Modul 5 Six Sigma MODUL 5 SIX SIGMA. Laboratorium OSI & K FT. UNTIRTA (Praktikum POSI 2011)

Modul 5 – Six Sigma

MODUL 5 SIX SIGMA

Laboratorium OSI & K | FT. UNTIRTA | (Praktikum POSI © 2011)

1


A. Tujuan Praktikum 1. Praktikan dapat memahami konsepsi tentang Six Sigma 2. Praktikan dapat memahami Six Sigma sebagai salah satu metode dalam perbaikan kualitas yang dramatis. 3. Praktikan dapat mengaplikasikan langkah-langkah Six Sigma ( D-M-A-IC ) dengan bantuan alat bantu (tools) yang biasa digunakan .

B. Landasan Teori 1. Six Sigma Six sigma dimulai oleh Motorola ditahun 1980-an dimotori oleh salah seorang engineer disana yang bernama Bill Smith atas dukungan penuh CEO-nya Bob Galvin. Motorola menggunakan statistics tools diramu dengan ilmu manajemen menggunakan financial metrics (yaitu return on investment, ROI) sebagai salah satu metrics/ alat ukur dari quality improvement process. Konsep ini kemudian dikembangkan lebih lanjut oleh Dr. Mikel Harry dan Richard Schroeder yang lebih lanjut membuat metode ini mendapat sambutan luas dari petinggi Motorola dan perusahaan lain. Six sigma merupakan metodologi terstruktur untuk memperbaiki proses yang difokuskan pada usaha mengurangi variasi proses (process variances) sekaligus mengurangi cacat (produk/ jasa yang diluar spesifikasi) dengan menggunakan statistik dan problem solving tools secara intensif.Secara harfiah, six sigma (6σ) adalah suatu besaran yang bisa kita terjemahkan secara gampang sebagai sebuah proses yang memiliki kemungkinan cacat (defects opportunity) sebanyak 3,4 buah dalam satu juta produk/ jasa. Ada banyak kontroversi disekitar penurunan angka six sigma menjadi 3,4 dpmo (defects per million opportunities). Namun yang terpenting intinya adalah six sigma sebagai metrics merupakan sebuah refernsi untuk mencapai suatu keadaan yang nyaris bebas cacat. Dalam perkembangannya, 6σ bukan hanya sebuah metrics, namun telah berkembang menjadi sebuah metodologi dan bahkan srategi bisnis.


2


Menurut Peter Pande,dkk dalam bukunya The Six Sigma Way : Team Fieldbook, ada enam komponen utama six sigma sebagai strategi bisnis : 1. Benar-benar mengutamakan pelanggan ; seperti kita sadari bersama bahwa pelanggan bukan hanya berarti pembeli, tapi bisa juga berarti rekan kerja kita,team yang menerima hasil kerja kita, pemerintah, masyarakat umum pengguna jasa,dll 2. Manajemen yang berdasarkan data dan fakta; bukan berdasarkan opini, atau pendapat tanpa dasar. 3. Fokus pada proses, manajemen dan perbaikan; six sigma sangat tergantung kemampuan kita mengerti proses yang dipadu dengan manajemen yang bagus untuk melakukan perbaikan. 4. Manajemen yang proaktif; peran pemimpin dan manajer sangat penting dalam mengarahkan keberhasilan dalam melakukan perubahan. 5. Kolaborasi tanpa batas ; kerjasama antar tim yang harus mulus. 6. Selalu mengejar kesempurnaan. Selain enam hal di atas, ciri lain penerapan six sigma adalah waktu untuk perbaikan yang ditargetkan bisa dielesaikan dalam 4 sampai 6 bulan. Istilah sigma diambil dari huruf abjad Yunani (σ) yang digunakan untuk menggambarkan variabilitas, di mana pertimbangan pengukuran unit secara klasik dalam program tersebut adalah defect per unit. Level kualitas sigma menawarkan sebuah indikator untuk menunjukkan seberapa sering defect (cacat) yang terjadi. Di mana level kualitas sigma yang lebih tinggi mengindikasikan sebuah proses yang memiliki peluang yang kecil untuk menyebabkan terjadinya cacat, yaitu sebesar 3,4 Defects Per Million Opportunities (DPMO). Nilai pergeseran 1.5sigma ini diperoleh dari hasil penelitian Motorola atas proses dan sistem industri, di mana menurut hasil penelitian bahwa sebagus-bagusnya suatu proses industri (khususnya mass production) tidak akan 100 persen berada pada satu titik nilai target tapi akan ada pergeseran sebesar rata-rata 1.5 sigma dari nilai tersebut. ( Breyfogle III, 1999 )


