Laporan Kerja Praktek PT. Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk Cirebon BAB I PENDAHULUAN

Laporan Kerja Praktek PT. Indocement Tunggal Prakarsa ,Tbk Cirebon

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Dalam proses pembuatan semen diperlukan alat transportasi untuk mengangkut atau memindahkan material dari satu tahap proses ke tahap yang lain sesuai dengan waktu yang diinginkan. Alat transportasi yang digunakan bermacam – macam tergantung material (ukuran dan bentuk) dan juga metode transportasi yang sesuai dengan kondisi. Pada PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. Conveyor merupakan salah satu alat penunjang produksi yang terpenting karena merupakan alat transportasi utama material dan juga bahan bakar (fuel) sehingga segala bentuk kerusakan pada belt conveyor harus diminimalisir agar tidak menimbulkan kerugian pada perusahaan.

1.2 Tujuan Tujuan pelaksanaan kerja praktek di PT. Indocemet Tunggal Prakarsa, Tbk Cirebon yaitu: 1.2.1 Tujuan Umum a. Terciptanya suatu hubungan yang sinergis, jelas, dan terarah antara dunia perguruan tinggi dan dunia kerja. b. Meningkatkan kepedulian dan partisipasi dunia usaha dalam memberikan kontribusinya pada sistem pendidikan nasional. c. Membuka wawasan mahasiswa agar dapat mengetahui dan memahami aplikasi ilmunya di dunia industri pada umumnya, serta mampu menyerap dan berasosiasi dengan dunia kerja secara utuh. d. Mahasiswa dapat mengetahui dan memahami sistem kerja di dunia industri sekaligus mampu mengadakan pendekatan masalah secara utuh. e. Menumbuhkan dan menciptakan pola berpikir konstruktif yang lebih berwawasan bagi mahasiswa. 1.2.2 Tujuan Khusus Program Diploma Teknik Mesin – Universitas Gajah Mada

Page 1


a. Untuk memenuhi beban satuan kredit semester (sks) yang harus ditempuh sebagai persyaratan akademis di Jurusan Diploma Teknik Mesin UGM. b. Mengenal lebih jauh tentang teknologi yang sesuai dengan bidang yang dipelajari di Jurusan Diploma Teknik Mesin UGM. c. Melaporkan peralatan-peralatan dan mesin produksi PT. Indocemet Tunggal Prakarsa, Tbk Cirebon. d. Mampu menganalisa kerusakan yang terjadi pada belt conveyor sebagai alat transportasi material yang ada PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk Cirebon. 1.3 Batasan Masalah Selama penyusunan laporan ini, penulis membatasi permasalahan yang akan dilaporkan yang difokuskan pada topik “Analisa Kerusakan pada Belt Conveyor di PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon”. Agar pembahasan terfokus dan diperoleh hasil yang diharapkan. 1.4 Metode Penulisan Dalam penyusunan laporan kerja praktek ini, penulis menggunakan beberapa metode pengambilan data sebagai berikut : 1. Studi literatur Metode yang dilakukan dengan mengambil data yang diperoleh dari bukubuku penunjang yang tersedia di PT. Indocemet Tunggal Prakarsa, Tbk Cirebon. 2. Wawancara Metode yang dilakukan dengan melakukan wawancara dengan pihakpihak terkait sesuai dengan kompetensi yang dimiliki.

3. Observasi

Program Diploma Teknik Mesin – Universitas Gajah Mada

Page 2


Metode yang dilakukan dengan melakukan pengamatan langsung terhadap peralatan-peralatan yang terdapat didalam perusahaan serta cara kerja masing-masing peralatan tersebut. 1.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Program Kerja Praktek ini dilaksanakan pada tanggal 5 Januari 2015 – 30 April 2015, di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. Jalan Raya Cirebon – Bandung KM. 20, Palimanan - Cirebon, Jawa Barat 45161. Unit Kerja Praktek di Technical Service Department (TSD). 1.6 Sistematika Penulisan Laporan kerja praktek ini tersusun dari beberapa bab dengan sistematika penulisan dari masing-masing bab dijelaskan sebagai berikut. BAB I

:

Pendahuluan 1.1 Latar Belakang Masalah 1.2 Tujuan Pelaksanaan Kerja Praktek 1.3 Batasan Masalah 1.4 Metode Penulisan 1.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan 1.6 Sistematika Penulisan

BAB II

:

Tinjauan Umum Perusahaan 2.1 Sejarah Singkat PT.Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. 2.2 Visi, Misi dan Motto Perusahaan 2.3 Sejarah Perseroan 2.4 Jenis Produk Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. 2.5 Kapasitas Produksi 2.6 Struktur Organisasi 2.7 Struktur Organisasi Technical Service Department 2.8 Sistem Manajemen Perusahaan 2.9 Fasilitas Tenaga Kerja 2.10 Program Kepedulian Lingkungan


Page 3


2.11 Departemen PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk BAB III

:

Proses Produksi Semen 3.1 Bahan Baku Pembuatan Semen 3.2 Teknologi Pembuatan Semen 3.3 Proses Produksi Semen

BAB IV

:

Peralatan dan Fungsinya 4.1 Peralatan Utama 4.2 Peralatan Pengontrol Debu 4.3 Peralatan Transport Material

BAB V

:

Dasar Teori 5.1 Kontruksi Dasar Belt Conveyor 5.2 Keadaan Lapangan dan Jarak Pengangkutan 5.3 Karakteristik Belt Conveyor

BAB VI

:

Analisa Kerusakan Belt Conveyor yang ada di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk Cirebon. 6.1 Pembahasan 6.2 Penyebab Kerusakan 6.3 Solusi

BAB VII : Kesimpulan dan Saran 7.1 Kesimpulan 7.2 Saran DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN


Page 4


2.1 Sejarah Singkat PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. PT

Indocement

Tunggal

Prakarsa

Tbk.

