PENENTUAN JUMLAH MESIN SUGAR WEIGHTER BERDASARKAN PENGARUH WAKTU STANDAR DI STASIUN PENGEMASAN PADA PABRIK GULA KWALA MADU PTP

PENENTUAN JUMLAH MESIN SUGAR WEIGHTER BERDASARKAN PENGARUH WAKTU STANDAR DI STASIUN PENGEMASAN PADA PABRIK GULA KWALA MADU PTP. NUSANTARA II

KARYA AKHIR Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Sains Terapan

Oleh Rusmiati 035204070

PROGRAM STUDI TEKNIK MANEJEMEN PABRIK P R O G R A M

D I P L O M A

F A K U L T A S

I V

T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2009 No. Dok.: FM-TS-01-06B;

Tgl. Efektif : 1 Februari 2007;

Rev : 0;

Halaman : 1 dari 1

Rusmiati : Penentuan Jumlah Mesin Sugar Weighter Berdasarkan Pengaruh Waktu Standar Di Stasiun Pengemasan Pada Pabrik Gula Kwala Madu PTP. Nusantara II, 2009. USU Repository © 2009

PENENTUAN JUMLAH MESIN SUGAR WEIGHTER BERDASARKAN PENGARUH WAKTU STANDAR DI STASIUN PENGEMASAN PADA PABRIK GULA KWALA MADU PTP. NUSANTARA II

KARYA AKHIR Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Sains Terapan

Oleh Rusmiati 035204070

Disetujui Oleh :

Dosen Pembimbing I

Dosen Pembimbing II

(Ir. Poerwanto, M.Sc.)

(Ir. Nurhayati Sembiring, MT.)

PROGRAM STUDI TEKNIK DAN MANAJEMEN PABRIK P R O G R A M

D I P L O M A

F A K U L T A S

I V

T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2009


“SERTIFIKAT EVALUASI KARYA AKHIR” No. : ..……/ H5.2.1.4.2.8/KRK/2009 Kami yang bertanda tangan dibawah ini, menyatakan bahwa setelah melakukan : -

Evaluasi hasil Seminar DRAFT Karya Akhir

-

Pemeriksaan Terhadap Perbaikan DRAFT Karya Akhir

terhadap mahasiswa : Nama

:

Rusmiati

NIM

:

035204070

Tempat dan tanggal lahir

:

Alur Gadung, 28 Agustus 1985

Judul Karya Akhir

: Penentuan

Jumlah Mesin Sugar

Berdasarkan

Pengaruh

Waktu

Weighter

Standar

Di

Stasiun Pengemasan pada Pabrik Gula Kwala Madu PTP. Nusantara II. menetapkan ketentuan-ketentuan berikut sebagai hasil evaluasi : Dapat menerima perbaikan Tugas Sarjana Departemen Teknik Industri dan kepada penulisnya diizinkan untuk mengikuti Sidang Sarjana / Ujian Kolokium yang akan diadakan Departemen Teknik Industri FT USU.

Medan, 17 Maret 2009 Tim Pembanding,

Pembanding I,

Pembanding II,

Pembanding III,

(Ir. Tanib S. Tjolia, M.Eng)

(Ir. Kores Sinaga)

(Ikhsan, ST, M.Eng)

Tanggal, ...............................

Tanggal, ........................

Tanggal,

...............................

Pembimbing I,

(Ir. Poerwanto, M.Sc.)

Pembimbing II,

(Ir. Nurhayati Sembiring, MT.)

Ketua ,

(Ir. Rosnani Ginting, MT)


KATA PENGANTAR

Segala puji milik Allah. Yang telah menjadwalkan segala aktifitas manusia, mentakdirkan apa yang terbaik bagi hamba Nya. Penulis berlindung tiada tuhan selain Allah. Dzat Maha Esa. Tidak ada sekutu bagi Nya. Dengan izin Nya lah karya akhir penulis dapat diselesaikan dengan semaksimal mungkin. Sholawat dan salam penulis hanturkan kepada hamba, rasul, makhluk terpilih, dan kekasih Allah, Muhammad SAW. Melalui dirinya segala tabir terbuka lebar, hingga cahaya hidayah selalu menyinari suluruh jiwa manusia. Dalam pemenuhan permintaan konsumen banyak sekali hambatan-hambatan yang mungkin akan dihadapi. Penulis mencoba menganalisa permasalahan yang timbul dalam Pabrik Gula Kwala Madu PTP Nusantara II, dan ditemukan suatu hambatan yang berasal dari bagian pengemasan dalam mengemas gula untuk dipasarkan ke konsumen. Maka perlu dilakukan perhitungan jumlah mesin sugar weighter

sebagai mesin pengemasan yang ada apakah sudah mencukupi dalam

memenuhi kebutuhan konsumen. Dengan segala permasalahan yang ada, peneliti mencoba untuk meneliti lebih dalam dengan mengumpulkan data-data yang berkaitan dengan penelitian, yaitu waktu siklus kerja operator bagian pengemasan, elemen kerja setiap operator dan data-data yang dapat mendukung penelitian. Setelah diketahui permasalahan yang ada, penulis juga memberi solusi perbaikan metode kerja menggunakan peta tangan kiri tangan kanan yang berfungsi untuk menghilangkan atau mengurangi gerakan-gerakan yang tidak efisien dan tidak produktif sehingga akan mempersingkat waktu kerja.


Dengan mengetahui permasalahan yang ada dan memberikan solusi terbaik, penulis berharap agar karya akhir ini akan memberikan manfaat yang besar bagi pihak pabrik, fakultas, maupun penulis. Semoga apa yang disajikan mendapat ridho Allah SWT, menjadi amal jariyah bagi semua pihak yang bersangkutan. Amin.

Medan, 04 Maret 2009

Penulis


UCAPAN TERIMA KASIH

Syukur tak terhingga pada Dzat yang Maha Adil. Sholawat dan salam pada Baginda tercinta, Rasulullah SAW. Dalam penulisan karya akhir , penulis banyak sekali menerima bantuan, masukan dan kritikan dari berbagai pihak yang akhirnya dapat menyelesaikan karya akhir ini secara keseluruhan. Dalam hal ini penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada: 1. Bapak Ir. Poerwanto, M.Sc. Selaku Dosen Pembimbing I, yang telah banyak membimbing penulis selama penyelesaian karya akhir ini, dan masukan-masukan yang sangat berarti untuk kedepannya. 2. Ibu Ir. Nurhayati Sembiring, MT. Selaku Dosen Pembimbing II, yang telah banyak membimbing penulis, arahan serta masukan-masukan selama penyelesaian karya akhir ini, untuk mendapatkan hasil yang memuaskan. 3. Bapak M. Yunus Siregar ST. Selaku Pembimbing Lapangan yang banyak membantu dalam pelaksanaan riset di Pabrik Gula Kwala Madu PTP. Nusantara II. 4. Kecupan terima kasih yang mendalam kepada Ibunda tercinta yang dengan kesabaran, do’a, senyuman, serta rasa cinta yang amat dalam telah menanti selesainya Karya Akhir ini. Ananda persembahkan ini untuk mu.... salam sayang selalu. Tetaplah menjadi sinar dalam setiap detik kehidupan ku.... 5. Kuntuman do’a selalu kuhanturkan untukmu... abah tersayang. Maafkan ananda yang tak sempat memberikan bakti terbaik yang ananda punya. Terima kasih atas apa yang telah abah berikan semasa hidup, ini sangat berarti bagi ananda.... semoga kita kan kembali berkumpul di surga-Nya.


6. Terima kasih kepada Iyong tersayang Abu Zar, Kakanda tercinta Nda Fatih, Mba’ Iffa, Bang Siddiq, yang telah memompa semangat, membakar ruh perjuangan dalam menghadapi hidup ini. Semoga Allah mengumpulkan kita di surga Nya. 7. Jazakumullah Khaira Jaza’ kepada Al Ukh Salhayani, ST. Eliana, Ssos. Para Murobbiyah dalam dakwah, Al Ukh dan Al Akh seiman dalam perjuangan kebenaran, KAMMI Komisariat Teknik, dengan kobaran semangat dakwah yang antum/ antunna tularkan menjadi pemicu menuju kebaikan dunia-akhirat, semoga kita kan berkumpul dan bertetangga dengan Rasulullah di Jannah-Nya. 8. Penulis juga mengucapkan terimakasih kepada pihak Pabrik Gula Kwala Madu PTP. Nusantara II, terutama Abangda Adiarto, yang banyak sekali membantu berlangsungnya riset di lapangan, pihak jurusan, teman-teman yang banyak membantu dan pihak lain yang tak dapat disebutkan satu persatu Semoga apa yang ditorehkan penulis pada karya akhir ini dapat menjadi amal jariyah yang bermanfaat bagi semua pihak yang membutuhkan. Amin. Medan, 4 Maret 2009

Penulis


DAFTAR ISI BAB

Halaman

JUDUL ...................................................................................................... i LEMBAR PENGESAHAN ...................................................................... ii KATA PENGANTAR .............................................................................. iii UCAPAN TERIMA KASIH .................................................................... v DAFTAR ISI............................................................................................. vii DAFTAR GAMBAR ................................................................................ xii DAFTAR TABEL ..................................................................................... xiii DAFTAR LAMPIRAN............................................................................. xiv RINGKASAN ........................................................................................... xv I

PENDAHULUAN .......................................................................... I-1 1.1. Latar Belakang ......................................................................... I-1 1.2. Pokok Permasalahan ................................................................ I-2 1.3. Tujuan Penelitian ..................................................................... I-2 1.4. Pembatasan Masalah ................................................................ I-3 1.5. Asumsi-asumsi yang Digunakan .............................................. I-4 1.6. Sistematika Penulisan Laporan Kerja Magang .......................... I-4

II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN....................................... II-1 2.1. Sejarah Perusahaan .................................................................. II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha .................................................. II-2 2.2.1. Lokasi Perusahaan ......................................................... II-3 2.2.2. Daerah Pemasaran ......................................................... II-3


DAFTAR ISI (Lanjutan) BAB

Halaman 2.3. Organisasi dan Manajemen ...................................................... II-4 2.3.1. Struktur Organisasi ........................................................ II-5 2.3.2. Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab ............ II-6 2.3.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja ............................. II-6 2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya ...................... II-9 2.4. Proses Produksi ....................................................................... II-10 2.4.1. Standar Mutu Produk ..................................................... II-10 2.4.2. Bahan yang Digunakan .................................................. II-11 2.4.3. Uraian Proses Produksi .................................................. II-13 2.5. Mesin dan Peralatan ................................................................ II-27 2.5.1. Mesin Produksi.............................................................. II-27 2.5.2. Peralatan Produksi ......................................................... II-27 2.5.3. Utilitas........................................................................... II-29 2.5.4. Safety and Fire Protection ............................................. II-30 2.5.5. Waste Treatment ............................................................ II-32

III

LANDASAN TEORI ..................................................................... III-1 3.1. Pengukuran Waktu Kerja ........................................................ III-1 3.1. Pengukuran Waktu Kerja dengan Jam Henti Kerja (Stop Watch Time Study) ............................................................................ III-2 3.3. Langkah-langkah Sebelum Melakukan Pengukuran Waktu .... III-2 3.4. Tahapan Pengukuran Waktu Kerja .......................................... III-5



Halaman 3.5. Penilaian Performance Kerja ................................................... III-8 3.6. Penetapan Kelonggaran ........................................................... III-12 3.7. Penentuan Waktu Standar/ Waktu Baku .................................. III-12 3.8. Menentukan Jumlah Mesin ...................................................... III-13 3.9. Perbaikan Metode Keja dengan Menggunakan Peta Tangan Kiri Tangan Kanan .................................................................. III-15 3.9.1. Kegunaan Peta Tangan Kiri Tangan Kanan.................... III-16 3.9.2. Prinsip Pembuatan Peta Tangan Kiri Tangan Kanan ...... III-17 3.9.3. Analisa Suatu Peta Tangan Kiri Tangan Kanan .............. III-19

IV

METODOLOGI PENELITIAN .................................................. IV-1 4.1. Lokasi dan Waktu Penelitian .................................................... IV-1 4.2. Populasi Pengamatan ............................................................... IV-2 4.3. Rancangan Penelitian ............................................................... IV-2 4.4. Variabel Penelitian ................................................................... IV-2 4.5. Metode Pengumpulan Data ...................................................... IV-3 4.5.1. Sumber Data.................................................................. IV-4 4.6. Pengolahan Data ...................................................................... IV-5 4.7. Kesimpulan dan Saran.............................................................. IV-6

V

PENGUMPULAN DATA DAN PENGOLAHAN DATA ............. V-1 5.1. Pengumpulan Data ................................................................... V-1 5.1.1. Metode Pengumpulan Data ............................................ V-1



Halaman 5.1.2. Metode Pengumpulan Data ............................................ V-2 5.1.3. Penentuan Allowance ..................................................... V-6 5.2. Pengolahan Data ...................................................................... V-7 5.2.1. Pengujian Keseragaman data dan kecukupan Data ......... V-7 5.2.2. Waktu Standar Operator ................................................ V-11 5.2.3. Perhitungan Nilai Efisiensi Mesin .................................. V-11 5.2.4. Perhitungan Jumlah Produk yang Harus Dibuat ............. V-12 5.2.5. Perhitungan Jumlah Mesin ............................................. V-13 5.3. Metode Perbaikan Kerja dengan Menggunakan Peta Tangan Kiri Tangan Kanan ......................................................................... V-13 5.3.1. Posisi Komponen dan Peralatan Kerja Operator pada Kondisi awal ................................................................. V-13 5.3.2. Pemetaan Elemen-elemen Gerakan Kerja Operator Kondisi Awal ................................................................ V-14 5.3.3. Posisi Komponen dan Peralatan kerja usulan ................. V-18 5.3.4. Pemetaan Elemen-elemen Gerakan Kerja Operator Usulan ........................................................................ V-19 5.3.5. Waktu Standar Setelah Perbaikan Metode Kerja ............ V-22 5.3.6. Perhitungan Jumlah Mesin Berdasarkan Waktu Standar Setelah Perbaikan Metode Kerja .................................... V-22 5.3.7. Penghematan Waktu Standar pada Proses Pengemasan .. V-24


DAFTAR ISI (Lanjutan) BAB VI

Halaman ANALISA DAN EVALUASI ........................................................ VI-1 6.1. Analisa ..................................................................................... VI-1 6.1.1. Penentuan Batas Penyesuaian ........................................ VI-1 6.1.2. Penentuan Kelonggaran (Allowance) ............................. VI-1 6.1.3. Penentuan Jumlah Mesin Sugar Weigher Berdasarkan Waktu Standar Sebelum Perbaikan Metode Kerja .......... VI-2 6.1.4. Perbaikan Metode Kerja Menggunakan Peta Tangan Kiri Tangan Kanan ............................................................... VI-3 6.1.5. Penentuan Jumlah Mesin Sugar Weigher Berdasarkan Waktu Standar Setelah Melakukan Perbaikan Metode Kerja ............................................................................ VI-3 6.2. Evaluasi ................................................................................... VI-4

VII

KESIMPULAN DAN SARAN...................................................... VII-1 7.1. Kesimpulan .............................................................................. VII-1 7.2. Saran........................................................................................ VII-2

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN


DAFTAR GAMBAR

Gambar

Halaman 2.1. Struktur Organisasi Pabrik Gula Kwala Madu PTPN. II ........ II-7 2.2. Blok Diagram Proses Pengolahan Tebu ................................. II-27 4.1. Langkah-langkah Penelitian .................................................. IV-7 5.1. Peta Kontrol .......................................................................... V-10 5.2. Posisi Komponen dan Peralatan Kerja Operator Kondisi Awal ..................................................................................... V-14 5.3. Peta Tangan Kiri Tangan Kanan pada Kondisi Awal di Bagian Pengemasan .......................................................................... V-1 5.4. Posisi Komponen dan Peralatan Kerja Operator Kondisi Usulan................................................................................... V-19 5.5. Peta Tangan Kiri Tangan Kanan Ususlan pada Bagian Pengemasan .......................................................................... V-19


DAFTAR TABEL

Tabel

Halaman 2.1. Susunan Tenaga Kerja PG. Kwala Madu .................................. II-7 3.1. Rating Performance Menurut Cara Schumard .......................... III-9 3.2. Penyesuaian Menurut Westinghouse ........................................ III-11 5.1. Waktu Siklus Operator Bagian Pengemasan ............................. V-3 5.2. Rating Factor Operator Bagian Pengemasan ............................ V-5 5.3. Allowance pada Bagian Pengemasan ....................................... V-6 5.4. Hasil Pengamatan Waktu Siklus Operator ................................ V-7 5.5. Pengujian Keseragaman dan Kecukupan Data .......................... V-8


DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran

Halaman

1. Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab Setiap Bagian...................................................................................... L-1 2. Mesin Produksi ........................................................................ L-2 3. Peralatan Produksi ................................................................... L-3 4. Besarnya Kelonggaran Faktor-faktor Berpengaruh ................... L-4 5. Surat Penjajakan Ke Pabrik Gula Kwala Madu ......................... L-5 6. Balasan Perusahaan .................................................................. L-6 7. Surat Keputusan Tugas Akhir................................................... L-7 8. Lembar Asistensi ..................................................................... L-8 9. Form Tugas Akhir .................................................................... L-9 10. Berita Acara Laporan Karya Akhir ......................................... L-10


RINGKASAN

Adanya pengetahuan tentang waktu yang dibutuhkan oleh operator untuk menyelesaikan satu siklus kegiatan yang dilakukan dengan waktu normal merupakan hal yang sangat penting untuk diketahui oleh perusahaan. Dimana waktu ini dapat digunakan sebagai titik tolak perhitungan jumlah mesin yang dibutuhkan untuk memenuhi permintaan konsumen dan menghindari penumpukan produk jadi yang siap untuk dikemas. Pabrik Gula Kwala Madu PTP. Nusantara II adalah pabrik gula ke II terbesar yang berada di Sumatera Utara, jumlah permintaan gula yang semakin meningkat, mengakibatkan pabrik harus selalu melakukan penyesuaian, baik dari segi operator dan teknologi. Selama ini operator yang bekerja hanya didasarkan pada intuisi dan pengalaman supervisor yang berwenang. Jumlah mesin sugar weighter yang ada di Pabrik Gula Kwala Madu berjumlah 2 unit. Penentuan waktu standar operator yang tepat akan menjadi dasar perhitungan jumlah mesin sugar weighter yang diperlukan. Namun setelah dilakukan perhitungan jumlah mesin yang dibutuhkan berdasarkan waktu standar operator bagian pengemasan dapat diketahui bahwa jumlah mesin yang dibutuhkan berjumlah 4 unit. Dengan demikian Pabrik Gula Kwala Madu harus menambah mesin sugar weighter sebanyak 2 unit. Penambahan mesin akan mengakibatkan bertambahnya investasi perusahaan. Maka peneliti mencoba untuk memberikan sebuah alternatif perbaikan metode kerja dengan menggunakan peta tangan kiri tangan kanan. Dimana dengan menggunakan metode ini dapat mempersingkat waktu penyelesaian pekerjaan operator dan menghemat waktu kerja sebesar 45,58%. Menurut waktu standar setelah pebaikan metode kerja jumlah mesin yang dibutuhkan Pabrik Gula Kwala Madu berjumlah 2 unit. Artinya jumlah mesin yang ada saat ini sudah mencukupi. Kata Kunci : Waktu Standar, Jumlah Mesin, Peta Tangan Kiri Tangan Kanan


BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Pada umumnya teknik-teknik pengukuran waktu terdiri dari dua bagian, pertama teknik pengukuran secara langsung, dan kedua secara tidak langsung. Teknik pengukuran secara langsung dilakukan langsung pada tempat dimana pekerjaan yang diukur dijalankan. Sedangkan teknik pengukuran tidak langsung yaitu melakukan perhitungan waktu tanpa harus berada ditempat pekerjaan, dengan membaca tabeltabel yang tersedia dan mengetahui jalannya pekerjaan melalui elemen-elemen pekerjaan atau elemen-elemen gerakan. Cara jam henti dan sampling pekerjaan adalah pengukuran kerja secara langsung. Keduanya umum diaplikasikan untuk menetapkan waktu standar ataupun mengukur kondisi-kondisi kerja yang tidak produktif. Melalui salah satu dari cara ini, akan didapat waktu standar dari suatu pekerjaan yaitu waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Banyaknya produk jadi yang menumpuk untuk menunggu proses pengemasan merupakan suatu hal yang patut diamati dan diteliti. Apakah itu menyangkut terlalu banyaknya produk jadi yang ada pada perusahaan, atau kapasitas mesin yang ada di perusahaan tidak mencukupi untuk menampung seluruh produk jadi yang masuk ke perusahaan ataupun metode serta kemampuan operator yang kurang memadai. Maka peneliti menganggap hal ini sangat penting untuk diteliti demi kelancaran produksi dan pemasaran perusahaan. Pengamatan akan dilakukan terhadap operator yang bekerja di stasiun pengemasan pada Pabrik Gula Kwala Madu PTPN II. Pengamatan diarahkan kepada


penentuan jumlah mesin sugar weighter. Dimana mesin ini adalah mesin timbangan, yang memiliki 3 bagian utama, yaitu bagian penimbangan, penyeimbangan, dan penjahitan. Pengamatan dilakukan dengan menggunakan perhitungan metode jam henti (stop wacth)

1.2. Pokok Permasalahan Setelah melakukan penelitian pendahuluan maka pokok permasalahan yang diambil adalah penentuan jumlah mesin sugar weighter berdasarkan metode waktu standar di stasiun pengemasan Pabrik Gula Kwala Madu PTPN II, dimana pada stasiun ini sering terjadi penumpukan produk jadi yang harus dikemas. Dalam hal ini diharapkan hasil penelitian dapat memberikan solusi apakah akan dilakukan penambahan mesin sugar weighter agar proses pengemasan dapat berjalan lebih lancar dan menunjang produktifitas perusahaan.

1.3. Tujuan Penelitian Tujuan penelitian ini adalah: 1. Mampu menghitung waktu standar karyawan di stasiun pengemasan. 2. Mampu menghitung jumlah mesin sugar weighter yang diperlukan di Pabrik Gula Kwala Madu PTPN II. 3. Mampu memberikan solusi terbaik pada pihak Pabrik Gula Kwala Madu PTPN II berkenaan dengan jumlah mesin sugar weighter demi menunjang produksi dalam pabrik.


