MEI 2011 NIEUWS VOOR RELATIES VAN A.HAKPARK-BEDRIJVEN
Verder groeien in het buitenland A.Hak Drillcon wint No Dig Award
6 Direct pipe-boring bij Hartelkanaal Samen met opdrachtgever Gasunie ontving A.Hak Drillcon op de InfraTech 2011 de NSTT No Dig Award. Deze prijs gaat naar de partij die de toepassing van sleufloze technieken voor leidinginfrastructuur op een bijzondere wijze stimuleert.
8 Recordboring van 1400 meter
20 Tjaden bemaalt Vlaketunnel Het is vrijdagavond 12 november 2010 wanneer een tiental auto’s schade oploopt bij het inrijden van de Vlaketunnel richting Vlissingen. Rijkswaterstaat constateert dat het wegdek aan de oostzijde van de tunnel vijftien centimeter omhoog is gekomen. Wat is er aan de hand?
9 Essent breidt centrale Moerdijk fors uit Bij het aanleggen van de leidingsystemen zorgen de nodige obstakels voor beperkte bewegingsvrijheid.
24 Nederlands glasvezelnet blijft groeien Volgens Koop Talen, accountmanager van A.Hak Telecom, is Nederland over een jaar of tien volledig ‘verglaast’. Hij doelt daarmee op het groeiende Nederlandse glasvezelnet.
Colofon Haktueel Haktueel verschijnt tweemaal per jaar en richt zich op de relaties van A.Hakpark-bedrijven.
2
Redactiecommissie A.Hak: Xaf Hendriksen en Arie Smits; Van Luyken Communicatie Adviseurs, Haarlem
Opmaak Douwe de Haan, Delft Druk Henk Grafimedia Center, Belfeld
15 Grootste waterproject ooit A.Hak International legt een watertransportnet aan om extra drinkwater naar Riyadh (SaoediArabië) te brengen.
12 Nieuwe stoom- en condensaatleiding voor BioMCN In opdracht van Groningen Seaports heeft A.Hak Noord-Oost in 2009 en 2010 een stoom- en condensaatnet aangelegd op Chemie Park Delfzijl, waar onlangs een aansluiting is gerealiseerd voor BioMCN.
28
27
Nieuw intelligent inspectiesysteem voor korte leidingen Speciaal voor het inspecteren van de kwaliteit van kerosineleidingen ontwikkelde A.Hak Industrial Services een ‘push-and-pull’ inspectiesysteem.
Consortium CBH bouwt derde compressorstation Aannemersconsortium CBH, waarvan Cofely, Ballast Nedam en A.Hak Leidingbouw deel uitmaken, is geselecteerd voor de bouw van het compressorstation Wijngaarden in Zuid-Holland.
En verder o.a.: 17 Specialist in onder- en bovengrondse leidingen 22 Duurzame fietspadverlichting 30 Niet zomaar een project in Botlekgebied
A.Hak E-mail: Internet:
[email protected] www.a-hak.nl
3
Orderportefeuille voorspelt mooie toekomst A.Hakpark-bedrijven
Verder groeien in het buitenland verdwijn ik naar de achtergrond in een adviserende rol. Een geleidelijk proces waar we nu middenin zitten.”
Prima gedaan in 2010
“We zullen als A.Hakpark steeds meer omzet uit het buitenland moeten halen. Goed beschouwd kan dat ook niet anders, als je de ambitie hebt te groeien. Die ambitie kan alleen uit de verf komen door nog meer over onze landsgrenzen heen te kijken dan we nu al doen en in het verleden deden. Daar liggen de mogelijkheden om verder te groeien. Dat betekent natuurlijk niet dat we Nederland verlaten. Dat blijft onze thuismarkt. En het liefst zou ik ons marktaandeel in Nederland nog verder willen vergroten, maar dat is nauwelijks mogelijk. We zijn een speler van formaat geworden die in eigen land tegen de grenzen van de groei zit. Doorgroeien kan dan alleen in het buitenland. Momenteel komt een derde van onze omzet uit het buitenland, dat moet over zeven jaar zijn verdubbeld zonder dat de omzet hier in Nederland achterblijft.” Algemeen directeur Willem van Geenhuizen stopt even en zegt dan lachend: “Dat is inderdaad een hele uitdaging. Maar ik sta er niet alleen voor, de kinderen willen graag verder met het bedrijf en dat geeft me veel nieuwe energie. Vorig jaar kwamen onze twee kinderen tot dit besluit. Een besluit waar moed voor nodig is en waar ik enorm trots op ben. Het is fantastisch als je kinderen je levenswerk kunnen en willen voortzetten. En hoe de rolverdeling er precies komt uit te zien? Op een gegeven moment nemen zij het roer over en 4
De A.Hakpark-bedrijven kijken terug op een redelijk 2010. De omzet steeg naar bijna € 414 miljoen terwijl het bedrijfsresultaat van bijna € 31 miljoen net iets achterbleef bij 2009. Grote boosdoener was de winter. “Die heeft ons aan het begin en het eind van het jaar aardig in de wielen gereden. Met name onze bedrijven die zich bezighouden met de aanleg van gas- en waterleidingen naar woonhuizen in zowel bestaande als in nieuwbouwwijken, hebben bijna vier maanden te maken gehad met vorstverlet. Strikte veiligheidsvoorschriften van gemeenten en provincies dat er geen spa de grond in mag zodra het vriest.” Van Geenhuizen is tevreden over 2010. “Wanneer je een jaar ondanks dat slechte weer op deze manier kunt afsluiten, heb je het prima gedaan. Kijk je vervolgens naar de orderportefeuille van de A.Hakparkbedrijven, dan gloort een mooie toekomst.” Hij voegt daar wel direct aan toe dat binnen zeven jaar “die slag naar het buitenland moet zijn gemaakt.” “A.Hakpark,” legt Van Geenhuizen uit, “is actief op de olie-, gas- en chemiemarkt, op het gebied van water, verlichting en elektriciteit, communicatie en duurzame energie. We bieden een volledig scala van werkzaamheden. We doen van veel projecten inmiddels ook de engineering. Verzorgen voor steeds meer opdrachtgevers de inkoop. We bouwen, verzorgen de inbedrijfstelling en zijn actief op het gebied van onderhoud. En dat niet alleen: we bedienen de markt van bron tot eindgebruiker.”
Electel Group
Electron
Dienstverlening verder uitgebreid Om verder te kunnen groeien is A.Hakpark het afgelopen jaar op overnamepad gegaan. Om nationaal en internationaal een vuist te kunnen maken en om de dienstverlening optimaal te laten zijn, is in 2010 een aantal bedrijven overgenomen. “Op de telecommarkt hebben we onze positie danig versterkt met de overname van de Electel Group. We kunnen nu in deze markt turnkeyprojecten aanbieden in geheel eigen beheer. Dat heeft ons in één keer tot een zeer belangrijke speler gemaakt.” Met de aankoop van het Duitse Electron is A.Hakpark op de elektriciteitsmarkt een speler van formaat geworden. Electron is actief op het gebied van het plaatsen van hoogspanningsmasten. Tevens is de Nederlandse vestiging van Electron in opbouw, zodat we ook op onze ‘thuismarkt’ een actieve speler zijn.
geboorde grondwater kan worden gebruikt voor het verwarmen en koelen van gebouwen en woonhuizen. De ingeslagen weg werd in dit nieuwe jaar 2011 voortgezet. Zo werd per 1 april dit jaar technisch installatiebedrijf Mertens overgenomen. Dit bedrijf is actief op het gebied van gasontvangststations, waarmee de industriële activiteiten van A.Hakpark duidelijk zijn versterkt.
Het familiebedrijf “Of we onze hand overspelen met al die overnames? Integendeel. Ik heb het al vaker gezegd: dat is nu juist het mooie van een familiebedrijf. Wij hebben geen last van hongerige aandeelhouders die op dividend zitten te wachten. Bij ons gaat de winst terug het bedrijf in en wordt zij gebruikt om verder te groeien.”
Een familiebedrijf, merkt Van Geenhuizen wanneer hij met zijn huidige en potentiële klanten praat, geeft De overname van vertrouwen. Juist Vichema heeft ervoor daarnaar is men, “Onze geheel eigen manier van werken geeft gezorgd dat de marktzeker in het buitenvertrouwen en oogst steeds meer waardering.” positie op het gebied land, op zoek. De prijs van industrieel chemisch-technisch reinigen is ineens niet meer het belangrijkste. “Natuurlijk ijzersterk is geworden. Met de overname van het wordt daar ook naar gekeken, maar het gaat meer om Amerikaanse Intank is de inspectie- en cleaningdie andere zaken. De manier van werken. De stijl van capaciteit voor Industrial Services verder verbreed. zaken doen. Dan wordt gekeken naar de constante waarde en in hoeverre je wel of juist niet opportunistisch bent. Onze geheel eigen manier van werken Forteck Grondtechniek uit Rotterdam, dat inmiddels onder haar oude naam Tjaden als A.Hakpark-bedrijf geeft vertrouwen en oogst steeds meer waardering. is ingelijfd, verricht boringen en bemalingen tot een Met name in het buitenland. Onze toewijding en het diepte van 300 meter. Met deze overname heeft servicegericht zijn, worden omarmd. We worden A.Hakpark een belangrijke marktpositie gekregen op ervaren als een sympathieke partner waarmee goed het gebied van koude-warmteopslag – het omhoog zaken is te doen.”