(“Indocement”

atau

“Perseroan”) didirikan pada tanggal 16 Januari 1985, sebagai hasil penggabungan enam perusahaan semen yang pada saat itu memiliki delapan pabrik. Indocement memroduksi semen dan saat ini memiliki beberapa anak perusahaan yang memroduksi beton siap-pakai (ready-mix concrete/RMC) serta mengelola tambang agregat dan trass. Selama 38 tahun beroperasi, Indocement terus menambah jumlah pabriknya, hingga saat ini mencapai 12 pabrik. Indocement juga terus meningkatkan kapasitas produksinya dan saat ini merupakan salah satu produsen semen terbesar di Indonesia. Sebagian besar pabrik Indocement berada di Jawa. Sembilan pabrik berlokasi di Citeureup, Bogor, Jawa Barat, dan saat ini merupakan salah satu kompleks pabrik semen terbesar di dunia. Dua pabrik berlokasi di Palimanan, Cirebon, Jawa Barat, serta satu pabrik berlokasi di Tarjun, Kotabaru, Kalimantan Selatan. Pada 9 Oktober 2013, Indocement memulai pembangunan Pabrik ke-14 di Citeureup, Bogor. Pada 31 Desember 2013, Indocement memiliki kapasitas produksi terpasang per tahun sebesar 18,6 juta ton semen, 4,4 juta meter kubik RMC, dengan 40 batching plant dan 648 truk mixer, serta 2,5 juta ton cadangan agregat. Indocement mencatatkan sahamnya di Bursa Efek Indonesia pada tanggal 5 Desember 1989 dengan kode saham “INTP”. Sejak 2001, mayoritas saham Perseroan dimiliki oleh perusahaan dalam HeidelbergCement Group, Jerman. HeidelbergCement merupakan pemimpin pasar global agregat dan pelaku bisnis terkemuka di bidang semen, RMC dan aktivitas hilir lainnya, menjadikannya salah satu produsen bahan bangunan terbesar di dunia. Group memekerjakan sekitar 52.600 personil di 2.500 lokasi di lebih dari 40 negara.


Page 5


Dengan merek “Tiga Roda”, Indocement telah menjual 18,2 juta ton semen pada tahun 2013, yang merupakan penjualan semen terbesar oleh sebuah entitas tunggal di Indonesia. Produk semen Perseroan adalah Portland Composite Cement (PCC), Ordinary Portland Cement (OPC) Tipe I, Tipe II dan Tipe V, Oil Well Cement (OWC), Semen Putih dan TR-30 Acian Putih. Indocement adalah satu-satunya produsen Semen Putih di Indonesia. Selain itu, penjualan RMC yang diproduksi oleh entitas anak Indocement, PT Pionirbeton Industri, meningkat sekitar 41,6% dibandingkan tahun sebelumnya, menjadikan Indocement pemimpin pasar bisnis RMC di Indonesia. Dalam menjalankan usahanya, Indocement berkomitmen untuk fokus pada pengembangan yang berkelanjutan melalui komitmen terus menerus untuk mengurangi emisi karbon dioksida dari proses produksi semen yang dihasilkannya. Indocement adalah perusahaan pertama di Asia Tenggara yang menerima Emisi Reduksi yang Disertifikasi (Certified Emission Reduction/CER) untuk proyek bahan bakar alternatif dalam kerangka Mekanisme Pembangunan Bersih (Clean Development Mechanism/CDM). Indocement didirikan berdasarkan akta pendirian No. 227 tanggal 16 Januari 1985 oleh Notaris Ridwan Suselo, SH. Sesuai dengan anggaran dasar Perseroan, aktivitas usaha Perseroan adalah sebagai berikut: a. Menjalankan usaha dalam bidang industri pada umumnya, termasuk tetapi tidak terbatas untuk mendirikan pabrik semen dan bahan bangunan. b. Menjalankan usaha dalam bidang penambangan pada umumnya. c. Menjalankan usaha dalam bidang perdagangan pada umumnya. d. Menjalankan usaha dalam bidang pengangkutan darat dan laut untuk pengangkutan hasil industri tersebut di atas. e. Menjalankan usaha dalam bidang penyediaan sarana dan prasarana listrik, termasuk mendirikan pembangkit tenaga listrik, dan penjualan energi listrik.


Page 6


2.2 Visi, Misi dan Motto Perusahaan 2.2.1

Visi Pemain utama dalam bisnis semen dan beton siap pakai, pemimpin pasar di Jawa, pemain kunci di luar Jawa, memasok agregat dan pasar untuk bisnis beton siap-pakai secara mandiri.

2.2.2

Misi Kami berkecimpung dalam bisnis penyediaan semen dan bahan bangunan berkualitas dengan harga kompetitif dan tetap memperhatikan pembangunan berkelanjutan.

2.2.3

Motto Turut membangun kehidupan bermutu.

2.3 Sejarah Perseroan 1985 PT Indocement Tunggal Prakarsa didirikan melalui penggabungan usaha enam perusahaan yang memiliki delapan pabrik semen. 1989 Indocement menjadi perusahaan publik dan mencatatkan sahamnya di Bursa Efek Indonesia. 1991 Penyelesaian pembangunan terminal semen Surabaya. Memulai usaha beton siap-pakai. 1996 Pabrik ke-10 di Palimanan, Cirebon, Jawa Barat, selesai dibangun dengan kapasitas produksi terpasang 1,3 juta ton semen per tahun.