3


Gambar

5.1 Konsep Six Sigma Dengan Distribusi Normal Bergeser 1,5-Sigma

Nilai DPMO atas suatu sigma tanpa pergeseran diperoleh dengan cara menggunakan perhitungan distribusi normal. Misalnya untuk 3 sigma, maka dilihat pada tabel distribusi normal, maka diperoleh nilai 0.998650. Karena ingin mencari yang tidak berada di bawah kurva (di atas spesifikasi) tersebut maka 10.998650 = 0.001350. Dengan nilai mean di tengah-tengah distribusi maka disimpulkan juga bahwa jumlah kemungkinan kegagalan di bawah spesifikasi sama dengan jumlah yang di atas spesifikasi, sehingga kemungkinan kegagalan adalah 0.002700 dan dengan menggunakan satuan per sejuta diperoleh nilai 2700 persejuta pada level 3-sigma dan seterusnya. Strategi Penerapan Six Sigma / DMAIC Ada banyak strategi yang diterapkan pada proses selama bertahun-tahun sejak gerakan kualitas dimulai. Sebagian besar dari model tersebut didasarkan pada langkah-langkah yang diperkenalkan oleh W. Edwards Deming, yaitu Plan – Do – Check – Action, atau PDCA – menggambarkan logika dasar dari perbaikan proses berbasis data. Namun selain itu terdapat juga beberapa model struktur dalam peningkatan kualitas Six Sigma. Salah satu yang paling banyak dipakai adalah model D-M-A-I-C (Define – Measure – Analyze – Improve – Control). Ada banyak variasi yang dapat digunakan sesuai keinginan perusahaan sendiri yang dianggap cocok seperti IDOV (Identify – Design – Optimize – Validate). Sedangkan pada GE, diterapkan model M-A-I-C. DMAIC adalah proses untuk peningkatan terus menerus menuju target Six Sigma. Proses closed-loop ini menghilangkan langkah-langkah proses yang tidak


4


produktif, sering berfokus pada pengukuran-pengukuran baru, dan menerapkan teknologi untuk peningkatan kualitas menuju target Six Sigma. Adapun langkah-langkah operasional DMAIC adalah sebagai berikut: 1. Define (D) Merupakan langkah operasional pertama dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Pada tahap ini kita perlu mendefinisikan beberapa hal yang terkait dengan: a.

Kriteria pemilihan proyek Six Sigma

b.

Peran dan tanggung jawab dari orang-orang yang akan terlibat dalam proyek Six Sigma

c.

Kebutuhan pelatihan untuk orang-orang yang terlibat dalam proyek Six Sigma

d.

Proses-proses kunci dalam proyek Six Sigma beserta pelanggannya

e.

Kebutuhan spesifik dari pelanggan

f.

Persyaratan tujuan proyek Six Sigma

2. Measure (M) Merupakan langkah operasional kedua dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Terdapat tiga hal pokok yang harus dilakukan dalam tahap Measure (M) yaitu: a.

Memilih atau menentukan karakteristik kualitas (CTQ) kunci yang berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik dari pelanggan

b.