Vichema
Intank
Tjaden
Installatiebedrijf Mertens 5
Direct pipe-boring bij Hartelkanaal
No Dig Award voor Drillcon en opdrachtgever Gasunie Op de InfraTech 2011 ontving A.Hak Drillcon samen met opdrachtgever Gasunie de NSTT No Dig Award. Deze prijs gaat naar de partij die de toepassing van sleufloze technieken voor leidinginfrastructuur op een bijzondere wijze stimuleert. NSTT staat voor Nederlandse Vereniging voor Sleufloze Technieken en Toepassingen. De vereniging had besloten de prijs dit keer toe te kennen voor het toepassen van de direct pipe-techniek bij het Hartelkanaal in de Europoort. Het juryrapport noemde de toepassing een ‘in economisch en milieutechnisch opzicht goede bijdrage aan maatschappelijk verantwoord ondernemen’. De No Dig Award gaat altijd naar de opdrachtgever, in dit geval Gasunie, die A.Hak Drillcon de gelegenheid had gegeven de direct pipe-boortechniek voor het eerst in Nederland toe te passen. Bij de uitreiking stond A.Hak Drillcon als uitvoerder van het project ook op het podium, en wel in de persoon van Ronald van Krieken.
Noord-Zuid Route ”Gasunie wil van Nederland de gasrotonde van Europa maken en breidt daarvoor haar transportnetwerk grondig uit langs de Noord-Zuid Route”, aldus Van Krieken. “De direct pipe-boring onder het Hartelkanaal maakte daarvan onderdeel uit. Onder gewone omstandigheden zou Gasunie hier gekozen hebben voor een horizontaal gestuurde boring, maar bij zo’n risicovolle HDD moet de hele pijpstreng achter het boorgat klaarliggen om in één keer ingetrokken te kunnen worden. Op die locatie was daar niet de ruimte voor. Gasunie heeft ons daarom de opdracht gegeven een direct pipe-boring uit te voeren. Het uitleggen van de streng is bij deze
Om het drukke Hartelkanaal in Rotterdam te kruisen, is direct pipe dé aangewezen oplossing. Deze techniek maakt gebruik van een pipe thruster en een tunnelboormachine (TBM).
6
techniek niet nodig. We lasten steeds een leidingstuk van 54 meter aan het voorafgaande deel en brachten dit dan onder de grond. Zo konden we 540 meter leiding onder de open-zeeverbinding met de Rotterdamse haven leggen.” A.Hak Drillcon voerde het project uit samen met A.Hak Leidingbouw. Daarbij was A.Hak Leidingbouw, als hoofdaannemer, onder andere verantwoordelijk voor alle civiele werkzaamheden, zoals het grondwerk en het graven van de damwandkuipen. Drillcon nam het boren van de gasleiding voor haar rekening.
Prachtig alternatief Van Krieken: “Op locaties als het Hartelkanaal is de direct pipe-techniek een prachtig alternatief voor gewone horizontaal gestuurde boringen. Bij deze techniek hoef je ook geen grote put te graven voor de boormachine. Dat is dus heel praktisch op plekken waar weinig ruimte is. Begin februari hebben we voor Gasunie nog twee andere direct pipe-boringen, met elk een lengte van 550 meter, afgerond. Dat was in Bathmen, bij Deventer, op het tracé Ommen–Esveld, ook een onderdeel van de Noord-Zuid Route. Bij één van de boringen moesten we onder het spoor door, dwars door een volle grintlaag op 18 meter diepte. Grint is altijd lastig om doorheen te komen met de conventionele boortechnieken, maar nu ging dat probleemloos. Voor de tweede boring kruisten we een andere spoorlijn en boorden we onder de rijksweg N35 door. Ook hier zijn diverse grintlagen succesvol doorboord. A.Hak Drillcon is voorloper op het gebied van direct pipe-boringen, en dat niet alleen in Nederland, maar ook internationaal. Steeds meer mogelijke opdrachtgevers tonen belangstelling, dat bewees ook de grote opkomst tijdens de twee open dagen die A.Hak Drillcon in 2010 organiseerde.
Direct pipe-boortechniek
Voordelen direct pipe
De direct pipe-boortechniek is een combinatie van een
G
gesloten-frontboring en een horizontaal gestuurde boring
geschikt voor vrijwel alle
Project Hartelkanaal G
grondsoorten
opdrachtgever: NV Nederlandse Gasunie
(HDD) met behulp van twee nieuwe onderdelen: de pipe
G
kans op instabiel boorgat nihil
thruster en de tunnelboormachine.
G
kans op zettingen nihil
De pipe thruster duwt de buis met een speciale klem de
G
kans op coatingschade nihil
grond in. Daardoor is het niet langer nodig de buizen,
G
slechts aan één zijde een groot
hogedrukgastransportleiding 48''
werkterrein nodig
(Ø 1.220 x 22,7 mm) voorzien van
zoals bij gesloten-frontboringen, één voor één weg te boren vanuit een gesloten damwandkuip. Bij HDD-
G
G
kruisen van het 15 meter diepe Hartelkanaal
G
boorbuis:
6 mm PP-coating
bij ruimtegebrek kan de
boringen is onderbreking van het intrekproces
boorstreng in delen worden
G
lengte van boring: 538 meter
onmogelijk. Daarom moet de buis vooraf in één streng
klaargelegd
G
boorradius: 1250 meter
G
vanwege beperkte werkruimte
worden uitgelegd. De direct pipe-methode combineert
G
geringe boogstralen nodig
deze twee mogelijkheden. Afhankelijk van de situatie ter
G
minimale hoeveelheid overtollige
plekke kan worden gekozen voor de buis-voor-buismethode of het uitleggen in één streng.
G
De tunnelboormachine boort op het front van de pijp de grond weg en voert het gruis via het binnenste van de pijp af. De boor heeft een lengte van twintig meter en is
buissecties (drielingen) van 54 meter toegepast
boorspoeling gering aantal
G
grondsoort: zand en klei
transportbewegingen tijdens
G
intredehoek 10 graden,
boorproces G
bij niet te doorboren obstakel kan
onder andere voorzien van extra stuur- en perscylinders
de gehele boorstreng worden
en een gyroscoopmeetsysteem.
teruggetrokken
uittredehoek 11 graden G
boorproductie gemiddeld 54 meter in 5 uur
Het voordeel van direct pipe is dat bij ruimtegebrek de boorstreng in delen kan worden klaargelegd. Bij de direct pipe-boring is aan de uittredekant slechts een klein werkterrein nodig.
7
Recordboring van 1400 meter A.Hak Drillcon is de enige aannemer ter wereld die direct pipeboringen uitvoert met een lengte van meer dan 800 meter. In maart werd zelfs een recordboring gedaan van 1400 meter. Het bedrijf is klaar voor de toekomst. Sinds A.Hak Drillcon de direct pipe-boortechniek in huis heeft, is het wereldrecord in lengte van direct pipe-boringen al meerdere malen verbroken. Directeur Ronald van Krieken: “Begin 2010 kregen we de beschikking over de direct pipe-boorequipement. Wereldwijd waren daarmee toen slechts twee boringen met een maximale lengte van 400 meter gedaan. Deze afstand hebben we sindsdien keer op keer weten te verbeteren.” 8
Begin dit jaar stond de teller op vijf succesvolle boringen met een maximale lengte van 570 meter. “We vonden het tijd voor een nieuwe uitdaging en hebben daarom een testboring van 1400 meter uitgevoerd. Daarvoor hebben we wel aanvullend equipement moeten aanschaffen, want volgens de leverancier was een boring tot maximaal 800 meter mogelijk. De boring is geslaagd en er blijkt dus veel mogelijk met deze techniek. Als enige aannemer ter wereld die direct pipe-boringen met een lengte van meer dan 800 meter uitvoert, is A.Hak Drillcon klaar voor de toekomst.”
Essent breidt centrale Moerdijk fors uit
Werk met obstakels geeft beperkte bewegingsvrijheid Energiemaatschappij Essent gaat locatie Moerdijk, waar een warmtekrachtcentrale (WKC) draait, fors uitbreiden. Het gaat om de bouw van een nieuwe Combined Cycle Gas Turbine (CCGT), kortweg Moerdijk 2 genoemd. A.Hak Zuid legt de leidingsystemen, ondanks een beperkte bewegingsvrijheid en de nodige obstakels. Voor de realisatie van het project heeft Essent CB&I Lummus als engineering contractor aangesteld. Lummus, één van ’s werelds grootste ingenieurs- en bouwbedrijven op het gebied van energie en grondstoffen, is verantwoordelijk voor de gehele realisatie van de CCGT, alsook voor de engineering, aanbesteding en realisering van de werkzaamheden voor de bestaande centrale.
turbine. Beide leidingen zijn enkele honderden meters lang.” Het werk is in 2010 begonnen en moet begin 2011 klaar zijn. Daarnaast legt A.Hak Zuid leidingsystemen aan voor onder meer drinkwater, industriewater, rioolwater en service air. Sommige leidingen worden aan bestaande WKC-leidingen gekoppeld, onder andere de nieuwe brandblusleiding van de CCGT. “Essent wil één brandblussysteem voor beide centrales.” Om de werkzaamheden te vereenvoudigen en efficiënt te laten verlopen, worden delen van de leidingsystemen niet ín maar buíten de geul samengesteld (prefab). Essent wil de centrale zo spoedig mogelijk in werking stellen.