1.4. Pembatasan Masalah Adapun pembatasan masalah dalam penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Departemen yang diamati adalah bagian pengemasan. 2. Berdasarkan surat izin yang dikeluarkan oleh pihak Pabrik Gula Kwala Madu PTPN II No II.10/X/429/X2008 riset dilakukan pada tanggal 24 Oktober s/d 23 Nopember 2008 adapun jika perlu mengadakan peninjauan ulang maka pihak pabrik dapat memberikan izin demi kelancaran penelitian. 3. Penelitian dibatasi mulai dari jam 07.00 sampai jam 16.00 WIB. 4. Penelitian yang dilakukan adalah menghitung jumlah mesin sugar

weighter

berdasarkan waktu standar operator bagian pengemasan untuk mengetahui apakah jumlah mesin yang ada sudah dapat memenuhi permintaan pasar atau tidak. Tanpa membahas aspek biaya yang akan dikeluarkan. 5. Perbaikan metode kerja yang diusulkan peneliti berdasarkan peta tangan kiri tangan kanan. 6. Penentuan jumlah mesin sugar weighter berdasarkan waktu standar operator setelah perbaikan metode kerja, merupakan solusi yang diberikan peneliti untuk memenuhi permintaan pasar terhadap gula.

1.5. Asumsi-Asumsi yang Digunakan Adapun asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Proses produksi yang terjadi di dalam perusahaan dianggap berjalan dengan lancar tanpa adanya hambatan-hambatan. 2. Metode yang dipakai perusahaan tidak berubah, sehingga operator dapat bekerja secara normal.


3. Seluruh data yang diperoleh dari perusahaan dianggap benar.

1.6. Sistematika Penulisan Laporan Untuk memudahkan penelitian, pembahasan dan penulisan karya akhir ini, maka dalam penyusunannya akan dibagi menjadi beberapa bab dengan sistematika penulisan laporan sebagai berikut: 1. BAB I - PENDAHULUAN Menguraikan latar belakang masalah, pokok permasalahan yang terjadi, tujuan penelitian, pembatasan masalah, asumsi-asumsi yang digunakan, serta sistematika penulisan karya akhir. 2. BAB II – GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN Menjelaskan gambaran umum mengenai sejarah perusahaan, ruang lingkup bidang usaha, organisasi dan manajemen, proses produksi, serta mesin dan peralatan. 3. BAB III – LANDASAN TEORI Mengemukakan teori-teori dari referensi-referensi serta literatur-literatur yang sesuai dengan materi penelitian yang dijelaskan dan mendukung pemecahan permasalahan serta analisa yang dilakukan dalam penelitian. 4. BAB IV – METODOLOGI PENELITIAN Menjelaskan kerangka dalam pemecahan masalah, penjelasan secara garis besar bagaimana langkah pemecahan persoalan dengan menggunakan metode-metode yang digunakan.


5. BAB V – PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Mengidentifikasi data hasil penelitian sebagai bahan untuk melakukan pengolahan data yang digunakan sebagi dasar analisa dan evaluasi data dan memuat seluruh tahap-tahap pengolahan data yang diperoleh dari bab sebelumnya. 6. BAB VI – ANALISA PEMECAHAN MASALAH Melakukan interpretasi dan analisa terhadap data yang telah terkumpul dan diolah. Analisa dilakukan dengan mengacu pada referensi serta literatur yang mendukung. 7. BAB VII - KESIMPULAN DAN SARAN Menguraikan kesimpulan dan hasil penelitian serta saran-saran yang dapat mendukung penelitian lebih lanjut.


BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan. Pembangunan Pabrik Gula Kwala Madu di mulai dari proyek gula PT. Perkebunan Nusantara IX yang dilatar belakangi percobaan penanaman tebu pada lahan tembakau oleh PPG (Proyek Pengembangan Gula) tahun 1975 yang dilakukan dibeberapa tempat yaitu : 1. Perkebunan Tanjung Morawa 2. Perkebunan Batang Kuis 3. Perkebunan Sei Semayang 4. Perkebunan Kwala Madu Balai penelitian PT. Perkebunan Nusantara IX ikut serta dalam melakukan penelitian dan melihat kemungkinan adanya peranan tebu diantara lokasi Tembakau Deli sebagai usaha dalam rangka peningkatan produktivitas tanah. Hasil penelitian penanaman tebu dilakukan dengan memiliki harapan besar untuk memulai suatu proyek gula, karena output yang dihasilkan setiap lahan cukup

tinggi. Maka studi

kelayakan pendirian pabrik pada bulan Februari tahun 1978 oleh Philipine Consortium Of Sugar Consultant, dan pada bulan Agustus 1978 izin prinsip pembangunan proyek gula PTP II dikeluarkan oleh Menteri Pertanian Republik Indonesia dengan surat No.252/Menteri/III/1978. Pabrik Gula Kwala Madu (PGKM) adalah suatu perusahaan penghasil gula kedua yang didirikan diluar pulau Jawa yang mempunyai kantor besar dijalan Tembakau Deli No.4 Medan. Pemerintah Repoblik Indonesia mengadakan kontrak dengan Hitachi Zosen yang ditandatangani tanggal 23 November 1981 dan mulai berlaku tanggal 6 Februari 1982, Pabrik Gula Kwala Madu Rusmiati : Penentuan Jumlah Mesin Sugar Weighter Berdasarkan Pengaruh Waktu Standar Di Stasiun Pengemasan Pada Pabrik Gula Kwala Madu PTP. Nusantara II, 2009. USU Repository © 2009

harus dapat di selesaikan dalam waktu 24 bulan yaitu tanggal 6 Februari 1984 dan diberi tambahan waktu keterlambatan selama 14 hari. Dan ternyata pada tanggal 20 Januari 1984 Pabrik Gula Kwala Madu sudah dapat diselesaikan, dimana penyelesaian pabrik kurang dari 24 bulan dari kontrak yang telah ditandatangani. Dalam beroperasi Pabrik Gula Kwala Madu bekerja selama 24 jam sehari dalam masa giling selama ± 7 bulan yang dibagi menjadi 3 shift jam kerja, 1 shift adalah 8 jam. Kapasitas pabrik 4000 ton tebu sehari (4000 TCD). PT. Perkebunan IX berubah nama menjadi PTP. Nusantara II pada tahun 1997

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha Pabrik Gula Kwala Madu menghasilkan gula tebu ataupun gula pasir dari tebu, dimana dalam penanaman tebu PTPN II memiliki perkebunan sendiri, yang selanjutnya tebu diolah pada pabrik dan menghasilkan gula pasir. Pabrik Gula Kwala Madu dikategorikan dalam kelompok D sesuai dengan SK Menteri Pertanian No.59/pst/EKKU/10/1977 yang mengelompokkan pabrik gula berdasarkan kapasitas pabrik dalam memproduksi gula : 1. Golongan A untuk pabrik dengan kapasitas 800-1200 ton/hari 2. Golongan B untuk pabrik dengan kapasitas 1200-1800 ton/hari 3. Golongan C untuk pabrik dengan kapasitas 1800-2700 ton/hari 4. Golongan D untuk pabrik dengan kapasitas 2700-4000 ton/hari Selain pabrik gula kwala madu, PTP.Nusantara II juga memiliki pabrik gula yang lain yaitu Pabrik Gula Sei Semayang dengan kapasitas 4000 ton/hari.


2.2.1. Lokasi Perusahaan Lokasi Pabrik Gula Kwala Madu berjarak 36 Km dari kota Medan, tepatnya di Kwala Begumit, Kecamatan Stabat, Kabupaten Langkat. Lokasi Pabrik gula Kwala Madu jauh dari keramaian penduduk dan lokasi bahan baku yaitu perkebunan tebu yang berada cukup dekat disekitar pabrik, dengan luas areal penanaman tebu seluas 6706,47 Ha dimana areal perkebunan meliputi: 1. Kwala Madu

: 1.966,10 Ha

2. Distruk Tb/P3GI

: 6,0 Ha

3. Tandem Hilir

: 1100,00 Ha

4. Tandem

: 96,60 Ha

5. Kwala Binjai

: 1684,90 Ha

6. T. Jati

: 424,16 Ha

7. Batang Serangan

: 85,00 Ha

Di lain sisi pabrik juga mengolah tebu dari hasil tebu rakyat di sekitar pabrik melalui tebu rakyat intensifikasi seluas 500,25 Ha.

2.2.2. Daerah Pemasaran PT. Perkebunan Nusantara II Pabrik Gula Kwala Madu memiliki sistem pemasaran yang dimulai dari proses pemesanan. Pesanan ini diterima oleh pihak perusahaan melalui bagian pemasaran berdasarkan sistem tender, dimana selanjutnya bagian pemasaran akan memberitahukan pemesanan tersebut ke pabrik untuk di proses. Setelah pemesanan selesai di proses, maka konsumen akan mengambil langsung ke Pabrik Gula Kwala Madu sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan.


2.3. Organisasi dan Manajemen Organisasi adalah sekumpulan orang yang mempunyai tujuan tertentu dan diantara mereka dilakukan pembagian tugas untuk pencapaian tujuan tersebut. Organisasi mempunyai unsur-unsur seperti dibawah ini: 1. Adanya dua orang atau lebih 2. Adanya maksud dan tujuan untuk bekerja sama. 3. Adanya pengaturan hubungan. 4. Adanya tujuan yang hendak dicapai. Organisasi

menggambarkan

keseluruhan

aktifitas

manajemen

dalam

pengelompokan orang-orang dan penetapan tugas, fungsi-fungsi, wewenang, serta tanggung jawab masing-masing dengan tujuan terciptanya aktifitas-aktifitas yang berdaya guna dan berhasil guna dalam mencapai tujuan yang telah ditetapkan. Manajemen atau administrasi adalah alat organisasi untuk mencapai tujuannya. Administrator atau manajer harus berupaya mengerahkan kelompok orangorang yang di bawahnya seefektif dan seefisien mungkin untuk mencapai tujuan tersebut. Ukuran keberhasilan administrator atau manajer adalah tinggi rendahnya produktivitas kelompok yang dibawahinya.

2.3.1. Struktur Organisasi Pembagian tugas dalam organisasi harus diatur sedemikian rupa sehingga dapat menopang tercapainya tujuan bersama. Bentuk dari adanya pembagian tugas tersebut dapat digambarkan dalam suatu struktur organisasi. Struktur organisasi merupakan bagan yang memberikan gambaran secara skematis tentang penetapan dan pembagian pekerjaan yang harus dilakukan sesuai dengan tugas dan tanggung


jawab yang dibebankan serta menetapkan hubungan antara unsur-unsur organisasi secara jelas dan terperinci. Bagan organisasi menunjukkan: 1. Pembagian kerja 2. Pimpinan dan bawahan 3. Tipe pekerjaan yang dilaksanakan 4. Pengelompokan pekerjaan-pekerjaan yang harus dilaksanakan 5. Tingkatan-tingkatan dalam manajemen Dalam sistem pengorganisasian pada unit yang berbeda-beda, diperlukan struktur organisasi yang dapat mempersatukan seluruh sumber daya dengan cara yang teratur. Dengan struktur organisasi tersebut diharapkan setiap personil yang ada di dalam organisai dapat diarahkan sehingga dapat mendorong mereka melaksanakan aktifitas masing-masing dengan baik dengan mendukungnya sasaran perusahaan. Adapun struktur yang berlaku di Pabrik Gula Kwala Madu adalah organisasi fungsional, dimana organisasi ini disusun atas dasar fungsi yang harus dilaksanakan, serta dalam pembagian tugas-tugas dapat didasarkan pula oleh fungsi yang harus dilakukannya. Gambar struktur organisasi Pabrik Gula Kwala Madu dapat dilihat pada Gambar 2.1.

2.3.2. Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab Adapun tugas, wewenang dan tanggung jawab dari masing-masing bagian dalam struktur organisasi dapat dilihat pada Lampiran I.


2.3.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja Karyawan di Pabrik Gula Kwala Madu umumnya telah bekerja sejak berdirinya pabrik pada tahun 1983 sampai saat ini, dan telah mengalami pendidikan khusus Pabrik Gula baik dari Lembaga Pendidikan Perkebunan di Yogyakarta maupun Job Training di Pabrik Gula yang ada di pulau Jawa, Pabrik Gula Cot Girek di Aceh maupun Pabrik Gula yang ada di luar negeri seperti di Filipina. Komposisi tenaga kerja di PG. Kwala Madu terdiri dari : a. Pimpinan

=

13

orang

b. Karyawan Pelaksana

=

560

orang

c. Karyawan Tidak Tetap

=

160

orang

=

733

orang

Jumlah

Adapun komposisi susunan tenaga kerja di Pabrik Gula Kwala Madu ditunjukkan pada Tabel 2.1. Tabel 2.1. Susunan Tenaga Kerja PG. Kwala Madu

No

Uraian

1

Kantor Manager • Manager • TUK/Umum/G.Material • Gudang Hasil Dinas Teknik • Kantor Dinas Teknik • Boiler • Mill • Power House/Listrik • Instrument • Work Shop • Cane Yard • Keamanan Dinas Pengolahan • Kantor Dinas • Pengolahan • Pemurnian • Penguapan

2

3

Pimpinan (orang)

Karyawan Pelaksana (orang)

Karyawan Tidak Tetap (orang)

Jumlah (orang)

1 1

44 12

8 41

1 52 54

1 1 1 1 1 -

9 57 53 58 17 48 40 28

2 6 6 8 8 -

12 64 60 67 17 57 40 28

1 1 1 1

5 50 49 24

8 8 9

6 59 58


• Masakan • Putaran • Pengarungan 4 Laboratorium • Lab. Pabrik • Water Treatment • Instalasi Limbah • Timbangan Total Sumber : Pabrik Gula Kwala Madu

1 5

24 2 154

11 18 54

34 36 20

1 13

25 3 3 9 560

15 3 3 6 160

41 6 6 15 733

Agar produksi perusahaan berjalan lancar dalam melakukan tugas untuk mencapai tujuannya, maka jam kerja diatur menjadi tiga shift, yaitu: 1. Shift I mulai pukul 07.00 sampai 16.00 WIB 2. Shift II mulai pukul 16.00 sampai 23.00 WIB 3. Shift III mulai pukul 23.00 sampai 07.00 WIB

2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas lainnya Sistem pengupahan yang dilakukan di Pabrik Gula Kwala Madu adalah berdasarkan peraturan pemerintah melalui Surat keputusan Bersama (SKB) yang dikeluarkan oleh Departemen Tenaga Kerja dan Departemen Pertanian. Sistem pengupahan dibedakan berdasarkan golongan pegawai. Pegawai staf terdiri dari golongan I, II, III, IV, V, VI-A, VI-B dan VII. Untuk non pegawai staf terdiri dari pegawai bulanan yang terbagi atas golongan I, II, III, IV, V, VI dan pegawai harian. Masa giling di Pabrik gula Kwala Madu adalah sekitar 7 bulan yaitu mulai bulan Januari sampai bulan Juli dalam 1 tahun, akan tetapi seluruh karyawan tetap dan pimpinan tetap aktif bekerja walaupun pada saat itu diluar jam kerja yang telah ditentukan, maka karyawan tersebut mendapat upah lembur sesuai dengan perjanjian perburuhan pasal (X) yang mengatur upah lembur tersebut :


Karyawan Harian

=

3 x( gaji / hari + catu / hari ) x 100% 20

Karyawan

=

3 x( gaji / hari + catu / hari ) x 100% 173

Tingkat upah lembur diatur sebagai berikut : Hari Biasa

: 150 % (jam pertama) : 200 % (jam kedua dan seterusnya)

Hari minggu dan hari besar biasa

: 300 % (jam pertama s.d. jam ketujuh) : 400 % (jam kedelapan dan seterusnya)

Upah/gaji dibayar oleh perusahaan setiap awal bulan sebesar upah standar, ditambah upah lembur bila ada, dan pada waktu-waktu tertentu karyawan akan menerima : a. Upah perangsang berdasarkan prestasi. b. Pembagian keuntungan c. Jaminan untuk hari tua/pensiun d. Tunjangan hari raya dan tahun baru dan lain-lain. Untuk mendorong pimpinan dan karyawan agar bekerja lebih giat dan meningkatkan prestasi kerja, pihak perusahaan memberikan fasilitas-fasilitas pendukung seperti berikut : 1. Pemberian Cuti 2. Perumahan 3. Perawatan Kesehatan 4. Sarana Pendidikan 5. Sarana Rumah Ibadah 6. Koperasi Karyawan 7. Transportasi


2.4. Proses Produksi 2.4.1. Standar Mutu Produk Pabrik Gula Kwala Madu PTP. Nusantara II memproduksi gula SHS I (Superior High Sugar) dan gula SHS II . Gula SHS I adalalah gula SHS yang memenuhi standar mutu yang telah ditetapkan. Sedangkan SHS II adalah gula SHS yang tidak memenuhi standar. Dan akan diolah kembali agar sesuai dengan standar yang telah ditentukan. Pihak pabrik PT. Perkebunan Nusantara II telah menetapakan standar gula SHS I adalah sebagai berikut : a. Gula yang diproduksi harus berwarna putih dan bersih b. Ukuran kristal gula standar yaitu 0,7 - 0,9 mm. c. Gula hasil produksi haruslah benar-benar kering agar tahan lama. d. Gula yang dihasilkan tidak berbau.

2.4.2. Bahan yang Digunakan 1. Bahan Baku Bahan baku yang digunakan pada Pabrik Gula Kwala Madu adalah tebu (Cane). Bahan baku adalah semua bahan yang digunakan sebagai bahan utama dalam proses produksi. Dimana bentuknya akan mengalami perubahan yang langsung ikut di dalam proses poduksi dan terjual pada barang jadi Kadar gula yang dikandung tebu (cane) pada saat dipanen rata-rata sekitar 6,57%. Tebu yang baik untuk diolah adalah yang matang dan kandungan gula dalam batang adalah sama. Penanaman tebu dilakukan antara 10-12 bulan sejak di tanam, dimana sebelumnya diperiksa terlebih dahulu dengan mengambil sepuluh batang tebu secara acak sebagai sampel/contoh.


Hal yang mempengaruhi Kadar gula dalam tebu adalah faktor intern yaitu varietas tebu dan faktor ekstern adalah iklim tanah, serta perawatan/pemeliharaan. Faktor yang paling mempengaruhi kandungan gula adalah iklim, Januari sampai dengan bulan Agustus adalah waktu yang paling tepat karena itu curah hujan sedikit . 2. Bahan Tambahan Bahan tambahan adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi, yang di tambahkan dalam proses pembuatan produk sehingga dapat meningkatkan mutu produk. Bahan yang di tambahkan dalam proses pembuatan gula antara lain adalah: 1. Air Air di gunakan sebagai air imbibisi pada stasiun gilingan untuk memeras kadar gula pada ampas tebu semaksimal mungkin. Volume air adalah 20% dari kapasitas tebu/hari. 2. Susu Kapur (Ca(OH)2) Kapur tohor dibuat menjadi susu kapur yang berfungsi untuk menaikkan pH nira menjadi 9,0-9,5. Pemilihan susu kapur sebagai bahan yang digunakan untuk menaikkan pH nira berdasarkan pada harganya yang dapat terjangkau dan mudah membuatnya. Susu kapur dibuat dengan pembakaran batu kapur dan disiram dengan air. 3. Gas Belerang ( SO2 ) Gas belerang dibuat dari belerang yang digunakan dalam pemurnian nira. Tujuan gas belerang adalah : •

Menetralkan kelebihan air kapur (Ca(OH)2) pada nira terkapur pHnya mencapai 7,0-7,2.

•

Untuk memutihkan warna yang ada dalam larutan nira yang mengurangi pengaruh pada warna kristal dari gula.


4. Floculant Floculant diberikan untuk mempercepat pengendapan yang berfungsi sebagai pengikat partikel halus yang tidak larut dalam nira (larutan untuk membentuk gumpalan partikel yang lebih besar dan lebih mudah diendapkan kemudian disaring). 3. Bahan Penolong Bahan penolong adalah bahan-bahan yang digunakan dalam suatu proses produksi yang dikenakan langsung atau tidak langsung terhadap bahan baku dalam suatau proses produksi untuk mendapatkan produk yang diinginkan. Bahan-bahan penolong yang di gunakan dalam produksi gula adalah: a. Karung plastik yang digunakan untuk pengarungan gula b. Benang jahit untuk menjahit karung plastik

2.4.3. Uraian Proses Produksi Gula yang diproduksi oleh Pabrik Gula Kwala Madu PTPN II adalah gula tebu yang berbentuk sakarosa dengan rumus kimia 20 C12 H 22 O11 H  → C 6 H 12 O6 + C 6 H 12 O6

Saccharosa

Glukosa

Fruktosa

Proses pembuatan gula dari tebu pada Pabrik Gula Kwala Madu dibagi dalam beberapa stasiun. Adapun tahap-tahap proses produksi dari awal sampai akhir pengolahan tebu menjadi kristal gula dapat dilihat pada Blok Diagram pada Gambar 2.2. 1. Stasiun Penimbangan Tebu yang berasal dari perkebunan diangkut ke pabrik dengan truk. Sebelum sampai ke halaman pabrik, tebu beserta truk ditimbang terlebih dahulu kemudian


setelah tebu di timbang maka berat keseluruhan dikurangi berat truk akan di peroleh berat bersih (netto). Truk yang berisi tebu dengan kapasitas 5-6 ton naik ke truk tripper dan di jungkitkan dengan tenaga pompa hidrolik sehingga tebu jatuh ke bagian pembawa tebu (cane carrier). Truk dengan kapasitas 10-12 ton yang dilengkapi tali sling dengan menggunakan alat pengangkat tebu, mengangkat tebu ke bagian meja tebu, dimana kabel pengangkat tebu dihubungkan dengan menggunakan tali sling. Berikutnya tenaga hidrolik digerakkan sehingga mengangkat tali sling dan tebu ditumpukkan ke bagian meja tebu, lalu tebu dimasukkan ke bagian pembawa tebu sehingga dapat digiling.

