Mendelova univerzita v Brně Provozně ekonomická fakulta
Optimalizace logistických procesů ve sklářském průmyslu Diplomová práce
Vedoucí práce: Ing. Pavel Kolman, Ph.D.
Bc. Jana Semaníková
Brno 2015
Poděkování Ráda bych poděkovala vedoucímu mé práce Ing. Pavlu Kolmanovi, Ph.D za jeho ochotu, cenné připomínky a odborné rady, které přispěly k vypracování této diplomové práce. Dále bych chtěla poděkovat výrobně technickému náměstku Skláren Moravia, a.s. Rudolfu Mrvovi za jeho odborné konzultace a vstřícnou spolupráci.
Čestné prohlášení Prohlašuji, že jsem tuto práci: Optimalizace logistických procesů ve sklářském průmyslu vypracovala samostatně a veškeré použité prameny a informace jsou uvedeny v seznamu použité literatury. Souhlasím, aby moje práce byla zveřejněna v souladu s § 47b zákona č. 111/1998 Sb., o vysokých školách ve znění pozdějších předpisů, a v souladu s platnou Směrnicí o zveřejňování vysokoškolských závěrečných prací. Jsem si vědoma, že se na moji práci vztahuje zákon č. 121/2000 Sb., autorský zákon, a že Mendelova univerzita v Brně má právo na uzavření licenční smlouvy a užití této práce jako školního díla podle § 60 odst. 1 Autorského zákona. Dále se zavazuji, že před sepsáním licenční smlouvy o využití díla jinou osobou (subjektem) si vyžádám písemné stanovisko univerzity o tom, že předmětná licenční smlouva není v rozporu s oprávněnými zájmy univerzity, a zavazuji se uhradit případný příspěvek na úhradu nákladů spojených se vznikem díla, a to až do jejich skutečné výše. V Brně dne 5. ledna 2015
Abstract Semaníková, J. The optimization of logistic processes in the glass industry. Diploma thesis. Brno: Mendel University, 2014. This thesis deals with the deployment of stocks of finished products in a newly built warehouse of company Sklárny Moravia a.s. as to minimize the loading time of goods dispatched . Firstly was created the theoretical part, which covers theoretical background related to the topic of the thesis. In the introduction to the practical part were described the activities of the logistics department of the company and the warehouse. The main point of this work consists in choosing the appropriate optimization methods for deployment of inventory in the warehouse, calculating the access times to the individual warehouse positions and the establishment of a model proposing optimal deployment of inventory. The obtained results were drawn conclusions and recommendations were created. Keywords Logistics processes , methods of inventory control, production planning , storage, warehouse design, handling unit, optimal deployment stocks.
Abstrakt Semaníková, J. Optimalizace logistických procesů ve sklářském průmyslu. Diplomová práce. Brno: Mendelova univerzita v Brně, 2015. Diplomová práce se zabývá rozmístěním zásob hotových výrobků v nově postaveném skladu Skláren Moravia a.s. s cílem minimalizovat dobu nakládky expedovaného zboží. Z nastudované odborné literatury byl vytvořen literární přehled související s tématem diplomové práce. V úvodu praktické části jsou popsány činnosti logistického útvaru firmy a odbytového skladu. Hlavní bod práce spočívá ve volbě vhodné optimalizační metody k rozmístění zásob na skladě, výpočtu přístupových dob k jednotlivým skladovým pozicím a následném vytvoření modelu navrhujícím optimální rozmístění zásob na skladě. Na základě získaných výsledků byly vyvozeny příslušné závěry a byly navrženy doporučení ke změně. Klíčová slova Logistické procesy, metody řízení zásob, plánování výroby, skladování, design skladu, manipulační jednotka, optimální rozmístění zásob.
Obsah
5
Obsah 1
2
Úvod a cíl práce
11
1.1
Úvod....................................................................................................................................... 11
1.2
Cíl práce................................................................................................................................ 12
Teoretická část
13
2.1
Základní logistické pojmy ............................................................................................. 13
2.2
Zásobování a metody řízení zásob............................................................................. 15
2.2.1
Důvody pro udržování zásob ............................................................................. 17
2.2.2
Metody pro řízení zásob ...................................................................................... 18
2.2.2.1 ABC analýza .............................................................................................................. 20 2.2.2.2 Just in time (JIT)...................................................................................................... 22 2.2.2.3 XYZ analýza............................................................................................................... 25 2.2.3 2.3
Plánování a řízení výroby ................................................................................... 26
Distribuce a skladové hospodářství .......................................................................... 29
2.3.1
Distribuce .................................................................................................................. 29
2.3.2
Skladování ................................................................................................................. 31
2.3.3
Funkce skladování ................................................................................................. 32
2.3.4
Druhy skladů ............................................................................................................ 33
2.3.5
Skladové operace.................................................................................................... 35
2.3.6
Design skladu ........................................................................................................... 38
2.3.7
Obalové hospodářství ........................................................................................... 42
3
Materiál a metodika
45
4
Praktická část
50
4.1
Stručná historie Skláren Moravia a.s. ....................................................................... 50
4.2
Stávající charakteristika Skláren Moravia a.s. ....................................................... 51
Obsah
4.2.1
Plánování a řízení výroby ................................................................................... 51
4.2.2
Skladové hospodářství a distribuce ................................................................ 55
4.2.3
Použité manipulační jednotky........................................................................... 58
4.3
5
6
Vlastní práce ....................................................................................................................... 60
4.3.1
Analýza zboží metodou ABC .............................................................................. 60
4.3.2
Analýza zboží metodou XYZ ............................................................................... 65
4.3.3
Rozměry a vzdálenosti ve skladu ..................................................................... 69
4.3.4
Doba nakládky ......................................................................................................... 75
Výsledky a doporučení 5.1
81
Rozmístění výrobků do boxů ....................................................................................... 81
5.1.1
Návrh 1 – Prosté rozmístění .............................................................................. 81
5.1.2
Návrh 2 – Rozmístění v závislosti na podnikových faktorech .............. 84
5.1.3
Návrh 3 – Rozmístění na základě metody XYZ ........................................... 91
5.2
Porovnání návrhů a stávajícího stavu ...................................................................... 94
5.2.1
Porovnání Návrhu 2 a Návrhu 3 ....................................................................... 95
5.2.2
Porovnání Návrhu 2 se stávajícím stavem ................................................... 97
6
Diskuze
101
7
Závěr
103
8
Literatura
105
A
Použitá manipulační technika
108
B
ABC analýza podle výdejů (80:15:5)
110
C
XYZ analýza skladových položek
111
D
Celková dráha vozíku ujetá svisle a vodorovně při nakládce EUR palet
112
E
Celková dráha vozíku ujetá při nakládce Industrial palet
113
F
Doba nakládky EUR palet vozíkem Toyota v sec.
114
Obsah
7
G
Doba nakládky Industrial palet vozíkem Hyster a Toyota
115
H
Rozmístění položek dle ABC metody při respektování kapacity skladu, odběratele a vjezdu
116
I
Vypočtené minimální doby nakládky Nárvhu 2 a Návrhu 3
117
J
Vypočtení minimální doby nakládky Návrhu 2 a Stávajícího stavu
118
K
Porovnání min. dob nakládky optimálního návrhu a stávajícího stavu
119
Seznam obrázků
8
Seznam obrázků Obr. 1
Prvky logistického systému
14
Obr. 2
Logo a slogan Skláren Moravia, a.s.
51
Obr. 3
Ukázka výrobkového portfolia Skláren Moravia a.s.
54
Obr. 4 Skladové prostory Skláren Moravia a.s. v místě výroby v Úsobrně
55
Obr. 5
Ukázka stávajícího stavu skladu Skláren Moravia, a.s.
57
Obr. 6
Půdorys skladu
58
Obr. 7
Rozměry Eur palety
59
Obr. 8
Ukázka ABC analýzy dle objemu výdeje/prodeje
62
Obr. 9
Kumulativní součet, tzv. Lorenzova křivka
63
Obr. 10 Ukázka rozdělení skupiny A v závislosti na podílu objemu výdejů třídy A
64
Obr. 11
Podíl položek X, Y a Z ve skupinách A, B a C
67
Obr. 12
Ukázka vývoje výdejů položek skupiny AX v l. 2012 a 2013
68
Obr. 13
Rozdělení boxů do čtyř sektorů dle vjezdu
70
Obr. 14
Kóty cest a úložných boxů
72
Obr. 15 Rozdělení půdorysu skladu do tříd ABC při respektování vjezdů
84
Obr. 16
Ukázka rozmístění produktů podle typu palety
86
Obr. 17
Rozdělení boxů do skladového sektoru dle vjezdu
90
Obr. 18
Výsledky porovnání dob Návrhu 2 a Stávajícího stavu
99
Obr. 19 Ukázka rozmístění produktů do skupin A, B a C zohledňující typ palety
100
Obr. 20
108
Vysokozdvižný vozík HYSTER typ H2.5FT
Seznam tabulek
9
Seznam tabulek Tab. 1 Porovnání hodnototvornosti a plýtvání u jednotlivých logistických procesů
39
Tab. 2
Přiřazení kódu výrobkům
46
Tab. 3
Analýza XYZ skladových položek
66
Tab. 4
Rozdělení skladových položek podle analýz ABC a XYZ
66
Tab. 5
Rozměry boxů
69
Tab. 6
Ukázka výpočtu doby nakládky EUR palet vozíkem Hyster
77
Tab. 7
Přiřazení boxů třídám ABC podle vzdálenosti od východu
82
Tab. 8
Rozmístění boxů podle odběratele
89
Tab. 9
Rozmístění položek skupiny A do boxů dle XYZ analýzy
92
Tab. 10
Rozmístění položek skupiny B do boxů dle XYZ analýzy
93
Tab. 11
Rozmístění položek skupiny C do boxů dle XYZ analýzy
94
Tab. 12
Porovnání dob Návrhu 3 a Návrhu 2
96
Tab. 13 Vypočtené minimální doby nakládky optimálního Návrhu 2 a stávajícího stavu Tab. 14
98
Optimální rozmístění skladových položek do boxů podle tříd 100
Úvod a cíl práce
11
1 Úvod a cíl práce 1.1
Úvod
Logistika, jak ji známe dnes, prošla dlouhým vývojem. Z počátku řešila především optimalizační a strategické otázky ve vojenství. Postupem doby a tlaku vývoje hospodářství se začala formovat do samostatného oboru lidské činnosti, jehož cílem je zvyšovat efektivitu řízení podniku a zajišťovat tak nebo i zvyšovat svoje konkurenční postavení na trhu. V dnešní době se tak logistika stává základním prvkem strategického řízení podniku, kdy se manažeři optimalizací jednotlivých dílčích logistických procesů snaží dosáhnout požadované konkurenceschopné pozice na trhu. Celistvost logistického řetězce představuje postupnou optimalizaci logistických činností podniku, jejichž cílem je uspokojení zákazníka a to při co nejnižších nákladech. Proto i změna jedné činnosti v rámci logistického systému má vliv na celý logistický systém. Jednou z těchto činností je skladování. Obecné trendy ve světě vedou manažery k udržování co nejmenších zásob nebo i vůbec žádných. Pokud je však skladování zboží podnikovou nutností pro zajištění nepřerušované výroby či dodávce odběrateli, je cílem podniku minimalizovat tyto náklady. Skladované položky ve skladech čítají často desetitisíce produktů a uspořádání skladové plochy nebo umístění samotných skladových položek má rozhodující význam na efektivitu celého systému. Správné dispoziční řešení skladu může zlepšit materiálový tok, zvýšit kapacitu výdeje, snížit náklady na manipulaci, vytvořit zaměstnancům lepší pracovní podmínky. Veškeré tyto jednotlivé zlepšení vedou k jedinému cíli: vytvořit lepší výchozí podmínky pro konečného zákazníka s ohledem na minimalizaci nákladů, což je cílem i celé logistiky. Prostorové uspořádání skladu se liší v závislosti na konkrétních vlastnostech analyzovaného skladu. Optimální rozmístění zboží hotových výrobků ve skladu se liší především druhem skladovaného zboží, rozměry prostoru, počtem zaměstnanců, technickým vybavením skladu, finančními možnostmi podniku, dále se liší podle poptávky, dostupných informací a dle konkurenčního prostředí podniku. Tato práce navrhne optimální rozmístění zboží ve skladě pro nově postavený sklad Skláren Moravia a.s. s cílem minimalizovat dobu nakládky. Tento krok je prostředkem pro snížení časové náročnosti expedice a efektivnější provoz celého podniku, jelikož rozmístění zásob přímo ovlivňuje přepravní vzdálenost a rychlost odběru.
Úvod a cíl práce
12
1.2 Cíl práce Hlavním cílem diplomové práce je na základě získaných dat od firmy Sklárny Moravia a.s. navrhnout optimální rozmístění zásob ve skladě pomocí provedené optimalizace skladových zásob tak, aby byla minimalizována doba nakládky. Aby bylo tohoto cíle dosaženo, je nutné nastudovat teoretická východiska, využít aktuální literaturu a jiné informační zdroje a zpracovat literární rešerši zahrnující problematiku logistiky obecně a skladové hospodářství konkrétně. Získané a nastudované informace budou vstupními hodnotami pro vhodnou volbu metod pro optimální rozmístění skladových položek za účelem zahrnutí specifik podniku Sklárny Moravia a.s. vzhledem k charakteristice daného skladu a výrobkové struktuře firmy.
Teoretická část
13
2 Teoretická část Slovo logistika se může zdát fenoménem dnešní doby, ale jeho původ je mnohem starší, jak zmiňuje Řezáč (2010). Již ve starověkém Egyptě, Řecku či Římě bylo nutné organizovat materiálové toky a zejména pak zásobování různých subjektů především v armádě. Logistika jak ji známe dnes, tedy jako vědní disciplínu, začala vznikat jako vojenská teorie, kdy postupem času (po 2. Světové válce) došlo k transformaci vojenské logistiky do ekonomiky a vzniká tak hospodářská logistika. Podniková (hospodářská) logistika pokračovala rapidním vývojem i nadále do podoby integrovaných logistických systémů a jejich řízení. V teoretické části budou blíže popsány jednotlivé složky logistiky a dalších pojmů s touto oblastí související.
2.1 Základní logistické pojmy Logistika má široké spektrum definicí, z praktického hlediska není nutné vyjmenovávat obrovské množství definic různých autorů, ale spíše některé národní a obecně přijaté jako dostačující a zjistíme, že až na formální stránku je jejich jádro stejné. Jedna z těchto nadnárodních definic nám říká, že hospodářskou logistiku lze definovat jako soubor činností zaměřených na dodání určitého zboží v požadovaném množství s minimálními náklady na místo, v němž v dané době existuje poptávka (Association des Logisticiens d’enterprise, 1980). Podrobnější definici logistiky nám poskytuje Pernica (1995), podle něj je logistika disciplína, která se zabývá celkovou optimalizací, koordinací a synchronizací všech činností, jejichž řetězce jsou nezbytné k pružnému a hospodárnému dosažení daného konečného (synergickéhoi) efektu. Podobně charakterizuje logistiku i Cempírek (2010) jako souhrn veškerých činností, které se systematicky zaměřují na získávání materiálů z primárních zdrojů a rovněž všech mezivstupů důležitých pro vyrobení konečného výrobku až po ukončení jeho životnosti. Do souhrnu činností dle něj rovněž patří finální likvidace a recyklace výrobku. Zjednodušeně řečeno se logistika ve svém základu zaměřuje na to, aby bylo správné zboží ve správném množství dodáno na správné místo ve správném čase za správnou cenu, jak tvrdí Oudová (2013) a dále dodává, že tento princip se někdy nazývá jako 5S logistiky (separace, systematizace, stálé čištění, standardizace a sebedisciplína). Z výše uvedených definic hospodářské logistiky vyplývá, že předmětem podnikové logistiky v současném pojetí je studium materiálových toků (suroviny, polotovary, hotové výrobky, odpad), je doprovázející toky nehmotné (informační, peněžní a energické) včetně procesů s nimi souvisejících od dodavatelů přes výrobní
Teoretická část
14
podnik až k odběratelům. Obsahem je organizace, plánování, řízení a samozřejmě kontrola všech těchto činností. Aby ovšem bylo možné zabezpečit tyto činnosti je potřeba neustále získávat, zpracovávat a uchovávat data, která slouží k přenosu informací o těchto činnostech a která svým pohybem vytváří informační a finanční toky mezi jednotlivými prvky tohoto procesu. Tuto vyčerpávající definici logistického systému nám nabízí Řezáč (2010). Logistický systém je charakteristický tím, že spojuje uzly (továrny, sklady, aj.). Jednotlivé prvky (činnosti) logistického systému můžeme vidět na následujícím obrázku. Z něj je patrné, že jednotlivé subsystémy jsou spojeny, mají tak vzájemný vztah s ostatními, což způsobí, že jakákoliv změna jakéhokoliv z prvků má menší či větší vliv na ostatní komponenty, jak vysvětluje Cempírek (2010).
Balení Doprava
Manipulace
Rozmístění
Dokumentace
Logistika
Zásoby a jejich řízení
Informace
Skladování
Služby
Obr. 1 Prvky logistického systému Zdroj: Vlastní práce podle Cempírka (2010).
Nedílnou součástí logistického systému jsou logistické toky, které lze definovat jako vazby mezi těmito prvky daného systému. Jako hlavní toky lze zmínit materiálový a informační, mezi kterými funguje neopomenutelná vazba (informační tok uvádí do pohybu tok materiálový). 1.
Informační tok - je nezbytný k tomu, aby bylo možné vůbec zahájit výrobu. Prvním impulsem, který dá celý logistický řetězec do pohybu, je objednávka
Teoretická část
15
(signál od zákazníka). Následuje zahrnutí do výrobního plánu, stanovení termínu (pro splnění objednávky v požadovaném čase) a potvrzení objednávky zákazníkovi. Dalším příkladem informačního toku může být výrobní plán (co, kdy a v jakém množství má být vyrobeno). 2.
Materiálový tok – lze definovat pomocí tří základních částí: vstup (suroviny a materiál), průchod (nedokončených výrobků a polotovarů výrobou) a výstup (hotové výrobky, které jsou uskladněny a expedovány zákazníkovi).
Materiálový i informační tok jsou spojeny s pohybem peněz a s hodnotou. Pohyb peněz lze jednoduše vysvětlit nákupem surovin a výrobních zařízení. Nakoupené vstupy jsou však v procesu výroby přetvářeny a finální výrobek je tvořen také tzv. přidanou hodnotou, jak popisuje Oudová (2013). Významným pojmem logistiky, který byl zmíněný výše, je logistický řetězec, který podle Hajny a kol. (2010) představuje soubor činností, které jsou nezbytné pro uspokojení potřeb konečného zákazníka. Lze jej tedy považovat za složitou cestu od zdrojů do míst potřeby za účastni transparentních informačních toků pro efektivní hmotné toky. Další definice logistického řetězce nám říká, že logistický řetězec je základem logistiky, což lze vyložit jako soubor hmotných a nehmotných toků, jejich struktura a chování jsou odvozeny od hlavního cíle, kterým je uspokojení potřeb konečného článku řetězce, tedy zákazníka. Tuto definici nám poskytuje Oudová (2013). V předchozích definicích byl zmíněn termín hmotné a nehmotné toky, které jak zjistíme, nejsou nic jiného než dříve definované informační a materiálové toky. Podle Řezáče (2010) hmotná stránka logistického řetězce spočívá v uchování a přemisťování věcí schopných uspokojit danou potřebu konečného zákazníka neboli materiálový tok (materiál je na požadovaném místě, v požadovaném množství a čase). Nehmotný tok pak spočívá v přemisťování a uchovávání informací, aby se uchování a přemisťování všech věcí (či osob) mohlo uskutečnit, tzv. informační tok.
2.2 Zásobování a metody řízení zásob Zásoby Oudová (2013) představuje jako základní suroviny nutné pro zajištění realizace výroby, jedná se o suroviny, materiál, nedokončené výrobky, polotovary a konečné výrobky i zboží. Zásobování je jednou ze základních činností podniku, které tvoří logistický systém. Hlavní funkcí zásobování je zajistit potřebné zásoby, v požadovaném množství, čase, kvalitě za přijatelné ceny. Zásoby Tomek a Vávrová (2007) dělí podle stupně zpracování: Výrobní zásoby zahrnují veškerý materiál nakoupený od dodavatelů, tzn. materiál od pořízení (včetně nakoupených výrobků, apod.) až do jeho předání do výroby.
Teoretická část
16
Zásoby nedokončené výroby (rozpracované výrobky) jsou zásoby vlastních polotovarů vyrobených v předchozích fázích, kterou jsou dočasně skladovány ve výrobních meziskladech (např. při přerušení výrobního procesu). Zásoby hotových výrobků jsou zásoby již dokončených výrobků, které jsou určeny k dodávkám odběratelů. Druhy zásob můžeme také dělit podle funkce v podniku, jak píše Cempírek (2010) a to na rozpojovací zásoby, které zahrnují běžné (cyklické), pojistné či vyrovnávací zásoby a zásoby na předzásobení. Kromě rozpoznávacích zásob definuje zásoby na logistické trase (zásoby na cestě a zásoby rozpracované výroby) a v neposlední řadě spekulativní (jdou udržovány z jiného důvodu, než uspokojení běžné poptávky, např. sezónní zásoby), technologické a strategické zásoby (nepředvídatelné události, např. válka, přírodní katastrofa, stávka, apod.). Tomek a Vávrová (2008) blíže specifikují druhy zásob podle funkce v podniku následovně: Běžnou neboli obratovou zásobou se rozumí ta část zásob, která kryje potřeby v období mezi dvěma dodávkami. V průběhu dodacího cyklu kolísá její stav mezi minimální (pojistnou) zásobou a maximální. Průměrná výše běžné zásoby je rovna polovině průměrné dodávky. Pojistnou zásobu lze pak definovat jako zásobu, která kryje odchylky od plánované spotřeby. V některých procesech se minimální a pojistná zásoba stírají. Výše pojistné zásoby se pohybuje ve stálé míře a lze ji považovat za normativní. Technickou zásobou se pak rozumí množství materiálu, který má krýt nezbytné technologické požadavky na přípravu materiálu před jeho použitím ve vlastním procesu transformace (např. vysychání dřeva, zrání odlitků). Výše technologické zásoby je dána technologickými parametry a zásadami. Jinými slovy se dá říci, že technologická zásoba umožňuje udržovat standardní jakost vstupního materiálu po celou dobu výrobní dávky. V předešlých definicích druhů zásob jsme se setkali s pojmy maximální a minimální stav zásob. Maximální zásobu definuje Oudová (2013) jako stav zásob ve chvíli přijetí nové dodávky materiálu, tzn. na počátku dodávkového cyklu. Minimální zásoba představuje pravý opak maximální zásoby a to stav zásoby před realizací další dodávky, tedy stav, kdy byla vyčerpána běžná zásoba. Minimální zásobu lze spočítat jako součet pojistné, technické a havarijní zásoby. Havarijní zásoby autorka charakterizuje jako zásoby, jejichž vytváření je důležité v provozech, kde by vyčerpání zásob vedlo ke způsobení značných škod ve výrobním procesu (např. zásoba náhradních dílů v elektrárnách). V některých podnicích se rozlišuje také objednací a nevyužitá zásoba, jak zmiňují Tomek a Vávrová (2008):
Teoretická část
17
Objednací zásoba je taková, při které je nezbytné zajistit novou dodávku a to nejpozději tehdy, aby byla dodána v okamžiku, kdy reálná zásoba poklesne na úroveň minimální zásoby. Nevyužitá zásoba má charakter nepotřebné zásoby, tedy takové, kterou podnik nemůže využit, také se může jednat o zásobu nadnormativní či nadbytečně pořízenou. V rámci procesu zásobování je potřeba definovat samotný zásobovací proces, který může být rozdělen do několika základních kroků, tyto kroky definuje Oudová (2013): 1.
Plánování potřeby materiálu – vychází z plánu výroby, tj. říká nám kolik materiálu je potřeba na výrobu jednoho kusu konkrétního výrobku).
2.
Zajištění materiálu – je realizováno oddělením nákupu s důrazem na hledisko času, množství, kvality a ceny.
3.
Příjem materiálu – jedná se o proces převzetí materiálu na sklad, s tím souvisí další kroky a pojmy jako kontrola materiálu, vystavení dodacího listu (dokument vystavený dodavatelem k prvotní evidenci materiálu), příjemku (doklad o převzetí materiálu) a zapsání do skladové karty (doklad sloužící k evidenci aktuálního stavu určitého druhu zásob ve skladu podniku).
4. 5.
Skladování – je to prvek, který spojuje výrobce a zákazníka. Příprava materiálů k výrobě – předchází samotné výrobě, společně s vydáním materiálu se vystavuje doklad výdejka (úbytek materiálu je zapsán do skladové karty).
2.2.1
Důvody pro udržování zásob
Důvody proč podniky stále umisťují do logistických řetězců zásoby přesto, že nynější trend velí udržovat nulové zásoby z důvodu nákladů na skladování, z důvodů spojenosti zásob s vázaným kapitálem, u kterého nikdy není jistota, že dojde k využití této zásoby, nám poskytuje Jirsák a kol. (2012): Úspory z rozsahu – zásoby vznikají pořízením většího množství materiálu, než vyžaduje aktuální potřeba. Úspory z rozsahu umožňují dosáhnout nižších nákladů (dopravní, výrobní, aj.) právě díky tomu, že do procesu vstupuje větší množství a tak je možné např. využít jeden dopravní prostředek, než několik malých. Vyrovnání nabídky a poptávky – poptávka a nabídka se bohužel nenachází vždy ve stejné fázi cyklu, přestože probíhají cyklicky. Ve snaze dosáhnout nižších pořizovacích cen využívá nákupčí motivačního systému prodejců u dodavatele a omezuje nákupy na začátek období, tím ale způsobí nižší prodeje, než dodavatel očekával, což zase působí na tlak na vyšší rabaty a v případě opako-
Teoretická část
18
vání tohoto přístupu je uměle vytvářena sezónnost v poptávce. Stejně tak může být uměle vnesena sezonnost i do nabídky. Ochrana před nepředvídatelnými výkyvy v poptávce – u poptávky může docházet k náhlým výkyvům na základě změny jednoho z faktorů a zásoby se vytváří právě z důvodu kompenzace neočekávaných změn daných faktorů (např. rychlá změna počasí ovlivní potravinářský průmysl). Ochrana v době cyklu objednávky – frekvence dodávek a velikost nemusí být vždy synchronizovaná s objednávkami zákazníků a s nimi spojenou velikostí poptávky (např. z důvodu odběratelsko-dodavatelských vztahů). Nespolehlivost v dopravě – riziko je spojeno s kvalitou infrastruktury, vzdáleností mezi dodavatelem a odběratelem, na kvalitě dopravců apod. Od nedostatečné dálniční síti po špatné počasí, to vše je v rámci logistického řetězce riziko a důvod k nárůstu pojistné zásoby. Nespolehlivost dodavatele – při častějších dodávkách menšího množství je systém náchylnější než v případě méně častých dodávek, čímž dochází k růstu běžné zásoby. Velká vzdálenost mezi články – tento důvod v kombinaci s výše zmíněnou dopravou vede k růstu nejen pojistné zásoby, ale i běžné zásoby (jelikož se volí delší doba cyklu dodávek, aby se snížila náchylnost na výkyvy v dodací lhůtě vlivem dopravní infrastruktury) a zásoby na trase (podnik se snaží, aby nedošlo k masivnímu nárůstu běžné zásoby, a přesouvá tedy část právě do zásob na trase, jejich poměr je dán frekvencí dodávky a velikostí dodávky vzhledem k poptávce) a má přímý vliv na prodloužení dodací lhůty. Technologické důvody – u výroby některých produktů je vyžadován proces zrání, sušení, tvrdnutí, apod. a je tedy potřeba vytvořit určité dávky převyšující aktuální potřebu. Nižší kvalita materiálu – podnik vytváří pojistnou zásobu v případě, že dodavatel dodá méně kvalitní materiál, s tímto problémem souvisí i pojem Backlog (s výší zásoby souvisí i doba, kterou dodavatel potřebuje na nápravu). Uspořádání výrobního závodu – typy uspořádání výroby (technologické nebo produktové – linky, buňky) mají vliv na způsob dodávek materiál k jednotlivým stanovištím. 2.2.2
Metody pro řízení zásob
Řízení zásob Štůsek (2007) charakterizuje jako soubor činností zaměřených na analyzování, plánování, prognózování a operativní řízení jak jednotlivých skupin zásob, tak i celkových zásob za účelem splnění podnikových cílů a to při minimálních nákladech spojených se zásobami. Dle Muláčové a Mulače (2013) je hlavním cílem řízení zásob zajistit plynulost obchodního provozu při minimálních nákladech s procesem zásobování souvisejí-
Teoretická část
19
cích, jinými slovy je potřeba skloubit dvě hlediska: ekonomické a provozní. Cílem řízení zásob je najít odpověď na otázku, jaké je optimální množství zásob, jelikož příliš nízký stav zásob je sice velmi levný, avšak může docházet k narušení plynulosti provozu. Naopak příliš velká zásoba je pro firmu nehospodárná, jelikož na jejich udržování je vynaloženo velké množství finančních prostředků, které nejsou dále zhodnocovány (tyto prostředky by mohl investor investovat jiným způsobem, z kterého by mu plynuly finanční efekty). Další skutečností, která ilustruje, že řízení zásob je klíčovou oblastí managementu firem, je fakt, že prostředky na nákup zásob jsou vázány v zásobách po celou dobu provozu. V předchozí definici jsme narazili na pojem optimalizace stavu zásob, tento pojem blíže specifikuje Martinovičová (2014) jako skutečnost, že stav zásob by měl být nízký, ale zároveň takový, aby kolísavá spotřeba materiálu mohla být kdykoliv pokryta nákupem daného materiálu v přiměřeném termínu bez narušení činnosti logistického systému. Při uplatňování optimalizačních metod je základním kritériem minimalizace celkových nákladů na pořízení a udržování zásob. Štůsek (2007) doplňuje, že předmětem řízení zásob jsou veškeré součástky, polotovary, suroviny a hotové výrobky, které procházejí provozem podniku. Provozní management musí mít odpovídající znalosti a informace o nákladech na pořízení a udržování zásob, o počtu a rozmístění distribučních center, o hladině zásob, o tom, kde a v jaké formě se zásoby skladují a mnoho dalších. V rámci řízení zásob jsou uplatňovány dvě základní metody označovány jako systém tahu (pull) a systém tlaku (push). Rozdíl těchto dvou metod je dán způsobem, jakým je akcelerována výroba podniku. Podrobněji tyto dvě základní metody řízení zásob popisuje Basl a Blažíček (2008): Pull (tažný) system – tento princip je založen na tom, že „táhne“ požadavky na komponenty v podobě objednávek od zákazníka k dodavateli, tzn. poptávka od zákazníka „vytahuje“ zásoby z podniku do výroby. Push (tlačený) system – „tlačný“ princip naopak předem stanovuje na základě struktury výrobku termín pro objednání materiálu a zahájení výroby, tak aby byl zajištěn výsledný termín dodávky zboží. Náklady, které jsou spojené s řízením zásob, lze rozdělit do následujících skupin, jak uvádí Martinovičová (2014): 1.
Náklady na objednávku, dodávku a přejímku jsou vyvolány aktivitami souvisejícími s pořízením a doplněním zásob, např. náklady na přípravu a umístění objednávky, náklady na dopravu, náklady na přejímku, kontrolu kvantity a kvality, náklady na uskladnění a evidenci, náklady na administrativní činnosti spojené s likvidací aj.
Teoretická část
20
Náklady na udržování, skladování a správu zásob, tyto náklady zahrnují náklady vázanosti prostředků v zásobách, náklady na skladování a správu zásob, náklady z rizika a další. 3. Náklady nedostatku vznikají v okamžiku, kdy zásoba nestačí k uspokojení potřeba ze strany odběratele, patří sem především náklady vznikající přímo v nákupu, ve výrobě a náklady vnikající při prodeji (např. z důvodu ztráty zákazníka či nesplnění závazku vůči odběratelům). Může se jednat o špatně nastavený systém řízení zásob. Martinovičová (2014) rovněž doplňuje, že velikost nákladů na skladování s růstem zásob také roste, přičemž ostatní náklady spolu s rostoucí zásobou naopak klesají. A právě tento protichůdný vývoj různých druhů nákladů (jejichž velikost se mění v závislosti na velikosti zásob) je podstatou problému optimální velikosti zásob. 2.
2.2.2.1 ABC analýza ABC analýza vychází z Paretova pravidla, které Oudová (2013) popisuje jako pravidlo založené na myšlence, že 80 % odbytu daného podniku je realizováno 20 % jeho zákazníků. Smyslem aplikace Paretova pravidla v ABC analýze je soustředit se účelně na finanční prostředky do těch zásob (produktů, zákazníků, zaměstnanců), které jsou pro podnik skutečně důležité. ABC analýza rozděluje zásoby do tří základních kategorií, které reprezentují písmena A, B a C. Tato analýza se snaží seřadit produkty podle jejich hodnoty prodeje a podle jejich participace a generaci zisku v dané firmě. Martinovičová (2014) charakterizuje zásoby A jako skupinu zahrnující ty materiály, jejichž hodnota představuje rozhodující na hodnotě celkové roční spotřeby materiálů, jinými slovy rozhodující podíl na celkovém stavu zásob. Zároveň doporučuje do této skupiny zahrnovat cca 15 % druhů materiálů (produktů), které představují více, než 60 % hodnoty celkové roční spotřeby zásob. Zásoby typu A Oudová (2013) rovněž charakterizuje jako nejdůležitější s ohledem na obrat podniku, ale zároveň finančně nejnáročnější. Autorka doporučuje do skupiny A zahrnout zhruba 10 % druhů výrobků, které s ovšem podílejí až na 75 % obratu. Zásoby typu B jsou méně nákladné a druhově rozmanitější, než položky ve skupině A. Tyto zásoby podle Oudové (2013) tvoří asi 20 % výrobků, které se podílí na 15 % obratu. Martinovičová (2014) doporučuje zahrnout do této skupiny 10 – 20 % druhů materiálů, které představují 20 % hodnoty celkové roční spotřeby. Zásoby typu C jsou druhově nejrozmanitější, jak říká Oudová (2013). Do těchto zásob zahrnujeme položky, které jsou pořizovány vždy na základě konkrétní potřeby. Tyto zásoby tvoří zhruba 70 % výrobků, které se podílí na 10 % obratu. Martinovičová (2014) doplňuje, že zásoby skupiny C jsou tvořeny zbytkem druhů materiálů, což je cca 72-85 % druhů představujících 10-20 % hodnoty celkové roč-
Teoretická část
21
ní spotřeby zásob. Rovněž dodává, že se někdy přiřazuje i skupina D pro zásoby malé peněžní hodnoty, ale s velkými důsledky jejich nedostatku. Tomek a Vávrová (2008) upozorňují, že metodu ABC nelze považovat za metodu řízení zásob jako takových, ale jde spíše o metodu diferenciace položek, která sehrává významnou roli nejen při řízení zásob či normalizaci, ale při dalších činnostech v podniku. Macurová (2002) rovněž charakterizuje metodu ABC jako prostředek pro diferencované řízení zásob založené na Paretově principu 80:20. Toto pravidlo vede k selekci problémů a určení priorit při jejich řešení, např. 20 % skladových položek zabírá 80 % skladové plochy, či 20 % skladových položek se podílí na 80 % celkového počtu výdejů. V praxi vypadá aplikace metody ABC tak, že si sestupně uspořádáme položky skladového sortimentu podle hodnoty spotřeby, počtu výdejů či velikosti obratu a následně vypočítáme kumulativní hodnoty. Pro zvolené kritérium se v neposlední řadě zvolí v této sestupné posloupnosti hranice mezi skupinami položek A, B a C. Jak již bylo výše zmíněno, ABC analýza vychází z Paretova pravidla a tudíž i hranice mezi skupinami bude tuto skutečnost ilustrovat. Typické kritérium zařazení položek do skupin doporučuje autorka následující, ale zároveň upozorňuje, že jde pouze o návrh, samotné rozdělení závisí na mnoha jiných faktorech, včetně toho jaké kritérium je pro rozhodovatele v daný okamžik důležitější: Skupina A – 20 % položek s 80 % podílem na celkovém počtu výdejů Skupina B – 30 % položek s 15 % podílem na celkovém počtu výdejů Skupina C – zbývající položky, zhruba 5 % na celkovém počtu výdejů Metodu ABC také můžeme uplatnit jako vícestupňovou, jeli to nutné (při větším počtu skaldových položek nacházejících se v jednotlivých skupinách). V prvním stupni rozdělíme zásoby do již zmiňovaných skupin A, B, C a následně ve druhém stupni provedeme podrobnější klasifikaci skupiny A do podskupin AA, AB a AC, kdy s těmito skupinami pracujeme již samostatně (Macurová, 2002). V jaké oblasti ABC analýzu použijeme je rozhodující, jak doplňuje Jirsák a kol. (2012). Jelikož na základě toho jsme schopni rozhodnout, zda ABC analýzu provedeme v kusech či peněžním vyjádření. Pokud tedy zvolíme ABC analýzu k alokaci položek ve skladu, pak bude vhodnější analyzovat na základě spotřeby položek (poptávky) v naturálním vyjádření (v kusech). Náklady spojené s převážením nebo přenášením zboží na velké vzdálenosti po skladu jsou totiž spojeny s počtem těchto položek, nikoli s jejich peněžní hodnotou. Metoda ABC se nejčastěji používá pro konkretizaci podmínek zásobování a je tak výborným podkladem pro koncepci zásobování Just in time. V následující tabulce můžeme vidět pro jaké typy produktů je JIT vhodná (Bigoš a kol., 2005):
Teoretická část
22
Tabulka 1 Charakteristika vhodných produktů pro využití JIT
Vhodné pro JIT Velko-objemové nebo drobné výrobky seskupené do manipulačních jednotek Velké hodnoty Velká množství Nízké obstarávací náklady Malé obstarávací riziko Pravidelné deterministické požadavky
Nevhodné pro JIT Malé objemy výrobků Malé hodnoty Malé množství Vysoké obstarávací náklady Velké obstarávací riziko a dlouhé dodací lhůty Urgentní požadavky (př. Dodávky náhradních dílů)
Zdroj: Vlastní zpracování podle Bigoš a kol. (2005)
2.2.2.2 Just in time (JIT) Metoda Justin in time (JIT) je systém řízení zásob, který prvně aplikovala japonská společnost Toyota, vrcholného využití se jí dostalo v 80. letech, kdy se rozšířila nejen v Japonsku, ale i ve Spojených státech. Hlavním cílem této metody je dostat správnou zásobu na správné místo ve správný čas. Zásoby jsou tak přímo dodávány přesně tehdy, kde je to potřeba, dochází tak k minimalizaci nákladů na skladování. Filosofií této metody je, že nejlepší zásoba je žádná zásoba. Aplikací této metody dochází ke zlepšení obratu zásob, sníží se náklady na skladování, snížení celkových distribučních nákladů apod. (Oudová, 2013). Martinovičová (2014) doplňuje, že při aplikaci metody JIT jsou hotové výrobky odváděny přímo na sklad hotových výrobků, tedy přímo k expedici podle požadavků zákazníka. Ve výrobním procesu jsou navíc eliminovány běžné zásoby a jsou ponechány jen nezbytně nutné minimální zásoby, aby byl zajištěn plynulý chod výrobního procesu. Při aplikaci této metody se také zvyšuje adresnost vzniku vad, což zvyšuje stimulaci pracovníků k jakostní výrobě. Opravdu důležité je vhodná volba spolehlivých dodavatelů, dopravců a odběratelů a udržení dobrých vztahů mezi nimi pro zaručení plynulého chodu celého podniku, od výroby až po expedici hotových výrobků. Cílem je úplná synchronizace výroby, dopravy a spotřeby. Metody JIT bude plně dosaženo v případě, tzv. sedmi nul, které blíže specifikuje Basl a kol. (2008): Nulové množství zmetků Nulové časy seřízení Nulové stavy zásob Žádná manipulace Žádné přerušení strojů
Teoretická část
23
Okamžité časy dodávek Dávky o velikosti jedna V praxi se ovšem jedná zpravidla o pouhé přiblížení tomuto ideálu, jelikož proveditelnost všech bodů je často nemožná a neslučitelná s výrobním provozem. Zároveň metoda JIT představuje více, než jen dosažení nulových zásob, ale jedná se o filosofii prohloubení dodavatelských vztahů. Tato metoda je stále považována za metodu moderní využívanou především ve výrobních podnicích a jejím cílem je soustředit se, aby se daný produkt dostal k zákazníkovi v co nejkratším čase, ale při tom neztratil na kvalitě (Basl a kol., 2008). Pokud aplikujeme metodu JIT v zásobování, předpokládáme vysokou pohotovost, disciplínu a spolehlivost v dodavatelsko-odběratelských vztazích, jejichž jednotlivé úrovně popisuje Bigoš a kol. (2005): Postupné zásobování - dodavatel je výrobcem požadovaných polotovarů ve velkých sériích a odběratel iniciuje dodávky, které jsou realizované většinou jednou týdně Plynulé zásobování - dodavatel vyrábí pouze jeden druh polovýrobku a plynule jimi zásobuje odběratele – odběratel tak nemá potřebu skladovat tyto polovýrobky a naopak i dodavatel si může skladování hotových polovýrobků naplánovat s minimálními náklady. Systém Kanban - vytvoří se samo-řídící okruh mezi dodavatelem a odběratelem a jen některé úlohy (plány kapacit a termínů, řízení pohybu, aj.) jsou ponechány centrálnímu řízení. Synchronizované zásobování ze skladu – je založeno na postupném dodávání velkých objemů polovýrobků s vysokou hodnotou a velkým počtem variant, tato úroveň zásobování vyžaduje určení pořadí požadavků (např. pomocí metody ABC). Velikost skladu v tomto případě závisí opět na vztazích mezi odběrateli a dodavateli a na jejich pružnosti, na počtu variant výrobku a dále je potřeba myslet na to, že předstih splnění objednávky musí být větší, jako je předpokládaná dodací doba. Plynulé synchronizované zásobování – jedná se o nejsložitější odběratelskododavatelský vztah, jde o vysoký stupeň kooperace založený na online propojení obou partnerů. Neodmyslitelnou součástí je precizní seřazení požadavků podle pořadí potřeb výrobního procesu odběratele. Tento systém je pouze možný v bezprostřední blízkosti obou partnerů, jinak čelí vysokému riziku nesplnění dodávek, proto se v případě větších vzdáleností doporučuje držet minimální zásoby. Bigoš a kol. (2005) spojuje znalosti analýzy ABC a metody JIT. Výrobky skupiny A (tedy ty nejvíce obrátkové) by měly být přímo dopraveny od dodavatele k uživateli, popřípadě ve skladě zaujmout takové místo, které je mu nejblíže. Další skupinou jsou zásoby typu B, které jsou pravidelně dodávány do skladu, z kterého bez dalších manipulačních operací jsou schopny být distribuovány uživateli. Po-
Teoretická část
24
slední položkou je materiálový tok skupiny C, které jsou nejméně obrátkové a prochází nejvíce manipulačními operacemi (délka vyložení, manipulace s paletami, opětovné naložení, aj.) před jeho dopravou ke konečnému uživateli. Výběr správných položek pro JIT je klíčem k úspěchu. Pokud se nám má v co největším rozsahu vrátit úspora nákladů plynoucí z redukce zásob a eliminace některých úkonů (skladové manipulace), je nutné do JIT zahrnout ty položky, u kterých je největší spotřeba, k čemuž nám pomůže právě segmentace položek pomocí ABC analýzy. Dále pak je vhodné z důvodu skladování, aby tyto položky měly stabilní spotřebu, které lze určit pomocí XYZ analýzy (nejvhodnější skupiny pro JIT jsou AX, AY a BX, popřípadě BY). Jirsák a kol. (2012) k těmto faktům připojují výhody a nevýhody plynoucí z použití JIT: Výhody JIT o Zkrácení průběžné doby - odstraněním plýtvání v podobě skladování zboží v logistickém řetězci, např. manipulace a přeskládání zboží, vyskladňování, naskladňování a další nehodnotvorné činnosti. o Snížení nákladů - s poklesem zásob (či počtem nehodnotvorných činností) klesnou náklady a zvýší se produktivity zaměstnanců. o Vyšší produktivity – dosaženo u strojů (lepší nastavení a omezení výroby na sklad) i zaměstnanců (lepší standardizace úkonů, lepší uspořádání pracoviště, atd.). o Větší pružnost na změny poptávky – prostřednictvím napojení procesů dodavatele na procesy odběratele dochází k lepší přilnavosti ke skutečné poptávce (malá objednací množství se musí promítnout do výrobního procesu - nedochází k zesilování očekávání). o Lepší dodavatelsko-odběratelské vztahy – obě strany navzájem poznají své procesy a podnikovou kulturu, což prohloubí jejich vztahy a s uvědoměním, že jeden bez druhého nemohou fungovat i vyšší loajalitu na obou stranách. To neznamená ovšem abstrahovat o kontrolních činnostech, naopak pravidelné vyhodnocování kvality, přesnosti dodávek a dalších vede k neustálému zlepšování procesů na obou stranách. o Větší zainteresovanost zaměstnanců – je nezbytnou podmínkou fungujícího JIT, obzvláště se jedná o zaměstnance na operativní úrovni, prostřednictvím nichž se hledají možnosti, jak zkrátit operační časy, zjednodušit výrobu, dosáhnout vyšší kvality produktu a mnohé další informace. Rovněž se podniky snaží o multifunkčnost zaměstnanců (schopnost operovat i na jiných pracovištích). o Jistota kontraktu – výhodou JIT pro dodavatele je vyloučení konkurence, jelikož u JIT dodávek získává dodavatel větší jistotu, že s ním odběratel podepíše smlouvu i další rok.