Mengembangkan

suatu

rencana

pengumpulan

data

melalui

pengukuran yang dapat dilakukan pada tingkat proses, output, dan outcome c.

Mengukur kinerja sekarang (current performance) pada tingkat proses, output, dan outcome untuk ditetapkan sebagai baseline kinerja (performance baseline) pada awal proyek Six Sigma


5


3. Analyze (A) Merupakan langkah operasional ketiga dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Pada tahap ini kita perlu melakukan beberapa hal berikut: a.

Menentukan

stabilitas

dan

(stability)

kapabilitas/kemampuan

(capability) dari proses b.

Menetapkan target-target kinerja dari karakteristik kunci (CTQ) yang akan ditingkatkan dalam proyek Six Sigma

c.

Mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab kegagalan atau kecacatan

d.

Mengkonversikan banyak kegagalan ke dalam biaya kegagalan kualitas (cost of poor quality)

4. Improve (I) Merupakan langkah operasional keempat dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Pada tahap ini kita menetapkan suatu rencana tindakan (action plan) untuk melaksanakan peningkatan kualitas Six Sigma. Pada dasarnya rencana-rencana tindakan (action plan) akan mendeskripsikan tentang alokasi sumber-sumber daya serta prioritas dan alternatif yang dilakukan dalam implementasi dari rencana itu. Dalam tahap ini tim peningkatan kualitas Six Sigma dapat menggunakan metoda 5W+2H dalam pengembangan rencana tindakan. 5W+2H adalah what (apa), why (mengapa), where (dimana), when (bilamana), who (siapa), how (bagaimana), dan how much (berapa). Selain metode 5W+2H juga dapat digunakan metode FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) dalam mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab masalah kualitas sekaligus memonitor efektifitas dari rencana tindakan yang dilakukan sepanjang waktu. 5. Control (C) Merupakan tahap operasional terakhir dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Pada tahap ini hasil-hasil peningkatan kualitas didokumentasikan dan

disebarluaskan,

praktek-praktek

terbaik

yang

sukses

dalam

meningkatkan proses distandarisasikan dan disebarluaskan, prosedur-


6


prosedur didokumentasikan dan dijadikan pedoman kerja standar, serta kepemilikan atau tanggung jawab ditransfer dari timSix Sigma kepada pemilik atau penanggung jawab proses, yang berarti proyek Six Sigma berakhir pada tahap ini.

2. Cost of Quality Cost of Quality atau biaya kualitas adalah biaya-biaya yang berkaitan dengan pencegahan, pengidentifikasian, perbaikan, dan pembetulan produk yang berkualitas rendah dan opportunity cost dari hilangnya waktu produksi. Biaya kulitas yang digunakan adalah preventive, appraisal, internal failure, external failure.Biaya kualitas dikategorikan menjadi enam yaitu sebagai berikut: •

Prevention Costs (Biaya Pencegahan) Biaya kegiatan yang secara khusus dirancang untuk mencegah kualitas yang buruk.

•

Appraisal Costs (Biaya Penilaian) Biaya kegiatan yang dirancang untuk menemukan masalah kualitas, seperti pemeriksaan atau inspeksi dan setiap jenis pengujian untuk menemukan masalah.

•

Failure Costs (Biaya Kegagalan) Biaya yang dihasilkan dari kualitas buruk, seperti biaya memperbaiki produk dan biaya menangani keluhan pelanggan.

•

Internal Failure Costs(Biaya Kegagalan Internal) Kegagalan biaya yang timbul sebelum perusahaan memasok produk kepada pelanggan.Biaya ini melampaui biaya yang jelas untuk menemukan dan memperbaiki produk.

•

External Failure Costs (Biaya Kegagalan Eksternal)

Kegagalan biaya yang timbul setelah perusahaan memasok produk kepada pelanggan, seperti biaya jasa pelanggan, atau biaya patching produk dirilis dan mendistribusikan produk


7


•

8

Total Cost of Quality (Total Biaya Kualitas) Jumlah dari semua biaya (Pencegahan + Penilaian + Kegagalan Internal + Kegagalan eksternal).