2. Stasiun Penanganan (Cane Handling Station) Pada proses selanjutnya cane carrier membawa tebu masuk ke cane leveler (bagian pengaturan tebu) guna mengatur pemasukan tebu menuju ke cane cutter I. Pada cane cutter I tebu dipotong-potong secara horizontal, dicacah dan di potongpotong agar mempermudah proses penggilingan selanjutnya dibawa ke bagian cane cutter II. a. Cane cutter I Cane cutter I berfungsi memotong tebu agar tebu terpotong-potong rata walaupun masih kasar, untuk mempermudah penggilingan. b. Cane cutter II Tahap berikutnya tebu di masukkan ke Cane cutter II yang digunakan sebagai alat pemecah tebu yang telah di potong-potong oleh cutter I dengan tujuan agar menjadi lebih halus dari pemotongan dari cutter I. Agar penggilingan berjalan lebih mudah


3. Stasiun Gilingan Pada stasiun gilingan, tebu akan digiling yang bertujuan untuk mendapatkan air nira sebanyak mungkin. Penggilingan (pemerasan) dilakukan lima kali dengan unit gilingan (Five Set Three Roller Mill) yang disusun seri dengan memakai tekanan hidrolik yang berbeda-beda. Alat ini terdiri dari tiga buah roll yang terbuat dari (satu set) yang mempunyai permukaan yang beralur berbentuk V dengan sudut 300 yang gunanya untuk memperlancar aliran nira dengan mengurangi terjadinya slip. Jarak antara roll atas (Top Roll) dengan roll belakang (Bagasse Roll) lebih kecil pada jarak antara roll atas dan roll depan (Feed Roll). Besarnya daya yang digunakan untuk menggerakkan alat penggiling adalah 1500-200 Kg/cm2 dengan putaran yang berbeda-beda antara gilingan I dengan yang lain dimana gilingan I sekitar 5,3 rpm, gilingan II 5,0 rpm, gilingan III 5,0 rpm,gilingan IV 5,2 rpm dan gilingan ke V 3,8 rpm dan sesuai dengan kebutuhan. Mekanisme kerja dari stasiun penggilingan ini adalah : a. Tebu pada cane cutter I dibawa evalator ke mesin gilingan pertama. Air perasan (nira) dari gilingan I di tampung pada bak penampung I. Ampas dari mesin gilingan I masuk ke mesin gilingan II untuk digiling kembali. Air perasan (gilingan) yang di peroleh dari bak penampung I disebut Primary juice masuk ke dalam bak penampung nira I. b. Nira yang berasal dari penggilingan I dan II ditampung pada bak penampung I masih mengandung ampas yang sama-sama disaring pada juice strainer kemudian dimasukkan pada gilingan II dan nira yang disaring ditampung dalam tangki dan siap di pompakan pada stasiun pemurnian.


c. Ampas tebu yang berasal dari penggilingan II dibawa ke penggilingan III untuk digiling kembali. Nira ditampung pada bak penampung II dan digunakan untuk menyiram ampas pada gilingan I, agar penggilingan berjalan dengan lancar. d. Ampas tebu dari mesin penggilingan III dibawa ke gilingan IV. Air perasan di tampung pada bak penampung III dan di gunakan untuk menyiram ampas pada gilingan III agar nira yang dikeluarkan semakin optimal. e. Ampas tebu dari gilingan IV masuk ke gilingan V untuk digiling kembali. Air dari gilingan IV di tampung pada bak IV dan gunanya untuk menyiram ampas pada gilinan IV. Ampas dari gilingan IV diberi air ambibisi dengan temperatur sekitar 60-700 C berasal dari kondensat evaporator badan IV dan V. f. Ampas tebu (bagasse) dari gilingan V selanjutnya diangkut dengan I unit conveyor melalui satu plat saringan, dimana ampas berserat kasar di lewatkan menuju boiler dan ampas halus dipisah digunakan untuk membantu proses penyaringan pada alat vacum filter di stasiun pemurnian. Semakin banyak tebu mengalami proses penggilingan, kadar nira yang di kandungnya akan semaklin kecil. Ampas tebu dari gilingan V diangkut dengan satu unit conveyor melalui satu plat saringan dimana ampas kasar dibawa menuju boiler untuk bahan bakar dan sebagian dibawa menuju gudang ampas sebagai cadangan bahan bakar. Sedangkan ampas halus dihisap dengan Bagasse fan yang terdapat dibawa saringan dan dikirim lagi ke Bagacillo Tank untuk digunakan sebagai pencampur pada Rotary Vacum Filter. Air imbibisi yang diberikan pada ampas gilingan IV mempunyai fungsi untuk melarutkan nira yang masih ada tertinggal pada ampas tersebut. Air yang di berikan tersebut dengan debit alir 26-30 m3/jam dan suhu 70 0C dengan perbandingan 19-24% dari berat tebu untuk kapasitas tebu perhari. Bila air imbibisi diberikan terlalu banyak


akan melarutkan gula lebih banyak, tetapi akan menyebabkan waktu penguapan terlalu lama. Sebaliknya nilai imbibisi kurang maka kadar gula akan tertinggal pada ampas yang cukup tinggi, karena itu perlu ditentukan jumlah penambahan air imbibisi yang optimum selama penggilingan berlangsung, apabila persediaan telah habis sehingga stasiun penggilingan terhenti maka Roll Mill harus disemprot dengan larutan kapur yang berfungsi untuk mencegah perkembangan mikroorganisme.

4. Stasiun Pemurnian Nira yang di peroleh dari stasiun gilingan yang ditampung bak penampung selanjutnya di pompakan menuju stasiun pemurnian. Nira yang berasal dari stasiun penggilingan merupakan nira mentah, masih mengandung kotoran disamping gula, dapat dikatakan nira mentah ini hampir masih semua komponen/partikel pada tebu masih ada didalamnya. Tujuan proses pada stasiun pemurnian adalah untuk menghilangkan kotoran dari dalam nira sehingga nira dihasilkan lebih murni mengandung sakarosa. Tujuan utama dari stasiun pemurnian adalah untuk menghilangkan kotoran-kotoran yang terkandung dalam nira mentah. Didalam proses pemurnian ada beberapa tahap yang dilakukan yaitu : 1. Timbangan nira mentah ( Juice Weighting Scale ) Nira yang berada di tangki penampungan dialirkan melalui pipa saringan dan di pompakan ke tangki nira mentah tertimbang. Sistem penimbangan nira mentah dapat bekerja secara otomatis dengan menggunakan timbangan Maxwelt Bolougne. Prinsip kerja dari alat timbangan ini adalah atas dasar sistem kesetimbangan gaya berat bejana dan bandul, dimana nira akan berhenti secara


gravitasi ketangki penampungan. Berat

timbangan diperkirakan mencapai 6,5

ton. 2. Pemanasan nira I (Juice Heater I) Setelah nira mentah ditimbang, selanjutnya ditampung pada tangki penampung nira tertimbang. Lalu

dipompakan ke alat pemanas I (primary heater) yang

memiliki

pemanas.

dua

unit

Tujuan

dari

pemanas

I

adalah

untuk

menyempurnakan reaksi yang telah terjadi dan mematikan mikroorganisme, sehingga komponen yang ada dapat di pisahkan dari nira pada bejana pengendapan nanti. Pada badan pemanas I nira dipanaskan sehingga suhu 700 C, kemudian nira di alirkan kedalam badan pemanas II dan di panaskan sehingga temperatur menjadi 750 C. Uap panas pada pemanas nira I merupakan uap bekas yang di hasilkan oleh evaporator I dan II, dengan demikian uap dapat dipakai seefektif dan seefisien mungkin. 3. Tangki Defekasi (Defecator) Setelah nira dipanaskan pada pemanas nira kemudian di pompakan ketangki defekasi dan diberikan susu kapur dengan fungsi untuk mengubah pH nira 5,6 menjadi 8,0-8,5. Tujuan dari penambahan nira menjadi basa karena gula akan rusak bila gula dalam keadan basa. Pemasukan susu kapur diatur dengan control valve yang dikendalikan oleh pH indicator controler. 4. Tangki Sulfitasi Tangki sulfitasi berfungsi untuk mencampur nira terkapur dari tangki defeksi dengan gas SO2 dari tabung belerang. Sedangkan sekat para bolis berfungsi untuk membantu proses pencampuran dapat berjalan dengan kontiniu. Penambahan gas SO2 dengan maksud agar nira terkapur mengalami penurunan pH mejadi 6,0 – 6,5 pada suhu 700 C – 750C dengan waktu 5 menit. Pada tangki sulfitase ini


diharapkan pada kelebihan susu kapur akan bereaksi dengan gas SO2. Selanjutnya di netralkan kembali pada Netralizing Tank sehingga pH tercapai 7,0-7,2. Dengan terbentuknya CaSO2, yang terbentuk endapan yang berfungsi untuk menyerap koloid-koloid yang terkandung dalam nira, dimana

endapan yang terbentuk

menyerap kotoran-kotoran lain yang lebih halus, hal inilah yang disebut dengan efek pemurnian, 5. Tangki Tunggu Fungsi dari tangki tunggu adalah untuk mendapatkan koloid-koloid yang terbentuk dari tangki sulfitator. Dimana nira mentah dari tangki sulfitasi mengalir secara over flow ketangki tunggu dengan waktu 5 menit. 6. Tangki Netralisasi Nira yang berasal dari tangki tunggu mengalir ke tangki netralisasi. Tangki netralisasi berfungsi untuk mengatur pH nira yang keluar dari tangki sulfitator. Didalam tangki netralisasi nira diaduk dengan alat pengaduk mekanis. pH yang diharapkan adalah 7,0 – 7,2 jika pH nira kurang dari 7,0 maka nira di tambahkan dengan susu kapur. 7. Pemanas Nira II (Juice Heater II) Prinsip kerja pemanas nira I sama dengan pemanas nira II. Nira dari tangki netralisasi dipompa dengan mesin pompa centrifugal ke pemanas nira II yang juga memiliki dua unit badan pemanas dengan temperatur 1000 C. 8. Tangki pengembang (Flash Tank) Tangki pengembang ini berfungsi untuk menghilangkan udara dan gas-gas yang terlarut dalam nira. Bila udara dan gas-gas terlarut dalam nira tidak di hilangkan, maka akan menggangu atau menghambat pemisahan kotoran-kotoran dari nira ditangki pengendapan.

Selain itu dengan adanya tangki pengembang dapat


menghemat energi dan dapat menghilangkan gaya-gaya yang bekerja sehingga memberikan aliran yang tidak bergejolak. Nira yang berasal dari tangki pengembang selanjutnya dialirkan ke tangki pengendapan. 9. Tangki Pengendapan (Settling Tank) Di tangki pengendapan ini nira jernih dan nira kotor di pisahkan. Nira yang jernih (bagian atas) dan nira yang kotor (bagian bawah). Nira jernih dialirkan ke stasiun penguapan (evaporator), sedangkan endapan nira atau nira kotor di bagian bawah di bawa ke Mud Feed Mixer untuk dicampur dengan ampas halus yang berasal dari stasiun penggilingan. Tangki pengendapan bekerja secara kontiniu dan memiliki empat komparetment yang di pergunakan untuk mempermudah proses pengendapan. Endapan yang terbentuk disapu dengan skrap yang bergerak lambat. Endapan jatuh ke tepi tiap-tiap peralatan. Selanjutnya dipompakan ke Mud Feed Mixer, sedangkan nira jernih keluar secara over flow melalui pipa-pipa yang dipasang pada tiap kompartement. Agar pengendapan lebih cepat, maka diberikan floculant, dimana pemberianya di lakukan pada nira masuk ke tangki pengendapan. Pencampuran ini bertujuan untuk membantu pada saat penyaringan (vacum filter) yang memisahkan nira dengan kotoran. Saringan yang digunakan adalah saringan hampa (rotary vacum filter). Nira hasil saringan selanjutnya dikembalikan ke tangki penimbangan nira mentah, sedangkan endapan kotoran yang tersaring disebut dengan blotong yang selanjutnya dibuang atau dijadikan pupuk. Jadi dapat kita ketahui secara jelas bahwa tangki pengendapan berfungsi untuk memisahkan endapan yang terbentuk dari hasil reaksi dengan larutan yang jernih. 5. Stasiun Penguapan (Evaporator Station)


Tujuan dari stasiun penguapan adalah untuk menguapkan air yang terkandung dalam nira encer, sehingga nira akan lebih mudah di kristalkan dalam proses selanjutnya. Stasiun penguapan pada proses pengolahan gula dipabrik Gula Kwala Madu Menggunakan empat unit, yang disebut Quadruple Evaporator dan memakai cara Forward Feed yang bertujuan untuk menguapkan air dan nira yang menggunakan proses pemvakuman. Penguapan di lakukan pada temperatur 50-1000C dan untuk menghindari kerusakan sukrosa maupun monosakaridanya dilakukan penurunan tekanan didalam evaporator sehingga titik didih nira turun. Evaporator yang tersedia ada lima unit yaitu empat unit beroperasi dan satu unit sebagai cadangan bila ada pembersihan. Selama proses berlangsung temperatur dari masing-masing evaporator berbeda-beda.

Untuk menghemat panas yang diperlukan maka media

pemanas untuk evaporator I di gunakan untuk uap bekas yang berasal dari Pressure Vessel, sedangkan media pemanas evaporator yang lain memanfaatkan kembali uap yang terbentuk dari evaporator sebelumnya. Hal ini disebut Vapour temperature pada evaporator I sebesar 1100C dan berangsur-angsur turun sampai tempertur 50-550C pada evaporator IV. Hal ini dapat dilakukan dengan jalan menurunkan tekanan yang berbeda-beda dari evaporator I sampai dengan evaporator IV. Uap yang mengalir dari evaporator I evapoator II disebabkan pada evaporator I setelah masuk kedalam bagian Shell pada evaporator II akan melepaskan panas sehingga mengembun. Terkondensasinya uap menyebabkan terjadinya penurunan tekanan dalam shell sehingga uap air nira evaporator I dapat mengalir pada evaporator II dan seterusnya. Uap nira evaporator IV masuk ke dalam kondensor untuk di embunkan (dikondensasikan) dan di jatuhkan bersama air injeksi, sedangkan uap-uap yang tidak terkondensasikan di biarkan keluar ke udara. Peristiwa mengalirnya nira dari evaporator I ke evaporator II

dan seterusnya, disebabkan karena adanya


perbedaan tekanan vacum pada masing-masing evaporator. Nira encer yang masuk pada setiap evaporator akan bersikulasi sampai mencapai titik tertentu dan secara otomatis valve akan terbuka sehingga nira mengalir menuju evaporator selanjutnya, begitu seterusnya hingga evaporator IV.

6. Stasiun Masakan Stasiun masakan bertujuan agar kristal gula mudah dipisahkan dengan kotorannya dalam pemutaran hingga didapat hasil yang memiliki kemurnian yang tinggi membentuk kristal gula yang sesuai dengan standar kualitas yang ditentukan dan diperlukan untuk mengubah sukrosa dalam larutan menjadi kristal agar pembentukan gula setinggi-tingginya dan hasil akhir dari proses produksi yaitu tetes yang mengandung gula sangat sedikit, bahkan diharapkan tidak mengandung gula sama sekali. Pada stasiun masakan di PGKM PTPN II ada tiga proses masakan yaitu: 1) Masakan A Masakan A adalah masakan paling awal yang menghasilkan gula A dan stroop A (mengandung sukrosa). Pada masakan A terdapat dua buah fan masakan yang dapat mengkristalkan 68 % dari nira kental yang masuk. Dimana stroop A akan diproses kembali agar mengkristal dan dapat menghasilkan gula B 2) Masakan B Stroop A yang berasal dari masakan A akan dimasak kembali di masakan B dimana proses masakan ini menghasilkan kristal gula B dan stroop B . Pada masakan B terdapat satu buah fan masakan yang dapat mengkristalkan 62 % dari nira kental yang masuk. Yang kemudian stroop B akan diproses kembali pada masakan D


3) Masakan D Stroop B yang berasal dari masakan B akan dimasak kembali di masakan D dimana proses masakan ini menghasilkan kristal gula D dan klare D dengan menggunakan bahan dasar stroop A, stroop B dan klare D. Pada masakan D terdapat dua buah fan masakan yang dapat mengkristalkan 58 % dari nira kental yang masuk.

7. Stasiun Putaran Fungsi dari stasiun pemutaran adalah untuk memisahkan kristal gula dari stroop dan tetes yang terdapat dalam masakan. Hasil dari proses pengkristalan dalam pemasakan adalah campuran antara kristal gula, stroop dan tetes, alat ini bekerja berdasarkan gaya centrifugal. Untuk mendapatkan kristal dalam bentuk murni, maka campuran ini harus dipisahkan, pemisahan dilakukan dengan penyaringan. Saringan yang digunakan untuk masa campuran ini dengan menggunakan kekuatan gaya centrifugal. Sistem pemutaran di PGKM terdapat 5 jenis putaran yaitu: 1. Putaran A sebanyak 4 unit 2. Putaran B sebanyak 2 unit 3. Putaran D1 sebanyak 5 unit 4. Putaran D2 sebanyak 3 unit 5. Putaran SHS sebanyak 3 unit 1. Putaran A dan B Nira kental yang berasal dari masakan dialirkan ke stasiun pemutaran dan diputar untuk mendapatkan kristal gula, dimana pada putaran ini juga terdapat saringan yang memisahkan antara stroop A dan kristal gula A pada putaran A dan stroop B dan kristal gula B pada putaran B


2. Putaran D1 dan D2 Nira kental yang berasal dari putaran B dialirkan ke stasiun pemutaran D1 dan D2 diputar untuk mendapatkan kristal gula sebagai pembibitan gula pada masakan A, dimana pada putaran ini juga terdapat saringan yang memisahkan tetes dan kristal gula D. 3. Putaran SHS Kristal gula yang dihasilkan dari putaran A dan B dibawa oleh scew conveyer ke magma mingler. Larutan gula yang ada pada putaran tangki A dan B akan terpisah tetapi masih larutan yang menempel pada kristal, untuk menghilangkan larutan tersebut maka dibantu dengan mencampurkan dengan air panas selanjutnya diputar pada SHS sehingga memperoleh keristal gula yang berkualitas.

8. Stasiun Penyelesaian Kristal gula yang berasal dari stasiun putaran dibawa ke sugar elevator dimana kondisi gula SHS masih dalam keadaan basah. Hal ini perlu dilakukan pengeringan dan pendingin untuk mendapatkan gula SHS yang standar. Gula SHS tersebut dimasukkan kedalam sugar dryer dan cooler dimana sistem pemanasan dan pengeringan di lakukan dengan cara mekanis dan memberikan udara panas suhu kirakira 80 0C-900C yang dialirkan melalui air dryer langsung ke dryer cooler, kemudian gula tersebut di masukkan ke Bucket Elevator dan diteruskan ke Vibrating screen. Pada Vibrating screen kristal gula SHS telah mencapai kekeringan dan pendinginan yang cukup. Didalam sugar dryer dan cooler di lengkapi suatu alat pemompa yang berfungsi untuk menarik gula halus yang terkandung dalam proses pembuatan gula SHS. Gula halus dialirkan melalui pipa rangkap dan secara otomatis di injeksikan dengan imbibisi oleh pemisahan nozel untuk menangkap partikel-partikel gula halus.


Kemudian gula tersebut di masukkan ke dalam bak penampung dan di alirkan ke stasiun masakan untuk proses gumpalan-gumpalan gula yang dimasukkan kedalam tangki peleburan gula selajutnya dikirim ke stasiun masakan untuk diproses selanjutnya. Gula standar di masukkan ke alat pembawa gula penyadap logam yang mana penyadap logam ini berfungsi untuk menangkap partikel-partikel logam yang terbawa atau tercampur dengan gula produksi. 9. Pengemasan dan Penggudangan Gula Produksi Penampungan kristal gula pada Pabrik Gula Kwala Madu dilengkapi dengan dua alat pengisi gula secara otomatis dimana setiap alat pengisi mempunyai timbangan yang telah di tentukan oleh badan meteorologi dan bekerja sama dengan bulog untuk menjamin keamanan dan keselamatan produksi terbuat dengan ketentuan 50 kg/karung. Untuk menjaga keselamatan produksi gula SHS ditetapkan oleh pihak direksi dengan standar yang telah ditentukan. Penggudangan gula produksi SHS yang telah dikemas dikirim ke gedung untuk penyimpanan sementara dimana gula produksi ini di simpan dengan suhu gudang 30-35 0 C, dengan kelembaban udara dalam ruang sekitar 72-82%. Kapasitas desain gudang 12.740 ton, namun kapasitas optimum yang dipakai adalah 10.056 ton. Untuk pendistribusian dan pemasaran gula produksi SHS ketentuannya diatur oleh pihak direksi dan bagian pemasaran PTP. Nusantara II.

2.5. Mesin dan Peralatan 2.5.1. Mesin Produksi Adapun spesifikasi mesin produksi yang ada di PTPN II Pabrik Gula Kwala Madu dapat dilihat pada Lampiran 2


2.5.2. Peralatan Produksi Adapun spesifikasi peralatan produksi yang ada di PTPN II Pabrik Gula Kwala Madu dilihat pada Lampiran 3 Menimbang tebu di bagian penimbangan

Memotong dan mencacah tebu di cane cutter I dan cane cutter II

Air Imbibisi 20-24%

Menggiling tebu di bagian penggilingan

Ampas 30-40%

Menimbang nira tebu di penimbangan nira mentah

Memanaskan nira di pemanas nira I

Susu kapur

Memompa nira ke tangki defekasi untuk menaikkan pH menjadi 8,0-8,5

Menurunkan pH mencapai 6,0-6,5, menunggu selama 5 menit, serta mendapatkan koloid yang terbentuk

Gas

so2

Menetralkan pH nira hingga mencapai 7,0-7,2

Memanaskan nira pada pemanas nira II

Menghilangkan udara dan gas yang terlarut dalam nira pada tangki pengembang

Floculant

Memisahkan nira jernih dan nira kotor di tangki pengendapan

Menguapkan air yang terkandung dalam nira encer di stasiun penguapan

Mengkristalkan gula pada stasiun masakan

Memisahkan kristal gula dari stroop dan tetes pada stasiun putaran

Mengeringkan dan mendinginkan gula untuk mendapatkan gula SHS yang standart

Gambar 2.2. Blok Diagram Proses Pengolahan Tebu Rusmiati : Penentuan Jumlah Mesin Sugar Weighter Berdasarkan Pengaruh Waktu Standar Di Stasiun Pengemasan Pada Pabrik Gula Kwala Madu PTP. Nusantara II, 2009. USU Repository © 2009

2.5.3. Utilitas Utilitas adalah pendukung kelancaran proses produksi disuatu pabrik. Kebutuhan akan utilitas di Pabrik Gula Kwala Madu meliputi : 1. Air Air merupakan kebutuhan yang sangat penting dalam proses pembuatan gula. Air yang digunakan untuk Pabrik Gula Kwala Madu adalah berasal dari sungai. Yang berjarak 4 Km dari lokasi Pabrik Air tersebut tidak langsung digunakan untuk proses produksi maupun air umpan ketel, sebab air sungai itu belum memenuhi persyaratan untuk digunakan. Oleh karena itu diperlukan perlakuan tertentu agar air memenuhi syarat untuk digunakan. Air yang telah diproses diantaranya adalah air bersih yang masuk ke dalam storage tank. 2. Tenaga Listrik Tenaga listrik sangat diperlukan untuk menjalankan proses produksi. Dengan demikian diperlukan pembangkit tenaga listrik sendiri agar proses produksi dapat berjalan dengan lancar. Uap kering yang dihasilkan boiler masuk ke power house untuk menggerakkan turbin. Turbin menggerakkan gear untuk memutar generator yang menghasilkan arus listrik. Tenaga listrik digunakan untuk penerangan pabrik, kantor dan kompleks perumahan. Dan yang paling penting untuk menggerakkan alat-alat proses produksi. Sedangkan diluar masa giling pembangkit listrik yang digunakan adalah mesin diesel dan listrik yang dihasilkan untuk keperluan penerangan work shop, penggerak motor serta keperluan lainnya.


