PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK INNER BOX PADA PROSES THERMOFORMING PT. SI MENGGUNAKAN STATISTICAL PROCESS CONTROL BASUKI ARIANTO DAN FAJAR PRIMA Program Studi Teknik Industri, Universitas Suryadarma, Jakarta. ABSTRAK Kualitas telah menjadi sesuatu yang mutlak dimiliki oleh suatu produk, baik yang berupa barang maupun jasa. Kualitas ditentukan oleh seberapa baik suatu karakteristik kualitas pengganti (spesifikasi produk) dalam memenuhi karakteristik kualitas riil (kebutuhan konsumen). Pengendalian kualitas produk dapat dilakukan dengan Statistical Process Control dengan data atribut, objek yang diteliti adalah produk inner box yang dihasilkan dari proses thermoforming. Hasil analisis data menyimpulkan bahwa proses thermoforming berada diluar batas kendali, terlihat pada nilai CL bulan Januari 2013 hingga Maret 2013 sebesar 0,0169 atau sebesar 1,69%, perbaikan dilakukan pada bulan April hingga Mei 2013 mulai dari pembaharuan SOP, memodifikasi mesin, dan lain-lain. Pengambilan data hasil perbaikan pada bulan Juni hingga Juli 2013, dengan menggunakan Statistical Process Control menunjukkan bahwa nilai CL berkurang menjadi 0,0061 atau 0,61%. Hal tersebut menunjukkan bahwa pengendalian kualitas pada proses produksi thermoforming sudah terkendali. Kata Kunci: Kualitas, Statistical Process Control, Thermoforming.
PENDAHULUAN Perkembangan dunia perindustrian kini mengalami gejolak yang diakibatkan adanya krisis ekonomi global yang berakibat tingginya persaingan antar perusahaan, untuk tetap bertahan ditengah krisis ekonomi global. Beberapa langkah konkrit yang diambil oleh manajemen perusahaan adalah menurunkan biaya produksi yang terlalu boros dan meningkatkan efektifitas ataupun efisiensi Menurunkan biaya produksi salah satunya adalah dengan mengurangi beban biaya baik dalam proses produksi maupun bahan material dengan tujuan untuk meningkatkan kinerja produktifitas sehingga dapat dicapai secara optimal, untuk dapat bertahan dan berkembang perusahaan haruslah berupaya melalui perjuangan yang didukung dengan perencanaan yang matang dalam menghadapi berbagai masalah dan rintangan yang timbul, seperti masalah operasional, keuangan, maupun masalah pemasaran dari produk yang diproduksi. Kualitas atau mutu pada industri, selain
menekankan pada produk yang dihasilkan, juga perlu perhatikan kualitas pada proses produksi. Hal yang lebih baik adalah apabila perhatian pada kualitas bukan pada produk akhir, namun pada proses produksinya atau produk yang masih ada dalam proses, sehingga bila ada kesalahan masih dapat diperbaiki. Dengan demikian, produk akhir yang dihasilkan adalah produk yang bebas cacat dan tidak ada lagi pemborosan karena produk tersebut harus dibuang. Tujuan Penelitian ini adalah memperbaiki pengendalian kualitas produk pada proses produksi thermoforming dan departemen Vacuum Forming, mengurangi produk cacat yang dihasilkan pada proses produksi thermoforming departemen Vacuum Forming, dan melaksanaan pengendalian kualitas pada proses produksi thermoforming departemen Vacuum Forming, menjadi lebih efektif dan efisien.
METODE Thermoforming adalah suatu proses di mana suatu lembaran thermoplastik
89
dipanaskan kemudian diubah bentuk kedalam bentuk yang diinginkan. Proses ini secara luas digunakan dalam pengemasan produk konsumsi dan untuk membuat produk yang besar seperti minuman kemasan dalam gelas, lintasan/linner rack untuk lemari es, dan wadah atau gelas plastik. Thermoforming terdiri dari dua langkah utama yaitu: pemanasan dan
pembentukan. Proses pemanasan biasanya menggunakan alat pemanas listrik (heater) yang ditempatkan pada satu sisi atau dua sisi dari permukaan lembaran plastik. Jangka waktu pemanasan untuk melelehkan lembaran plastik tergantung pada jenis polimer (plastik), ketebalan dan warna.