Page 7


1997 Pabrik ke-11 di Citeureup, Bogor, Jawa Barat, selesai dibangun dengan kapasitas produksi terpasang 2,6 juta ton semen per tahun.

1998 Pengambilalihan PT Indo Kodeco Cement (Pabrik ke-12) melalui penggabungan usaha dengan kapasitas produksi terpasang 2,6 juta ton semen per tahun. 1999 Indocement mengakuisisi Pabrik ke-9 di Palimanan, Cirebon, Jawa Barat, dengan kapasitas produksi terpasang 1,3 juta ton semen per tahun. 2001 HeidelbergCement Group menjadi pemegang saham mayoritas melalui anak perusahaannya, Kimmeridge Enterprise Pte. Ltd. 2003 Kimmeridge Enterprise Pte. Ltd. mengalihkan kepemilikan sahamnya di Indocement kepada HC Indocement GmbH. 2005 Indocement meluncurkan produk PCC ke pasar Indonesia. Penggabungan

usaha

antara

HC

Indocement

GmbH

dengan

HeidelbergCement South-East Asia GmbH, dimana yang disebutkan terakhir menjadi pemegang saham mayoritas langsung Indocement. 2006 HeidelbergCement South-East Asia Gmbh. melakukan penggabungan usaha


Page 8


dengan HeidelbergCement AG. Dengan demikian HeidelbergCement AG. menguasai 65,14% saham Indocement. 2007 Indocement membeli 51% saham PT Gunung Tua Mandiri, sebuah perusahaan tambang agregat yang terletak di Rumpin, Bogor, Jawa Barat. Indocement memodifikasi Pabrik ke-8 di Citeureup untuk menambah kapasitas produksi terpasang sebesar 600.000 ton semen per tahun. 2008 Indocement menerima Emisi Reduksi yang Disertifikasi (Certified Emission Reduction/CER) untuk pertama kalinya dalam kerangka Mekanisme Pembangunan Bersih untuk proyek penggunaan bahan bakar alternatif. Indocement menerima Peringkat Hijau Program Penilaian Peringkat Kinerja Perusahaan (PROPER) untuk periode 2007-2008, untuk Pabrik Citeureup dan Peringkat Biru untuk Pabrik Palimanan. Dalam rangka restrukturisasi internal, HeidelbergCement AG – pemegang saham utama Indocement – mengalihkan seluruh sahamnya di Indocement kepada Birchwood Omnia Limited (Inggris), yang dimiliki 100% oleh HeidelbergCement Group. 2009 Birchwood Omnia Limited (HeidelbergCement Group), pemegang saham utama

Indocement,

menjual

14,1%

sahamnya

kepada

publik.

Indocement meraih peringkat tertinggi, yaitu Peringkat Emas, pada program PROPER 2008- 2009. Peringkat tersebut diraih oleh Pabrik Citeureup, Bogor. Indocement merupakan perusahaan kedua di Indonesia yang meraih Peringkat Emas sejak program PROPER dimulai tahun 2002. Pabrik Palimanan, Cirebon, memperoleh Peringkat Hijau pada program PROPER 2008-2009. Anak perusahaan Indocement, PT Mandiri Sejahtera Sentra (MSS), meningkatkan kepemilikannya menjadi 100% atas tambang agregat di


Page 9


Purwakarta, Jawa Barat, dengan estimasi cadangan sekitar 95 juta ton. Akuisisi ini memampukan Indocement menjadi pemimpin pasar untuk pasokan agregat dengan total cadangan sebesar 115 juta ton. Melalui anak perusahaannya, PT Dian Abadi Perkasa dan PT Indomix Perkasa, Indocement menguasai 100% saham PT Bahana Indonor, sebuah perusahaan di bidang transportasi laut. 2010 Dua unit penggilingan-semen baru mulai beroperasi di Pabrik Palimanan, meningkatkan total kapasitas terpasang sebesar 1,5 juta ton semen menjadi 18,6 juta ton semen per tahun. Tambahan empat batching plant dan lebih dari 100 truk mixer baru memperkuat bidang usaha beton siap-pakai guna mengantisipasi peningkatan permintaan pasar.

2011 Dimulainya pembangunan penggilingan semen di Pabrik Citeureup untuk meningkatkan kapasitas produksi PCC sebesar 1,9 juta ton semen. Diharapkan akan selesai pada tahun 2013. Beroperasinya fasilitas bongkar-muat semen kantong dengan peti kemas di dermaga Pabrik Tarjun. Dimulainya pembangunan terminal semen untuk menyediakan fasilitas bongkar-muat semen kantong dan curah di Samarinda, Kalimantan Timur, guna memenuhi permintaan serta meningkatkan pangsa pasar di wilayah Kalimantan.


Page 10


2012 Mulai digunakannya kereta api sebagai moda transportasi untuk pengiriman semen kantong dari Palimanan ke Purwokerto. United Nations Framework Convention on Climate Change (UNFCCC) menerbitkan CER untuk Indocement atas keberhasilannya mengurangi emisi dari proyek blended cement untuk periode 2006-2007. Dimulainya pengoperasian Terminal Semen Banyuwangi, Jawa Timur guna memfasilitasi bongkar muat semen kantong dan curah. Dimulainya pengoperasian Terminal Semen Samarinda, Kalimantan Timur guna memfasilitasi bongkar muat semen kantong dan curah.

2.4 Jenis Produk PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. Portland Composite Cement (PCC) PCC dibuat untuk penggunaan umum seperti rumah, bangunan tinggi, jembatan, jalan beton, beton pre-cast dan beton prestress. PCC mempunyai kekuatan yang sama dengan Portland Cement Tipe I.