Tabel 5.1Contoh Biaya Kualitas : Biaya Pencegahan (Prevention Costs) Biaya Kegagalan Internal (Internal Failure Costs) • Perencanaan Kualitas • Scrap • Pengendalian Proses • Pekerjaan Ulang (rework) • Tinjauan Ulang Produk Baru • Analisis Kegagalan • Audit Kualitas • Inspeksi ulang dan pengerjaan ulang • Evaluasi Kualitas Pemasok • Avoidable process losses atau biaya-biaya kehilangan yang terjadi meskipun tidak cacat • Pelatihan operator • Downgrading Biaya Penilaian (Appraisal Costs) Biaya Kegagalan Eksternal (External Failure Costs) • Inspeksi dan pengujian kedatangan material • Jaminan • Inspeksi dan pengujian produk dalam proses • Penyelesaian keluhan • Inspeksi dan pengujian produk akhir • Produk dikembalikan • Audit kualitas produk • Allowance biaya karena produk berada dibawah standar kualitas • Evaluation stok

Kegunaan Biaya Kualitas: 1. Mengidentifikasi peluang laba 2. Untuk Pengambilan keputusan investasi 3. Menekan biaya pembelian atau yang berkaitan dengan pemasok 4. Mengidentifikaasi waste 5. Mengidentifikasi metode yang berlebih 6. Mengidentifikasi masalah-masalah mutu 7. Alat analisa vital view dan trival many (pareto analisis) 8. Alat untuk strategic planning

Studi Kasus:



9

Study Case dan Prosedur Penyelesaian Studi Kasus : (Data Variabel/produk manufaktur) Industri manufaktur kayu lapis bermaksud menerapkan program peningkatan kualitas Six Sigma untuk mengendalikan dan meningkatkan kinerja dari karakteristik kualitas produk kayu lapis itu. Salah satu karakteristik kualitas output yang akan diukur adalah ketebalan dari produk kayu lapis itu. Berdasarkan permintaan pelanggan, diketahui bahwa pelanggan menginginkan kayu lapis dengan ketebalan 240 + 0.05 mm. Dengan menggunakan metode pengukuran tertentu yang dilakukan dalam interval waktu tertentu, dikumpulkan data ketebalan produk kayu lapis sebagai berikut : Tabel 5.2 Data Variabel/produk manufaktur

Pengukuran pada unit contoh

Perhitungan yang Diperlukan

( n =5 ) / mm Contoh

RataX1

X2

X3

X4

X5

Jumlah

Rata

Range (

( X-bar )

R)

Standar Deviasi S = R/d2

1

2.36

2.43

2.42

2.37

2.39

11.97

2.39

0.07

0.030095

2

2.39

2.4

2.35

2.42

2.4

11.96

2.39

0.07

0.030095

3

2.4

2.36

2.39

2.37

2.43

11.95

2.39

0.07

0.030095

4

2.39

2.39

2.37

2.43

2.37

11.95

2.39

0.06

0.025795

5

2.35

2.42

2.39

2.38

2.41

11.95

2.39

0.07

0.030095

6

2.41

2.35

2.4

2.37

2.39

11.92

2.38

0.06

0.025795

7

2.42

2.37

2.36

2.43

2.36

11.94

2.39

0.07

0.030095

8

2.35

2.42

2.39

2.4

2.39

11.95

2.39

0.07

0.030095

9

2.39

2.37

2.4

2.36

2.44

11.96

2.39

0.08

0.034394

10

2.37

2.43

2.39

2.42

2.39

12.00

2.40

0.06

0.025795

Tabel 5.2 Data Variabel/produk manufaktur (lanjutan)