Gambar 1. Proses Thermoforming
SPC (Statistical Processing Control) SPC (Statistical Processing Control) mempunyai 7 (tujuh) alat statistik utama yang dapat digunakan sebagai alat bantu untuk mengendalikan kualitas sebagaimana disebutkan juga oleh Heizer
dan Render (2004) dalam bukunya Manajemen Operasi, antara lain yaitu; check Sheet, histogram, control chart, diagram pareto, diagam sebab-akibat, scatter diagram, dan diagram proses.
Gambar 2. Tujuh Alat Pengendali Kualitas
90
Penelitian ini dilaksanakan di PT. Sanyo Indonesia Obyek yang akan diteliti adalah inner box pada proses thermoforming. Analisis data yang digunakan dalam penelitian ini yaitu analisis kuantitatif dan kualitatif. Analisis kuantitatif, yaitu data-data kuantitatif mengenai hasil produksi yang telah diperoleh akan diolah dengan menggunakan analisa Statistical Quality Control (SQC) dengan menggunakan metode Diagram Kendali P (P-charts),
peta kendali (control chart) adalah untuk membatasi toleransi penyimpangan (variasi) yang masih dapat diterima, baik karena akibat kelemahan tenaga Kerja operator, mesin, dan sebagainya. Dalam statistik untuk memperoleh tingkat kepercayaan 99%, maka batas toleransi ± 3 standar penyimpangan dihitung dari standar ukuran.
Gambar 3 Flowchart Penelitian
91
HASIL DAN PEMBAHASAN
Proses Produksi Departemen Vacuum Forming dapat dilihat seperti pada gambar 4, di bawah ini:
Gambar 4. Diagram Alir Proses Produksi Departemen Vacuum Forming
Kriteria inner box yang sesuai standar kualitas perusahaan adalah: a. Inner box Bersih, tidak ada bercak oli, debu, dan lain-lain b. Ketebalan sesuai standar. c. List profil atau frame sesuai bentuk molding d. Bentuk sudut dan sisi inner box sesuai standar yang telah ditentukan e. Tidak terdapat spot atau tutul pada inner box. f. Tidak ada black spot yaitu sejenis cacat bertutul yang diakibatkan oleh material mentah yang tidak bersih pengolahannya oleh supplier. Cacat yang dibahas pada penelitian ini adalah jenis cacat yang sering terjadi pada proses produksi thermoforming, diantaranya: a. Produk Spot adalah produk yang cacat bertutul atau berbintik karena kotoran pada moulding yang biasanya diakibatkan oleh kotoran-kotoran scrap, baik berupa black-spot yaitu kotoran yang terdapat didalam material itu sendiri, serpihan material, altape meja, rambut, binatang dan kotoran-kotoran
lain yang menyebabkan spot pada inner box, hal ini sering terjadi dari awal proses hingga akhir proses. b. Inner box yang tipis adalah produk yang tidak sesuai dengan ketebalan standar dari departemen QC, dimana hasil pembentukan pada saat tahap pencetakan oleh mesin tidak sesuai layout dan ketebalan, dimana terdapat area yang tipis atau tidak sesuai dengan standar ketebalan. c. Inner box yang kurang bentuk adalah produk inner box yang tidak sesuai dengan gambar, bentuk dan ukuran standard yang diberikan oleh perusahaan melalui departemen QC, masalah ini sering terjadi pada awal mesin dijalankan Inner box yang mempunyai tingkat kerusakan paling banyak yaitu inner box model AQR 8 K, sehingga inner box model AQR 8 K menjadi objek penelitian dan perlu tindakan pencegahan dari kerusakan. Berikut data hasil produksi tiap model inner box mulai dari kerusakan terbanyak dan yang paling minim pada bulan Januari, February dan Maret 2013.
92
Tabel 1. Persentase Produk NG Vacuum Forming Rotary Model Inner Box
Total Produksi
Total Produk Not Good (NG)
11879 3622 10112 8558 3928 3149 4550 4090 4526 54414
201 24 48 27 36 13 15 65 69 498
AQR 8 K AQR 5 k D I66 SB D 216 SB LL 180 HF S 4 HF S 6 D 225 N D 245 N Total Sumber Adm Produksi
Analisis Data Check Sheet adalah langkah pertama yang dilakukan untuk menganalisis pengendalian kualitas secara statistik adalah membuat tabel (check sheet) jumlah produksi dan produk
Persentase Produk (Not Good) NG 1,69 0,66 0,47 0,31 0,91 0,41 0,32 1,58 1,52 0,91
rusak atau yang tidak sesuai dengan standar mutu perusahaan. Pembuatan tabel (Check sheet) ini berguna untuk mempermudah proses pengumpulan data serta analisis.