1. Tenaga Uap Tenaga Uap merupakan hal yang paling penting untuk menggerakkan turbin uap generator listrik, penggerak turbin penggilingan, penggerak turbin uap cane cutter dan keperluan lainnya. Tenaga uap yang terdapat di Pabrik Gula Kwala Madu berasal dari dua unit boiler jenis ketel pipa air dengan kapasitas masing-masing 60 ton uap/jam dengan tipe H-1600S. 2. Work Shop Work shop berfungsi untuk pelayanan teknis, produksi dan pelayanan jasa. PTP. Nusantara II Pabrik Gula Kwala Madu memiliki work shop yang bertugas melayani perbaikan dan perawatan peralatan. Dalam pengoperasian, operator biasanya mendatangi tempat-tempat dimana terjadinya kerusakan peralatan ataupun diperbaiki di work shop yang ada antara lain BPT ( bagian pelayanan teknis). Bagian ini berfungsi untuk melayani pekerjaan-pekerjaan dipabrik yang tidak biasa dilayani oleh work shop.

2.5.4. Safety and Fire Protection Keselamatan pekerja adalah hal yang harus diperhatikan. Keselamatan kerja merupakan sarana utama untuk pencegahan kecelakaan kerja, cacat dan kematian yang diakibatkan oleh kecelakaan kerja. Kecelakaan kerja yang terjadi dapat mengakibatkan hambatan-hambatan yang sekaligus juga merupakan kerugian baik secara tidak langsung seperti kerusakan mesin dan peralatan kerja, terhentinya proses produksi untuk beberapa saat, hal ini akan mengakibatkan tingginya biaya produksi. Jadi salah satu usaha untuk menekan biaya produksi adalah dengan menggunakan mesin-mesin yang dilengkapi dengan alat pelindung yang aman guna memperkecil akibat yang ditimbulkan mesin tersebut jika terjadi kecelakaan. Keselamatan kerja


harus benar-benar diperhatikan pada saat perancangan dan bukan baru dipikirkan kemudian setelah pabrik didirikan. Namun sekalipun pabrik sudah beroperasi, pengawasan tetap penting untuk mencapai standar keselamatan kerja yang tinggi. Untuk mencegah terjadinya kecelakaan dalam bekerja sebaiknya pekerja mengunakan peralatan pelindung yang sesuai pada jenis pekerjaan dilapangan. Alatalat pelindung diri meliputi : a. Untuk melindungi badan pekerja dari panas sebaiknya menggunakan pakaian kerja khusus yang tahan panas. b. Bagi pekerja yang berada di mesin penggiling sebaiknya menggunakan pelindung telinga. c. Untuk melindungi pekerja dari kecelakaan yang disebabkan oleh benda berat yang menimpa kaki, benda tajam yang mungkin terinjak oleh kaki pekerja harus menggunakan sepatu pengaman. d. Untuk melindungi kepala pekerja dari benda yang jatuh dari atas menggunakan topi/helm. e. Untuk melindungi tangan dari tusukan, sayatan dan aliran listrik menggunakan sarung tangan. Untuk pengamanan arus listrik maka saklar-saklar harus ditempatkan pada posisi yang mudah dijangkau dan tertutup, sekring-sekring harus pada panel tertutup, kabel listrik harus terpasang bagus agar tidak terjadi aliran listrik bila terjadi hal-hal yang membahayakan keselamatan pekerja. Disamping alat pelindung diri juga merupakan perlengkapan pelindung mekanis terutama mesin-mesin penggerak, bagian-bagian yang berputar, penghubung gerak roda gigi.


2.5.5. Waste Treatment Limbah merupakan hal yang tidak dapat dihindari dari setiap proses produksi, jika penanggulangan limbah tidak diperhatikan dan ditanggulangi dengan serius maka dapat menimbulkan pencemaran lingkungan, yang dapat merugikan lingkungan maupun pihak perusahaan itu sendiri. Pabrik Gula Kwala Madu memiliki limbah berupa air yang berasal dari hasil proses produksi. Air limbah ini terjadi akibat kebocoran pompa dan tumpahan nira pada saat proses. Air limbah ini bersifat asam sehingga dapat merusak lingkungan. Air limbah pada Pabrik Gula Kwala Madu berasal dari beberapa stasiun produksi, diantaranya berasal dari stasiun gilingan, pemurnian, evaporator, putaran, boiler, dan power house. Dalam penanggulangan limbah pada Pabrik Gula Kwala Madu, terdiri dari 4 kolam yang masing-masing memiliki fungsi dan penanggulangan yang berbeda dan 1 kali pengendapan sebagai tahap akhir dari proses pengolahan limbah a. Penanggulangan limbah cair pada Pabrik Gula Kwala Madu 1. Kolam Anaerob. Limbah cair yang masuk pada kolam ini berasal dari stasiun gilingan, pemurnian, evaporator, putaran, boiler, dan power house yang mengandung lemak, gula, ampas, dan lain-lain. Limbah ini memiliki pH 4,5-5,0, temperatur 28 0 C-35 0 C, dengan ukuran 60m x 90m x 4m Pada kolam ini dilakukan pengembangbiakan bakteri Anaerob, yang berfungsi untuk menguraikan limbah tanpa menggunakan oksigen. 2. Kolam Vakultatif Limbah yang berasal dari kolam anaerob dialirkan ke kolam vakultatif dan didiamkan, dengan bantuan sinar matahari akan terjadi perubahan bakteri anaerob


menjadi asimilasi. Kolam ini memiliki pH 5,0-5,5, temperatur 28 0 C-30 0 C, dan dengan ukuran 30m x 90m x 3,5m. 3. Kolam Aerasi Pada kolam ini dilakukan penambahan oksigen dalam air dengan alat aerator dan suplayer, serta penambahan kapur tohor untuk menaikkan pH. Kolam ini memiliki pH 6,0-7,0, dan dengan ukuran 30m x 90m x 3m. 4. Kolam Aerob Pada kolam ini berkembang biak bakteri aerob, yang akhirnya dapat menumbuhkan biota seperti ganggang dan lumut. Kolam ini memiliki pH 7,0-7,2, temperatur 28 0 C-30 0 C, dan dengan ukuran 30m x 25m x 3m. 5. Segmentasi (pengendapan) Proses pengendapan berfungsi untuk mengendapkan kotoran yang terkandung pada air limbah. Pada proses pengendepan ini dilakukan penyaringan dengan menggunakan ijo, pasir, dan batu. Kolam ini memiliki pH 7,0-7,2, dan dengan ukuran 30m x 25m x 3m. Setelah melalui proses ini air dapat dipakai untuk irigasi persawahan.

b. Pada penanggulangan limbah padat adalah: 1. Pemanfaatan blotong untuk bahan pupuk kompos 2. Pemanfaatan ampas tebu untuk bahan bakar di boiler dan pupuk kompos

c. Pengolahan limbah gas. 1. Penanganan abu cerobong ketel yang mengandung abu ketel (dengan pemasangan wet scrubber pada gas duck boiler)


BAB III LANDASAN TEORI

3.1. Pengukuran Waktu Kerja Pengukuran waktu didefinisikan sebagai analisa tentang penentuan elemen kerja beserta urutan-urutannya, serta waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan pekerjaan tersebut secara efektif. Umumnya penelitian waktu dilakukan untuk mendapatkan waktu standar. Waktu standar adalah waktu yang dibutuhkan oleh seorang operator untuk menyelesaikan satu siklus kegiatan yang dilakukan menurut metode tertentu, pada kecepatan normal dengan mempertimbangkan faktor-faktor keletihan, kelonggaran untuk kepentingan pribadi. Pada umumnya teknik-teknik pengukuran waktu terdiri dari dua bagian, pertama teknik pengukuran secara langsung, dan kedua secara tidak langsung. Teknik pengukuran secara langsung dilakukan langsung pada tempat dimana pekerjaan yang diukur dijalankan. Sedangkan teknik pengukuran tidak langsung yaitu melakukan perhitungan waktu tanpa harus berada ditempat pekerjaan, dengan membaca tabeltabel yang tersedia dan mengetahui jalannya pekerjaan melelui elemen-elemen pekerjaan atau elemen-elemen gerakan. Cara jam henti dan sampling pekerjaan adalah pengukuran kerja secara langsung. Keduanya umum diaplikasikan untuk menetapkan waktu standar ataupun mengukur kondisi-kondisi kerja yang tidak produktif. Dengan salah satu dari cara ini, akan didapat waktu standar dari suatu pekerjaan yaitu waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan.


3.2. Pengukuran Waktu Kerja dengan Jam Henti Kerja (Stop Watch Time Study) Aktifitas pengukuran kerja dengan jam henti umumnya diaplikasikan pada industri manufactur yang memiliki karakteristik kerja

yang berulang-ulang,

terspesifikasi jelas dan menghasilkan output yang relatif sama. Meskipun demikian, aktifitas ini dapat pula diaplikasikan untuk pekerjaan-pekerjaan non manufakturing seperti yang biasa dijumpai dalam aktifitas kantor gudang atau jasa lainnya asalkan memenuhi kriteria; pekerjaan tersebut harus dilaksanakan secara berulang-ulang dan seragam, jenis pekerjaan harus homogen, output harus dapat dihitung secara nyata, pekerjaan tersebut cukup banyak dilaksanakan dan teratur sifatnya sehingga memadai untuk diukur dan dihitung waktu bakunya.

3.3. Langkah-langkah Sebelum Melakukan Pengukuran Waktu Ada beberapa aturan pegukuran yang perlu dijalankan untuk mendapatkan hasil yang baik. Aturan-aturan tersebut akan dijelaskan dalam langkah-langkah berikut: 1. Penetapan tujuan pengukuran. Dalam melakukan pengukuran waktu, hal-hal penting yang harus diketahui dan ditetapkan adalah untuk apa hasil pengukuran digunakan, berapa tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan yang diinginkan dari hasil pengukuran tersebut. Misalnya jika waktu standar yang akan diperoleh dimaksudkan untuk dipakai sabagai dasar upah perangsang, maka ketelitian dan keyakinan tentang hasil pengukuran harus tinggi karena menyangkut prestasi dan pendapatan buruh disamping keuntungan bagi perusahaan itu sendiri. 2. Melakukan penelitian pendahuluan


Dalam penelitian pendahuluan dilakukan pengumpulan dan pencatatan semua keterangan yang dapat diperoleh mengenai kondisi pekerjaan, pekerja dan keadaan lingkungan yang dapat mempengaruhi keadaan pekerjaan. Dari hasil pengukuran waktu akan diperoleh waktu yang pantas diberikan kepada pekerja untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Waktu kerja yang pantas merupakan waktu kerja yang didapat dari kondisi kerja yang baik. Untuk itu perlu ditetapkan secara tertulis kondisi kerja dan metode kerja yang baik. 4. Memilih operator Operator yang melakukan pekerjaan harus memenuhi persyaratan tertentu agar pengukuran dapat berjalan baik. Syarat-syarat tersebut adalah berkemampuan normal dan dapat bekerja sama. Operator yang dipilih adalah pekerja yang pada saat pengukuran dilakukan dapat bekerja secara wajar dan operator mampu bekerja sama dengan pengamat. Hal ini dimaksud karena operator mungkin akan mencurigai maksud-maksud dari pengukuran tersebut, sehingga operator bekerja tidak wajar. Operator harus dapat bekerja secara wajar tanpa canggung walaupun dirinya sedang diukur dan pengukur berada di dekatnya. 5. Melatih operator Walaupun operator yang telah didapat, kadang-kadang masih diperlukan latihan bagi operator tersebut, terutama jika kondisi dan cara kerja yang digunakan tidak sama dengan yang biasa dijalankan operator. Hal ini terjadi jika pada saat penelitian kondisi kerja atau cara kerja sudah mengalami perubahan. Dalam hal ini operator harus dilatih terlebih dahulu karena sebelum diukur harus terbiasa dengan kondisi dan cara kerja yang telah ditetapkan.


6. Menguraikan pekerjaan atas elemen pekerjaan Untuk memudahkan pengamatan, pengukuran, dan analisa dapat dilakukan pemecahan siklus kerja atau operasi menjadi bagian-bagian yang terperinci, yang dalam hal ini disebut dengan elemen-elemen kerja. Elemen-elemen kerja ini akan diukur masing-masing waktunya. Selanjutnya akan diperoleh jumlah dari waktu setiap elemen yang disebut sebagai waktu siklus. 7. Menyiapkan alat-alat pengukuran Setelah langkah-langkah diatas dijalankan, maka pada langkah terakhir sebelum melakukan pengukuran dilakukan menyiapkan alat-alat yang diperlukan. Alat-alat tersebut adalah: a. Stop watch b. Lembar-lembar pengamatan c. Papan pengamatan d. Pena atau pensil dan alat tulis

3.4. Tahapan Pengukuran Waktu Kerja Pengukuran waktu adalah pekerjaan mengamati pekerja dan mencatat waktuwaktu kerjanya baik setiap elemen ataupun siklus dengan menggunakan alat-alat yang disiapkan di atas. Hal pertama yang dilakukan adalah pengukuran pendahuluan. Tujuan melakukan pengukuran pendahuluan ialah untuk mengetahui berapa kali pengukuran harus dilakukan untuk tingkat-tingkat ketelitian dan keyakinan yang telah ditetapkan pada saat menjalankan langkah penetapan tujuan. Pengukuran pendahuluan pertama dilakukan beberapa buah pengukuran yang banyaknya ditentukan olah pengukur. Setelah pengukuran tahap pertama dilakukan,


maka dilakukan uji keseragaman data, menghitung jumlah pengamatan yang diperlukan dan bila pengukuran pendahuluan belum mencukupi jumlahnya, maka akan dilakukan pengukuran pendahuluan tahap kedua. Setelah pengukuran tahap kedua ini selesai, maka akan diikuti lagi dengan ketiga seperti hal di atas bila perlu dilanjutkan dengan pengukuran tahap ketiga. Begitu seterusnya sampai jumlah keseluruhan mencukupi untuk tingkat kepercayaan dan ketelitian yang dikehendaki. 1. Menguji keseragaman data Secara teoritis, menguji keseragaman data adalah pekerjaan yang berdasarkan teori-teori statistik tentang peta kontrol yang biasanya digunakan dalam melakukan pengendalian kualitas dipabrik-pabrik atau tempat kerja lain. Pengukuran waktu kerja dilakukan terhadap sistem kerja yang dipandang telah baik. Namun sering kali operator atau pekerja tidak mengetahui terjadinya perubahan-perubahan dalam sistem kerja. Memang perubahan merupakan suatu yang wajar, karena bagaimanapun juga suatu sistem tidak dapat dipertahankan tetap terus-menerus pada keadaan yang tetap sama. Keadaan sistem yang selalu berubah dapat diterima, asalkan perubahannya memang sepantasnya terjadi. Akibat perubahan sistem kerja ini, waktu penyelesaian yang dihasilkan sistem selalu berubah-ubah, namun harus dalam batas kewajaran. Dengan kata lain harus seragam. Mendapatkan data yang seragam adalah yang menjadi tugas pengukur. Ketidakseragaman data dapat terjadi tanpa disadari, sehingga dibutuhkan suatu alat yang dapat mendeteksi ketidakseragaman. Batas-batas kontrol yang dibentuk dari data merupakan batas seragam tidaknya data. Data dikatakan seragam bila berada diantara kedua batas kontrol, dimana data berasal dari sistem sebab yang sama, dan data dikatakan tidak seragam bila berasal dari sistem sebab yang berbeda yaitu jika berada di luar batas kontrol.


Langkah-langkah dalam pengujian keseragaman data yaitu: a. Menghitung harga rata-rata

X=

∑x

i

n

Dimana:

= Besarnya waktu penyelesaian yang teramati selama pengukuran

xi

pendahuluan dilakukan n

= Banyaknya pengukuran yang dilakukan

b. Menghitung standar deviasi sebenarnya dari waktu penyelesaian

σ

∑ (x

Dimana:

i

−x

N −1

N

= Jumlah pengamatan pendahuluan yang telah dilakukan

x

= Waktu rata-rata

σ

= Standar deviasi

c. Menentukan batas kontrol atas (BKA) dan batas kontrol bawah (BKB), untuk tingkat ketelitian 5% dan tingkat keyakinan 95% adalah: BKA

= x + 2σ

BKB

= x − 2σ

2. Menghitung jumlah pengukuran yang sebenarnya diperlukan untuk menentukan jumlah pengukuran waktu kerja yang sebenarnya diperlukan dengan tingkat ketelitian 5% dan tingkat kepercayaan 95%, maka digunakan rumus:  40 n∑ x 2 − (∑ x )2  1 i  N' = x   ∑ i  

Dimana:

N n

'

2

= Jumlah pengukuran yang sebenarnya diperlukan =

Jumlah data yang seragam


3. Bila jumlah pengukuran belum mencukupi Jika diperoleh dari pengujian tersebut ternyata N ' > N, maka diperlukan pengukuran tambahan, tapi jika N ' < N maka data pengukuran pendahuluan sudah mencukupi.

3.5. Penilaian Performance Kerja Setelah pengambilan data melalui pengamatan waktu kerja, maka dilakukan pengolahan data sehingga memberikan waktu standar

yang diharapkan. Untuk

mendapatkan waktu standar bagi elemen-elemen pekejaan yang diamati, maka terlebih dahulu ditentukan rating performance. Rating performance diukur dengan cara mengalikan waktu siklus rata-rata atau elemen rata-rata dengan faktor rating performance, tentunya sedemikian sehingga hasil perkalian yang diperoleh mencerminkan waktu yang sewajarnya atau normal. Jika oleh pengukur operator dinyatakan terlalu cepat yaitu bekerja dia atas batas kewajaran maka nilai P akan lebih besar dari pada satu. Namun apabila operator bekerja terlalu lambat yaitu bekerja dengan kecepatan di bawah kewajaran (normal) maka nilai P akan lebih kecil dari satu. Tetapi bila operator bekerja dengan wajar, maka nilai P sama dengan satu. Cara-cara untuk menentukan faktor rating performance adalah sebagai berikut: a. Cara persentase Faktor rating performance sepenuhnya ditentukan oleh pengukur melalui pengamatannya, dimana pengukur menentukan rating performance yang menurutnya akan menghasilkan waktu normal bila harga ini dikalikan dengan waktu terpilih. Disini dilihat bahwa rating performance diselesaikan dengan cara yang sangat sederhana. Hal ini menunjukkan bahwa cara ini merupakan cara yang paling mudah,


namun segera tampak adanya kekurangan dalam ketelitian, sebagai akibat kasarnya penilaian. b. Cara Shumard Faktor rating performance ditentukan berdasarkan penilaian oleh pengukur melalui kelas-kelas performansi kerja, dimana setiap kelas mempunyai nilai sendirisendiri. Dalam hal ini pengukur diberi patokan untuk menilai performansi kerja dari operator menurut kelas-kelas tertentu. Adapun kelas-kelas tersebut beserta dengan nilai-nilainya tercantum pada Tabel 3.1. Penentuan rating performance dilakukan dengan membandingkan nilai rating performance seorang operator yang diamati dan diukur dengan nilai rating performance seorang operator yang bekerja secara normal. Waktu normal akan diperoleh dengan mengalikan harga P di atas dengan waktu terpilih. Tabel 3.1. Rating Performance Menurut Cara Schumard Kelas

Rating Performance 100 95 90 85 80 75 70 65 60 55 50 45 40

Super fast Fast + Fast Fast – Excellent Good + Good Good – Normal Fair + Fair Fair – Poor

c. Cara Westinghouse Dengan cara Westinghouse ini, rating performance ditentukan berdasarkan penilaian pada empat

factor

yang

dianggap

menentukan

kewajaran atau

ketidakwajaran dalam bekerja, yaitu:


1. Keterampilan Keterampilan adalah kemampuan untuk mengikuti cara kerja yang ditetapkan. 2. Usaha Usaha adalah kesungguhan yang ditunjukkan oleh pekerja atau operator ketika melakukan pekerjaannya. 3. Kondisi Kerja Kondisi kerja adalah kondisi lingkungannya seperti keadaan pencahayaan, temperatur dan kebisingan ruangan. 4. Konsistensi Faktor ini perlu diperhatikan karena angka-angka yang dicatat pada setiap pengukuran waktu tidak pernah semuanya sama. Besar nilai rating performance secara terperinci menurut cara Westinghouse dapat dilihat pad Tabel 3.2.

d. Cara Objektif Cara objektif adalah cara menentukan rating performance yang memperhatikan dua faktor, yaitu faktor kecepatan dan faktor tingkat kesulitan pekerjaan. Kedua faktor inilah yang dipandang secara bersama-sama menentukan berapa besarnya harga P untuk mendapatkan waktu normal. Kecepatan kerja adalah kecepatan dalam melakukan pekerjaan dalam pengertian biasa. Disini pengukur melakukan penilaian tentang kewajaran kecepatan kerja yang ditunjukkan oleh operator.