Pengukuran pada unit contoh

Perhitungan yang Diperlukan

( n =5 ) / mm Contoh

RataX1

X2

X3

10

X4

X5

Jumlah

Rata

Range ( R)

( X-bar )

Standar Deviasi S = R/d2

11

2.39

2.38

2.35

2.42

2.43

11.97

2.39

0.08

0.034394

12

2.42

2.37

2.41

2.38

2.36

11.94

2.39

0.06

0.025795

13

2.39

2.4

2.35

2.42

2.4

11.96

2.39

0.07

0.030095

14

2.4

2.36

2.39

2.37

2.43

11.95

2.39

0.07

0.030095

15

2.39

2.39

2.37

2.43

2.37

11.95

2.39

0.06

0.025795

16

2.42

2.37

2.36

2.43

2.36

11.94

2.39

0.07

0.030095

17

2.35

2.42

2.39

2.4

2.39

11.95

2.39

0.07

0.030095

18

2.39

2.37

2.4

2.36

2.42

11.94

2.39

0.06

0.025795

19

2.4

2.36

2.39

2.37

2.43

11.95

2.39

0.07

0.030095

20

2.39

2.39

2.37

2.43

2.37

11.95

2.39

0.06

0.025795

Jumlah

47.81

1.35

Rata-rata

2.3905

0.0675

Perhitungan untuk proses secara keseluruhan : Rata-rata mean proses = X-double bar = 2.3905 Standar deviasi proses = S = R-bar/d2 = 0.0675/2.326 = 0.029020 Nilai d2 untuk ukuran contoh n = 5 adalah 2.326 Selanjutnya hasil-hasil perhitungan nilai rata-rata dan standar deviasi dalam tabel 2 perlu dimasukkan ke dalam tabel berikut untuk menentukan DPMO dan Kapabilitas Sigma (nilai sigma). Tabel 5.3 Nilai DPMO dan Kapabilitas Sigma (nilai sigma)

Contoh

X-bar

S

DPMO

Sigma

1

2.39

0.030095 103249 2.76

2

2.39

0.030095 108391 2.74

3

2.39

0.030095 114992 2.70

4

2.39

0.025795 70500

2.97

Tabel 5.3 Nilai DPMO dan Kapabilitas Sigma (nilai sigma) (lanjutan)



Contoh

X-bar

S

DPMO

Sigma

5

2.39

0.030095 114992 2.70

6

2.38

0.025795 98995

7

2.39

0.030095 123042 2.66

8

2.39

0.030095 114992 2.70

9

2.39

0.034394 156879 2.51

10

2.40

0.025795 52582

11

2.39

0.034394 152137 2.53

12

2.39

0.025795 78476

13

2.39

0.030095 108391 2.74

14

2.39

0.030095 114992 2.70

15

2.39

0.025795 70500

16

2.39

0.030095 123042 2.66

17

2.39

0.030095 114992 2.70

18

2.39

0.025795 78476

19

2.39

0.030095 114992 2.70

20

2.39

0.025795 70500

Proses

2.3905

0.029020 101584 2.77

2.79

3.12

2.92

2.97

2.92

2.97

Dari hasil perhitungan di atas, tampak DPMO yang cukup tinggi yaitu: 101584 yang dapat diinterpretasikan bahwa dari satu juta kesempatan yang ada akan terdapat 101584 kemungkinan bahwa proses produksi pembuatan kayu lapis tidak memenuhi spesifikasi ketebalan 2.40 + 0.05 mm dan memiliki kapabilitas proses yang rendah untuk memenuhi spesifikasi ketebalan produk yaitu sebesar 2.77-sigma.