Werk A.Hak Zuid
Complex
Binnen het nieuwbouwproject is A.Hak Zuid dé partner voor de aanleg van de leidingsystemen. Daartoe behoort een leiding die het aardgas van een bestaande leiding naar de gasturbine van de nieuwe centrale voert. Jan van de Oetelaar, hoofd Uitvoering bij A.Hak Zuid: “De koppeling bestaat uit een 16'' leiding van de bestaande leiding naar het gastransportstation van de CCGT en vervolgens een 12'' leiding van het gastransportstation naar de
Volgens Van de Oetelaar zijn de werkzaamheden uiterst complex en is een goede planning essentieel. “Je hebt een beperkte ruimte, waarop alles moet gebeuren, en je hebt een beperkte tijd waarin alles moet plaatsvinden. Dat maakt het uiterst moeilijk. Vergelijk het met een voetbalveld waarop een fabriek wordt gebouwd terwijl alle benodigde materialen er al liggen en alle ploegen tegelijk aan het werk zijn. Op drukke dagen zullen dat zeker zo’n duizend
De aanleg van de fire water.
De prefab-plaats op locatie.
9
De aanleg van de fire water. mensen zijn geweest. En dan komen wij als A.Hak Zuid en zeggen we dat iedereen aan de kant moet, omdat wij een sleuf om de fabriek moeten graven. Een subcontractor die een paar dagen nodig heeft om een kraan af te breken en op te bouwen, zal dan niet blij zijn. En dat is maar één voorbeeld. Gevolg is dat we niet van A naar Z hebben kunnen graven, maar nu eens hier en dan weer daar aan het werk moesten. Kortom, veel passen en meten met de andere contractors. Vooral op het eind van het project waarin de deadline dichterbij komt en elke partij het
werk moet afronden, neemt de druk toe. Zo hebben we de aanleg van de laatste 40 meter 12'' gasleiding voor de nieuwe centrale in vier fasen moeten uitvoeren, omdat andere partijen voorgingen.”
Zand en bekisting Kritisch binnen het werk van A.Hak Zuid was het graafwerk van de sleuven. Van de Oetelaar: “We moesten een sleuf om de nieuwe centrale graven, terwijl de bouw van de CCGT in volle gang was. Door de werkzaamheden van de anderen hadden we niet
Essent en Moerdijk 2 Op locatie Moerdijk heeft Essent sinds 1997 een warmte-
vergelijking met wat mag worden verwacht van een
krachtcentrale (WKC) in bedrijf. Deze centrale wekt elek-
conventionele kolencentrale. De uitstoot per MWe zal
triciteit en warmte op uit aardgas én uit stoom, afkomstig
relatief zeer laag zijn. Door de bouw van CCGT Moerdijk
van de naastgelegen afvalverbrandingsinstallatie van
groeit de totale capaciteit van de Essent-locatie naar zo’n
Afvalverbranding Zuid-Nederland (AZN). Daarnaast levert
800 MWe. CCGT Moerdijk wordt naar verwachting eind
de WKC Moerdijk stoom aan Shell Nederland Chemie.
2011 in bedrijf genomen en zal ten minste 25 jaar
In 2008 is Essent gestart met het project Moerdijk 2. Dit
operationeel zijn.
betreft de bouw van een nieuwe CCGT (Combined Cycle Gas Turbine) op de locatie in Moerdijk.
Eén druk op de knop CCGT Moerdijk wordt dagelijks gestart en gestopt. Dat
10
Half miljoen huishoudens
gebeurt met één druk op de knop. De bediening daarvoor
CCGT Moerdijk is een ultramoderne eenheid die elektri-
vindt plaats vanuit de bestaande controlekamer van WKC
citeit genereert met behulp van een gasturbine, stoom-
Moerdijk. De centrale kan in enkele uren van nul naar
turbine, generator en ketel. De nieuwe centrale heeft
honderd procent worden ingezet. De CCGT wordt aange-
een capaciteit van circa 430 MWe. Dit is voldoende om
sloten op het bestaande 150 KV-station dat hiervoor reeds
meer dan een half miljoen huishoudens een jaar lang
is uitgebreid. Met deze flexibele hogerendementscentrale
van energie te voorzien. Het rendement van de nieuwe
kan Essent optimaal inspelen op bijvoorbeeld piek-
centrale bedraagt 58%. Dat is een toprendement in
aanvragen en elektriciteits- en gaskosten.
Tijdens de aanleg van de leidingen stuit A.Hak Zuid op veel bestaand kabel- en leidingwerk.
Prefab van de afsluitergroep van de 16" gasleiding.
veel bewegingsvrijheid. Daar kwam nog bij dat die sleuf behoorlijke afmetingen had. Op sommige plekken liep dat op tot een breedte van drie meter en een diepte van vier meter. Aanvullend probleem was dat we het zand niet naast de sleuf konden leggen. Dat moest naar een depot worden gereden en daar worden opgeslagen. Nadat we de leiding hadden gelegd, werd het zand weer teruggehaald. Niet al het zand, omdat we onder en boven de leiding schoon zand hebben gelegd. Het zand dat over was, is in het depot gebleven.” Er was nog een belangrijk punt. “Om de aanleg van de leidingen op een veilige manier uit te voeren, hebben we gebruikgemaakt van sleufbekisting. Die bekisting is toegepast bij de aanleg van zowel de 12'' en 16'' gasleiding, in totaal zo’n 600 meter”, aldus Van de Oetelaar.
Handmatig voorgraven Wat de werkzaamheden aanzienlijk bemoeilijkte, was de aanwezigheid van veel bestaande leidingsystemen in het werkgebied, zoals rioolleidingen, kabels voor dataverkeer en leidingen voor gastransport. Van de Oetelaar: “Er bestaat altijd kans dat een kabel of leiding beschadigd raakt en de bestaande installatie uitvalt. Dat moesten we natuurlijk voorkomen. Die bestaande WKC levert op daltijden 122 KWe en op piekmomenten 339 KWe. Dat komt neer op een stroomvoorziening van circa 150.000 en 400.000 huishoudens. Uitval zou heel wat schade veroorzaken. Om dat te voorkomen, hebben we handmatig voorgegraven. We hebben pas machines ingezet, als we zeker wisten dat deze veilig konden werken. Op
sommige plekken wisten we zeker, dat graven uiterst kritisch zou zijn. Daar hebben we de grondzuigwagen ingezet. Die hebben we ook gebruikt bij kruisingen met leidingen van Gasunie. We zijn dus zeer omzichtig te werk gegaan.” Nadat de leidingen zijn aangelegd, heeft A.Hak Zuid deze hydrostatisch getest op sterkte en dichtheid. Vervolgens zijn ze schoon- en drooggemaakt. 11
Nieuwe stoom- en condensaatleiding voor BioMCN A.Hak Noord-Oost heeft in 2009 en 2010 in opdracht van Groningen Seaports een stoom- en condensaatnet aangelegd op Chemie Park Delfzijl. Onlangs is op dit openbare net een aansluiting gerealiseerd voor BioMCN. Chemie Park Delfzijl ligt aan de Oosterhornhaven, die via het Eemskanaal en de Zeesluizen uitmondt in de Eems. Eerder al legde A.Hak Noord-Oost daar een stoom- en condensaatnet aan. In de eerste helft van 2010 hebben we de chemiebedrijven PPG Industries en Zeolyst daarop aangesloten. In de tweede helft van het jaar volgde de aansluiting van BioMCN. Dit bedrijf is de grootste producent ter wereld van tweede generatie biobrandstoffen, die worden gebruikt als duurzame energiebron. Het produceert bio-methanol van ruwe glycerine, dat ontstaat bij de verwerking van plantaardige oliën en dierlijke vetten, zoals biodiesel en oleochemie.
gemeente en de provincie nodig. Door de werkmethodiek aan te passen aan de omstandigheden, hoefde de verontreinigde grond niet geroerd te worden. Als gevolg van onze hei-activiteiten doorkruisten we verschillende grondlagen, waarbij de kans bestond dat verontreinigd grondwater tot andere grondlagen zou doordringen. Door voorzorgsmaatregelen te nemen, hebben we verspreiding van de verontreiniging voorkomen. Verder hebben we voor dit project alle materialen geleverd, inclusief appendages en regelapparatuur. Het werk vereiste een nauwkeurige afstemming met verschillende partijen. Op zo’n chemiepark wemelt het van de activiteiten, er is weinig ruimte voor materiaal, dus daarmee moet je goed rekening houden. Het was dan ook fijn dat onze opdrachtgever al in een heel vroeg stadium bij ons aanklopte voor kennis en advies.”
Redelijke prijs Multidisciplinair project
Nieuwe stoomleiding aangesloten op het bestaande stoomleidingnet.