Teoretická část
25
Nevýhody JIT o Přílišná závislost mezi odběratelem a dodavatelem – riziko, že jakékoliv chyby v procesech u dodavatele se projeví u odběratele. o Náklady na implementaci – přechod na JIT dodávky znamená dodatečné náklady na změnu ve sdílení informací mezi oběma stranami, rovněž změny ve výrobním procesu dodavatele, apod. o Externality – jedna z nejdůležitějších externalit je zvýšení dopravní zátěže (silniční infrastruktury) z důvodu vyšší frekvence dodávek, dále znečištění ovzduší, vyšší nehodovost, apod. Ovšem tyto události nemusí být nutnou součástí JIT, ale mohou být důsledkem špatného plánování či řízení procesů. 2.2.2.3 XYZ analýza Účelem analýzy XYZ je podobně jako u metody ABC rozvrhnout analyzované položky do relativně homogenních skupin, v tomto případě dle kritéria stability poptávky, jak uvádí Jirsák a kol. (2012). Rovněž doplňuje, že analýza XYZ je vhodná z důvodu skladování, jelikož je žádoucí, aby položky vysoké spotřeby (výdeje ze skladu) měly stabilní poptávku. Ortis (2010) charakterizuje XYZ analýzu podobně jako metodu, která rozděluje prvky analýzy do skupin podle stability poptávky. Dle něj jsou prvky X analýzy nejstabilnějšími položkami, prvky skupiny Y jsou méně stabilní a položky ve skupině Z jsou naprosto nestabilní a je téměř nemožné predikovat poptávku. Rovněž upozorňuje na skutečnost, že XYZ analýza je často používána společně s ABC analýzou, jelikož poznatky získané z obou metod slouží k lepší kontrole zásob a jejich kombinace se může používat pro produkční strategie. Metoda XYZ je spíše doplňkem ABC analýzy, která prohlubuje její přesnost a může se stát i potřebným zdrojem pro odhad budoucí poptávky. Podle Sedliaka a Šuldana (2010) XYZ analýza rozděluje prvky podle charakteru jejich spotřeby. Podobně jako Ortis (2010) dělí analyzované prvky do tří skupin X, Y a Z. Kde skupina X obsahuje materiály, či zboží, které má konstantní spotřebu pouze s příležitostnými výkyvy, lze tak s vysokou přesností předpovědět spotřebu i pro delší časové období. Skupina Y pak zakrňuje položky, kterou jsou mezi skupinami X a Z. Jsou to prvky s většími výkyvy ve spotřebě a průměrnou možností a přesností předpovědi spotřeby. Položky skupiny Z jsou velmi nepravidelné v rámci průběhu spotřeby a je téměř nemožné předpovědět budoucí spotřebu. Tomek a Vávrová (2007) také doporučují v praxi XYZ analýzu propojit s ABC analýzou. Jejich propojení dává podniku lepší možnost predikce vývoje poptávky, přesnost předpovědi je charakterizována jako nízká, střední či vysoká. Aplikace těchto dvou metod má široké využití, pomáhá podnikům zjistit, kdy nakupovat materiál, s jakou pravidelností vychází analyzované položky ze skladu, zda zásoby udržovat nebo se je snažit minimalizovat či dokonce eliminovat, pomáhá určit sta-
Teoretická část
26
bilitu poptávky vysokoobrátkových položek a tím i jejich umístění ve skladu, pomáhá určit prvky vhodné k aplikaci metody JIT apod. 2.2.3
Plánování a řízení výroby
Podstatou výrobní logistiky je řídit a kontrolovat materiálové toky od skladu přes jednotlivé fáze výrobních procesů po skladování hotových výrobků. Při čemž vychází z podstaty logistického řetězce dodat zboží ve správném množství, složení, kvalitě v požadovaném čase na místo potřeby při minimálních nákladech. Tudíž lze do této oblasti integrovat i dopravu a skladování (Řezáč, 2010). Stěžejním problémem, který se snaží výrobní logistika řešit je fakt, že si zákazníci nárokují různé požadavky ve stejný čas na stejné stroje. Tato skutečnost se stává problematickou, jelikož výrobní kapacity jsou omezené. Výrobní logistika musí řešit konflikt mezi hospodárností výroby a požadavky zákazníka, důležité je najít kompromis mezi plynulostí materiálového toku a využitím výrobních kapacit. Pokud totiž bude preferována plynulost materiálového toku, doba výroby bude krátká a plynulá, ale to pouze za podmínky volnosti kapacit (pracoviště ji vždy připraveno přijmout požadavek). Pokud se ale podnik bude zaměřovat na využití kapacity (snaha o pokles fixních nákladů výroby) bude se doba výroby prodlužovat a vznikají zásoby a podle toho, který z těchto hledisek převáží, rozlišujeme dva principy řízení výroby, které identifikuje Cempírek (2010): PUSH princip – tento princip preferuje vysoké vytížení kapacita výrobu na sklad, požadavky se zužují do velkých dávek, roste rozpracovanost a průběžná doba výroby. PULL princip – tento princip preferuje synchronizaci, starší průběžnou dobu výroby a redukci zásob, množství, termíny a celý výrobní proces se řídí identifikovanými požadavky zákazníků. Logistická typologie výroby v praxi rozlišuje čtyři typy výroby a to podle počtu vyráběných výrobků, tyto typy výroby popisuje Tomek a Vávrová (2007) takto: Kusová výroba – velký počet výrobků vyráběných individuálně podle zákaznické zakázky, výrobní zařízení má vysoký stupeň flexibility. Problémem tohoto typu výroby je především nízká možnost předpovědět požadavky zákazníků, dlouhé dodací lhůty apod. Sériová výroba – může být malá, střední, ale i velkosériová. Výroba funguje tak, že se na připraveném výrobním zařízení vyrobí omezený počet stejných výrobků. Problém nastává při potřebě seřídit výrobní zařízení před novou sérií výrobků, vyžaduje se určitá flexibilita zařízení. Při plánování se zaměřuje na velikost zakázky, termíny a zásoby. Hromadná výroba – jedná se o stálou, časově neomezenou výrobu jednoho druhu výrobku v obrovské míře. Výroba s vysokým stupněm mechanizace
Teoretická část
27
a automatizace, výrobní faktory jsou vysoce specializované. Problém se nachází v samotném řízení výroby, jsou zde akceptovány otázky především humánní, tím se myslí odstranění monotónnosti práce, zajištění kvalifikace pracovníků a její udržení a další. Sériová výroba - pouze speciální typ hromadné výroby, kde se vyrábí více variant jednoho hromadně vyráběného výrobku (liší se do velikosti, do tvaru, kvality apod.). Přesto se vyžaduje flexibilita výrobních strojů, jelikož i pro tak malou odchylku je potřeba většinou nově seřídit stroj, či změnit výrobní postup. Řízení výroby se v tomto případě zaměřuje především na pořadí jednotlivých zakázek a na velikost zakázek. Plánování výroby určuje, CO se bude vyrábět a v jaké jakosti, KDY se to bude vyrábět (termín zahájení a ukončení a celkový průběh), KDE se to bude vyrábět (pracoviště, pracovník) a S JAKÝMI ZDROJI (spotřeba výrobních činitelů). Takto definuje plánování výroby Macurová (2002) a dodává, že plánování výroby zahrnuje následující posloupnost činností: Tvorba výrobního programu (druhová skladba a objem výroby, které se mají v určitém čase vyrábět) Tvorba hlavního výrobního programu (hlavní výroba je taková, jejíž výstupy vytváří hlavní náplň výroby podniku) Lhůtové a kapacitní plánování Rozvrhové výroby Při plánování a řízení výroby je potřeba vycházet z posloupnosti výrobního procesu, který Oudová (2013) v obecné rovině rozděluje na čtyři fáze: příprava výroby, samotná výroba, kontrola a skladování výrobků. Plánování výroby je pouze jednou z částí plánování celého podniku a je tedy neustále potřeba myslet na to, že hlavním cílem podniku je maximalizace zisku, čemuž se přizpůsobují všechny ostatní plány a procesy. Řízení výroby podle Macurové (2002) zahrnuje zadání úkolů do výroby (předání výrobních příkazů a veškeré původní dokumentace) a řízení průběhu výroby podle plánu (tzv. přímé řízení výroby). Řízení výroby lze také definovat jako proces zajišťující průtok materiálu výrobními pracovišti a jeho postupnou transformaci v požadovaný výstup. Výrobní řízení může mít charakter strategický, taktický a operativní, popřípadě řízení v reálném čase, jak formuluje Oudová (2013): Strategické řízení – je to dlouhodobé řízení v horizontu několika let. Zaměřuje se na vytváření takových podmínek, které jsou nezbytné pro uspokojení výrobních potřeb a naplnění výrobních plánů.
Teoretická část
28
Taktické řízení – jde o střednědobé řízení v horizontu měsíců (maximálně 1 rok). Jedná se převážně o plány výroby a investic, plány prodeje, plány určitého výrobního úseku a finanční rozpočty. Operativní řízení (je krátkodobé řízení) a řízení v reálném čase (v daný okamžik) – realizuje se v podobě tzv. dílenského řízení a zahrnuje řízení vlastního procesu výroby včetně evidence jeho stavu a rozvrhování výrobních úkolů. Macurová (2002) upozorňuje, že podstatným kritériem pro volbu plánování a řízení výroby jde skutečnost, zda se jedná o výrobu diskrétního typu (př. strojírenská výroba s montážními procesy) nebo výroba spojitá, tzv. procesní (př. hutnictví, chemie, farmacie, aj.): Výroba diskrétního typu – je typická tím, že její procesy lze kdykoli přerušit, při zpracování polotovarů není podstatné pro technologii, kdy byly vstupy vyrobeny (popřípadě nakoupeny). Z hlediska montáže i skladování se jedná o kudy samostatné. Výroba spojitá – jedná se o opak výroby diskrétního typu, u výrob spojitých jsou v rámci technologických toků propojeny zpracovací zařízení se zásobníky v jeden celek. Z toho vyplývá, že zásobníky nelze plnit současně různými typy meziproduktů, ale přechod na jiný typ výrobku vyžaduje vyprázdnění celé linky, vyčištění zásobníků apod. Dalším problémem, který je třeba řešit u toho druhy výroby, jsou minimální doby trvanlivosti, které rovněž nedovolují smíchání produktů z dávek vyrobených v různé době. Toto jsou nepostradatelné skutečnosti, na které je nutné brát zřetel v rámci plánování výroby a dalších kroků na ni navazujících včetně skladování zásob. Vztah mezi skladováním a výrobou je podle Lamberta (2000) možné vnímat ze dvou pohledů. Pokud podnik vyrábí krátké výrobní série, minimalizuje objem zásob, které je nutné udržovat v rámci logistického systému a zajišťuje výrobu takového množství, které je poptáváno. Tento pohled s sebou přináší zvýšené náklady na přestavování a změny výrobní linky a v případě, že podniky vyrábí na plnou kapacitu, pak časté změny linek mohou vést k tomu, že nebude schopen uspokojit danou poptávku. V takovém případě by mohli náklady související se ztrátou prodejní příležitosti dorůst značných objemů. Pokud ale naopak podnik vyrábí po každé změně velké množství výrobků, vede to k nižším nákladům na jednotku produktu a vyššímu množství vyrobených jednotek vzhledem k dané kapacitě podniku. Tyto velké výrobní série, ale způsobí větší zásoby a požadavky na skladování. Chce-li tedy podnik dosáhnout co nejnižších celkových nákladů, musí úspory ve výrobních nákladech vyrovnat a převýšit zvýšené logistické náklady, za předpokladu, že zvýšené logistické náklady se stanou dalším subjektem řešení s cílem minimalizovat tyto náklady pomocí optimalizačních metod.
Teoretická část
29
2.3 Distribuce a skladové hospodářství Zboží je nutné přemisťovat mezi místem výroby a místem jeho spotřeby. Pokud má nějaký podnik nadbytek zboží v rámci dané společnosti, které potřebuje někdo jiný, vytváří se tak předpoklad ke směně. K těmto směnám je potřeba vytvořit cestu, která by zboží směřovala od výrobce ke spotřebiteli, tzv. distribuční řetězec. Distribuce se nachází na konci logistického řetězce. Začíná okamžikem schválení produktu výstupní kontrolou a poté uložením do distribučního skladu a končí v okamžiku předání zákazníkovi (Hajna a kol., 2010). 2.3.1
Distribuce
Distribuce je vedle zásobování a výroby další stěžejní činností logistických procesů podniku, tento pojem pochází z latinského slova distribuce a znamená rozdělovat. Distribuci v tomto smyslu lze chápat jako spojovací článek mezi výrobcem a zákazníkem. Oudová (2013) také definuje distribuci jako proces, který umisťuje výrobek na trh, tento proces obsahuje skladování a dopravu nezbytnou k dodání zboží k zákazníkovi. Fyzická distribuce podle Řezáče (2010) vytváří kritické rozhraní mezi výrobcem a zákazníkem, jelikož teprve tento proces podniku ukáže, zda úsilí věnované výzkumu a výrobě bylo správně orientováno a zda vynaložené prostředky přinesou očekávaný zisk. Podle počtu distribučních stupňů můžeme rozlišit dva druhy distribuce: Přímé – využívá se pouze jeden distribuční stupeň a to od výrobce přímo konečnému zákazníkovi. Nepřímé (postupné) – v tomto případě se zboží dostane ke konečnému zákazníkovi zprostředkovaně přes provozní sklad, centrální sklad, expediční sklad, distribuční a mnoho dalších stupňů. Řezáč (2010) rovněž nabízí definici logistické distribuce, která podle něj zahrnuje veškeré dopravní a skladové pohyby zboží od výrobce ke konečnému zákazníkovi, přičemž distribuční řetězec má funkci kompletační, skladovací, dopravní a komunikační. Podrobnější popis jednotlivých funkcí distribučního řetězce uvádí Hajna a kol. (2010): Kompletační – velké obchodní řetězce nabízejí desetitisíce druhů výrobků a proto je mezi nimi nutné vytvořit mezičlánek, který odebírá výrobky od producenta ve velkém množství a kompletuje je do jednotlivých míst určení. Díky této funkci se snižují distribuční náklady (př. snížení počtu přepravních cest, počet distribučních skladů). Skladovací – přestože v dnešní době existuje tlak na minimalizaci skladových ploch, v praxi jsou ve většině míst distribučního řetězce skladovací kapacity stále potřebné, aby kryly výkyvy v poptávce.
Teoretická část
30
Přepravní – stejně tak existuje tlak na stále kratší termíny vyřízení objednávek, což vede k nutnosti realizovat zásoby výrobků, co nejblíže centrům spotřeba (proto se distribuční sklady budují u velkých měst). Komunikační – součástí distribučního řetězce by měl být nejlépe integrovaný informační systém, který zabezpečí tok informací zejména o poptávce a je pak schopen rychleji a efektivněji reagovat na její změnu. Distribuci může mít vertikální a horizontální strukturu, kterou Oudová (2013) charakterizuje následovně: Vertikální struktura distribuce – představuje počet různých skladových stupňů v distribučním systému, patří sem základní čtyři druhy skladů: o Provozní – nachází se na místě výrobních jednotek a obsahují pouze zboží vyráběné na místě. o Centrální – v rámci skladové hierarchii jsou nadřazeny provozním skladům, obsahují kompletní sortiment daného podniku a mohou sloužit k přípravě zboží k expedici. o Regionální – jsou určeny k vytváření pohotovostní zásoby v rámci určité oblasti složené z více prodejních oblastí, udržuje se tu pouze část sortimentu podniku. o Expediční sklady – odbytové sklady se nachází v nejnižším stupni hierarchie, jsou uspořádány decentralizovaným způsobem a slouží k dělení zboží na jednotky určené pro odběratele a k přípravě pro zásobování zákazníka. Jejich umístění, velikost a sortiment se odvíjí od poptávky zákazníků (skladováno je tu zboží s největším odbytem v oblasti). Horizontální struktura distribuce – naopak zahrnuje počet skladů připadajících na jeden stupeň a volbu jejich stanoviště. Volba stanoviště pak především závisí na odběratelském základě, množství a velikosti přijatých objednávek, chování zákazníků a především nákladů skladových, skladovacích a expedičních. Patří sem: o Expediční sklady – na rozdíl od vertikální struktury expediční sklady zasluhují největší pozornost, jelikož se jedná o početně nejrozšířenější formu skladu a její základnu lze jednoduše upravovat (rozšiřovat/zužovat). Rozšířením expedičních skladů se snižují dopravní náklady, ale rostou skladové náklady, tuto skutečnost je potřeba porovnat. Dále je potřeba si uvědomit, že se nesníží všechny dopravní náklady, např. náklady na doplňování expedičních skladů porostetedy část nákladů na dopravu. Obecně se doporučuje vytvořit nový sklad tam, kde jsou úspory nákladů na dopravu výraznější než náklady na sklad. o Provozní – nalézají se u každé výrobní základny a je možné jejich sdružení, pokud se to jeví jako nákladově výhodnější a účelné.
Teoretická část
31
o Centrální sklady – výstavba těchto skladů často souvisí především s rychlostí obratu zásob zboží a slouží především jako sběrné místo celého sortimentu uprostřed odbytové oblasti (ne vždy, poptávka nemusí být rozložena po celé oblasti stejně). 2.3.2
Skladování
Skladování zabezpečuje uskladňování produktů v průběhu všech fází logistického procesu, existují však základní dva typy zásob, které podnik v zásadě vždy potřebuje uskladnit: 1) suroviny, součástky a díly – fáze zásobování a 2) hotové výrobky – fáze distribuce. Kromě toho existují samozřejmě další zásoby, které je možné uskladnit (např. materiál určený k likvidaci), ale představují jen malý podíl z celkových zásob (Lambert, 2000). Skladování je neopomenutelnou složkou logistického řetězce. Setkáváme se s ním na začátku logistického řetězce, kdy je hlavním úkolem skladování zajistit uskladnění materiálu potřebného k plynulému procesu výroby, ale také na konci logistického řetězce, kdy skladování plní úlohu uskladňování hotového zboží a odesílání těchto výrobků k odběrateli. Hlavním úkolem skladování je snažit se o zajištění potřebného uspokojení zákazníků při co nejnižších nákladech. Skladování využívá metodu tlaku a tahu. Od metody tlaku se postupně opouští, jelikož je založena na výrobě podle plánu a sklad slouží pouze jako prostor pro absorpci nadměrné produkce. Ve skladech jsou tak nahromaděné produkty, které teprve čekají na svou objednávku, tento přístup je však ekonomicky neefektivní. Současným trendem je tak využívání metody tahu ve skladování, která je naopak založena na tažení výroby na základě poptávky zákazníků. Sklady tak slouží jako průtokové místo, které posouvá zboží blíže zákazníkovi, na skladě tak neexistují zásoby, které by již předem neznali svého budoucího majitele (Hajna a kol., 2010). Skladování definuje Lambert (2000) jako část logistického systém zabezpečující uskladnění produktů (suroviny, náhradní díly, hotové výrobky) v místě jejich vzniku a mezi místem vzniku a místem jejich spotřeby. Tato část logistického řetězce také poskytuje managementu informace o podmínkách skladování, o stavu a rozmístění skladových produktů. Ve světě se nachází odhadem 750 000 skladovacích zařízení, přes ty nejmodernější a profesionálně řízené až po garáže či dokonce zahradní kůlny. Skladování je důležitý spojovací článek mezi zákazníkem a výrobním podnikem, má významný podíl na zajišťování potřebné úrovně zákaznického servisu při co možná nejnižších nákladech. A tak se z dříve relativně málo významné a často opomíjené složky logistického procesu stala časem jedna z nejdůležitějších součástí podnikového řízení. Můžeme se v praxi často setkat s termínem distribuční centrum namísto termínu sklad, ale tyto dva pojmy nelze zaměňovat: Sklad – sklad je obecnější pojem, ve skladech se skladují všechny typy produktů, manipulace s produkty tu probíhá ve čtyřech cyklech, kterými jsou přejímka, uskladnění, expedice a nakládka. Sklady přináší minimální přidanou hod-
Teoretická část
32
notu, shromažďuje data v dávkách a v neposlední řadě je cílem skladů minimalizovat provozní náklady při nutném plnění dodávkových potřeb. Distribuční centrum – udržuje minimální zásoby především těch výrobků, po kterých je vysoká poptávka. V distribučních centrech probíhá manipulace pouze ve dvou cyklech a to přejímkou a expedicí. Distribuční centra se podílí na přidání relativně velké přidané hodnotě (např. finální montáž), shromažďují data v reálném čase a jejich cílem je maximalizace zisku prostřednictvím uspokojování požadavků na dodávky zákazníkům. Skladování má svá pozitiva, která byla již zmíněna v kapitole 2.2.1, ale i negativa. Důvody pro a proti skladování shrnuje také Hajna a kol. (2010): Stinné stránky skladování o Z ekonomického hlediska nenabývá skladovaný materiál vyšší užitné hodnoty o Růst nákladů (mzdy pracovníků, provoz skladu, aj.) o Skladováním se snižuje hodnota skladového zboží fyzickým stárnutím, zkracuje se doba spotřeby o Morální stárnutí produktu nese riziko, že se objeví lepší výrobek o Zkracují se záruční lhůty o Zvyšuje se riziko neprodejnosti materiálu Důvody pro skladování o Skladovaný materiál vyrovnává riziko v přísunu a odsunu materiálu o Sdružování dodávek více dodavatelů pro další distribuci o Ochrana proti nepředvídatelným rizikům (ve výrobním procesu a na trhu) o Podpora programu JIT u zákazníků (aby zákazníci mohli využívat přístup JIT je nutné, aby zásoby udržoval dodavatel) o Zušlechťovaní materiálu o Spekulace (očekává se zvýšení ceny materiálu) o Zpětná logistika (uskladnění materiálu, který má být zlikvidován) 2.3.3
Funkce skladování
Z výše uvedených důvodů skladování vyplývají základní funkce skladování, mezi které Oudová (2013) řadí: Vyrovnávací funkce – sklad vyrovnává rozdíl mezi ukončením jedné operace a zahájením další operace (vyrovnává materiálový a časový nesoulad materiálových toků). Zabezpečovací funkce – vyplývá z nepředvídatelných rizik během výrobního procesu, z kolísání potřeb na odbytových trzích (např. fáma, že další týden
Teoretická část
33
bude dražší benzín, vyvolá nákupní horečku, pokud bychom neměli na skladě dostatek zboží, hrozí ztráta důvěry) a z časových posunů dodávek na zásobovacích trzích (zpoždění dodávky). Kompletační funkce – sklad tuto funkci zajišťuje s účelem přeměnit sortiment dodavatelský na sortiment odběratelský (potřebné, protože materiál dostupný na trhu neodpovídá standardně technickým výrobním požadavkům zákazníka). Spekulační funkce – vyplývá z očekávaného zvýšení cen zboží na odbytových a zásobovacích trzích. Zušlechťovací funkce – zahrnuje jakostní změny (zrání, kvašení, sušení, apod.) skladovaného zboží (víno, sýry, dřevo, atd.) Skladování přináší podnikatelskému subjektu ekonomické efekty především prostřednictvím důsledku soustřeďování funkce skladů. Jelikož tím, že skladování umožňuje dodávky soustředit od několika výrobců na jednom místě a dodávat zákazníkům ucelené zásilky, dosahuje nižších přepravních nákladů. Rovněž tak snižuje počet situací, kdy dochází k přetržení či přetížení distribučních cest, protože několik dodávek je nahrazeno jednou komplexní. Tyto funkce může provádět podnik sám nebo si může najmout někoho, kdo se o tyto funkce bude starat. K dalším úsporám rovněž dochází v důsledku vytváření velkých hromadných objednávek spočívajících v soustřeďování zboží pro konkrétního výrobce, který následně skladu dodá hromadnou zásilku k další distribuci. Další funkce zajištující sezonní výkyvy prostřednictvím krátkodobých zásob krátce před počátkem sezvoní spotřeby, což zlepšuje úroveň služeb. Úroveň služeb rovněž zvětšují sklady určené ke kompletaci sortimentu, které celoročně udržují omezený počet strategicky dislokovaných skladových prostor. Dalším zefektivněním logistických procesů jsou sklady tranzitní, které soustřeďují objednávky pro více výrobců, následně je předávají dodavatelům, kteří zásilky dopravují při nízkých tranzitních sazbách do center, kde je tranzitní sklad vyloží, vybere a kompletuje podle přání zákazníka. Všechny tyto uvedené funkce skladů slouží k ekonomickému zefektivnění a ke zlepšení úrovně služeb a tvoří tak hospodářsky fungující jednotku, která je základem skladového hospodářství (Řezáč, 2010). 2.3.4
Druhy skladů
Sklady můžeme rozdělit na několik druhů. Jako základní členění skladů Oudová (2013) uvádí: 1) vstupní sklady, které jsou určeny k udržování vstupních zásob materiálů, 2) mezisklady určené k předzásobení mezi různými stupni výrobního procesu, 3) odbytové sklady, které jsou určené k vyrovnávání časových rozdílů mezi výrobními a odbytovými procesy. Tyto druhy skladu popisuje také Hajna a kol. (2010) a sumarizuje je do oblasti fáze hodnototvorného procesu. Dále však odkazuje na další možnosti dělení skladů:
Teoretická část
34
Podle stupně centralizace o Centralizované sklady – koncentrují veškeré materiály na jednom místě uvnitř jednoho provozu. o Decentralizované sklady – prostorově decentralizované skladování, tzn., provádí se na různých stanovištích v závodu. Podle kompletace o Sklady orientované na materiál – sdružují pouze zásoby jednoho druhu nebo jedné skupiny materiálu. o Sklady orientované na spotřebu – dochází k tvorbě vnitropodnikovému sortimentu podle potřeb ve výrobním procesu, tzn., že v jednom skladu jsou uskladněny všechny druhy materiálu potřebné pro výrobu určitého výrobku. Podle počtu možných nositelů potřeb o Všeobecné sklady – slouží k zásobení nákladových středisek v podniku. o Přípravné sklady – slouží k zásobení pouze určitého (předem definovaného) okruhu nositelů potřeb. o Příruční sklady – slouží k zásobení určitého stupně výroby nebo k zásobování konkrétního pracovního postupu. Podle ochrany před povětrností o Skladování v budovách – využívá se v případě potřeby uchovat určité mikroklima. o Nekryté sklady – používají se tam, kde není potřeba výrobky či materiál chránit před klimatickými změnami (např. povětrnostní podmínky). Podle stanoviště o Vnější sklady – staví se v případě nedostatečného prostoru uvnitř podnikového areálu, popř. mohou sloužit ke zkracování vzdálenosti mezi podniky a jejich odběrateli nebo dodavateli. o Vnitřní sklady – sklady nacházející se uvnitř plochy průmyslového závodu. Podle správy skladu o Vlastní sklady (soukromé) – jsou řízeny na základě vlastních instancí podniku. o Cizí sklady (veřejné) – jsou spravovány jinými hospodářskými jednotkami, než vlastními, např. zasilatelem, zákazníkem (outsourcing). Sklady můžeme také rozdělit podle způsobu, jakým se materiál skladuje, těchto typů skladování je mnoho a s nastupující technologií se jejich počet zvětšuje.
Teoretická část
35
V zásadě sklady podle způsobu skladování ale lze rozdělit na dva typy, které podrobněji charakterizuje Hajna a kol. (2010): Podlažní skladování – materiál nebo hotové výrobky je skladován na podlaze. Na podlaze je možné materiál skladovat dvěma způsoby: o Blokové skladování – zboží je skladováno do velkoprostorových bloků, tento typ skladování je vhodný v případě, že se jedná o menší rozsah sortimentu, protože existuje přímý přístup pouze k horním skladovým jednotkám v nejpřednější řadě bloku. o Řádkové skladování – zboží se skladuje v řádcích, tohoto typu skladování se využívá tehdy, jestliže je nutné skladovat velký počet různých součástí, protože z každé strany řádku je vytvořena ulička pro manipulaci umožňující lepší přístup ke skladovanému zboží. V případě blokového i řádkového způsobu skladování lze využít stohování skladového zboží umožňující lepší vytížení skladového prostoru. Stohovat však lze pouze materiál necitlivý na tlak, dále je nutné použít odpovídající obaly či přepravní a manipulační prostředky. Regálové skladování – k uložení materiálu používá různých typů regálů. Je to častější způsob ukládání zboží, než pouhé podlahové řešení. Regály jsou členěny na dva hlavní typy – stálé regály a pohyblivé regály. Dalšími typy regálů jsou posuvné (jednotlivé regály uloženy na kolejnicích - významné ušetření místa, jelikož není potřeba udržovat pevnou manipulační uličku), spádové nebo gravitační regály (zvláštní skupina regálů, kde se prostřednictvím nakloněné válečkové trati posouvá zboží působením gravitační síly z jednoho konce na druhý) a finančně nejnáročnější horizontální a vertikální páternosterové sklady (sklady s oběžnými výtahy, mezi jejich hlavní výhody patří vysoké využití skladovacího prostoru a vysoký stupeň ochrany zboží). 2.3.5
Skladové operace
Skladové hospodářství se skládá dle Řezáče (2010) ze základních úloh skladovacího systému, jako je příjem zboží, správa skladu, řízení průběhu skladování a výdeje zboží pomocí skladovacích a dopravních technik. Všechny tyto prvky skladovacího systému je potřeba zároveň spolu s lidským faktorem propojit a řídit jako hospodářsky fungující jednotku. Základní úlohou skladování je uskladnit produkt, ale skladování zabezpečuje rovněž rozdělování na menší dávky nebo naopak sdružování a v neposlední řadě také informační služby. Lze tedy říci, že skladování klade stejně tak důraz na pohyb zboží jako na samotné jeho uskladnění. Cílem logistického systému je rychle a efektivně přesunout velké množství produktů se současným aktuálním poskytováním informací o skladových položkách. Samotný proces skladování má podle Němce (2001) tři základní operace: přesun produktů a materiálu, skladování pro-
Teoretická část
36
duktů a materiálu a přenos informací o skladovaných produktech a materiálech. Tyto operace autor blíže specifikuje takto: Přesun produktů a materiálu, který lze dále dělit: o Příjem/přejímka – fyzické vyložení, vybalení z přepravního prostředku, zaznamenávání příjezdu vozidel, aktualizace skladových zásob, kontrola stavu poškození, kontrola počtu položek a mnoho dalších činností. o Transfer nebo ukládání – fyzický přesun produktů do skladu a následné umístění. o Kompletace podle objednávky - hlavní činností v rámci přesunu je kompletace podle objednávek (tvorba balících listů). o Překládka (cross-docking) – v případě překládky typu crossdocking se obchází funkce uskladnění produktů. Zboží se překládá pouze z místa příjmu přímo do místa expedice (důraz na přenos informací-přesná koordinace činností). o Odeslání/expedice – zahrnuje balení a fyzický transfer zásilek sestavených podle objednávek do dopravního prostředku, z kontroly expedovaného zboží podle objednávek a mnoho dalších činností. Skladování se dále provádí na úrovni: o Přechodné báze – podporuje funkci přesunu a týká se produktů, které jsou nezbytné pro doplňování základních zásob, realizuje se bez ohledu na skutečnou obrátku zásob, rozsah závisí na modelu logistického systému, na variabilitě dodacích dob dodavatelů a na poptávce. o Časově omezené báze – se týká skladových zásob, které jsou nadměrné vzhledem k potřebám běžného doplňování zásob, jedná se tedy o pojistné zásoby či nárazníkové. Přenos informací – k přenosu dochází spolu s přesunem či skladováním produktů. Pro řízení činností jsou nutné vždy aktuální informace o stavu skladu. Doporučuje se zaměřit na využití počítačového přenosu dat na nebo na technologii čárových kódů. Elektronická komunikace přispívá ke snížení administrativních činností a obecně ke zvýšení kvality skladovacích procesů a snižuje potřebu kontrolních operací. Cílem je odstranit neefektivní činnosti: o Přebytečná nebo nadměrná manipulace o Nízké využití skladové plochy a prostoru o Nadměrné náklady na údržbu a další Oudová (2013) definuje pouze čtyři základní skladové operace: přejímku zboží, uskladnění zboží, objednávky od odběratelů a vychystávání zboží. K uskladnění zboží se zpravidla používají dvě metody pro rozmístění zboží ve skladu:
Teoretická část
37
Pevné rozmístění – je založeno na tom, že konkrétní materiál má předem určené místo na skladě, využívá se velmi často v rámci tzv. pick face skladování (skladování v prostorách, kde je zboží vyjímáno z boxů a umisťováno do regálů, čímž je operátorům usnadněn jejich sběr). Nahodilé rozmístění – zboží je rozmisťováno ve skladu zcela nahodile na základě předdefinovaných algoritmů, což vyžaduje do značné míry propracované vstupní informace. Tato metoda je vhodná pro velkoobjemové skladování. Autorka také nabízí konkrétnější popis skladové operace „vychystávání zboží“, které v praxi rozlišuje tři základní metody vychystávání: položkové vychystávání, vychystávání do beden či krabic a celopaletové vychystávání. Dále rozlišuje dávkové vychystávání (tam kde jsou hromadné objednávky seskupovány do menších), zónové vychystávání (tam kde je vychystávací prostor rozdělen na zóny) a vlnové vychystávání (tam kde jsou zóny vychystávány ve stejnou dobu), jak popisuje Oudová (2013). Obecný trend ve světě v rámci oblasti skladování shrnuje Lambert (2000) jako snahy o zlepšení obratu zásob a zkracování doby, za jakou se výrobek dostane na trh. Distribuce se tak snaží o rychlé a výkonné plnění objednávek. Tato skutečnost vyžaduje efektivní řízení skladování, které spočívá v důkladném pochopení funkcí skladování a výhod z nich plynoucích, stejně tak výhod veřejných a soukromých skladů a s nimi souvisejících finančních a servisních aspektů skladování. Pro udržení tohoto trendu je nutnost manažerů znát metody, pomocí kterých lze zlepšit skladový výkon, a strategie, které jim pomohou optimálně rozmístit produkty ve svých skladových kapacitách. Všechny tyto problematiky jsou zdrojem k řešení pro oblast rozhodování. V oblasti skladování má rozhodování dvojí charakter: Strategické rozhodování – týká se rozhodování o přidělení logistických zdrojů v delším časovém horizontu způsobem podporujícím strategické cíle podniku. Mají formu dlouhodobého charakteru nebo formu konkrétního projektu. Ptá se na otázky typu „Měli bychom využívat naše vlastní skladové kapacity?“ nebo „Měli bychom investovat do nových manipulačních zařízení? Operativní rozhodování – využívá se při kontrole nebo řízení logistického výkonu, jedná se tedy obvykle o rozhodnutí rutinní povahy a týkají se časového období v délce jednoho roku, ale i kratšího období, díky čemuž mají rozhodnutí vyšší míru jistoty než strategická rozhodnutí. Rozhodnutí souvisí nejen s výkonem, ale i s koordinací logistického výkonu, např. rozhodnutí manažera skladu, který chce lépe využít pracovních sil při expedici zboží. Firma drží zásoby pro mnoho důvodů, jak již bylo řečeno dříve. Tyto zásoby může shromažďovat ve vlastním (soukromém) skladu nebo ve veřejném skladu. Vlastní sklad Wisner a kol. (2012) charakterizuje jako sklad vlastněný samotnou firmou, proto je vhodný pro firmy s velkým obratem zásob, jelikož nese příležitost redukovat náklady na skladování. Další výhodou je bezprostřední kontrola, kterou má firma nad vlastním skladem, vlastní volba prostředků bezpečnosti či vybavení skladu. Soukromé skladování také umožňuje firmě lépe využít její pracovní sílu
Teoretická část
38
a zkušenost v transportaci, skladování a distribuování zboží. Dodavatelské řetězce se stanou více globální, pokud mají k dispozici vlastní sklady a mohou ušetřit na dodávkách nebo na práci. A v neposlední řadě mohou vlastní sklady generovat zisk a daňové výhody, protože nadbytečné kapacity skladu je možné pronajmout. Veřejný sklad lze charakterizovat jako ziskové společnosti, které pronajímají svoje prostory jiným společnostem včetně vybavení a náležitých služeb. 2.3.6
Design skladu
V předchozí podkapitole byly již popsány jednotlivé skladové operace: přejímka materiálu do skladu, kontrola jakosti, uskladnění materiálu a výdej materiálu. Všechny tyto jednotlivé operace mají vliv na logistické náklady, přesto by se náležitá pozornost měla věnovat především uskladnění materiálu. Rozmístění zásob přímo ovlivňuje přepravní vzdálenost, rychlost odběru a tedy i produktivitu práce ve skladech. Rozmístění zboží probíhá, kromě dvou hlavních principů: na základě žádanosti a hmotnosti, hlavně na základě ukazatele činnosti odběru. Což znamená, že ty nejžádanější (nejčastěji odebírané) položky jsou umístěny nejblíže výdeje. Rozmístění zboží ve skladě předpokládá takové uspořádání skladových položek, které maximálně usnadní ukládání a vyhledávání zboží pro výdej. Platí obecná zásada, že výdej materiálu má přednost před ukládáním. Součástí uskladnění a výdeje je samozřejmě i manipulace ve skladu, která vychází z charakteru a množství skladovaného materiálu a závisí na stavebním a prostorovém uspořádání skladu. Cílem skladového hospodářství by tedy mělo být uspořádat skladové položky tak, aby se minimalizovala doba nutná k manipulaci se skladovaným materiálem (Kočovský, 1980). Velikost skladu je determinována následujícími faktory: úroveň zákaznických služeb, velikost trhu, počet produktů, velikost produktů, systém nakládání s materiálem, obrat skladu, čas potřebný na manipulaci se zbožím, úspory z rozsahu, rozložení zásob, potřebné prostory na uličky, kancelářská plocha ve skladu, typy použitých regálů, úroveň a vzorec poptávky a skladovací pravidla. Existují tři skladovací pravidla podle Farahani a kol. (2011), která určují, jak bude zboží umístěno: Náhodná metoda - žádná omezení, kde může být zboží uskladněno ve skladu. Dedikovaná - přiřazuje určitým produktům určitá místa. Založená na třídách - produkty jsou rozděleny do tříd a každé třídě je udělena určitá plocha ve skladu. Nejlepší výběr z těchto tří metod záleží na velikosti skladových prostor a na nákladech na manipulaci při expedici zboží. Například při rozdělení zboží do tříd můžeme využít následující postupy: Cube per order index (COI) – jedna z možností, jak přiradit třídy danému zboží, podle poměru prostoru potřebného k jejich skladování a jejich popularity (četnost příjmů a výdejů).