Tabel 2. Jumlah Produksi dan Produk Rusak Inner Box AQR 8 K Selama Januari 2013 hingga Maret 2013 Tanggal
Shift
Jumlah produksi
Jumlah Produk cacat
2 januari 3 januari
M P
537 640
18 7
M
598
4
P
704
10
M
617
6
P M
641 342
12 3
M
491
20
4 januari 7 januari 29 januari 30 januari
P
715
13
M
610
6
P
681
8
M
587
21
4 february
P M
673 532
15 3
28 february
M
355
18
1 maret
P M
720 613
10 6
P
1 february
4 maret
695
12
M
618
7
P
510
2
Total
11879
201
Rata-rata
593,95
10,05
5 maret
Keterangan Ganti Model
Ganti Model, Tekanan Udara Naik Tekanan Udara Turun
Ganti Model, Baut Chamber Patah
Heater Drop
Sumber Adm Produksi
93
Tabel 3. Jumlah Produksi dan Jenis Produk Rusak Inner Box AQR 8 K Selama Januari 2013 hingga Maret 2013 Tanggal 2 januari 3 januari 4 januari 7 januari 29 januari 30 januari 1 february 4 february 28 february 1 maret 4 maret 5 maret Total
Shift M P M P M P M M P M P M P M M P M P M P
Jumlah produksi
Jumlah Produk cacat
537 640 598 704 617 641 342 491 715 610 681 587 673 532 355 720 613 695 618 510 11879
18 7 4 10 6 12 3 20 13 6 8 21 15 3 16 10 6 12 7 4 201
Setelah check sheet dibuat, maka langkah selanjutnya adalah membuat histogram. Histogram ini berguna untuk
Jenis Cacat Spot
Tipis
3 2 1 2 2 2
3 1 2 1 3 2 2 5 2 3 1 4 1 2 3
1 3 2 2 3 2 1 2 3 2 2 3 38
Kurang Bentuk 12 4 1 7 1 8 1 14 8 1 5 14 12 11 7 1 6 1 4 118
3 4 3 45
melihat jenis kerusakan yang paling banyak terjadi. Berikut ini Histogram yang dibuat berdasarkan gambar 5 berikut ini.
140 118
120 100 80
Spot
60 40
38
45
Tipis Kurang bentuk
20 0
Jenis Kerusakan Gambar 5. Histogram Kerusakan Inner Box AQR 8 K Januari Sampai Dengan Maret 2013 Langkah selanjutnya setelah membuat histogram adalah membuat peta kendali (p-chart) yang berfungsi untuk melihat apakah pengendalian kualitas pada perusahaan ini sudah terkendali atau belum. Seperti yang telah dibahas sebelumnya bahwa langkah awal dalam
membuat peta kendali adalah sebagai berikut : 1) Menghitung persentase kerusakan. Persentase kerusakan produk digunakan untuk melihat persentase kerusakan produk pada tiap sub-group
94
(tanggal). Rumus untuk menghitung persentase kerusakan adalah:
=
Di mana:
݊ ݊
np : Jumlah total yang rusak n : Jumlah total yang diperiksa Berdasarkan rumus diatas maka didapat persentase untuk produk cacat inner box a. b. c.
݊ = 537, ݊ = 18.
=
݊ = 640, ݊ = 7 ݊ = 598, ݊ = 4
=
,=
,=
tipe AQR 8 K dari bulan Januari 2013 hingga Maret 2013 sebagai berikut: ଵ଼
= 0.0335
= 0.0109
ହଷ ସ ସ
= ,= = 0.0066 ହଽ଼ dan seterusnya.