12
A.Hak Noord-Oost legde bovengronds een 14" leiding aan met een lengte van 180 meter. De leiding ligt op constructiewerk dat is onderheid met stalen buispalen, gevuld met wapening en hoogwaardig beton. Volgens Kees Hoogstraten, projectmanager A.Hak Noord-Oost, ging het om een multidisciplinair project: “We hebben niet alleen de leidingen gelegd, maar ook het civiel- en bouwkundig ontwerp gedaan en de bijbehorende elektro- en instrumentatiewerkzaamheden verricht. Daarbij komt nog dat we te maken hadden met een verontreinigd terrein. Daarom hadden we een speciale vergunning van de
Aan de kant van de opdrachtgever had A.Hak NoordOost te maken met Gerwin Nauta, Manager Maintenance & Projects bij BioMCN. “Ons uitgangsproduct is ruwe glycerine, en dat moeten we voor verdere verwerking zuiveren. In het verleden gebruikten we daarvoor stoom, dat werd opgewekt met aardgas, maar tegenwoordig zetten we duurzame stoom in, dat wordt opgewekt uit afvalverbranding”, aldus Nauta. “Die stoom betrekken we van EON en komt via de nieuwe leiding bij ons binnen. Met de leiding trekken we nu maximaal 30 ton stoom per uur in, maar dat zal in de toekomst maximaal 50 ton zijn, daarop is ze ook ontworpen.”
“A.Hak was voor ons een nieuwe partij. We hebben ze de opdracht gegund, omdat ze ervaring hadden met dit soort werk en een redelijke prijs hadden neergelegd. De samenwerking is steeds soepel verlopen. De lijnen waren kort, omdat we een gezamenlijk projectteam hadden ingericht en naast het reguliere overleg ook steeds informeel met elkaar konden afstemmen.” Het leidingsysteem is volgens de Nederlandse wetgeving keuringsplichtig. Hoogstraten: “Gedurende de realisatie zijn onze werkzaamheden beoordeeld door Lloyd’s Register. Dat is een onafhankelijk keuringsinstituut, een zogenoemde notified body, het voormalige Stoomwezen. De beoordeling resulteerde in een succesvolle oplevering.” Prefabricage in onze vestiging in Delfzijl.
Stoomspecialist A.Hak heeft uitgebreide kennis en ervaring op het gebied van stoom in huis. Stoom is een specifiek medium met bijzondere ontwerpcriteria. Kenmerk is de vorming van condensaat. Condensaat in een stoomleiding is ‘oververhit water’: water met een temperatuur boven de 100 graden Celsius, dat nog in de vloeistoffase verkeert. Afhankelijk van de temperatuur en druk zal er meer of minder condensaatvorming zijn.
Zodra dit ‘oververhit water’ in een condensaatretourleiding of de vrije atmosfeer komt, gaat het verdampen, wat gepaard kan gaan met flinke ‘explosies’. In de leiding zorgen zakbuizen ervoor dat het condensaat op gecontroleerde wijze wordt afgevoerd. Een ander kenmerk van een stoomleidiing is dat we rekening moeten houden met lengteveranderingen van of extra spanningen in de pijp. “Om dit in goede banen te leiden, gebruiken we expansielussen”, aldus Hoogstraten. “De meest efficiënte positie van de lussen wordt bepaald op basis van zogenaamde ‘stressberekeningen’, waarmee we de opwarming van het systeem simuleren.” Een stoomleiding in bedrijf nemen vergt de nodige precisie. Het systeem moet geleidelijk worden verwarmd en zorgvuldig worden ontwaterd. Regelkleppen op de leidingen zorgen ervoor dat het systeem stoom levert met de juiste temperatuur en druk. A.Hak heeft deze zodanig afgesteld, dat ze voldoen aan de eisen. Bovenaanzicht op de nieuwe stoomleiding, met in de verte de aansluiting op de bestaande stoomleiding en de Eems-Dollard 13
14
Extra water voor Riyadh in Saoedi-Arabië
Grootste waterproject ooit A.Hak International is momenteel betrokken bij het grootste waterproject ooit in Saoedi-Arabië. De stad Riyadh die op 700 meter boven de zeespiegel ligt, moet worden voorzien van meer drinkwater. Op dit moment verbruikt de stad 270 liter per dag per inwoner. Het merendeel ervan komt uit zee. Daar komt nog eens zo’n 200 liter per dag bij als alle leidingen, ontziltingsinstallaties, pompstations en energiecentrale zijn aangelegd. Als partner van het Al Rashid-Hak consortium zijn wij medeverantwoordelijk voor het coaten en inwendig cementeren van de aan te leggen waterleidingen, de aanleg van bijna 400 km transportleiding, de bouw van drie pompstations, 13 waterreservoirs van tussen de 140.000 tot 170.000 kubieke meter, een 360 km lange bovengrondse 13,8 KV-leiding en een scadasysteem. A.Hak International zal zich vooral bezighouden met het mechanische werk voor de pijpleiding, inclusief ontluchters en drains en de aansluiting op de pompen verdeelstations en de afsluiters. Een zeer bijzonder onderdeel binnen de aanleg van die bijna 400 km leiding zijn de 40 wegkruisingen, waarvoor wij verantwoordelijk zijn. Met twee nieuwe tunnelboormachines gaan we samen met A. Hak Drillcon deze megaklus te lijf. Met de boormachines kunnen we tot 250 meter door harde rots boren met een doorsnede van 2,2 meter. Inmiddels hebben we met succes 16 boringen uitgevoerd. Totale lengte 1045 meter. Voor onze consortiumpartner Al Rashid hebben we met onze boormachines op een ander project nog eens vijf boringen uitgevoerd.
15
Laswerk aan 72" leiding.
De boorinstallatie vertrekt voor een boring in de rotsgrond.
Opleidingen Voor dit project zijn ruim 200 plaatselijke werknemers geselecteerd en geschoold tot volwaardig lasser, slijper, fitter, operator en monteur. Bij het project zijn inmiddels bijna 400 mensen van 11 verschillende nationaliteiten betrokken. Het merendeel komt uit India, de Filippijnen en Nepal. De opleiding wordt verzorgd door onze eigen mensen uit Nederland.
Acht miljard dollar Met het volledige project is acht miljard dollar gemoeid. Naast het onderdeel dat wij met onze partner Al Rashid verzorgen, wordt er een energiecentrale gebouwd van 2500 MW en een ontziltingsinstallatie die zo’n miljoen kubieke meter water per dag kan verwerken. In totaal wordt 910 km leidingen aangelegd met een diameter van 48" tot 72" en wanddiktes van 9,52 mm tot 17,48 mm.
16
Specialist in onder- en bovengrondse leidingen Vanaf 2012 gaat de Nederlandse Gasunie stikstof opslaan in een zoutcaverne in het Groningse Heiligerlee. Een uniek project, waarvoor A.Hak Leidingbouw naast het ondergrondse ook het bovengrondse leidingwerk realiseert. “We zijn een allround firma op het gebied van onderen bovengronds leidingwerk. We worden daarbij ondersteund door diverse afdelingen, waaronder onze eigen lastechnische dienst en testafdeling. Dankzij deze samenwerking kunnen we de kwaliteit van ons werk steeds blijven verbeteren”, zegt projectmanager Remko Vierhout.
Mengen A.Hak Leidingbouw kreeg vorig jaar al de opdracht om het leidingwerk aan te leggen voor de zogenaamde meng-area, waar het hoogcalorisch gas met de stikstof wordt gemengd. Het ging om diverse ondergrondse en bovengrondse leidingen met diameters van 2" tot 48". “Dankzij een gedegen voorbereiding en door zo veel mogelijk leidingen te prefabriceren, hebben we deze opdracht begin dit jaar kunnen afronden”, vertelt Vierhout. Aansluitend volgde een nieuwe opdracht: de aanleg van met name bovengronds leidingwerk in de withdrawal-area. Dat is het gedeelte van de plant waar de stikstof uit de zoutcaverne geschikt wordt gemaakt, om het met het hoogcalorische gas te mengen. Dit betekent dat de stikstof moet worden gereinigd. De reiniging gebeurt stapsgewijs, door de
stikstof door verschillende equipement zoals vuilafscheiders, filters en heaters te leiden. Elk equipement vereist een andere leiding met specifieke wanddikte en werkdruk. Diverse sturingsinrichtingen in het leidingwerk zorgen ervoor dat bovengrondse bediening eenvoudig is. Dit gebeurt te zijner tijd door een operator van de Gasunie.
Detaillistisch werk Remko Vierhout legt uit dat de aanleg van bovengronds leidingwerk een nauwkeurig en detaillistisch werk is: “In totaal hebben we in een gebied van nog geen 60 bij 20 meter, zeker één kilometer aan leidingen gelegd. Leidingen met elk ook nog eens een verschillende ontwerpdruk (variërend van 12 tot 170 bar) en wanddikte. De tientallen leidingen lopen afwisselend evenwijdig of kruisen elkaar. Als ze elkaar kruisen, gebeurt dat soms wel tot tien meter in de hoogte. Het flinke aantal leidingen op een kort tracé vraagt om een goede, logistieke voorbereiding. Bijvoorbeeld als het gaat om de volgorde van aanleggen. Dit gebeurt allemaal op basis van een ontwerp, waarna in het veld de volgorde van inbouw wordt bepaald. “Een echt huzarenstukje”, meldt Vierhout trots.
Prefabricage Op basis van het ontwerp prefabriceert A.Hak Leidingbouw zo veel mogelijk leidingen. Bij voorkeur in zo lang mogelijke secties. Daardoor kan het
De mengstraat.
17
Gasopslag in zoutcaverne Vanaf het najaar van 2012 gaat de Nederlandse Gasunie één van de bestaande zoutwinningslocaties in Heiligerlee een nieuwe bestemming geven. In de ontstane zoutcaverne – een holte in de zoutlaag van de aarde – wordt voortaan stikstof opgeslagen. Aanleiding voor het project is het teruglopende Nederlandse gasaanbod.