Teoretická část
39
Paretovo pravidlo – které rozděluje zboží do tříd A, B a C. Třída A zahrnuje 20 % předmětů, které tvoří 80 % příjmů a výdejů. Skupinu B je 30 %, které tvoří 15 % výdejů a nakonec skupina C, kterou tvoří zbytek. Třída A musí být nejblíže výstupu, pak následuje skupina B a nejdále od výstupu bude skladována třída C. (Farahani a kol., 2011) Výše uvedené kroky jsou prostředkem k tomu, aby skladované prostředky byly optimálně rozmístěny a minimalizovala se tak doba nutná k manipulaci s danými položkami. Důvodem časové úspory je snížení nákladů na skladování, jelikož podle Jirsáka a kol. (2012) je skladování včetně příjmu a výdeje ze skladové plochy považováno za nejméně hodnototvorné oproti ostatním procesům logistiky (např. administrativa, sdílení informací, balení, aj.). Blíže jsou tyto logistické procesy z pohledu plýtvání, nezbytnosti a hodnototvornosti zobrazeny v následující tabulce: Tab. 1
Porovnání hodnototvornosti a plýtvání u jednotlivých logistických procesů Proces
Reklamace Manipulace Skladování, příjem a výdej do a ze skladové plochy Nakládka, překládka, vykládka Cross-dockové operace Administrativní úkony Konsolidace Kontrola kvality a kvantity Doprava Řízení pojistných zásob Balení Plánování Sdílení informací s dodavateli a odběrateli
Plýtvání 59 % 33 % 31 % 27 % 23 % 21 % 21 % 18 % 12 % 12 % 4% 2% 0%
Nezbytný 20 % 63 % 63 % 57 % 32 % 74 % 30 % 47 % 52 % 65 % 55 % 27 % 18 %
Hodnototvorný 20 % 4% 6% 16 % 45 % 5% 49 % 35 % 36 % 23 % 41 % 71 % 82 %
Zdroj: Vlastní práce dle Jirsák a kol. (2012)
Z výše uvedené tabulky je zřejmé, že skladové operace jsou podle dotázaných nejméně hodnototvorné operace. Konkrétně „manipulace“ je nejméně hodnototvorný proces, pouze 4 % respondentů v tomto procesu vidí hodnototvorný prvek. Jelikož je tento proces vnímán jako nezbytný, je hlavním cílem, snížit náklady a zkrátit průběžné náklady (v rámci logistických nákladů manipulace zabírá cca 4 %). Skladování je velmi často považováno za typický příklad plýtvání, ale je tomu opravdu tak? Z daného dotazníkového šetření se logističtí experti z 1/3 shodují, že „skladování, příjem a výdej ze skladové plochy“ je plýtvání, ale zároveň 63 % tento proces vnímá jako nezbytný především z důvodu stability. Nutno dodat, že ne každé skladování je opravdu zbytečné, např. v případě zrání, sušení, apod. a jsou hodnototvornými prvky skladovacího procesu. Lze říci, že drtivá většina respondentů se shodla na tom, že skladování je nezbytné pro udržení stability a nelze dělat nic jiného, než se s tím smířit, nicméně je nutné využít možnosti jak snížit náklady
Teoretická část
40
a zkrátit průběžnou dobu. Skladování z průběžné doby objednávky zaujímá největší část a to 30 %, náklady na skladování jsou hned po dopravě největší tvůrcem celkových logistických nákladů, 13,4 %. Je tedy zjevné, že odstranění plýtvání u tohoto procesu bude mít výrazný dopad na redukci celkových logistických nákladů a samozřejmě času. A Proto je nezbytné, aby byl brán ohled na dispoziční řešení skladu, které je prostředkem ke zkrácení času a snížení nákladů (Jirsák a kol., 2012). Pokud je objednávka přijata a všechny prvky a náležitosti mají své místo a jsou v pořádku, jednotlivé položky objednávky se předpřipraví ze skladu na předem určenou odbytovou plochu pro efektivnější a rychlejší způsob nakládky. Z tohoto faktu vyplývá, že je velmi důležité rozmístění zboží ve skladu a to formou regálů, či podlahové řešení. Abychom toto rozmístění provedli správně, je nezbytné, aby si manažeři logistiky položili tyto otázky: Jaký typ regálu by měl být použit? Jaké je nejlepší rozložení zboží/regálů? A kde by jednotlivé produkty měly být uskladněny v regálu/ploše? (Altekar, 2005) Podle Altekara (2005) je základním typem skladování podlahové řešení. Podlahové řešení je založeno na určení plochy pro jednotlivé produkty formou nakreslení geometrických čar na podlahu, kde se vytvoří boxy, do nichž je následně uskladněno zboží. Další úrovní je regálové řešení. Jedna z možností pro rozhodnutí jaký typ skladování použít je: Předpověď jak se budou materiály pohybovat skladem na několik let dopředu podle poptávky. Pak to přeformulovat do odpovědí na to, jak se dané zboží bude pohybovat skladem (tedy konkrétní pohyby zboží). Srovnat dostupné vybavení pro realizaci těchto úkolů a vybrat nejvhodnější (popřípadě vybrat nové). Najít prostor pro uložení a přepravu každého předmětu. Nadesignovat rozložení „boxů“(podlahové řešení) nebo regálů. Zjistit, které zboží by mělo být daleko o výstupu a které blízko (popřípadě, které zboží by mělo být u sebe a které daleko od sebe). Vytvořit několik různých plánů rozložení a vybrat nejlepší řešení. Přidat finální úpravy. Obecně platí, že žádné rozložení není nejlepší, existuje ovšem několik podmínek, které by vhodné rozložení zboží mělo mít: Rozložení, která poskytují nepřerušený tok materiálu z, do a skrz sklad. Rozložení, která zjednodušují přepravu a kombinují vícero pohybů, když je to možné. Rozložení, kde je možná vysoká úroveň uskladnění (maximální). Rozložení, které mají hodně pohybu po přímých čarách.
Teoretická část
41
Rozložení, které mají navíc prostor střechy pro rozložení dalšího materiálu. Než k samotnému plánování skladování dojde je podle Tompkinse (1998) vhodné, aby rozložení skladu splňovalo tyto body: efektivní využití prostoru skladu; dovolit, co nejefektivnější nakládání s materiálem; zajistit co nejekonomičtější skladování ve vztahu k nákladům na vybavení, využití prostoru, poškození materiálů, fyzickou prací a bezpečností; zajistit maximální flexibilitu, aby byly splněny veškeré požadavky na přepravu. K vhodnému rozložení ve skladu lze použít jednu z těchto metod: Metoda podle popularity – je založena na Paretově pravidlu a metodě ABC. Metoda podle podobnosti – spojuje produkty, které jsou přijaty nebo odesílány zároveň. Metoda podle velikosti – matriál je umístěn na určitou plochu podle jeho hmotnosti, rozměrů a jiných fyzických ukazatelů. Metoda podle charakteristiky produktu – některé materiály vyžadují určité speciální skladování (např. tekutiny, potraviny obecně nebo chemické látky, aj.) Metoda podle využití prostoru – cílem je maximální využití prostoru nejefektivnějším způsobem. Tato filosofie může být rozdělena do čtyř oblastí: šetření místem, limitování použití prostoru, přístupnost materiálu a pořádek. Heragu (2006) shrnuje problematiku designu skladu jako důležitý ne-li nezbytný prostředek k efektivnímu plnění logistických procesů. Existuje tu několik položek, které by neměl manažer opomenout při samotném plánování skladování: velikost a tvar uliček, výška skladu, lokace a umístění a orientace výdejních míst, typy regálů a úroveň automatizace. Problematiku skladu lze řešit z různých hledisek, jak upozorňuje Pernica (1998), můžeme posuzovat stavební řešení, organizaci materiálu, ale i zaměstnanců či technické vybavení a mnoho dalších. Pro sklady jsou neustále vyvíjeny nové systémy, které se různí s ohledem na to, jakým požadavkům má sklad sloužit nebo jaké budou provozní podmínky. Je nutné provést důkladnou analýzu těchto požadavků (technický a ekonomický rozbor), aby podnik dosáhl nejvyššího efektu, např. přínos techniky. Pozor, nemusí platit, že nejmodernější technologie přinese nejvyšší efekt, proto je nutné provést rozbor skladu:
Technické faktory – jedná se o druhy a množství skladovaného zboží, typ manipulační jednotky, kapacita skladu, obrat, délka skladovací doby či délka manipulace s manipulační jednotkou. Tyto technické faktory souvisí především se základními operacemi skladu (příjem, zpracování a expedice). Další součástí technických faktorů je zařízení skladu (regálový systém, vysokozdvižné vozíky, apod.) a také stavební řešení skladu (komunikace, budovy, aj.).
Teoretická část
42
Ekonomické faktory – zahrnují především investiční a provozní náklady. Srovnávací ukazatele ekonomické části mohou být: investiční náklady vztažené na skladovou plochu (na jednotku skladovaného zboží) nebo náklady na skladování jednotky zboží za jednotku času.
Všechny výše zmíněné skutečnosti nás vedou k faktu, že na vnitřní řešení skladu je potřeba brát ohled, s tím souhlasí i Cempírek (2010). Prostor skladu je dán součinem velikosti plochy a světlé výšky skladu (výška skladovacího prostoru od podlahy k nejvyšší části střešní konstrukce). Velikostí skladové plochy se pak rozumí součin jeho užitné vnitřní šířky a délky, který se skládá z těchto ploch: Provozní plocha – zahrnuje skladovací plochu a uličky sloužící k příjmu a expedici Pomocná plocha – plocha na balení, údržbu a ostatní plochy Správní a sociální plocha Skladovací plocha závisí na mnoha faktorech, např. zda se manipulační jednotky zakládají do regálu nebo zda jsou naopak skladovány bez použití těchto zařízení, případně se zakládají palety nebo se jedná o skladování na volné ploše. V úvahu se bere i plocha potřebná k manipulaci a distribuci, tedy tzv. uličky, jejichž šířka závisí od stupně mechanizace, použitého zařízení na zakládání a vyskladňování manipulačních jednotek. Šířku skaldové uličky můžeme určit podle dokumentace (u regálů) nebo výpočtem (dopravní vozík). Dvojsměrná ulička je dvojnásobkem šířky uličky jednosměrné. Platí tu obecná zásada, že pro jednosměrnou uličku se nastavuje šířka 2400 mm a pro dvojsměrnou menší než 4000 mm. Velikost skladového prostoru se nejčastěji vyjadřuje v počtu paletových míst, který lze využít pro bezpečné uložení palet bez ohrožení technologických a pracovních postupů práce, velikost skladu označená tímto způsobem se označuje jako kapacita skladu. Skladovací prostory jsou závislé na úrovni zákaznického servisu (čím vyšší tím vyšší požadavky na skladový prostor), na velikosti trhu, na šířce sortimentu a variabilitě poptávky. 2.3.7
Obalové hospodářství
Obalové hospodářství podle Řezáče (2010) řeší především hmotnost, objem a pevnost manipulačních a přepravních obalů, jelikož tyto prvky určují způsob manipulace a dopravy. Pokud není přepravní obal v souladu s nároky na přepravu či manipulaci dochází ke snížení výkonu celého distribučního řetězce. Je potřeba, aby při navrhování obalů byly respektovány potřeby manipulace, nároky na přepravu a skladování, aby mohl celý tento proces proběhnout při minimálních nákladech a maximální výkonnosti systému. Manipulací se v tomto pojetí myslí změna polohy zboží v jednom konkrétním místě nebo doprava na krátkou vzdálenost ve skladu, ve výrobní hale, v terminálu apod. Balení výrobků a používané manipulační jednotky jsou jedním z faktorů, které ovlivňují efektivitu materiálových toků v logistickém řetězci. Hajna a kol. (2010)
Teoretická část
43
definují obal jako prostředek či soubor prostředků chránící výrobek před ztrátou a poškozením, které by mohlo nastat během manipulace, skladování, přepravy nebo samotného prodeje. Dle zákona o obalech 66/2006 Sb. lze za obal považovat jakýkoliv výrobek zhotovený z materiálu jakékoli povahy určený k pojmutí, ochraně, manipulaci, dodávce, popřípadě prezentaci výrobku určených spotřebiteli nebo jinému konečnému uživateli. Obaly tak plní základní čtyři funkce: Ochranou – obal zajišťuje spolehlivost materiálového toku při přepravě (mechanické poškození) nebo při skladování (klimatické či biologické vlivy). Manipulační – tato funkce je nejstarší a základní funkcí obalu. Cílem je vytvořit racionální manipulační jednotky přizpůsobené hmotností, tvarem, konstrukcí k přepravě, skladování a prodeji. Informační – aktuálně roste význam informací na obalech (čárový kód, trvanlivost, původ, apod.). Z marketingového hlediska je obal i nástrojem k šíření reklamy. Ekologickou – stále rostoucí tlak na skutečnost, aby obaly nezatěžovaly životní prostředí. Hajna a kol. (2010) také doplňují možné dělní obalu na spotřebitelské (kelímky, sáčky, plechovky, láhve, atd. - zajišťují prodej zboží konečnému uživateli), distribuční (lepenkové krabice, podložky kryté smrštitelnou fólií - mezičlánek mezi spotřebitelským a přepravním obalem) a přepravní, které spolu s přepravovaným materiálem spoluutváří manipulační nebo přepravní jednotku a usnadňuje tak manipulaci a následnou přepravu (bedny, palety, přepravníky, kontejnery, atd.). Manipulační jednotku definuje Řezáč (2010) jako jakýkoliv materiál, který tvoří jednotku schopnou manipulace, aniž by bylo potřeba ji nějak upravovat. S manipulační jednotkou se jednoduše řečeno manipuluje jako s jedním kusem. Podobně lze definovat i přepravní jednotku jako jakýkoliv materiál, který tvoří jednotku schopnou bez dalších úprav přepravy. Rozdílné podmínky a požadavky v logistických procesech vedou k potřebě několika velikostí manipulačních a přepravních jednotek podle určení a hmotnosti této jednotky. Tyto soustavy lze dělit na manipulační jednotku I. řádu (bedny, přepravky, apod.), manipulační jednotka II. řádu (palety, přepravníky, apod.), manipulační jednotka III. řádu (velké kontejnery) a manipulační jednotka IV. řádu (bárky, lichtery). My se nadále budeme pro naše účely bavit o „manipulační jednotce II. řádu“, tato jednotka je primárně určena k mechanizované či automatizované manipulaci, k ukládání ve skladech, k mezioperační manipulaci, k vnitroskladové manipulaci a může být tedy nazývána skladovou jednotkou. Při její tvorbě musí být respektováno hledisko maximálního využití kapacity (ve skladech, apod.). Hmotnost této jednotky nabývá rozmezí 2501000 kg (popřípadě více) a skládá se z 16-64 jednotek I. řádu. K manipulaci této jednotky slouží především nízkozdvižné nebo vysokozdvižné vozíky. Paletizace zboží směřuje k co nejlepšímu využití prostoru ve skladech (vodorovně, ale i vzhůru). Obecně lze konstatovat, že bez regálu lze palety stohovat do 6 m. Optimální využití skladu tak především ovlivňuje volba způsobu skladování
Teoretická část
44
paletovaných jednotek, které závisí hlavně na typu palety, množství daného sortimentu, na velikosti jednoho odběru či odběru celých palet najednou (Pernica, 1998). Palety jsou přepravně-manipulační jednotka pro vidlicovou manipulaci, která může být zkonstruována s odnímatelnými, sklopnými či pevnými stěnami nebo bez nich. Jak již bylo řečeno výše, palety jsou manipulační jednotka II. řádu určena převážně pro mezioperační manipulaci, skladové operace a vnější přepravu ve všech aspektech logistického řetězce. Palety si lze představit jako nosné plošiny, které slouží k uložení zboží a mechanické manipulaci s ním. Palety jsou velmi vhodné pro vidlicový způsob manipulace pomocí nízkozdvižných a vysokozdvižných vozíků. Podle konstrukce můžeme rozlišovat na palety prosté, ohradové, sloupkové, skříňové a mnoho jiných. Nejčastěji používanou paletou ve všech logistických procesech je paleta prostá, která má dva mezinárodně normalizované tvary, a sice EURO paleta (výměnná) a ISO paleta (průmyslová). Podstatou paletizace je přepravit větší množství kusů jako jeden celek, aby se vyloučila manipulace s jednotlivými kusy zboží. Silně tak zjednodušuje a zefektivňuje činnosti v oblasti, manipulace, přepravy a skladování. Zde je jen několik výhod paletizace: rychlé uložení, možnost stohování, aktivní větrání, úspora skladovacího místa, snížení poškození při manipulaci, úspora energie, zvýšená bezpečnost a úspora provozních nákladů (Řezáč, 2010). Skladové hospodářství, jak již bylo zmíněno, přímo souvisí s výrobou, a proto jsou všechny úkoly týkající se této oblasti plánovány operativně (lhůtové plánování, dispečerské řízení). Součástí skladového plánování je i prostorové plánování, jehož úkolem je vytvářet přehled o rozmístění jednotlivých manipulačních jednotek (zboží, materiálu) a propojuje tak oblast designu skladu a manipulační jednotky. Plánování prostoru skladu a tím i samotného provozu je ovlivněno velikostí zásob, četností odběrů, druhem a velikostí skladové jednotky, technologií, organizací a samotným řízením podniku. K řešení těchto úloh se podle Pernici (1998) využívá:
ekonomicko-matematických metod – např. se jedná o kapacitní, rozmisťovací, minimalizující odpad, aj.
statistických metod – které umožňují řešit obsazování skladových prostor podle čestnosti odběrů, používají metodu ABC či průběžné kontroly (inventura), aj.
Materiál a metodika
45
3 Materiál a metodika Tato práce se zabývá optimalizací rozmístění výrobků na skladové ploše zastřešeného skladu Skláren Moravia a.s. v Úsobrně s cílem minimalizovat dobu nakládky zboží. K tomu, aby tato práce byla schopna dané cíle splnit, bylo nutné získat potřebná data. Sběr dat probíhal na základě předchozí domluvy s vedoucím logistiky výrobně-technickým náměstkem Rudolfem Mrvou v průběhu celého roku. Pro určení doby nakládky bylo nezbytné především získat strukturu výrobkového portfolia uskladněného ve zkoumaném skladě, parametry používané techniky k manipulaci s výrobky ve skladě, stávající rozložení zboží ve skladu a přesné rozměry daného skladu. Vstupní data byla převážně poskytnuta firmou Sklárny Moravia, a.s. Jednalo se především o: Rolovací plány (tříměsíční plán výroby) Týdenní výrobní plán Balící karty Pohyb zboží na skladě 2012 Pohyb zboží na skladě 2013 Seznam stávajících výrobků uskladněných ve skladě V rámci následujících optimalizačních procesů byl nejvíce využíván a také hlavním vstupním zdrojem se stal Pohyb zboží na skladě (2012 a 2013). Tyto soubory de facto podávaly přehled o výrobkovém portfoliu společnosti, pod firemním pracovním názvem „obalovky“, byly výstupem firmou používaného programu Helois. Dané soubory obsahovaly 667 produktů, což jsou zároveň všechny vyráběné druhy skleněných lahví v podniku. Tyto výrobky byly dále rozlišeny: názvem, odběratelem, objednávkou, balením (ks/paleta), cenou, expedicí, stavem skladu k poslednímu dni posledního měsíce předchozího roku a nakonec jednotlivými měsíci v roce. Každý z měsíců byl rozdělen na příjem, výdej a konečný stav skladu. Dále soubor obsahoval počet palet daného produktu k poslednímu měsíci daného roku a poznámku, která výjimečně informovala o zbytkové paletě daného produktu (pojistka, kdyby se nějaká lahev rozbila). Produkty v souboru byly zvýrazněny barvou, podle toho zda se jednalo o čirou láhev (žádné barevné zvýraznění), hnědou (světle hnědé pozadí) nebo černou láhev (šedé pozadí). Z daných položek rozdělení byly vždy plně vyplněny pouze: název, balení (počet ks/paletu), stav skladu k poslednímu dni posledního měsíce předchozího roku a podle pohybů ve skladě v jednotlivých měsících: příjem a výdej. Kde „příjem“ značil přijatý počet kusů (lahví) daného výrobku na sklad, „výdej“ poskytoval informace o počtu vydaných kusů lahví ze skladu. Toto výrobkové portfolio ovšem zahrnovalo všechny výrobky
Materiál a metodika
46
vyráběné sklárnami. Pro danou práci bylo potřeba získat pouze produkty, které jsou skutečně skladovány v daném skladu. Analyzovaný sklad je nově postavený sklad, který byl kolaudován v prosinci 2013. Plně využíván začal být až v lednu 2014. Jelikož cílem společnosti Sklárny Moravia a.s. je plně zefektivnit činnosti podniku s odkazem na maximální možnou spokojenost zákazníka při co nejnižších nákladech firmy, bylo požádáno o optimální rozmístění zásob hotových výrobků právě tohoto nově vybudovaného skladu. K dispozici byl firmou poskytnut k 24. 2. 2014 výčet 47 druhů lahví, které na přání zákazníka budou v tomto skladu skladovány a které již byly umístěny v daném skladu ovšem náhodným způsobem. Výstupem této práce bude návrh pevného rozmístění skladových jednotek a následné porovnání s náhodně určeným rozmístěným k lednu 2014. Tyto skladované lahve byly postupně vyhledány a vybrány ze souboru „obalovky“ za rok 2012 a následně i za rok 2013. Tento proces byl časově náročný, ale pro práci nezbytný. Byl vytvořen zcela nový soubor programu Excel, který obsahoval těchto 47 produktů a k nim opět následující informace: název, odběratele, objednávku, balení (ks/paletu), cena, expedice, stavem skladu k poslednímu dni posledního měsíce předchozího roku a jednotlivé měsíce v roce rozděleny na příjem, výdej a sklad. Názvy produktů budou v některých případech nahrazeny kódy, které můžete přehledně vidět v následující tabulce: Tab. 2
Přiřazení kódu výrobkům
Název produktu
Kód produktu
Název produktu
Kód produktu
Blecha černá Blecha hnědá Castle - Templář 0,75 Cream liq. 0,1 černá Cream liq. 0,375 č. Cream Liqueur 0,7 DZ Cream liqueur 0,75 Dalibor 0,75 černá Edison 0,5 čir FBAR 0,7l Gotika 0,7 GSD Missis "A" 0,5 Horec 0,7 bílá Impex 1 l bílá Java 0,75l čirá
Bč Bh CT 0,75 CL 0,1č CL 0,375 č CL 0,7 DZ CL 0,75 D 0,75 č E 0,5 b FBAR 0,7 G 0,7 GSD M 0,5 H 0,7 b I1b J 0,75 b
Karolan 0,7 Krém likér 0,5 č. Lach-ner S 1l Licor Sys 0,7 Licor Sys 1 Licor Sys 1 Lux 0,7 bílá Merrys 0,1 černá Merrys 0,375 černá Muntaner 1l Perfeckt 0,5 oleo.-h. Perfect 1 oleo-h. Perfekt 0,25 oleo-h. Polyg. zrezava 0,7b. g Pravda 700 cork
K 0,7 č K L 0,5 č LN S 1 h LS 0,7 LS 1 h LS 1 L 0,7 b M 0,1 č M 0,375 č J 0,7 b P 0,5 o. h P 1 o. h P 0,25 o. h PZ 0,7 g P 700 cork b
Java 0,7l čirá
M1
Pravda 700 PP
P 700 PP b
Název produktu Pravda 700 PP Pravda 750 - embedd Pravda 750 PP Pravda mini 50ml Regine 0,75 Ron Imperial 0,7 eč Samtrest 0,5 čirá záv Sibiř rum 1 lt bílá Sibiř vodka 1 lt b. Skalická rotunda 0,75 Starboard 0,75l č. Toul PP 0,7 V-500 (mřížky) Whisky Printers 0,7 ZV-500 bílá
Kód produktu P 700 PP h P 750 b P 750 PP h P m 50 b R 0,75 č RI 0,7 b S 0,5 b SR 1 b SV 1 b SR 0,75 h S 0,75 b T PP 0,7 V-500 WP 0,7 b ZV-500 b
Každý z vybraných produktů obsahoval výše zmíněné informace pro oba dva roky, tedy za rok 2012 a 2013. V tomto stavu se data stala „Upravenými vstupními daty 2012 a 2013“ čítající 47 hotových výrobků uskladněných v analyzovaném skladu vhodných pro optimalizační analýzu, která proběhla v následujících krocích:
Materiál a metodika
47
Seznámení se s chodem podniku a skladu K získání návrhu optimálního rozmístění skladových položek hotových výrobků ve skladu nestačí pouhá aplikace optimalizační metody, ale je vhodné, ne-li nutné získat vhled do podnikové kultury podniku a nabyté informace včlenit do výsledků prováděných analýz. Z těchto důvodů bylo provedeno podrobné seznámení s chodem podniku zejména v oblasti skladování, ale rovněž i v oblasti výroby a jejího plánování. Jelikož výroba je neopomenutelnou součástí logistiky, která je plně propojena se skladovým hospodářstvím a zároveň se skladování hotových výrobků plně podrobuje výrobním plánům. Obeznámení proběhlo i s distribučním systémem podniku v návaznosti na výrobu. A v neposlední řadě bylo nutné plně rozebrat chod samotného skladu hotových výrobků, jako spojovacího článku mezi výrobou a distribucí k odběrateli. Důležitý, přesto často opomíjený článek logistického řetězce. Znalost skladového hospodářství po nejnižší úroveň skladových činností (např. používaná manipulační technika, používané manipulační jednotky) nám poskytla potřebné znalosti k provedení potřebné optimalizace a její případné korekce. Analýza zboží metodou ABC Odborná literatura nabízí možnosti, jak analyzovat dané produkty. Můžeme zmínit vybrané matematické modely, např. kapacitní řešení, ale tato řešení jsou spíše vhodná v prvotní fázi plánování samotného skladu. Pokud sklad již existuje, můžeme využít metody, které navrhuje Tompkins (1998): metodu podle popularity, metodu podle podobnosti, metodu podle velikosti či metodu podle využitého prostoru. Z těchto metod byla zvolena jako nejvhodnější Metoda podle popularity, tato metoda je založena na statistické metodě ABC, která umožňuje řešit obsazování skladových prostor podle čestnosti odběrů (Pernica, 1998). Metoda ABC byla zvolena, jelikož je z doporučených metod nejvhodnější analýzou sloužící k segmentaci produktů pro využití metody Just In Time, jejímž cílem je zefektivnit skladové hospodářství na základě redukce některých manipulačních operací a minimalizovat tak dobu nakládky daných položek ve skladu, což je i cílem Skláren Moravia a také této práce. Spojením těchto dvou metod (ABC a JIT) jsme schopni určit, že výrobky skupiny A by měly být skladovány, co nejblíže k výstupu (k odběrateli či konečnému spotřebiteli). Následují výrobky skupiny B a nakonec výrobky skupiny C, které jsou nejvzdálenější od výstupu a procházejí tak i nejvíce manipulačními operacemi, více informací o vhodnosti této metody je popsáno v teoretické části. Jednotlivé kroky postupu metody ABC pro dané skladované položky jsou podrobně popsány ve vlastní části práce. Analýza zboží metodou XYZ Analýza XYZ je doplňkem analýzy ABC a jejím hlavním cílem je ukázat manažerům zabývající se problematikou skladového hospodářství pravidelnost prodeje jednotlivých skladových položek, v našem konkrétním případě jde o pravidelnost výdejů
Materiál a metodika
48
položek ze skladu. A jaký vliv bude mít tato skutečnost na umístění položek ve skladu. Průběh XYZ analýzy je v prvním kroku částečně podobný s tím u metody ABC, jedná se především o identifikaci všech položek, zjištění výše spotřeby, respektive velikosti výdeje ze skladu každé položky (velikosti poptávky na položku), ale navíc je XYZ analýza oproti ABC doplněna o údaj stability této spotřeby (výdeje) ze skladu. Tyto údaje určující stabilitu poptávky jsou určeny na základě statistických výpočtů, které v první řadě bylo nutné vyjádřit na základě směrodatné odchylky u výdeje (poptávky) pro každou analyzovanou položku ve skladě. Směrodatná odchylka se vypočítá dle Jirsáka a kol. (2012) podle vzorce:
- směrodatná odchylka pro k-tou položku zboží - poptávka k-té položky za i-té období - průměrná poptávka k-té položky - počet sledovaných období poptávky Následně se ke každé analyzované položce skladu vypočítá rovněž variační koeficient podle vzorce (Jirsák a kol., 2012):
V neposlední řadě bylo nutné analyzované položky uspořádat vzestupně podle vypočtených hodnot variačního koeficientu. V dalším kroku dochází ke klasifikaci položek do skupin X, Y, Z právě na základě velikosti variačního koeficientu. Podrobnější postup využitý konkrétně k analýze námi analyzovaného skladu je již ve vlastní části diplomové práce. Výsledky XYZ analýzy budou následně spojeny s výsledky metody ABC. Nejvýznamnější skupiny jsou AX, AY a BX, popřípadě i BY. Výpočet rozměrů boxů a vzdáleností pohybu vozíku ve skladu Rozměry skladu a jednotlivých boxů byly zjištěny osobním měřením pomocí elektronického metru v průběhu tří dnů. Každé měření bylo zkontrolováno minimálně dvakrát pro co nejpřesnější sběr a vypovídací hodnotu dat. Naměřené hodnoty byly přehledně vloženy do tabulky a sloužily k dalším výpočetním procesům v rámci dané problematiky. V této části práce byly také spočítány vzdálenosti jednotlivých úložných boxů k výstupu a následně celkově ujetou vzdálenost vysokozdvižného vozíku při ma-
Materiál a metodika
49
ximálním zaplnění skladové plochy. Jednotlivé vzdálenosti nebyly počítány ke každé manipulační jednotce v boxu zvlášť, ale bylo předpokládáno, že v případě plně naplněného boxu bude určující vzdálenost od východu vždy ke středu boxu. Střed boxu je v tomto případě vnímán jako průměr všech tras, které při vyskladnění všech palet z boxu musí vysokozdvižný vozík urazit v rámci daného boxu. Následně tato středová vzdálenost byla vynásobena skutečným počtem pohybů v každém z daných boxů, respektive maximálním možným počtem palet uložených v daném boxu. Obdobným způsobem byla vypočtena i průměrná výška, jakou musí vidlice vysokozdvižného vozíku najet při náběru palety v patře a opět vynásobena počtem palet v boxu. Pro vypočítání celkově ujeté dráhy u každého úložného boxu byl vytvořen nový soubor v programu Excel, který obsahoval výčet všech boxů a k nim přiřazené vzdálenosti, které by musela používaná manipulační technika ujet při pohybu ve skladu. Výpočet dob vyložení zboží ze skladu Vzhledem k dostupným informacím z produktového listu vysokozdvižného vozíku byly zjištěny potřebné rychlosti používaných vozíků. Na základě dodržení postupu předchozího kroku byly získány jednotlivé dráhy (vodorovně, ale i svisle), které vozík najede při maximálním možném zaplnění skladu. Na základě těchto dat jsme již byli schopni spočítat dobu, která je nutná k naložení všech položek v rámci jednotlivých skladových boxů. K dispozici byly rychlosti pohybu vozíku a rychlosti zdvihu bez nákladu a s nákladem. Návrh optimálního rozmístění položek ve skladu Na základě získaných výsledků provedených analýz bude navrženo optimální rozmístění položek ve skladu při respektování distribuční a skladové politiky firmy. Navržené řešení bude porovnáno se stavem stávajícího skladového rozložení položek, který byl určen uskladněním hotového zboží ve skladě k lednu 2014 naprosto náhodným způsobem. Ze zjištěných výsledků komparace daných hodnot bude navrženo nejvhodnější řešení a vyvozeny patřičné závěry.
Praktická část
50
4 Praktická část 4.1 Stručná historie Skláren Moravia a.s. Historie skláren sahá až do roku 1827, kdy hrabě Karel Moritz Strachwitz postavil Skelnou huť v Úsobrně. Poloha skláren byla velmi výhodná, jelikož říčka v bezprostřední blízkosti poskytovala dostatek vody, okolní husté lesy zase dostatek kvalitního dříví, ale také vápence a křemene a na tehdejší kapacitu huti nebylo nutné nic dovážet. Sklárny se od té doby rozrostly, změnily několik majitelů a názvů. Až roku 1849 hrabě Karel Moritz Strachwitz podepsal smlouvu na 12 let se Samuelem Reichem. Jeho rodina však nakonec huť obhospodařovala 85 let. Firma Reich se postupně rozrostla nejen po celé Moravě, ale i do Čech, do Rakouska a Polska a huť v Úsobrně si mohla od roku 1898 koupit a začít modernizovat. V roce 1910 byla stará huť zbořena a postavena zcela nová. Sklárny zaznamenaly expanzi, která ovšem roku 1923 vlivem velké hospodářské krize ustala a naopak se v poválečné konjunktuře, začaly projevovat první příznaky krize. Pak díky několika reformním krokům ze strany majitelů došlo k nápravě, ale kolem roku 1930 došlo opět ke krizi, která měla za následek úplné zastavení výroby a propuštění všech zaměstnanců. Zaměstnanci se však nechtěli vzdát a hledali nové investory, podařilo se a sklárny byly k roku 1932 opět spuštěny. Problémy přesto dále pokračovaly hlavně kvůli špatnému hospodaření ze strany Reichů, situace vyvrcholila vyhlášením bankrotu firmy Reich v roce 1934. Sklárny byly převzaty konsolidační akciovou společností Českomoravská sklárna. Další těžké časy sklárnám začaly za druhé světové války, ale sklárny přečkaly i tuto dobu a v roce 1949 došlo k dalším modernizacím: nová vana, nová výrobní linka, klimatizace a jiné novinky ve výrobě. V období komunistické nadvlády byla firma znárodněna, ale podniku se svým způsobem dařilo a těšilo se i zájmu ze zahraničí, což si v roce 1974 vyžádalo další kroky modernizace a automatické výroby. Po revoluci v roce 1991 se sklárny staly součástí dceřiné akciové společnosti holdingu MORAVIA GLASS Kyjov a opět došlo k několika změnám spojenými s přeměnou původního hospodářskoekonomického systému komunistické strany, která vládla po dobu čtyřiceti let. Mezníkem se tak stal rok 1996, kdy byl podnik privatizován. Hlavními akcionáři byli pan Hauerland, pan Bartoňa a komanditní společnost Starorežná Prostějov, v souvislosti s tímto krokem se změnil i název podniku na Sklárny Moravia a.s. se sídlem v Úsobrně (Koudelka, 2007).