2)
Menghitung Garis Pusat / Central Line Garis pusat / Central Line adalah garis tengah yang berada diantar batas kendali atas (UCL) dan batas kendali
Di mana : np n
݈ܿ= = ̅
np = 201 pcs n = 11879 pcs, ∑ ଶଵ ݈ܿ= = ∑ = ̅ = 0.0169 ଵଵ଼ଽ
Maka, Central Line inner box AQR 8 K bulan Januari 2013 hingga Maret 2013 adalah 0.0169 3)
Menghitung Batas Kendali Atas dan Batas Kendali Bawah
Di mana : ̅ n
∑ ݊ ∑݊
: Jumlah total yang rusak : Jumlah total yang diperiksa
Berdasarkan rumus di atas maka didapat central line untuk produk cacat inner box
bawah (LCL). Garis Pusat ini merupakan garis yang mewakili rata-rata tingkat kerusakan dalam suatu proses produksi. Untuk menghitung garis pusat digunakan rumus:
tipe AQR 8 K dari bulan Januari 2013 hingga Maret 2013 sebagai berikut:
Batas kendali atas dan batas kendali bawah merupakan indikator ukuran secara statistik sebuah proses bisa dikatakan menyimpang atau tidak. Batas Kendali atas (UCL) dapat dihitung dengan menggunakan rumus :
ඥ ( ̅1 − ) ̅ ቇ ̅ =݈ܿݑ+ 3 ቆ ݊
: Rata-rata kerusakan : Total grup atau sampel
95
Hasil dari rumus di atas maka dapat diperoleh batas kendali atas untuk kerusakan produk inner box tipe AQR 8 K Nilai ഥ= 0,0169 a. ݊ = 537 b.
݊ = 640
ඥ̅ (ଵି̅ ) ൰=
̅ =݈ܿݑ+ 3 ൬
ඥ̅ (ଵି̅ ) ൰=
̅ =݈ܿݑ+ 3 ൬
dari bulan Januari hingga Maret 2013 sebagai berikut :
√.ଵଽ(ଵି.ଵଽ) ቁ ହଷ
0,0169 +3 ቀ
= 0.0335
√.ଵଽ(ଵି.ଵଽ) ቁ ସ
0.0169 +3 ቀ
= 0.0321 Dan seterusnya.
Sedangkan untuk menghitung batas kendali bawah atau lower control limit (LCL) digunakan rumus: ඥ̅ (ଵି̅ ) ൰........
݈݈ܿ= ̅− 3 ൬
Keterangan : : Rata-rata kerusakan ̅ n : Jumlah produksi catatan : Jika LCL < 0 maka LCL dianggap = 0, maka:
a.
b.
c.
݊ = 537 ݊ = 640 ݊ = 598
ඥ̅ (ଵି̅ ) ൰=
݈݈ܿ= ̅− 3 ൬
ඥ̅ (ଵି̅ ) ൰=
݈݈ܿ= ̅− 3 ൬
ඥ̅ (ଵି̅ ) ൰=
݈݈ܿ= ̅− 3 ൬
√.ଵଽ(ଵି.ଵଽ) ቁ ହଷ
0.0169 −3 ቀ
= 0,0002
√.ଵଽ(ଵି.ଵଽ) ቁ ସ
0.0169 −3 ቀ
= 0,0017
√.ଵଽ(ଵି.ଵଽ) ቁ ହଽ଼
0.0169 −3 ቀ
= 0,0011 Dan seterusnya.
96
Tabel 4. Lembar Kerja Bagan P inner box AQR 8 K Bulan Januari 2013 hingga Maret 2013 Jumlah produksi
Jumlah Produk cacat
Persentase Produk Cacat
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
537 640 598 704 617 641 342 491 715 610 681 587 673 532 355 720 613 695 618 510
18 7 4 10 6 12 3 20 13 6 8 21 15 3 16 10 6 12 7 4
0.0335 0.0109 0.0066 0.0142 0.0097 0.0187 0.0087 0.0407 0.0181 0.0098 0.0117 0.0357 0.0222 0.0056 0.0450 0.0138 0.0097 0.0172 0.0113 0.0078
Total
11879
201
0.0169
Ratarata
593.95
10.05
No
Setelah nilai dari persentase kerusakan dari setiap grup, nilai CL, nilai UCL dan nilai LCL didapatkan, maka langkah selanjutnya adalah membuat peta kendali p (p-chart) dengan menggunakan
ഥ( − ഥ) ඥ ቆ ቇ 0.0166 0.0152 0.0158 0.0145 0.0155 0.0152 0.0209 0.0174 0.0144 0.0156 0.0148 0.0159 0.0149 0.0167 0.0209 0.0144 0.0156 0.0146 0.0155 0.0171
UCL
LCL
0.0335 0.0321 0.0327 0.0314 0.0324 0.0321 0.0378 0.0343 0.0313 0.0325 0.0317 0.0328 0.0318 0.0336 0.0378 0.0313 0.0325 0.0315 0.0324 0.034
0.0002 0.0017 0.0011 0.0024 0.0014 0.0017 0 0 0.0025 0.0013 0.0021 0.001 0.002 0.0002 0 0.0025 0.0013 0.0023 0.0014 0
bantuan program Microsoft Excel agar memudahkan peneliti untuk melihat kapan kerusakan terjadi dan jenis kerusakan yang berada diluar batas kendali, berikut hasil olah Microsoft Excelnya.