Tabel 3.2. Penyesuaian Menurut Westinghouse Faktor Keterampilan

Kelas Superskill Excelent Good Average Fair Poor

Usaha

Excessive Excelent Good Average Fair Poor

Kondisi Kerja

Lambang A1 A2 B1 B2 C1 C2 D E1 E2 F1 F2

Penyesuaian + 0,15 + 0,13 + 0,11 + 0,08 + 0,06 + 0,03 + 0,00 - 0,05 - 0,10 - 0,16 - 0,22

A1 A2 B1 B2 C1 C2 D E1 E2 F1 F2

Ideal A Excellenty B Good C Average D Konsistensi Fair E Poor F Perfect A Excelenty B Good C Average D Fair E Poor F Sumber: Teknik Tata cara Kerja Iftikar Z. Sutalaksana dkk Hal 145

+ 0,13 + 0,12 + 0,10 + 0,08 + 0,05 + 0,02 0,00 - 0,04 - 0,08 - 0,12 - 0,17 + 0,06 + 0,04 + 0,02 0,00 - 0,03 - 0,07 + 0,04 + 0,03 + 0,01 0,00 - 0,02 - 0,04

3.6. Penetapan Kelonggaran Waktu normal untuk suatu operasi kerja adalah semata-mata menunjukkan bahwa seorang operator yang berkualifikasi baik dan bekerja menyelesaikan pekerjaan pada kecepatan/ tempo kerja yang normal. Walaupun demikian pada Rusmiati : Penentuan Jumlah Mesin Sugar Weighter Berdasarkan Pengaruh Waktu Standar Di Stasiun Pengemasan Pada Pabrik Gula Kwala Madu PTP. Nusantara II, 2009. USU Repository © 2009

prakteknya akan dijumpai bahwa tidaklah bisa diharapkan operator tersebut akan mampu bekerja secara terus-menerus sepanjang hari tanpa adanya kelonggaran sama sekali. Kelonggaran diberikan untuk tiga hal, yaitu untuk kebutuhan pribadi (Personal allowance), menghilangkan rasa keletihan (fatique allowance), dan hambatanhambatan lainnya (delay allowance). Ketiga hal tersebut secara nyata dibutuhkan oleh pekerja dan yang dalam pengukuran tidak diamati, diukur, dicatat, ataupun dihitung. Karena setelah diperoleh waktu normal, kelonggaran perlu ditambahkan. Besarnya kelonggaran berdasarkan faktor-faktor yang berpengaruh dapat dilihat pada Lampiran 4. 3.7. Penentuan Waktu Standar/ Waktu Baku Waktu standar suatu pekerjaan adalah jumlah waktu standar dari masingmasing elemen pekerjaan. Waktu standar ini merupakan waktu yang digunakan untuk menyelesaikan suatu siklus pekerjaan yang dilakukan menurut metode kerja tertentu pada kecepatan normal dengan mempertimbangkan rating performance dan kelonggaran. Waktu standar terutama sekali diperlukan dalam: a. Man power planning (perencanaan kebutuhan tenaga kerja) b. Estimasi biaya-biaya untuk upah karyawan c. Penjadwalan produksi dan penganggaran d. Perencanaan sistem pembelian bonus dan insentif bagi karyawan yang berprestasi e. Indikasi keluaran (output) yang mampu dihasilkan oleh seorang pekerja. Rumus-rumus yang digunakan untuk menentukan waktu standar

tersebut

adalah: Waktu normal (WN)

= WT x RF

Waktu standar (WS)

= WN x

100% 100% − %allowance


Dimana:

WN

= Wakru normal

WT

= Waktu terpilih

RF

= Rating faktor (%)

All

= Kelonggaran (%)

3.8. Menentukan Jumlah Mesin Menentukan jumlah mesin dengan menggunakan pengukuran waktu kerja operator dapat ditentukan dengan menggunakan langkah-langkah yang teratur. Sebelum pengukuran dilaksanakan, terlebih dahulu ditetapkan cara mengumpulkan data yang baik. Hal ini dapat dibantu dengan memakai aturan-aturan dari perancangan percobaan. Dalam perancangan tersebut hal-hal yang harus diperhatikan adalah antara lain penentuan tingkat pengukuran, kualitatif atau kuantitatifnya faktor-faktor yang berpengaruh, dan tidak kalah pentingnya adalah menentukan model percobaan. Dalam menentukan jumlah mesin diperlukan beberapa data sebagai berikut: 1. Waktu standar proses produksi yang sedang berlangsung. Waktu Normal

= Waktu Siklus x ( 1+Rf )

Waktu Standar

= Waktu Normal x

100 % (100 % − % allowance)

2. Nilai efisiensi dari masing-masing mesin. E dimana

= 1−

( Dt + St ) D

=

E

= Efisiensi

Dt

= Down Time

St

= Set Up Time

D

= Lama waktu kerja per periode


3. Volume produksi yang dicapai. P

=

Pg 1 − Pi

Dimana P

= Jumlah produk yang harus dibuat

Pg

= Jumlah produk berkualitas baik

Pi

= Persentase jumlah produk yang rusak

4. Jumlah mesin (N) =

Ws x P DxE

3.9. Perbaikan Metode Kerja dengan Menggunakan Peta Tangan Kiri Tangan Kanan Untuk mendapatkan gerakan-gerakan yang terperinci dalam penyelesaian suatu pekerjaan, terutama untuk mengurangi gerakan-gerakan yang tidak perlu dan untuk mengatur gerakan sehingga diperoleh urutan yang terbaik, maka dilakukan studi gerakan. Dengan studi gerakan ini, kita bisa menganalisa gerakan-gerakan yang dilakukan seorang pekerja selama melaksanakan pekerjaannya. Berdasarkan studi ini, maka kita bisa membuat peta tangan kiri tangan kanan. Dengan kata lain peta tangan kiri tangan kanan merupakan suatu alat dari studi gerakan untuk menentukan gerakangerakan yang efisien, yaitu gerakan-gerakan yang memang diperlukan

untuk

melaksanakan suatu pekerjaan. Peta ini menggambarkan semua gerakan-gerakan saat bekerja dan waktu menganggur yang dilakukan oleh tangan kiri tangan kanan, juga menunjukkan pebandingan antara tugas yang dibebankan pada tangan kiri dan tangan kanan ketika melakukan suatu pekerjaan. Melalui peta ini kita bisa melihat semua operasi secara cukup lengkap, yang berarti mempermudah perbaikan operasi tersebut. Peta ini sangat


praktis untuk memperbaiki suatu pekerjaan manual dimana tiap siklus dari pekerja terjadi dengan cepat dan terus berulang, sedangkan keadaan lain, peta ini kurang praktis untuk dipakai sebagai alat penganalisa. Inilah sebabnya dengan menggunakan peta ini kita bisa melihat dengan jelas pola-pola gerakan yang tidak efisien, atau bisa melihat adanya pelanggaran terhadap prinsip-prinsip ekonomi gerakan yang terjadi pada saat pekerja manual tersebut berlangsung.

3.9.1. Kegunaan Peta Tangan Kiri Tangan Kanan Pada dasarnya peta tangan kiri tangan kanan berguna untuk memperbaiki suatu stasiun kerja. Sebagaimana peta-peta yang lain peta inipun mempunyai kegunaan yang lebih khusus, diantaranya: 1. Menyeimbangkan gerakan kedua tangan dan mengurangi kelelahan. Dengan batuan studi gerakan dan prinsip-prinsip ekonomi gerakan maka kita bisa menguraikan suatu pekerjaan lengkap menjadi elemen-elemen gerakan yang terperinci. Setiap elemen gerakan dari pekerjaan ini dibebankan ke setiap tangan sedemikian rupa sehingga seimbang dan memenuhi prinsip ekonomi gerakan. Dimana suatu pekerjaan yang sudah bisa memenuhi prinsip ekonomi gerakan, berarti mengurangi kelelahan. 2. Menghilangkan atau mengurangi gerakan-gerakan yang tidak efisien dan tidak produktif, sehingga akan mempersingkat waktu kerja. Keadaan ini juga bisa dicapai dengan bantuan studi gerakan dan prinsip-prinsip ekonomi gerakan. Kemahiran untuk menguraikan suatu pekerjaan menjadi elemen-elemen gerakan dan kemudian memilih elemen-elemen mana saja yang efektif dan tidak efektif, tentu akan mempengaruhi efisien dan produktifitas kerja. Jika suatu pekerjaan


sudah bisa dilaksanakan dengan efisien dan produktif, maka otomatis waktu penyelesaian pekerjaan tersebut merupakan waktu tersingkat saat itu. 3. Sebagai alat untuk menganalisa tata letak stasiun kerja. Tata letak tempat kerja juga merupakan faktor yang mempengaruhi lamanya waktu penyelesaian. Percobaan dengan merubah-rubah tata letak peralatan selain dapat menentukan tata letak yang baik ditinjau dari waktu dan jarak, juga kita bisa menemukan urutan-urutan pengerjaan yang baik dengan prinsip ekonomi gerakan. 4. Sebagai alat untuk melatih pekerjaan baru, dengan cara kerja yang ideal. Kiranya sudah jelas, bahwa peta tangan kiri tangan kanan menunjukkan urutan-urutan pengerjaan yang terbaik untuk saat itu. Peta ini bisa berfungsi sebagai penuntun terutama bagi pekerja-pekerja baru, sehingga akan mempercepat proses belajar.

3.9.2. Prinsip-prinsip Pembuatan Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan Seperti peta-peta yang terdahulu, untuk membuat peta tangan kiri dan tangan kanan inipun terdapat beberapa prinsip yang perlu dilaksanakan, agar diperoleh peta yang baik dalam arti kata lengkap mengemukakan semua informasi tentang pekerjaan yang dipetakan. Prinsip-prinsip tersebut diuraikan sebagai berikut: 1. Berbeda dengan peta-peta yang lain, untuk membuat peta tangan kiri tangan kanan, lembaran kertas dibagi dalam tiga bagian ”kepala” , yaitu: bagian yang membuat bagan tentang stasiun kerja, dan bagian-bagian ”badan”. 2. Pada bagian Kepala, di baris paling atas ditulis ” PETA TANGAN KIRI DAN TANGAN KANAN”. Setelah itu, menyatakan identifikasi-identifikasi lainnya, seperti nama pekerjaan, nama departemen, nomor peta, cara sekarang atau usulan, nama pembuat peta, dan tanggal dipetakan.


3. Pada bagian yang membuat bagan, digambarkan sketsa dari stasiun kerja yang memperlihatkan tempat alat-alat dan bahan. Sketsa ini digambarkan dengan memperhatikan skala, sesuai dengan tempat kerja sebenarnya. Sketsa ini penting untuk menunjukkan kondisi saat dilakukan studi terhadap pekerjaan tersebut. 4. Bagian badan, dibagi dalam dua pihak. Sebelah kiri kertas digunakan untuk menggambarkan kegiatan yang dilakukan tangan kiri dan sebaliknya, sebelah kanan kertas digunakan untuk menggambarkan kegiatan yang dilakukan tangan kanan pekerja. 5. langkah selanjutnya, kita perhatikan urutan-urutan gerakan yang dilaksanakan operator. Kemudian operasi tersebut diuraikan menjadi elemen-elemen gerakan yang biasanya dibagi kedalam delapan buah elemen sebagai berikut: 1. Elemen menjangkau diberi lambang Re 2. Elemen memeganf diberi lambang G 3. Elemen membawa diberi lambang M 4. Elemen mengarahkan diberi lambang P 5. Elemen Menggunakan diberi lambang U 6. Elemen Melepas diberi lambang Rl 7. Elemen menganggur diberi lambang D 8. Elemen memegang untuk memakai diberi lambang H Kedelapan elemen ini merupakan sebagian dari 17 elemen gerakan yang dikemukakan oleh Frnk Lilian Gilberth, tapi yang dimaksud menganggur disini sudah termasuk elemen-elemen kelambatan yang tidak dapat dihindari (UD), kalambatan yang dapat dihindarkan (AD), istirahat untuk menghilangkan kelelahan (R). 3.9.3. Analisa Suatu Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan.


Setelah peta tangan kiri tangan kanan yang menunjukkan cara kerja yang ada sudah dibuat, langkah berikutnya, sipenganalisa harus memikirkan bagaimana agar perbaikan cara tersebut bisa diperoleh. Untuk itu biasanya elemen gerakan ”menganggur” dan ”memegang untuk memakai” merupakan titik yang baik untuk memulai penganalisaan


BAB IV METODOLOGI PENELITIAN

Penelitian merupakan suatu rangkaian langkah-langkah yang dilakukan secara terencana dan sitematika guna mendapat jawaban terhadap pertanyaan-pertanyaan tertentu. Teori atau hasil penelitian yang telah ada merupaka landasan untuk melakukan penelitian dan menjadi dasar bagi setiap tahap dalam proses penelitian yang dilakukan. Metode penelitian menurut Hadibroto adalah suatu usaha yang sistematis dan obyektif dengan maksud untuk memperoleh dan mengumpulkan keteranganketerangan yang teliti secara efisien. Sedangkan menurut Webstar adalah suatu metode penyelidikan yang hati-hati dalam mencari fakta dan prinsip-prinsip suatu penyelidikan yang sangat cerdik untuk menetapkan sesuatu.

4.1. Lokasi dan Waktu Penelitian Penelitian dilakukan di Pabrik Gula Kwala Madu PTP. Nusantara II, jalan Kwala Begumit, Kecamatan Stabat, Kabupaten Langkat, berjarak 36 Km dari kota Medan. Berdasarkan surat izin yang dikeluarkan oleh pihak Pabrik Gula Kwala Madu PTPN II No II.10/X/429/X2008 penelitian dapat dilakukan pada tanggal 24 Oktober s/d 23 Nopember 2008. Namun jika diperlukan penambahan ataupun peninjauan ulang terhadap data yang diambil maka pihak pabrik akan memberikan izin demi kelancaran penelitian ini.


4.2. Populasi Pengamatan Populasi penelitian adalah tenaga kerja yang bekerja pada mesin sugar weighter bagian pengepakan di Pabrik Gula Kwala Madu PTP. Nusantara II. Jumlah populasi yang ada sebanyak 6 orang dan 2 unit mesin. Pengamatan dilakukan terhadap tenaga kerja pada satu mesin saja, pada 1 shif kerja yang terdiri dari 3 orang operator. Penentuan waktu pengamatan operator dilakukan dengan cara random sampling dengan metode pengambilan sampel secara acak sederhana yaitu dimana setiap anggota atau unit dari populasi mempunyai kesempatan yang sama untuk diseleksi sebagai sampel. Teknik pengambilan sampel ini dilakukan dengan menggunakan tabel bilangan atau angka acak.

4.3. Rancangan Penelitian Penelitian dilakukan dengan penelitian deskriptif

survei dengan analisa

kuantitatif, yang dilakukan dengan tujuan utama untuk membuat gambaran atau deskriptif tentang keadaan secara objektif yang digunakan untuk memecahkan serta menjawab permasalahan yang sedang dihadapi sekarang. Survei adalah suatu cara penelitian deskriptif yang dilakukan terhadap sekumpulan objek yang biasanya cukup banyak dalam jangka waktu tertentu.

4.4. Variabel Penelitian Variabel merupakan ukuran atau ciri yang dimiliki oleh objek penelitian suatu populasi yang membedakan dengan populasi lain. Identifikasi variabel penelitian dilakukan berdasarkan studi pendahuluan terhadap objek penelitian dan hasil literatur tentang permasalahan yang dihadapi. adapun vaiabel-variabel dari penelitian ini dibagi atas:


1. Variabel Independen (variabel bebas, sebab mempengaruhi) Variabel bebas merupakan variabel penelitian yang mempengaruhi dan menjadi sebab perubahan atau timbulnya variabel akibat. Adapun variabel bebas dalam penelitian ini adalah jumlah produk yang dihasilkan. 2. Variabel dependen (variabel tergantung, akibat, terpengaruh) Variabel terikat merupakan variabel yang dipengaruhi atau yang menjadi akibat dari variabel bebas. Adapun variabel terikat dalam penelitian ini adalah waktu total pengerjaan seluruh produk, jam kerja produktif, serta jumlah tenaga kerja.

4.5. Metode Pengumpulan Data Metode pengumpulan data adalah suatu prosedur berencana, yang antara lain meliputi melihat dan mencatat jumlah dan taraf aktifitas tertentu yang ada hubungannya dengan masalah yang diteliti. Yaitu dengan melakukan pengamatan langsung di perusahaan khususnya di bagian pengemasan untuk mengetahui segala informasi atau data yang dibutuhkan untuk pemecahan masalah. Dalam penelitian ini metode pengumpulan data yang dipakai adalah wawancara dan sampling kerja. Pada penelitian ini teknik penentuan pengumpulan data yang dilakukan adalah berupa: 1. Observasi Yaitu melakukan pengamatan langsung di pabrik terutama di bagian produksi dan bagian pengemasan dan mengukur waktu siklus kerja untuk operator mesin sugar weighter. 2. Wawancara Melakukan wawancara dan diskusi terhadap pihak perusahaan untuk mendapatkan informasi yang diperlukan untuk menunjang pembahasan masalah, yaitu bagian


produksi dan pengemasan. Wawancara dan diskusi dengan pihak perusahaan dibutuhkan sebagai studi pendahuluan. 3. Data historis Mencatat sejumlah waktu siklus serta mempelajari langkah kerjanya. 4. Studi kepustakaan Mempelajari teori-teori tentang hal-hal yang berhubungan dengan cara pemecahan masalah.

4.5.1 Sumber Data Data yang dibutuhkan dalam karya akhir ini diperoleh dari data: 1. Data Primer Data primer adalah data yang diperoleh dari pengamatan dan penelitian langsung dari pabrik. Data primer dukumpulkan dengan cara mengukur waktu siklus dari pekerja, dalam hal ini berhubungan dengan operator yang bekerja di stasiun pengemasan. Dan alat yang digunakan untuk pengukran adalah stop watch. 2. Data Sekunder Data sekunder adalah data yang telah dimiliki perusahaan, yang biasanya telah tersusun dalam bentuk dokumen.

4.6. Pengolahan Data Selanjutnya data yang telah diperoleh akan diolah, sehingga mendapatkan waktu siklus dan jumlah mesin sugar weighter sesuai dengan keadaan dan kondisi perusahaan. Dimana langkah-langkah dalam melakukan pengolahan data adalah sebagai berikut:


1. Tentukan pekerjaan yang akan diamati dan beri tahu pekerja yang dipilih tentang tujuan studi 2. Tentukan jumlah siklus kerja yang akan diamati. 3. Catat seluruh hasil pengamatan dan hitung rata-rata yang diamati sebagai waktu siklus 4. Hitung standar deviasi yang sebenarnya dari waktu penyesuaian. 5. Tentukan kecukupan data. 6. Tetapkan peringkat kinerja (PR, performance rating) pekerja yang bersangkutan, lalu hitung waktu normal (WN, Normal Time) 7. Tetapkan faktor kelonggaran (AF, Allowance Factor) lalu tentukan waktu standar. 8. Tentukan waktu standar pada proses pengemasan. 9. Nilai efisiensi dari masing-masing mesin. E dimana

= 1−

( Dt + St ) D

=

E

= Efisiensi

Dt

= Down Time

St

= Set Up Time

D


10. Volume produksi yang dicapai. P

=

Pg 1 − Pi

Dimana P


Pg




Pi

11. Jumlah mesin (N) =

Ws x P DxE

12. Usulan perbaikan metode kerja dengan mnggunakan peta tangan kiri tangan kanan, serta mendapatkan waktu standar setelah perbaikan metode kerja. 13. Jumlah mesin (N) =

Ws x P DxE

4.7. Kesimpulan dan Saran Dari hasil pengolahan data dan analisa yang telah dilakukan, dapat diambil kesimpulan yang berkaitan dengan tujuan penelitian ini, dan juga memberikan usulan perbaikan metode kerja berdasarkan peta tangan kiri tangan kanan. Adapun flow diagram metodologi penelitian yang dilakukan dapat dilihat pada Gambar 4.1.


Penetapan Masalah Menetapkan Permasalahan yang Terjadi dalam Perusahaan (Menentukan Jumlah Mesin Sugar Weighter yang Dibutuhkan Pabrik Gula Kwala Madu PTP. Nusantara II)

Studi Literatur Menyediakan Literatur yang Mendukung Perumusan Masalah 1. Studi Waktu dan Gerak 2. Ergonomi 3. Pengantar Statistika

Studi Lapangan Melakukan Pengamatan Langsung pada Perusahaan yang Diteliti

Pengumpulan Data Pengumpulan Data Waktu Siklus Operator, Jumlah Permintaan Produk yang Dihasilkan, Effisiensi Mesin, Jumlah Jam Kerja, Siklus Kerja Operator.

Pengolahan Data Menentukan Standar Deviasi Uji Kecukupan Data Menentukan Rating Factor operator dan Waktu Normal Menetapkan Allowance Menentukan Waktu Standar Menghitung Effisiensi Mesin. Menentukan Volume Produksi. Menentukan Jumlah Mesin yang Dibutuhkan Berdasarkan Waktu Standar Operator. 9. Melakukan Perbaikan Metode Kerja Menggunakan Peta Tangan Kiri Tangan kanan 10.Menentukan Jumlah Mesin Berdasarkan Waktu Standar Setelah Perbaikan Metode Kerja 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Analisa dan Pemecahan Masalah 1. Penentuan Jumlah Mesin Sugar Weighter Berdasarkan Waktu Standar Sebelum Perbaikan Metode Kerja. 2. Perbaikan Metode Kerja Menggunakan Peta Tangan Kiri Tangan Kanan. 3. Penentuan Jumlah Mesin Sugar Weighter Berdasarkan Waktu Standar Setelah Perbaikan Metode Kerja

Kesimpulan dan Saran

Gambar 4.1. Flow Diagram Metodologi Penelitian


BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data 5.1.1. Metode Pengumpulan Data Dalam suatu penelitian, data merupakan kunci untuk menyelesaikan permasalahan yang dihadapi, dan metode pengumpulan data sangat berpengaruh untuk mendapatkan data yang benar. Adapun data yang telah diperoleh dalam penelitian ini melalui beberapa metode pengumpulan data yaitu: 1. Observasi Yaitu melakukan pengamatan langsung di pabrik terutama di bagian produksi dan bagian pengemasan dan mengukur waktu siklus kerja untuk operator mesin sugar weighter. 2. Wawancara Melakukan wawancara dan diskusi terhadap pihak perusahaan untuk mendapatkan informasi yang diperlukan untuk menunjang pembahasan masalah, yaitu bagian produksi dan pengemasan. wawancara dan diskusi dengan pihak perusahaan dibutuhkan sebagai studi pendahuluan. 3. Data historis Mencatat sejumlah waktu siklus serta mempelajari langkah kerjanya. 4. Studi kepustakaan Mempelajari teori-teori tentang hal-hal yang berhubungan dengan cara pemecahan masalah. Adapun data yang diperoleh setelah pengumpulan adalah sebagai berikut:


Stasiun pengemasan memiliki dua buah mesin sugar weighter dimana mesin tersebut terdiri dari tiga orang operator, setiap operator mengerjakan pekerjaan yang berbeda. Adapun data waktu siklus operator adalah sebagai berikut: 1. Operator bagian penimbangan bertugas mengambil karung untuk pengisian gula, memasukkan mulut karung pada corong pengisian gula, menimbang gula dengan timbangan otomatis, dan berakhir saat memindahkan karung dari timbangan ke bagian penyeimbangan. Dimana pada bagian ini terdiri dari satu orang operator. 2. Operator bagian penyeimbangan dimulai pada saat operator memperbaiki posisi karung dan menyeimbangkannya, memadatkan gula dalam karung dan berakhir pada saat memindahkan karung yang berisi gula ke bagian penimbangan. Pada bagian ini terdapat satu orang operator. 3. Operator bagian penjahitan dimulai pada saat operator meratakan gula di dalam karung, menjahit karung dan berakhir pada saat operator membawa karung gula ke penumpukan sementara. Pada bagian ini terdapat satu orang operator, dimana waktu siklus operator dapat dilihat pada Tabel 5.1.