Praktická část
51
4.2 Stávající charakteristika Skláren Moravia a.s.
Obr. 2 Logo a slogan Skláren Moravia, a.s. Zdroj: Sklárny Moravia, a.s. [ online], 2014
Změna majitele po privatizaci na akciovou společnost Sklárny Moravia znamenala změny ve výrobě, ale i v ekonomické a marketingové strategii. Podnik už nečekal na pouhé požadavky zákazníka, ale sám začal své produkty nabízet, vymýšlet nové a prezentovat je na různých soutěžích a veletrzích (vinařských, kosmetických, potravinářských a sklářských), samozřejmě i zahraničních. Velká změna nastala i díky tomu, že novým majitelem skláren byl ekonomicky velmi stabilní a silný subjekt Starorežná Prostějov, která je i druhým největším výrobcem lihovin u nás. Díky tomu, že se tato likérka stala i největším odběratelem skláren, začal podnik opět expandovat. Proběhlo nesčetné množství změn, které pomohly k rozvoji skláren a ke zvětšení jejích kapacit hlavně díky realizaci několika významných investic (Koudelka, 2007). 4.2.1
Plánování a řízení výroby
Základními podmínkami sklářství je dobrý písek, křemen, kde nejvíce záleží na čistotě zrn kysličníku křemičitého. Křemel se taví při teplotě přes šestnáct set stupňů celsia. Pro snadnější tavení se přidávají tavidla (základ tvoří soda nebo potaš). Lesk skla dodává příměs vápence, jelikož bublinky, které se při jeho tavení objevují, pomáhají žhavou sklovinu promíchat. K barvení se používá železo, nikl, selen, ale i mangan, chróm, měď a jiné (Koudelka, 2007). Na základě osobních rozhovorů s vedoucím logistiky výrobně-technickým náměstkem Rudolfem Mrvou bylo zjištěno, že aktuálně sklárny disponují třemi výrobními linkami AL-106-3, BDF-1 a BDF-2 a dvěma sklářskými pecemi, které fungují nepřetržitě. Pracovníci se tak střídají na třísměnný provoz. Výroba se řídí tříměsíčním výrobním plánem, tzv. Rolovacím plánem výroby. Výroba je tedy řízena na úrovni taktického řízení v rámci několika měsíců, maximálně roku. Výroba je spojitá, jak již bylo naznačeno výše a není možné kdykoliv přerušit výrobu, aniž by to nemělo negativní dopad na všechny následující dílčí položky logistiky. Tříměsíční plán výroby se skládá ze tří hlavních sloupců, které zastupují jednotlivé
Praktická část
52
výrobní linky neboli tvarovací automaty. Na každý tvarovací automat jsou v tomto výrobním plánu přesně stanoveny požadavky, každý den v měsíci má přiřazen konkrétní výrobek, velikost celkové zakázky, výrobní kapacitu za den a zákazníka, tedy odběratele. Tříměsíční výrobní plán je sestaven na základě smluvních objednávek s odběrateli, jsou tu ještě možné nepatrné změny v případě potřeby, tyto změny ovšem bývají minimální. Za celý rok lze připsat nárazovým objednávkám přibližně 2 % objemu výroby. V příloze můžeme vidět, že některé výrobky v Rolovacím plánu jsou barevně odlišené. Barevně odlišené jsou zakázky, které nejsou jisté, tím se myslí potvrzené od zákazníka a čeká se na konečné vyjádření. Barvy jsou voleny naprosto náhodně, cílem je pouze upozornit, že barevně odlišená zakázka obsahuje nějaký problém, který je v řešení např. může být výroba přesunuta (výroba zakázky proběhne později, bude součástí dalšího výrobního plánu). Ovšem týdenní plán je již přesně stanoven a je neměnný. Týdenní výrobní plán se opět skládá ze tří hlavních částí zastupujících tři výrobní linky a jejich konkrétní požadavky na výrobu. Na menší peci č. 1 se celoročně vyrábí pouze barevné skloviny: černá, hnědá a violet (černá sklovina s příměsí kobaltu z důvodu omezení propustnosti UV záření). Denní kapacita utavené skloviny této pece je maximálně 25 tun/den. U menší pece je umístěna první linka a jeden tvarovací stroj BDF 2. Větší pec č. 3 taví převážně čirou sklovinu a extra čirou sklovinu (sklovina s příměsí odbarviv, aby měla vyšší lesk a čirost). Maximální denní kapacita této větší pece je 48 t utavené skloviny (v srpnu 2014 proběhla výstavba nové pece s větší kapacitou). Pokud se nahromadí větší počet zakázek v hnědé sklovině, tak se na této peci může tavit i hnědá sklovina. Podmínkou ovšem je, aby zakázek bylo minimálně na 2 měsíce výroby, nejlépe, aby pokryla celý tříměsíční výrobní plán, aby se výroba na velké peci vůbec vyplatila. Taková situace nastává maximálně dvakrát do roka. Většinou se zakázky na hnědou sklovinu v menších sériích vyrábí na peci č. 1. Na první lince se tedy převážně vyrábí bílé (čiré) sklo, ale zároveň je možné vyrábět i hnědé. Je tedy nutné v případě přechodu na výrobu hnědých lahví přenastavit výrobní linku. Tvarovací automat je také nutné přenastavit v případě změny tvaru lahve. Přednastavení linky trvá přibližně 5 hodin, záleží na velikosti změny nutné k výrobě následujícího produktu, může jít o naprosto nový druh lahve nebo o stejnou láhev, která se liší jen minimálními rozměry, v takovém případě může být tvarovací automat přenastaven i za 2 hodiny. Na velké peci č. 3 jsou dvě výrobní linky BDF 3 (od května 2014 AL 106-3) a BDF 1. Na obou linkách lze vyrábět pouze jeden druh skloviny, není tedy možné kombinovat barvy. Zboží vycházející ze všech tří linek se ještě ve výrobní hale balí a posílá na sklad. Vyrábí se pouze na objednávku, nedělají se žádné pojistné zásoby, jelikož v minulosti se tento přístup nadvýroby nevyplatil, často zůstávaly zbytkové palety, v případě, že odběratel spolupráci ukončil nebo změnil objednávku. Takové zbytkové palety bylo velmi těžké dále prodat a musel být řešen problém, kam tyto palety uskladnit (tzv. na dobu neurčitou). Výroba barevných sklovin a čiré skloviny vždy probíhá na základě požadavků zákazníka. Když se nahromadí zakázky na ur-
Praktická část
53
čitou barvu, tak se pec připraví, tzv. přebarví a udělá se kampaň výroby. Vždy se tedy vyrábí dle objednávek. Výroba lahví k volnému prodeji (kdy zákazník poptává láhev a je mi nabídnuta nějaká ze skladových zásob) se ve Sklárnách Moravia nedělá. K předzásobení se přistupuje pouze v případě pravidelného odběru na základě dlouhotrvajícího kontraktu, tedy s jistotou odběru veškerých uskladněných palet. K tomuto kroku dochází v určitých kampaních barevných sklovin v případě, že se jedná o pravidelné dodávky během roku. Společnost Sklárny Moravia má dlouholeté klienty, které pojí dlouhodobá pozitivní zkušenost. Smlouvy jsou uzavírány na rok, minimální trvání smlouvy jsou 3 měsíce, z důvodu tříměsíčních výrobních plánů. Firma má tedy vždy jistotu odběru. Nárazové objednávky, které jsou včleněny do tříměsíčního výrobního plánu, bývají naprosto výjimečné (maximálně 2 % celkové roční výroby) a je tak učiněno pouze v případě velké objednávky a vysoké možnosti zisku. Průběh samotné objednávky se různí. Při výrobě nového tvaru se dohodnou jakostní požadavky na tvar, barvu skloviny, počet kusů v sérii, případně i objem roční produkce. Zákazník má buď svoji vlastní představu o tvaru lahve, nebo po dohodě se spolupracuje na návrhu s konstrukcí skláren. Jakmile je odsouhlasen tvar lahve, spočítá se zákazníkovi cena dle množství zakázky. Dále se zákazníkem dojedná, zda bude platit cenu za formové díly jednorázově nebo se někdy cena formových dílů rozpočítává do ceny výrobku. Cena takto domluvené sady se pohybuje od cca 350 000 – 500 000, - Kč. Před samotným zařazením zakázky celé sady do výroby se po odsouhlasení tvaru a ceny udělá pro zákazníka speciální zkušební forma, odzkouší se vlastní výroba a zkušební vzorek je předán zákazníkovi k odsouhlasení. Pokud zákazník vzorek odsouhlasí, objedná se výroba celé sady formových dílů a do výrobního plánu se zařadí termíny výroby. Celý tento proces od úvodního jednání do zahájení výroby trvá přibližně 3 měsíce. Což je zároveň asi nejkratší možný proces, jelikož záleží na zařazení zakázky do výroby, tedy tam, kde je volná kapacita. Sklárny jsou buď přímo osloveny klientem, nebo pracovníci obchodního oddělení Skláren Moravia a.s. navštěvují likérky, vinaře a nabízí výrobky. Další formou oslovení jsou veletrhy, internet, zasílání katalogů a další. Jak již bylo zmíněno výše, dochází i k opakovaným zakázkám. V případě takových zakázek se dojednává termín výroby nebo popřípadě i oprava formových dílů a jejich cena. Někdy může nastat i situace, kdy je vyrobeno do formových dílů velké množství lahví, tak se vyrábí nová sada forem. Do jedné takové sady se může vyrobit cca 2 až 3 miliony výrobků. Výrobní program zabírají přibližně z 65 % obalové lahve pro likérky a různé lihoviny, dalších 20 % vinné lahve a jiná produkce a nakonec cca 15 % laboratorní sklo. Na svých oficiálních webových stránkách www.sklomoravia.cz akciová společnost Sklárny Moravia nabízejí následující obalová skla:
Praktická část
54
Láhve na alkohol a likéry Lahve na víno Sklenice v potravinářství Kosmetické flakóny Laboratorní sklo (regenerační lahve, prachovnice, kapací lahve, byretové láhve) Veškeré výrobky si klient může vyžádat v čiré, Premium čiré, černé, hnědé a zelené barvě, v objemech od 50 do 2500 ml a maximální výškou 340 mm. Jednotlivé kategorie vyráběných skleněných výrobků se dále liší podle tvarů, barev, velikostí a dalších specifikací.
Obr. 3 Ukázka výrobkového portfolia Skláren Moravia a.s. Zdroj: Sklárny Moravia, a.s. [ online], 2014
Původní tradiční sortiment tvořilo hlavně laboratorní sklo, postupně se však stupňovala výroba tvarových lahví pro likéry, víno a pivo. Nyní tak laboratorní sklo tvoří 10-15 % výroby. Navíc tento druh výrobku vychází z výroby jako polotovar a dále se ještě musí zpracovávat (obrousit hrdlo). V současnosti se vyrábí především tvarové lahve na alkohol, které se expedují do všech domácích významných likérek, ale i do zahraničí, Irska, Německa, Ruska a dalších zemí. Jejich počet k dnešnímu dni činí přibližně šest stovek druhů lišící se barvou, tvarem, velikostí a účelem použití, tento počet je také dán faktem, že sklárny nabízí široké spektrum služeb, včetně speciální výroby originálních tvarů lahví a sklenic dle přání zákazníka při objednávce od dvaceti tisíc kusů. Dále nabízí i zpracování designu, výkresové dokumentace, výrobu forem, balení dle požadavku zákazníka a jiné služby v závislosti na firemní filosofii, která je orientována na zákazníka, přičemž na prvním místě zdůrazňují uspokojení jeho potřeb a požadavků. V důsledku zvolené firemní filosofie se Sklárny Moravia a.s. rozhodly získat v roce 2001 certifikaci ISO 9001. Rozsah certifikace je stanoven oblastí použití systému kvality, zahrnuje návrh, výrobu, kontrolu a zkoušení hotového výrobku. K certifikaci ISO bylo přistoupeno z důvodu lepšího uplatnění se na trhu Evropské unie, lepší konkurence na domácím trhu, ale i zahraničním. Dalším důvodem je samozřejmě vyhovět zákazníkům, kteří certifikaci ISO 9001 přímo vyžadují
Praktická část
55
a rovněž z důvodu zdokonalování vlastního systému řízení kvality (Sklárny Moravia, a.s. [ online], 2014) 4.2.2
Skladové hospodářství a distribuce
Akciová společnost Sklárny Moravia disponuje více soukromými skladovými prostory, skladuje převážně na otevřené venkovní ploše, v rámci odborné terminologie využívají sklárny decentralizovaného skladování. Kromě skladových prostor přímo v místě výroby, tedy v Úsobrně, mají sklárny k dispozici další skladové plochy ve Brodku u Konice (cca 6 km od Úsobrna). Skladované zboží není příliš choulostivé na okolní změny klimatických podmínek a není tedy náchylné k mechanickému poškození. Navíc je dané zboží baleno již ve výrobě a při skladování jsou tak lahve chráněny od přímého kontaktu s okolním prostředím. Není tedy nutností hotové lahve skladovat v zastřešených a uzavřených prostorech.
Obr. 4 Zdroj:
Skladové prostory Skláren Moravia a.s. v místě výroby v Úsobrně Sklárny Moravia, a.s.
Na obrázku č. 4 je přehledně znázorněno skladové řešení v místě výroby Skláren Moravia, a.s., v Úsobrně. Hotové výrobky se skladují v těchto prostorech: 1. Sklad rozpracované výroby laboratorního skla – Rok výstavby 1978. Skladovací plocha 800 m2, rozměr 40x20 m, oceloplechový sklad bez zateplení, opláštěn trapézovým plechem. Skladovací výška do 5m. Ve skladu je skladováno laboratorní sklo, které se postupně odebírá, provede se za-
Praktická část
56
broušení hrdla a zátky a výrobky se expedují k zákazníkovi. Výrobky jsou skladovány v paletách 2. Sklad hotových výrobků - Rok výstavby 1970. Skladovací plocha 600 m2, rozměr 40,15 m, oceloplechový bez zateplení, opláštěn trapézovým plechem. Skladovací výška do 5 m. Výrobky jsou skladovány v paletách 3. Sklad hotových výrobků - skladovací plocha 3 600 m2, vybudován v roce 2013, palety jsou skladovány do výšky 5m, záleží na výšce palet. Rozměr skladu 120x20 m + 60x20 m. Sklad je oceloplechový bez zateplení, opláštěn trapézovým plechem. Výrobky jsou skladovány v paletách. 4. Skladovací plocha volná bez zastřešení - Rok výstavby 1997, Zastavěná plocha 3000 m2. Provedení živičný povrch. Výrobky jsou skladovány v paletách. 5. Skladovací plocha volná bez zastřešení - Rok výstavby 20007. Zastavěná plocha 1425 m2. Provedení živičný povrch. Výrobky jsou skladovány v paletách. Zkoumaný sklad je na obrázku skladem hotových výrobků č. 3. Tento sklad se začal stavět 1. 10. 2012, dokončen a zkolaudován byl 23. 12. 2013 a ihned byl uveden do provozu. Přestože bylo zmíněno, že není nutné skladovat výrobky v zastřešených a uzavřených prostorech, je námi analyzovaný sklad zastřešený a uzavřený. Tato skutečnost je dána faktem, že některé zboží je uskladněno v těchto uzavřených prostorách na základě přání a vznesení požadavku zákazníkem. Především se jedná o likérky a další výrobny alkoholických nápojů. Důvodem uskladnění těchto lahví v zastřešených prostorách je snaha zefektivnit výrobní proces u odběratele (likérky), ve smyslu ušetřit dodatečné náklady na za potřebné výplachy lahví před naplněním lihovinou v případě, že jsou skladovány na otevřeném venkovním prostoru. Jednotlivé zápisy o výrobcích na skladě jsou vedeny v programu Helois. V tomto programu jsou vedeny záznamy o pohybu zboží do skladu (příjem zboží) a ze skladu (výdej zboží). Výroba je plně propojena se skladem. U některých výrobků, které se opakují, se vyrobí více palet daného zboží tak, aby to vyhovovalo sklárnám ve výrobě v návaznosti na změnu výroby. Takovým příkladem může být situace, kdy se vyrobí více palet, aby nebylo třeba ukončit výrobu uprostřed noci, ale až ráno z důvodu lepší organizace práce. Tyto palety jsou umístěny ve skladu. Když se výroba opakuje, aby se doplnila objednávka, tak se počítá s tím, že na skladě je určitá část zakázky již uskladněna a výrobní plán se o tuto částku poníží. V závěru je tedy vždy na skladě minimálně takový počet palet, který je skutečně objednán zákazníkem a je připraven k expedici ve stanovený termínu k odběrateli. Některým zákazníkům se zboží expeduje ihned po výrobě. Jiným zákazníkům se zboží vysílá v době, která se nasmlouvá, což je i výše zmíněný příklad, tedy
Praktická část
57
v čase mezi výrobou a expedicí se skladuje zboží ve skladu hotových výrobků. Další zákazníci si naopak přejí zboží expedovat po etapách na základě jejich požadavku. Zákazníci si pak v konečné fázi distribuce posílají pro objednané zboží své vlastní kamiony, cca 70 % expedice. Sklárny Moravia zajišťují přibližně 27 % zákazníků dopravu přes spediční firmy. Vlastním nákladním autem s přívěsem sklárny odváží zboží pouhým 3 % zákazníků. Poslední způsob dopravy je možné využít pouze pro zákazníky v rámci České republiky a je nutné zohlednit kapacitu auta. Využitím vlastního auta zajišťují sklárny i dovoz surovin. Aby bylo auto maximálně vytíženo, průběh jedné cesty probíhá tak, že odveze zboží a na zpáteční cestě doveze suroviny. Ze všech těchto zmíněných faktů můžeme vyvodit, že se jedná především o odbytový sklad, jelikož zboží v námi analyzovaném skladu je uspořádáno nahodilým způsobem decentralizovaně a slouží k odeslání přímo odběrateli. Jednotlivé druhy zboží v analyzovaném skladu jsou skladovány na paletách v očíslovaných boxech. Boxy jsou prostory určené ke skladování zvýrazněné bílou vodící čárou o průměru 10 cm vedenou na podlaze. Před každým boxem je na podlaze rovněž označeno číslo boxu. Celkový počet skladovacích boxů ve skladu lišící se svou velikostí a vzdáleností od vstupu/výstupu je 47. Na obrázku 5 můžeme pro lepší představivost vidět prostor skladu s uloženým zbožím využívající podlažní skladování s blokovým řešením. V každém bloku je uskladněn konkrétní produkt, nedoporučuje se tedy skládat více druhů zboží do řad v rámci jednoho bloku neboli boxu. Jelikož existuje přímý přístup manipulační techniky pouze k horním jednotkám v nejpřednější řadě daného boxu (bloku).
Obr. 5
Ukázka stávajícího stavu skladu Skláren Moravia, a.s.
Následující obr. 6 zobrazuje půdorys skladu poskytnutý akciovou společností Sklárny Moravia. Šrafovaná část plochy by měla ukazovat prostor plochy určené ke skladování, bohužel z dodatečných měření tato skutečnost byla vyvrácena a muselo být provedeno nové měření skladové plochy včetně konkrétních rozměrů jednotlivých boxů a vytvořen zcela nový půdorys skladu. Nicméně půdorys skladu sloužil jako údaj o základních rozměrech celého skladu uvedený v mm. Při čemž
Praktická část
58
bylo zjištěno, že nejdelší strana má 120 m, protilehlá strana je kratší, 60 m a boční strany měří 40 m. Na výšku má sklad 5 m.
Obr. 6 Půdorys skladu Zdroj: Sklárny Moravia, a.s.
Z obrázku půdorysu skladu jsou patrné nejen rozměry skladu, ale rovněž skutečnost, že do skladu vedou celkem čtyři vstupy a zároveň tedy i výstupy. V prostorách skladu hned za prvním vstupem (na obrázku zcela vpravo) mají skladníci speciální informační tabuli s očíslovanými 47 políčky, které zastupují čísla boxů. V každém poli je napsán název produktu, který box skladuje pro lepší přehlednost a snadnější vyhledávání skladovaného zboží. Zboží je v případě expedice předchystáno vždy před jeden z daných vjezdů. 4.2.3
Použité manipulační jednotky
Ve zkoumaném skladu jsou jako manipulační jednotky používány palety, což jsou manipulační jednotky druhého řádu, které již nemohou být manipulovány ručně (pokud není paleta prázdná). Proto k manipulaci a přepravě palet slouží vysokozdvižné či nízkozdvižné vozíky. V našem případě vysokozdvižný vozík Hyster a společnost nově uvažuje o koupi vysokozdvižného vozíku Toyota. Tyto vysokozdvižné vozíky jsou podrobněji popsány v příloze A. Existuje několik druhů palet, které mohou být ke skladování a přepravě používány. Sklárny Moravia používají v rámci analyzovaného skladového prostoru základní dva typy dřevěných palet: EUR paleta 800x1200 – tento typ palet se využívá převážně v Evropě, proto i název EUR palet, často také zlidovělý název europaleta. Europaleta je typ výměnné palety, v případě složení zboží se paleta již nevrací zpět k odesílateli, ale je dále používána odběratelem nebo je prodána spediční firmě (Oudová, 2013).
Praktická část
59
o Maximální nosnost: 1200 kg o Hmotnost dřevěné palety: 26 kg o Rozměry: 800 x 1200 x 166 mm (Euro Pallete [online], 2014)
Obr. 7 Rozměry Eur palety Zdroj: Euro Pallete [online], 2014
Na obr. 7 jsou přesné rozměry europalety, které byly využity při rozložení stávajícího zboží a pro rozmístění optimálního návrhu zboží. Paleta je naběratelná vysokozdvižným vozíkem ze čtyř stran, přesto je v praxi k náběru vidlicemi vysokozdvižným vozíkem využívána širší strana palety 1200 mm, jedná se tedy o čelní stranu palety a tímto směrem bude uskladněna v boxech čelem k uličce. Jelikož je s touto paletou obchodováno především v Evropě, nastává tak logicky problém při přepravě kontejnerem, tento problém řeší sklárny použitím druhého typu palety.
ISO paleta 1000x1200 – rozměr této palety je považován za základní a je určen ISO normami. Odpovídá tak rozměrům ISO kontejnerů (Jirsák, 2012). o Nosná hmotnost: 1500 kg. o Hmotnost dřevěné palety: 26 kg o Rozměry: 1000 x 1200 x 162 mm (Chep: Wooden pallet [online], 2014) Sklárny používají i tepelně upravený typ této palety, z důvodu velké distribuční vzdálenosti mezi dodavatelem a odběratelem (lodí, či letec-
Praktická část
60
ky). Tepelně upravená paleta se však rozměry neliší od základního typu palety ISO 1000*1200, stejný rozměr má i další sklárnami používaná paleta Industrial, která zároveň tvoří největší podíl ze všech používaných palet 1200*1000. I z toho důvodu bude v práci používán pojem „paleta Industrial“, který bude zastupovat všechny typy palet ISO 1000*1200. Již ve výrobě se jednotlivé druhy produktů skladují na palety do několika vrstev po dosažení vhodné výšky. Následně se zboží obalí smrštitelnou fólií, která zboží zpevní. Paleta tak zůstává pod zbožím celou dobu jeho manipulace do skladu, ze skladu a při dopravě k zákazníkovi. Výška, do které se lahve na sebe rovnají, se různí podle druhů lahví. Pro každý typ lahve je k dispozici tzv. Technologický předpis pro balení a Balící list, který poskytuje balicí lince potřebné informace, jakým způsobem skládat lahve na paletu, počet lahví ve sloupci a v řadě, kolik vrstev, jakou výšku bude mít paleta, hmotnost palety a jiné specifické požadavky. Každé manipulační jednotce je posléze přidělena na viditelná místa tzv. skladová karta, která poskytuje základní informace o produktu. O jaký produkt se jedná, tzn. přesný název produktu: název, objem lahve, barva; typ použité palety (EUR, Industrial, aj.), počet vrstev a další technické náležitosti manipulační jednotky.
4.3 Vlastní práce 4.3.1
Analýza zboží metodou ABC
ABC analýza vychází z Paretova pravidla 80:20. V aplikaci na skladovou problematiku lze toto pravidlo vyjádřit tak, že 20 % skladovaných produktů se podílí na 80 % veškerých výdejů ze skladu. Pokud vycházíme z Paretova pravidla a obecných doporučení v jakém poměru rozdělit dané položky, ať již podle Martinovičové (2014), Macurové (2002) a dalších autorů zmiňovaných v teoretické části, navrhuje se rozdělit produkty prvně podle Paretova pravidla. Postup samotného provedení ABC analýzy proběhl následovně: 1.
Prvním krokem ABC analýzy bylo identifikovat položky analýzy, tzn. skladované druhy lahví ve skladu. Rovněž se k prvnímu kroku řadí i stanovení, resp. vypočítání výdeje každé položky a samozřejmě i celkově vydané množství těchto položek. Pokud jsou k dispozici údaje za delší časové období je vhodné, ale i výhodné vypočítat průměrnou spotřebu (výdej) za zvolený interval u každé položky a také průměrnou spotřebu všech položek. Před samotnou aplikací metody ABC byla v souboru Upravená vstupní data 2012 a 2013 provedena nezbytná operace pro využití ABC analýzy. Byl zjištěn celkový počet výdejů ze skladu vždy pro konkrétní produkt za rok 2012 a 2013 („Suma výdejů“).
Praktická část
61
2.
Na základě získaných hodnot byl vytvořen nový list v programu Excel, který byl již konečným podkladem pro použití ABC analýzy a který tvořily následující položky zobrazené v tabulce v příloze B: 2.1. „Název“ - tento sloupec obsahoval názvy vybraných produktů skladovaných ve zkoumaném skladu, celkem 47 druhů lahví z celkových 667. 2.2. „Balení“ – poskytovalo přesný počet kusů lahví konkrétního produktu na paletě. 2.3. „Suma výdejů“ (v tabulce zkratka SV 2012 a SV 2013) – údaj o tom, jaké množství lahví produktu bylo vydáno ze skladu (viz. Výše). 2.4. „Průměrný počet vydaných palet“ – tento údaj poskytoval informace o počtu vydaných palet jednotlivých produktů za rok. Hodnota ve sloupci byla dána funkcí „Suma výdejů“/ „Balení (ks/paletu)“ vždy pro konkrétní produkt v daných letech (v tabulce se tato položka nachází pod zkratkami PP 2012 a PP 2013). 2.4.1. „Průměrný počet vydaných palet za roky 2012 a 2013“ (v tabulce položka PVP) – průměrný počet vydaných palet za dva roky byl vypočítán pomocí této funkce: KDYŽ (A ( H2>0; H3>0); PRŮMĚR (H2:H3); MAX (H2:H3)), kde H2 je „Průměrný počet vydaných palet“ za rok 2012 a H3 je „Průměrný počet vydaných palet“ za rok 2013. Podmínka, že H2, H3 > 0, pakliže ne, bude brána maximální hodnota z těchto dvou ukazatelů, byla dána skutečností, že u některých produktů nastala situace, že se v roce 2012, popřípadě v roce 2013 daný produkt nevyráběl. Byla rovněž vypočítána SUMA jednotlivých průměrných počtů vydaných palet ze skladu.
3.
K aplikaci Paretova pravidla je nejprve nutné vyjádřit procentuální podíl jednotlivých produktů na celkovém množství vydaných produktů ze skladu za určitou dobu pozorování. Vzniká tak další položka „Podíl v %“. Jelikož tato práce zkoumá především dispoziční řešení skladu, jsou rozhodujícím prvkem palety, tedy jejich vydané množství. Podíl jednotlivých produktů na celkovém množství zjistíme následovně: „Průměrný počet vydaných palet“ / SUMA průměrných počtů vydaných palet * 100 % a zaokrouhlena na celá čísla.
4.
Dalším krokem je uspořádání jednotlivých položek sestupně podle velikosti podílu na spotřebě. Tzn., na základě jednotlivých „Podíl v %“ bylo provedeno seřazení jednotlivých produktů od největšího procentuálního podílu, který činil 17,53 % po nejmenší, který byl v našem případě nulový. Na takto seřazené produkty bylo aplikováno Paretovo pravidlo a to tak, že jakmile SUMA procentuálních podílů činila 80,78 %, byly tak vybrány produkty, které se na celkovém výdeji podílí 80 %. Takových produktů bylo celkem 17, tzn. 36 %. Zbylých 20 % výdejů, v našem případě přesně 19,22 % tvořilo 30 druhů produktů, tzn. 64 %. Vycházíme z toho, že byla zvolena možnost klasifikace podle striktních podílů, stačí tedy jednotlivé podíly kumulativně sčítat. Hranice mezi skupinami tak bude ležet v okolí kumulativního součtu 80 %. Proto byla vytvoře-
Praktická část
62
na položka „Kumulativní četnost“ s funkcí SUMA ($L$2:L2) pro každý produkt, kde L je „Podíl v %“. 5.
Na závěr byla provedena samotná analýza ABC, tedy došlo k vlastní klasifikaci jednotlivých položek do skupin. ABC analýza v tomto případě slouží jako nástroj pro alokaci položek ve skladu, která rozdělila jednotlivé druhy lahví do skupin A, B a C podle autorky Macurové (2012), která doporučuje produkty rozdělit do jednotlivých skupin při využití hranic Paretovy analýzy v poměru 80:15:5. Kdy tento poměr značí procentuální podíl, jakým se jednotlivé skupiny podílí na celkových výdejích ze skladu. Při úvaze těchto doporučení byly provedeny následující kroky: skupina produktů z výchozí Paretovy analýzy čítající 17 položek (tedy 80% podíl na celkových výdejích) byla označena A, jednalo se tedy o ty druhy lahví, kterých šlo průměrně ze skladu během let 2012 a 2013 nejvíce. Jelikož hranice mezi produkty skupiny A a B se nachází v okolí kumulativního součtu 80 % sestupně seřazených položek, zbylých 30 produktů bylo rozděleno na 15 % a 5 % respektující sestupné řazení jednotlivých druhů lahví. Respektive všechny položky od okolí 80 % po okolí 95 % jsou ve skupině B a zbytek je součástí skupiny C. Tzn., že skupinu B tvořilo 14 položek (15,10% podíl na celkových výdejích) a skupina C zahrnovala 16 druhů produktů (4,12% podíl na celkovém počtu výdejů), jak můžete vidět přehledně v tabulce v příloze B. 18% 16% 14%
Výdej
12% 10% 8% 6% 4% 2%
K 0,7 č CL 0,75 P 0,5 o. h GSD M 0,5 T PP 0,7 P 700 PP b FBAR 0,7 S 0,5 b H 0,7 b P 1 o. h WP 0,7 b P 700 cork b LS 1 h D 0,75 č E 0,5 b CT 0,75 RI 0,7 b L 0,7 b LS 1 S 0,75 b LS 0,7 I1b R 0,75 č PZ 0,7 g K L 0,5 č SV 1 b G 0,7 P 0,25 o. h J 0,75 b ZV-500 b P m 50 b SR 1 b SR 0,75 h V-500 M1 J 0,7 b CL 0,7 DZ M 0,1 č Bh M 0,375 č Bč CL 0,375 č CL 0,1č LN S 1 h P 750 b P 700 PP h P 750 PP h
0%
A
Obr. 8
B
C
Ukázka ABC analýzy dle objemu výdeje/prodeje
Na obrázku č. 8 můžeme vidět grafický výstup výsledných hodnot podílů výdejů na celkově vydaném množství ze skladu uvedeného v tabulce v příloze B. V tabulce se nachází již seřazené skladované produkty a přiřazené třídy. Položky skupiny A jsou v tabulce i v grafu zvýrazněny zelenou barvou a budou umístěny nejblíže ke vcho-
Praktická část
63
du, protože tvoří společnosti Sklárny Moravia, a.s. největší odběr. Ve třídě B budou produkty označené oranžovou barvou a červeně vyznačené položky jsou produkty skupiny C, které tvoří minimální odběr sklárnám, budou tedy skladovány nejdále od vstupu, respektive výstupu skladu. Graf na obrázku 9 názorně ukazuje na ose X jednotlivé položky skladu (již seřazeny sestupně) a na ose Y jejich procentuální podíl na celkově vydaných palet ze skladu a zároveň jejich kumulativní součet. Kdy vznikne grafické vyjádření Paretovy křivky, tzv. Lorenzova křivka. Pokud bychom protáhli hranici mezi skupinou A a B v grafu protne nám Lorenzovu křivku v bodě 80% podílu na celkovém vydaném množství ze skladu. Stejně by hranice mezi skupinou B a C protnula křivku v 95% podílu celkově vydaného zboží. 100% 90%
Kumulativní součet
80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% K 0,7 č CL 0,75 P 0,5 o. h GSD M 0,5 T PP 0,7 P 700 PP b FBAR 0,7 S 0,5 b H 0,7 b P 1 o. h WP 0,7 b P 700 cork b LS 1 h D 0,75 č E 0,5 b CT 0,75 RI 0,7 b L 0,7 b LS 1 S 0,75 b LS 0,7 I1b R 0,75 č PZ 0,7 g K L 0,5 č SV 1 b G 0,7 P 0,25 o. h J 0,75 b ZV-500 b P m 50 b SR 1 b SR 0,75 h V-500 M1 J 0,7 b CL 0,7 DZ M 0,1 č Bh M 0,375 č Bč CL 0,375 č CL 0,1č LN S 1 h P 750 b P 700 PP h P 750 PP h
0%
A
Obr. 9
B
C
Kumulativní součet, tzv. Lorenzova křivka
Ze získaných hodnot podílů jednotlivých položek na celkovém objemu výdejů ze skladu je patrné, že prvky skupiny A tvoří největší podíl celkových objemů, cca 80 %. Zároveň se jedná o 36 % všech analyzovaných položek. Přesto jsou v této skupině patrné značné rozdíly podílu mezi jednotlivými druhy lahví, čehož jsme si mohli povšimnout již na grafu obrázku 8. Z celkem 17 položek ve skupině A byly na základě tohoto zjištění dané položky rozděleny do ještě více specifičtějších homogenních skupin, které můžete vidět v grafu na obr. 10. Jednalo se o tyto skupiny: AA – tuto skupinu tvoří první tři položky seřazené sestupně dle podílu na celkovém výdeji skupiny A, tvoří téměř 50 % výdejů skupiny A. Jedná se o produkty Karolan 0,7 l, Cream Liquer 0,75 l a Perfect 0,5 l oleo.-h, jejichž jednotlivé podíly na celkovém výdeji se pohybují od 17 do 8 %. Na tyto produkty by se mělo především zaměřit z důvodu jejich vysokého objemu a měly by být primárně uloženy na pevně určené místo, co nejblíže k východu s ohledem na respektování vnitřních a vnějších záležitostí skladu. Pevné při-
Praktická část
64
řazení je u těch nejobrátkovějších položek jednou z možností jak zefektivnit dispoziční řešení skladu z důvodu eliminace změn způsobené pohybem zboží ve skladě. AB – tuto skupinu tvoří celkem 7 položek, jejichž podíl objemu výdeje na celkovém objemu výdejů všech položek skladu se pohybuje od 3 do 5 %. V rámci skupiny A, pak tato podskupina tvoří 34 % výdejů. Tato skupina patří také stále k nejobrátkovějším položkám skladu a měla by být umístěna, co nejblíže východu, tentokráte by ovšem již měla respektovat pevné rozložení položek skupiny AA ve skladě. AC – skupinu tvoří položky skupiny s podílem na celkovém objemu výdejů pohybujícím se v rozmezí 1,79 až 2,99 %. Ve skupině A jejich podíl tvoří 18 %. Těchto položek je celkem ve skupině 7 a stále patří k položkám s vysokým objemem prodeje, nicméně jejich umístění bude již přizpůsobeno pevnému umístění položek skupiny AA a AB. Přesto budou tyto položky stále umístěny v pevně stanovených úložných boxech nacházejících se nejblíže východu. 20,00%
Výdej
15,00% 10,00% 5,00%
AA
Obr. 10
AB
RI 0,7 b
CT 0,75
E 0,5 b
D 0,75 č
LS 1 h
P 700 cork b
WP 0,7 b
P 1 o. h
H 0,7 b
S 0,5 b
FBAR 0,7
P 700 PP b
T PP 0,7
GSD M 0,5
P 0,5 o. h
CL 0,75
K 0,7 č
0,00%
AC
Ukázka rozdělení skupiny A v závislosti na podílu objemu výdejů třídy A
Metoda ABC bude tedy sloužit jako podklad pro alokaci jednotlivých položek ve skladu v naturálním vyjádření za účelem minimalizovat neefektivnost spojenou s převážením zboží na velké vzdálenosti po skladu. Abychom mohli tyto položky alokovat ve skladu, je nutné vypočítat jednotlivé vzdálenosti od vchodů ke konkrétním boxům, které budou výstupem pro rozhodnutí, které skladové boxy se nachází nejblíže daným výstupům a které naopak nejdále, což bude předmětem výpočtu v dalších kapitolách. V rámci odborné literatury se často doporučuje doplnit ABC analýzu ještě o metodu XYZ, která by zkoumané položky měla ještě více specifikovat. Výsledné hodnoty by tak měly být průkaznějším zdrojem pro navržení optimálního rozmístění skladových položek, než pouhá ABC analýza. Jelikož by takto kvantifikované položky respektovaly nejen množství, ale i stabilitu poptávky. Logicky by tak po-
Praktická část
65
ložka s největším podílem na celkovém výdeji a zároveň s nejpravidelnějším odběrem zboží měla být určena nejlepší úložná pozice ve skladu, tedy nejblíže k východu. Tato skutečnost bude ověřena v závěru práce porovnáním návrhu vytvořeného na základě ABC metody a návrhu vytvořeného na základě doplnění metody ABC analýzou XYZ. V následující kapitole bude tato doplňující metoda XYZ provedena. 4.3.2
Analýza zboží metodou XYZ
Analýza zboží metodou XYZ je založena na hodnotách variačního koeficientu. Potřebujeme znát poptávku položky vždy za dané období, její průměrnou poptávku a také počet sledovaných období. Průběh analýzy proběhl v následujících krocích: V prvním kroku bylo potřeba získat hodnoty nutné k aplikaci vzorce pro variační koeficient. Jelikož poptávka, respektive spotřeba či výdej položek ze skladu, byla ve vstupních datech uvedena pouze ve výdeji počtu lahví ze skladu, bylo nutné nejprve všechny položky ve všech sledovaných období převést na palety na základě dostupné znalosti počtu lahví v balení (na paletu) u každého z analyzovaných produktů. Tímto způsobem byl vytvořen soubor, který ke každé ze 47 položek poskytoval pohyb poptávky po sledované období, v našem případě celkem 24 měsíců. V dalším kroku byl spočítán průměrný měsíční stav poptávky ve sledovaném období. Nyní máme k dispozici všechny potřebné údaje k výpočtu směrodatné odchylky a následně variačního koeficientu. Závěrem byly skladované výrobky seřazeny vzestupně dle velikosti právě vypočteného variačního koeficientu. Ve druhém kroku došlo k vlastní klasifikaci položek do skupin X, Y a Z. Kdy prvky skupiny X vykazují relativně stabilní poptávku oproti ostatním položkám ve skladu. Položky ve skupině Y mají relativně středně stabilní poptávku vůči ostatním analyzovaným položkám skladu a v neposlední řadě položky skupiny Z, které jsou značně nestabilní. Konkrétní rozdělení položek je značně individuální a závisí na zkušenostech manažera, ale hlavně na specifických faktorech skladu a každé položky. Samotné rozdělení položek do skupin probíhá pomocí velikosti variačního koeficientu. V našem případě byly pro rozdělení položek do skupin zvoleny následující intervaly: o COV <0; 1> poptávka je stabilní a přísluší skupině X o COV (1; 2> poptávka je středně stabilní a připadá skupině Y o COV (2; ∞) poptávka je nestabilní a patří do skupiny Z Seřazené hodnoty variačního koeficientu u jednotlivých položek skladu včetně rozdělení do skupin jsou zobrazeny v tabulce v příloze C. Získané údaje se nachází v následující tabulce 3, z které vyplývá, že méně jak 9 % položek vykazuje relativně pravidelný odběr vůči ostatním položkám.