0.05 0.04 0.03 0.02 0.01 0 0
5
10
15
20
Gambar 5. P-Chart inner box AQR 8 K Januari Sampai Dengan Maret 2013 Diagram sebab-akibat/Fishbone Fishbone Diagram digunakan untuk menganalisis faktor-faktor faktor apa sajakah yang menjadi penyebab kerusakan produk. Adapun
faktor-faktor faktor yang mempengaruhi dan menjadi penyebab kerusakan produk secara umum dapat digolongkan sebagai berikut:
97
a. Pekerja (People), yaitu pekerja yang terlibat langsung dalam proses produksi. b. Bahan Baku (Material), yaitu komponen-komponen dalam menghasilkan suatu produk menjadi barang jadi. c. Mesin (Machine), yaitu mesin-mesin dan berbagai peralatan yang digunakan selama proses produksi.
d. Metode (Method), yaitu instruksi atau perintah kerja yang harus diikuti dalam proses produksi. e. Lingkungan (Environment), yaitu keadaan sekitar tempat produksi baik secara langsung maupun secara tidak langsung mempengaruhi proses produksi.
Gambar 6. Diagram Sebab Akibat Produk Spot
Gambar 7. Diagram Sebab Akibat Produk Tipis
98
Gambar 8. Diagram Sebab Akibat Produk Kurang Bentuk Perbaikan Kualitas Produk Setelah mengetahui penyebab terjadinya kerusakan pada produk inner box pada departemen Vacuum Forming, maka disusun suatu tindakan perbaikan
secara umum dalam upaya menekan tingkat kerusakan produk. Perbaikan dilakukan pada bulan April 2013 dan Mei 2013.
99
Tabel 6. Perbaikan Kualitas pada Produk Cacat Jenis Cacat
Manusia (man)
Mesin (Machine)
Bahan Baku (Material)
Metode (Method)
Lingkungan (Environment)
Cacat dengan Cacat dengan bentuk tidak sesuai ketebalan dibawah Cacat bertutul (Spot) standar kualitas standar kualitas (Kurang Bentu (Tipis) Operator yang tetap untuk mesin thermoforming Operator yang berpengalaman Pengarahan oleh pimpinan Diberikan pengetahuan oleh pimpinan yang berpengalaman pada mesin tersebut Lebih banyak berinteraksi kepada sesama operator lain dan departemen lain seperti departemen Engineering Merubah settingan Penambahan air Perbaikan meja suhu pemanas air cooler Penggantian clamp Penggantian Perbaikan kipas meja Thermoheater cooling Maintenance mesin Penambahan berkala stabilisator tekanan angin Penambahan stabilisator compressor utama Menggunakan material Pembersihan yang lama atau material setelah material yang sudah kemasan dibuka melalui proses pendinginan Pemeriksaan Mengurangi time cycle Pembersihan kebocoran Chamber jika indikator suhu mold, plug dan setiap memulai telah mencapai batas meja cetak proses panas sebelum mulai proses Pemeriksaan kebocoran altape Pembersihan meja meja tiap 3 kali cetak Menambahkan timecycle antara 3 sampai 5 detik Memanaskan meja cetak selama 5 sampai 7 menit Pemeriksaan baut penyangga pada meja mold Mengurangi suhu panas ruangan dengan menambahkan penutup diarea heater Menjaga kebersihan area kerja Mengurangi kebisingan mesin dengan memberikan peredam kebisingan pada air cooling
Check Sheet Setelah Usaha Perbaikan Setelah mendapatkan solusi dari masalah yang terjadi selama 3(tiga) bulan sebelumnya dan dilakukannya perbaikan untuk meminimalkan produk cacat maka tahap selanjutnya dilakukan pengecekan
ulang, dengan tujuan mengevaluasi seberapa besar hasil dari solusi dan perbaikan yang diberikan. Berikut ini tabel data hasil perbaikan pada bulan Juni dan Juli 2013.