Een absorber in de withdrawal-area.
Buitenlands gas uit onder meer Rusland en Noorwegen is hoogcalorisch en daardoor niet zonder meer te gebruiken in de Nederlandse keuken. Door het buitenlandse gas met stikstof te mengen, wordt het minder hoogcalorisch en daarmee geschikt voor huishoudelijk gebruik. Dit mengen gebeurt in een mengstraat, in de verhouding één op zeven (gas/stikstof). Dankzij het opslaan van stikstof in een zoutcaverne kan de Gasunie dit op elk gewenst moment mengen en het gas inzetten. De caverne in Heiligerlee heeft een capaciteit van 800.000 m3, is 500 meter hoog en bevindt zich op een diepte van 1015 meter. Voor de productie van stikstof bouwt Gasunie bij Zuidbroek een stikstoffabriek.
transport beperkt blijven. Wel zo veilig als je met driehonderd andere werklieden op de locatie aan het werk bent. Onderlinge afstemming tussen deze partijen (zoals de fabrieksbouwers, energieleveranciers, kabelaars en betonfundeerders) is cruciaal. De prefabricage moet tot op de millimeter nauwkeurig gebeuren. Het equipement is namelijk al aangelegd en de leidingen moeten daarop naadloos worden aangesloten. Een uitdaging, gezien de diameter, wanddiktes en het gewicht van de leidingen. Echt specialistenwerk. “Speciaal voor dit project ontwikkelde onze lastechnische dienst een OnderPoederdek-lasunit, waarmee we leidingsecties tot vijftig meter nauwkeurig kunnen prefabriceren. OP-lassen gebeurt met een rollerbaan die een leiding roteert. De lasser heeft daarbij een vaste opstelling. De constante rotatie vergroot de nauwkeurigheid van het lassen. Laswerk is steeds meer specialistenwerk geworden en daarvoor heb je echt een eigen lastechnische dienst nodig. Dan weet je zeker dat je aan het hoge kwaliteitsniveau kunt blijven voldoen. Bijkomend voordeel van OP-lassen is dat er maar één lasser nodig is in plaats van meerdere en dat het sneller gaat.”
Installatie en testen Na de prefabricage worden de leidingen met een draad- of telescoopkraan op de juiste plek gehangen en aangesloten op het equipement. Dat laatste gebeurt met een flensverbinding of via lassen. “Na de aanleg voert onze eigen testafdeling een hydrostatische test uit. Daarvoor laten we de leidingen 18
Luchtfoto van beginfase werkzaamheden in de mengstraat.
vollopen met water en zetten we er druk op. Na het testen moet de leiding droog worden gemaakt. Vooral in de mengstraat bleek dat een uitdaging, omdat de leidingen daar een verloop hebben. Eerst van 36" naar 48" en vervolgens weer naar 36". Kortom: van klein naar groot en andersom. We ontwikkelden hiervoor een lanceerinrichting, een soort toetervormige tool waarmee we een 48" schuimrubberen foampig in een 36" leiding kunnen persen. Deze foampig wordt door het hele leidingwerk geblazen om het water en vuil eruit te drukken. Zo kan de leiding grotendeels intact blijven met zo lang mogelijke leidingsecties en kun je het aantal gouden lassen minimaliseren. Gouden lassen zijn die lasverbindingen, die je pas na het testen kunt maken en dus zelf niet getest kunnen worden.”
Het hoogste vat in de withdrawal-area, het gedeelte van de plant waar de stikstof uit de zoutcaverne geschikt wordt gemaakt, om het met het hoogcalorische gas te mengen.
Preferred supplier “Het is niet voor het eerst dat we zowel onder- als bovengrondse leidingen aanleggen voor de Nederlandse Gasunie. Recent profileerden we ons al bij de Gasunie door het volledige onder- en bovengrondse leidingwerk te verzorgen bij het compressorstation in Scheemda. Met deze leidingen wordt het gas onder druk het hele land door gepompt. Dankzij de goede ervaringen voor dit project zijn we voor het project in Heiligerlee preferred supplier voor de Joint Venture Fabricom / Tebodin. Onlangs volgde een nieuwe opdracht, namelijk de aanleg van ondergrondse leidingen die het hoogcalorische gas de mengstraat in brengen en leidingwerk dat het gemengde gas vanuit de mengstraat naar het openbare gasnet brengt. In juni 2011 verwachten we het project op te leveren”, aldus Vierhout.
Een leiding komt vanaf de stikstofopslag in de withdrawal-area. 19
Bemalingsspecialist krijgt binnen A.Hakpark oude naam terug
Tjaden bemaalt Vlaketunnel Het is vrijdagavond 12 november 2010 wanneer een tiental auto’s schade oploopt bij het inrijden van de Vlaketunnel richting Vlissingen. Rijkswaterstaat constateert dat het wegdek aan de oostzijde van de tunnel vijftien centimeter omhoog is gekomen. Wat is er aan de hand? In het weekeinde van 13 en 14 november staan vrachtwagenopleggers beladen met zand en beton op het wegdek van de Vlaketunnel om het asfalt terug op zijn plaats te drukken. De oorzaak van de problemen is op dat moment nog onbekend. Voordat Rijkswaterstaat verder onderzoek kan doen, is bemaling nodig. De dienst belt Tjaden, specialist in waterboringen en bemalingen.
Bemaling installeren Tjaden is direct ter plaatse en start de voorbereidingen. Het bedrijf plaatst peilbuizen bij de tunnelbuis. Projectleider Camille Vermeulen van Tjaden vertelt dat deze peilbuizen zijn uitgerust met dataloggers voor het monitoren van de grondwaterstand, zowel Bemalingsapparatuur bij de Vlaketunnel. (Foto’s Edwin de Feijter)
20
tijdens het boren als tijdens de bemaling. Hij legt uit dat de werkploeg de bemaling installeert door zogeheten deep wells te boren, waarin de onderwaterpompen worden opgehangen. Sneeuw en de steeds korter wordende dagen bemoeilijken het werk. Extra verwarmingsapparatuur en grote lampen zijn nodig om het werk 24 uur per etmaal veilig te laten doorgaan. Niet alleen de winter speelt Tjaden parten. Bij het boren stuit de werkploeg op een oude stenen werkweg. Na dit oponthoud hebben de mannen het drie heel koude weken later toch voor elkaar. De bemaling is gereed en de druk van het grondwater op de tunnelmoot is voldoende verlaagd om de oorzaak van het probleem verder te onderzoeken. Na kijkproeven stelt Rijkswaterstaat eind december vast dat bij meer dan de helft van de onderzochte trekankers de stalen staven zijn gebroken. Onvoldoende kwaliteit van het staal blijkt de breuk te hebben veroorzaakt. Trekankers vormen de verbinding van het wegdek van de toerit met de tunnelbodem. Rijkswaterstaat vertrouwt ook de ankers aan de
Doorsnede van de Vlaketunnel. (Tekening Jan van den Broeke)
westzijde niet en plaatst preventief ballast om te voorkomen dat het wegdek ook hier omhoog kan komen. Er is weer bemaling nodig om de tunnel te kunnen repareren en kijkproeven aan de westzijde te kunnen uitvoeren. Uit voorzorg besluit Rijkswaterstaat de trekankers aan de westzijde van de tunnel ook te controleren. Tjaden mag het werk wederom uitvoeren. Met een korte onderbreking van het kerstweekeinde klaren ze de klus aan deze zijde van de tunnel in twee weken.
Continue bewaking Rijkswaterstaat start het herstel van de Vlaketunnel op 25 januari 2011. Er worden nieuwe trekankers aan de oostelijke toerit van de tunnel geplaatst. In totaal laat Rijkswaterstaat duizend nieuwe trekankers aan
beide zijden van de tunnel bijplaatsen. Tijdens de werkzaamheden blijft één tunnelbuis geopend, met uitzondering van enkele kortdurende afsluitingen. Zo is voor het verkeer steeds één rijstrook per rijrichting beschikbaar. Tijdens de werkzaamheden bewaakt een pompwacht continu de bemaling. De apparatuur maar ook de grondwaterstand worden nauwkeurig gecontroleerd. Een ander bedrijf bewaakt de zetting in de omgeving. Hiervoor is op huizen en in leidingen meetapparatuur aangebracht. Rijkswaterstaat verwacht de herstelwerkzaamheden vóór Pasen 2011 te kunnen afronden. “Tjaden heeft echt ontzettend veel inzet getoond tijdens deze calamiteit”, aldus Bart Hendrix, specialistisch adviseur tunnelbouw bij Rijkswaterstaat. “Er is goed meegewerkt en meegedacht, daar zijn we heel tevreden over.”
Tjaden > Forteck Grondwatertechniek > Tjaden Het van origine Haarlemse bedrijf Tjaden heeft vijf jaar Forteck Grondwatertechniek geheten. Na de overname door A.Hak heeft het zijn oude naam weer aangenomen. Die naam staat al decennialang voor vakmanschap. Tjaden was bijvoorbeeld al betrokken bij de aanleg van de Vlaketunnel in de jaren zeventig. De experts doen bemalingen voor tunnels en voor gebouwen zoals het gebouw Rotterdam van architect Rem Koolhaas en de markthallen van de havenstad. Ze verzorgen tevens retourbemalingen om schade van bemaling aan het milieu of de bebouwde omgeving tegen te gaan. Op het gebied van grondwaterboringen werkt Tjaden tot een diepte van 300 meter. Deze boringen worden vooral voor koude warmteopslagsystemen toegepast. De expertise van Tjaden past uitstekend in de visie van A.Hak dat water en alles wat daarmee samenhangt, van levensbelang is voor de toekomst.