5.1.2. Penentuan Rating Factor Menentukan besarnya rating factor

operator dapat dicari dengan

menggunakan metode Westinghouse, dimana rating factor operator dapat dilihat pada Tabel 5.2. Tabel 5.2. Rating Factor Operator Bagian Pengemasan No

Rating Factor

Keterangan

Nilai

1

Keterampilan

Good (C2)

+ 0,03

2

Usaha

Good (C1)

+ 0,05

3

Kondisi kerja

Good (C)

+ 0,02

4

Konsistensi

Average(D)

+ 0,00

Total

+ 0,10


Keterangan: Keterampilan dinyatakan good (C2), dengan nilai + 0,03 dengan kriteria: 1. Kwalitas hasil baik 2. Bekerja seperti kebanyakan pekerja pada umumnya. 3. Dapat memberi petunjuk-petunjuk pada pekerja lain yang keterampilannya lebih rendah. 4. Tampak jelas sebagai pekerja yang cakap. 5. Tidak memerlukan banyak pengawasan. 6. Tiada keragu-raguan. 7. Bekerja kurang stabil. 8. Gerakan-gerakannya terkoordinasi dengan baik. 9. Gerakan-gerakannya cepat. Usaha dinyatakan good (C1) dengan nilai + 0,05 dengan kriteria: 1. Bekerja berirama. 2. Saat-saat menganggur sangat sedikit, bahkan kadang-kadang tidak ada. 3. Penuh perhatian pada pekerjaannya. 4. Senang pada pekerjaannya 5. Kecepatan baik dan dapat dipertahankan sepanjang hari. 6. Percaya pada kebaikan maksud pengukuran waktu. 7. Menerima sarana-sarana dan petunjuk-petunjuk dengan senang. 8. Dapat memberi sarana-sarana untuk perbaikan kerja. 9. Tempat kerjanya diatur baik dan rapi. 10. Menggunakan alat-alat yang tepat dengan baik. 11. Memelihara dengan baik kondisi peralatan.


Kondisi kerja dinyatakan good (C) dengan nilai + 0,02 dikarenakan operator sangat menikmati lingkungan kerjanya, dengan keadaan pencahayaan, temperatur, dan kebisingan ruangan yang ideal bagioperator. Konsistensi dinyatakan Average (D) dengan nilai + 0,00 dikarenakan operator memiliki waktu penyelesaian dengan rata-rata waktu tidak besar .

5.1.3. Penentuan Allowance Menentukan besarnya allowance operator dapat dicari dengan menggunakan metode Westinghouse, dimana allowance operator dapat dilihat pada Tabel 5.3. Tabel 5.3. Allowance pada Bagian Pengemasan No

Allowance

% Allowance

1

Tenaga yang dikeluarkan (dapat diabaikan)

0

2

Sikap kerja (duduk)

1

3

Gerakan kerja (normal)

0

4

Kelelahan pada mata (normal)

0

5

Keadaan temperatur tempat kerja (normal)

1

6

Keadaan atmosfer (cukup)

2

7

Keadaan lingkungan kerja (normal)

0

8

Kebutuhan pribadi

1,25

9

Menghilangkan rasa fatique

1,25

10

Hambatan-hambatan yang tidak dapat dihindarkan

Total

3 9,5

Sumber : Hasil Pengamatan

5.2. Pengolahan Data 5.2.1. Pengujian Keseragaman Data dan Kecukupan Data Pengujian keseragaman data dilakukan untuk mengetahui apakah data yang diambil berada dalam batas kontrol. Sedangkan kecukupan data dilakukan untuk mengetahui apakah data yang diambil sudah mencukupi dan dapat mewakili populasi Rusmiati : Penentuan Jumlah Mesin Sugar Weighter Berdasarkan Pengaruh Waktu Standar Di Stasiun Pengemasan Pada Pabrik Gula Kwala Madu PTP. Nusantara II, 2009. USU Repository © 2009

yang ada. Adapun uji keseragaman data dan kecukupan data dapat dilihat pada Tabel 5.4. Tabel 5.4. Hasil Pengamatan Waktu Siklus Operator Pengamatan Penimbangan

Penyeimbangan

Penjahitan

12 10 9 12 9 12 10 10 10 10 11 9 12 11 10 9 12 9 10 11 11 9 10 11 11 260 10.4

14 15 14 16 15 17 17 17 14 15 16 14 15 15 16 14 17 16 17 14 15 17 16 16 17 389 15.56

1 11 2 13 3 11 4 15 5 12 6 13 7 11 8 12 9 14 10 15 11 11 12 12 13 11 14 14 15 12 16 15 17 14 18 14 19 12 20 13 21 11 22 12 23 11 24 13 25 14 Jumlah 316 Rata-rata 12.64 Sumber : Hasil Pengamatan

Jumlah Siklus (detik) 37 38 34 43 36 42 38 39 38 40 38 35 38 40 38 38 43 39 39 38 37 38 37 40 42 965 38.6

Uji keseragaman dan kecukupan data dilakukan pada tingkat ketelitian 5% dan tingkat kepercayaan 95%. Pengujian keseragaman data dan kecukupan data untuk operator dapat dilihat pada Tabel 5.5.


Tabel 5.5. Pengujian Keseragaman dan Kecukupan Data Pengamatan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 Jumlah Sumber : Hasil Pengamatan

Xi (detik)

Xi 2

( Xi − x) 2

37 38 34 43 36 42 38 39 38 40 38 35 38 40 38 38 43 39 39 38 37 38 37 40 42 965

1369 1444 1156 1849 1296 1764 1444 1521 1444 1600 1444 1225 1444 1600 1444 1444 1849 1521 1521 1444 1369 1444 1369 1600 1764 37369

2.56 0.36 21.16 19.36 6.76 11.56 0.36 0.16 0.36 1.96 0.36 12.96 0.36 1.96 0.36 0.36 19.36 0.16 0.16 0.36 2.56 0.36 2.56 1.96 11.56 120

Dari tabel di atas dapat ditentukan: a. Waktu rata-rata ( x )

x =

x =

∑ Xj

1

n 965 = 38,6 25

b. Uji keseragaman data Rusmiati : Penentuan Jumlah Mesin Sugar Weighter Berdasarkan Pengaruh Waktu Standar Di Stasiun Pengemasan Pada Pabrik Gula Kwala Madu PTP. Nusantara II, 2009. USU Repository © 2009

∑ ( Xj − X )

δ=

2

N −1

(37 − 38,6) 2 + (38 − 38,6) 2 + ............ + (42 − 38,6) 2 = 2,24 25 − 1

δ=

c. Dengan menggunakan batas kontrol, maka dapat diperoleh: •

Garis sentral

= 38,64

•

Batas kontrol atas

= 38,6 + 2(2,24) = 43,08

•

Batas kontrol bawah = 38,6 – 2(2,24) = 34,12

Waktu Siklus

Dengan menggunakan data diatas maka diperoleh peta kontrol pada Gambar 5.1. 50 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0 1 2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 Banyak Pengamatan

Gambar 5.1. Peta Kontrol d. Uji kecukupan data menggunakan tingkat ketelitian 5% dan tingkat keyakinan 95%.  40 n. xj 2 − ( xj )2 ∑ ∑ I N =  ∑ xj 

   

2

Sehingga

 40 x 25 x (934225) − 965 2 N = 965  I

  

2


2

 40 3000  N =  = 5,15  965  I

Karena N’ < N maka data yang dikumpulkan sudah cukup.

5.2.2. Waktu Standar Operator Setelah data yang di ambil seragam dan mencukupi, maka dapat mencari waktu standar dari setiap operator. Perhitungan waktu standar operator dapat dilihat sebagai berikut: Dik

Waktu Siklus

: Waktu siklus

: 38,6

Rating Faktor

: 10%

Allowance

: 9,5%

= Waktu rata-rata = 965 : 25 = 38,6 detik

Waktu Normal

= Waktu Siklus x ( 1+Rf ) = 38,6 x ( 1+0,1 ) = 42,46 detik

Waktu Standar

= Waktu Normal x

= 42,46 x

100 % (100 % − % allowance)

100 % (100 % − 9,5%)

= 46,9 detik

5.2.3. Perhitungan Nilai Efisiensi Mesin Dalam menghitung nilai efisiensi mesin dapat menggunakan rumus sebagai berikut:


E

dimana

= 1−

( Dt + St ) D

=

E

= Efisiensi

Dt

= Down Time

St

= Set Up Time

D


Bagian pengemasan pabrik Gula Kwala Madu terdapat 1 shif kerja yang terdiri atas 8 jam kerja. Pada shift ini dilakukan 2 kali pergantian filter yang membutuhkan waktu 5 menit, dan untuk setting mesin dibutuhkan waktu 10 menit. Sehingga : Dt

= 2 kali pergantian filter x 5 menit x 1 shift = 10 menit

St

= 10 menit x 1 shift

D

= 8 jam kerja x 1 shift = 8 jam

= 10 menit

= 480 menit E

= 1−

( Dt + St ) D

E

= 1−

(10 + 10) 480

= 0,9583

5.2.4. Perhitungan Jumlah Produk yang Harus Dibuat Berdasarkan data yang didapat dari bagian pemasaran Pabrik Gula Kwala Madu, jumlah permintaan gula 2000 karung/hari. Sedangkan persentase kecacatan berdasarkan pengamatan di lapangan adalah 2%. Perhitungan Jumlah produk yang harus dibuat dapat lakukan dengan menggunakan rumus sebagai berikut:


P

=

Pg 1 − Pi

Dimana P


Pg


Pi


P

=

2000 1 − 2%

= 2041 karung

5.2.5. Perhitungan Jumlah Mesin Perhitungan

ini digunakan untuk menetapkan jumlah mesin yang diperlukan

dalam memenuhi permintaan konsumen.

42,65 x 2041 28800 x 0,9583

N

=

N

= 3,47 = 4 unit

5.3. Metode Perbaikan Kerja dengan Menggunakan Peta Tangan Kiri Tangan Kanan 5.3.1. Posisi Komponen dan Peralatan Kerja Operator pada Kondisi Awal Posisi komponen dan peralatan kerja operator bagian pengemasan terdiri dari 3 orang operator dan 3 bagian/ departemen yang memiliki tugas yang berbeda, dimana setiap bagian saling terkait antara satu dengan yang lain. Berikut ini uraian pekerjaan masing-masing operator bagian pengemasan adalah sebagai berikut:


1. Posisi operator yang bekerja pada penimbangan adalah duduk. Timbangan dan corong pengisian gula berada di depan operator yang berjarak 50 cm di atas konveyor, dan posisi penumpukan karung gula berada di samping kiri operator berjarak 50 cm. 2. Operator yang bekerja pada penyeimbangan yang bertugas menyeimbangkan posisi karung berisi gula serta memadatkan karung gula agar lebih mudah dalam penjahitan bekerja dalam keadaan duduk, dan karung yang berisi gula berada di atas konveyor berjarak 50 cm dari operator. 3. Operator yang bekerja pada penjahitan adalah duduk dan mesin penjahitan berada di depan operator yang berjarak 50 cm, sedangkan posisi penumpukan gula sementara berjarak 50 cm dari bagian penjahitan. Adapun posisi komponen dan peralatan kerja operator dapat dilihat pada Gambar 5.2 . D F

C

A

E

X

B

X

X G

Keterangan

X : Operator A : Bagian Penimbangan B : Mesin timbangan/ corong pengisian gula C : Bagian Penyeimbangan D : Bagian Penjahitan E : Mesin Penjahitan F : Penumpukan Gula Sementara G : Penumpukan karung gula

Gambar 5.2. Posisi Komponen dan Peralatan Kerja Operator Kondisi Awal

5.3.2. Pemetaan Elemen-elemen Gerakan Kerja Operator Kondisi Awal Untuk mengamati setiap gerakan yang dilakukan setiap operator yang bekerja pada saat ini di bagian pengepakan, diperlukan pemetaan elemen-elemen gerakan kerja. selanjutnya dilakukan analisa apakah ada gerakan yang dapat diminimalkan atau dihilangkan yang dikaitkan dengan studi gerakan dan ekonomi gerakan, sehingga diperoleh gerakan-gerakan yang efektif dan efisien dengan tujuan penghematan waktu kerja. Rusmiati : Penentuan Jumlah Mesin Sugar Weighter Berdasarkan Pengaruh Waktu Standar Di Stasiun Pengemasan Pada Pabrik Gula Kwala Madu PTP. Nusantara II, 2009. USU Repository © 2009

Berikut ini akan diuraikan penggunaan peta tangan kiri dan tangan kanan untuk menganalisa gerakan kerja operator bagian pengepakan yang dapat dilihat pada Gambar 5.2.

PETA TANGAN KIRI TANGAN KANAN NAMA PEKERJAAN

: PENGEMASA GULA KE DALAM KARUNG

TANGGAL DIPETAKAN

: 25 FEBRUARI 2009

DIPETAKAN OLEH

: RUSMIATI

SEKARANG

USULAN

v D

F

C

A

E

X

Keterangan

B

X

X : Operator : Bagian Penimbangan : Mesin timbangan/ corong pengisian gula : Bagian Penyeimbangan : Bagian Penjahitan : Mesin Penjahitan : Penumpukan Gula Sementara : Penumpukan karung gula

A B C D E F G

X G

No

Jrk

Wkt

Lambang

Wkt

Jrk

(cm)

(dtk)

Therblig

(dtk)

(cm)

50

1

1

-

TANGAN KANAN

TANGAN KIRI

Operator penimbangan Menjangkau 1 buah 1

karung yang berasal

RE

D

Menunggu

dari tempat penumpukan karung


Gambar 5.3. Peta Tangan Kiri Tangan Kanan pada Kondisi Awal di Bagian Pengemasan

No

Jrk

Wkt

Lambang

Wkt

Jrk

(cm)

(dtk)

Therblig

(dtk)

(cm)

TANGAN KANAN

TANGAN KIRI

Memegang 1 buah 2

3

4

Memegang 1 buah

karung yang berasal 50

dari tempat

1

G

G

1

karung yang berasal dari 50

tempat penumpukan

penumpukan karung

karung

Membawa 1 buah

Membawa 1 buah

karung yang berasal 50

dari tempat

2

M

M

2

karung yang berasal dari 50

tempat penumpukan

penumpukan karung

karung

Mengarahkan karung

Mengarahkan karung

pada corong pengisian

50

2

PP

PP

2

50

gula

pada corong pengisian gula Memegang tombol mesin timbanagn otomatis untuk

5

Menunggu

50

3

D

G

3

50

mengeluarkan gula dan mengetahui berat gula yang keluar dari corong pengisian gula

Menjangkau 1 buah 6

7

8

Menjangkau 1 buah

karung berisi gula yang berasal dari mesin

50

1

RE

RE

1

karung berisi gula yang 50

berasal dari mesin

timbangan

timbangan

Memegang 1 buah

Memegang 1 buah

karung berisi gula yang berasal dari mesin

50

1

G

G

1


berasal dari mesin

timbangan

timbangan

Membawa 1 buah

Membawa 1 buah

karung berisi gula yang


berasal dari mesin

50

2

M

M

2

50

berasal dari mesin

timbangan ke bagian

timbangan ke bagian

penyeimbangan

penyeimbangan

Gambar 5.3. Peta Tangan Kiri Tangan Kanan... (lanjutan) Rusmiati : Penentuan Jumlah Mesin Sugar Weighter Berdasarkan Pengaruh Waktu Standar Di Stasiun Pengemasan Pada Pabrik Gula Kwala Madu PTP. Nusantara II, 2009. USU Repository © 2009

No

9

10

11

12

13

14

15

TANGAN KIRI

Jrk (cm)

Wkt (dtk)

Lambang Therblig

Wkt (dtk)

Jrk (cm)

TANGAN KANAN

Operator

Operator

penyeimbangan

penyeimbangan

menjangkau 1 buah

menjangkau 1 buah


50

2

RE

RE

2

50


berasal dari timbangan


untuk dipadatkan di

untuk dipadatkan di

bagian penyeimbangan


Memegang 1 buah

Memegang 1 buah




50

6

G

G

6

50


untuk dipadatkan di

untuk dipadatkan di



Membawa 1 buah

Membawa1 buah karung


berisi gula yang berasal

berasal dari bagian penyeimbangan untuk

50

2

M

M

2

dari bagian 50

penyeimbangan untuk

dijahit ke bagian

dijahit ke bagian

penjahitan

penjahitan

Operator penjahitan

Operator penjahitan

menjangkau 1 buah

menjangkau 1 buah

karung berisi gula yang yang berasal dari bagin

50

2

RE

RE

2


yang berasal dari bagin

penyeimbangan ke

penyeimbangan ke

bagian penjahitan

bagian penjahitan

Memegang 1 karung

Memegang 1 karung

berisi gula untuk dijahit

50

2

G

G

2

50


di bagian penjahitan


Membawa 1 karung

Membawa 1 karung


50

1

M

M

1

50




Mengarahkan 1 karung


berisi gula ke mesin penjahitan untuk dijahit

50

4

PP

PP

4

50

berisi gula ke mesin penjahitan untuk dijahit

Gambar 5.3. Peta Tangan Kiri Tangan Kanan... (lanjutan)


No

16

17

18

TANGAN KIRI

Jrk

Wkt

Lambang

Wkt

Jrk

(cm)

(dtk)

Therblig

(dtk)

(cm)

TANGAN KANAN

Melepaskan 1 karung

Melepaskan 1 karung

berisi gula dari mesin

berisi gula dari mesin

penjahitan untuk

3

50

Rl

Rl

3

50

penjahitan untuk dibawa

dibawa ke bagian

ke bagian penumpukan

penumpukan sementara

sementara

Membawa karung berisi

Membawa karung berisi

gula yang sudah dijahit

2

50

ke bagain penumpukan

M

M

2

gula yang sudah dijahit 50


sementara

sementara

Melepas 1 karung gula

Melepas 1 karung gula


50

2

Rl

Rl

2

50

sementara

ke bagain penumpukan sementara

900

39

39

850

Ringkasan Waktu setiap siklus

: 39 detik

Jumlah produk tiap siklus

: 1 karung

Waktu untuk membuat satu produk

: 39 detik

Gambar 5.3. Peta Tangan Kiri Tangan Kanan... (lanjutan)

5.3.3. Posisi Komponen dan Peralatan Kerja Usulan Posisi komponen dan peralatan kerja operator bagian pengemasan yang diusulkan adalah mengurangi jarak mesin dan operator yang berjarak 50 cm menjadi 30 cm dan tempat penumpukan karung gula yang berjarak 50 cm menjadi 30 cm. Adapun usulan posisi komponen dan peralatan kerja operator bagian pengemasan dapat dilihat pada Gambar 5.4.


D F

A

C

Keterangan

B

E

X

X

G

X : Operator A : Bagian Penimbangan B : Mesin timbangan/ corong pengisian gula C : Bagian Penyeimbangan D : Bagian Penjahitan E : Mesin Penjahitan F : Penumpukan Gula Sementara G : Penumpukan karung gula

X

Gambar 5.4. Posisi Komponen dan Peralatan Kerja Operator Usulan

5.3.4. Pemetaan Elemen-elemen Gerakan Kerja Operator Usulan Pemetaan elemen-elemen gerakan kerja yang diusulkan terhadap operator bagian pengemasan dengan mengeliminasi beberapa gerakan-gerakan kerja yang dianggap tidak efisien, dan mengurangi waktu pekerjaan tanpa mengganggu proses pengemasan. Adapun

Pemetaan elemen-elemen gerakan kerja yang diusulkan

terhadap operator dapat dilihat pada Gambar 5.5.