Ordinary Portland Cement (OPC) OPC juga dikenal sebagai semen abu-abu, terdiri dari lima tipe semen standar. Indocement memproduksi OPC Tipe I, II dan V. OPC Tipe I merupakan semen kualitas tinggi yang sesuai untuk berbagai penggunaan, seperti konstruksi rumah, gedung tinggi, jembatan, dan jalan. OPC Tipe II dan V memberikan perlindungan tambahan terhadap kandungan sulfat di air dan


Page 11


tanah. Oil Well Cement (OWC) OWC adalah tipe semen khusus untuk pengeboran minyak dan gas baik di darat maupun lepas pantai. OWC dicampur menjadi suatu adukan semen dan dimasukkan antara pipa bor dan cetakan sumur bor dimana semen tersebut dapat mengeras dan kemudian mengikat pipa pada cetakannya.

White Cement Semen putih digunakan untuk dekorasi eksterior dan interior gedung. Sebagai satu-satunya produsen semen putih di Indonesia, saat ini Indocement dapat mencukupi kebutuhan semen putih pasar domestik. Acian Putih TR30 Acian Putih TR30 sangat sesuai untuk pekerjaan acian dan nat. Komposisi Acian Putih TR30 antara lain Semen Putih ”Tiga Roda”, kapur (Kalsium Karbonat) dan bahan aditif khusus lainnya. Keuntungan menggunakan Acian TR30 antara lain, permukaan acian lebih halus, mengurangi retak dan terkelupasnya permukaan, karena mempunyai sifat plastis dengan daya rekat tinggi, cepat dan mudah dalam pengerjaan, hemat karena acian lebih tipis, serta dapat digunakan pada permukaan beton dengan menambahkan lem putih.


Page 12


Ready-Mix Concrete (diproduksi anak perusahaan) Beton Siap-Pakai diproduksi dengan mencampur OPC dengan bahan campuran yang tepat (pasir dan batu) serta air dan kemudian dikirimkan ke tempat pelanggan menggunakan truk semen untuk dicurahkan. Sebagai nilai tambah produk, Beton Siap-Pakai mendatangkan keuntungan yang lebih tinggi dari produk semen lainnya. Mayoritas yang signifikan dari Beton Siap-Pakai Indocement adalah dijual di daerah Jakarta dimana industri pembangunannya sangat baik. Agregat (diproduksi anak perusahaan) Tambang aggregates (batu andesit) di Rumpin dan Purwakarta, Jawa Barat dengan total cadangan 130 juta ton andesit, melalui anak perusahaan Indocement akan memperkuat posisi Indocement sebagai pemasok bahan bangunan.

2.5 Kapasitas Produksi Tabel 2.5 Kapasitas produksi

Tahun

Pabrik

Lokasi

Produk

Kapasitas Produksi Semen (Juta Ton/Tahun)

1975

Pabrik ke-1

Citeureup, Jawa Barat

PCC / OPC Tipe II

0,7

1976

Pabrik ke-2


PCC / OPC Tipe II

0,6

1979

Pabrik ke-3


PCC

1,1


Page 13


1980

Pabrik ke-4


OPC

1,1

1981

Pabrik ke-5


OWC / WC / OPC Tipe V

0,2

1983

Pabrik ke-6


PCC

1,6

1984

Pabrik ke-7


PCC

1,9

1986

Pabrik ke-8


PCC

1,9

1991

Pabrik ke-9 *)

Cirebon, Jawa Barat

PCC

2,05

1996

Pabrik ke-10

Cirebon, Jawa Barat

PCC

2,05

1999

Pabrik ke-11


PCC

2,6

2000

Pabrik ke-12 **)

Tarjun, Kotabaru, Kalimantan Selatan

PCC

2,6

Jumlah Seluruhnya

18,6

*) Melalui Akuisisi tahun 1999 **) Melalui merger dengan PT Indo Kodeco Cement ( IKC ) pada tanggal 29 Desember 2000 OPC

: Ordinary Portland Cement

OWC : Oil Well Cement WC

: White Cement

PCC

: Portland Composite Cement


Page 14


2.6 Struktur Organisasi CIREBON OPERATION GENERAL MANAGER

PCC GROUP ADVISOR Sr. STAFF Sr. ADM OFFICER Sr. CLERK

OPERATION DIVISION PLANT MANAGER

MINING DEPARTMENT

TECHNICAL SERVICES DEPARTMENT

PRODUCTION DEPARTMENT

SUPPLY DEPARTMENT

MECHANICAL DEPARTMENT

HUMAN RESOURCES DEPARTMENT

MIS

ELECTRICAL DEPARTMENT

GENERAL AFFAIR DEPARTMENT

DELIVERY

QUALITY CONTROL DEPARTMENT

PLANT ACC.

AUDIT

PAPER BAG

Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT.Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.Cirebon


Page 15


2.7

Struktur Organisasi Technical Service Department TSD bertugas melakukan repair dan fabrikasi yang sebelumnya telah

direncanakan oleh departemen mekanik, pada umumnya TSD hanya melakukan repair mesin-mesin yang berukuran besar dan juga kendaraan berukuran sedang sehingga proses operasi produksi dapat berjalan dengan optimal. Oleh sebab itu, Technical Service Departement bertanggung jawab untuk menjaga dan menjamin kelancaran kegiatan operasional dari seluruh mesin dan peralatan yang terdapat didalam plant. Struktur organisasi yang terdapat didalam TSD terdapat dalam gambar 2.2.