21
Duurzame fietspadverlichting Buurtbewoners voelden zich jarenlang onveilig op het donkere fietspad aan de Julianasingel in Oss, waar Wijkraad Zuid regelmatig aandacht voor vroeg. Dit probleem is verleden tijd sinds Kaal Masten er een duurzaam verlichtingssysteem aanlegde. Nederlands grootste mastenfabrikant is al vanaf 1947 gevestigd in Oss en kwam zelf met het idee. Het wilde iets betekenen voor zijn gemeente, die erg vooruitstrevend is op het gebied van duurzaamheid. Het nieuwe stadhuis is duurzaam gebouwd, de personeelskantine biedt biologische producten, het gemeenteapparaat gebruikt groene stroom en het wagenpark bestaat uit groene voertuigen, waaronder elektrische scooters en aardgasauto’s. Sinds kort hoort daar dus ook een duurzaam verlicht fietspad bij.
Autonoom In 2009 werden de eerste gesprekken gevoerd met de gemeente Oss, die direct erg positief tegenover de plannen stond. Maar hoe verlicht je met zonneenergie een fietspad dat wordt overschaduwd door bomen? Samen met verschillende partijen uit de regio vond Kaal Masten de oplossing: een solarmast voorzien van accu’s. Overdag absorbeert de mast zonlicht en slaat dit op. ’s Avonds geeft de mast energie af aan de tien lichtmasten met LEDarmaturen, die zusterbedrijf A.Hak Zuid langs het 300 m lange fietspad plaatste. Bijzonder aan het verlichtingssysteem is dat het autonoom is. Het werkt geheel zelfstandig en is niet aangesloten op het energienet.
CO2-neutraal Onder begeleiding van de Climate Neutral Group (CNG) is Kaal Masten erin geslaagd de masten voor het fietspad Oss CO2-vrij te produceren. CNG begeleidt Kaal Masten bij de transitie naar klimaatneutraal ondernemen door de CO2-voetafruk in beeld te brengen en te adviseren hoe het de CO2-uitstoot kan reduceren en compenseren. Een restant zal er altijd zijn. Want hoewel reductie het streven is, zal altijd enige uitstoot overblijven. Kaal Masten compenseert die resterende CO2-uitstoot van het project in Oss volledig door te investeren in twee windmolenparken in Taiwan. Eerder ontwikkelde het bedrijf een zogenaamde EcoMast met een zeer lage 22
Het fietspad aan de Julianasingel is nu duurzaam verlicht.
Duurzaamheidswethouder Hendrik Hoeksema (l) ontvangt het CO2-vrij certificaat van de Climate Neutral Group uit handen van Kaal Masten-directeur Jos van den Hurk.
CO2-voetafdruk. Deze past uitstekend bij de wens van overheden naar duurzame producten.
De weg van de toekomst
De solarmast.
Reden genoeg om de officiële oplevering van het project te vieren. Dit gebeurde samen met de betrokken wethouder, leveranciers, relaties en het personeel van Kaal Masten. Uit handen van Kaal Masten-directeur Jos van den Hurk ontving duurzaamheidswethouder Hendrik Hoeksema het certificaat van CNG, dat garandeert dat alle masten voor dit project CO2-vrij zijn opgeleverd. Met het aanschakelen van de verlichting verrichtte de wethouder de starthandeling. Daarna fietste hij een ererondje onder de splinternieuwe LED-armaturen. In de gemeente Oss wordt een belangrijke toegangsweg, de N329, de komende jaren op een duurzame manier heringericht. De weg is aan vernieuwing en verbreding toe en moet het toonbeeld van duurzaamheid worden met inventieve oplossingen op het gebied van milieu, mobiliteit en infrastructuur, ruimtegebruik en ecologie. Kaal Masten heeft hiervoor al een aantal ideeën en hoopt uiteraard iets te mogen betekenen voor dit bijzondere project.
Windmolenpark in Taiwan In het dichtbevolkte Taiwan wordt 93% van de energie opgewekt met fossiele brandstoffen. Hierdoor is het land wereldwijd een van de grootste vervuilers. De luchtvervuiling is er zeker drie keer zo hoog als in Europa en Amerika. Kaal Masten investeert in Taiwan in twee windmolenparken, die groene energie leveren aan het nationale energienet. Inmiddels voorzien de parken zo’n 110.000 huishoudens van energie. Ook op sociaal-economisch gebied heeft het project voor vooruitgang gezorgd. Er zijn banen gecreëerd voor de bevolking en er vindt kennisoverdracht plaats. Het project heeft de Gold Standard toegekend gekregen, een internationaal erkend kwaliteitsstandaard voor compensatieprojecten die CO2-uitstoot reduceren door te investeren in duurzame energieprojecten.
23
Nederlands glasvezelnet blijft groeien
Nederland ‘verglaast’ volledig Volgens Koop Talen, accountmanager van A.Hak Telecom, is Nederland over een jaar of tien volledig ‘verglaast’. Hij doelt daarmee op het groeiende Nederlandse glasvezelnet. De aanleg ervan is de corebusiness van zijn bedrijf, dat van oorsprong vooral de noordelijke provincies bedient. Inmiddels is A.Hak Telecom een belangrijke speler geworden met klanten in het hele land. Eind vorig jaar werkte A.Hak Telecom in Friesland aan de aansluiting van twintig bedrijven op het glasvezelnet in opdracht van internetprovider Kabel Noord. Dankzij een gedegen voorbereiding en gelijktijdig uitvoeren van een aantal werkzaamheden, lukte het de aansluiting voor de geplande deadline te realiseren. Samen met de gemeente bepaalde A.Hak Telecom welke aders naar welke klant moesten lopen. Klantbezoeken volgden om te bepalen waar de kabels getrokken konden worden, met zo min mogelijk schade aan tuinen en opritten. Per klant zijn alle gegevens in een zogenaamde klantmap bijgehouden. Sinds de oplevering kan Kabel Noord met deze informatie efficiënt storingen verhelpen en herstelwerk doen. Voor de aanleg van de lege, kunststof buis waarin de glasvezelkabels kwamen te liggen, moesten boringen worden verricht. Hiervoor is zusterbedrijf A.Hak Drillcon ingeschakeld, dat geen enkel probleem heeft met de vele vaarwegen in Friesland waar onderdoor moet worden geboord. Toen de buis was aangelegd, zijn de glasvezelkabels er met een compressor doorheen geblazen. Dit gebeurt met zo’n enorme kracht dat de kabels zich op de lucht gedreven door de leiding verspreiden. Kabel Noord was erg tevreden over de samenwerking en gunt alle toekomstige aansluitingen aan A.Hak Telecom.
Snellere en betere verbinding A.Hak Telecom legt ook een glasvezelnet aan in de Randstad, namelijk tussen Amsterdam en Alkmaar in opdracht van internetprovider Ziggo. Zo’n netwerk wordt ook wel een backbone genoemd, de ruggengraat van het internet. Het is de fysieke verbinding tussen de verschillende computers die op internet zijn aangesloten. Bij dit project Ziggo ging het om de aanleg van een extra routering, die een eventuele uitval van het bestaande glasvezelnet kan opvangen. “De bestaande wijkcentrales die de internetsignalen voor de hele wijk opvangen, hebben we verzwaard waar24
Glaslasser Jeep Hielkema
door een betere en snellere verbinding mogelijk is”, zegt Talen. Ook voor deze opdracht heeft zusterbedrijf A.Hak Drillcon boringen uitgevoerd om een lege glasvezelbuis aan te kunnen leggen. Bestuurbare boringen waren nodig om de vele kunstwerken in het gebied, zoals vierbaanswegen en waterdoorgangen, te doorkruisen. Zo is onder meer onder het Amsterdam Rijnkanaal geboord.
Storingscontract Met Amsterdam Airport Schiphol heeft A.Hak Telecom een storingscontract voor het koper- en glasvezelnet op het luchthaventerrein. Omdat met Schiphol meerdere onderhoudscontracten lopen, heeft A.Hak Telecom een vestiging op de luchthaven geopend. Zo kan het snel en adequaat inspelen op de wensen van de klant. “De continuïteit van de luchthavenprocessen is van het grootste belang, daarom staan we vierentwintig uur per dag en zeven dagen per week paraat”, aldus Talen. “Doet zich een storing voor, dan meten we de vezel die verstoord is. Dit doen we door er een lichtsignaal op te zetten, zodat je kunt zien waar de afwijking zit. Op die plek leggen we de kabels bloot. Een complex en nauwkeurig werk, want op Schiphol liggen ontzettend veel kabels. Je kunt niet zomaar een graafmachine gebruiken. Dit vraagt om handwerk.”
Datamonteurs Lakis Halkias (l) en Jeep Hielkema verhelpen een camerastoring.