11


Studi Kasus : (Data Atribut/produk manufaktur) Industri mainan dari plastik, ingin mengetahui kapabilitas proses produksi melalui pengukuran banyak produk cacat yang dihasilkan. Hasil pengamatan selama ini menunjukkan bahwa jenis-jenis cacat yang sering ditemukan pada produk plastik adalah: a. Permukaan tergores b. Retak c. Bagian-bagian dari boneka tidak lengkap d. Bentuk tidak serasi

Dalam terminology Six Sigma, kita menyatakan bahwa CTQ potensial yang menimbulkan kegagalan adalah empat, jadi CTQ potensial = 4. Data hasil inspeksi yang dilakukan selama 15 periode produksi ditunjukkan dalam tabel berikut : Tabel 5.4 Data Atribut/produk

manufaktur

Banyak Periode

Banyak

Banyak

CTQ

Produk

Produk

Potensial

Yang

Yang

Penyebab

Diperiksa

Cacat

Kecacata

Deskripsi CTQ Potensial

n 1

150

25

4

Permukaan tergores

2

125

13

4

Retak

3

100

12

4

Bagian-bagian tidak lengkap

4

90

10

4

Bentuk tidak serasi

5

120

15

4

6

80

6

4

7

100

7

4

8

120

9

4

9

150

24

4

10

140

13

4


12


11

130

15

4

12

150

26

4

13

100

9

4

14

120

11

4

15

125

12

4

Jumlah

1800

207

4

Selanjutnya data hasil pengukuran atribut karakteristik kualitas pada tingkat output dalam tabel 5.4 perlu dimasukkan ke dalam tabel 5.5 untuk ditentukan DPMO dan Kapabilitas Sigma (nilai sigma). Tabel 5.5 DPMO dan Kapabilitas Sigma (nilai sigma)

Banyak

Banyak

Periode Produk Yang Produk Yang

Banyak CTQ Potensial Penyebab Kecacatan

DPMO

Sigma

Diperiksa

Cacat

1

150

25

4

41667

3.23

2

125

13

4

26000

3.44

3

100

12

4

30000

3.38

4

90

10

4

27778

3.41

5

120

15

4

31250

3.36

6

80

6

4

18750

3.58

7

100

7

4

17500

3.61

8

120

9

4

18750

3.58

9

150

24

4

40000

3.25

10

140

13

4

23214

3.49

11

130

15

4

28846

3.40

12

150

26

4

43333

3.21

13

100

9

4

22500

3.50

14

120

11

4

22917

3.50

15

125

12

4

24000

3.48

Proses

1800

207

4

28750

3.40


13


14

Dari hasil perhitungan di atas, tampak DPMO yang cukup tinggi yaitu: 28750 yang dapat diinterpretasikan bahwa dari satu juta kesempatan yang ada akan terdapat 28750 kemungkinan bahwa proses produksi akan menghasilkan produk boneka yang cacat dan memiliki kapabilitas proses yang masih rendah yaitu sebesar 3.40-sigma.

Studi Kasus : (Data Atribut/produk jasa) Pihak manajemen rumah sakit ingin menerapkan program peningkatan kualitas Six Sigma, oleh karena itu akan diukur baseline kinerja yang berkaitan dengan banyaknya keluhan dari pasien-pasien yang menggunakan jasa perawatan menginap di rumah sakit itu. Berdasarkan analisis secara hati-hati diketahui bahwa terdapat 10 karakteristik kualitas (CTQ) yang berpotensi menyebabkan munculnya keluhan-keluhan dari pasien rawat inap.Pengukuran dilakukan selama 20 periode waktu, dalam minggu.Data hasil pencatatan tentang keluhan ditunjukkan dalam tabel berikut. Tabel 5.6 Data Keluhan Pasien