Gambar 2.2 Struktur Organisasi Technical Service Departemen (TSD)


Page 16


2. 8 Sistem Manajemen Perusahaan Manajemen dalam suatu perusahaan sangat dibutuhkan agar kinerja setiap elemen perusahaan tersebut dapat teratur, efektif dan efisien. Sistem manajemen yang baik pada suatu perusahaan akan berdampak pada kinerja produksi yang baik pula karena setiap aktivitas produksi telah memiliki arahan yang disusun di dalam sebuah sistem perencanaan dan penjadwalan (planning and schedulling) yang matang. Begitupun sebaliknya, suatu perusahaan yang memiliki sistem manajemen buruk akan berdampak pada buruknya kinerja setiap elemen produksi. Sistem manajemen yang diuraikan berikut ini dibatasi pada sistem manajemen yang berhubungan dengan sumber daya manusia. 2.8.1 ISO 9001 - Sistem Manajemen Mutu Ditujukan untuk digunakan di organisasi manapun yang merancang, membangun, memproduksi, memasang dan/atau melayani produk apapun atau memberikan bentuk jasa apapun. Standar ini memberikan daftar persyaratan yang harus dipenuhi oleh sebuah organisasi apabila mereka hendak memperoleh kepuasan pelanggan sebagai hasil dari barang dan jasa yang

secara

konsisten

memenuhi

permintaan

pelanggan

tersebut.

Implementasi standar ini adalah satu-satunya yang bisa diberikan sertifikasi oleh pihak ketiga. 2.8.2 ISO 14000 – Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14000 adalah kumpulan standar-standar terkait pengelolaan lingkungan yang disusun untuk membantu organisasi untuk: 1. meminimalisir dampak negatif kegiatan-kegiatan (proses dll) mereka terhadap lingkungan, seperti menimbulkan perubahan yang merugikan terhadap udara, air atau tanah;


Page 17


2. mematuhi peraturan perundangan-undangan dan persyaratan-persyaratan berorientasi lingkungan yang berlaku; 3. memperbaiki hal-hal di atas secara berkelanjutan. 2.8.3 ISO 17025 – Sistem Manajemen Standarisasi Laboratorium ISO 17025 mengatur semua aspek tentang bagaimana laboratorium melakukan bisnis mereka ( siapa, apa, kapan, di mana, bagaimana, berapa banyak, & mengapa) pengukuran, pengujian, sertifikasi, merekomendasikan, & pelaporan. Sertifikat (konsultan) ISO 9001:2008 merupakan sertifikat yang menandakan bahwa perusahaan telah dinilai dan hasilnya telah memenuhi persyaratan – persyaratan yang sesuai dengan standar ISO. 2.8.4 ISO 18001 – Sistem Manajemen K3 Merupakan standar internasional untuk penerapan Sistem Manajemen Kesehatan & Keselamatan Kerja atau biasa disebut Manajemen K3 . Tujuan dari ISO 18001 ini sendiri tidak jauh berbeda dengan tujuan Sistem Manajemen K3 Permenaker, yaitu Perlindungan terhadap para pekerja dari hal-hal yang tidak diinginkan yg timbul dari lingkungan kerja pekerjaan itu sendiri yang berdampak terhadap kesehatan dan keselamatan para pekerja dan tidak menimbulkan kerugian bagi perusahaan dan pekerja itu sendiri. 2.8.5 ISO 27001 – Sistem Manajemen Pengamanan Adalah suatu standar sistem manajemen keamanan informasi (ISMS, information security management system) yang diterbitkan oleh ISO dan IEC pada Oktober 2005. Standar yang berasal dari BS 7799-2 ini ditujukan untuk digunakan bersama dengan ISO/IEC 27002, yang memberikan daftar tujuan pengendalian keamanan dan merekomendasikan suatu rangkaian pengendalian keamanan spesifik. Organisasi yang mengimplementasikan ISMS sesuai dengan pedoman praktik terbaik pada ISO/IEC 27002 kemungkinan juga akan


Page 18


memenuhi persyaratan pada ISO/IEC 27001 walaupun sertifikasinya tetap opsional dan terlepas satu sama lain, kecuali jika diminta oleh para pemangku kepentingan organisasi. 2.9 Fasilitas Tenaga Kerja Fasilitas yang diberikan perusahaan kepada tenaga kerja meliputi : 1. Rekreasi untuk tenaga kerja dan keluarganya. 2. Tunjangan tenaga kerja dan uang lembur. 3. Perumahan tempat tinggal. 4. Masjid. 5. Kantin. 6. Pakaian seragam dan perlengkapan safety yang bisa diganti jika terjadi kerusakan. 7. Terminal truk semen. 8. Areal penyimpanan bahan baku. 9. Areal penyimpanan batubara 10. Gedung perkantoran. 11. Security/keamanan. 12. Fasilitas kesehatan. 13. SePT.ic tanks. 14. Ruang parkir. 15. Sarana olahraga 16. Terminal tambang.


Page 19


2.10

Program Kepedulian Lingkungan Dalam kegiatan kepedulian lingkungan ini, direksi perusahaan telah mengambil kebijaksanaan yang disebut dengan bina lingkungan dan telah diterapkan sebagai kegiatan rutin tahunan. Program ini mempunyai sasaran agar masyarakat sekitar pabrik dapat menikmati nilai tambah dengan adanya kegiatan tersebut. Kegiatan bina lingkungan ini meliputi : 1. Pemberian keterampilan kepada pemuda / pemudi putus sekolah, berupa : a. Keterampilan mengelas karbit dan listrik. b. Keterampilan instalasi listrik. c. Keterampilan menjahit. 2. Bantuan dan prasarana pendidikan dan peribadatan. 3. Program anak asuh bagi siswa SD dari keluarga yang kurang mampu. 4. Kegiatan keluarga berencana dan imunisasi balita. 5. Bantuan anak yatim piatu dan orang jompo. 6. Khitanan massal bagi masyarakat yang kurang mampu.