Praktická část Tab. 3
66
Analýza XYZ skladových položek Skupina
Variační koeficient
Počet položek v %
X
do 100 %
8,51%
Y
od 100 do 200 %
34,04%
Z
nad 200 %
57,45%
Čtyři produkty (8,51 %), které se nachází ve skupině X mají hodnotu variačního koeficientu menší, než 1. Budoucí poptávka po těchto položkách je na rozdíl od ostatních položek poměrně snadno předvídatelná a pravidelná. Naopak položky v rámci skupiny Y, které tvoří přibližně 34 % ze všech analyzovaných položek, což je 16 typů lahví, představují skupinu s již proměnlivou poptávkou a obtížnou predikcí. Poslední skupinou jsou položky skupiny Z, které tvoří největší podíl na všech analyzovaných produktech, téměř 60 % (27 položek) jsou položky se sporadickým prodejem a téměř nemožnou predikcí budoucí poptávky a která by ani neměla význam, jelikož ji nelze předpokládat. Tab. 4
Rozdělení skladových položek podle analýz ABC a XYZ
Klasifikační kritéria
Charakter poptávky
X
Y
Z
Spotřeba skladových položek A
B
C
Počet položek: 3
Počet položek: 1
Počet položek: 0
Vysoká hodnota Vysoká přesnost předpovědi
Střední hodnota Vysoká přesnost předpovědi
Nízká hodnota Vysoká přesnost předpovědi
Vysoká spotřeba
Střední spotřeba
Nízká spotřeba
Plynulá spotřeba
Plynulá spotřeba
Plynulá spotřeba
Počet položek: 9
Počet položek: 6
Počet položek: 1
Vysoká hodnota Střední přesnost předpovědi
Střední hodnota Střední přesnost předpovědi
Nízká hodnota Střední přesnost předpovědi
Vysoká spotřeba
Střední spotřeba
Nízká spotřeba
Polo plynulá spotřeba
Polo plynulá spotřeba
Polo plynulá spotřeba
Počet položek: 5
Počet položek: 7
Počet položek: 15
Vysoká hodnota Nízká přesnost předpovědi
Střední hodnota Nízká přesnost předpovědi
Nízká hodnota Nízká přesnost předpovědi
Vysoká spotřeba
Střední spotřeba
Nízká spotřeba
Nesouvislá spotřeba
Nesouvislá spotřeba
Nesouvislá spotřeba
Zdroj: Vlastní práce podle Sedliaka a Šulgana (2010)
Praktická část
67
V dalším kroku došlo ke spojení metody ABC a XYZ analýzy. Výslednou charakteristiku skupin v kombinaci obou metod je možné vidět v matici v tab. 4. Kombinace metody ABC a XYZ nám dává podrobnější informace o jednotlivých produktech, kromě jejich výše objemu, tak můžeme přiřadit položce i třídu na základě pravidelnosti prodeje, respektive výdeje ze skladu. Všechny produkty vyráběné firmou Sklárny Moravia jsou vyráběny na základě předem dané poptávky. Musí být nejprve přijata objednávka a až potom se vyrábí. Společnost nikdy nevyrábí pojistné zásoby, ani běžné zásoby na základě potenciální poptávky tak, aby mohl zákazník přijít až do firmy, říct, jaký produkt potřebuje a firma ho vyhledá ve svých zásobách hotových výrobků. Tato situace není možná, protože každý produkt na skladě má již předem určeného odběratele. Z daného vyplývá, že v rámci naší problematiky uvažování předpovědi pro dané produkty nemá smysl. Důležitou skutečností, která byla získána na základě XYZ analýzy je přehled položek na základě pravidelnosti odběru zkoumaných výrobků zákazníkem. Na obr. 11 jsou názorně zobrazeny jednotlivé podíly v počtu palet skupin X, Y a Z ve skupinách A, B a C. Můžeme tak vidět, že ve skupině A tvoří položky skupiny X pouze 17 %, položky skupiny Y tvoří téměř 53 % a skupinu Z téměř 30 % položek. Ve skupině B má stabilní a pravidelnou poptávku pouze jediná položka Perfect 0,25 l oleo, dále má téměř 43 % položek středně stabilní poptávku a celých 50 % položek skupiny B je velmi nestabilních. Ve skupině C je téměř 94 % položek nestabilních, pouze jediná položka vykazuje středně stabilní poptávku. 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 A
B X
Obr. 11
Y
C Z
Podíl položek X, Y a Z ve skupinách A, B a C
Kombinace obou metod nám přináší užitečné informace. Pro naše účely bude nejdůležitější se zaměřit především na položky vyšší hodnoty spotřeby vykazující pravidelnou poptávku. Takové položky se nacházejí ve skupině AX, AY a BX. Těmto
Praktická část
68
položkám by mělo být primárně určeno místo ve skladu a teprve při jejich pevném umístění je možné přiřadit skladové místo i položkám z dalších skupin, které mají nižší hodnotu a méně pravidelný až nepravidelný odběr ze skladu. Stále je nutné brát v potaz i další kritéria skladu, která při samotném rozmísťování položek musí být zohledněna jako je například kapacita daných úložných míst. V grafu obrázku 12 jsou patrné křivky vývoje odbytu prvků skupiny AX, tzn. jejich poptávky v období dvanácti měsíců let 2012 a 2013. Kde na ose x jsou vyobrazeny jednotlivé měsíce a osa y udává počet palet. Tato data sloužila jako výchozí pro vytvoření XYZ analýzy a je v nich patrná charakteristika AX skupiny, tedy vysoký objem spotřeby a stabilní poptávka. Položky skupiny AX jsou Perfect 0,5 l oleo.-f., Perfect 1 l oleo.-f. a Samtrest 0,5 l bílá. Můžeme si povšimnout, že se rozdělení oproti třídě AA určenou ABC analýzou liší. Jedinou položkou, která je v obou případech stejná a je jí určeno první prioritní rozdělení je typ lahve Perfect 0,5 l oleo.-f. Ale položky, kterým jsme v případě analýzy metodou ABC přiřadili prioritní místo určení AA (Karolan a Cream Liquer), byly v případě kombinace ABC XYZ analýzy zařazeny do třídy AY, náleží jim tedy v pořadí až druhé pořadí určení. 80 70 60 50 40 30 20 10
Obr. 12
P 1 o. h
Listopad
Prosinec
Říjen
Září
Srpen
Červenec
Květen
Červen
Duben
Březen
Únor
Leden
Prosinec
Říjen
P 0,5 o. h
Listopad
Září
Srpen
Červenec
Červen
Květen
Duben
Březen
Únor
Leden
0
S 0,5 b
Ukázka vývoje výdejů položek skupiny AX v letech 2012 a 2013
Jelikož se výsledky metody ABC a výsledky metody XYZ liší, budou navrženy dva rozdílné návrhy, z nichž bude jeden respektovat rozdělení položek podle ABC metody a druhý návrh bude přikládat důležitost rozdělení položek podle kombinace metod ABC XYZ.
Praktická část
4.3.3
69
Rozměry a vzdálenosti ve skladu
Z provedených měření byly zjištěny následující rozměry jednotlivých boxů 1 až 47 uvedených v tabulce č. 5. Šířka popisuje rozměr od boxu k dalšímu boxu, popřípadě ke stěně skladu. Hloubka je vzdálenost od cesty po stěnu skladu. Uvedené rozměry jsou v mm. Největší rozměry mají rohové boxy č. 19, č. 2 a č. 3. Na základě těchto měření byl vytvořen nový půdorys skladu ve studentské verzi designérského programu AutoCAD včetně přesných rozměrů jednotlivých 47 skladových boxů. Tab. 5
Rozměry boxů BOX
šířka
hloubka BOX šířka
hloubka BOX
šířka
hloubka
1
6700
6800
17
6300
6900
33
6300
8100
2
9800
10700
18
6000
6900
34
6300
8100
3
9900
10700
19
9900
10700
35
6300
8100
4
6000
6900
20
4800
10700
36
6300
8100
5
6300
6900
21
5000
10700
37
9500
8100
6
6300
6900
22
6300
6800
38
7350
8100
7
6000
6900
23
6000
6800
39
7350
5800
8
6300
6900
24
6000
6800
40
6300
5800
9
6300
6900
25
9500
6800
41
6300
5800
10
6300
6900
26
6300
6800
42
6300
5800
11
6300
6900
27
6300
6800
43
6300
5800
12
6300
6900
28
6300
6800
44
6600
5800
13
6300
6900
29
6300
6800
45
7300
5800
6300
6800
46
7650
5800
47
14100
4550
14
6300
6900
30
15
6000
6900
31
9800
6800
16
6000
6900
32
6300
8100
Dalším krokem bylo rozdělení skladu do čtyř částí, na základě vzdáleností jednotlivých boxů od vstupu/výstupu, aby vzdálenost jednotlivých boxů k výstupu byla, co nejkratší. Byly vytvořeny následující čtyři kategorie vyobrazené na obrázku 13: 1. Výstup – zahrnuje skladovací boxy č. 1 až č. 11, dále boxy č. 27 až č. 31. Na obrázku jsou boxy, jejichž zboží bude vycházet z prvního výstupu, zvýrazněny zelenou barvou. Celkem nabízí 16 úložných boxů. 2. Výstup – obsahuje tyto boxy č. 32 až č. 35 a boxy č. 43 až č. 47. Na obrázku je část skladové plochy, z níž bude zboží vycházet z výstupu č. 2 znázorněna fialovou barvou. Celkem nabízí 9 úložných boxů.
Praktická část
70
3. Výstup - zahrnuje skladovací boxy č. 36 až č. 42, tzn. celkem 7 boxů. Na obrázku jsou boxy, jejichž zboží bude vycházet z třetího výstupu modrou barvou. 4. Výstup - obsahuje tyto boxy č. 12 až č. 26. Celkem tedy 15 úložných boxů. Na obrázku je část skladové plochy, z níž bude zboží vycházet z výstupu č. 4 znázorněna červenou barvou.
Obr. 13
Rozdělení boxů do čtyř sektorů dle vjezdu
Na základě tohoto rozdělení skladových prostor do čtyř kategorií bylo možné spočítat vzdálenosti jednotlivých úložných boxů k výstupu a následně celkově ujetou vzdálenost vysokozdvižného vozíku při maximálním zaplnění skladové plochy. Pro vypočítání celkově ujeté dráhy u každého úložného boxu byl vytvořen nový soubor v programu Excel, který obsahoval výčet všech boxů a položky nezbytné pro cílový výpočet, dostupný v příloze D. Jednotlivé vzdálenosti v tabulce v příloze D jsou zvýrazněny barvou sektoru, ve kterém se daný box nachází. Postup jednotlivých kroků výpočtu pro EUR palety zobrazený v tabulce v příloze D byl následující: Výpočet celkové dráhy EUR palet V prvním kroku bylo nutné určit počet palet, který je možné v každém z boxů skladovat. Sloupec „Ř“ (zkratka „Řada“) obsahuje maximální počet Eur palet, který je možné uskladnit v boxu vzhledem k velikostním parametrům boxu a palety na šířku, tzn. počet palet v řadě. Sloupec „S“ (zkratka „Sloupec“) nabízí počet EUR palet, který je možný uskladnit ve sloupci neboli do hloubky. Počet palet, který může být umístěn v každém ze 47 boxů, byl zjištěn na základě vytvoření 2D modelu rozměrů palety EUR (800x1200) v programu AutoCAD a následného vkládání vytvořené vizualizace do skladových prostor. Pro formu je důležité zmínit, že u obou typů palet je akceptován rozměr 1200 mm jako šířka palety, neboli čelní strana směrem do uličky a 800 mm je údaj délky EUR palety.
Praktická část
71
Sloupec „P“ (zkratka „Palety“) značí maximální počet manipulačních jednotek, který může být skládán na sebe, tzn. kolik pater. Prostřednictvím analýzy dostupných zdrojů balících karet skladovaných v námi analyzovaném skladu byla zjištěna maximální výška manipulační jednotky, která činí 1900 mm (včetně palety). Při úvaze, že výška stropu je 5 m, pak maximálně je na sebe možné skladovat pouze 2 manipulační jednotky. Prostřednictvím zjištěného maximálního počtu pater ve skladu, počtu palet v řadě a počtu palet ve sloupci mohl být vypočítán maximální možný počet manipulačních jednotek v boxu a tím i počet celkových pohybů, které musí vysokozdvižný vozík vykonat v každém z boxů. Maximální počet manipulačních jednotek uskladněných na EUR palety, který je možné uskladnit v jednotlivých boxech je dán součinem těchto položek, tj. Ř * S * P=PP (což je zkratka pro počet pohybů). Nekonzistentní postup byl zvolen v případě rohových boxů, jelikož bylo nutné zohlednit skutečnost, že všechny palety nemohou být uloženy stejným směrem, tedy čelně k výstupní cestě z důvodu komplikovanější dostupnosti. Při podmínce maximálního zaplnění boxu byl tedy zvolen následující postup. V části prostoru boxu dostupného přímo z cesty byly uloženy palety čelně k cestě, po jejich vyložení (nakládce) by se uvolnil prostor, který by sloužil jako manipulační prostor pro vozík. Další palety by byly tedy vyskládány čelně k tomuto prostoru náběru, tzn. bokem k hlavní tepně. Umístění palet v boxech je názorně zobrazeno na obr. 16. Z výše zmíněných důvodů byly vytvořeny pomocné položky zohledňující tuto změnu směru, v tabulce v příloze D jsou těmito položkami poslední dva sloupce ZŘ (změna v řadě) a ZS (změna ve sloupci). BOX 2, BOX 3, BOX 19, BOX 46, BOX 47: Ř* S * P + ZŘ * ZS * P = PP Vzhledem k minimálně odlišným rozměrům v boxech 2, 3 a 10 byl počet palet stejný. V boxu 46 bylo potřeba zohlednit i volný prostor zajišťující snadnou dostupnost k elektrickému rozvaděči, v této části boxu tedy nemohly být skladovány palety. Zkratka „DC“ znamená délka cesty, kterou musí vysokozdvižný vozík urazit od vchodu k jednotlivým boxům, ale pouze do středu vyznačené cesty vždy před daným boxem. Na obrázku 14 je tato trasa vyznačena modrou barvou. Dále je nutné respektovat jednotlivé kategorie skladu podle vjezdu. Pomocí vytvoření půdorysu skladu v programu AutoCad na obr. 14 včetně jednotlivých velikostí boxů a délky cest bylo možné postupně vypočítat jednotlivé vzdálenosti k daným boxům.
Praktická část
Obr. 14
72
Kóty cest a úložných boxů
Pokud se pohybujeme v sektoru skladu určenému pro první vchod, postup výpočtu vzdáleností bude následující. Berme v úvahu, že se pohybujeme pouze po modré čáře na obrázku 14, neboli po trajektorii vysokozdvižného vozíku. Tato trasa vede středem cesty. Vstupní cesta je v případě prvního vchodu široká 5m, délka trasy k hlavní tepně je 9 800 mm, vzdálenost úseku hlavní tepny od křižovatky se vstupem k rozhraní druhého a třetího boxu je 9 200 mm, šířka hlavní tepny je 6 000 mm. Při znalosti rozměrů boxů a na základě předchozích údajů jsme schopni spočítat vzdálenost od vstupu k boxům v sekci prvního výstupu. BOX 1: 9800+9200-6700/2=15650 mm BOX 2: 9800-6000/4+9200=17500 mm BOX 3: 9800+6000/4+9200=20500 mm BOX 4: 9800+9200-6000/2= 16000 mm BOX 5:9800 mm BOX 6: 9800+6300= 16100 mm BOX 7: 9800+6300+6000/2+6300/2=22250 mm BOX 8: 9800+6300+6000+6300=28400 mm BOX 9: 9800+6300+6000+6300+6300=34700 mm BOX 10: 9800+6300+6000+6300+6300+6300=41000 mm BOX 11: 9800+6300+6000+6300+6300+6300+6300=47300 mm BOX 27: stejná vzdálenost jako u BOXU 11 BOX 28: Vzdálenost BOXU 27- 6300 mm (tzn. stejná vzdálenost jako BOX 10) BOX 29: Vzdálenost BOXU 28 – 6300 mm (tzn. stejná vzdálenost jako BOX 9) BOX 30: Vzdálenost BOXU 29 – 6300 mm (tzn. stejná vzdálenost jako BOX 8)
Praktická část
73
BOX 31: 9800+5000/2+9800/2=17 200 mm Tímto postupem byly vypočítány vzdálenosti ke všem boxům sektoru skladu pro vstup/výstup č. 1. Důvodem, proč dráha ke každému z boxů končí na cestě v půlce šířky daného boxu, je jednoduše dána tím, že vysokozdvižný vozík při maximálním naplnění skladu se bude od tohoto „středu“ pohybovat na každou stranu boxu stejně, vždy tam i zpátky, tudíž se jednotlivé pohyby budou kompenzovat. Obdobným způsobem jakým byly vypočítány vzdálenosti k jednotlivým boxům od vstupu v případě prvního výstupu, budou zjištěny i vzdálenosti v části 2. výstupu, 3. výstupu a 4. výstupu. Další hodnotou, kterou je potřeba vypočítat, je vzdálenost od cesty ke středu boxu. Střed boxu je opět zvolen z důvodu, že vysokozdvižný vozík musí ujet stejnou trasu všemi směry tam a zpět, tudíž se jednotlivé pohyby vozíku kompenzují. V případě, že se bavíme o prvním sloupci boxu, tak vysokozdvižný vozík přijede pro první paletu, následně pro druhou paletu a tak pokračuje, až se dostane k naší „středové hodnotě“ a pokračuje s nakládkou i za tuto hodnotu ve stejném rozsahu. Jinými slovy vzdálenost za a před střední hodnotou je stejná, pokud bychom hodnotu „za“ označili jako kladnou a hodnotu „před“ jako zápornou, zjistíme, že se opravdu vynulují a můžeme jako směrodatnou hodnotu využít vzdálenost od cesty ke středu boxu. Tato středová hodnota je v souboru označena v příloze D zkratkou SH a postup jejího výpočtu pro konkrétní boxy byl následující: o Středová hodnota pro BOXY č. 1 a č. 22 až č. 31: 9800-6800/2=6400 mm, kde 9800 mm je vzdálenost od středu cesty na konec boxu a 6800 mm je délka boxu neboli hloubka. o Středová hodnota pro BOXY č. 4 až č. 18: 9900-6900/2=6450 mm, kde 9900 mm je vzdálenost od středu cesty na konec boxu a 6900 mm je délka boxu. o Středová hodnota pro BOXY č. 20 a č. 21: 3000+10700/2=8350 mm, kde 3000 mm je vzdálenost od středu cesty na začátek boxu a 10700 mm je délka boxu. o Středová hodnota pro BOXY č. 32 až č. 38: 3000+8100/2=7050 mm, kde 3000 mm je vzdálenost od středu cesty na začátek boxu a 8100 mm je délka boxu. o Středová hodnota pro BOXY č. 39 až č. 45: 3000+5800/2=5900 mm, kde 3000 mm je vzdálenost od středu cesty na začátek boxu a 8100 mm je délka boxu. o Rohové boxy mají mírně odlišný postup výpočtu způsobený náročnější a hlavně komplikovanější nakládkou zboží z důvodu horší dostupnosti. Jelikož jsou boxy rohové, není možné uložit všechny manipulační jednotky stejným směrem.
Praktická část
74
BOX 2: 10700/2+(9800-6000/2)/2+6000/4=10250 mm BOX 3: 10700/2+(9900-6000/2)/2+6000/4=10300 mm BOX 19: 6000/4+3000+10700/2+(9900-6000/2)/2+6000/4=14800 mm BOX 46: 3000+5800/2+7650/2-3100/2=8175 mm BOX 47: 3100/2+4550/2+3000+8100/2=10875 mm Poslední box není rohový, ale z důvodu komplikovanějšího dostupnosti byl využit obdobný postup výpočtu jako u rohových boxů. Jednotlivě vypočítané vzdálenosti „délka cesty“ a „středové hodnota“ budou sečteny a získáme délku průměrného pohybu v mm, tzn. DC+SH=DPP (délka průměrného pohybu). Jedná se tedy o délku trasy od vstupu ke středu boxu. Tato hodnota byla následně převedena z mm na m (v tabulce v příloze D položka DPP m). Prostřednictvím zjištěného maximálního počtu pater ve skladu bylo možné vypočítat vzdálenost, kterou musí vidlice vysokozdvižného vozíku vyjet nahoru pro náběr druhé palety a zprůměrována, jelikož vidlice se vždy pohybuje tam a zpět. Tato hodnota byla vložena do sloupce „SV“, což je zkratka pro střední výšku. Pokud víme, že výška palety je 166 mm, odečteme šířku dřeva 22 mm a podělíme dvěma, získáme výšku náběru palety vidlicemi, v našem případě 72 mm. Spodní paletu tedy nabíráme ve výšce 72 mm, vrchní paletu ve výšce 1972 mm, tzn. (72+1972)/2 je 1022 mm. Střední výška je tedy 1022 mm, což je vzdálenost, kterou průměrně urazí vidlice vysokozdvižného vozíku Hyster. Daná hodnota byla převedena na m (v tabulce v příloze D je tato hodnota vypočítána ve sloupci DPV m). Celkovou dráhu v rámci první úrovně (vykládka prvního patra), kterou musí vysokozdvižný vozík Hyster ujet při vyprázdnění maximálně zaplněného skladu, nabízí v tabulce sloupec CDV, jedná se o zkratku celková dráha-vodorovně. Tato hodnota se vypočítá jakou součin počtu pohybů a délky průměrného pohybu v m, tj. PP * DPP m=CDV. Celkovou dráhu, kterou musí vysokozdvižný vozík Hyster ujet v rámci druhé úrovně, tj. do výšky (druhé patro), poskytuje sloupec CDS. Zkratka CDS znamená celková dráha-svisle. Tato hodnota byla vypočítána jako součin položky počet pohybu, neboli počet manipulačních jednotek v boxu, a délky průměrné výšky v m, tzn. PP * DPV m=CDS. Sloupec Suma v tabulce v příloze D poskytuje informace o celkové dráze svisle a vodorovně. Tato hodnota je tedy součtem položek celkové dráhy svisle a celkové dráhy vodorovně, tj. CDV+CDS=SUMA v metrech. V tabulce v příloze D jsou položky délka cesty (DC) a středová hodnota (SH) zvýrazněny barvou, je to z důvodu lepší orientace, v jaké části skladu se daný box nachází vzhledem ke vstupům. Boxy v sektoru prvního výstupu jsou zaznačeny zele-
Praktická část
75
ně. Boxy v sekci druhého výstupu fialově, třetího výstupu modře a čtvrtého výstupu červeně. Boxy 2, 3, 19 a 46, 47 jsou zvýrazněny žlutě, aby se zdůraznilo a upozornilo na skutečnost, že jde o rohové boxy a postup výpočtu není konzistentní s postupem u ostatních položek. Předchozím postupem byly vypočítány celkové dráhy, které ujede vysokozdvižný vozík Hyster, popřípadě Toyota při nakládce EUR palet. V daném skladě se ovšem skladuje zboží i na Industrial palety, které mají jiný rozměr, než EUR palety. Tato skutečnost ovlivní a následně změní počet palet Industrial, které je možné umístit do jednotlivých boxů, tedy kapacitu boxu a tím i celkovou dráhu. Výpočet celkové dráhy Industrial palet V rámci prvního kroku bylo tedy opět nutné určit počet palet, který je možné skladovat v každém z analyzovaných boxů. Pojmenování jednotlivých položek v tabulce v příloze E je shodné s položkami tabulky v příloze D včetně postupů. Jediným rozdílem je pouze počet palet, který může být umístěn v každém ze 47 boxů. Tento počet byl zjištěn na základě vytvoření 2D modelu rozměrů palety Industrial (1000x1200) v programu AutoCAD a následného vkládání vytvořené vizualizace do skladových prostor (počítalo se i s určitým minimálním prostorem mezi boxy, cca 5 až 10 cm). Jak již bylo zmíněno u EUR palet, tak také u Industrial palet je rozměr 1200 mm akceptován jako šířka palety (čelní strana směrem do uličky) a 1000 mm je údaj hloubky palety. Jelikož je u obou palet šířka stejná, nezmění se počet palet v řadě, ale změní se pouze počet palet ve sloupci. Z tabulky tak můžeme vyčíst, že se počet palet ve sloupci snížil v průměru o dvě palety. Rohové boxy se rovněž počítaly nekonzistentně od ostatních boxů, a proto byly vytvořeny dodatečné položky „ZŘ“ a „ZS“, což jsou zkratky pro „změna řady“ a „změna sloupce“, která nastane při zvoleném řešení uskladnění palet v rohovém boxu. Opět můžeme vidět, že je počet Industrial palet oproti EUR paletám nižší. Celkově se tak počet palet sníží (položka PP v tabulce v příloze E) a tím se zmenší i dráha, kterou musí vysokozdvižný vozík najet, aby vyprázdnil plně zaplněný sklad Industrial paletami při aplikaci stejného postupu jako u výpočtu vzdáleností u EUR palet. 4.3.4
Doba nakládky
Vzhledem k dostupným informacím z produktového listu vysokozdvižného vozíku Hyster, jsme schopni zjistit potřebné rychlosti tohoto vozíků (viz. příloha A). Z předchozí kapitoly známe jednotlivé dráhy, které vozík najede při maximálním možném zaplnění skladu, a na základě těchto dat jsme schopni spočítat dobu, která je nutná k naložení všech položek v rámci jednotlivých skladových boxů. K dispozici máme rychlost pohybu bez nákladu a s nákladem, tyto hodnoty jsou ovšem uvedeny v km/h, veškeré údaje o ujetých dráhách máme v metrech. Převedeme tedy jednotlivé rychlosti: Rychlost pojezdu s nákladem: 16,9 km/h * 0,278 = 4,6982 m/s
Praktická část
76
Rychlost pojezdu bez nákladu: 18 km/h * 0,278 = 5,004 m/s Rychlosti zdvihu bez nákladu a rychlost spouštění s nákladem jsou uvedeny v m/s, není tedy nutné dané hodnoty převádět. V tab. 6 můžeme vidět vypočítanou dobu v sekundách zaokrouhlenou na dvě desetinná místa, kterou zaberou jednotlivé operace manipulační techniky Hyster, včetně celkové doby, která je nutná k vyprázdnění plně zaplněného boxu paletami EUR. Postup výpočtu jednotlivých operací v tabulce je následující: Položka SN znamená zkratku „ s nákladem“ a je to doba, kterou zabere celkový počet nutných pohybů s nákladem po zemi od středu boxu k východu, tzn. bez započítání pohybu do výšky. Je tedy poměrem celkové délky vodorovně v m (položka CDV v tabulce přílohy D) a rychlosti pojezdu s nákladem, což je 4,6982 m/s. Ukázka výpočtu SN v boxu 1: 1764 (m) / 4,6982 (m/s)= 375,46 s. Položka BN (bez nákladu) značí dobu, kterou musí vysokozdvižný vozík Hyster ujet bez nákladu od vstupu ke středu boxu (bez pohybu do výšky). Tato hodnota se vypočítá jako poměr celkové délky vodorovně (opět položka CDV v příloze D) a rychlosti pojezdu bez nákladu, která je 5,004 m/s. Ukázka výpočtu BN v boxu 1: 1764 (m) / 5,004 (m/s) = 352,52 s. Položka ZBN je zkratkou pro „zdvih bez nákladu“ a je to doba, kterou zabere pohyb vidlic vysokozdvižného vozíku Hyster směrem nahoru bez nákladu při nakládce všech manipulačních jednotek v boxu. Tato položka je vypočítána jako poměr celkové dráhy svisle (v tabulce v příloze D položka CDS) a rychlosti zdvihu bez nákladu 0,71 m/s. Ukázka výpočtu ZBN v boxu 1: 81,76 (m) / 0,71 (m/s) = 115,15 s. Položka SSN (spouštění s nákladem) poskytuje informace o době, kterou trvá spouštění vidlic svisle s nákladem při nakládce všech manipulačních jednotek v daných boxech. Tato hodnota se vypočítá jako poměr celkové dráhy svisle (opět položka CDS v příloze D) a rychlosti zdvihu s nákladem 0,5 m/s. Ukázka výpočtu SSN v boxu 1: 81,76 (m) / 0,5 (m/s) = 163,52 s. Položka CD (celková doba), jedná se o součet všech předchozích položek dané tabulky (tj. SN, BN, ZBN, SSN), tzn. je to celková doba, kterou vysokozdvižný vozík Hyster najede při vyprázdnění maximálně zaplněné skladové plochy v rámci konkrétního boxu. Ukázka výpočtu CD v boxu 1: 375,46 + 352,52 + 115,15 + 163,52 = 1006,66 s.
Praktická část Tab. 6
77
Ukázka výpočtu doby nakládky EUR palet vozíkem Hyster BOX 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47
SN
BN
ZBN
SSN
CD
ODM
SUMA
375,46 352,52 115,15 163,52 1006,66 800 1806,66 1122,24 1053,66 273,49 388,36 2837,75 1900 4737,75 1245,58 1169,46 273,49 388,36 3076,90 1900 4976,90 305,82 287,13 92,12 130,82 815,89 640 1455,89 276,70 259,79 115,15 163,52 815,17 800 1615,17 383,98 360,51 115,15 163,52 1023,16 800 1823,16 390,96 367,07 92,12 130,82 980,96 640 1620,96 593,42 557,15 115,15 163,52 1429,25 800 2229,25 700,69 657,87 115,15 163,52 1637,24 800 2437,24 807,97 758,59 115,15 163,52 1845,24 800 2645,24 915,24 859,31 115,15 163,52 2053,23 800 2853,23 907,58 852,12 115,15 163,52 2038,37 800 2838,37 800,31 751,40 115,15 163,52 1830,38 800 2630,38 693,03 650,68 115,15 163,52 1622,39 800 2422,39 470,65 441,89 92,12 130,82 1135,47 640 1775,47 388,91 365,15 92,12 130,82 977,00 640 1617,00 381,42 358,11 115,15 163,52 1018,21 800 1818,21 221,36 207,83 92,12 130,82 652,14 640 1292,14 994,85 934,05 273,49 388,36 2590,75 1900 4490,75 261,48 245,50 112,28 159,43 778,69 780 1558,69 240,18 225,50 149,70 212,58 827,95 1040 1867,95 380,57 357,31 115,15 163,52 1016,56 800 1816,56 388,23 364,51 92,12 130,82 975,68 640 1615,68 469,97 441,25 92,12 130,82 1134,15 640 1774,15 1007,19 945,64 161,22 228,93 2342,98 1120 3462,98 906,73 851,32 115,15 163,52 2036,72 800 2836,72 914,39 858,51 115,15 163,52 2051,58 800 2851,58 807,12 757,79 115,15 163,52 1843,59 800 2643,59 699,84 657,07 115,15 163,52 1635,59 800 2435,59 592,57 556,35 115,15 163,52 1427,60 800 2227,60 642,97 603,68 184,25 261,63 1692,53 1280 2972,53 471,46 442,65 143,94 204,40 1262,45 1000 2262,45 337,36 316,75 143,94 204,40 1002,45 1000 2002,45 471,46 442,65 143,94 204,40 1262,45 1000 2262,45 605,55 568,55 143,94 204,40 1522,44 1000 2522,44 641,74 602,52 143,94 204,40 1592,60 1000 2592,60 570,64 535,77 201,52 286,16 1594,10 1400 2994,10 273,93 257,19 172,73 245,28 949,14 1200 2149,14 171,19 160,73 120,91 171,70 624,53 840 1464,53 244,35 229,42 100,76 143,08 717,61 700 1417,61 338,21 317,55 100,76 143,08 899,60 700 1599,60 432,08 405,68 100,76 143,08 1081,60 700 1781,60 401,54 377,00 100,76 143,08 1022,38 700 1722,38 305,44 286,77 100,76 143,08 836,05 700 1536,05 372,78 350,00 120,91 171,70 1015,39 840 1855,39 446,14 418,87 106,52 151,26 1122,79 740 1862,79 660,36 620,00 143,94 204,40 1628,71 1000 2628,71
SUMA min. 30,11 78,96 82,95 24,26 26,92 30,39 27,02 37,15 40,62 44,09 47,55 47,31 43,84 40,37 29,59 26,95 30,30 21,54 74,85 25,98 31,13 30,28 26,93 29,57 57,72 47,28 47,53 44,06 40,59 37,13 49,54 37,71 33,37 37,71 42,04 43,21 49,90 35,82 24,41 23,63 26,66 29,69 28,71 25,60 30,92 31,05 43,81
Položka ODM (odhadovaná doba manipulace), tato hodnota je odhadovanou dobou skladníků, kolik času jim zaberou jiné manipulační prvky při odběru jedné palety, např. náběr (zajetí pod paletu a vyjetí s paletou), otočení vysokozdvižného vozíku, aj. Tato doba byla stanovena na 10 s. Následně byla zjiš-
Praktická část
78
těna pro všechny palety vždy v rámci daného boxu, tj. odhadovaná hodnota byla vynásobena počtem pohybů (položka PP v tabulce přílohy D). Ukázka výpočtu ODM v boxu 1: 10 (s) * 80 (počet palet) = 800 s. SUMA je pouhým součtem položek CD (celková doba) a ODM (odhadovaná doba manipulace). Jedná se o celkovou dobu, která je nutná k naložení všech palet v rámci jednotlivých boxů při jejich maximálním zaplnění včetně odhadované doby nutné k náběru palety a je to tedy minimální doba, za kterou může být daný skladový prostor vyprázdněn při maximálním využití skladové plochy. Poslední položkou v tab. 6 je hodnota SUMA min., která nám přehledně ukazuje, kolik času v minutách zabere vyprázdnění každého z boxů vysokozdvižným vozíkem Hyster. Vyskladnění celého maximálně zaplněného skladu by při použití jednoho vysokozdvižného vozíku Hyster trvalo 1797 min, což je téměř 30 hodin. Průměrná doba nakládky vyprázdnění plně zaplněných boxů je 39 minut. V případě, že k nakládce hotového zboží uloženého na EUR palety, použijí Sklárny Moravia a.s. plánovaný nový vysokozdvižný vozík Toyota časy nakládky u jednotlivých skladových boxů se změní v závislosti na změně rychlosti této manipulační techniky, tyto změny jsou patrné v tabulce v příloze F. Z produktového listu vysokozdvižného vozíku Toyota máme k dispozici jeho rychlosti, délky tras zůstávají stejné jako v případě výpočtu doby nakládky pro EUR palety. Postup jednotlivých položek v tabulce v příloze F bude shodný s postupem výpočtů tab. 6, pouze se změní rychlost, která se opět musí převést na m/s a je u Toyoty následující: Rychlost pojezdu s nákladem: 24 km/h * 0,278 = 6,672 m/s. Rychlost pojezdu bez nákladu: 24,5 km/h * 0,278 = 6,811 m/s. Rychlosti zdvihu bez nákladu je již zadána v m/s a činí 0,55 m/s , rychlost spouštění s nákladem je 0,5 m/s, není tedy opět nutné dané hodnoty převádět. V tabulce v příloze F tak můžeme vidět, že vzhledem k vyšší rychlosti vysokozdvižného vozíku Toyota se sníží doby jednotlivých operací. Pouze zdvih bez nákladu (ZBN) se zhorší, což je logické, neboť rychlost zdvihu u vozíku Hyster je 0,71 m/s a u Toyoty 0,55 m/s. Přesto celková doba nutná k vyprázdnění plně naplněného skladu vysokozdvižným vozíkem Toyota se sníží. Přestože skladníci nemají zkušenost s používáním vozíku Toyota je odhadnutý čas na dodatečné manipulace (náběr) opět stanoven na 10 s na paletu. Průměrná doba vyložení jednoho boxu je 34 min (zaokrouhleno na celá čísla), tudíž je doba nakládky pomocí manipulační techniky Toyota v průměru nižší o 5 minut. Absolutní vyskladnění skladu by trvalo 1590 min, což je 26 hodin a 30 min., čas by se tedy zkrátil o 3 a půl hodiny vůči době nakládky při použití vysokozdvižného vozíku Hyster.
Praktická část
79
Vzdálenosti, které vysokozdvižný vozík musí absolvovat při vyprázdnění maximálně naplněného skladu se pro palety Industrial liší od palet EUR, jak bylo vysvětleno v předchozí kapitole a přehledně znázorněno v tabulce v příloze E. Z těchto důvodů bylo potřeba jednotlivé doby vyskladnění skladové plochy u daných boxů vypočítat nově, právě na základě drah ujetých vysokozdvižným vozíkem Hyster, popř. Toyota dostupných v příloze E. Postup výpočtu dob nakládky u palet Industrial a rychlosti vysokozdvižného vozíku jsou stejné jako u palet EUR, liší se pouze zdrojovými daty. Pro ukázku stejného postupu budou vypočítány výsledné hodnoty (doby) uvedené v tabulce v příloze G pro první box: Položka SN obsahuje dobu, kterou vozík najezdí při pohybu s nákladem. Jelikož se počet palet Industrial v boxu 1 liší od palet EUR, celková vzdálenost ujetá vodorovně se také liší, konkrétně zmenší (položka CDV v tab. 4). Výpočet doby při použití vozíku Hyster bude následující 1323 (m) / 4,6982 (m/s)=282 s. V případě nakládky vozíkem Toyota se daná vzdálenost podělí rychlostí 6,672 m/s a výsledkem bude 198 s. Položka BN obsahuje ve sloupci hodnoty doby, kterou musí vysokozdvižný vozík ujet bez nákladu od vstupu ke středu boxu. Tato hodnota se vypočítá jako poměr celkové délky vodorovně uvedené v tab. 4 jako položka CDV a rychlosti pojezdu bez nákladu, která je 5,004 m/s (Hyster) a 6,811 m/s (Toyota). Položka ZBN nabízí dobu, kterou zabere pohyb vidlic vysokozdvižného vozíku směrem nahoru bez nákladu při nakládce všech manipulačních jednotek v boxu. Tato hodnota je vypočítána jako poměr celkové dráhy svisle (CDS v tab. 4) a rychlosti zdvihu bez nákladu 0,71 m/s (Hyster) a 0,55 m/s (Toyota). Položka SSN poskytuje informace o době, kterou trvá spouštění vidlic svisle s nákladem při nakládce všech manipulačních jednotek v daném boxu. Jedná se tedy o poměr celkové dráhy svisle a rychlosti zdvihu s nákladem 0,5 m/s (Hyster a Toyota). Položka CD je součtem všech předchozích položek dané tabulky (tj. SN, BN, ZBN, SSN zvlášť pro Hyster a zvlášť pro Toyotu), tzn. je to celková doba, kterou vysokozdvižný vozík najede při vyprázdnění maximálně zaplněné skladové plochy v rámci boxu. Opět tu je počítáno s časovou ztrátou v podobě 10 s na každou paletu danou dodatečnou manipulací s paletou. V případě prvního boxu, který maximálně pobere 60 palet, je doba odhadnuté ztráty 600 s (ODM). Nakonec je celkovou doba sečtena s odhadovanou dobou ztráty (SUMA v tabulce v příloze G) a následně tato doba uváděná v sekundách převedena na minuty pro lepší představivost (ve stejné tabulce přílohy G položka S min.). Tato doba nám jednoduše říká, za kolik minut bude schopen vysokozdvižný vozík naložit všechny
Praktická část
80
palety v daném boxu při maximálním zaplnění boxu. Jedná se o celkovou dobu, která je nutná k naložení všech palet v rámci jednotlivých boxů. Zjišťujeme, že vyskladnění celého maximálně zaplněného skladu by při použití jednoho vysokozdvižného vozíku Hyster trvalo 1374 min, což je 23 hodin. Průměrná doba nakládky plně zaplněných boxů je pak cca 29 minut. V případě použití vozíku Toyota se celková doba, za kterou je schopen vyskladnit celý sklad, nižší a trvá 1216 sekund, tedy cca 20 hodin. Průměrná doba nakládky jednoho boxu je v případě vysokozdvižného vozíku Toyota také nižší a činní 26 minut. Výsledné doby nakládky v následku užití palet Industrial na uskladnění a následnou distribuci zboží se od dob nakládky při užití EUR palet značně liší, což je důkazem toho, že je nezbytné počítat dané doby zvlášť pro různé typy palet, aby nedošlo ke zkreslení výsledků. Přestože palety Industrial nejsou v rámci optimalizace skladové plochy vhodným řešením, jelikož se jich do jednoho boxu vejde v průměru o 20 palet méně, než v případě EUR palet, jsou tyto palety nezbytné a skladová plocha se jim musí přizpůsobit. Jelikož typ palety je zvolen na základě přání zákazníka, popřípadě v důsledku distribučních podmínek na cestě za odběratelem. Tím se myslí omezené využití EUR palet pouze v rámci Evropského kontinentu, jelikož EUR paleta nesplňuje ISO normy pro přepravu v kontejnerech. Výpočet doby pro oba typy palet bude hrát rozhodující úlohu v následující kapitole.
