PENINGKATAN EFSIENSI DAN PRODUKTIVITAS KINERJA MELALUI PENDEKATAN ANALISIS RANGKED POSITIONAL WEIGHT METHOD PT. X Komarudin dan Rudi Saputra Teknik Industri, Institut Sains dan Teknologi Nasional ABSTRAK PT X adalah salah satu perusahaan yang memperroduksi pralatan medis di Indonesia khususnya dalam memproduksi incubator dengan kualitas yang maksimal dan menerapkan efisiensi dan efektifitas kerja dalam membuat peralatan medis untuk meningkatkan efisiensi lini, meminimalkan waktu menagngggur dan meningkatkan produktifitas dalam produksi cabinet TSN 89 TR dengan menggunakan keseimbangan lintasan pada lini produksi. Keseimbangan lini produksi dari jalur cabinet TSN 89 TR dengan menggunakan metode peringkat bobot posisi dengan langkah2 pendahulunya tersebut, data uji keseragama, data uji kecukupan, waktu normal dan waktu standa. Hasil penelitian menunjukkan bahwa lini keseimbangan dengan menggunakan peringkat positional weight method hasil dalam efisiensi sejalan dengan peningkatan, meminimalkan waktu menganggur, mengurangi jumlah stasiun kerja dan peningkatan produktifitas. Dimana kondisi awal sebesar 9 stasiun kerja sementara perbaikan yang diusulkan untuk 6 stasiun kerja yang menghasilkan peningkatan efisiensi garis 25, 85 persen dengan mengurangi waktu idle 26081,74 detik dan meningkatkan produktifitas 0,016 lembar/pekerjaan jam. Kata kunci : Jalur Balancing, Produktifitas, Rangked Metode Bobot Posisi ABSTRACT
PT. X is one of the companies that manufacture medical equipments in Indonesia, especially in producing an incubator with maximum quality and implement efficiency and effectiveness of work in making medical equipments to improve line efficiency, minimizing idle time and increase productivity in the production of Cabinet TSN 89 TR by using line balancing on the line production. Balance the production line of the track Cabinet TSN 89 TR by using Ranked Positional Weight Method with predecessor steps such, uniformity test data, adequacy test data, normal time and standard time. The results showed that the balance line by using Ranked Positional Weight Method results in improved line efficiency, minimizing idle time, reducing the number of work stations and increased productivity. Where the initial conditions amounted to 9 work stations while on the proposed improvements to 6 work stations that produce increased line efficiency of 25.85% with a reduction in idle time of 26081.74 seconds and increase the productivity of 0.016 pieces / hour job. Keywords : Line Balancing, Productivity, Rangked Positional Weight Method 1.
PENDAHULUAN
Peranan industri dalam suatu negara sudah terbukti mampu meningkatkan pertumbuhan ekonomi. Hal ini dikarenakan industri digunakan sebagai suatu sektor yang menyediakan barang kebutuhan dalam negeri maupun kebutuhan ekspor. Di Indonesia sekarang ini, sudah semakin banyak perindustrian yang bergerak di berbagai bidang. Termasuk dalam bidang pembuatan alat-
alat kesehatan dengan berbagai merek dan jenis yang diproduksi oleh perusahaan-perusahaan alat-alat kesehatan tersebut. Dalam perkembang an dunia, perindustri an tingkat persaingan sangat tinggi sehingga sebuah perusahaan dituntut untuk lebih produktif. Hanya pada tingkat produktivitas yang memadai dari waktu ke waktu, sebuah perusahaan dapat mempertahankan eksistensinya dan berkembang menjadi perusahaan yang besar.
1
PT. X merupakan salah satu perusahaan yang memproduksi alat-alat kesehatan di Indonesia, dalam mempertahankan eksistensinya di dunia industri alat-alat kesehatan, khususnya dalam memproduksi inkubator dengan kualitas yang maksimal, memenuhi permintaan konsumen dalam berbagai jenis alat kesehatan dan menerapkan keefisienan dan keefektifan kerja dalam membuat alat-alat kesehatan sehingga lebih produktif.
2.
