel van verschillende factoren (Fig. 138a) en b)). Enerzijds zijn er de factoren die spanningen veroorzaken in de vloeropbouw, anderzijds zijn er factoren die de hechting tussen de tegels en de ondergrond beïnvloeden.
125
Fig. 138a) en b) – Opstuiken van de vloerbekleding De spanningen in de vloeropbouw zijn vaak het gevolg van krimp in de ondergrond (cementgebonden dekvloer) of van thermische spanningen. Ook door aangrijpende belastingen (vb. doorbuigingen) kunnen vervormingen ontstaan in de ondergrond die spanningen zullen veroorzaken in de vloeropbouw. • Krimpspanningen Een cementgebonden dekvloer zal een zekere krimpwerking ondergaan. Deze krimpwerking ontstaat enerzijds door de hydratatie van het cement en anderzijds door de verdamping van water aan het oppervlak. Een grotere hoeveelheid cement, fijn zand of water in het dekvloermateriaal kan aanleiding geven tot grotere krimp. De krimpwerking zal zorgen voor een verkortingsbeweging in de dekvloer. Als deze beweging ongehinderd kan plaatsgrijpen, zullen er in theorie geen krimpspanningen ontstaan. In realiteit zal de krimpbeweging steeds gehinderd worden (hechting ondergrond, betegeling,…) waardoor krimpspanningen ontstaan. Door de spanningen komt de vloerbetegeling onder druk te staan. De drukspanningen in de betegeling zullen leiden tot schuifspanningen en een buigend moment in de lijm- of mortellaag. Wanneer de spanningen in de vloeropbouw de hechting van de mortellijm of de cohesie van de dekvloer overstijgen, ontstaat een hechtingsbreuk tussen de mortellijm en de vloerbedekking of in de dekvloer (Fig. 139).
Fig. 139 – Loskomen van vloerbekleding 126
De krimpspanningen kunnen beperkt worden door de cementgebonden dekvloer de tijd te geven om het grootste deel van zijn krimpbeweging te ondergaan en pas na deze periode over te gaan tot het plaatsen van de tegels. De samenstelling van de dekvloer heeft ook een invloed op de krimpspanningen. Hoe meer water, cement en fijn zand de dekvloer bevat, hoe groter de veroorzaakte krimpspanningen zullen zijn. • Thermische spanningen Wanneer bouwmaterialen blootgesteld worden aan temperatuurschommelingen ondergaan ze vervormingen. Ook de vloeropbouw zal door cyclische opwarming (vb. dag/nacht) uitzetten om vervolgens weer te krimpen. De betegeling en de ondergrond hebben een verschillende thermische uitzettingscoëfficiënt waardoor ze verschillend zullen vervormen en thermische spanningen ontstaan in de vloeropbouw. De invloed van de thermische werking op het loskomen van de vloerbetegeling zal groter zijn naarmate de temperatuurschommelingen groter zullen zijn, bijvoorbeeld bij vloerverwarming. Om de thermische spanningen te beperken, moeten de temperatuurverschillen in de vloeropbouw tot een minimum beperkt worden. Anderzijds zijn er ook factoren die de hechting tussen de dekvloer en de vloerbekleding beïnvloeden. Hoe beter de initiële hechtsterkte is van de tegels op de grond, hoe meer weerstand er kan geboden worden tegen de spanningen die optreden in de vloeropbouw. De kans op het loskomen van de tegels neemt af. Volgende factoren spelen een rol: • Hechtsterkte van het hechtingsmiddel De hechting tussen de tegel en het hechtingsmiddel en tussen de ondergrond en het hechtingsmiddel zal sterker zijn als de hechtsterke van het hechtingsmiddel groter is. • Contactoppervlak tussen ondergrond, hechtingsmiddel en tegel De initiële hechting neemt toe met het vergroten van het contactoppervlak tussen de ondergrond, het hechtingsmiddel en de tegel. Het hechtingsmiddel moet goed uitgespreid worden en de tegels goed aangedrukt. De vlakheid van de tegels en de ondergrond, de dikte van het hechtingsmiddel en het formaat van de tegels hebben elk hun invloed op het contactoppervlak. Hoe meer onregelmatigheden in de ondergrond, hoe moeilijker het wordt om een goed contactoppervlak uit te voeren tussen de ondergrond, het hechtingsmiddel en de tegel. Ook de tegels moeten voldoen aan de gestelde vlakheidseisen (TV 213, TV 237). • Karakteristieken van tegel en ondergrond De porositeit van een tegel heeft ook een invloed op de initiële hechting. Tegels met een beperkte porositeit zullen gewoonlijk minder goed hecht127