Výsledky a doporučení
81
5 Výsledky a doporučení V následující části práce budou získané výsledky využity s cílem minimalizovat dobu nakládky prostřednictvím přiřazení jednotlivým výrobkům třídy A, B a C na základě výše jejich spotřeby (výdeje) a doporučení či návrh řešení pro optimální umístění položek na skladě v rámci jednotlivých kategorií. Na závěr této kapitoly bude navrhované řešení porovnáno se stávajícím stavem.
5.1
Rozmístění výrobků do boxů
V této kapitole bude přiřazen daným produktům box podle jejich prodejnosti, resp. obrátkovosti. Z logiky věci vyplývá, že aby mohlo být zboží expedováno, co nejrychlejším způsobem, tedy naloženo v co nejkratším čase, je vhodné ty nejprodávanější položky umístit na místo s co nejkratší přístupovou dobou, tzn. nejblíže k výstupu. Naopak položky s nízkou prodejností budou uloženy ve skladových prostorech s horší časovou dostupností, tedy nejdále od výstupu. Z výše zmíněné myšlenky řešení vyplývá nutnost rozdělit jednotlivé produkty podle prodejnosti, resp. spotřeby či v našem případě počtu výdejů ze skladu. Z tohoto důvodu byla povedena ABC analýza (viz. kapitola 3.3.1) a jednotlivé produkty byly rozděleny do tří skupin podle jejich procentuálního podílu na celkovém obratu zásob hotových výrobku. Na základě této analýzy, bylo všech 47 produktů rozděleno do tří tříd. Třídu A tvoří17 druhů nejprodávanějších lahví, tedy těch lahví, které sklárnám tvoří největší obrat, tyto nejobrátkovější produkty jsou sestupně znázorněny v tab. 7 ve sloupci „Název“ a zvýrazněny zelenou barvou. Skupina B čítá 14 méně prodávaných produktů oproti skupině A, tyto druhy lahví jsou zvýrazněny ve sloupci „Název“ oranžovou barvou a poslední třídu C tvoří zbylých 16 typů lahvových skel. Tyto výrobky jsou nejméně obrátkové, podílí se na celkovém prodeji skláren minimálně a v tabulce č. 7 jsou zvýrazněny sytě červenou barvou. Stejně jako produkty skupiny A jsou položky ve třídě B a C také seřazeny sestupně podle jejich podílu na celkovém počtu vydaného zboží ze skladu. 5.1.1
Návrh 1 – Prosté rozmístění
Rozdělení produktů do skupin nám pomáhá rozvést naši myšlenku řešení a přiřadit boxy produktům podle jejich obrátkovosti. Jinými slovy řečeno, ty nejobrátkovější položky budou uloženy v boxech, co nejblíže k výstupu, ty nejméně obrátkové, co nejdále od výstupu. To nás přivádí k potřebě vypočítat vzdálenosti jednotlivých boxů od vstupu/výstupu. Tyto jednotlivé vzdálenosti pro každý box můžeme přehledně vidět v tabulce č. 7 jako položku DCB m (délka cesty k boxu v metrech). Hodnoty v tomto sloupci byly vypočítány jako prostý součet položek DC a VCB v tabulce, kde DC je délka cesty a značí vzdálenost od vchodu k boxu pouze do středy cesty vždy před daným boxem (modrá vodící čára na obrázku č. 15)
Výsledky a doporučení
82
s ohledem na respektování rozdělení boxů do čtyř sektorů podle čtyř vstupů/výstupů. VCB je pak vzdáleností cesty od boxu. Tab. 7
Přiřazení boxů třídám ABC podle vzdálenosti od východu BOX 21 38 39 20 33 5 18 40 19 37 44 45 32 34 1 2 3 4 17 22 6 41 31 47 46 43 35 16 23 7 36 42 15 24 8 30 14 9 29 25 13 10 28 12 26 11 27
PP PP DC EUR IND 104 80 2500 120 96 3675 84 60 3675 78 60 7400 100 80 8800 80 60 9800 64 48 9800 70 50 10500 190 156 9800 140 112 12100 70 50 14600 84 60 14950 100 80 15100 100 80 15100 80 60 15950 190 156 18950 190 156 18950 64 48 15950 80 60 15950 80 60 15950 80 60 16100 70 50 16800 128 96 17200 100 84 20150 74 50 20150 70 50 21050 100 80 21400 64 48 22100 64 48 22100 64 48 22250 100 80 23100 70 50 23100 64 48 28100 64 48 28100 80 60 28400 80 60 28400 80 60 34250 80 60 34700 80 60 34700 112 84 35850 80 60 40550 80 60 41000 80 60 41000 80 60 46850 80 60 46850 80 60 47300 80 60 47300
VCB 3000 3000 3000 3000 3000 3000 3000 3000 4500 3000 3000 3000 3000 3000 3000
3000 3000 3000 3000 3000 3000 1550 3000 3000 3000 3000 3000 3000 3000 3000 3000 3000 3000 3000 3000 3000 3000 3000 3000 3000 3000 3000 3000 3000 3000
DCB m 5,5 6,675 6,675 10,4 11,8 12,8 12,8 13,5 14,3 15,1 17,6 17,95 18,1 18,1 18,95 18,95 18,95 18,95 18,95 18,95 19,1 19,8 20,2 21,7 23,15 24,05 24,4 25,1 25,1 25,25 26,1 26,1 31,1 31,1 31,4 31,4 37,25 37,7 37,7 38,85 43,55 44 44 49,85 49,85 50,3 50,3
Název
Paleta
Karolan 0,7 Cream liqueur 0,75 Perfeckt 0,5 oleo.-h. GSD Missis "A" 0,5 Toul PP 0,7 Pravda 700 PP FBAR 0,7l Samtrest 0,5 čirá záv Horec 0,7 bílá Perfect 1 oleo-h. Whisky Printers 0,7 Pravda 700 cork Licor Sys 1 Dalibor 0,75 černá Edison 0,5 čir Castle - Templář 0,75 Ron Imperial 0,7 eč Lux 0,7 bílá Licor Sys 1 Starboard 0,75l č. Licor Sys 0,7 Impex 1 lt bílá Regine 0,75 Polyg. zrezava 0,7b. - guala Krém likér 0,5 č. Sibiř vodka 1 lt b. Gotika 0,7 Perfekt 0,25 oleo-h. Java 0,75l čirá ZV-500 bílá Pravda mini 50ml Sibiř rum 1 lt bílá Skalická rotunda 0,75 V-500 (mřížky) Muntaner 1l Java 0,7l čirá Cream Liqueur 0,7 DZ Merrys 0,1 černá Blecha hnědá Merrys 0,375 černá Blecha černá Cream liq. 0,375 č. Cream liq. 0,1 černá Lach-ner S 1l Pravda 750 hnědá Pravda 700 PP hnědá Pravda 750 PP hnědá
EUR IND IND IND EUR EUR EUR EUR EUR IND EUR EUR EUR EUR EUR EUR EUR EUR EUR IND EUR EUR IND EUR IND EUR IND IND IND IND EUR EUR EUR IND EUR IND IND IND EUR IND EUR IND IND EUR EUR EUR EUR
Výsledky a doporučení
83
Vypočítané vzdálenosti boxů od vchodů byly následně seřazeny od nejkratší vzdálenosti po nejdelší. Vygenerovaným boxům pomocí sestupného seřazení délky cesty k boxům pak byly přiřazeny produkty, které byly rovněž seřazeny sestupně tentokráte podle jejich obrátkovosti, tento výstup je obsahem tabulky č. 7. Tímto krokem bylo možné určit, které boxy budou určeny nejvíce obrátkovým produktům, respektive těm, kterých ze skladu vychází největší množství, a které boxy budou určeny těm, jejichž podíl na celkovém výdeji skladu je nejmenší. Jak můžeme vidět v tabulce 8 a také pro lepší vizuální představivost na obrázku č. 15, tak jednotlivé boxy jsou rozděleny do skupin podle ABC analýzy takto: Skupina A zahrnuje boxy číslo: 1, 2, 3, 5, 18, 19, 20, 21, 32, 33, 34, 37, 38, 39, 40, 44 a 45 (na obr. č. 13 boxy vyznačené zelenou barvou). Skupina B zahrnuje boxy číslo: 4, 6, 7, 16, 17, 22, 23, 31, 35, 36, 41, 43, 46 a 47 (na obrázku je tato skupina boxů označena oranžovou barvou). Skupina C zahrnuje boxy číslo: 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30 a 42 (na obrázku se jedná o boxy červené barvy). V tab. 7 tak můžeme vidět přiřazení jednotlivých boxů produktům s největším počtem vydaných palet ze skladu. Toto řešení, způsob umístění tak, že se přiřadí nejkratší vzdálenosti nejobrátkovější produkt, druhé nejkratší vzdálenosti druhý nejobrátkovější produkt, atd., je sice z časového hlediska nejvýhodnější, ale z pohledu uspořádání produktů ve skladě není ideální. Jelikož stejné produkty lišící se pouze velikostí lahve se nacházejí relativně daleko od sebe, nebo produkty, které mají stejného odběratele, jsou také rozmístěny po celém skladě a nekoncentrují se pouze do jednoho místa, respektive, co nejblíže k sobě. Tento způsob řešení by tak byl značně nepřehledný a v závěru i nepraktický. Další skutečností je, že každý box má svou maximální možnou kapacitu (v případě maximální výšky manipulační jednotky 1,9 m), která pojme omezený počet EUR palet (PP EUR v tab. 7) a Industrial palet (PP IND v tab. 7). Dalším faktem, který je potřeba zohlednit v rámci rozložení produktových položek po skladě je respektování čtyř částí skladu přiřazených daným vjezdům. Jelikož zboží je vždy vychystáváno před sklad v rámci každého vjezdu, bylo by tedy vhodné, aby položky poptávané stejným odběratelem byly ve stejné části skladu, tím se myslí pouze v jedné části ze čtyř možných sektorů pro co největší efektivnost nakládky. Pokud přiřadíme rozložení podle tab. 7 do daných boxů v obr. 15, tak zjistíme, že výrobky se nachází napříč celý skladem a nerespektují tyto čtyři zóny, což je v závěru velmi nevýhodné. Jednotlivé sektory jsou v obr. 15 vyznačeny barvou čísla boxu jaké má i vjezd, tzn. zelenou, fialovou, modrou a červenou.
Výsledky a doporučení
Obr. 15
84
Rozdělení půdorysu skladu do tříd ABC při respektování vjezdů
Z výše zmíněných důvodů bylo přistoupeno ke změně návrhu řešení, které by již respektovalo kapacity boxů a odběratele včetně jednotlivých sektorů skladu v závislosti na možných vjezdech do/ze skladu. 5.1.2
Návrh 2 – Rozmístění v závislosti na podnikových faktorech
Jak již bylo zmíněno v předchozí kapitole, původní návrh by byl časově nejméně náročný, ovšem nerespektoval by vnitřní ani vnější podmínky podniku. Skutečnosti, které musíme zohlednit v rámci nového návrhu rozmístění položek ve skladu, jsou následující: Průměrný počet palet na skladě Kapacita jednotlivých boxů Odběratelé Sektor výstupu Prvním krokem, který nás přiblížil stanovenému cíli optimálně rozmístit položky ve skladu, bylo nutné nejprve vypočítat průměrný stav palet na skladě v průběhu dvou dostupných let 2012 a 2013, který nám poskytl představu o průměrném počtu palet na skladě a výpočet proběhl tímto způsobem. V prvním kroku byl zjištěn počet výdejů ze skladu v jednotlivých letech (PV 2012 a PV 2013 v tabulce v příloze H), tedy kolikrát za rok sklad objednané zboží expanduje. Tato hodnota byla zjištěna na základě analýzy vstupních dat
Výsledky a doporučení
85
„Upravená vstupní data 2012 a 2013“, kde byl vytvořen sloupec „Počet výdejů“ s použitím funkce POČET. Tato funkce vygenerovala, kolikrát byl daný produkt vydáván za rok ze zkoumaného skladu. Funkce byla využita pro všechny objekty v tabulce (tzn. jednotlivé produkty v letech 2012 a 2013). Ukázka výpočtu hodnoty počet výdejů pro první produkt v roce 2012: POČET (K3;N3;Q3;T3;W3;Z3;AC3;AF3;AI3;AL3;AO3;AR3), kde K, N, Q až AR jsou výdeje (v kusech lahví) ze skladu v jednotlivých měsících roku. Dalším údajem, který bylo nezbytné získat k výpočtu průměrného stavu zásob, byla celková suma vydaných lahví za dané roky (SV 2012 a SV 2013 v tabulce v příloze H) a která již byla známa na základě předcházejících výpočtů (výpočet viz kap. 3.3.1). Průměrný stav zásob, který se nachází v tabulce v příloze H pod položkou PSZ byl spočítán na základě dvou předchozích hodnot. Jedná se o podíl sumy výdejů ze skladu a skutečného počtu výdejů za oba dva roky, ukázka tohoto výpočtu průměrného stavu zásob pro první produkt: ((SV 2012 + SV 2013) / (PV 2012 + PV 2013)) / Obal, kde „Obal“ je údaj o tom, kolik lahví je uloženo na jedné paletě. Výstupem tohoto postupu byl průměrný počet palet na skladě. K výpočtu nebyl využit prostý průměr vydaných palet za dvanáct měsíc záměrně, protože by dané výsledky mohl zkreslit. Účelně byla využita frekvence dodávek odběrateli, neboli průměrný počet výdejů ze skladu za rok ((PV 2012 + PV 2013)/2=F (frekvence dodávek) v tabulce v příloze H) k výpočtu průměrného stavu zásob. Důvodem je potřeba zajistit, aby se na sklad vešly všechny palety, které jsou objednány. Silné propojení výroby a skladu způsobuje, že i když je na sklad přijímán menší počet skladových položek v rámci každého měsíce daného roku vlivem přesného tříměsíčního výrobního plánu, tyto položky se kumulují do doby, než dojde k naplnění objednávky ve stanoveném termínu a odeslání objednávky (všech doposud uskladněných palet) odběrateli, respektive zákazníkovi. Jinými slovy je důležité, kolikrát do roka taková objednávka proběhne (tedy skutečný výdej ze skladu), aby mohl být přiřazen vhodný box nejen podle lokace, ale i kapacity. Pokud by se roční průměr vydaných lahví ze skladu vydělil pouze dvanácti měsíci, došlo by k tomu, že bychom měli k dispozici menší počet palet, který je potřeba ve skladu uskladnit, než tomu skutečně je. Aplikací této podmínky ve výpočtu průměrného stavu zásob na skladě jsme tak do rozdělení položek po skladě zohlednili i jejich skutečnou frekvenci výdejů ze skladu. V dalším kroku bylo provedeno rozmístění skladových položek do co nejvhodnějších boxů. Byly respektovány skupiny ABC, v kterých se jednotlivé boxy nacházejí (obrázek 15), pouze bylo změněno jejich pořadí, aby lépe vyhovovalo daným podmínkám skladu. Jednotlivé určování boxů daným produktům probíhalo v několika krocích:
Výsledky a doporučení
86
Rozmístění položek do boxů dle kapacity V první fázi byly boxy přerozmístěny na základě jejich kapacity. Jelikož bylo počítáno s maximálně možným naplněním skladu včetně maximální výšky manipulační jednotky, tak máme jistotu, že pokud bude průměrný počet palet (průměrný stav zásob) stejný nebo menší než vypočítaný maximální počet palet, tak se do daného boxu palety vždy vejdou, i protože průměrná výška manipulační jednotky je 1550 mm, což znamená, že by se na výšku na sebe vešly i tři palety a tím se zvětšila i kapacita boxu. V této fázi rozmisťování je však nutné sledovat na jakém typu palety je daná skladová položka umístěna, jelikož i typ palety ovlivňuje maximálně možný počet palet v boxu. Proto byl vždy ke každému produktu vyhledán typ palety, na které je výrobek skladován. Jednotlivé typy palet bylo možné nalézt vždy v Balící kartě pro každý produkt zvlášť. V případě, že balící karta nebyla k dispozici, bylo provedeno osobní pohlední ve skladu. Typ palety byl přiřazen vždy k danému produktu, se kterým paleta tvoří manipulační jednotku, jak můžete vidět v tab. 7 a tabulce v příloze H. Znalost, zda je daný produkt skladován na EUR paletě nebo Industrial paletě, nám umožní zjistit maximální počet palet v daném boxu. V tabulce 7 je zobrazen maximální počet palet EUR i Industrial, který se vejde vždy do každého z boxů (položky PP EUR a PP IND). Na obrázku 16 je Návrh 2 rozmístění hotových výrobků zobrazen dle typu palety, na kterém se daný výrobek skladuje. Pouhým okem si můžete povšimnout velikostního rozdílu EUR palety (červeně) a Industrial palety (zeleně), který bude mít zásadní vliv na kapacitu boxu. V ukázce se nachází i žlutě a fialově zvýrazněné palety, které značí skutečnost, že paleta je skladována a nabírána jiným způsobem, respektive v jiném směru, než ostatní palety vysokozdvižným vozíkem v případě rohových boxů. Kdy tento fakt také hrál důležitou roli ve změně kapacity boxu, jak již bylo popsáno a vypočítáno v kapitole 4.3.3 (s. 75-76).
Obr. 16
Ukázka rozmístění produktů podle typu palety
Výsledky a doporučení
87
Ukázka postupu rozmístění skladovaných položek podle kapacity: Pokud půjdeme sestupně podle jednotlivých produktů v tabulce v příloze H, tak zjistíme, že Karolan 0,7 je uskladněn na paletě EUR, průměrný stav zásob je 127 palet, ale kapacita původně určeného boxu 21 není dostačující (tab. 7) je tedy zvolen hned první box v rámci dané třídy A, který svou kapacitou bude pro láhev Karolan 0,7 dostačující. Při výběru sledujeme počet palet EUR (tab. 7) a zjišťujeme, že prostory boxu 19 jsou nejvhodnější, přiřadíme tomuto produktu box číslo 19 (tabulce v příloze H). Další položkou je Cream Liquer 0,75, který je uskladněn na paletě Industrial a jehož průměrný stav zásob na skladě činí 120 palet, jelikož kapacita původně přiřazeného boxu je opět nedostačující (PP IND v tab. 7), hledáme vhodnější box, tak, že v rámci dané třídy boxů A hledáme první vhodný, kterým je box číslo 37. Tímto způsobem pokračuji u všech položek. Pokud je kapacita v pořádku, box je danému produktu ponechán, pokud ne, je mu přiřazen hned první vždy v rámci dané třídy, který danou podmínku splňuje. Postupuje se ovšem vždy sestupně, aby byly respektovány třídy AA, AB a AC. Jinými slovy je vždy prvně určeno místo ve skladu položce vyšší hodnoty a teprve po jejím obsazení se přechází k položkám nižších hodnot. Postupuje se tak, aby vždy produkt s vyšším objemem výroby měl pokaždé k dispozici výběr z většího počtu boxů určených dané skupině, než položka s nižším prodejem, respektive ta následující. Tímto způsobem se postupuje i v případě prvků skupiny B. Tato podmínka ovšem neplatí v případě položek skupiny C, které tvoří nejmenší podíl na celkovém výdeji. Kdy uspořádání těchto položek ve skladu se zcela přizpůsobuje umístění položek vyšších hodnot skupiny A, popřípadě B, především, co se týče odběratele a místa výstupu. Rozmístění položek do boxů dle odběratele Ve druhém kroku budou produkty rozmístěny na základě odběratele. Cílem bude, aby výrobky určené stejnému odběrateli byly, co možná nejblíže u sebe v rámci daných dispozičních řešení skladu, čímž se hlavně myslí v rámci určených prostor podle metody ABC. Při respektování rozdělení boxů do skupin ABC, viz obr. 15, zjišťujeme, že pouhé rozdělení dle kapacity nestačí, jelikož některé výrobky od stejného odběratele se nacházely daleko od sebe, i když ve správné třídě podle rozdělení ABC. V tomto kroku budou tedy jednotlivé skladové položky upraveny ještě na základě odběratele. Výstup rozmístění skladovaných položek podle odběratele můžeme přehledně vidět v tabulce 8. Tato část rozmisťování byla z daných kroků nejnáročnější, jelikož bylo nutné zachovat původní rozdělení jednotlivých boxů a produktů do sekcí ve skladě na základě ABC analýzy. To znamenalo, že produkt se mohl pohybovat pouze v rámci doporučených boxů skupiny, která vyhovovala jeho prodejnosti a zároveň respektovat původně určené vzdálenosti, ve smyslu nalezení prvního boxu v rámci skupin A, B či C, který danou podmínku splnil.
Výsledky a doporučení
88
Ukázka postupu rozmístění skladovaných položek podle kapacity: Na základě rozmístění hotových výrobků do boxů podle kapacity z předchozího kroku víme, že nejprodávanější položce Karolan nevyhovoval časově nejméně náročný box 21 z kapacitních důvodů, produkt byl přemístěn a box se tím uvolnil. Nevyhovoval ani druhé nejobrátkovější položce ve skladu Cream Liquer, opět z kapacitních důvodů. Vhodný byl až pro třetí nejvydávanější položku ze skladu lahev Perfect Oleo 0,5. Z kapacitních důvodů box vyhovoval a byl tedy danému produktu přiřazen. Obdobným postupem přiřazení na základě kapacity se pokračovalo u všech položek skladu, což vyústilo ve skutečnost, že stejný produkt jako Perfect Oleo lišící se pouze velikostí lahve (1l) určený stejnému odběrateli Oleofarm, byl umístěn v boxu 40. Tento box se ovšem nachází v jiné části skladu s jiným výstupem, proto byl jako nejvhodnější zvolen box 20, který se nachází v sekci skladu skupiny A a sousedí s boxem 21, kde je umístěn produkt pro stejného odběratele. V tab. 8 tak můžeme přehledně vidět již rozmístěné skladované hotové výrobky do boxů podle kapacity a odběratele. Produkty, které mají stejného odběratele, jsou umístěny v tab. 8 vedle sebe, popřípadě naproti sobě, aby nakládka objednaného zboží byla v samotném závěru co nejpraktičtější, nejpřehlednější a zároveň nejefektivnější, ale při tom stále respektuje dané rozdělení do skupin A, B a C. V tab. 8 jsou tyto třídy barevně klasifikovány: A-zeleně, B-oranžově, C-červeně. Není tedy možné, aby se všechny produkty se stejným odběratelem vždy nacházely vedle sebe a také napříč třídami A, B a C, Takovým příkladem můžeme být produkt Pravda, jehož jednotlivé druhy se nachází ve skupině nejprodávanějších, tedy třída A, ale rovněž i ve skupině nejméně prodávaných, tedy třída C. Rozložení skladovaných položek ve skladě zobrazené v tab. 10 kromě kapacity a odběratele, také respektuje již jednotlivé vstupy, respektive výstupy ze skladu. Tato problematika bude blíže specifikována v následujícím kroku.
Výsledky a doporučení Tab. 8
89
Rozmístění boxů podle odběratele BOX 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33
Název Whisky Printers 0,7 Pravda 700 PP Pravda 700 cork Impex 1 lt bílá Horec 0,7 bílá Gotika 0,7 Pravda mini 50ml Skalická rotunda 0,75 Blecha hnědá Blecha černá Pravda 700 PP hnědá Cream liq. 0,375 č. Merrys 0,375 černá Merrys 0,1 černá Cream Liqueur 0,7 DZ Licor Sys 0,7 č. Licor Sys 1 č. FBAR 0,7l Karolan 0,7 Perfect 1 oleo-h. Perfeckt 0,5 oleo.-h. Perfekt 0,25 oleo-h. Java 0,75l čirá Java 0,7l čirá Muntaner 1l Cream liq. 0,1 černá Pravda 750 PP hnědá Pravda 750 hnědá Lach-ner S 1l V-500 (mřížky) Krém likér 0,5 č. Edison 0,5 čir GSD Missis "A" 0,5
34
Castle - Templář 0,75
35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47
Lux 0,7 bílá Regine 0,75 Cream liqueur 0,75 Licor Sys 1 hn. Toul PP 0,7 Ron Imperial 0,7 eč Starboard 0,75l č. Sibiř rum 1 lt bílá Sibiř vodka 1 lt b. Samtrest 0,5 čirá záv Dalibor 0,75 černá ZV-500 bílá Polyg. zrezava 0,7b. - guala
Odběratel Stock Pravda Pravda Bricol-M Bricol-M Bricol-M Pravda sklad sklad Pravda Merry´s Merry´s Merry´s Merry´s Estal Estal Sodiko Oleofarm Oleofarm Oleofarm Estal Estal Estal Merry´s Pravda Pravda sklad OOO Vedatranzit
Templářské sklepy Starorežná Bruni glass Bruni glass Estal Estal Estal Sofomec Fruko Schulz Starorežná Starorežná Vin.U kapličky
Paleta EUR EUR EUR EUR EUR IND EUR EUR EUR EUR EUR IND IND IND IND EUR EUR EUR EUR IND IND IND IND IND EUR IND EUR EUR EUR IND IND EUR IND EUR EUR IND IND EUR EUR EUR IND EUR EUR EUR EUR IND EUR
Výsledky a doporučení
90
Rozmístění položek do boxů dle vjezdu V posledním kroku bylo respektováno rozdělení skladu na čtyři části podle jednotlivých vchodů/východů. Výše provedené kroky přiřadily skladovaným položkám boxy na základě kapacity a odběratele. Výstupní hodnoty byly diskutovány, zda dodržují rozmístění v rámci daných sekcí vstupů 1, 2, 3 nebo 4, dle obrázku 17.
Obr. 17
Rozdělení boxů do skladového sektoru dle vjezdu
Ukázka postupu rozmístění skladovaných položek do boxů podle vjezdů: Cream Liquer 0,75 byl po kapacitním rozmístění navržen k uložení do boxu (skupina A) 37, produkt Regine 0,75 poptávaným stejným odběratelem, Bruni Glass, byl přiřazen boxu 31(skupina B), tedy v jiné sekci východu, konkrétně v sekci východu 1. V případě nakládky obou položek pro stejného odběratele by cestování napříč celým skladem ze sektoru východu 3 do 1 či naopak bylo značně nevýhodné. Proto byl tento produkt přemístěn do boxu 36 a nově se nacházel v bezprostřední blízkosti Cream Liquer 0,75. Došlo k přemístění výrobku ze skupiny B, nikoli k přemístění skladové položky ze skupiny A, která má vyšší prioritu a její umístění je již pevné. Popřípadě v rámci předchozích dělení se položky stejné skupiny nacházely vedle sebe podle odběratele, např. skladované lahve typu Pravda z nejméně obrátkové skupiny C, ale obsazené boxy se nacházeli již v jiné sekci výstupu. Na obr. 17 se jednalo o boxy 26 a 27, došlo tedy opět k přemístění položky do jiného boxu nacházejícího se v části skupiny C, ale i ve stejné sekci vstupu. Konkrétně byl tento produkt umístěn z boxu 26 do boxu 11, který se nachází naproti boxu 27, jenž také skladuje lahev Pravda a v boxu 28, kde je také skladována lahev typu Pravda. Výstupem metodiky tedy bylo, že všechny nejméně obrátkové lahve typu Pravda se stejným odběratelem ze skupiny C se nacházely vedle sebe ve stejném sektoru výstupu 1 a zároveň, ve stejném výstupu v jakém se nacházely produkty typu Pravda z nejprodávanější skupiny A (box 2 a 3).
Výsledky a doporučení
91
Výstupem rozmístění skladovaných položek na základě ABC metody a při aplikaci všech tří výše zmíněných kroků byla tabulka nacházející se v příloze H. V tabulce lze přehledně vidět rozdělení jednotlivých položek dle analýzy ABC (zeleně, oranžově, červeně), dle odběratele, dle kapacity v závislosti na použitém typu palety a průměrného stavu zásob na skladě a v neposlední řadě číslo boxu, které je doporučeno pro skladování daného produktu. 5.1.3
Návrh 3 – Rozmístění na základě metody XYZ
Další návrh bude určen s ohledem na výsledky kombinace metod ABC a XYZ. V této části práce bude přiřazen daným produktům box podle jejich prodejnosti, resp. obrátkovosti, ale také na základě charakteristiky poptávky každého z nich. Kde charakteristika poptávky je právě výstupem analýzy XYZ. Je zřejmé, že aby mohlo být zboží expedováno, co nejrychlejším způsobem, tedy za minimální dobu nakládky, je vhodné ty nejprodávanější položky umístit na místo s co nejkratší přístupovou dobou, ovšem při respektování stability prodeje v tomhle případě. Takové řešení musí respektovat výsledky obou metod. Vyplývá z něj nutnost rozdělit jednotlivé produkty podle prodejnosti, resp. v našem případě podle počtu výdejů ze skladu a podle pravidelnosti těchto výdejů. Z tohoto důvodu byla povedena XYZ analýza (viz, kap. 3.3.2) a jednotlivé produkty byly rozděleny do osmi skupin AX, AY, AZ, BX, BY, BZ, CY a CZ podle jejich procentuálního podílu na celkovém obratu zásob hotových výrobku a podle variačního koeficientu. Na základě této analýzy byl pak postupně učen každé položce skupiny dostupný box. Některé kroky přiřazení skladovaných položek boxům byly částečně totožné s kroky v případě Návrhu 2, např. respektování kapacity navrženého boxu vzhledem k průměrnému stavu zásob na skladě. Postup rozmístění v případě prvního kroku byl nicméně zcela odlišný, jelikož nepřiřazoval položky sestupně, ale na základě přiřazení do skupin X, Y či Z, jak je znázorněno v tabulkách č. 13, č. 14 a č. 15. Společným prvkem jednotlivých postupů rozmisťování je fakt, že dané položky jsou seřazeny na základě výsledků ABC analýzy, tzn. sestupně podle velikosti procentuálního podílu výdejů každé z těchto položek na celkově vydaném množství palet ze skladu. Následně těmto položkám byly přiřazeny boxy tentokráte vzestupně podle vzdálenosti boxu od vstupu, tedy stejně jako v případě Návrhu 1. Nicméně další krok rozdělení položek již respektoval vždy jednu z daných osmi tříd analýzy ABC XYZ. Návrh rozmístění položek skupiny A dle XYZ analýzy Na základě získaných výsledků XYZ analýzy byly prvkům skupiny A, které tvoří 80% podíl celkového objemu vydaného zboží ze skladu, přiřazeny třídy X, Y a Z, určující pravidelnost odběru. V tabulce 13 tak lze vidět umístění vždy konkrétního prvku skupiny A do specifičtější skupiny a to buď AX, AY nebo AZ (sloupec XYZ v tab. 13).
Výsledky a doporučení
92
Dalším krokem bylo přiřadit položky daným boxům určených pro produkty skupiny A, tedy ty nejblíže ke všem čtyřem vjezdům, při respektování podmínky, že prioritně bude určena pozice ve skladu skupině AX, následně teprve AY a poslední prioritu v této skupině bude zaujímat třída AZ. Zjišťujeme tak, že se nám pořadí oproti Návrhu 2 mění, jelikož prvně je určena poloha ve skladě produktům Perfect 0,5 l oleo.-f., Samtrest 0,5 l a Perfect 1 l oleo.-f a nikoli jako v případě Návrhu 2 produktům Karolan a Cream Liquer, které jsou zastoupeny ve třídě AA. Při jejich určení bylo respektováno pořadí seřazených boxů podle vzdálenosti (v tab. 9 položka BOX), přesto musela být v úvahu brána i kapacita boxu. Při provedení tohoto kroku můžeme vidět v tabulce, že prvkům třídy AX byly přiřazeny boxy 21, 38 a 20, které jsou nejblíže k vjezdu. Položky skupiny AX jsou v tabulce označeny zeleně, stejně tak i boxy jim určené. Jelikož box 39 a 20 jsou vzdáleny stejně od vstupů, byl zvolen box 20. Protože sousedí s boxem 21 a obě rozvrhované položky mají stejného odběratele Oleofarm (v tab. 13 sloupec BOX Nový). Tady toto umístění je pevné a další podskupiny se mu přizpůsobí. Tab. 9
Rozmístění položek skupiny A do boxů dle XYZ analýzy Kód produktu
Odběratel
XYZ BOX
K 0,7 č CL 0,75 P 0,5 o. h GSD M 0,5 T PP 0,7 P 700 PP b FBAR 0,7 S 0,5 b H 0,7 b P 1 o. h WP 0,7 b P 700 cork b LS 1 h D 0,75 č E 0,5 b CT 0,75 RI 0,7 b
Sodiko Bruni glass Oleofarm
AY AY AX AY AY AZ AY AX AY AX AY AZ AY AZ AZ AY AZ
Estal Pravda Starorežná Bricol-M Oleofarm Stock Pravda Estal Vin.U kapličky Templářské sklepy Estal
21 38 39 20 33 5 18 40 19 37 44 45 32 34 1 2 3
BOX Nový 19 37 21 39 33 2 18 38 5 20 40 3 44 32 1 45 34
Druhá v pořadí je skupina AY, která je v tabulce 9 vyznačena žlutou barvou. Vidíme, že této skupině budou určeny boxy 39, 33, 5, 18, 40, 19, 37, 44 a 45, v tabulce vyznačeny žlutou barvou. Nyní je musíme daným položkám třídy AY přiřadit tak, aby respektovaly pořadí boxů a zároveň zohledňovaly kapacitu boxu a odběratele. Maximální kapacita boxu byla porovnávána s průměrným stavem zásob na skladě každé z položek stejným způsobem jako v případě Návrhu 2. Jako poslední v rámci skupiny A budou rozmístěny položky třídy AZ, které jsou v tabulce vyznačeny hnědou barvou, stejně tak i boxy jim určené (ty nejvzdálenější v dané skupině). Nově určené rozmístění položek podle XYZ analýzy s ohledem na charakteristiku skladu a výrobků se nachází v tab. 9 ve sloupci BOX nový.
Výsledky a doporučení
93
Návrh rozmístění položek skupiny B dle XYZ analýzy Položkám skupiny B byly také přiřazeny tři třídy na základě výsledků XYZ analýzy a to BX, BY a BZ. Postup byl obdobný jako v případě rozvržení produktů skupiny A. Prvně tedy bylo určeno umístění položce BX, která respektovala pořadí vzdáleností od vstupu, ale zároveň i odběratele, kterým je v tomto případě firma Oleofarm, jenž je odběratelem i dvou položek ze skupiny AX. V takovém případě byl tomuto produktu stanoven box, který byl nejblíže ke vchodu a současně k položkám skupiny AX. Tuto podmínku splňoval box 22 (pozn. box 17 má stejnou vzdálenost od vchodu). Následně byly opět rozděleny položky skupiny BY a teprve po jejich rozmístění položky skupiny BZ. Výsledky tohoto rozdělení jsou uvedeny v tabulce 10 ve sloupci BOX Nový. Tab. 10
Rozmístění položek skupiny B do boxů dle XYZ analýzy Kód produktu
Odběratel
XYZ BOX
L 0,7 b LS 1 S 0,75 b LS 0,7 I1b R 0,75 č PZ 0,7 g K L 0,5 č SV 1 b G 0,7 J 0,75 b P 0,25 o. h ZV-500 b P m 50 b
Starorežná Estal Sofomec Estal Bricol-M Bruni glass
BY BY BY BZ BY BZ BZ BZ BY BY BZ BX BZ BZ
OOO Vedatranzit Starorežná Bricol-M Estal Oleofarm Pravda
4 17 22 6 41 31 47 46 43 35 16 23 7 36
BOX Nový 17 47 4 46 6 36 35 16 41 31 43 22 23 7
Návrh rozmístění položek skupiny C dle XYZ analýzy Jelikož položky skupiny C tvoří z téměř 94 % položky naprosto nepravidelného odběru skupiny Z a rovněž se jedná o prvky s minimálním objemem výdejů, bylo rozmístění těchto produktů plně uzpůsobeno dvěma předchozím skupinám na základě odběratele a vstupu. Výsledné rozložení skladovaných položek třídy CZ a CY je zobrazeno v tab. 11 ve sloupci BOX nový.
Výsledky a doporučení Tab. 11
94
Rozmístění položek skupiny C do boxů dle XYZ analýzy
sklad Estal Estal Merry´s Apatyka+sklad Merry´s Merry´s sklad Merry´s
CZ CZ CZ CZ CZ CZ CY CZ CZ CZ CZ
42 15 24 8 30 14 9 29 25 13 10
BOX Nový 42 12 27 8 30 24 29 15 25 28 14
Merry´s
CZ
28
13
CZ
12
26
Kód produktu
Odběratel
SR 1 b SR 0,75 h V-500 J 0,7 b M1 CL 0,7 DZ Bh M 0,1 č M 0,375 č Bč CL 0,375 č
Fruko Schulz
CL 0,1č LN S 1 h
XYZ BOX
P 700 PP h
Pravda
CZ
26
10
P 750 b
Pravda
CZ
11
11
P 750 PP h
Pravda
CZ
27
9
5.2 Porovnání návrhů a stávajícího stavu V předchozí kapitole bylo navrženo optimální řešení rozmístění skladovaných položek v zastřešeném skladu hotových výrobků Skláren Moravia a.s. Jelikož cílem práce je minimalizovat dobu nakládky, bude v této kapitole vypočítána doba nakládky jednotlivých produktů právě na základě doporučeného návrhu dispozičního řešení skladu a následně porovnáno se stávajícím stavem rozložení položek. Kde stávající stav skladu byl určen náhodným způsobem uskladnění analyzovaných produktů k 1. 2. 2014. Stávající stav na skladu byl zjištěn pomocí osobního vyhledávání jednotlivých produktů na skladě a určení jejich aktuální polohy. Vyhledávání rozmístění produktů v boxech proběhlo na základě seznamu produktů získaných od Skláren Moravia k 24. 2. 2014. K danému skutečnému stavu na skladě byl vždy přiřazen typ palety, na které je daný produkt skladován a průměrný stav zásob na skladě dané položky. Průměrný stav zásob na skladě byl zvolen jako ukazatel počtu stávajících palet na skladě z důvodu nemožnosti spočítat přesný počet palet ve skladě k jednomu dni, protože sklárny nevedou evidenci o denním pohybu zboží. K dispozici byly autorovi poskytnuty pouze měsíční pohyby zásob na skladě. Z těchto pohybů byl vypočítán průměrný počet palet na skladě během dvou let (viz. kapitola 4.1). Jelikož byly zvoleny k zjištění optimálního rozmístění položek ve skladu dvě rozdílené metody, jejím výstupem jsou i dva návrhy. Před samotným porovnáním optimálního návrhu se stávajícím stavem, bude provedena komparace právě těch-
Výsledky a doporučení
95
to dvou návrhů. Kdy bude následně zvolen ten časově lepší a porovnán se stávajícím stavem. 5.2.1
Porovnání Návrhu 2 a Návrhu 3
Samotné porovnání obou návrhů vyžaduje získání dodatečných výpočtů. Výsledky porovnání navržených řešení nalezneme v tabulce 12. Kde v prvním sloupci BOX 3 můžeme vidět rozmístění položek do boxů dle Návrhu 3, tedy na základě XYZ analýzy a k nim ve druhém sloupci BOX 2 doporučené rozmístění položek podle Návrhu 2. Před komparací těchto dvou návrhů, ale bylo potřeba získat potřebná data k dosažení tohoto cíle. Tyto dodatečné informace jsou znázorněny v tabulce v příloze I, jednotlivé kroky k jejich získání proběhly tímto způsobem: 1.