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Sistem Produksi Untuk melaksanakan fungsi-fungsi produksi dengan baik, maka diperlukan rangkaian kegiatan yang akan membentuk suatu sistem produksi. Sistem produksi merupakan kumpulan dari sub sistem-sub sistem yang saling berinteraksi dengan tujuan mentransformasi input produksi menjadi output produksi. Input produksi ini dapat berupa bahan baku, mesin, tenaga kerja, modal dan informasi, sedangkan output produksi merupakan produk yang dihasilkan berikut hasil sampingannya seperti limbah, informasi dan sebagainya. Teknologi
Ekonomi
Material Produk
Tenaga Kerja Dana
Limbah
Proses Transformasi
Informasi
Mesin Informasi
Dana Masuk
Dana Keluar
Ekonomi
Politik
Sosial Budaya
Gambar 1. Input-Output Sistem Produksi
2.2 Proses Produksi Proses produksi merupakan cara, metode dan teknik untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu produk dengan mengoptimalkan sumberdaya produksinya (tenaga kerja, mesin, bahan baku dan dana) yang ada. Selain itu, dalam suatu proses produksi juga dapat berpatokan dengan waktu sehingga perlu adanya aliran atau keseimbangan pada lintasan produksi maupun perakitannya. Welding Welding
Flexiglass Flexiglass
2.3 Metode Bobot Posisi (Rangked Positional Weight Method) Metode Bobot Posisi (Rangked Positional Weight Method) merupakan heuristik yang paling awal dikembangkan. Metode ini dikembangkan oleh W.B. Helgeson dan D.P. Birnie1. Metode ini merupakan pendekatan untuk dapat memecahkan masalah pada keseimbangan lini perakitan dan menemukan solusi secara cepat. Pendekatan ini menugaskan operasi ke dalam stasiun-stasiun kerja dengan dasar panjang waktu operasi. Proses kerja diurutkan berdasarkan peringkat, mulai dari yang paling besar sampai yang paling kecil. Nilai peringkat didapat dari jumlah waktu operasi mulai dari awal sampai akhir proses.
2.4 Pengukuran Waktu Pengukuran waktu adalah pekerjaan mengamati dan mencatat waktu-waktu kerja baik setiap elemen ataupun siklus dengan menggunakan alat-alat yang telah disiapkan di atas. Bila operator telah siap di depan mesin atau di tempat kerja lain yang waktu krjanya akan diukur, pengukur memilih posisi untuk tempat dia berdiri mengamati dan mencatat. Posisi ini hendaknya sedemikian rupa sehingga operator tidak terganggu gerakan-gerakannya ataupun merasa canggung karena merasa terlampau diamati, misalnya jika pengukur berdiri dekat di depan operator. Posisi ini hendaknya memudahkan pengukur mengamati jalannya pekerjaan sehingga dapat mengikuti dengan baik saat-saat siklus atau elemen bermula dan berakhir. Umunya posisi agak menyamping di belakang operator sejauh sekitar 1,5 meter merupakan tempat terbaik. Berikut ini adalah halhal yang dikerjakan selama pengukuran berlangsung. Data waktu yang didapat dengan melakukan pengukuran dengan jam henti kemudian diolah untuk mengetahui: 1. Rata-rata dari harga rata-rata subgroup dengan:
x
xi k
Dimana : xi adalah harga rata-rata dari subgroup ke-i. k adalah harga banyaknya subgroup yang terbentuk
Painting Painting
Assembly Assembly
Elektronic Elektronic
Gambar 2. Proses Produksi Pada PT. X
2
2. Hitung standar deviasi sebenarnya dari waktu penyelesaian dengan:
Dimana:
( xi x ) N 1
z
N
adalah jumlah pengamatan pendahuluan yang telah dilakukan. Xi adalah waktu penyelesaian yang teramati selama pengukuran pendahuluan yang telah dilakukan. 3. Hitung standar deviasi dari distribusi harga rata-rata subgroup dengan:
x
n
Dimana: n adalah besarnya subgroup. 4. Tentukan batas kontrol atas (BKA) dan batas control bawah (BKB):
BKA x 3 x