en. Sommige natuursteensoorten kunnen dan weer een vettig aanvoelend oppervlaktelaagje hebben dat de hechting zal verlagen. In beide gevallen moeten de richtlijnen en technische fiches voor plaatsing geraadpleegd worden. De oppervlaktecohesie van de ondergrond moet voldoende groot zijn om de trek- en schuifspanningen in de vloeropbouw op te kunnen vangen. Ook de ruwheid kan een invloed hebben op de initiële hechting. Een ruw oppervlak is een beter aangrijpingsvlak den een gladde ondergrond. De keuze van het hechtingsmiddel moet dus steeds afgestemd worden op de ondergrond en de betegeling. • Uitvoering en uitvoeringsomstandigheden De richtlijnen van de fabrikant betreffende de plaatsingsomstandigheden moeten steeds nageleefd worden. Voor het plaatsen van de tegels moet de ondergrond zuiver gemaakt worden. Zo kan een goede initiële hechting bereikt worden. Bij het verlijmen van tegels moet ook steeds rekening gehouden worden met de ‘open tijd’ van de lijm. Verder is het ook belangrijk geen tegels of andere vloerbekleding aan te brengen wanneer de dekvloer zich ten gevolge van spanningen (bijvoorbeeld door een verschillend vochtgehalte aan de boven- en onderzijde) in een vervormde toestand bevindt. De vervormde dekvloer kan immers in een later stadium naar zijn oorspronkelijke toestand terugkeren, waardoor alsnog schade kan optreden aan de afwerklaag. Plinten • Best zou zijn om de plinten pas te plaatsen nadat het gebouw in gebruik genomen is om naderhand een beperkte verzakking door de gebruiksbelasting nog te kunnen opvangen. Zowel voor de bouwheer (die bij ingebruikname van de woning een volledig afgewerkte woning wenst) als voor de tegelzetter (die zijn werken dan niet kan beëindigen in de bouwfase) is dit in praktijk meestal niet haalbaar. Vochtschade Schade door vocht omvat zowel de nadelige materiële verandering van het dekvloermateriaal als vochtschade aan de vloeropbouw (Fig. 140). Anhydrietgebonden dekvloeren zijn niet bestand tegen langdurige blootstelling aan vocht. Hierdoor treedt sterkteverlies, onthechting en vervorming op van de dekvloer. Door sterk zwellen kan de dekvloer ook aangrenzende bouwdelen beschadigen. Bij houten vloerbekledingen zoals laminaat en parket komt de hechting tussen de ondergrond en de bekleding in gevaar bij grote schommelingen in het 128
vochtgehalte tussen plaatsing en later gebruik. Door een verhoging van het vochtgehalte gaat de bekleding zwellen en ontstaan hoge spanningen in het bovenvlak van de dekvloer.
Fig. 140 – Opkrommen van parket Als de oppervlaktecohesie van de dekvloer geen weerstand kan bieden aan de hoge spanningen kan de vloerbekleding onthechten (Fig. 141).
Fig. 141 – Loskomen van plankenvloer Wanneer de dekvloer op het tijdstip van plaatsing nog niet voldoende gedroogd is, gaat het vocht opstijgen naar de houten vloerafwerking. De houten vloerbekleding gaat eveneens zwellen, met de voornoemde problemen tot gevolg. Vocht kan zich ook onder dampdichte, zowel starre als flexibele bekledingen, opstapelen en tot verzeping van de kleefstoffen leiden. De vochtigheid kan echter niet leiden tot een doorweking van de hydraulisch uitgeharde dekvloeren. Door het condensatieverschijnsel kan de afwerklaag door gebrekkige hechting aan ondergrond loskomen of is een ontoereikende sterkte van de bovenste dekvloerlaag te betreuren. Vochtigheid kan ook leiden tot uitbloeiingen aan het bovenvlak van de dampopen vloerbekledingen. 129
REFERENTIEDOCUMENTEN 130
Bouwen is een zeer complexe activiteit, temeer omdat bouwwerken vandaag de dag moeten voldoen aan alsmaar strengere eisen op het gebied van veiligheid, duurzaamheid, energieprestaties, toegankelijkheid, milieu-impact, of nog, op het vlak van kwaliteit. Volgende niet-exhaustieve lijst somt referentiedocumenten op voor bouwprofessionelen in de sector van de geïsoleerde binnenvloeren. De Belgische wetgeving De naar traditie liberale Belgische wetgeving beroept zich sinds mensenheugenis op de verantwoordelijkheidszin van de bouwpartners en legt doorgaans enkel verplichtingen op voor specifieke prestaties (brandbescherming, energieprestaties van gebouwen, …). Vermits de huidige veelheid aan materialen en systemen aanleiding kan geven tot onverwachte