100
Tabel 7. Produksi Inner Box AQR 8 K Bulan Juni dan Juli 2013 Tanggal
Shift
Jumlah produksi
Jumlah Produk cacat
Keterangan Ganti Model
27 Mei 28 Mei
P
456
6
M
600
3
P
715
4
M
620
3
29 Mei
P
517
1
3 Juli
P M P
531 630 705
7 5 2
M
620
3
P
718
5
M
551
2
6663
41
4 Juli 5 Juli Total
Ganti Model
Sumber adm Produksi
Tabel 8. Laporan Produksi dan Jenis Produk Rusak Inner Box AQR 8 K Januari 2013 Sampai Dengan Maret 2013 Jenis Cacat Tanggal 27 Mei 28 Mei 29 Mei 3 Juli 4 Juli 5 Juli
Shift P M P M P P M P M P M
Total
Jumlah produksi
Jumlah Produk cacat
456 600 715 620 517 531 630 705 620 718 551 6663
6 3 4 3 1 7 5 2 3 5 2 41
Spot
Tipis
2
1 2 1 1
1 2 1 1 1 2 1 11
2 2 1 1 2 13
Kurang Bentuk 3 1 2 1 4 2 1 3 17
Sumber adm Produksi
Histogram Setelah Usaha Perbaikan Setelah data check sheet hasil perbaikan dibuat, maka langkah berikutnya adalah membuat histogram hasil perbaikan. Histogram hasil perbaikan
ini betujuan untuk melihat seberapa besar produk cacat dari hasil perbaikan yang telah dilakukan. Berikut adalah histogram hasil produksi setelah perbaikan dibulan Juni dan Juli 2013.
101
Spot Sebelum Perbaikan
140
118
120
Spot Setelah Perbaikan
100 Tipis Sebelum Perbaikan
80 60
45
38
40
17
13
11
20
Tipis Setelah Perbaikan
Kurang Bentuk Sebelum Perbaikan
0
Kurang Bentuk Setelah Perbaikan
Jenis Kerusakan
Gambar 9. Histogram Produk Cacat Inner Box AQR 8 K Sebelum dan Setelah Usaha Perbaikan. Peta Kendali Setelah Usaha Perbaikan Setelah membuat histogram hasil perbaikan, lengkah selanjutnya adalah membuat peta kendali (p-chart) yang berfungsi untuk melihat apakah pengendalian kualitas pada perusahaan ini sudah terkendali atau masih dibutuhkan pengendalian kualitas kembali. Seperti yang telah dibahas sebelumnya
bahwa langkah awal dalam membuat peta kendali adalah sebagai berikut: a. Menghitung persentase kerusakan. b. Menghitung garis pusat / Central Line (CL) c. Menghitung batas kendali atas / Upper Control Limit (UCL) d. Menghitung batas kendali bawah / Lower Control Limit (LCL)
Tabel 9. Tabel Persentase inner box AQR 8 K Bulan Juni dan Juli 2013 Jenis cacat No
1
Jumlah produksi 456
Jumlah Produk cacat
Persentase Produk Cacat
Spot
Tipis
Kurang Bentuk
2
1
3
6
0.0131
2
1
3
0.0050
2
4
0.0055
3
0.0048
1
1
0.0019
2
600
3
715
1
1
4
620
2
1
5
517
6
531
1
2
4
7
0.0131
7
630
1
2
2
5
0.0079
8
705
1
1
2
0.0028
9
620
2
1
3
0.0048
10
718
1
1
5
0.0069
11
551
2
0.0036
41
0.0061
Total
6663
3
2 11
13
17
102
Tabel 10. Tabel Lembar Kerja Bagan P inner box AQR 8 K Bulan Juni dan Juli 2013 No
Jumlah produksi
Jumlah Produk cacat
Persentase Produk Cacat
ഥ( − ഥ) ඥ ቆ ቇ
1
456
6
0.0131
2
600
3
0.005
3
715
4
4
620
5 6
UCL
LCL
0.0109
0.0170
0
0.0095
0.0156
0
0.0055
0.0087
0.0148
0
3
0.0048
0.0093
0.0154
0
517
1
0.0019
0.0102
0.0163
0
531
7
0.0131
0.0101
0.0162
0
7
630
5
0.0079
0.0093
0.0154
0
8
705
2
0.0028
0.0087
0.0148
0
9
620
3
0.0048
0.0048
0.0109
0.0013
10
718
5
0.0069
0.0087
0.0148
0
11
551
2
0.0036
0.0099
0.0160
Total
6663
41
0.0061
Grafik Kendali Kualitas Hasil Perbaikan Setelah nilai dari persentase kerusakan hasil perbaikan pada bulan Juni dari setiap grup, nilai CL, nilai UCL dan nilai LCL didapatkan, maka langkah selanjutnya adalah membuat grafik
0.0152
0 0.000118
kendali dari hasil perbaikan dengan menggunakan bantuan program Microsoft Excel agar memudahkan peneliti untuk melihat seberapa besar hasil perbaikan yang telah dilakukan pada bulan Juni, berikut hasil olah Microsoft Excelnya nya.