2.10.1 Penanganan Limbah Limbah merupakan suatu masalah yang membutuhkan perhatian besar, oleh karenanya perlu dilakukan penanganan khusus dalam pengelolaan dan pembuanganya agar tidak mencemarri lingkungan sekitar. Terdapat du amacam limbah di PT. ITP yautu imbah gas dan limbah padat. a. Limbah gas (asap)


Page 20


Gas atau asap yang dihasilkan selama proses produksi yang mengandung zat partikulat yang berbentuk asap, nitrogen karbon monoksida, hidrokarbon, sulfur dioksida yang dilepas di udara. Upaya yang dilakukan perusahaan untuk menghindari terjadinya limbah

asap

ini

maka

dilakukan

tindakan

preventif,

yaitu

mengopersikan proses pembakaran berdasarkan kondisi operasi yang ditentukan (aman). b. Limbah Padat (Debu) Debu yang terbawa dalam gas buang maupun debu-debu akibat proses produksi menjadi tanggung jawab Departemen Produksi, dimana pelaksanaannya diserahkan pada section masing-masing, seperti pada unit Raw Grinding, Burning, Coal Grinding Mill dan cement mill. Untuk mengatasi debu ini PT. ITP menggunakan 2 jenis alat pengumpul debu yaitu dust collector dan Electrostatic Precipitator (EP), dimana efisiensi dari kedua alat ini cukup tinggi, yaitu 96 % untuk dust collector dan 99 % untuk EP. 2.11Departemen PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. merupakan perusahaan berbentuk perseroan terbatas (PT.). Sedangkan untuk kegiatan fungsional dipimpin oleh seorang Plant Manager dan Vice Plant Manager yang membawahi departemendepartemen yang berbeda, dimana tiap departemen dipimpin oleh Departemen Head. Tiap departemen dibagi menjadi seksi yang jumlahnya tergantung dari masing-masing pekerjaan yang berada dalam departemen tersebut. Seksi-seksi tersebut dipimpin oleh seorang Chief Section. Vice Plant Manager terbagi menjadi 2 yaitu Vice Plant Manager bagian teknik dan Vice Plant Manager bagian administrasi. Vice Plant Manager bagian teknik membawahi department sebagai berikut : 1. Mining Department Program Diploma Teknik Mesin – Universitas Gajah Mada

Page 21


Departemen ini bertugas meyediakan bahan baku pembuatan semen dari penambangan,

penghancuran

(crushing), dan penyimpanan (storage).

Departemen ini terdiri dari : a. Crushing Section. b. Drilling blasting Section. c. Loading Hauling d. Heavy Equipment 2. Production Department Departemen ini bertanggung jawab untuk melaksanakan proses produksi, mulai dari bahan baku sampai terbentuk semen dan pengantongan (packing). Departemen ini terdiri dari : a. Burning Section. b. Product Section. c. Grinding Section. d. Packing Section. 3. Mechanical Department Departemen ini bertugas menangani perbaikan dan perawatan alat dalam skala minor. Departemen ini dibagi menjadi 3 seksi : a. Maintenance Section. b. Repair Section. c. Loubrication Section. 4. Electrical Department Departemen ini melakukan maintenance secara rutin terhadap peralatan yang berhubungan dengan elektrik. Schedule time yang dipergunakan adalah harian dan normal maintenance dan trouble shooting maintenance. Electrical Department dibagi menjadi 3 section, yaitu :


Page 22


a. Electrical Maintenance Trouble Section (EM) – Arus Kuat. b. Electrical Instrument Section (EI) – Arus Lemah. c. Planning and Evaluation Group. 5. Quality Control Department Departemen ini bertugas melakukan pengawasan terhadap kualitas material seperti bahan baku, clinker, dengan cara meneliti sampel sebelum menjadi semen ataupun setelah menjadi semen. Departemen ini juga meneliti kandungan batubara (coal) melalui laboratorium fisika dan laboratorium kimia. Departemen ini terdiri dari 2 bagian, yaitu : a. Process Section. b. Laboratorium Section (Chemical, Physical, and Coal Laboratorium). Departement Supporting Vice Plant Manager bagian teknik membawahi department sebagai berikut, yaitu : 1. Technical Services Departement 2. Supply Department 3. Human Resources 4. General Affairs Sedangkan Vice Plant Manager bagian administrasi membawahi 5 departemen yaitu : 1. Inventory Department Departemen ini bertugas menyediakan kebutuhan yang diperlukan oleh departemen lain. Departemen ini meliputi : a. Inventory Section. b. Warehouse Section.


Page 23


2. General Affair Department Departemen ini menangani hal-hal yang bersifat non teknis misalnya penerimaan karyawan baru. Departemen ini meliputi : a. CSR Section. b. GS Section. c. Healty Section. 3. Accounting Department Departemen ini bertugas mengawasi pelaksanaan dan anggaran belanja perusahaan. Departemen ini meliputi Cost Accounting Section. 4. Paper Bag Departemen ini membuat kantong semen untuk kebutuhan packing. Departemen ini meliputi Paper Bag Section. 5. Delivery Departemen ini bertugas mensuplay semen.


Page 24


BAB III PROSES PRODUKSI SEMEN 3. 1.