Batas-batas kontrol inilah yang merupakan batas apakah suatu subgroup seragam atau tidak. Apabila nilai rata-rata yang diperoleh berada diantara masing-masing batas kontrol, maka data-data yang diperoleh tersebut telah seragam. 5. Apabila langkah tersebut telah dilakukan, maka langkah selanjutnya adalah melakukan penghitungan untuk kecukupan data dengan menggunakan persamaan :
N xi xi 2
xi
Jumlah stasiun kerja yang akan terbentuk dapat diperkirakan dengan cara membagi jumlah total dari waktu pekerjaan setiap elemen dengan waktu siklusnya, seperti pada rumus berikut :
Perkiraan Jumlah Stasiun total .. waktu .. pengerjaan waktu .. siklus .. yang .. diinginkan 2.6 Perhitungan Efisiensi Lini Efisiensi lini merupakan perbandingan dari total waktu per stasiun kerja terhadap keterkaitan waktu siklus terpanjang dengan jumlah stasiun kerja yang dinyatakan dalam presentase. Sebelum melakukan perhitungan efisiensi lini produksi, dibutuhkan data-data dari hasil perhitungan dari Waktu Siklus (Ws), Waktu Normal (Wn) dan Waktu Baku (Wb). Setelah mendapatkan perhitungan-perhitungan tersebut, maka selanjutnya dapat menghitung tingkat efisiensi lini produksi dengan menentukan Cycle Time (CT). Dimana tingkat efisiensi untuk tiap proses kerja diperoleh melalui rumus melalui rumus:
LE
BKB x 3 x
40 N'
2.5 Menentukan Jumlah Stasiun Kerja
2
2
Dimana N’ adalah jumlah pengamatan yang telah dilakukan. Rumus ini adalah untuk tingkat ketelitian 5% dan tingkat keyakinan 95%. Apabila jumlah pengukuran yang diperlukan ternyata masih lebih besar daripada jumlah pengukuran yang dilakukan atau N’ > N, maka harus dilakukan pengukuran kembali hingga jumlah pengukuran yang diperlukan lebih kecil daripada jumlah pengukuran yang dilakukan atau N’ < N.
ΣWb x 100% (K) (CT)
Dimana : LE = Line efficiency atau efisiensi lini Wb = Waktu sebenarnya pada setiap stasiun K = Jumlah total stasiun kerja CT = Cycle time atau waktu siklus terpanjang
2.7 Keseimbangan Waktu Menganggur Keseimbangan waktu menganggur atau balance delay sering juga disebut balancing loss, adalah ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari waktu mengangur sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna diantara stasiun-stasiun kerja. Balance delay ini dinyatakan dalam prosentase. Balance delay dirumuskan sebagai berikut.
BD
(K.CT) Σ Wb x 100% (K.CT)
Dimana : BD = Keseimbangan waktu menganggur K = Jumlah stasiun kerja CT = Cycle time atau waktu siklus terpanjang Wb = Waktu sebenarnya pada setiap stasiun
3
2.8 Produktivitas Ukuran utama yang digunakan untuk mengukur kinerja dari manajemen operasi adalah produktivitas. Produktivitas merupakan ukuran bagaimana baiknya suatu sumber daya diatur dan dimanfaatkan untuk mencapai hasil yang diinginkan2. Secara umum produktivitas dapat dinyatakan sebagai rasio antara keluaran terhadap masukan atau rasio hasil yang diperoleh terhadap sumber daya yang dipakai. Maka rumus produktivitas secara umum adalah sebagai berikut. Produktivitas
3.2 Uji Keseragaman Data Setelah data waktu yang dibutuhkan sudah terkumpul, maka dilakukan uji keseragaman data pada data-data tersebut. Banyaknya sampel waktu pengamatan yaitu sebanyak 30 kali waktu pengamatan untuk masing-masing proses kerja. Tabel 3. Pengelompokkan Data Waktu Pengukuran Plat Besi Rangka Fiber Part 1 (2x)
Keluaran hasil yang diperoleh Masukan sumber daya yang digunakan
Harga rata-rata sub grup : x
266 , 6 xi 44 , 43 detik 6 k
Standar deviasi dari waktu penyelesaian:
z 55,367 ( xi x ) 1,38 N 1 30 1
Standar deviasi dari harga rata-rata subgroup:
x
n 1, 38 /
5 0 , 62
Batas kontrol atas (BKA) dan batas kontrol bawah (BKB) :
Jika dalam rasio itu yang dihitung sebagai masukan hanya komponen tertentu saja maka disebut produktivitas parsial, misalnya produktivitas tenaga kerja dan dirumuskan sebagai berikut. Keluaran Produktivitas parsial Jam kerja - orang
3.