0.016 0.014 0.012 0.01 0.008 0.006 0.004 0.002 0
Gambar 10 Grafik Kendali Bulan Juni dan Juli 2013
KESIMPULAN Berdasarkan analisis dan pembahasan yang telah dilakukan atas data yang terdiri dari jumlah produksi dan jumlah cacat yang terjadi selama bulan Januari 2013 hingga Maret 2013 dan perbaikan dari bulan April 2013 hingga
Mei 2013 di PT. Sanyo Indonesia departemen Vacuum Forming Forming, maka dapat disimpulkan bahwa: a. Berdasarkan data yang telah dibuat, tingkat kerusakan inner box AQR 8 K yang paling tinggi adalah inner box cacat dengan bentuk yang tidak standar atau kurang bentuk.
103
b. Berdasarkan hasil peta kendali p (pchart) dapat dilihat bahwa ternyata kualitas produk berada di luar batas kendali yang seharusnya. Terlihat pada cacat inner box kurang bentuk sebesar sebesar 0.0169 atau 1.69%. Hal ini dapat dilihat pada grafik peta kendali pada bulan Januari 2013 hingga Maret 2013 yang menunjukkan masih banyak titik-titik yang berada diluar batas kendali dan titik tersebut berfluktiasi sangat tinggi dan tidak beraturan. c. Pengendalian kualitas produk pada PT. Sanyo Indonesia pada dasarnya sudah baik, setelah dilakukan perbaikan pengendalian kualitas produk seperti memodifikasi dan perbaikan mesin, pendekatan dan pengawasan yang lebih rutin oleh pimpinan dan perbaikan SOP pada bulan April 2013 hingga Mei 2013, maka hasil kerusakan pada inner box AQR 8 K dapat berkurang dengan menurunnya nilai CL pada bulan Juni dan Juli sebesar 0.0061 atau 0.61%.
DAFTAR PUSTAKA Ariani, Dhorothea W., 2004. Pengendalian Kualitas Statistik, Yogyakarta: Penerbit ANDI. Gasperz, Vincent, 2005. Total Quality Manajemen, Jakarta: Penerbit PT.Gramedia Pustaka Utama. Groover, M. P., 2010. Fundamentals Of Modern Manufacturing: Materials, Processes and System 4th edition, USA: Author JHON WILEY & SONS, Inc.
Haq, Ainul, 2012. Pengukuran Kualitas Produk dengan Metode Statistical Process Control (studi kasus PT INTRMASA), http://repository.gunadarma.ac.id/ha ndle/123456789/1775 Heizer, Jay & Barry Render, 2005. Operation Management edisi Ketujuh, Jakarta: Salemba Empat. Hermawati, Sri dan Sunarto. 2007. “Analisis Pengendalian Mutu Produk PT.Meiwa Indonesia Plant II Depok.” Proceeding PESAT, Auditorim Kampus Universitas Gunadarma, Jakarta 21-22 Agustus 2007 Montgomery, D. C., 1998. Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik, Yogyakarta: Gadjah Mada University Press. Prasetya, H. & Lukiastuti, F., 2011. Manajemen Operasi, Yogyakarta: Penerbit CAPS. Sudjana, 2002. Metoda Statistika, Bandung: Penerbit Tarsito. Sudjana, 1992. Desain dan Analisis Eksperimen, Edisi 3, Bandung: Penerbit Tarsito. Sofjan Assauri, 1998. Manajemen Operasi Dan Produksi. Jakarta: Lembaga Penerbit FE Universitas Indonesia. Tampubolon, P. M., 2004. Manajemen Operasi, Jakarta: Penerbit Ghalia Indonesia. Tjiptono, F & Diana, A., 2003. Total Quality Management, Yogyakarta: Penerbit ANDI.
104