Periode

Banyak Patient-Days

Banyak Keluhan dari Pasien

Banyak CTQ Potensial

Deskripsi

Penyebab

Potensial

CTQ

Keluhan

1

560

12

10

Kolom ini disiapkan

2

625

15

10

untuk

3

575

21

10

mendeskripsikan

4

600

15

10

jenis-jenis keluhan

5

590

14

10

yang

6

580

12

10

diidentifikasi, dalam

7

620

16

10

kasus

8

610

20

10

ini sebanyak 10

9

612

19

10

10

615

16

10

11

590

18

10



12

580

15

10

13

575

12

10

14

585

10

10

15

580

12

10

16

610

13

10

17

615

12

10

18

618

10

10

19

621

13

10

20

605

10

10

Jumlah

11966

285

10

15

Selanjutnya data hasil pengukuran atribut karakteristik kualitas pada tingkat outcome dalam tabel 5.7 perlu dimasukkan ke dalam tabel berikut untuk ditentukan DPMO dan Kapabilitas Sigma (nilai sigma). Tabel 5.7 DPMO dan Kapabilitas Sigma (nilai sigma)

Periode

Banyak Patient-Days


Banyak CTQ Potensial Penyebab

DPMO

Sigma

Keluhan

1

560

12

10

2143

4.36

2

625

15

10

2400

4.32

3

575

21

10

3652

4.18

4

600

15

10

2500

4.31

5

590

14

10

2373

4.32

6

580

12

10

2069

4.37

7

620

16

10

2581

4.30

8

610

20

10

3279

4.22

9

612

19

10

3105

4.24

10

615

16

10

2602

4.29

11

590

18

10

3051

4.24

12

580

15

10

2586

4.30



16

Tabel 5.7 DPMO dan Kapabilitas Sigma (nilai sigma) (lanjutan)

Periode

Banyak Patient-Days


Banyak CTQ Potensial Penyebab

DPMO

Sigma

Keluhan

13

575

12

10

2087

4.36

14

585

10

10

1709

4.43

15

580

12

10

2069

4.37

16

610

13

10

2131

4.36

17

615

12

10

1951

4.39

18

618

10

10

1618

4.44

19

621

13

10

2093

4.36

20

605

10

10

1653

4.44

Jumlah

11966

285

10

2382

4.32

Dari hasil perhitungan pada tabel di atas, tampak DPMO yang cukup tinggi yaitu: 2382 yang dapat diinterpretasikan bahwa dari satu juta kesempatan yang ada akan terdapat 2382 kemungkinan bahwa proses pelayanan perawatan menginap pada rumah sakit itu akan menimbulkan keluhan dari pasien dan memiliki kapabilitas proses yang cukup yaitu sebesar 4.32-sigma.

Studi Kasus : Cost of Quality Hitung cost of quality di perusahaan saudara periode Januari-Oktober Tahun 2011 yang bergerak dalam industry ban sebagai berikut: •

Stok Rusak = Rp 32,76 juta

•

Rekayasa pengendalian kualitas pabrik local = Rp 74,48 juta

•

Inspeksi Spot–Check = Rp 650,91 juta

•

Downgrading = Rp 220,838 juta

•

Material terbuang = Rp 1,87 Milyar

•

Inspeksi kedatangan material = Rp 32,65 juta

•

Administrasi pengendalial kualitas = Rp 22,88 juta Apa yang akan saudara lakukan dengan kondisi biaya kualitas ini?



Tugas Pendahuluan 1. Six sigma dimulai oleh siapa, tahun berapa? 2. Pengertian dari six sigma adalah? 3. Berdasarkan peter pande, dkk ada enam komponen utama six sigma sebagai strategi bisnis,sebutkan enam komponen tersebut? 4. Sebutkan Langkah-langkah operasional DMAIC? 5. Sebutkan tahap-tahap yang ada dalam tahap define? 6. Sebutkan tiga hal pokok yang harus dilakukan dalam tahap Measure (M)? 7. Hal-hal apa saja yang perlu dilakukan dalam tahap analyze? 8. Metode-metode apa saja yang dapat dipakai dalam tahap improve? C. Apa yang dimaksud cost of quality?


17

Modul 5 Six Sigma MODUL 5 SIX SIGMA. Laboratorium OSI & K FT. UNTIRTA (Praktikum POSI 2011)

Recommend Documents