Piekperioden Het werk voor de luchthaven kent piekperioden. In perioden van vorst bijvoorbeeld kunnen gemiddeld meer storingen voorkomen. De grond is dan in beweging, waardoor de leiding kan beschadigen en een storing kan ontstaan. In rustigere tijden is werk voor de luchthaven goed te combineren met andere opdrachten. Voorwaarde is natuurlijk dat het opdrachten in de regio zijn, zodat zij bij een storing snel kunnen terugkomen. “Een aantal collega’s van de vestiging Schiphol werkt op dit moment bijvoorbeeld aan een project voor Ziggo in de regio Amsterdam. Extra opdrachten in de buurt van Schiphol is voor ons dan ook het mooiste wat we kunnen krijgen.” Naast onderhoud- en reparatiewerkzaamheden heeft A.Hak Telecom recent extra opdrachten van
Schiphol gekregen. Bij aanpassingen in de bestaande infrastructuur, bijvoorbeeld als er gebouwen bij komen, zorgt A.Hak Telecom voor het omlassen en omleggen van de kabels.
Focus In de toekomst zal de focus van het werk van A.Hak Telecom gaan verschuiven. Hoewel nu nog volop glasvezelnetwerken worden aangelegd, zal dit over een aantal jaren eerder uitzondering dan regel zijn. “Dan kent ons land een glasvezelnet met een zodanige capaciteit, dat we alleen nog nieuwe klanten hoeven aan te sluiten”, aldus Talen. “Meer en meer zullen we ons gaan richten op storings- en onderhoudswerkzaamheden, zoals we doen voor de luchthaven. Gelukkig hebben we daar al ruime ervaring mee.”
Glaslassers Berend van der Meer (l) en Sean de Wal.
25
Het compacte ondergrondse leidingennetwerk.
26
Consortium CBH bouwt derde compressorstation
Gasleidingen in veengrond Aannemersconsortium CBH, waarvan Cofely, Ballast Nedam en A.Hak Leidingbouw deel uitmaken, is geselecteerd voor de bouw van het compressorstation Wijngaarden in Zuid-Holland. Dit consortium leverde in oktober 2010 het compressorstation in Scheemda op voor de Noord-Zuid Route. Gasunie startte in 2008 met de aanleg van de NoordZuid Route om het bestaande gastransportnet flink uit te breiden. Zo versterkt het bedrijf de unieke positie van Nederland als ‘gasrotonde’ in de internationale gasmarkt en verzekert het de eindgebruikers in binnen- en buitenland van een veilige, verantwoorde en constante levering van gas.
zige grond houdt geen water vast en laat het ook niet door. De draagkracht is ook niet overal hetzelfde. “We moesten op diverse plaatsen voorzieningen treffen voordat we onze zware machines konden opstellen.” Op de locatie zijn ruim 3500 heipalen in de grond geslagen voor de betonnen fundamenten. Rob loopt verder en wijst naar het ondergrondse transportnetwerk dat ze aanleggen: “De infrastructuur van het leidingwerk is behoorlijk compact. We leggen hier momenteel zes buizen aan met een diameter van 42 inch (1,05 meter) met een tussenmaat van één meter. De buizen weerstaan een druk van 80 bar.”
Sterk consortium Locatiekeuze
De veengrond en de compacte bouw stellen hoge De locatie voor het compressorstation bij Wijngaarden eisen aan de samenwerking tussen de verschillende is zorgvuldig bepaald. Gasunie geeft hierover partijen. Gewoonlijk valt er wel iets te schuiven met uitgebreid voorlichting, onder andere op haar webde verschillende activiteiten, maar hier moet de ene site. Het bedrijf legt uit dat als gas door een leiding aannemer gereed zijn voordat de ander kan beginnen. wordt getransporteerd, de druk afneemt door Maar ze zijn goed op elkaar ingespeeld. Het consortium wrijving in de buis. werkt in ongeveer deDe druk moet daarom zelfde samenstelling Op de locatie zijn ruim 3500 heipalen in de grond elke honderd kilodoor het hele land. geslagen voor de betonnen fundamenten. meter met een comWijngaarden is hun pressorstation worden verhoogd. Als het compresderde project. Eerder legden ze het nieuwe compressorstation te ver weg ligt, leidt dat tot een te groot sorstation bij Scheemda aan en breidden zij het station drukverlies. Gasunie heeft in een Milieu Effect bij Anna Paulowna uit met een extra compressor. Rapportage alternatieve locaties onderzocht, maar Het project bij Wijngaarden loopt op schema, terwijl die bleken ongeschikt door ruimtegebrek, de de weersomstandigheden niet bepaald hebben meegenabijheid van woningen, of andere harde criteria. werkt. De vrij jonge ploeg werkte in 2010 tijdens de De compressoren bij Wijngaarden worden aangebouwvakantie door bij hoge zomerse temperaturen. dreven door elektromotoren en zijn met geluidsZo konden ze in oktober toch aan de tweede fase van omkasting omgeven. Hierdoor ontstaat nauwelijks het project beginnen: de aansluiting van de gasleidingeluidhinder en is er geen emissie ter plaatse. Ook gen op de vier compressoren. De bouw stagneerde de veiligheid is onderzocht. Gasunie heeft een risicodeze winter door de sneeuw en de vorst, maar de analyse gemaakt en de faciliteiten afgestemd met de achterstand is inmiddels ingelopen. Medio april 2011 brandweer. Bovendien zijn er diverse veiligheidsis het ondergrondse leidingennetwerk gereed. Rob systemen ingebouwd, zoals automatische blokkerinverwacht dat eind mei, begin juni de zogeheten gen en het afblazen van gas. commissioning start. Dan zal de keuringsinstelling, de notified body, met diverse testen vaststellen of het nieuwe station volgens alle normen functioneert. De Compact netwerk richtlijnen zijn zeer streng. “In principe zit ons werk Het compressorstation bij Wijngaarden wordt er dan allang op,” zegt Rob, “tenzij er bij de testen gebouwd op veengrond. Als we op een ochtend in onverwacht iets naar voren komt. Ik ga er echter van maart met projectleider Rob Verhoeven van A.Hak uit dat alles volgens plan loopt en dat de gaskraan in Leidingbouw over het bouwterrein lopen, dan maken onze laarzen bij elke stap een zompig geluid. De spon- oktober 2011 open kan.” 27
Nieuw intelligent inspectiesysteem voor korte leidingen Vanuit diverse luchthavens binnen en buiten Europa kwam het verzoek de kwaliteit van de kerosineleidingen te inspecteren. Speciaal voor deze opdracht ontwikkelde A.Hak Industrial Services een ‘push-and-pull’ inspectiesysteem. Het gaat om een verfijning van het bestaande inspectiesysteem Piglet®. Nadat een vliegtuig op een luchthaven is geland, wordt het naar een opstelplaats geloodst en met een slurf aan de terminal verbonden, zodat passagiers het toestel kunnen verlaten. Op deze opstelplaatsen worden vliegtuigen ook van brandstof voorzien. Dit gebeurt via een ondergronds leidingsysteem bestaande uit één of meerdere hoofdleidingen met diverse aftakkingen, die eindigen in een tankstation onder de vleugels van de vliegtuigen. Van de eigenaren van deze zogenaamde airport hydrant fueling systems wordt verwacht dat zij de staat ervan regelmatig laten onderzoeken. “Met name voor de aftakkingen naar tankstations was dit een probleem”, legt projectleider Richard Jacobs uit. “Hiervoor was nog geen praktisch uitvoerbare inspectiemethode voorhanden.”
Operationeel Met de reguliere Piglet die A.Hak Industrial Services eerder ontwikkelde, kunnen de meeste leidingen prima worden geïnspecteerd. Het apparaat is geschikt voor de inspectie van leidingen variërend van 4" tot 48" met een sectielengte tot 30 km. De Piglet gaat met de vloeistofstroom mee de leiding door om zo eventuele afwijkingen te detecteren. Daarvoor zijn echter voorzieningen nodig, zoals lanceer- en ontvangststations, die de inspectie veilig en beheerst laten verlopen. Daarbij komt dat de vloeistof die tijdens inspectie is gebruikt, aan het einde van de leiding opgevangen of omgeleid moet worden, om veiligheidsrisico’s of milieuschade te voorkomen. “Gezien de locatie van de leidingen en de aanwezige kerosine, was de inzet van onze reguliere Piglet voor de aftakkingen geen optie”, aldus Jacobs. “Zeker niet omdat de aftakkingen maximaal twee uur buiten bedrijf mochten zijn. De continuïteit van de luchthavenprocessen stond voorop.”
De nieuwe Piglet.
Inspectie van de leidingen op de luchthaven van Cayenne. 28
Schematisch overzicht leidingen.
Doorontwikkeling Speciaal voor deze opdracht heeft A.Hak Industrial Services een nieuwe Piglet ontwikkeld. Een kleiner en lichter model, dat geen vloeistofstroom nodig heeft. Zowel verticale als horizontale aftakkingen kunnen ermee worden geïnspecteerd. In tegenstelling tot de bestaande Piglet is deze alleen geschikt voor leidingen tot 100 meter. Met behulp van een flexibele duwstang wordt de ‘push-and-pull’ Piglet handmatig door de leiding bewogen. “We hebben de bestaande Piglet flink weten te verkleinen door het aantal modules waaruit het apparaat is opgebouwd, drastisch terug te brengen”, aldus Jacobs. Batterijen en dataopslag zijn vervangen door een voedings- en datakabel die zijn geïntegreerd in de flexibele duw-
stang. De elektronica is geoptimaliseerd en de wielen aan de buitenzijde hebben een dubbelfunctie gekregen. Enerzijds zorgen ze ervoor dat het apparaat soepel door de leiding gaat, anderzijds houden ze de Piglet centraal in de leiding. Dat laatste is essentieel voor de kwaliteit van de inspectie. Tijdens de inspectie worden met behulp van ultrasone geluidsgolven de wanddikte en interne radius van de buis in kaart gebracht. Zo wordt de aanwezigheid van corrosie, beschadigingen, deuken en/of vervormingen bepaald.