PENGOLAHAN DATA
3.1 Data dan Spesifikasi Bentuk Produk Gambar 3. Data dan Spesifikasi Kabinet TSN 89 TR
BKA x 3σ x 44,43 3(0,62) 46,29 detik BKB x 3σ x 44,43 3(0,62) 42,58 detik Data dikatakan seragam karena semua Xi ratarata terdapat di dalam BKA dan BKB.
3.3 Uji Kecukupan Data Dari data sub gup yang telah di uji keseragaman datanya, maka dapat dilakukan uji kecukupan data untuk mengetahui banyaknya data pengukuran yang sudah diambil sudah mencukupi atau belum mencukupi. Pengujian kecukupan data ini menggunakan tingkat ketelitian sebesar 5% dan tingkat keyakinan sebesar 95%. Jadi, tingkat ketelitian 5% dan tingkat keyakinan 95% memberi arti bahwa pengukuran membolehkan rata-rata hasil pengukuran menyimpang sejauh 5% dari rata-rata sebenarnya dari kemungkinan mendapatkan ini yang sebesar 95%. Berikut adalah uji kecukupan data yang diambil dari data uji keseragaman data sebelumnya pada proses pengukuran pelat besi rangka fiber part 1 (2x).
4
40 N * x 2 xi 2 i N' xi
2
20 30 * 59285 1776889 1333
2
Dimana faktor kelonggaran atau l didapat dari: Faktor kelonggaran: 1. Tenaga yang dikeluarkan 2. Sikap kerja 3. Gerakan kerja 4. Kelelahan mata 5. Temperatur tempat kerja 6. Keadaan atmosfer 7. Keadaan lingkungan 8. Kelonggaran pribadi Allowance
= 1,496 Data waktu pengamatan telah mencukupi karena N’ < N
Berikut adalah contoh perhitungan waktu siklus untuk proses pengukuran pelat besi rangka fiber part 1 (2x). Xi 1333 N 30
44,43
6% 1% 0% 6% 7% 0% 2% 2% 24%
+
Maka proses pengukuran pelat besi rangka fiber part 1 (2x) dapat diperoleh waktu bakunya dengan perhitungan sebagai berikut:
3.4 Waktu Siklus
Ws
= = = = = = = = =
Wb
= 48,13 (1 + 0,24) = 59,68 detik
3.7 Efisiensi, Balance Delay, dan Total Waktu Menganggur Kondisi Awal
detik
Pembebanan waktu operasi stasiun kerja dan efisiensi pada kondisi awal untuk setiap stasiun kerja dapat dilihat pada tabel 4 berikut ini.
3.5 Waktu Normal Dalam pengambilan data waktu kerja yang diperoleh pada saat melakukan pengukuran pada umumnya tidak selalu normal, hal ini dikarenakan operator terkadang bekerja lebih cepat atau sebaliknya dapat menjadi lambat dari rata-rata. Untuk menentukan waktu normal, waktu siklus operator dikalikan dengan penyesuaian berdasarkan metode Shumard.
Tabel 4. Pembebanan Operasi dan Efisiensi Kondisi Awal
Perhitungan penyesuaian berdasarkan metode Shumard dinilai Good - = 65 p = 65 / 60 = 1,083 Waktu normal
= Waktu siklus x penyesuaian = 44,43 x 1,083 = 48,13 detik
3.6 Waktu Baku Setelah melakukan perhitungan waktu normal dan telah mendapatkan hasilnya, maka selanjutnya dilakukan perhitungan waktu baku dimana waktu baku ini merupakan waktu yang dipergunakan untuk menentukan operasi dari masing-masing proses. Waktu baku diperoleh dari hasil perhitungan waktu normal yang dipengaruhi faktor kelonggaran. Wb = Wn (1 + l)
Maka efisiensi lini, balance delay dan total waktu menganggur pada kondisi awal sebagai berikut: Efisiensi lini: ΣWb LE x 100% (K) (CT) 51781,53 3.6. LE x 100% 60,81% (9) (9461,14) 4.6.