Bahan Baku Pembuatan Semen Semen terbuat dari beberapa bahan baku yang bercampur membentuk

suatu senyawa kimia dalam komposisi tertentu yang bersifat hidrolis yang dapat bereaksi dengan air sehingga akan mengikat bahan-bahan yang lain sehingga menjadi padatan yang sangat keras. Bahan baku yang diperlukan dalam proses pembuatan semen ini dapat dibagi menjadi tiga macam yaitu: a. Bahan baku utama b. Bahan baku tambahan c. Bahan baku korektif 3.1.1

Bahan Baku Utama Bahan baku utama merupakan bahan baku yang paling dominan dan

sangat diperlukan dalam proses pembuatan semen sehingga didapatkan karakteristik semen yang diinginkan. Bahan baku utama yang diperlukan yaitu batu kapur (Limestone). Batu kapur merupakan senyawa CaCO3 yang banyak diperoleh di alam. Kualitas batu kapur ini ditunjukkan berdasarkan usia geologinya. Semakin lama usianya maka kualitas batu kapur tersebut semakin baik. Dalam proses produksi semen, batu kapur merupakan bahan baku yang paling dominan dengan prosentase sekitar 76 % -89 %. Penyediaan batu kapur untuk produksi semen PT. ITP didapatkan dari hasil penambangan yang berlokasi di bukit Kromong yang terletak 1,5 km dari lokasi pabrik yang dibagi menjadi 5 quarry. Batu kapur yang ditambang tersebut diklasifikasikan menjadi dua jenis, yaitu: a. High limestone yang mempunyai kadar CaO kapur lebih dari 50 % b. Low Limestone yang mempunyai kadar CaO kapur kurang dari 50 %


Page 25


3.1.2

Bahan Baku Tambahan (Additive) Bahan baku ini ditambahkan jika komponen kimia yang dibutuhkan

dalam campuran bahan baku semen tidak sesuai komposisi yang diinginkan. Bahan baku ini ditambahkan dalam raw mix dan klinker untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu dari semen. Bahan baku tambahan ini adalah clay (tanah liat) dan gypsum. a.

Tanah Liat (Clay) Tanah liat mengandung senyawa silikat dan senyawa lainnya seperti alumina dan besi. Deposit tanah liat terjadi dari hasil peleburan batuan silika yang kaya mineral. Pembentukannya dihasilkan dari proses weathering alkali dan tanah alkalin yang mengandung aluminium silika yang dibagi dalam dua golongan, yaitu endapan clay dan transported clay, berikut penjelasannya : 1. Endapan clay dapat mengandung banyak air atau tidak tergantung dari ukuran butir materialnya. Warnanya dapat berubah dari putih, abu-abu, kuning, coklat, biru, dan ungu. Kandungan yang terdapat pada clay yaitu SO2, Mg, Na, dan K yang sangat penting dalam pembentukan semen. 2. Transported Clay yang memiliki komposisi bervariasi dan dipakai untuk mencampurkan hasil akhir batu-batuan asal dan endapan kimia dapat berbentuk plastis seperti pasir dan sangat lembab, homogenous clay kering bercampur dengan pasir batu-batuan. b. Gypsum Gypsum berfungsi sebagai zat untuk memperlamabat pengrasan semen atau retarder, fly ash, flourspar, blast furnace slag, dan pozzolan. Pemakaian gypsum untuk campuran harus diperhatikan karena jika komposisinya melebihi ketentuan maka akan terjadi kelebihan C3A yang menyebabkan panas yang besar, sehingga dalam penggunaannya semen mudah pecah (cracking), waktu pengeringan semen lama, dan pemborosan bahan.


Page 26


3.1.3

Bahan Baku Korektif Bahan baku ini digunakan apabila terjadi kekurangan salah satu

komponen utama dalam campurannya, misalnya kekurangan SiO2, Al2O3, atau Fe2O3. Material yang termasuk bahan korektif diantaranya adalah pasir besi (iron sand) yang mengandung Fe2O3, bauksit dan kaolin yang mengandung Al2O3, serta pasir silika (silica sand) yang mengandung senyawa SiO2. Pasir besi (iron sand) dalam pencampurannya hanya digunakan sekitar 3% dalam semen. Fungsinya adalah sebagai bentuk komponen dasar semen yang menyebabkan semen berwarna abu-abu dan berpengaruh terhadap ketahanan dalam penyiraman. Pasir besi didatangkan dari Kutoarjo, Jawa Tengah, sedangkan pasir silika ini dibeli dari Rembang dengan kombinasi sekitar 4% dalam semen. Fungsi pasir silika antara lain: a. Membentuk C3S yang berfungsi untuk menunjang kekuatan awal dari semen untuk menghasilkan panas hidrasi yang rendah dari panas hidrasi C3A. b. Membentuk C3S yang berfungsi untuk menunjang kekuatan akhir dari semen, dengan penambahan air maka akan terjadi pengerasan dan menghasilkan panas hidrasi. 3.1.4 Komponen Pengotor dalam Bahan Baku Bahan baku yang diperoleh sebagai bahan pembuatan semen selain mangandung unsur yang sangat diperlukan ternyata juga mengandung komponen yang tidak diinginkan yang disebut komponen pengotor sehingga jumlahnya harus dibatasi sekecil mungkin. Ada beberapa jenis komponen pengotor diantaranya adalah: a. Magnesium Oksida (MgO) Kadar MgO ini didalam klinker tidak boleh lebih dari 2 %. Jika lebih dari itu maka akan menjadi MgO bebas (periclase) yang dapat bersatu dengan air. Hal ini dapat menyebabkan keretakan pada semen yang sedang mengeras