PETA TANGAN KIRI TANGAN KANAN NAMA PEKERJAAN

: PENGEMASA GULA KE DALAM KARUNG

TANGGAL DIPETAKAN

: 25 FEBRUARI 2009

DIPETAKAN OLEH

: RUSMIATI

SEKARANG

USULAN D

F

C

TANGAN KIRI

A

E

Keterangan

B

X

No

v

X

G

X

X : A : B : C : D : E : F : G :

Operator Bagian Penimbangan Mesin timbangan/ corong pengisian gula Bagian Penyeimbangan Bagian Penjahitan Mesin Penjahitan Penumpukan Gula Sementara Penumpukan karung gula

Jrk

Wkt

Lambang

Wkt

Jrk

(cm)

(dtk)

Therblig

(dtk)

(cm)

TANGAN KANAN


Gambar 5.5. Peta Tangan Kiri Tangan Kanan Usulan pada Bagian Pengemasan No

Jrk

Wkt

Lambang

Wkt

Jrk

(cm)

(dtk)

Therblig

(dtk)

(cm)

30

1

1

-

TANGAN KANAN

TANGAN KIRI

Operator penimbangan Menjangkau 1 buah 1

karung yang berasal

RE

D

Menunggu

dari tempat penumpukan karung Memegang 1 buah 2

Memegang 1 buah karung

karung yang berasal dari tempat

30

1

G

G

1

yang berasal dari tempat 30

penumpukan karung

penumpukan karung Mengarahkan karung 3

4

5

6

pada corong pengisian

Memegang tombol 30

3

PP

PP

3

30

pengisian karung gula

gula

untuk diisi dan ditimbang

Melepas karung berisi

Melepas karung berisi

gula yang berasal dari timbangan ke bagian

30

2

RL

RL

2

30

gula yang berasal dari timbangan ke bagian

penyeimbangan

penyeimbangan

Operator bagian

Operator bagian

penyeimbangan

penyeimbangan

menjangkau 1 karung

menjangkau 1 karung


30

1

RE

RE

1

30


dari timbangan untuk

dari timbangan untuk

diseimbangkan dan

diseimbangkan dan

dipadatkan

dipadatkan

Memegang 1 karung

Memegang 1 karung berisi

berisi gula untuk sideimbangkan dan

30

3

G

G

3

30

gula untuk sideimbangkan dan dipadatkan

dipadatkan

7

Membawa 1 karung

Membawa 1 karung berisi


gula yang berasal dari

dari bagian penyeimbangan ke

30

1

M

M1

30

bagian penyeimbangan ke bagian penjahitan

bagian penjahitan


Gambar 5.5. Peta Tangan Kiri Tangan Kanan Usulan... (lanjutan) No

8

9

Jrk

Wkt

Lambang

Wkt

Jrk

(cm)

(dtk)

Therblig

(dtk)

(cm)

TANGAN KANAN

TANGAN KIRI

Operator bagian

Operator bagian

penjahitan menjangkau

penjahitan menjangkau 1

1 karung berisi gula

30

yang berasal dari

1

RE

RE

1

30

karung berisi gula yang berasal dari bagian


penyeimbangan ke bagian

ke bagian penjahitan

penjahitan

Memegang 1 karung

Memegang 1 karung berisi



dari bagian

30

1

G

G

1

30

penyeimbangan ke

bagian penyeimbangan ke bagian penjahitan

bagian penjahitan Membawa 1 karung 10

11

12

Membawa 1 karung berisi

berisi gula ke bagian

30

4

M

M

4

50

gula ke bagian penjahitan

penjahitan untuk dijahit

untuk dijahit





dari bagian penjahitan

30

2

PP

PP

2

30

dari bagian penjahitan ke

ke bagian penumpukan

bagian penumpukan

sementara

sementara

Melepas 1 karung berisi

Melepas 1 karung berisi



bagian penjahitan ke

30

1

RL

RL

1

30

bagian penjahitan ke

bagian penumpukan

bagian penumpukan

sementara

sementara 360

21

21

330

Ringkasan Waktu setiap siklus

: 21 detik

Jumlah produk tiap siklus

: 1 karung

Waktu untuk membuat satu produk

: 21 detik

Gambar 5.5. Peta Tangan Kiri Tangan Kanan Usulan... (lanjutan)


5.3.5. Waktu Standar Setelah Perbaikan Metode Kerja Setelah melakukan analisa peta tangan kiri tangan kanan terdapat penghematan waktu kerja operator bagian pengemasan, dimana waktu yang tidak efektif dan efisien dieliminasi atau dikurangi untuk mendapatkan waktu yang relatif singkat dalam proses pengemasan tanpa mengganggu proses pengemasan itu sendiri. Adapun waktu yang telah didapat setelah melakukan perbaikan metode kerja dengan peta kiri tangan kanan adalah sebagai berikut: Waktu siklus

: 21 detik

Rating Faktor

: 10%

Allowance

: 9,5%

Waktu Normal

= Waktu Siklus x ( 1+Rf ) = 21 x ( 1+0,1 ) = 23,1 detik

Waktu Standar

= Waktu Normal x = 23,1 x

100 % (100 % − % allowance)

100 % (100 % − 9,5%)

= 25,52 detik

5.3.6. Perhitungan Jumlah Mesin Berdasarkan Waktu Standar Setelah Perbaikan Metode Kerja Perhitungan

ini digunakan untuk menetapkan jumlah mesin yang diperlukan

dalam memenuhi permintaan konsumen.

25,52 x 2041 28800 x 0,9583

N

=

N

= 1,88 = 2 unit


5.3.7. Penghematan Waktu Standar pada Proses Pengemasan Usulan perbaikan elemen gerakan kerja dengan menggunakan peta tangan kiri tangan kanan menghasilkan persentase penghematan waktu untuk pengemasan gula. Penghematan waktu standar untuk bagian pengemasan gula setelah perbaikan metode kerja dapat dilihat sebagai berikut: % Penghematan Waktu Keterangan

=X Y

=

X −Y =100% X

= Waktu kondisi awal = Waktu setelah perbaikan

% Penghematan Waktu Standar

=

46,9 − 25,52 x 100% = 45,58% 46,9


BAB VI ANALISA DAN EVALUASI

6.1. Analisa 6.1.1. Penentuan Batas Penyesuaian Setelah pengukuran berlangsung, pengukuran harus mengamati kewajaran kerja yang ditunjukkan operator. Ketidakwajaran dapat saja terjadi misalnya bekerja tanpa kesungguhan yang sangat cepat seolah-olah diburu oleh waktu, atau karena menjumpai kesulitan-kesulitan seperti kondisi ruangan yang buruk. Biasanya penyesuain dilakukan dengan mengalikan waktu siklus rata-rata atau waktu elemen rata-rata dengan suatu harga yang disebut faktor penyesuaian. Berdasarkan metode westinghouse penentuan faktor penyesuaian (rating factor) dapat dilakukan dengan memberikan 4 penilaian kepada operator yang sedang bekerja yaitu keterampilan, usaha, kondisi kerja dan konsistensi. Setiap faktor ini akan terbagi kedalam kelas-kelas yang memiliki nilai. Pada penelitian ini didapat rating faktor operator bagian pengemasan sebesar + 0,10. Sehingga dapat diketahui waktu normal operator adalah sebesar 42,46 detik.

6.1.2. Penentuan Kelonggaran (allowance) Kelonggaran diberikan untuk tiga hal yaitu untuk kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa fatique, dan hambatan-hambatan yang tidak dapat dihindarkan. Ketiganya ini merupakan hal-hal yang secara nyata dibutuhkan oleh pekerja. Dalam penelitian ini allowance operator bagian pengemasan sebesar 9,5%. Yang selanjutnya besarnya allowance dapat digunakan untuk menghitung waktu standar operator. Maka waktu standar operator adalah 46,9 detik


6.1.3. Penentuan Jumlah Mesin Sugar Weighter Berdasarkan Waktu Standar Sebelum Perbaikan Metode Kerja Perhitungan waktu standar ditujukan untuk menentukan jumlah mesin sugar weighter yang terdapat pada bagian pengemasan Pabrik Gula Kwala Madu PTPN II. Dengan menentukan waktu standar operator maka dapat dirancang apakah jumlah mesin sugar weighter yang ada saat ini sudah dapat dikatakan memenuhi permintaan pasar atau pun kebutuhan produksi. Berdasarkan waktu standar operator bagian pengemasan, pada perhitungan yang telah dilakukan pada bab sebelumnya, jumlah mesin sugar weighter yang ada saat ini belum dapat memenuhi permintaan pasar. Sehingga diperlukan adanya penambahan mesin agar permintaan pasar dapat terpenuhi. Saat ini mesin sugar weighter yang ada berjumlah 2 unit, dan setelah melakukan perhitungan jumlah mesin berdasarkan waktu standar operator, maka mesin yang dibutuhkan berjumlah 4 unit, demi memenuhi kebutuhan pasar. Apabila perusahaan ingin memenuhi permintaan pasar, maka perusahaan harus menambah mesin baru berjumlah 2 unit, dan memperluas area bagian pengemasan untuk penempatan mesin baru.

Maka investasi perusahaan akan

bertambah besar. Dengan demikian diupayakan sebuah alternatif lain berupa perbaikan metode kerja berdasarkan peta tangan kiri tangan kanan untuk membuat standarisasi metode kerja operator bagian pengemasan yang akan mengurangi atau menghilangkan gerakan kerja yang tidak efektif atau produktif. Sehingga penyelesaian pekerjaan dapat dilakukan lebih cepat dan tepat. Sedangkan waktu standar yang didapat berdasarkan perbaikan metode kerja akan mempengaruhi jumlah mesin sugar weighter yang harus dipenuhi.


6.1.4. Perbaikan Metode Kerja Menggunakan Peta Tangan Kiri Tangan Kanan Peta tangan kiri tangan kanan menggambarkan semua gerakan-gerakan saat bekerja dan waktu menganggur yang dilakukan tangan kiri tangan kanan, juga menunjukkan perbandingan antara tugas yang dibebankan pada tangan kiri dan tangan kanan ketika melakukan pekerjaan. Dalam penelitian ini, perbaikan metode kerja dengan menggunakan peta tangan kanan tangan kiri diharapkan dapat menghilangkan atau mengurangi gerakan-gerakan yang tidak efisien dan tidak produktif sehingga akan mempersingkat waktu kerja. Setelah melakukan perbaikan metode kerja dengan menggunakan peta tangan kanan tangan kiri, waktu siklus yang didapat dalam menyelesaikan pengemasan karung gula adalah 21 detik, yang berarti telah terjadi penghematan waktu siklus dan waktu standar untuk proses pengemasan gula sebesar 45,58%.

6.1.5. Penentuan Jumlah Mesin Sugar Weigher Berdasarkan Waktu Setelah Melakukan Perbaikan Metode Kerja Perbaikan metode kerja dengan peta tangan kiri tangan kanan,

Standar dapat

mempersingkat waktu yang dibutuhkan untuk melakukan pengemasan gula. sehingga jumlah mesin sugar weighter yang ada pada saat ini sudah cukup memenuhi jumlah permintaan pasar yaitu berjumlah 2 unit.

6.2. Evaluasi Kemampuan operator dalam bekerja sangat menentukan proses penyelesaian pekerjaan yang dikerjakannya. Dengan demikian semakin mahir seorang operator maka semakin cepat menyelesaikan pekerjaannya dengan keadaan normal. Maka pelatihan dalam bekerja serta adanya standardisasi metode kerja yang telah dibakukan


dalam sebuah perusahaan akan sangat membantu perusahaan tersebut untuk memenuhi kebutuhan dan permintaan pasar. Dalam penelitian ini dapat dilihat bahwa waktu penyelesaian pengemasan pada kondisi awal sebelum adanya perbaikan metode kerja dengan peta tangan kiri tangan kanan, waktu standar yang di dapat adalah sebesar 46,9 detik.

Namun dengan

perbaikan metode kerja yang diusulkan peneliti, dapat menghemat waktu standar yang telah ada. Dimana waktu standar setelah perbaikan metode kerja yang diusulkan sebesar 25,52 detik. Penghematan waktu standar yang diusulkan peneliti dapat mempengaruhi jumlah mesin yang dibutuhkan perusahaan dalam memenuhi jumlah permintaan pasar. Pada awal kondisi sebelum perbaikan metode kerja, agar perusahaan dapat memenuhi permintaan pasar maka harus memiliki jumlah mesin sugar weigher sebanyak 4 unit dan artinya harus menambah mesin sugar weigher sebanyak 2 unit. Namun dengan perbaikan metode kerja berdasarkan peta tangan kiri tangan kanan, operator dapat menghemat waktu penyelesaian pekerjaannya

sehingga semua

permintaan pasar dapat dipenuhi, dan jumlah mesin yang tersedia di perusahaan sudah mencukupi, yaitu sebanyak 2 unit.


BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan Berdasarkan pengolahan dan pembahasan data yang telah dilakukan pada bab sebelumnya, maka dapat disimpulkan: 1. Performance rating

dengan menggunakan metode Westinghouse yang

mempertimbangkan empat factor yaitu skill (ketrampilan), effort (usaha), condition (kondisi kerja), consistency (konsistensi). Rating faktor operator bagian pengemasan sebesar + 0,10. 2. Allowance (waktu longgar) operator bagian pengemasan sebesar 9,5%. Dengan mempertimbangkan 3 aspek penting yaitu, kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa fatique, dan hambatan-hambatan yang tidak dapat dihindarkan. 3. Waktu normal operator bagian pengemasan sebesar 42,46 detik 4. Waktu standar operator bagian pengemasan sebelum perbaikan metode kerja sebesar 46,9 detik 5. Efisiensi mesin pengemasan sebesar 0,9583 6. Produk yang harus di produksi sebanyak 2041 karung. 7. Perhitungan jumlah mesin sugar weighter sebelum perbaikan metode kerja berdasarkan waktu standar operator dan kebutuhan pasar bebesar 4 unit. 8. Perbaikan metode kerja dengan menggunakan peta tangan kiri tangan kanan dapat menghemat waktu standar menjadi 25,52 detik. 9. Persentase penghematan waktu standar setelah perbaikan metode kerja sebesar 45,58%


10. Berdasarkan waktu standar setelah perbaikan metode kerja, jumlah mesin yang dibutuhkan oleh Pabrik Gula Kwala Madu berjumlah 2 unit. Maka jumlah mesin yang tersedia di perusahaan telah mencukupi permintaan pasar sehingga tidak diperlukan penambahan mesin baru.

7.2. Saran 1. Pihak perusahaan diharapkan melaksanakan berbagai pelatihan untuk memberi motivasi kepada karyawan agar karyawan dapat bekerja lebih produktif, sehingga dengan meningkatkan keluaran, perusahaan tetap dapat mempertahankan masukan. 2. Pihak perusahaan diharapkan dapat melakukan perawatan secara rutin terhadap mesin sugar weighter mengingat umur mesin yang sudah cukup tua, agar proses pengemasan berjalan dengan lancar.


DAFTAR PUSTAKA

Apple, J. M. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Edisi ketiga. Institut Teknologi Bandung, Bandung, 1990. Suharsimi, Arikunto, DR. Prosedur Penelitian (Suatu Pendekatan Praktek), Penerbit Rineka Cipta, Yogyakarta, 1993. Sutalaksana, Iftikar Z. Angawisastra, Ruhana. Tjakraatmadja, John H. Teknik Tata Cara Kerja, Departemen Teknik Industri Institut Teknologi Bandung, Bandung, 1979. Wetik. J. L. Penelitian Kerja dan Pengukuran Kerja, Erlangga, Jakarta, 1975


Lampiran 1

L-2

Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab Setiap Bagian Adapun tugas dan tanggung jawab dari masing-masing bagian dalam struktur organisasi adalah sebagai berikut: 1.

Nama Jabatan

: Manajer Pabrik

Kewajiban a. Membantu Direksi mengerjakan tugas dan kebijaksanaan yang telah digariskan oleh perusahaan. b. Melaksanakan

perencanaan,

pengorganisasian,

pengendalian

dan

pengawasan di pabrik, guna menunjang usaha pokok secara efektif dan efisien. Tanggung Jawab Manajer pabrik bertanggung jawab terhadap direksi. 2.

Nama Jabatan

: Kepala Dinas Teknik

Kewajiban a. Membantu manajemen pabrik melaksanakan tugas dan kebijaksanaan yang telah digariskan oleh perusahaan b. Melaksanakan

perencanaan,

pengorganisasian,

pengendalian,

dan

pengawasan pabrik untuk menunjang pencapaian sasaran yang telah ditetapkan oleh manajemen pabrik. c. Menyediakan data dan informasi yang akurat untuk kepentingan manajemen pabrik.Membuat laporan pertanggung jawaban kepada manajer mengenai situasi kerja di lapangan.


Wewenang a. Membuat rencana kerja jangka menengah dan jangka pendek untuk pemeliharann dan pengoperasian mesin/instalansi. b. Mengendalikan biaya operasional di pabrik agar kegiatan berjalan efektif dan efisien. c. Memantau, mengevaluasi dan membuat tindakan terhadap penyimpanan operasional di pabrik. d. Memberikan usul dan saran perbaikan Manajer pabrik yang dapat meningkatkan kierja pabrik. Tugas a. Dalam menjalankan tugas, Kepala Dinas Teknik harus berkoordinasi dengan kepala pengolahan dibantu oleh asisten. b. Mengkoordinasikan seluruh asisten yang di bawahi untuk mencapai target dan sasaran yang ditetapkan. c. Mengoptimalkan kerja mesin dan peralatan agar proses produksi berjalan efektif dan efisien. d. Membuat laporan pertanggung jawaban kerja. 2.1. Nama Jabatan

: Asisten Boiler

Kewajiban Membantu

Ka.

Dinas

Teknik

dalam

melaksanakan

pekerjaan

yang

berhubungan dengan perencanaan dan pengoperasian stasiun boiler Wewenang a. Membuat rencana jangka pendek tentang pengadaan perbaikan dan penanganan peralatan pada stasiun Boiler. b. Menyusun program perawatan mesin/peralatan stasiun Boiler.


c. Melaksanakan standar fisik, biaya dan mutu yang telah ditetapkan. d. Melakukan inspeksi secara teratur terhadap inventarisasi beserta kondisinya e. Memantau, mengevaluasi dan memperbaiki hasil kerja stasiun. Tugas: Stasiun boiler dipimpin oleh seorang staf dan dibantu mandor, bertugas mengolah peralatan dan sumber daya lainnya pada stasiun boiler. Tanggung jawab: Asisten boiler bertanggun jawab kepada Ka. Dinas Teknik. 2.2. Nama Jabatan

: Asisten Milling

Kewajiban : Membantu Ka. Dinas Teknik dalam melaksanakan pekerjaan yang berhubungan dengan perencanaan, perawatan, pengoperasian stasiun giling. Wewenang a. Membuat rencana jangka pendek tentang pengadaan perbaikan dan penanganan peralatan pada stasiun gilingan. b. Menyusun program perawatan mesin/peralatan stasiun giling. c. Melaksanakan standar fisik, biaya dan mutu yang telah ditetapkan. d. Melakukan inventarisasi fisik. e. Memantau, menganalisa, memperbaiki hasil kegiatan di stasiun giling. f. Membuat laporan pertanggung jawaban hasil kerja. Tugas Stasiun milling dipimpin oleh seorang staf yang bertugas mengolah peralatan dan tenaga kerja pada stasiun milling. Asisten milling dalam melaksanakan tugasnya dibantu mandor.


Tanggung Jawab Asisten milling bertanggung jawab kepada Ka. Dinas Teknik 2.3. Nama Jabatan

: Asisten Listrik/ instrumen

Membantu Ka.Dinas Tenik dalam melaksanakan pekerjaan yang berhubungan dengan layout, pengoperasian seluruh peralatan pabrik, kantor, perumahan, pembangkit yang berkaitan dengan listrik/instrumen. Wewenang: a. Memuat rencana jangka pendek dalam hal pengadaan perbaikan dan penggunaan peralatan-peralatan listrik/instrument. b. Menyusun program peralatan listrik/instrument. c. Melakukan standar baik biaya, fisik maupun mutu sesuai dengan ketetapan. d. Melakukan inspeksi secara teratur. e. Memantau

menganalisa

dan

memperbaiki

pekerjaan

di

bidang

listrik/instrument. Tugas Bidang Listrik/Instrument dipimpin oleh staf dan dibantu oleh mandor, bertugas mengolah peralatan listrik dan sumber daya lainnya yang berkaitan. 2.4. Nama Jabatan Kewajiban

: Asisten Work Shop :

a. Membantu Ka. Dinas teknik dalam pekerjaan mengolah Work Shop b. Mewakili Ka. Dinas Teknik bila KDT tidak berada di tempat. Wewenang : a. Membuat rencana jangka pendek dalam pengadaan perbaikan/modifikasi dan penggunaan mesin/peralatan Work Shop. b. Menyusun program perawatan peralatan Work Shop.


c. Melaksanakan standart biaya, fisik dan mutu. d. Memantau, mengevaluasi dan memperbaiki hasil kerja Work Shop. Tugas Work Shop dipimpin oleh seorang staf dibantu mandor serta tenaga administrasi. Asisten Work Shop bertugas untuk melayani perbaikan, pembuatan suku cadang. Tanggung Jawab: Asisten Work Shop bertanggung jawab kepada Ka. Dinas Teknik. 2.5. Nama Jabatan

: Asisten Cane Yard

Kewajiban : Membantu manajer pabrik di Cane Yard. Wewenang : a. Menentukan operasi Cane Staker, Forklift, Tractor, dll. b. Menyusun anggaran dan program perawatan peralatan yang dipergunakan di Cane Yard beserta keberhasilannya. c. Pengawasan dan pengendalian administrasi, biaya serta operasi Cane Yard. d. Menjaga kebersihan halaman, lingkungan, jalan saluran air, pasar infrastruktur lainnya milik pabrik. Tugas : Cane yard dibantu mandor dan dipimpin oleh seorang staf dan tenaga administrasi. Bertugas mengatur kelancaran dan pengolahan tebu serta memelihara lingkungan/infrastruktur milik pabrik. Tangung Jawab : Asisten Cane Yard bertanggung jawab kepada manajer pabrik.


3.

Nama Jabatan

: Kepala Dinas Pengolahan

Kewajiban

:

a. Membantu manajer pabrik melaksanakan tugas dan kebijaksanaan yang telah digariskan oleh perusahaan. b. Melaksanakan perencanaan, pengoperasian, pengendalian dan pengawasan di pabrik untuk menunjang pencapaian sasaran yang ditetapkan oleh menager pabrik. c. Menyediakan data dan informasi yang akurat untuk kepentingan manager pabrik Wewenang : a. Membuat rencana kerja jangka menengah dan jangka pendek untuk memelihara dan pengoperasian mesin pengolahan. b. Mengendalikan biaya operasional di pabrik agar kegiatan berjalan efektif dan efisien. c. Memantau, mengevaluasi dan membuat tindakan perbaikan terhadap penyimpangan operasional. d. Menilai kondisi staf dan mengusulakan mutasi, demosi atau promosi. Tugas a. Dalam melaksanakan tugas Ka. Dinas pengolahan harus berkoordinasi dengan kepala dinas teknik, dibantu oleh asisten. b. Mengkoordinasi

seluruh

asisten

yang

dibawahi

untuk

mencapai

target/sasaran yang sudah ditetapkan. c. Mengoptimalkan kerja mesin/peralatan. Tanggung Jawab : Ka. Dinas Pengolahan bertanggung jawab kepada manager pabrik


3.1. Nama Jabatan

: Asisten Pemurnian

Kewajiban : Membantu Ka. Dinas pengolahan melaksanakan pekerjaan dalam proses pada stasiun pemurnian. Wewenang a. Membuat rencana jangka pendek tentang pengadaan, perbaikan dan pengoperasian peralatan pada stasiun pemurnian. b. Menyusun program perawatan peralatan. c. Melaksanakan standard fisik, biaya dan mutu. d. Melaksanakan insfeksi secara teratur dan membuat recording. e. Pengendalian biaya dan sistem kerja Tugas : Stasiun pemurnian dipimpin oleh seorang staf dibantu mandor dan tenaga admnistrasi. Bertugas memaksimalkan rendemen, menekan kehilangan dengan kualitas sebaik mungkin secara efisien. Tanggung jawab : Asisten pemurnian bertanggung jawab kepada Ka. Dinas pengolahan. 3.2. Nama Jabatan

: Asisten Putaran

Kewajiban : Membantu Ka. Dinas Pengolahan melaksanakan pekerjaan proses pengolahan pada stasiun putaran. Wewenang : a. Membuat rencana jangka pendek tentang pengadaan dan perbaikan dan pengoperasian peralatan pada stasiun putaran. b. Menyusun program peralatan-peralatan.


c. Melaksanakan standart fisik, biaya dan mutu. d. Melaksanakan insfeksi secara teratur dan membuat recording. e. Pengendalian biaya dan sistem kerja.