5
Balance delay Menganggur):
Waktu
BD
(K.CT) Σ Wb x 100% (K.CT)
BD
(9 x 9461,14) 51781,53 x 100% 39,19% (9 x 9461,14)
5.6.
6.6.
(Keseimbangan
3.9 Precedence Diagram
Total waktu menganggur (Idle Time): Total waktu menganggur = (K.CT) – ƩWb Total waktu menganggur = 85150,26 – 51781,53 = 33368,71 detik
3.8 Produktivitas Kondisi Awal Kondisi awal pada lintasan produksi Kabinet TSN 89 TR dengan 9 stasiun dan memerlukan 10 Operator. Pembagian kerja operator dapat dilihat pada tabel 3.4 berikut ini. Tabel 5. Pembagian Kerja Operator Pada Kondisi Awal
Maka produktivitas pada kondisi awal adalah sebagai berikut. Gambar 4. Precedence Diagram Pembuatan Kabinet TSN 89 TR
64 buah Produktivitas 0,036 buah/jam kerja 10 operator x 8 jam/hari x 22 hari
3.10
Menentukan Bobot Posisi
Langkah berikutnya adalah menhitung bobot posisi dari setiap operasi. Bobot posisi didapat dari menjumlah waktu baku dari operasioperasi pengikut dan ditambah dengan operasi itu sendiri. Untuk dapat mengetahui bobot posisi pada masing-masing operasi dapat dilihat pada tabel 6 berikut ini.
6
Tabel 6. Hasil Perhitungan Bobot Posisi Untuk Setiap Operasi
Perbandingan antara jumlah stasiun kerja dan efisiensi lini kondisi awal dan usulan perbaikan dapat dilihat pada tabel 11 di bawah ini. Tabel 11. Efisiensi Lini Pada Kondisi Awal dan Usulan Perbaikan
4.
ANALISIS DAN PEMBAHASAN
4.1 Analisis Terhadap Jumlah Stasiun dan Efisiensi Lini Pembebanan operasi pada kondisi awal dan saat usulan perbaikan terdapat perbedaan yaitu terdapat penggabungan operasi stasiun 1 dan stasiun 2 pada kondisi awal menjadi stasiun 1 pada usulan perbaikan, stasiun 3 pada kondisi awal menjadi stasiun 2 pada usulan perbaikan, stasiun 4 dan stasiun 5 serta operasi 63 pada kondisi awal menjadi stasiun 3 pada usulan perbaikan, stasiun 6 pada kondisi awal menjadi stasiun 4 pada usulan perbaikan, stasiun 8, operasi 76 dan operasi 77 pada kondisi awal menjadi stasiun 5 pada usulan perbaikan, dan stasiun 9 pada kondisi awal menjadi stasiun 6 pada usulan perbaikan.
Pada tabel di atas dapat dilihat bahwa jumlah stasiun pada kondisi awal adalah 9 stasiun dengan efisiensi 60,81%, sedangkan jumlah stasiun pada usulan perbaikan dengan metode bobot posisi adalah 6 stasiun dengan efisiensi meningkat menjadi 87,66%. Dengan perbaikan ini, maka kita dapat mengurangi jumlah stasiun yang diperlukan untuk pembuatan Kabinet TSN 89 TR serta dapat meningkatkan produktifitas kerja sebesar 25,85%.