Slottijden De belangrijkste uitdaging bij de inspectie van kerosineleidingen op vliegvelden is de planning. De luchthavenprocessen moeten onverstoord kunnen doorgaan. “Het eerste project met de nieuwe Piglet deden we op de luchthaven van Cayenne in Frans Guyana. Het was de bedoeling dat we de inspecties ’s nachts zouden doen. Dan is er minder vliegverkeer en dus minder tijdsdruk. Dit bleek echter niet nodig. We wisten de benodigde tijd zo goed te voorspellen, dat we ons werk tussen de ‘slottijden’ van vliegtuigen mochten doen. We realiseerden de inspectie van de hoofdleiding met de bestaande Piglet en de aftakkingen met de nieuwe Piglet. En allemaal ruim binnen de gestelde termijn”, aldus Jacobs. Na de succesvolle pilot in Cayenne is de ‘push-and-pull’ Piglet inmiddels ook succesvol ingezet op de luchthaven van München en is contact gelegd met diverse internationale luchthavens. Naast de toepassing op luchthavens is de nieuwe Piglet van A.Hak Industrial Services bij uitstek geschikt gebleken voor de inspectie van flow lines op gasbehandelingsstations. Kortom: volop mogelijkheden voor de toekomst.
29
Niet zomaar een project in Botlekgebied
Beperkte ruimte vraagt intensief overleg met dertig beheerders A.Hak Rijnmond heeft van Air Products, leverancier van industriële gassen, opdracht gekregen, om in het Rotterdamse haven- en industriegebied Botlek leidingen te leggen en een afsluiterlocatie te plaatsen. Business as usual? “Een beetje wel”, verklaart hoofduitvoerder Eric Verhoeven van A.Hak Rijnmond. “Maar overleg met zo’n dertig leidingbeheerders is toch niet zo usual.” Het Botlekgebied herbergt vele industrieën met eigen ondergrondse transportleidingen. Gevolg is dat de grond vol ligt met kabels en leidingen. Dat betekent veel regels en restricties, wat het project niet bepaald eenvoudig maakt. Zeg maar gerust: complex. Verhoeven: “Als A.Hak Rijnmond kennen we het klappen van de zweep en zijn veel wegen letterlijk en figuurlijk voor ons bekend. Toch is de opdracht van Air Products bijzonder. Dat komt vooral door het aantal kabel- en leidingbeheerders met wie we moeten overleggen. De beheerders hebben ieder hun eigen eisen en wensen als het gaat om graven dichtbij hun leidingen. En daarmee moeten wij als uitvoerende partij rekening houden. Beheerders zijn vooral gebaat bij een ongestoorde ligging van hun leidingen. Dan kan de productie onafgebroken doorgaan. Een ongeluk kan bovendien verstrekkende gevolgen hebben. En zoals Air Products met hen rekening houdt (of wij in naam van Air Products), zo houden ook zij rekening met Air Products als zíj moeten graven. In ons geval loopt het aantal beheerders met wie we moeten overleggen tegen de dertig. Onder hen bevinden zich onder meer Gasunie, Stedin, Shell, Vopak, KPN, Gemeentewerken Rotterdam, Sabic,
Dow Chemical, Evides, Linde Gas, Multicore, NAM, NS Spooraansluiting en ProRail.”
Leidingen en afsluiterlocatie Het project van Air Products bestaat uit de aanleg van twee 12'’ waterstofleidingen en de montage en plaatsing van een bovengrondse afsluiterlocatie. “De leidingen lopen van de in aanbouw zijnde waterstoffabriek van Air Products op het HyCO4-terrein naar bestaande bovengrondse afsluiterlocaties van Vopak”, zegt Verhoeven. “De één, een hogedrukleiding van 3300 meter, gaat naar afsluiterlocatie 2 aan de Venkelweg. De ander, een middendrukleiding van 700 meter, gaat naar afsluiterlocatie 6A. In het tracé van de hogedrukleiding komt een nieuwe afsluiterlocatie. Die monteren en plaatsen wij. Daarnaast monteren we in het tracé van de middendrukleiding op afsluiterlocatie 6B een aansluitpunt, zodat Air Products daar waterstof kan leveren.” De hogedrukleiding loopt onder de Oude Maas door. “In het verleden zijn daar al leidingen aangelegd door middel van HDD-boringen: een 8'', een 14'' en twee 12'' leidingen. De 14'' boring wordt al gebruikt en nu wordt dus ook één 12'' leiding door ons in gebruik genomen”, aldus Verhoeven.
Boringen Voor de aanleg van beide leidingdelen voert A.Hak Rijnmond elf gestuurde avegaarboringen uit. Het gaat om diameters die variëren van 150 tot 500 mm. Op het HyCO4-terrein voeren we elf gestuurde boringen uit voor het aanleggen van mantelbuizen. Door twee van de mantelbuizen gaan de twee 12'' leidingen. De andere mantelbuizen zijn voor onder andere drinkwater-, stroom- en stikstofleidingen, alsook voor elektra- en datakabels”, licht Verhoeven toe. De mantelbuizen hebben een gemiddelde lengte van twintig meter en komen naast elkaar te liggen. “Ze kruisen drie hoogspanningskabelbedden, een beveiligd hekwerk, een spoorlijn en vervolgens een onbeveiligd hekwerk. Voordat we de 12'' hogedrukleiding in het bestaande leidingbed kunnen leggen, moeten we daar eerst een ex-Shell-leiding van 20'' uithalen. Dat heeft te maken met de grote leidingdichtheid in deze leidingenstrook.”
De aanleg van één van de twee 12" waterstofleidingen.
Meedenken Naast de elf boringen omvat het project ook zeven weg- en vier spoorkruisingen. “Dit worden open ontgravingen, wat betekent dat we weg en/of spoor verwijderen om een sleuf te graven, of de bestaande 20'' leiding wordt hergebruikt als mantelbuis’’, verklaart Verhoeven. Maar A.Hak Rijnmond zou A.Hak Rijnmond niet zijn als het niet naar efficiëntere methoden zou kijken. “We denken met de opdrachtgever mee. En dat resulteert in gunstige oplossingen voor de opdrachtgever. Zo was voor één van de spoorwegkruisingen een open ontgraving voorzien. Wij hebben daar nog eens goed naar gekeken en vonden een betere oplossing. Ook daar gebruiken we nu de eerder genoemde bestaande 20'' leiding van Shell als mantelbuis. Een ontgraving is dan niet nodig. Na overleg met de opdrachtgever, wordt dit ook zo uitgevoerd. Zo zijn er nog meer van dit soort knelpunten. Die bespreken we momenteel nog met Air Products. Overigens mag je zo’n oplossing niet zomaar uitvoeren. In dit geval moeten we toestemming vragen aan NS Spooraansluiting, Gemeentewerken Rotterdam en ProRail.”
Doorlooptijd Door diverse oorzaken is de doorlooptijd van het project vertraagd. Die oorzaken hebben te maken met onder meer de vorstperiode, de wintersluiting, wijzigingen in diepteligging, alsook tracé- en ontwerpwijzigingen. Een andere oorzaak was de grond op het HyCO4-terrein. Die was niet geheel herbruikbaar. Verhoeven: “We hebben een monster van de grond laten analyseren. Samen met de opdrachtgever is een
plan opgesteld om de put op het HyCO4-terrein verder te ontgraven en de boringen voor de elf mantelbuizen onder geconditioneerde omstandigheden te voltooien. Dat vraagt de nodige aandacht, inventiviteit en flexibiliteit van ons.” De weersomstandigheden zijn na de wintersluiting aanzienlijk verbeterd, wat een gunstige invloed heeft op de voortgang van het project.
Boorkuip en uitbreiding projectomvang Voor de elf boringen ten behoeve van de aanleg van de mantelbuizen op het HyCO4-terrein heeft A.Hak Rijnmond een boorkuip geslagen en uitgegraven. De kuip is 14 meter lang en 5 meter breed/diep. “Het is niet bepaald een klein kuipje”, oppert Verhoeven. “Zo’n kuip gooi je niet dicht om hem een paar weken later weer open te graven. Daarom overlegt Air Products met ons over een uitbreiding van de projectomvang. Daarbij gaat het om de aansluiting van de leidingen die door de mantelbuizen de fabriek ingaan. Naast de twee 12'' leidingen zijn dat een 8'' stikstofleiding, een 250 mm demiwaterleiding en een 160 mm drinkwaterleiding. Daarnaast moet nog een aantal mantelbuizen worden aangelegd op een plek waar in de toekomst een hoofdweg loopt.” Volgens Verhoeven bieden de aanvullende werkzaamheden volop uitdagingen. “Dit project is complexer dan het lijkt. Dat komt omdat we op een diepte van 2,5 meter andere leidingen moeten kruisen. Dat was eerst 3,5 meter, maar door het aanpassen van de ontwerpcondities hebben we 1 meter gewonnen. Bij zo’n project bespaart dat Air Products veel tijd en geld. Over meedenken gesproken.”
T: +31 345 579 211 F: +31 345 579 380
E:
[email protected] I: www.a-hak.nl