Tugas : Stasiun putaran dipimpin oleh seorang staf dan dibantu mandor serta tenaga administrasi. Bertugas memisahkan kristal dan melakukan pengeringan dengan prinsip efisien. Tanggung Jawab : Asisten putaran bertanggung jawab kepada Ka. Dinas pengolahan. 3.3. Nama Jabatan Kewajiban

: Asisten Penguapan :

Membantu Kepala Dinas pengolahan melaksanakan pekerjaan dalam proses pengolahan pada stasiun penguapan. Wewenang : a. Membuat rencana jangka pendek tentang pengadaan dan perbaikan dan pengoperasian peralatan pada stasiun penguapan. b. Menyusun program peralatan-peralatan. c. Melaksanakan standard fisik, biaya dan mutu. d. Melaksanakan insfeksi secara teratur dan membuat recording. e. Pengendalian biaya dan sistem kerja. Tanggung jawab : Asisten penguapan bertanggung jawab kepada Ka. Dinas pengolahan. 3.4. Nama Jabatan

: Asisten Masakan

Kewajiban :


Membantu Ka. Dinas pengolahan melaksanakan tugasnya di pengolahan pada stasiun masakan. Wewenang : a. Membuat rencana jangka pendek tentang pangadaan dan perbaikan serta pengoperasian peralatan pada stasiun masakan. b. Menyusun program peralatan-peralatan. c. Melaksanakan standart fisik, biaya dan mutu. d. Melaksanakan insfeksi secara teratur dan membuat recording Tanggung jawab : Asisten masakan bertanggung jawab kepada Ka. Dinas Pengolahan dibantu seorang koordinator. 4.

Nama Jabatan

: Kepala Tata Usaha

Kewajiban : Membantu

manager

pabrik

dalam

melaksanakan

tugasnya

dibidang

administrasi. Wewenang : a. Mengkoordinir seluruh kegiatan administrasi kantor. b. Bersama bagian lain, menyusun rencana kerja tahunan. c. Pengawasan dan evaluasi pelaksanaan rencana tahunan. d. Pengendalian sumber dana dan pengunaan dana. e. Menyimpan uang kas dan surat-surat berharga milik perusahaan. f. Melakukan insfeksi kekantor unit dalam linkup pabrik/kebun. g. Pengamanan terhadap aset perusahaan.


Tugas : Mengolah administrasi perusahaan secara menyeluruh yang diklola oleh tiga orang asisten dengan dibantu tenaga administrasi. 4.1. Nama Jabatan

: Asisten Umum

Kewajiban : Membantu Ka. Tata Usaha dalam mengawasi bagian umum perusahaan Wewenang : a. Memngelola sumber daya manusia yang ada di perusahaan. b. Mengelola perkoperasian perusahaan. c. Sebagai hubungan masyarakat di perusahaan. Tugas : Membantu Ka. Tata Usaha menlakukan pengawasan pada bagian umum seperti personalia, koperasi. Tanggung jawab : Asisten umum bertanggung jawab kepada Ka. Tata Usaha dibantu seorang koordinator. 4.2. Nama Jabatan

: Asisten Kantor

Kewajiban : Membantu Ka. Tata Usaha dalam pengawasan dibagian akuntansi, finansial, perencanaan perusahaan. Wewenang : a. Membuat perencanaan perusahaan dalam tahunan. b. Mengawasi bagian akauntansi dalam membuat pembukuan. c. Mengawasi bagian gaji dalam keuangan d. Mengelola peralatan kantor seperti komputer


Tanggung jawab : Asisten kantor bertanggung jawab kepada Ka. Tata Usaha mengenai kondisi kantor dibantu seorang koordinator. 4.3. Nama Jabatan

: Asisten Gudang

Kewajiban : Membantu Ka. Tata Usaha dalam mengawasi bagian gudang di pabrik. Wewenang : a. Melakukan pemeriksaan di gudang material dan gudang hasil. b. Melakukan insfeksi secara teratur. c. Menyusun laporan mengenai jumlah barang masuk dan keluar. Tanggung jawab : Asisten bertanggung jawab kepada Ka. Tata Usaha dalam melakukan pengawasan di gudang di bantu seorang koordinator. 5.

Nama Jabatan

: Ka. Loboratorium

Kewajiban Membantu

manager

pabrik

dalam

melaksanakan

pekerjaan

dibidang

laboratorium sebagai alat kontrol. Wewenang : a. Membuat rencana jangka pendek tentang operasional laboratorium. b. Membuat program perawatan alat laboratorium dan unit pengolahan limbah. c. Pengawasan terhadap bahan-bahan pembantu/kimia. d. Membuat laporan pertanggung jawaban kepada manager. Tanggung jawab Ka. Laboatorium bertanggung jawab kepada manager dibantu dua orang asisten.


5.1. Nama Jabatan

: Asisten Laboratorium

Kewajiban : Membantu tugas Ka. Laboratorium dalam pengawasan laboratorium. Wewenang : a. Mengkoordinir dan mengevaluasi kegiatan di laboratorium. b. Menganalisa dan memperbaiki hasil kerja. c. Membuat rencana kerja tahunan dengan bagian lain. Tanggung jawab Asisten laboratorium bertanggung jawab langsung kepada Ka. Laboratorium dibantu seorang koordinator. 5.2. Nama Jabatan

: asisten Timbangan

Kewajiban : Membantu Ka. Laboratorium dalam pengawasan di bagian timbangan. Wewenang : a. Melakukan pemeriksaan di bagian timbangan b. Membuat rencana jangka pendek di bagian timbangan. c. Melaksanakan standart fisik perusahaan. d. Membuat laporan bulanan kepada Ka. Laboratorium. Tanggung Jawab Asisten timbangan bertanggung jawab kepada Ka. Laboratorium dibantu seorang koordinator. 6.

Nama Jabatan

: Perwira Pengaman (Papam)

Kewajiban : Membantu Manager dalam melaksanakan tigasnya dibidang keamanan.


Wewenang : a. Menyusun rencana kerja tahunan bidang keamanan b. Bersama unit lainnya mengkoordinir latihan bersama untuk keamanan kerja. c. Melakukan insfeksi/patroli secara sistematis. d. Pengawasan terhadap keamanan aset perusahaan, tenaga kerja. e. Menganalisa serta meningkatkan hasil kerja di bidang keamanan. Tugas : Perwira pengaman pemimpin oleh seorang perwira TNI yang dibantu komandan regu hansip. Tanggung jawab : Papam bertanggung jawab kepada Manager perusahaan. 7.

Nama Jabatan

: Koordinator

Kewajiban : Membantu Asisten-Asisten dalam melaksanakan tugasnya serta melakukan pengawasan lapangan serta evaluasi kerja. Tugas : a. Melaksanakan tugas yang diberikan oleh asisten untuk diteruskan kepada mandor. b. Melakukan pengawasan kerja sesuai instruksi. c. Menggantikan asisten bila tidak hadir. d. Mengkordinir pekerjaan yang akan dilakukan. e. Mengevaluasi hasil kerja dan memperbaikinya. Tanggung jawab Koordinator bertanggung jawab langsung kepada asisten dibantu seorang mandor.


8.

Nama Jabatan

: Mandor

Kewajiban : Membantu Koordinator dalam melaksakan tugas dari asisten. Tugas : a. Melaksanakan tugas dari koordinator untuk diteruskan kepada karyawan pelaksana. b. Membuat laporan harian kepada koordinator. c. Menggantikan koordinator bila berhalangan. Tanggung jawab : Mandor bertanggung jawab kepada koordinator mengenai keadaan kerja dibantu oleh karyawan pelaksana.


Lampiran 2

L-2 Mesin Produksi

Adapun spesifikasi mesin produksi yang ada di PTPN II Pabrik Gula Kwala Madu adalah sebagai berikut: 1. Persiapan penggilingan a. Mesin Pembawa Tebu Fungsi

: Membawa batang tebu ke cane feeding table

Merk / Buatan

: Cameco/ USA

Kapasitas

: 10 ton

Jumlah

: 2 unit

Elektromotor Power

: 2 Kw

Tegangan

: 220 V

b. Meja Tebu (Cane Feeding Table) Fungsi

: Membawa batang tebu untuk dipotong ke cane cutter

Merk

: Kawatetsu

Buatan

: K.H.I Japan

Lebar

:6m

Panjang

: 7,5 m

Jumlah

: 2 unit

Elektromotor Power

: 2 Kw

Tegangan

: 220 V

c. Cane Cutter (Mesin Pemotong) Fungsi

: Memotong batang tebu menjadi bagian yang lebih kecil (cacahan)


Merk

: Kawatetsu

Buatan

: Japan

Dimensi

: 1400 x 1080 mm

Elektromotor Power

: 2 Kw

Tegangan

: 220 Volt

d. Cane Carrier Elevator Fungsi

: Membawa cacahan batang tebu ke stasiun penggilingan

Merk

: Kawatetsu

Buatan

: K.H.I. Japan

Jumlah

: 1 unit

Elektromotor Power

: 1 Kw

Tegangan

: 220 Volt

2. Stasiun Penggilingan a. Mill Fungsi

: Menggiling cacahan batang tebu untuk memperoleh nira mentah

Merk

: Kawasaki

Buatan

: Heavy Industries, Ltd. (Jepang)

Diameter gilingan

: 914 x 1980 mm

Jumlah

: 5 unit

Elektromotor


Power

: 3 Kw

Tegangan

: 380 Volt

3. Stasiun Pemurnian a. Juice Heater Fungsi

: Memanaskan nira mentah hingga 75 0 C

Luas pemanas

: 240 m

Panjang pipa pemanas : 4400 mm Diameter pipa pemanas: 1,5 mm Tipe

: Colandri

Merek

: Kawasaki

Buatan


b. Defekator Fungsi

: Mencampur dan mengaduk nira mentah dengan susu kapur hingga kotoran nira mengendap

Merk

: Kawatetsu

Buatan

: K.H.I. Japan

Diameter

: 1500 mm

Tinggi

: 2000 mm

Jumlah

: 1 unit

Elektromotor Power

: 2 Kw

Tegangan

: 220 Volt


c. Tangki Sulfitasi Nira Mentah Fungsi

: Mengendapkan kotoran nira mentah dengan menggunakan belerang oksida

Merk

: Kawasaki

Buatan


Diameter tangki

: 2700 mm

Tinggi tangki

: 6000 mm

Elektromotor Power

: 2 Kw

Tegangan

: 220 Volt

d. Flash Tank Fungsi

: Menguapkan gas-gas yang terkandung dalam nira mentah

Tipe

: Cylindrical

Merk

: Atmindo

Buatan

: Indonesia

Diameter

: 500 mm

Tinggi

: 1800 mm

e. Tangki Netralisasi Fungsi

: Menurunkan pH nira mentah dengan cara mencampurkan susu kapur ke dalam larutan nira hingga menjadi pH netral 7

Tipe

: Cylindrical

Buatan

: Indonesia

Diameter

: 1650 mm


Tinggi

: 2000 mm

Elektromotor Power

: 2 Kw

Tegangan

: 220 Volt

f. Continous Clarifier Fungsi

: Mengendapkan nira mentah sehingga diperoleh nira jernih

Tipe

: Rapr-Door

Merek

: Kawasaki

Buatan

: Heavy Industries, Ltd (Jepang)

Jumlah

: 1 unit

Diameter

: 10375 mm

Elektromotor Power

: 1 Kw

Tegangan

: 110 Volt

g. Vacum Filter Fungsi

: Menyaring kotoran nira untuk memperoleh filtrat sebanyak-banyaknya

Merek

: Jord Vacum Filter

Buatan

: Austria

Jumlah

: 2 set

Diameter

: 500 mm

Panjang

: 4878 mm

Luas tapis

: 46,5 m


Saringan

: 8 mesh

h. Mud Feed Mixer Fungsi

: Mencampur nira kotor dengan ampas halus dari mesin giling

Merk

: Kawasaki

Buatan

: Jepang

Lebar

: 1200 mm

Panjang

: 3600 mm

Elektromotor Power

: 1 Kw

Tegangan

: 110 Volt

4. Stasiun Penguapan a. Evaporator Fungsi

: Mengurangi kadar air dalam nira encer dengan menyemprotkan uap kering

Tipe

: Globe

Merek

: Kawatetsu

Buatan

: Jepang

Jumlah

: 5 unit

Diameter badan

: 4500 mm

Tinggi badan

: 5000mm


5. Stasiun Masakan a. Heater Fungsi

: Memanaskan nira kental hingga mencapai suhu 88 0 C

Merk/ Buatan Luas badan

: Kawatetsu/ Jepang : 50 m 2

b. Clandria Vacum Pan Fungsi

: Memasak nira kental hingga menghasilkan gula dan stoop

Merk

: Kawasaki

Buatan

: Jepang

Jumlah

: 3 unit

6. Stasiun Putaran a. Putaran AB Fungsi

: Memisahkan kristal gula dan stroop dengan prinsip gaya sentrifugal

Merk

: Dusseldorf

Buatan

: Jerman

Jumlah

: 4 unit

Elektromotor Power

: 10 HP

Tegangan

: 380 Volt

Putaran

: 2200 rpm

b. Putaran D


Fungsi

: Memisahkan kristal gula dan stroop dengan prinsip gaya sentrifugal

Merk

: Dusseldorf

Buatan

: Jerman

Elektromotor Power

: 10 HP

Tegangan

: 380 Volt

Putaran

: 2200 rpm

c. Putaran SHS Fungsi

: Memutar gula sehingga dihasilkan gula SHS dan klare SHS

Merk

: Kawasaki

Buatan

: Jepang

Elektromotor Power

: 3,7 Kw

Tegangan

: 220 Volt

Putaran

: 500 rpm

d. Sugar Dryer Fungsi

: Mengurangi kadar air pada gula SHS sehingga gula lebih tahan lama

Merk

: Kawasaki

Buatan

: Jepang

Jumlah pemanas

: 5 unit

Jumlah pendingin

: 1 unit

e. Saringan gula


Fungsi

: Memisahkan gula standart, kasar, dan halus

Merk

: Klooper

Buatan

: Jerman

Dimensi Saringan

: 3600 x 1800 mm

Jumlah

: 3 segmen

Elektromotor Power

: 2 Kw

Tegangan

: 220 Volt

7. Stasiun Pengepakan a. Mesin pengepak Fungsi

: Mengemas gula SHS dalam karung plastik

Merk

: Klooper

Buatan

: Jerman

Berat masing-masing : 50 kg/karung Jumlah

: 2 unit


Lampiran 3

L-3 Peralatan Produksi

Adapun spesifikasi peralatan produksi yang ada di PTPN II Pabrik Gula Kwala Madu adalah sebagai berikut: 1. Raw juice Tank Fungsi

: Sebagai tangki penampung nira mentah

Merk

: Hydraulik Flex

Kapasitas

: 20 m 3

Jumlah

: 1 unit

2. Imbibition Water Tank Fungsi

: Sebagai tangki air imbibisi

Kapasitas

: 20 m 3

Jumlah

: 1 unit

3. Cake Bunker Fungsi

: Menampung amapas halus hasil gilingan

Kapasitas

: 64 m 3

Jumlah

: 1 unit

4. Grasshopper Strainer Fungsi

: Mengayak kapur agar mendapat kapur yang cukup halus

Jumlah

: 1 unit

Merk

: K.H.I. Japan

Buatan

: Jepang

Elektromotor Power

: 2 Kw

Tegangan

: 220 Volt

5. Saringan Gula Kasar Rusmiati : Penentuan Jumlah Mesin Sugar Weighter Berdasarkan Pengaruh Waktu Standar Di Stasiun Pengemasan Pada Pabrik Gula Kwala Madu PTP. Nusantara II, 2009. USU Repository © 2009

Fungsi

: Memisahkan gula kasar dari gula krikil

Jumlah

: 3 unit

Merk

: K.H.I. Japan

Buatan

: Jepang

Ukuran

: 9 mesh

Diameter

: 0,8 mm

Elektromotor Power

: 10 HP

Tegangan

: 220 Volt

6. Saringan Gula Normal Fungsi

: Memisahkan gula normal dari gula kasar

Jumlah

: 3 unit

Merk

: K.H.I. Japan

Buatan

: Jepang

Ukuran

: 22 mesh

Diameter

: 0,4 mm

Elektromotor Power

: 10 HP

Tegangan

: 220 Volt


UNIVERSITAS SUMATERA UTARA FAKULTAS : TEKNIK PROGRAM : TEKNIK MANAJEMEN PABRIK (DIPLOMA-IV) DEPARTEMEN : TEKNIK INDUSTRI NAMA MAHASISWA NIM JUDUL

: RUSMIATI : 035204070 : PENENTUAN JUMLAH MESIN SUGAR WEIGHER BERDASARKAN PENGARUH WAKTU STANDAR DI STASIUN PENGEMASAN PADA PABRIK GULA KWALA MADU PTP. NUSANTARA II. DOSEN PEMBIMBING : IR. NURHAYATI SEMBIRING, MT NO. TANGGAL MATERI PARAF KETERANGAN BIMBINGAN



: RUSMIATI : 035204070 : PENENTUAN JUMLAH MESIN SUGAR WEIGHER BERDASARKAN PENGARUH WAKTU STANDAR DI STASIUN PENGEMASAN PADA PABRIK GULA KWALA MADU PTP. NUSANTARA II. DOSEN PEMBIMBING : IR. NURHAYATI SEMBIRING, MT NO. TANGGAL MATERI PARAF KETERANGAN BIMBINGAN

MEDAN, ………………… DOSEN PEMBIMBING II

(IR. NURHAYATI SEMBIRING, MT)



: RUSMIATI : 035204070 : PENENTUAN JUMLAH MESIN SUGAR WEIGHER BERDASARKAN PENGARUH WAKTU STANDAR DI STASIUN PENGEMASAN PADA PABRIK GULA KWALA MADU PTP. NUSANTARA II. DOSEN PEMBIMBING I : IR. POERWANTO, MSC NO. TANGGAL MATERI PARAF KETERANGAN BIMBINGAN

MEDAN, ………………… DOSEN PEMBIMBING I

(IR. POERWANTO, MSC)


PROG. STUDI TEKNIK MANAJEMEN PABRIK PROGRAM DIPLOMA IV F A K U L T A S T E K N I K UNIVERSITAS SUMATERA UTARA =====================================

PERMOHONAN KARYA AKHIR Saya yang bertanda tangan di bawah ini, Nama Alamat Rumah ______________

: ___________________________________ NIM : ________________________________ : _____________________ Telp./HP : _____________________

___________ Alamat Orang Tua/Wali

: ___________________________________ Telp./HP : ________________________________

dengan ini memohon kepada Ketua Prog. Studi Teknik Manajemen Pabrik Program Diploma IV agar memberikan izin untuk pelaksanaan Karya Akhir kepada saya. Sebagai bahan pertimbangan di sini saya lampirkan hal-hal berikut : 1. 2.

Photo copy kwintansi pembayaran SPP TA. …….../..……… Semester ……………… Photo copy Surat Puas Kerja Magang, dengan :

Judul Kerja magang : _______________________________________________________________________________________ __________________ _______________________________________________________________________________________ __________________ _______________________________________________________________________________________ __________________ 3.

Adapun Judul Karya Akhir yang saya usulkan adalah :

_______________________________________________________________________________________ _______________________________________________________________________________________ _______________________________________________________________________________________ ______________________________________________________ dengan alternatif Dosen Pembimbing I

Dosen Pembimbing II

:

1. 2. 3.

____________________________ ____________________________ ____________________________

:

1. 2. 3.

____________________________ ____________________________ ____________________________

Apabila permohonan ini disetujui, maka saya bersedia mentaati segala peraturan dan ketentuan yang berlaku dalam penyusunan Karya Akhir di Prog. Studi Teknik Manajemen Pabrik Program Diploma IV Fakultas Teknik USU Medan. Demikian saya sampaikan dan atas perhatian,saya ucapkan terima kasih. Medan, ………………… 2008 Hormat saya,

( ……………………………….) Rusmiati : Penentuan Jumlah Mesin Sugar Weighter Berdasarkan Pengaruh Waktu Standar Di Stasiun Pengemasan Pada Pabrik Gula Kwala Madu PTP. Nusantara II, 2009. USU Repository © 2009

Hasil pengecekan persyaratan Akademis dan administrasi : 1. SKS yang sudah lulus =….. ……SKS disetujui Nilai D = ……..…SKS 2. IP Kumulatif

= …………

Permohonan

Disetujui/Tidak

Medan, …………………2008 Ketua,

Team Pencatat akademis ( ……………..…………….)

Ir. Rosnani Ginting, MT NIP. 131 957 369


PROG. STUDI TEKNIK MANAJEMEN PABRIK PROGRAM DIPLOMA IV F A K U L T A S T E K N I K UNIVERSITAS SUMATERA UTARA =====================================

FORMULIR PENETAPAN KARYA AKHIR 1.

CATATAN KOORDINATOR KARYA AKHIR (1)

Koordinator Karya Akhir menerangkan bahwa berdasarkan hasil diskusi dengan mahasiswa : NAMA NIM

: :

………………………………………… ……………….………………

Usulan judul Karya Akhir : _____________________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________________________ Medan, ……………………2008 Koordinator, ( ………………………………) 2. CATATAN KOORDINATOR KARYA AKHIR (2) Berdasarkan hasil diskusi dengan Ketua/Sekretaris Prog. Studi ditetapkan bahwa sebagai :  

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

: :

___________________________________ ___________________________________

Kepada mahasiswa bersangkutan supaya segera menemui Dosen-dosen Pembimbing yang telah ditetapkan untuk menyusun proposal Karya Akhir. Kepada Prog.Studi Teknik Manajemen Pabrik Prog. Diploma IV FT USU segera dibuat penjajakan ke perusahaan. Medan, ……………………2008 Ketua Prog. Studi,

3. CATATAN DOSEN PEMBIMBING

(………………………………)

Setelah memeriksa proposal Karya Akhir mahasiswa tersebut maka dengan ini dinyatakan bahwa Proposal tersebut telah dapat dapat diterima dan disetujui. Dosen Pembimbing II,

Medan, …………………. 2008 Dosen Pembimbing I,

( ……………………………. )

(……………………………….)


4. PERMINTAAN PENETAPAN SURAT KEPUTUSAN KARYA AKHIR  

Proposal sudah disetujui oleh Dosen Pembimbing. Perusahaan sudah menyatakan kesediaan.

Kepada Ketua/Sekretaris Prog. Studi dimohonkan untuk menerbitkan Surat Keputusan Karya Akhir. Medan, ……………………2008 Koordinator,

(…………………………….)


PENENTUAN JUMLAH MESIN SUGAR WEIGHTER BERDASARKAN PENGARUH WAKTU STANDAR DI STASIUN PENGEMASAN PADA PABRIK GULA KWALA MADU PTP

Recommend Documents