problemen, is het niet verwonderlijk dat er talloze nieuwe reglementen, normen en Technische Specificaties uitgewerkt worden om de sector te helpen bij de correcte uitvoering van zijn taken. Deze documenten moeten echter ondersteund worden door ontwerp- en uitvoeringsrichtlijnen, zoals deze, opgenomen in de Technische Voorlichtingen van het WTCB. CE-markering en vrijwillige kwaliteitslabels : niet te verwarren ! De CE-markering is een wettelijke verplichting die tot doel heeft om de commercialisering van een groot aantal bouwproducten te reglementeren. De vrijwillige kwaliteitslabels (BENOR, ATG, …) getuigen daarentegen van het engagement van de fabrikanten om aan zoveel mogelijk prestaties te voldoen en vereisen steeds de tussenkomst van een certificeringsorganisme. Zo bestaat er vandaag de dag een uitgebreid arsenaal aan verplichte en vrijwillige innovatiestimulansen, die de uitvoerder niettemin steeds de nodige vrijheid laten. Meer informatie op www.butgb.be en www.benor.be. Normen Eurocodes NBN EN 1991-1-1 + ANB EN 13162 tot EN 13171: Producten voor thermische isolatie van gebouwen - Fabrieksmatig vervaardigde producten (geharmoniseerde normen) NBN EN 13162: minerale wol NBN EN 13163: geëxpandeerd polystyreen NBN EN 13164: geëxtrudeerd polystyreen NBN EN 13165: polyurethaan NBN EN 13166: fenolschuim NBN EN 13167: cellulair glas NBN EN 13168: houtwol 131
NBN EN 13169: geëxpandeerd perliet NBN EN 13170: geëxpandeerde kurk NBN EN 13171: houtvezels NBN EN 14315-1: Materialen voor de thermische isolatie van gebouwen - In-situ gevormde producten van hard polyurethaanschuim (PUR) en polyisocyanuraatschuim (PIR) - Deel 1: Specificatie voor het hard schuimspuitsysteem vóór installatie NBN EN 14315-2: Materialen voor de thermische isolatie van gebouwen - In-situ gevormde producten van hard polyurethaanschuim (PUR) en polyisocyanuraatschuim (PIR) - Deel 2: Specificatie voor de geïnstalleerde producten NBN B 62-002 Thermische prestaties van gebouwen - Berekening van de warmtedoorgangscoëfficiënten (U-waarden) van gebouwcomponent en en gebouwelementen - Berekening van de warmteoverdrachts coëfficiënten door transmissie (HT-waarde) en ventilatie (Hv-waarde) NBN EN 12431 Materialen voor de thermische isolatie van gebouwen Bepaling van de dikte van isolatieproducten in zwevende vloeren NBN EN 826: Materialen voor de thermische isolatie van gebouwen - Bepaling van het gedrag bij samendrukking NBN EN 1602: Materialen voor de thermische isolatie van gebouwen Bepaling van de schijnbare dichtheid NBN EN 1603: Materialen voor de thermische isolatie van gebouwen Bepaling van de maatvastheid bij constante laboratorium omstandigheden (23°C/50% relatieve vochtigheid) NBN EN 1604: Materialen voor de thermische isolatie van gebouwen Bepaling van de maatvastheid bij gespecificeerde temperatuurs- en vochtigheidsomstandigheden NBN EN 1605: Materialen voor de thermische isolatie van gebouwen Bepaling van de vervorming bij gespecificeerde drukbelasting en temperatuursomstandigheden NBN EN 1606: Materialen voor de thermische isolatie van gebouwen Bepaling van de kruip bij drukbelasting NBN EN ISO 4590 : Harde schuimkunststoffen - Bepaling van het volumepercentage open en gesloten cellen Eengemaakte Technische Specificaties STS’en (afkorting van ‘Spécifications Techniques Unifiées – Eengemaakte Technische Specificaties’) zijn documenten die technische voorschriften bevatten met als doel de opdrachtgever van een bouwproject of architect te helpen bij de opstelling van een lastenboek. Het uiteindelijke doel van de STS is het gebruik van kwaliteitsvolle producten te promoten, deze te gebruiken en het 132