4.2 Analisis Terhadap Balance Delay dan Idle Time Balance delay dan idle time pada kondisi awal dan usulan perbaikan dapat dilihat pada tabel 12 di bawah ini. Tabel 12. Balance Delay dan Idle Time Pada Kondisi Awal dan Usulan Perbaikan
Pada kondisi awal sebelum adanya perbaikan stasiun kerja, banyak terjadi
7
kemacetan pada lintasan produksi sehingga mengakibatkan waktu menunggu di stasiun lain. Balance delay pada kondisi awal sebesar 39,19%, sedangkan setelah usulan perbaikan turun menjadi 12,34% sehingga lebih mendekati 0%. Sedangkan waktu menganggur (idle time) yang dapat menghambat laju produksi mengalami penurunan yang sangat signifikan sebesar 26081,74 detik. Pada kondisi awal sebesar 33368,71 detik dan pada usulan perbaikan 7286,97 detik. Sehingga laju produksi semakin efisien dan efektif. 4.3 Analisis Terhadap Produktivitas Dengan adanya pengurangan stasiun kerja dari 9 stasiun menjadi 6 stasiun kerja tentu juga mengakibatkan pengurangan jumlah operator, maka jumlah operator pada kondisi awal adalah 10 operator dan pada usulan perbaikan adalah 7 operator. Maka produktivitas pada kondisi awal dan usulan perbaikan adalah sebagai berikut. Produktivitas pada kondisi awal: Produktivitas
64 buah 0,036 buah/jam kerja 10 operator x 8 jam/hari x 22 hari
Produktivitas pada usulan perbaikan: Produktivitas
64 buah 0,052 buah/jam kerja 7 operator x 8 jam/hari x 22 hari
Produktivitas pada kondisi awal sebesar 0,036 buah/jam kerja sedangkan produktivitas pada usulan perbaikan sebesar 0,052 buah/jam kerja. Hal ini menunjukkan bahwa adanya peningkatan produktivitas sebesar 0,016 buah/jam kerja.
5. 1.
2.
KESIMPULAN Efisiensi lini pembuatan Kabinet TSN 89 TR di PT. X pada kondisi awal diperoleh sebesar 60,81% dan perancangan lintasan baru (usulan perbaikan) berdasarkan metode bobot posisi menghasilkan efisiensi sebesar 87,66% sehingga efisiensi lintasan meningkat sebesar 25,85%. Jumlah waktu menganggur pada kondisi awal adalah 33368,71 detik dan setelah usulan perbaikan menjadi 7286,97 detik. Sehingga waktu menganggur dapat dikurangi
3.
4.
5.
dari 33368,71 detik menjadi 7286,97 detik atau berkurang sebesar 26081,74 detik. Jumlah stasiun kerja berkurang dari 9 stasiun kerja pada kondisi awal menjadi 6 stasiun kerja setelah usulan perbaikan, yang berarti ada penghematan lokasi produksi (stasiun kerja). Produktivitas pada kondisi awal sebesar 0,036 buah/jam kerja dan setelah usulan perbaikan menjadi 0,052 buah/jam kerja, yang berarti ada peningkatan produktivitas sebesar 0,016 buah/jam kerja. Terjadi penurunan jumlah operator, yaitu pada kondisi awal jumlah operator berjumlah 10 operator dan setelah usulan perbaikan menjadi 7 operator yang akan meningkatkan produktivitas operator.
DAFTAR PUSTAKA 1. Baroto, Teguh. 2002. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Jakarta: Ghalia Indonesia. 2. Buffa, Elwood S., dan Sarin Rakesh K. 1999. Manajemen Operasi dan Produksi Modern. Edisi 8, Jilid 2, Jakarta: Binarupa Aksara. 3. Herjanto, Eddy. 1999. Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi II, Jakarta: PT Grasindo. 4. Idris S., Taufiq. 2008. Usulan Perencanaan Tata Letak Lantai Produksi Untuk Peningkatan Kapasitas Produksi Pada Divisi Welding PT. Tesena Inovindo. Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Trisakti, Jakarta. 5. Ma’arif, Syamsul., dan Tanjung, Hendri. 2003. Manajemen Operasi. Jakarta: PT Grasindo. 6. Nasution, Arman H., dan Prasetyawan, Yudha. 2008. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Edisi I, Cetakan Pertama, Yogyakarta: Graha Ilmu. 7. Sutalaksana,Anggawisastra, Tjakraatmadja. 2006. Teknik Perancangan Sistem Kerja. Bandung: ITB. 8. Zulkarnaen, Achmad. 2011. Tugas Akhir : Analisa Keseimbangan Lini Pada Proses Produksi Industri Garmen Guna Mencapai Target Produksi Di PT. X. Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Institut Sains dan Teknologi Nasional, Jakarta.
8