2.
3.
Jednotlivé položky Návrhu 2 a Návrhu 3 byly seřazeny sestupně podle umístění v boxu od 1 do 47. Jednotlivé produkty jsou odlišeny barevně, aby lépe vystihly skutečnost, jaké skupiny je daný výrobek součástí, zda A, B či C (zelená, oranžová, červená) a tím i určily, v jaké části skladu (podle optimálního řešení) se daný produkt nachází. Povšimněme si, že obě optimální přiřazení dodržují rozdělení boxů do skupin A, B a C, přesto se jejich pořadí liší. Rovněž v obou případech návrhu byl ke každé položce přiřazen typ palety, jelikož na základě typu palety bylo možné určit jaký maximální počet palet je možné vždy v rámci konkrétního boxu uskladnit (PP EUR a PP IND v příloze I, kde zkratka PP znamená počet palet). Zároveň jsme prostřednictvím typu palety schopni určit, jakou minimální dobu nakládka jednoho plně zaplněného boxu daným zboží potrvá oběma druhy vysokozdvižného vozíku, tedy Hyster a Toyota (sloupce DH EUR, DT EUR, DH IND a DT IND v příloze I, kde DH je doba nakládky při použití vozíku Hyster a DT je doba nakládky při použití Toyoty). Při znalosti maximálního počtu palet EUR či Industrial (zkratka IND) v jednotlivých boxech a minimální době jejich nakládky díky provedeným krokům v předchozích kapitolách, jsme již schopni vypočítat minimální dobu nutnou k naložení aktuálního a doporučeného stavu. Vypočtené doby jednotlivých nakládek analyzovaných položek v sekundách vidíme ve sloupcích DH (doba nakládky pro Hyster) a DT (doba pro Toyotu) v příloze I. Výpočet těchto dob proběhl pomocí využití následující funkce IF: Pro získání hodnoty DH u Návrhu 2 proběhl výpočet takto: KDYŽ bude ve sloupci „PAL“ slovo EUR, použij vzorec (PSZ*DH EUR)/PP EUR, jestliže tam slovo EUR nebude, pak použij vzorec (PSZ*DH IND)/PP IND. Pro získání hodnoty DT u Návrhu 2 proběhl výpočet takto: KDYŽ bude ve sloupci „PAL“ slovo EUR, použij vzorec (PSZ*DT EUR)/PP EUR, jestliže tam slovo EUR nebude, pak použij vzorec (PSZ*DT IND)/PP IND. Pro získání hodnoty DH u Návrhu 3 proběhl výpočet takto: KDYŽ bude ve sloupci „PAL 3“ slovo EUR, použij vzorec (PSZ 3*DH EUR)/PP EUR, jestliže tam slovo EUR nebude, pak použij vzorec (PSZ 3*DH IND)/PP IND.
Výsledky a doporučení
96
Pro získání hodnoty DT u Návrhu 3 výpočet takto: KDYŽ bude ve sloupci „PAL 3“ slovo EUR, použij vzorec (PSZ 3*DT EUR)/PP EUR, jestliže tam slovo EUR nebude, pak použij vzorec (PSZ 3*DT IND)/PP IND. Tab. 12
Porovnání dob Návrhu 3 a Návrhu 2 BOX 2 28 29 45 13 14 24 37 32 1 18 31 39 5 6 43 8 19 16 26 46 44 47 17 15 25 30 21 20 22 35 3 2 11 10 9 7 36 34 38 42 41 12 4 33 27 40 23
Kód produktu
DH
DT
Bč Bh CT 0,75 CL 0,1č CL 0,375 č CL 0,7 DZ CL 0,75 D 0,75 č E 0,5 b FBAR 0,7 G 0,7 GSD M 0,5 H 0,7 b I1b J 0,75 b J 0,7 b K 0,7 č K L 0,5 č LN S 1 h LS 0,7 LS 1 h LS 1 L 0,7 b M 0,1 č M 0,375 č M1 P 0,5 o. h P 1 o. h P 0,25 o. h PZ 0,7 g P 700 cork b P 700 PP b P 700 PP h P 750 b P 750 PP h P m 50 b R 0,75 č RI 0,7 b S 0,5 b SR 1 b SV 1 b SR 0,75 h S 0,75 b T PP 0,7 V-500 WP 0,7 b ZV-500 b
297 85 516 66 91 513 2562 765 890 568 302 651 452 339 886 613 2990 455 35 617 437 689 271 194 309 306 719 333 82 383 3353 2494 0 0 0 785 739 1024 336 388 183 355 478 837 196 673 833
252 73 470 56 78 447 2346 693 806 527 272 625 420 307 788 533 2682 403 30 547 398 605 245 169 264 267 686 310 74 339 2949 2214 0 0 0 695 651 926 321 343 165 297 432 778 164 624 738
BOX 3 10 9 34 26 12 15 37 45 32 18 6 33 5 4 23 24 19 36 29 16 17 38 35 14 13 25 21 20 22 47 3 2 11 28 27 7 31 40 44 42 43 8 41 39 30 1 46
DH
DT
298 85 529 71 106 513 2562 747 891 568 296 748 452 339 909 610 2990 467 30 619 562 357 301 212 329 340 719 333 82 423 3353 2494 0 0 0 785 662 916 412 388 197 279 480 729 153 751 831
252 73 479 59 89 447 2346 680 807 527 268 695 420 306 805 531 2682 411 26 548 508 340 267 182 278 291 686 310 74 371 2949 2214 0 0 0 695 596 849 375 343 175 242 433 700 133 680 736
PH 0 0 -13 -5 -16 0 0 18 -2 0 6 -97 0 1 -23 3 0 -12 5 -2 -125 332 -30 -18 -20 -34 0 0 0 -40 0 0 0 0 0 0 77 107 -76 0 -14 76 -2 108 43 -78 2
PT 0 0 -9 -4 -11 0 0 13 -1 0 4 -70 0 0 -17 2 0 -9 4 -2 -110 265 -21 -13 -14 -24 0 0 0 -33 0 0 0 0 0 0 55 77 -54 0 -10 55 -2 78 31 -56 2
Výsledky a doporučení
97
Výsledkem srovnání daných návrhů, bylo zvolení Návrhu 2 jako vhodnějšího rozmístění položek v závislosti na cíli diplomové práce, minimalizovat dobu nakládky analyzovaných položek skladu Sklárny Moravia. Tento návrh je časově nejméně náročný a bude porovnán se skutečným stavem na skladu z důvodu potvrzení správnosti výsledku. 5.2.2
Porovnání Návrhu 2 se stávajícím stavem
Navržené řešení nalezneme v tab. 13 ve sloupci Návrh 2, jednotlivé položky jsou opět seřazeny podle umístění v boxu od 1 do 47. Jednotlivé produkty jsou rovněž odlišeny barevně, aby lépe vystihly skutečnost, jaké skupiny je daný výrobek součástí: A, B či C (zeleně, oranžově, červeně). Což nám pomáhá určit v jaké části skladu (podle optimálního řešení) se daný produkt nachází. Povšimněme si, že toto optimální přiřazení skupin A, B a C, ale pouze, co se barevného označení týče, bylo použito i u položek Stávajícího stavu. Je tak velmi dobře vizuálně vidět, jak se umístění produktů v navrhovaném řešení a ve stávajícím stavu liší. Jako příklad uveďme lahev Karolan, která je ve stávajícím rozmístění skladu uložena v boxu 9, v rámci optimálního řešení, ale tento box byl přiřazen do skupiny C, tedy box je vhodný pro nejméně obrátkové zboží na skladě. Výrobek Karolan je při tom nejobrátkovější zbožím skladu. Postup výpočtu dob nakládky u stávajícího stavu a následné porovnání s návrhem rozmístění položek po skladě, byl stejný jako v případě předchozí kapitoly porovnání původních návrhů. Tzn., že také stávajícímu stavu byl vždy ke každé skladované položce přiřazen typ palety, jelikož na základě typu palety bylo možné určit jaký maximální počet palet je možné vždy v rámci konkrétního boxu uskladnit a zároveň jsme díky typu palety schopni určit, jakou minimální dobu nakládka jednoho plně zaplněného boxu daným zboží potrvá vysokozdvižného vozíku. Na základě znalosti počtu palet a minimální době jejich vyložení ze skladu vypočteme opět minimální dobu nutnou k naložení stávajícího stavu, jehož objem zboží je určen dle průměrného stavu zásob. Vypočtené doby jednotlivých nakládek pro Návrh 2 a stávající stav analyzovaných položek v sekundách vidíme v tabulce v příloze J ve sloupcích DH (výsledná doba nakládky pro Hyster) a DT (doba pro Toyotu). Výpočet těchto dob proběhl pomocí využití funkce IF stejně, jako v předchozí kapitole 5.2.1. Dalším krokem bylo srovnání vypočtených dob nakládky navrhovaného optimálního rozmístění položek ve skladu se stávajícím stavem za účelem potvrzení správnosti doporučení. Jednotlivé výrobky u obou zkoumaných stavů (stávající a žádoucí) byly seřazeny podle abecedy, aby se vždy stejný výrobek navrhovaného řešení nacházel na stejném řádku jako stávající stav výrobku ve skladě. Následně byly doby nakládky návrhu odečteny od dob nakládky aktuálního stavu a jejich rozdíl nám řekl, zda se čas ušetří či nikoliv. Výstup tohoto postupu je dostupný v příloze K.
Výsledky a doporučení Tab. 13
98
Vypočtené minimální doby nakládky optimálního Návrhu 2 a stávajícího stavu BOX 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47
Návrh 2 WP 0,7 b P 700 PP b P 700 cork b I1b H 0,7 b G 0,7 P m 50 b SR 0,75 h Bh Bč P 700 PP h CL 0,375 č M 0,375 č M 0,1 č CL 0,7 DZ LS 0,7 LS 1 h FBAR 0,7 K 0,7 č P 1 o. h P 0,5 o. h P 0,25 o. h J 0,75 b J 0,7 b M1 CL 0,1č P 750 PP h P 750 b LN S 1 h V-500 R 0,75 č E 0,5 b GSD M 0,5 CT 0,75 L 0,7 b K L 0,5 č CL 0,75 LS 1 T PP 0,7 RI 0,7 b S 0,75 b SR 1 b SV 1 b S 0,5 b D 0,75 č ZV-500 b PZ 0,7 g
PSZ 33 100 128 15 22 13 31 10 3 9 0 3 10 7 19 25 25 28 127 17 40 4 36 22 11 2 0 0 1 6 29 39 37 23 12 18 120 20 42 45 21 15 8 19 34 33 15
DH 751 2494 3353 339 452 296 785 279 85 298 0 106 329 212 513 619 562 568 2990 333 719 82 909 610 340 71 0 0 30 153 662 891 748 529 301 467 2562 357 729 916 480 388 197 412 747 831 423
DT 680 2214 2949 306 420 268 695 242 73 252 0 89 278 182 447 548 508 527 2682 310 686 74 805 531 291 59 0 0 26 133 596 807 695 479 267 411 2346 340 700 849 433 343 175 375 680 736 371
Stávající stav S 0,75 b L 0,7 b P 700 PP b E 0,5 b I1b R 0,75 č P 700 PP h SV 1 b K 0,7 č CL 0,75 CT 0,75 LS 0,7 T PP 0,7 SR 1 b LS 1 h K L 0,5 č D 0,75 č LS 1 GSD M 0,5 FBAR 0,7 CL 0,1č S 0,5 b RI 0,7 b P 700 cork b P 1 o. h PZ 0,7 g ZV-500 b CL 0,7 DZ G 0,7 WP 0,7 b J 0,7 b LN S 1 h P 0,5 o. h CL 0,375 č P m 50 b SR 0,75 h H 0,7 b V-500 P 0,25 o. h P 750 b J 0,75 b M1 Bh Bč M 0,375 č M 0,1 č P 750 PP h
PSZ 21 12 100 39 15 29 0 8 127 120 23 25 42 15 25 18 34 20 37 28 2 19 45 128 17 15 33 19 13 33 22 1 40 3 31 10 22 6 4 0 36 11 3 9 10 7 0
DH 474 298 2619 896 301 650 0 223 3854 3961 834 869 1374 462 686 455 769 402 882 562 36 426 1142 3548 516 538 1176 611 396 926 511 23 802 68 782 259 479 99 63 0 823 280 69 197 221 176 0
DT 429 264 2304 810 279 587 0 194 3303 3352 698 728 1164 396 597 403 695 373 792 523 34 385 1012 3090 441 450 985 517 339 806 460 20 745 61 693 228 439 94 60 0 743 248 61 180 201 156 0
V případě záporné hodnoty je zřejmé, že čas ušetřen nebyl, jelikož zboží bylo vyloženo za kratší dobu u stávajícího stavu, než u navrhovaného řešení. Tato skutečnost však může být zavádějící, protože v případě, že tento produkt je nejméně obrátkoví a zároveň je uložen v boxu, který je blíže k východu, než navržené řešení, dochází k ušetření času, který vlastně pro naše účely není žádoucí. V grafu na obrázku 18 jsou zaznamenány jednotlivé rozdíly časů pro
Výsledky a doporučení
99
všech 47 zkoumaných položek skladu, kde na ose x jsou právě tyto položky a na ose y je zaznamenána časová úspora v sekundách. Z grafu je zřejmé, že u většiny položek byla doba nakládky u optimálního návrhu opravdu kratší, než v případě stávajícího stavu (v grafu sloupce nad osou x). Položky nacházející se pod osou x nám říkají, že doba nakládky byla rychlejší v případě stávajícího stavu. Nicméně se jednalo o položky skupiny C, která tvoří nejmenší objemy výdejů ze skladu a měla by v předních boxech uvolnit místo právě více obrátkovým položkám.
Obr. 18
Výsledky porovnání dob Návrhu 2 a Stávajícího stavu
V grafu na obrázku 18 je také ukázka menšího grafu, který zaznamenává časový rozdíl mez stávajícím a navrhovaným řešením pouze pro prvky skupiny A, tedy ty které tvoří největší objem výdejů ze skladu. Z tohoto grafu je patrné, že u všech položek skupiny A došlo k relativně vysoké úspoře času. V případě vyskladnění celého skladu by byl se čas nakládky zkrátil o 4 821 s, což je více jak 80 minut v případě použití vozíku Hyster. V případě použití vozíku Toyota by došlo ke zkrácení času o 3 462 s, což je téměř jedna celá hodina. Konkrétní čísla jsou dostupná v příloze K. Z daných výsledků lze konstatovat, že Návrh 2 rozmisťuje skladované položky do dostupných boxů tak, že minimalizuje dobu nakládky. Jak by toto rozmístění vypadalo v 2D modelu skladu můžeme vidět na obrázku 19. Velikosti palet odpovídají reálným rozměrům podle typu palety, na kterém je daná položka skladována ve zvoleném měřítku. Model rovněž respektuje sektory daných vjezdů a rozdělení boxů do tříd A, B a C podle obrátkovosti skladovaných položek.
Výsledky a doporučení
Obr. 19
100
Ukázka rozmístění produktů do skupin A, B a C zohledňující typ palety
V obrázku 17 je zobrazeno číslování jednotlivých boxů. Optimální rozmístění skladových položek odpovídající rozmístění na obrázku 19 bude do těchto boxů uloženo následovně: Tab. 14
Optimální rozmístění skladových položek do boxů podle tříd
Skupina A BOX
Skupina B
Návrh 2
BOX
1
WP 0,7 b
2
5
P 700 PP b P 700 cork b H 0,7 b
18
Skupina C
Návrh 2
BOX
Návrh 2
4
I1b
8
SR 0,75 h
6
G 0,7
9
Bh
7
P m 50 b
10
Bč
16
LS 0,7
11
P 700 PP h
FBAR 0,7
17
12
CL 0,375 č
19
K 0,7 č
22
13
M 0,375 č
20
P 1 o. h
23
LS 1 P 0,25 o. h J 0,75 b
14
M 0,1 č
21
P 0,5 o. h
31
R 0,75 č
15
CL 0,7 DZ
32
E 0,5 b
35
L 0,7 b
24
J 0,7 b
33
GSD M 0,5
36
K L 0,5 č
25
M1
34
CT 0,75
41
S 0,75 b
26
CL 0,1č
37
CL 0,75
43
SV 1 b
27
P 750 PP h
38
LS 1 h
46
ZV-500 b
28
P 750 b
39
T PP 0,7
47
PZ 0,7 g
29
LN S 1 h
40
RI 0,7 b
30
V-500
44
S 0,5 b
42
SR 1 b
45
D 0,75 č
3
Diskuze
101
6 Diskuze V této kapitole budeme diskutovat nad navrženými možnostmi řešení optimálního rozmístění zásob hotových výrobků ve skladě Skláren Moravia, a.s. v Úsobrně, jejichž cílem bylo konkrétně stanovit pevnou polohu položek ve skladě tak, aby se minimalizovala doba expedice vždy daného výrobku a zároveň byly respektovány požadavky skladu a firmy jako takové. První návrh rozmisťoval analyzované položky podle vzdálenosti boxů ve skladu a podle procentuální výše jejich podílu na celkově vydaném množství palet se zbožím ze skladu určených na základě metody ABC. Došlo tedy k tomu, že boxu s nejkratší vzdáleností k východu byl přiřazen produkt s nejvyšším počtem výdejů ze skladu a naopak tomu nejvzdálenějšímu boxu ve skladu byl přiřazen ten nejméně vydávaný produkt ze skladu. Toto řešení je samozřejmě časově nejlepší, ovšem nezahrnuje další proměnné skladu, kterými jsou např. kapacita jednotlivých boxů, či odběratele daného typu lahve. Došlo by tak v praxi k tomu, že z kapacitních důvodů by se daný produkt nevešel do přiřazeného boxu a musel by se ukládat na jiné místo ve skladě, což je pro firmu nežádoucí. Proto byl vytvořen nový návrh, který již zahrnoval vnitřní, ale i vnější okolnosti skladování. Nový návrh vycházel z původního řešení, respektoval navržené rozmístění úložných boxů do skupin A, B a C tak, že produktům skupiny A byly k dispozici úložné boxy nacházející se nejblíže v rámci všech čtyř vjezdů skladu. Vzdálenější boxy byly doporučeny pro výrobky skupiny B a ty nejvzdálenější boxy byly navrženy pro zboží ze skupiny C, tedy výrobky s nejmenším podílem výdejů na celkovém objemu vydaného zboží ze skladu. Rozdělení produktů skupiny A do tříd AA, AB a AC bylo také dodrženo. Toto rozmístění ve skladu dále určilo pořadí všech následujících méně obrátkových položek skladu. Navíc v případě tohoto postupu se ukládání hotových výrobků do boxů již nepotýká s problémy z kapacitních důvodů. V rámci tohoto návrhu je zohledněn i odběratel daného zboží a to tak, že výrobky poptávané stejným odběratelem se vždy nachází v boxech v sektoru jednoho konkrétního vjezdu, popřípadě v sektorech, které disponují společnou vychystávací plochou pro kamiony (sektory vjezdů 3 a 4). Třetí návrh byl vytvořen na základě kombinace metody ABC a analýzy XYZ. Prostřednictvím analýzy XYZ byla zjištěna stabilita výdejů daných položek. Následným spojením obou metod byly vytvořeny nové třídy, které nám pomohly zjistit, které výrobky jsou nejobrátkovější a zároveň vykazují pravidelný odběr ze skladu. V případě tohoto rozdělení položek, byly nejvýznamnější skupiny AX, AY a BX, jejichž produkty byly umístěny nejblíže k východu při respektování jejich vzájemného pořadí, kde AX má největší prioritu. Pevné rozmístění položek skupin AX, AY a BX, zohledňující rovněž kapacitu boxů a odběratele, následně určilo polohu méně obrátkovým položkám s nepravidelnou poptávkou. Tento postup je v rámci odborné literatury doporučován jako vhodnější a v samotném závěru efek-
Diskuze
102
tivnější, než využití čistě metody ABC. Nicméně, tato skutečnost nebyla potvrzena, jelikož porovnáním návrhu vycházejícího pouze z metody ABC (ovšem respektující zákonitosti skladu) a návrhu vytvořeného dle výstupu kombinace metod ABC a XYZ, vyšel časově lépe druhý návrh. Jinými slovy vlastní návrh vytvořený pouze pomocí metody ABC vycházející s vydaného množství položek ze skladu a zohledňující získané poznatky o vnitřních (kapacita, průměrná výše stavu zásob, vjezdy) a vnějších (odběratelé) okolnostech skladového hospodářství je časově efektivnějším způsobem skladování. Aby byla vhodnost vybraného návrhu prokazatelnější, bylo zvolené optimální rozvržení zásob ve skladě porovnáno se stávajícím rozmístěním zásob, které bylo určeno náhodným způsobem uskladnění analyzovaných položek k lednu roku 2014. Z provedené komparace těchto dvou způsobů umístění produktů bylo zjištěno, že při využití navrhovaného řešení by bylo ušetřeno 80 minut oproti stávajícímu stavu rozmístění při vyložení všech výrobků ze skladu v případě použití vysokozdvižného vozíku Hyster. Jelikož sklárny očekávají pro rok 2014 zvýšení poptávky po jejích produktech o 10 %, započítáme tento odhadovaný potenciální nárůst poptávky do průměrného stavu zásob každé položky. Při tomto mírném zvýšení vydaných palet ze skladu zjistíme, že časová úspora oproti stávajícímu řešení rozložení skladu v případě aplikace daného návrhu by vzrostla o 5 304 sekund, což je téměř 89 minut v případě vyskladnění pomocí vozíku Hyster. Jelikož jsou pro firmu nejdůležitější ty nejobrátkovější položky, tedy položky skupiny A, u kterých dochází k tomu, že v případě návrhu je jejich umístění u všech položek skupiny časově výhodnější, můžeme očekávat, že s růstem poptávky po těchto položkách poroste i čas, který bude uspořen v případě rozmístění položek podle navrhovaného řešení. V průběhu roku se uskladnění daných položek při stávajícím stavu měnilo a to z toho důvodu, že náhodné umístění a absence řádu způsobuje, že pokud je nějaký produkt plně vyskladněn, je jeho pozice dočasně obsazena naprosto novým produktem. Tímto způsobem je z tohoto místa původní produkt vytlačen, ale jelikož se další měsíc (popřípadě i další den) opět vyrábí, je mu určeno nové místo, tentokráte podle toho, kde je k dispozici volná kapacita boxu. Popřípadě je dané množství rozděleno do více boxů. Tato skutečnost je ovšem velmi nepraktická a pro firmu značně neefektivní hlavně v případě položek skupin AA, AB a popřípadě AC. Proto byla vytvořena analyzovaným položkám pevná pozice ve skladu, která by měla být respektována především pro položky skupiny A. Pouze rozmístění položek skupiny C, které tvoří nepatrný objem výdejů a nejsou schopny zaplnit plně boxy určené produktům této skupiny, mohou být doplněny, popřípadě nahrazeny novými produkty v případě nutnosti. Dokonce by toto řešení bylo doporučeno v případě nečekaných nebo velmi malých objednávek, které netvoří takový objem výdeje, aby zaplnily celý box. Plocha skladu, tak bude plně využita. Je stále ale nutné, aby i tyto položky byly v sektoru vjezdu, kde se nachází ostatní položky objednány stejným odběratelem.
Závěr
103
7 Závěr Diplomová práce se zabývá zefektivněním jedné, velmi často opomíjené, části logistického systému, kterým je skladování. Samozřejmou součástí skladování je manipulace se zbožím, která vychází z charakteristiky daného zboží a z jeho množství. Kromě daného závisí manipulace také na stavebním a prostorovém uspořádání skladu a s tím související rozmístění uskladněného zboží. Z cíle skladového hospodářství přímo vyplývá nutnost uspořádat položky ve skladě tak, aby se minimalizovala doba nutná k manipulaci s uskladněným zbožím. Konkrétně je tato práce zaměřena na navržení optimálního rozmístění zásob hotových výrobků v nově vybudovaném skladu Skláren Moravia a.s. v Úsobrně s cílem minimalizovat dobu nakládky uskladněných produktů. Tento cíl je dalším krokem firmy k dosažení zefektivnění chodu celého podniku s odkazem na maximální naplnění požadavků zákazníků při minimálních nákladech. Prostřednictvím optimálního rozmístění analyzovaných produktů ve skladu je dosaženo redukce pracovního času stráveného nakládkou zboží při expedici, čímž se zrychlí proces distribuce k odběrateli, což má zásadní vliv na spokojenost zákazníka, ale i zaměstnanců podniku a v závěru i celé firmy. Tohoto cíle bylo dosaženo pomocí seznámení se s chodem výroby podniku, se stavem skladového hospodářství firmy a odbytu skladovaných položek. Potřebné podklady v převážné většině poskytly Sklárny Moravia, a.s. Základním zdrojem dat se stal soubor mapující pohyb zboží na skladě v letech 2012 a 2013, přesněji výdej zboží ze skladu, který má v rámci našeho cíle přednost před uskladněním zboží na sklad. Na základě znalostí získaných ze seznámení se s podrobným chodem podniku a z odborné literatury, byly vytvořeny podklady pro návrh optimálního rozmístění skladu. K dosažení daného cíle byly tak na základě nově nabitých vědomostí analyzované položky skladu rozděleny do tříd prostřednictvím metody ABC, které určily pevné umístění daného zboží ve skladě. Dostupné znalosti byly využity rovněž k potřebným výpočtům doby nakládky prostřednictvím hodnot vypočtených drah vysokozdvižných vozíků a jejich rychlost. Jedním z úkolů této práce také bylo zhodnocení plánovaného nákupu nového vysokozdvižného vozíku Toyota. Ze získaných výsledků lze konstatovat, že vozík Toyota je efektivnější, než vozík Hyster, jelikož je rychlejší a dokáže celý sklad vyskladnit o 20 minut rychleji. Kromě tohoto faktu dokáže vozík Toyota na rozdíl od vysokozdvižného vozíku Hyster nabrat i tři palety na sebe. Pokud vozík Hyster dokáže nabrat maximálně dvě palety na sebe, docházíme k závěru, že vysokozdvižný vozík Toyota by vyskladnil zboží skladované do tří vrstev na sebe za poloviční čas oproti vozíku Hyster. Byl by tak v rámci cíle Skláren Moravia, a.s. minimalizovat dobu nakládky pozitivním přínosem pro firmu.
Závěr
104
Na závěr můžeme konstatovat, že hlavní cíl práce byl splněn. Byl vytvořen model navrhující optimální rozmístění skladových položek s minimální dobou nakládky každé z nich s ohledem na specifika daných proměnných v nově postaveném skladu Skláren Moravia, a.s. Toto navržené řešení je možné využít v reálných podmínkách fungování firmy. Optimální rozmístění zboží na skladě předpokládá takové uspořádání, které usnadní vyskladnění (ale i uskladnění) a vyhledávání hotových výrobků pro výdej. Rozložení zboží založené na třídách je vhodným prostředkem k tomu, aby byly skladové prostředky optimálně rozmístěny a minimalizovala se tak doba nutná k manipulaci s danými položkami. Zvolený postup lze implementovat pro všechny sklady v tomto odvětví, je ale nutné vždy dodržovat a zohledňovat charakteristiku daného skladu a výrobkovou strukturu firmy. Pokud se firma rozhodne zvolit navržené optimální rozmístění skladových položek, je nutné, aby aktualizovala obsah tříd v případě změny výrobkového portfolia.
Literatura
105
8 Literatura ALTEKAR, R. V. Supply Chain Management: Concepts and cases. 1. Vyd. New Delhi: Prentice Hall of India Private Limited, 2005. ISBN 81-203-2859-0. BASL, J., BLAŽÍČEK, R. Podnikové informační systémy: Podnik v informační společnosti. 2. Vyd. Praha: Grada Publishing, a.s., 2008. ISBN 978-80-247-2279-5. BIGOŠ, P. a kol. Materiálové toky a logistika II: Logistika výrobných a technických systémov. 1. Vyd. Košice: Strojnická fakulta TU, 2005. ISBN 80-8073-263-9. CEMPÍREK, V. a kol. Logistická centra. 1. Vyd. Pardubice: Institut Jana Pernera, o.p.s., 2010, ISBN 978-80-86530-70-3. EURO PALLETE. Euro Pallete BOIS [online]. 2014 [cit. 2014-12-09]. Dostupné z www:
. FARAHANI, R. a kol. Logistics Operations and Management: Concepts and Models. 1. Vyd. London: Elsevier, 2011. ISBN 978-0-12-385202-1. HAJNA, P. a kol. Základy hospodářské logistiky. 1. Vyd. Brno: Univerzita obrany, 2010. ISBN 978-80-7231-738-7. HERAGU, S. S. Facilities Design. 2. Vyd. Lincoln USA: iUniverse, 2006. ISBN 978-0595-80392-7. CHEP. Wooden Pallet [online]. 2014 [cit. 2014-12-09]. Dostupné z www: . JIRSÁK, P. a kol. Logistika pro ekonomy – vstupní logistika. 1. Vyd. Praha: Wolters Kluwer ČR, 2012. ISBN 978-80-7357-958-6. KOČOVSKÝ, A. Moderní skladové hospodářství. Praha: Alfa nakladatelství technické literatury, 1980. ISBN 04-343-80. LAMBERT, S. Logistika: příkladové studie, řízení zásob, přeprava a skladování, balení zboží. 1. Vyd. Praha: Computer Press, 2000. ISBN 80-7226-221-1. MACUROVÁ, P. Praktikum z logistického managementu. 1. Vyd. Ostrava: VŠBTechnická Universita, 2002. ISBN 80-248-01014-3. MARTINOVIČOVÁ, D. Úvod do podnikové ekonomiky. 1. Vyd. Praha: Grada Publishing, a.s., 2014. ISBN 978-80-247-5316-4. MULAČOVÁ, V., MULAČ, P. Obchodní podnikání ve 21. Století. 1. Vyd. Praha: Grada Publishing, a.s., 2013. ISBN 978-80-247-4780-4.
Literatura
106
NĚMEC, F. Logistické procesy. 1. vyd. Karviná: OPF SU v Opavě, 2001. ISBN 807248-128-2. ORTIZ, A. Balanced Automation Systems for Future Manufacturing Networks: 9th IFIP WG 5.5 International Conference, BASYS 2010, Valencia, Spain, July 21-23, 2010, Proceedings. 1. Vyd. Berlin: Springer, 2010. ISBN 978-3-642-14340-3. OUDOVÁ, A. Logistika: Základy logistiky. 1. Vyd. Kralice na Hané: Computer Media s.r.o., 2013. ISBN 978-80-7402-149-7. PERNICA, P. Logistický management: teorie a podniková praxe. 1. Vyd. Praha: Radix, 1998, ISBN 80-86031-14-4. ŘEZÁČ, J. Logistika. 1. vyd. Praha: Bankovní institut vysoká škola, a.s., 2010. ISBN 978-80-7265-056-9. SEDLIAK, M., ŠULGAN, M.. Metódy na podporu rozhodovania o sposobe obstarávania materiálových vstupov výrobných podnikov [online]. 2010, roč. 5, č. 3, s. 282287 [cit. 2014-12-9]. Dostupné z www: . SKLÁRNY MORAVIA [online]. 2014 [cit. 2014-12-09]. Dostupné z www:< http://www.sklomoravia.cz/>. ŠTŮSEK, J. Řízení provozu v logistických řetězcích. 1. Vyd. Praha: C. H. Beck, 2007. ISBN 978-80-7179-534-6. TOMEK, G., VÁVROVÁ, V. Řízení výroby a nákupu. 1. Vyd. Praha: Grada Publishing, a.s., 2007. ISBN 978-80-347-1479-0. TOMPKINS, J. A. The Warehouse Management Handbook. 2. Vyd. Raleigh USA: Tompkins Press, 1998. ISBN 1-800-789-1257. WISNER, D. a kol. Principles of Suplly Chain Management: A Balanced Approach. 1. Vyd. Mason USA: South-Western, 2012. ISBN 978-0-538-47546-3.
Přílohy
107
Přílohy
Použitá manipulační technika
108
A Použitá manipulační technika Sklárny Moravia mají k dispozici dva vysokozdvižné vozíky Hyster s přesným názvem vysokozdvižný vozík s protizávažím a se spalovacím motorem H2.5FT, výkon 33,9 kW a hmotností 4990 kg. Základní informace o technických aspektech tohoto manipulačního zařízení byly získány z Produktového listu HYSTER volně ke stažení z webových stránek zeppelin.cz.
Obr. 20 Vysokozdvižný vozík HYSTER typ H2.5FT Zdroj: Produktový list HYSTER, 2014
Výkonnostní parametry vozíku HYSTER H2.5FT Rychlost pojezdu bez nákladu: 16,9 km/h Rychlost pojezdu s nákladem: 18 km/h Rychlost zdvihu bez nákladu: 0,1 m/s Rychlost spouštění s nákladem: 0,5 m/s Ostatní parametry vozíku HYSTER H2.5FT Nosnost: 2 500 kg Výška, spuštěné zdvihací zařízení (h1): 2170 mm Výška zdvihu (h3): 3250 mm Výška zdvihacího zařízení, vysunutého (h4): 3900 mm Vnější poloměr zatáčení: 2 216 mm
Použitá manipulační technika
109
Šířka uličky s paletou 1000 x 1200 mm (napříč): 3986 mm Šířka uličky s paletou 800 x 1200 mm (podélně): 4 123 mm Uváděné šířky uličky jsou určeny dle standardní kalkulace, nicméně British Industrial Truck Association doporučuje zvýšit celkovou šířku o 100 mm jako zvláštní přídavek pro zadní část vozíku. Sklárny Moravia aktuálně uvažují o koupi nového vysokozdvižného vozíku Toyota se spalovacím motorem 3.5 tun 7FD Rychlost pojezdu bez nákladu: 24,5 km/h Rychlost pojezdu s nákladem: 24 km/h Rychlost zdvihu bez nákladu: 0,55 m/s Rychlost spouštění s nákladem: 0,5 m/s Ostatní parametry vozíku Toyota Nosnost: 4 000 kg Výška, spuštěné zdvihací zařízení (h1): 2110 mm Výška zdvihu (h3): 3000 mm Výška zdvihacího zařízení, vysunutého (h4): 4220 mm Vnější poloměr zatáčení: 2 610 mm Šířka uličky s paletou 1000 x 1200 mm: 4330 mm Šířka uličky s paletou 800 x 1200 mm: 4530mm Výška standardního ochranného rámu nákladu je 1220 mm.