werk uit te voeren volgens de regels van de kunst. STS 08.82 Thermische isolatiematerialen STS 44 Dekvloeren en bedrijfsvloeren STS 45.1 Binnenvloerafwerking: Algemeen; mortellijmen, porcelein en glasmozaïek STS 45.2 Binnenvloerafwerking: Algemeen, hout en kurk STS 45.3 Binnenvloerafwerking: Algemeen, Kunststeen STS 45.6 Binnenvloerafwerking: Keramische vloerbedekkingen STS 45.9 Binnenvloerafwerking: voorbereidende werkzaamheden op de ondergrond De verschillende STS’en kunnen worden geraadpleegd op de website van de FOD Economie, KMO, middenstand en energie http://economie.fgov.be/ nl/ondernemingen/specifieke_domeinen/kwaliteit_bouw/Goedkeuring_ voorschriften/. Technische Voorlichtingen WTCB Technische Voorlichtingen (TV) zijn publicaties van het WTCB, die als leidraad dienen voor de uitvoering van werken in diverse domeinen van de bouwkunde. Ze worden vooral gebruikt door aannemers, ingenieurs en architecten en worden opgesteld onder leiding van de Technische Comités van het WTCB, waarin de Belgische bouwondernemingen vertegenwoordigd zijn. TV 179 Harde vloerbedekkingen op verwarmde vloer TV 189 Dekvloeren. Deel 1 : Materialen - Prestaties - Keuring. TV 193 Dekvloeren. 2de deel: Uitvoering. TV 213 Binnenvloeren van natuursteen TV 218 Binnenvloeren van natuursteen TV 237 Keramische binnenvloerbetegelingen TV 241 Plaatsing van elastische vloerbekledingen Artikels WTCB Verlijming van textiele vloerbekledingen. (2014/04.13) Zijn parket en vloerverwarming verenigbaar ? (2014/03.08) Gespoten polyurethaanschuim als vloerisolatie. (2013/04.10) Voorbereiding van anhydrietgebonden dekvloeren voor harde vloerbedekkingen. (2011/04.13) Het loskomen van vloertegels. (2011/.2.12) Lijmen voor houten vloerbedekkingen (2011) Isolatiematerialen voor zwevende dekvloeren : vervormingscriteria. (2010/04.12) Vochtgehalte van dekvloeren en beperking van de droogtijd (2010/03.13) Dekvloeren : bewegingsvoegen of niet ? (2010/03.12) 133
De verschillende plaatsingstechnieken voor vloerbetegelingen. (2008/04.02) Schotelen van houten vloerbedekkingen. (2008/02.09) Dekvloermortels en dekvloeren : eigenschappen en eisen. (2006/04.02)
Fig. 142 - Overzicht referentiedocumenten Verplichte of vrijwillige documenten Met uitzondering van documenten die een verplichtend karakter krijgen door toedoen van een Koninklijk Besluit en/of een reglementering, is geen enkele tekst verplicht in se, tenzij ernaar verwezen wordt in het bijzondere bestek of in de contractuele documenten. In aanwezigheid van dergelijke vrijwillige documenten, is het respecteren van de normen, de STS of de TV’s niet verplicht. Dit neemt niet weg dat deze documenten in geval van betwistingen door de experts en de rechtbank vrijwel steeds beschouwd worden als ‘regels voor de goede uitvoering’. Het Bouwtechnisch Bestek Woningbouw is het modelbestek van de Vlaamse Maatschappij voor Sociaal Wonen (VMSW). Dit bestek wordt gebruikt als basis voor de bijzondere bestekken van sociale woningbouwprojecten. Het is een volledig herwerkte en geactualiseerde versie van zijn voorganger, het typebestek B2005. 134
http://www.vmsw.be/Home/Ik-ben-professioneel/Woningbouw-en-renovatie/Ontwerp-en-bestek/Uitvoeringsdossier/Bouwtechnisch-bestek Het nieuwe typebestek CCTB 2022 is in Wallonië aan het uitgroeien tot de referentie voor openbare aanbestedingen. Het gaat hier om een referentiedocument dat het leven van de aannemers sterk zou moeten vergemakkelijken en dat resulteert uit een nauwe samenwerking tussen de private en de openbare sector. http://batiments.wallonie.be/home.html De interesse van het Brussels Hoofdstedelijk Gewest in dit dossier zou moeten toelaten om deze aanpak voor een nog groter publiek toegankelijk te maken en – wie weet – om op termijn te komen tot een gemeenschappelijk typebestek voor de drie Gewesten. Het is zeer belangrijk dat de gebruikte bestekteksten verwijzen naar de geldende referentiedocumenten. Nog al te vaak worden aannemers geconfronteerd met contradictorische, onmogelijke, vage beschrijvingen in lastenboeken. Voorschrijvers dienen zich bewust te zijn van gewijzigde situaties (hogere isolatiediktes, zwaardere lasten) en van innovatieve materialen en technieken. Aannemers dienen op hun beurt melding te maken van elk voorbehoud dat ze hebben op bestekteksten. EPBDatabank www.epbd.be http://www2.vlaanderen.be/economie/energiesparen/epb/doc/veelgemaaktefout_lambdachape.pdf Vloerdershandboek ‘De tegelzetter’ van FVB (6 modules) Geschiedenis en grondstoffen Opbouw- en afwerkingssystemen Soorten tegels PBM en gereedschappen Plaatsingsmethoden Onderhoud en pathologie Technische informatie van fabrikanten Zie websites fabrikanten
135
Dit project werd gerealiseerd in samenwerking met de gebruikersgroep
tileXpert