ABC analýza podle výdejů (80:15:5)
110
B ABC analýza podle výdejů (80:15:5) ABC
A
B
C
Položky Karolan 0,7 Cream liqueur 0,75 Perfeckt 0,5 oleo.-h. GSD Missis "A" 0,5 Toul PP 0,7 Pravda 700 PP čirá FBAR 0,7l Samtrest 0,5 čirá záv Horec 0,7 bílá Perfect 1 oleo-h. Whisky Printers 0,7 Pravda 700 cork čirá Licor Sys 1 Dalibor 0,75 černá Edison 0,5 čir Castle - Templář 0,75 Ron Imperial 0,7 eč Lux 0,7 bílá Licor Sys 1 Starboard 0,75l č. Licor Sys 0,7 Impex 1 lt bílá Regine 0,75 Polyg. zrezava 0,7b. - guala Krém likér 0,5 č. Sibiř vodka 1 lt b. Gotika 0,7 Perfekt 0,25 oleo-h. Java 0,75l čirá ZV-500 bílá Pravda mini 50ml Sibiř rum 1 lt bílá Skalická rotunda 0,75 V-500 (mřížky) Muntaner 1l Java 0,7l čirá Cream Liqueur 0,7 DZ Merrys 0,1 černá Blecha hnědá Merrys 0,375 černá Blecha černá Cream liq. 0,375 č. Cream liq. 0,1 černá Lach-ner S 1l Pravda 750 - embedded Pravda 700 PP Pravda 750 PP
Balení SV 2012 432 608 1750 1200 560 480 780 756 1056 1070 800 480 936 573 805 750 1008 900 936 1218 1068 750 600 1170 1125 500 1050 3168 755 1092 6790 500 966 1122 948 760 676 4823 2275 845 2275 1575 4840 832 480 480 480
555984 421952 735000 175200 117040 0 70200 123228 190078 173340 105600 61440 111384 67614 52325 60750 149184 72000 90792 0 84372 50250 43200 91260 74250 17000 56700 79200 0 0 210490 18500 0 42636 0 0 24336 67522 38675 0 0 12600 0 0 0 0 0
SV 2013 209088 306432 806750 362400 0 96000 237120 174636 212256 219350 107200 0 93600 48705 106260 79500 33264 89100 71136 102312 72624 50250 25200 15210 27000 23000 25200 148896 27180 36036 0 12000 28980 19074 20856 16720 676 67522 25025 8450 20475 11025 9680 832 0 0 0
PP PP Podíl Kumulativní PVP 2012 2013 v% četnost 1287 484 886 17,53% 17,53% 694 504 599 11,86% 29,39% 420 461 441 8,72% 38,11% 146 302 224 4,43% 42,54% 209 0 209 4,14% 46,68% 0 200 200 3,96% 50,64% 90 304 197 3,90% 54,54% 163 231 197 3,90% 58,44% 180 201 190 3,77% 62,21% 162 205 184 3,63% 65,84% 132 134 133 2,63% 68,47% 128 0 128 2,53% 71,01% 119 100 110 2,17% 73,18% 118 85 102 2,01% 75,19% 65 132 99 1,95% 77,14% 81 106 94 1,85% 78,99% 148 33 91 1,79% 80,78% 80 99 90 1,77% 82,55% 97 76 87 1,71% 84,26% 0 84 84 1,66% 85,92% 79 68 87,38% 74 1,46% 67 67 67 1,33% 88,71% 72 42 57 1,13% 89,83% 78 13 46 0,90% 90,74% 66 24 91,63% 45 0,89% 34 46 40 0,79% 92,42% 54 24 39 0,77% 93,19% 25 47 36 0,71% 93,90% 0 36 94,62% 36 0,71% 0 33 33 0,65% 95,27% 31 0 31 0,61% 95,88% 37 24 31 0,60% 96,49% 0 30 97,08% 30 0,59% 38 17 28 0,54% 97,62% 0 22 22 0,44% 98,06% 0 22 22 0,44% 98,50% 36 1 98,86% 19 0,37% 14 14 14 0,28% 99,14% 17 11 14 0,28% 99,42% 0 10 10 0,20% 99,61% 0 9 99,79% 9 0,18% 8 7 8 0,15% 99,94% 0 2 2 0,04% 99,98% 0 1 1 0,02% 100,00% 0 0 100,00% 0 0,00% 0 0 0 0,00% 100,00% 0 0 0 0,00% 100,00%
XYZ analýza skladových položek
C XYZ analýza skladových položek Kód produktu Průměr SD COV Skupina P 1 o. h 15,29 8,71 0,57 P 0,5 o. h 36,71 23,40 0,64 X P 0,25 o. h 3,00 2,12 0,71 S 0,5 b 16,42 15,23 0,93 H 0,7 b 15,87 16,07 1,01 L 0,7 b 7,46 9,20 1,23 FBAR 0,7 16,42 20,87 1,27 9,13 12,08 1,32 LS 1 h CL 0,75 49,92 67,98 1,36 T PP 0,7 17,42 23,81 1,37 SV 1 b 3,33 4,56 1,37 7,00 9,90 1,41 S 0,75 b Y WP 0,7 b 11,08 15,68 1,41 Bh 1,17 1,70 1,46 I1b 5,58 8,60 1,54 73,79 123,35 1,67 K 0,7 č GSD M 0,5 18,67 31,97 1,71 LS 1 7,21 13,16 1,83 CT 0,75 7,79 14,36 1,84 3,25 6,00 1,85 G 0,7 LS 0,7 6,13 12,30 2,01 SR 0,75 h 2,50 5,17 2,07 E 0,5 b 8,21 17,03 2,08 0,63 1,44 2,30 CL 0,375 č PZ 0,7 g 3,79 8,77 2,31 R 0,75 č 4,75 11,19 2,36 M 0,1 č 1,17 2,76 2,37 8,46 20,20 2,39 D 0,75 č SR 1 b 2,54 6,28 2,47 K L 0,5 č 3,75 9,55 2,55 V-500 2,29 5,87 2,56 1,83 4,78 2,60 M1 P 700 PP b 16,67 45,75 2,74 RI 0,7 b 7,54 21,28 2,82 Z P m 50 b 2,58 8,57 3,32 0,75 2,49 3,32 Bč CL 0,1č 0,17 0,55 3,32 J 0,75 b 3,00 9,95 3,32 LN S 1 h 0,08 0,28 3,32 0,83 2,76 3,32 M 0,375 č P 700 cork b 10,67 35,38 3,32 ZV-500 b 2,75 9,12 3,32 J 0,7 b 1,83 6,08 3,32 1,54 7,19 4,66 CL 0,7 DZ P 750 b 0,00 0,00 5,00 P 700 PP h 0,00 0,00 5,00 P 750 PP h 0,00 0,00 5,00
111
Celková dráha vozíku ujetá svisle a vodorovně při nakládce EUR palet
112
D Celková dráha vozíku ujetá svisle a vodorovně při nakládce EUR palet BOX Ř 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47
5 3 3 4 5 5 4 5 5 5 5 5 5 5 4 4 5 4 3 3 4 5 4 4 7 5 5 5 5 5 8 5 5 5 5 5 7 6 6 5 5 5 5 5 6 3 4
S
P
PP
DC
SH
SV
8 13 13 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 13 13 13 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 10 10 10 10 10 10 10 7 7 7 7 7 7 7 7 5
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
80 190 190 64 80 80 64 80 80 80 80 80 80 80 64 64 80 64 190 78 104 80 64 64 112 80 80 80 80 80 128 100 100 100 100 100 140 120 84 70 70 70 70 70 84 74 100
15650 17500 20500 16000 9800 16100 22250 28400 34700 41000 47300 46850 40550 34250 28100 22100 15950 9800 9800 7400 2500 15950 22100 28100 35850 46850 47300 41000 34700 28400 17200 15100 8800 15100 21400 23100 12100 3675 3675 10500 16800 23100 21050 14600 14950 20150 20150
6400 10250 10300 6450 6450 6450 6450 6450 6450 6450 6450 6450 6450 6450 6450 6450 6450 6450 14800 8350 8350 6400 6400 6400 6400 6400 6400 6400 6400 6400 6400 7050 7050 7050 7050 7050 7050 7050 5900 5900 5900 5900 5900 5900 5900 8175 10875
1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022
DPP DPP m mm 22050 22,05 27750 27,75 30800 30,8 22450 22,45 16250 16,25 22550 22,55 28700 28,7 34850 34,85 41150 41,15 47450 47,45 53750 53,75 53300 53,3 47000 47 40700 40,7 34550 34,55 28550 28,55 22400 22,4 16250 16,25 24600 24,6 15750 15,75 10850 10,85 22350 22,35 28500 28,5 34500 34,5 42250 42,25 53250 53,25 53700 53,7 47400 47,4 41100 41,1 34800 34,8 23600 23,6 22150 22,15 15850 15,85 22150 22,15 28450 28,45 30150 30,15 19150 19,15 10725 10,725 9575 9,575 16400 16,4 22700 22,7 29000 29 26950 26,95 20500 20,5 20850 20,85 28325 28,325 31025 31,025
DPV vm 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022
CDV
CDS
Suma
1764 5272,5 5852 1436,8 1300 1804 1836,8 2788 3292 3796 4300 4264 3760 3256 2211,2 1827,2 1792 1040 4674 1228,5 1128,4 1788 1824 2208 4732 4260 4296 3792 3288 2784 3020,8 2215 1585 2215 2845 3015 2681 1287 804,3 1148 1589 2030 1886,5 1435 1751,4 2096,05 3102,5
81,76 194,18 194,18 65,41 81,76 81,76 65,41 81,76 81,76 81,76 81,76 81,76 81,76 81,76 65,41 65,41 81,76 65,41 194,18 79,72 106,29 81,76 65,41 65,41 114,46 81,76 81,76 81,76 81,76 81,76 130,82 102,20 102,20 102,20 102,20 102,20 143,08 122,64 85,85 71,54 71,54 71,54 71,54 71,54 85,85 75,63 102,20
1845,76 5466,68 6046,18 1502,21 1381,76 1885,76 1902,21 2869,76 3373,76 3877,76 4381,76 4345,76 3841,76 3337,76 2276,61 1892,61 1873,76 1105,41 4868,18 1308,22 1234,69 1869,76 1889,41 2273,41 4846,46 4341,76 4377,76 3873,76 3369,76 2865,76 3151,62 2317,20 1687,20 2317,20 2947,20 3117,20 2824,08 1409,64 890,15 1219,54 1660,54 2101,54 1958,04 1506,54 1837,25 2171,68 3204,70
ZS ZŘ 8 8
7 7
8
7
4 4 3 10
Celková dráha vozíku ujetá při nakládce Industrial palet
113
E Celková dráha vozíku ujetá při nakládce Industrial palet BOX Ř 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47
5 3 3 4 5 5 4 5 5 5 5 5 5 5 4 4 5 4 3 3 4 5 4 4 7 5 5 5 5 5 8 5 5 5 5 5 7 6 6 5 5 5 5 5 6 3 3
S
P
PP
DC
SH
SV
6 10 10 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 10 10 10 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 8 8 8 8 8 8 8 5 5 5 5 5 5 5 5 4
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
60 156 156 48 60 60 48 60 60 60 60 60 60 60 48 48 60 48 156 60 80 60 48 48 84 60 60 60 60 60 96 80 80 80 80 80 112 96 60 50 50 50 50 50 60 50 84
15650 17500 20500 16000 9800 16100 22250 28400 34700 41000 47300 46850 40550 34250 28100 22100 15950 9800 9800 7400 2500 15950 22100 28100 35850 46850 47300 41000 34700 28400 17200 15100 8800 15100 21400 23100 12100 3675 3675 10500 16800 23100 21050 14600 14950 20150 20150
6400 10250 10300 6450 6450 6450 6450 6450 6450 6450 6450 6450 6450 6450 6450 6450 6450 6450 14800 8350 8350 6400 6400 6400 6400 6400 6400 6400 6400 6400 6400 7050 7050 7050 7050 7050 7050 7050 5900 5900 5900 5900 5900 5900 5900 8175 10875
1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022 1022
DPP DPP m mm 22050 22,05 27750 27,75 30800 30,8 22450 22,45 16250 16,25 22550 22,55 28700 28,7 34850 34,85 41150 41,15 47450 47,45 53750 53,75 53300 53,3 47000 47 40700 40,7 34550 34,55 28550 28,55 22400 22,4 16250 16,25 24600 24,6 15750 15,75 10850 10,85 22350 22,35 28500 28,5 34500 34,5 42250 42,25 53250 53,25 53700 53,7 47400 47,4 41100 41,1 34800 34,8 23600 23,6 22150 22,15 15850 15,85 22150 22,15 28450 28,45 30150 30,15 19150 19,15 10725 10,725 9575 9,575 16400 16,4 22700 22,7 29000 29 26950 26,95 20500 20,5 20850 20,85 28325 28,325 31025 31,025
DPV vm 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022 1,022
CDV
CDS
Suma
1323 4329 4804,8 1077,6 975 1353 1377,6 2091 2469 2847 3225 3198 2820 2442 1658,4 1370,4 1344 780 3837,6 945 868 1341 1368 1656 3549 3195 3222 2844 2466 2088 2265,6 1772 1268 1772 2276 2412 2144,8 1029,6 574,5 820 1135 1450 1347,5 1025 1251 1416,25 2606,1
61,32 159,43 159,43 49,06 61,32 61,32 49,06 61,32 61,32 61,32 61,32 61,32 61,32 61,32 49,06 49,06 61,32 49,06 159,43 61,32 81,76 61,32 49,06 49,06 85,85 61,32 61,32 61,32 61,32 61,32 98,11 81,76 81,76 81,76 81,76 81,76 114,46 98,11 61,32 51,10 51,10 51,10 51,10 51,10 61,32 51,10 85,85
1384,32 4488,43 4964,23 1126,66 1036,32 1414,32 1426,66 2152,32 2530,32 2908,32 3286,32 3259,32 2881,32 2503,32 1707,46 1419,46 1405,32 829,06 3997,03 1006,32 949,76 1402,32 1417,06 1705,06 3634,85 3256,32 3283,32 2905,32 2527,32 2149,32 2363,71 1853,76 1349,76 1853,76 2357,76 2493,76 2259,26 1127,71 635,82 871,10 1186,10 1501,10 1398,60 1076,10 1312,32 1467,35 2691,95
ZŘ ZS 8 8
6 6
8
6
5 2 3 10
Doba nakládky EUR palet vozíkem Toyota v sec.
114
F Doba nakládky EUR palet vozíkem Toyota v sec. BOX
SN
BN
ZBN
SNN
CD
ODM
SUMA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47
264,39 790,24 877,10 215,35 194,84 270,38 275,30 417,87 493,41 568,94 644,48 639,09 563,55 488,01 331,41 273,86 268,59 155,88 700,54 184,13 169,12 267,99 273,38 330,94 709,23 638,49 643,88 568,35 492,81 417,27 452,76 331,98 237,56 331,98 426,41 451,89 401,83 192,90 120,55 172,06 238,16 304,26 282,75 215,08 262,50 314,16 465,00
258,99 774,12 859,20 210,95 190,87 264,87 269,68 409,34 483,34 557,33 631,33 626,05 552,05 478,05 324,65 268,27 263,10 152,69 686,24 180,37 165,67 262,52 267,80 324,18 694,76 625,46 630,74 556,75 482,75 408,75 443,52 325,21 232,71 325,21 417,71 442,67 393,63 188,96 118,09 168,55 233,30 298,05 276,98 210,69 257,14 307,74 455,51
148,65 353,05 353,05 118,92 148,65 148,65 118,92 148,65 148,65 148,65 148,65 148,65 148,65 148,65 118,92 118,92 148,65 118,92 353,05 144,94 193,25 148,65 118,92 118,92 208,12 148,65 148,65 148,65 148,65 148,65 237,85 185,82 185,82 185,82 185,82 185,82 260,15 222,98 156,09 130,07 130,07 130,07 130,07 130,07 156,09 137,51 185,82
163,52 388,36 388,36 130,82 163,52 163,52 130,82 163,52 163,52 163,52 163,52 163,52 163,52 163,52 130,82 130,82 163,52 130,82 388,36 159,43 212,58 163,52 130,82 130,82 228,93 163,52 163,52 163,52 163,52 163,52 261,63 204,40 204,40 204,40 204,40 204,40 286,16 245,28 171,70 143,08 143,08 143,08 143,08 143,08 171,70 151,26 204,40
835,56 2305,77 2477,71 676,04 697,89 847,42 794,72 1139,38 1288,92 1438,45 1587,99 1577,31 1427,77 1278,23 905,81 791,87 843,86 558,31 2128,20 668,87 740,62 842,68 790,92 904,86 1841,04 1576,12 1586,80 1437,27 1287,73 1138,19 1395,75 1047,41 860,49 1047,41 1234,33 1284,77 1341,76 850,12 566,42 613,77 744,61 875,46 832,88 698,92 847,43 910,66 1310,73
800 1900 1900 640 800 800 640 800 800 800 800 800 800 800 640 640 800 640 1900 780 1040 800 640 640 1120 800 800 800 800 800 1280 1000 1000 1000 1000 1000 1400 1200 840 700 700 700 700 700 840 740 1000
1635,56 4205,77 4377,71 1316,04 1497,89 1647,42 1434,72 1939,38 2088,92 2238,45 2387,99 2377,31 2227,77 2078,23 1545,81 1431,87 1643,86 1198,31 4028,20 1448,87 1780,62 1642,68 1430,92 1544,86 2961,04 2376,12 2386,80 2237,27 2087,73 1938,19 2675,75 2047,41 1860,49 2047,41 2234,33 2284,77 2741,76 2050,12 1406,42 1313,77 1444,61 1575,46 1532,88 1398,92 1687,43 1650,66 2310,73
SUMA min. 27,26 70,10 72,96 21,93 24,96 27,46 23,91 32,32 34,82 37,31 39,80 39,62 37,13 34,64 25,76 23,86 27,40 19,97 67,14 24,15 29,68 27,38 23,85 25,75 49,35 39,60 39,78 37,29 34,80 32,30 44,60 34,12 31,01 34,12 37,24 38,08 45,70 34,17 23,44 21,90 24,08 26,26 25,55 23,32 28,12 27,51 38,51
Doba nakládky Industrial palet vozíkem Hyster a Toyota
115
G Doba nakládky Industrial palet vozíkem Hyster a Toyota BOX 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47
HYSTER_Industrial SN 282 921 1023 229 208 288 293 445 526 606 686 681 600 520 353 292 286 166 817 201 185 285 291 352 755 680 686 605 525 444 482 377 270 377 484 513 457 219 122 175 242 309 287 218 266 301 555
BN ZBN SSN CD ODM SUMA S min. 264 86 123 755 600 1355 23 865 225 319 2330 1560 3890 65 960 225 319 2526 1560 4086 68 215 69 98 612 480 1092 18 195 86 123 611 600 1211 20 270 86 123 767 600 1367 23 275 69 98 736 480 1216 20 418 86 123 1072 600 1672 28 493 86 123 1228 600 1828 30 569 86 123 1384 600 1984 33 644 86 123 1540 600 2140 36 639 86 123 1529 600 2129 35 564 86 123 1373 600 1973 33 488 86 123 1217 600 1817 30 331 69 98 852 480 1332 22 274 69 98 733 480 1213 20 269 86 123 764 600 1364 23 156 69 98 489 480 969 16 767 225 319 2127 1560 3687 61 189 86 123 599 600 1199 20 173 115 164 637 800 1437 24 268 86 123 762 600 1362 23 273 69 98 732 480 1212 20 331 69 98 851 480 1331 22 709 121 172 1757 840 2597 43 638 86 123 1528 600 2128 35 644 86 123 1539 600 2139 36 568 86 123 1383 600 1983 33 493 86 123 1227 600 1827 30 417 86 123 1071 600 1671 28 453 138 196 1269 960 2229 37 354 115 164 1010 800 1810 30 253 115 164 802 800 1602 27 354 115 164 1010 800 1810 30 455 115 164 1218 800 2018 34 482 115 164 1274 800 2074 35 429 161 229 1275 1120 2395 40 206 138 196 759 960 1719 29 115 86 123 446 600 1046 17 164 72 102 513 500 1013 17 227 72 102 643 500 1143 19 290 72 102 773 500 1273 21 269 72 102 730 500 1230 21 205 72 102 597 500 1097 18 250 86 123 725 600 1325 22 283 72 102 759 500 1259 21 521 121 172 1368 840 2208 37
TOYOTA_Industrial SN 198 649 720 162 146 203 206 313 370 427 483 479 423 366 249 205 201 117 575 142 130 201 205 248 532 479 483 426 370 313 340 266 190 266 341 362 321 154 86 123 170 217 202 154 188 212 391
BN ZBN SSN CD ODM SUMA S min. 194 111 123 627 600 1227 20 636 290 319 1893 1560 3453 58 705 290 319 2034 1560 3594 60 158 89 98 507 480 987 16 143 111 123 523 600 1123 19 199 111 123 636 600 1236 21 202 89 98 596 480 1076 18 307 111 123 855 600 1455 24 363 111 123 967 600 1567 26 418 111 123 1079 600 1679 28 473 111 123 1191 600 1791 30 470 111 123 1183 600 1783 30 414 111 123 1071 600 1671 28 359 111 123 959 600 1559 26 243 89 98 679 480 1159 19 201 89 98 594 480 1074 18 197 111 123 633 600 1233 21 115 89 98 419 480 899 15 563 290 319 1747 1560 3307 55 139 111 123 515 600 1115 19 127 149 164 570 800 1370 23 197 111 123 632 600 1232 21 201 89 98 593 480 1073 18 243 89 98 679 480 1159 19 521 156 172 1381 840 2221 37 469 111 123 1182 600 1782 30 473 111 123 1190 600 1790 30 418 111 123 1078 600 1678 28 362 111 123 966 600 1566 26 307 111 123 854 600 1454 24 333 178 196 1047 960 2007 33 260 149 164 838 800 1638 27 186 149 164 688 800 1488 25 260 149 164 838 800 1638 27 334 149 164 987 800 1787 30 354 149 164 1028 800 1828 30 315 208 229 1073 1120 2193 37 151 178 196 680 960 1640 27 84 111 123 405 600 1005 17 120 93 102 438 500 938 16 167 93 102 532 500 1032 17 213 93 102 625 500 1125 19 198 93 102 595 500 1095 18 150 93 102 499 500 999 17 184 111 123 605 600 1205 20 208 93 102 615 500 1115 19 383 156 172 1101 840 1941 32
Rozmístění položek dle ABC metody při respektování kapacity skladu, odběratele a vjezdu
116
H Rozmístění položek dle ABC metody při respektování kapacity skladu, odběratele a vjezdu BOX 19 37 21 33 39 2 18 44 5 20 1 3 38 45 32 34 40 35 17 41 16 4 36 47 31 43 6 22 23 46 7 42 8 30 25 24 15 14 9 13 10 12 26 29 28 11 27
Název Karolan 0,7 Cream liqueur 0,75 Perfeckt 0,5 oleo.-h. GSD Missis "A" 0,5 Toul PP 0,7 Pravda 700 PP FBAR 0,7l Samtrest 0,5 čirá záv Horec 0,7 bílá Perfect 1 oleo-h. Whisky Printers 0,7 Pravda 700 cork Licor Sys 1 Dalibor 0,75 černá Edison 0,5 čir Castle - Templář 0,75 Ron Imperial 0,7 eč Lux 0,7 bílá Licor Sys 1 Starboard 0,75l č. Licor Sys 0,7 Impex 1 lt bílá Regine 0,75 Polyg. zrezava 0,7b. - guala Krém likér 0,5 č. Sibiř vodka 1 lt b. Gotika 0,7 Perfekt 0,25 oleo-h. Java 0,75l čirá ZV-500 bílá Pravda mini 50ml Sibiř rum 1 lt bílá Skalická rotunda 0,75 V-500 (mřížky) Muntaner 1l Java 0,7l čirá Cream Liqueur 0,7 DZ Merrys 0,1 černá Blecha hnědá Merrys 0,375 černá Blecha černá Cream liq. 0,375 č. Cream liq. 0,1 černá Lach-ner S 1l Pravda 750 hnědá Pravda 700 PP hnědá Pravda 750 PP hnědá
Odběratel Sodiko Bruni glass Oleofarm Estal Pravda Starorežná Bricol-M Oleofarm Stock Pravda Estal Vin. U kapličky Templářské sklepy Estal Starorežná Estal Sofomec Estal Bricol-M Bruni glass OOO Vedatranzit Starorežná Bricol-M Oleofarm Estal Pravda Fruko Schulz sklad Estal Estal Merry´s Merry´s Apatyka+sklad Merry´s sklad Merry´s Merry´s Pravda Pravda Pravda
Paleta EUR IND IND IND EUR EUR EUR EUR EUR IND EUR EUR EUR EUR EUR EUR EUR EUR EUR IND EUR EUR IND EUR IND EUR IND IND IND IND EUR EUR EUR IND EUR IND IND IND EUR IND EUR IND IND EUR EUR EUR EUR
PV PV SV 2012 SV 2013 Obal PSZ F 2012 2013 9 5 555984 209088 432 127 7 6 4 421952 306432 608 120 5 12 10 735000 806750 1750 40 11 5 7 175200 362400 1200 37 6 5 0 117040 0 560 42 2,5 0 2 0 96000 480 100 1 5 9 70200 237120 780 28 7 10 11 123228 174636 756 19 10,5 9 8 190078 212256 1056 22 8,5 10 12 173340 219350 1070 17 11 4 4 105600 107200 800 33 4 1 0 61440 0 480 128 0,5 5 6 111384 93600 936 20 5,5 3 3 67614 48705 573 34 3 1 4 52325 106260 805 39 2,5 4 4 60750 79500 750 23 4 3 1 149184 33264 1008 45 2 7 8 72000 89100 900 12 7,5 4 3 90792 71136 936 25 3,5 0 4 0 102312 1218 21 2 3 3 84372 72624 1068 25 3 5 4 50250 50250 750 15 4,5 3 1 43200 25200 600 29 2 3 3 91260 15210 1170 15 3 2 3 74250 27000 1125 18 2,5 4 6 17000 23000 500 8 5 4 2 56700 25200 1050 13 3 9 11 79200 148896 3168 4 10 0 1 0 27180 755 36 0,5 0 1 0 36036 1092 33 0,5 1 0 210490 0 6790 31 0,5 2 2 18500 12000 500 15 2 0 3 0 28980 966 10 1,5 4 6 42636 19074 1122 6 5 0 2 0 20856 948 11 1 0 1 0 16720 760 22 0,5 1 1 24336 676 676 19 1 2 2 67522 67522 4823 7 2 6 4 38675 25025 2275 3 5 0 1 0 8450 845 10 0,5 0 1 0 20475 2275 9 0,5 2 3 12600 11025 1575 3 2,5 0 1 0 9680 4840 2 0,5 0 1 0 832 832 1 0,5 0 0 0 0 480 0 0 0 0 0 0 480 0 0 0 0 0 0 480 0 0
Vypočtené minimální doby nakládky Nárvhu 2 a Návrhu 3
117
I Vypočtené minimální doby nakládky Nárvhu 2 a Návrhu 3 BOX PAL PSZ 1 2
EUR 33 EUR 100
3
EUR 128
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47
EUR EUR IND EUR EUR EUR EUR EUR IND IND IND IND EUR EUR EUR EUR IND IND IND IND IND EUR IND EUR EUR EUR IND IND EUR IND EUR EUR IND IND EUR EUR EUR IND EUR EUR EUR EUR IND EUR
15 22 13 31 10 3 9 0 3 10 7 19 25 25 28 127 17 40 4 36 22 11 2 0 0 1 6 29 39 37 23 12 18 120 20 42 45 21 15 8 19 34 33 15
PP EUR 80 WP 0,7 b P 700 PP b 190 P 700 190 cork b I1b 64 H 0,7 b 80 G 0,7 80 P m 50 b 64 SR 0,75 h 80 Bh 80 Bč 80 P 700 PP h 80 CL 0,375 č 80 M 0,375 č 80 M 0,1 č 80 CL 0,7 DZ 64 LS 0,7 64 LS 1 h 80 FBAR 0,7 64 K 0,7 č 190 P 1 o. h 78 P 0,5 o. h 104 P 0,25 o. h 80 J 0,75 b 64 J 0,7 b 64 M1 112 CL 0,1č 80 P 750 PP h 80 P 750 b 80 80 LN S 1 h V-500 80 R 0,75 č 128 E 0,5 b 100 GSD M 0,5 100 CT 0,75 100 L 0,7 b 100 K L 0,5 č 100 CL 0,75 140 LS 1 120 T PP 0,7 84 RI 0,7 b 70 S 0,75 b 70 SR 1 b 70 SV 1 b 70 S 0,5 b 70 D 0,75 č 84 ZV-500 b 74 100 PZ 0,7 g Návrh 2
PP IND 60 156
DH EUR 1807 4738
DT EUR 1636 4206
DH IND 1355 3890
156 4977 4378 4086 48 60 60 48 60 60 60 60 60 60 60 48 48 60 48 156 60 80 60 48 48 84 60 60 60 60 60 96 80 80 80 80 80 112 96 60 50 50 50 50 50 60 50 84
1456 1615 1823 1621 2229 2437 2645 2853 2838 2630 2422 1775 1617 1818 1292 4491 1559 1868 1817 1616 1774 3463 2837 2852 2644 2436 2228 2973 2262 2002 2262 2522 2593 2994 2149 1465 1418 1600 1782 1722 1536 1855 1863 2786
1316 1498 1647 1435 1939 2089 2238 2388 2377 2228 2078 1546 1432 1644 1198 4028 1449 1781 1643 1431 1545 2961 2376 2387 2237 2088 1938 2676 2047 1860 2047 2234 2285 2742 2050 1406 1314 1445 1575 1533 1399 1687 1651 2449
1092 1211 1367 1216 1672 1828 1984 2140 2129 1973 1817 1332 1213 1364 969 3687 1199 1437 1362 1212 1331 2597 2128 2139 1983 1827 1671 2229 1810 1602 1810 2018 2074 2395 1719 1046 1013 1143 1273 1230 1097 1325 1259 2208
DT DH DT Návrh 3 IND 1227 751 680 E 0,5 b 3453 2494 2214 P 700 PP b P 700 3594 3353 2949 cork b 987 339 306 S 0,75 b 1123 452 420 H 0,7 b 1236 296 268 I 1 b 1076 785 695 P m 50 b 1455 279 242 J 0,7 b 1567 85 73 P 750 PP h 1679 298 252 P 750 b 1791 0 0 P 700 PP h 1783 106 89 SR 0,75 h 1671 329 278 CL 0,1č 1559 212 182 CL 0,375 č 1159 513 447 M 0,1 č 1074 619 548 K L 0,5 č 1233 562 508 L 0,7 b 899 568 527 FBAR 0,7 3307 2990 2682 K 0,7 č 1115 333 310 P 1 o. h 1370 719 686 P 0,5 o. h 1232 82 74 P 0,25 o. h 1073 909 805 ZV-500 b 1159 610 531 CL 0,7 DZ 2221 340 291 M 0,375 č 1782 71 59 LN S 1 h 1790 0 0 V-500 1678 0 0 Bč 1566 30 26 B h 1454 153 133 M 1 2007 662 596 G 0,7 1638 891 807 D 0,75 č 1488 748 695 T PP 0,7 1638 529 479 RI 0,7 b 1787 301 267 PZ 0,7 g 1828 467 411 R 0,75 č 2193 2562 2346 CL 0,75 1640 357 340 S 0,5 b 1005 729 700 GSD M 0,5 938 916 849 WP 0,7 b 1032 480 433 SV 1 b 1125 388 343 SR 1 b 1095 197 175 J 0,75 b 999 412 375 LS 1 h 1205 747 680 CT 0,75 1115 831 736 LS 0,7 1941 423 371 LS 1
PAL 3 EUR EUR
PSZ DH DT 3 39 890 806 100 2494 2214
EUR 128 3353 2949 IND EUR EUR EUR IND EUR EUR EUR EUR IND IND IND IND EUR EUR EUR IND IND IND IND IND IND EUR IND EUR EUR EUR IND EUR EUR EUR EUR IND IND EUR IND EUR EUR EUR IND EUR EUR EUR EUR
21 22 15 31 22 0 0 0 10 2 3 7 18 12 28 127 17 40 4 33 19 10 1 6 9 3 11 13 34 42 45 15 29 120 19 37 33 8 15 36 20 23 25 25
478 452 339 785 613 0 0 0 355 66 91 194 455 271 568 2990 333 719 82 833 513 309 35 196 297 85 306 302 765 837 1024 383 739 2562 336 651 673 183 388 886 437 516 617 689
432 420 307 695 533 0 0 0 297 56 78 169 403 245 527 2682 310 686 74 738 447 264 30 164 252 73 267 272 693 778 926 339 651 2346 321 625 624 165 343 788 398 470 547 605
Vypočtení minimální doby nakládky Návrhu 2 a Stávajícího stavu
118
J Vypočtení minimální doby nakládky Návrhu 2 a Stávajícího stavu PAL
PSZ
EUR
33
EUR EUR EUR EUR IND
100 128 15 22 13
EUR
31
PP EUR
PP IND
Whisky Printers
80
Pravda 700 PP Pravda 700 cork Impex 1 lt bílá Horec 0,7 bílá Gotika 0,7 Pravda mini 50
Návrh 2
DH EUR
DT EUR
DH IND
DT IND
DH
DT
Stávající stav
PAL ss
PSZ ss
DH ss
DT ss
60
1807
1636
1355
1227
751
680
Starboard 0,í75 č Lux 0,7 bílá Pravda 700 PP Edison 0,5 čir Impex 1 lt bílá Regine 0,75 Pravda 700PPhn
190 190 64 80 80
156 156 48 60 60
4738 4977 1456 1615 1823
4206 4378 1316 1498 1647
3890 4086 1092 1211 1367
3453 3594 987 1123 1236
2494 3353 339 452 296
2214 2949 306 420 268
IND
21
474
429
EUR EUR EUR EUR IND
12 100 39 15 29
298 2619 896 301 650
264 2304 810 279 587
64
48
1621
1435
1216
1076
785
695
EUR
0
0
0
80
60
2229
1939
1672
1455
279
80 80
60 60
2437 2645
2089 2238
1828 1984
1567 1679
85 298
242
Sibiř vodka 1 l
EUR
8
223
194
73 252
EUR IND
127 120
3854 3961
3303 3352
EUR
23
834
698
EUR EUR EUR EUR
25 42 15 25
869 1374 462 686
728 1164 396 597
IND
18
455
403
EUR EUR IND EUR
34 20 37 28
769 402 882 562
695 373 792 523
IND
2
36
34
EUR
19
426
385
EUR
45
1142
1012
EUR
128
3548
3090
IND
17
516
441
EUR
15
538
450
IND IND IND
33 19 13
1176 611 396
985 517 339
EUR
33
926
806
IND EUR
22 1
511 23
460 20
IND
40
802
745
EUR
10
EUR EUR
3 9
Skalická rotunda Blecha hnědá Blecha černá
EUR
0
Pravda 700PPhn
80
60
2853
2388
2140
1791
0
0
IND IND IND IND
3 10 7 19
Cream l. 0,375 č. Merrys 0,375 č. Merrys 0,1 č. Cream Liq. 0,7
80 80 80 64
60 60 60 48
2838 2630 2422 1775
2377 2228 2078 1546
2129 1973 1817 1332
1783 1671 1559 1159
106 329 212 513
89 278 182 447
EUR
25
Licor Sys 0,7
64
48
1617
1432
1213
1074
619
548
EUR EUR EUR IND
25 28 127 17
80 64 190 78
60 48 156 60
1818 1292 4491 1559
1644 1198 4028 1449
1364 969 3687 1199
1233 899 3307 1115
562 568 2990 333
508 527 2682 310
Karolan 0,7 Cream liq. 0,75 Castle - Templář Licor Sys 0,7 Toul PP 0,7 Sibiř rum 1 bílá Licor Sys 1 Krém likér 0,5 č. Dalibor 0,75 č. Licor Sys 1 hn. GSD Missis 0,5 FBAR 0,7l
IND
40
104
80
1868
1781
1437
1370
719
686
Cream liq. 0,1 č.
IND
4
80
60
1817
1643
1362
1232
82
74
IND
36
Java 0,75l čirá
64
48
1616
1431
1212
1073
909
805
IND
22
Java 0,7l čirá
64
48
1774
1545
1331
1159
610
531
EUR
11
Muntaner 1l
112
84
3463
2961
2597
2221
340
291
IND
2
Cream liq. 0,1 č.
80
60
2837
2376
2128
1782
71
59
EUR EUR EUR
0 0 1
Pravda 750PPhn Pravda 750 hn Lach-ner S 1l
80 80 80
60 60 60
2852 2644 2436
2387 2237 2088
2139 1983 1827
1790 1678 1566
0 0 30
0 0 26
IND
6
V-500 (mřížky)
80
60
2228
1938
1671
1454
153
133
IND EUR
29 39
Regine 0,75 Edison 0,5 čir
128 100
96 80
2973 2262
2676 2047
2229 1810
2007 1638
662 891
596 807
IND
37
GSD Missis 0,5
100
80
2002
1860
1602
1488
748
695
EUR
23
Castle - Templář
100
80
2262
2047
1810
1638
529
479
EUR
12
Lux 0,7 bílá
100
80
2522
2234
2018
1787
301
267
IND
18
Krém likér 0,5 č.
100
80
2593
2285
2074
1828
467
411
IND EUR
120 20
Cream liq. 0,75 Licor Sys 1
140 120
112 96
2994 2149
2742 2050
2395 1719
2193 1640
2562 357
2346 340
EUR
42
Toul PP 0,7
84
60
1465
1406
1046
1005
729
700
EUR IND EUR EUR
45 21 15 8
70 70 70 70
50 50 50 50
1418 1600 1782 1722
1314 1445 1575 1533
1013 1143 1273 1230
938 1032 1125 1095
916 480 388 197
849 433 343 175
EUR
19
70
50
1536
1399
1097
999
412
375
Blecha černá
EUR IND
34 33
84 74
60 50
1855 1863
1687 1651
1325 1259
1205 1115
747 831
680 736
EUR
15
Ron Imp. 0,7 č Starboard 0,75 č Sibiř rum 1l bílá Sibiř vodka 1 b. Samtrest 0,5 čirá Dalibor 0,75 č ZV-500 bílá Polyg. zrezava 0,7
Samtrest 0,5 čirá Ron Imperial 0,7 Pravda 700 cork Perfect 1 oleo Polyg.zrezava 0,7 ZV-500 bílá Cream Liq. 0,7 Gotika 0,7 Whisky Print. 0,7 Java 0,7l čirá Lach-ner S 1l Perfeckt 0,5 oleo Cream l. 0,375 č. Pravda mini 50 Skalická rotunda Horec 0,7 bílá V-500 (mřížky) Perfekt 0,25 oleo Pravda 750 hn. Java 0,75l čirá Muntaner 1l Blecha hnědá
100
84
2786
2449
2208
1941
423
371
Merrys 0,375 č Merrys 0,1 č Pravda 750PPhn
Licor Sys 1 FBAR 0,7l Karolan 0,7 Perfect 1 oleo-h. Perfeckt 0,5 oleo Perfekt 0,25 oleo
IND
3
68
61
EUR
31
782
693
EUR
10
259
228
EUR IND
22 6
479 99
439 94
IND
4
63
60
EUR IND EUR EUR
0 36 11 3
0 823 280 69
0 743 248 61
EUR
9
197
180
IND IND
10 7
221 176
201 156
EUR
0
0
0
Porovnání min. dob nakládky optimálního návrhu a stávajícího stavu
119
K Porovnání min. dob nakládky optimálního návrhu a stávajícího stavu BOX 10 9 34 26 12 15 37 45 32 18 6 33 5 4 23 24 19 36 29 16 17 38 35 14 13 25 21 20 22 47 3 2 11 28 27 7 31 40 44 42 43 8 41 39 30 1 46
Návrh Blecha černá Blecha hnědá Castle - Templář 0,75 Cream liq. 0,1 černá Cream liq. 0,375 č. Cream Liqueur 0,7 DZ Cream liqueur 0,75 Dalibor 0,75 černá Edison 0,5 čir FBAR 0,7l Gotika 0,7 GSD Missis "A" 0,5 Horec 0,7 bílá Impex 1 lt bílá Java 0,75l čirá Java 0,7l čirá Karolan 0,7 Krém likér 0,5 č. Lach-ner S 1l Licor Sys 0,7 Licor Sys 1 Licor Sys 1 Lux 0,7 bílá Merrys 0,1 černá Merrys 0,375 černá Muntaner 1l Perfeckt 0,5 oleo.-h. Perfect 1 oleo-h. Perfekt 0,25 oleo-h. Polyg. zrezava 0,7b. - guala Pravda 700 cork Pravda 700 PP Pravda 700 PP hnědá Pravda 750 hnědá Pravda 750 PP hnědá Pravda mini 50ml Regine 0,75 Ron Imperial 0,7 eč Samtrest 0,5 čirá záv Sibiř rum 1 lt bílá Sibiř vodka 1 lt b. Skalická rotunda 0,75 Starboard 0,75l č. Toul PP 0,7 V-500 (mřížky) Whisky Printers 0,7 ZV-500 bílá
DH 298 85 529 71 106 513 2562 747 891 568 296 748 452 339 909 610 2990 467 30 619 562 357 301 212 329 340 719 333 82 423 3353 2494 0 0 0 785 662 916 412 388 197 279 480 729 153 751 831
DT BOX Stávající stav 252 44 Blecha černá 73 43 Blecha hnědá 479 11 Castle - Templář 0,75 59 21 Cream liq. 0,1 černá 89 34 Cream liq. 0,375 č. 447 28 Cream Liqueur 0,7 DZ 2346 10 Cream liqueur 0,75 680 17 Dalibor 0,75 černá 807 4 Edison 0,5 čir 527 20 FBAR 0,7l 268 29 Gotika 0,7 695 19 GSD Missis "A" 0,5 420 37 Horec 0,7 bílá 306 5 Impex 1 lt bílá 805 41 Java 0,75l čirá 531 31 Java 0,7l čirá 2682 9 Karolan 0,7 411 16 Krém likér 0,5 č. 26 32 Lach-ner S 1l 548 12 Licor Sys 0,7 508 15 Licor Sys 1 340 18 Licor Sys 1 267 2 Lux 0,7 bílá 182 46 Merrys 0,1 černá 278 45 Merrys 0,375 černá 291 42 Muntaner 1l 686 33 Perfeckt 0,5 oleo.-h. 310 25 Perfect 1 oleo-h. 74 39 Perfekt 0,25 oleo-h. 371 26 Polyg. zrezava 0,7b. - guala 2949 24 Pravda 700 cork 2214 3 Pravda 700 PP 0 7 Pravda 700 PP hnědá 0 40 Pravda 750 hnědá 0 47 Pravda 750 PP hnědá 695 35 Pravda mini 50ml 596 6 Regine 0,75 849 23 Ron Imperial 0,7 eč 375 22 Samtrest 0,5 čirá záv 343 14 Sibiř rum 1 lt bílá 175 8 Sibiř vodka 1 lt b. 242 36 Skalická rotunda 0,75 433 1 Starboard 0,75l č. 700 13 Toul PP 0,7 133 38 V-500 (mřížky) 680 30 Whisky Printers 0,7 736 27 ZV-500 bílá
DH 197 69 834 36 68 611 3961 769 896 562 396 882 479 301 823 511 3854 455 23 869 686 402 298 176 221 280 802 516 63 538 3548 2619 0 0 0 782 650 1142 426 462 223 259 474 1374 99 926 1176
DT PH PT 180 -100 -72 61 -16 -12 698 305 219 34 -35 -25 61 -39 -28 517 98 71 3352 1399 1006 695 22 16 810 5 4 523 -6 -4 339 100 72 792 135 97 439 27 19 279 -38 -27 743 -86 -62 460 -99 -71 3303 864 621 403 -12 -9 20 -8 -6 728 250 180 597 124 89 373 45 33 264 -3 -2 156 -36 -26 201 -108 -78 248 -60 -43 745 83 59 441 182 131 60 -19 -14 450 115 79 3090 195 141 2304 126 90 0 0 0 0 0 0 0 0 0 693 -3 -2 587 -12 -9 1012 226 162 385 14 10 396 74 53 194 26 19 228 -19 -14 429 -6 -4 1164 646 464 94 -55 -39 806 175 126 985 346 248
Porovnání min. dob nakládky optimálního návrhu a stávajícího stavu
120