Page 27


b. Alkali Senyawa alkali yang biasa terdapat didalalam pasir dan tanah liat adalah K2O dan Na2O yang kadarnya tidak boleh lebih dari 1 %. Jika melebihi batasan tersebut maka akan menyebabkan terbentuknya ring dalam kiln c. Sulfur Sulfur terdapat didalam bahan baku dan bahan bakar. Kadar sulfat yang terdapat didalam semen dibatasi antara 2,5-4 %. Jika kadar sulfat tersebut melebihi batas maka akan menyebabkan terjadinya ekspansi sulfat dan membentuk ring yang dapat mempengaruhi kerja kiln sehingga berpengaruh pula terhadap kualitas semen yang dihasilkan d. Klorida Klorida terdapat didalam raw mix. Namun kadar klorida ini hanya dibatasi hanya 0,1 %. Jika melebihi kadar tersebut akan menyebabkan korosi pada baj. e. Fosfor dan flourida Kandungan flourida yang terdapat didalam semen umumnya 0,03-0,08 % sedangkan kandungan fosfor didalam klinker antara 0,05-0,25 %. Jika jumlahnya melebihi kadar yang tersebut maka akan menyebabkan berkurangnya kekuatan material khususnya pada kekuatan awal semen Secara umum bahan baku yang dibutuhkan agar terbentuk semen dengan komposisi yang baik dapat dilihat pada tabel 3.2 berikut. Tabel 3.1 Bahan baku semen Bahan Baku semen Element Prosentase % Limestone CaO 80 Clay Al2O3 10 Silica sand Si2O3 4 Iron sand Fe2O3 3 Gypsum CaSO4 3

3.2

Dari Local quarry Local quarry Rembang Cilacap Gresik, Thailand

Teknologi Pembuatan Semen


Page 28


Teknologi proses pembuatan semen dibagi menjadi dua, yaitu proses basah (wet process) dan proses kering (dry process). Perbedaan utama kedua proses ini adalah adanya pemanasan sebelum proses pembakaran atau burning di kiln (proses kering). Ada juga proses lain yang merupakan pengembangan kedua model ini. PT Indocement Tunggal Prakarsa Cirebon menggunakan proses kering (dry process) dalam produksinya. Proses basah dan proses kering dalam produksi semen dijelaskan sebagai berikut. 1. Proses Basah (Wet Process) Pada proses ini, material yang dicampur akan langsung masuk kiln untuk dilakukan proses pembakaran (burning) tanpa adanya proses pemanasan awal. Akibatnya, proses pemanasan yang dilakukan di kiln akan memakan waktu lebih lama karena proses kalsinasi akan berlangsung setelah proses pengeringan / penguapan air yang terkandung didalam material. Selain itu, dibutuhkan kiln yang panjang agar proses kalsinasi berlangsung sempurna. Suhu yang terdapat pada kiln berkisar antara 1460-1500 oC sedangkan suhu gas buangnya berkisar antara 150-250 % 0C. Keuntungan proses basah yaitu: a. Debu yang dihasilkan tidak banyak b. Mutu semen yang dihasilkan lebih baik karena campuran pembuatan semen lebih homogen c. Tidak memerlukan ruangan pengeringan didalam unit raw mill d. Umpan dapat tercampur lebih homogen karena pencampurannya dalam bentuk slurry e. Kadar alkali tidak menimbulkan gangguan penyempitan dalam saluran preheater f. Cocok untuk daerah beriklim lembab karena uap air sudah ada dalam campuran material

Sedangkan kerugian proses basah yaitu:


Page 29


a. Dimensi kiln yang lebih panjang karena harus dipasang berbagai alat penukar panas untuk menghilangkan dan mengeringkan uap air dari slurry b. Bahan bakar yang digunakan lebih banyak c. Proses pembakaran berlangsung lebuh lama 2. Proses Kering (Dry Process) Proses kering merupakan proses yaang paling sering digunakan dalam proses produksi semen termasuk di PT Indocement Tunggal Prakarsa Cirebon. Pada proses ini, material yang akan masuk ke dalam kiln di panaskan terlebih dahulu untuk mengurangi kadar air yang terkandung didalamnya. Material dipanaskan didalam siklon-siklon yang dialiri gas panas dari pembuangan kiln dan udara panas dari cooler yang biasa disebut reinforced suspension preheater (RSP). Kadar air material yang diijinkan ketika memasuki kiln adalah sekitar 0,1-1%. Oleh karena itu, pada proses kering, kiln yang dibutuhkan relatif pendek. Efisiensi pengeringan pada proses kering lebih tinggi dibandingkan pengeringan pada proses basah karena pemanfaatan dari gas panas dari kiln dan cooler. Keuntungan proses kering yaitu: a. Pemakaian bahan bakar lebih sedikit b. Ukuran kiln lebih pendek dan kecil pada kapasitas yang sama dibandingkan pada proses basah c. Tahap homogenisasi memerlukan energi yang lebih kecil d. Biaya produksi rendah

Sedangkan kerugian proses kering yaitu:


Page 30


a.

Debu yang dihasilkan lebih banyak

b.

Campuran raw mill kurang homogen c. Kadar air sangat mengganggu operasi karena material menjadi lengket d. Banyak dibutuhkan penangkap debu atau electrostatic precipitator (EP) Proses kering digunakan di PT ITP Tbk Cirebon karena faktor biaya produk si yang relatif lebih rendah dibandingkan proses basah.

3.3. Proses Produksi Semen Tahapan pembuatan semen baik menggunakan proses basah (wet process) maupun proses kering (dry process) dapat dibagi menjadi empat tahapan dimana setiap tahapan tersebut membentuk siklus tertutup. Keempat tahapan tersebut yaitu: 1. 2. 3. 4.

Persiapan material/bahan baku (preparation of raw material) Pembakaran (burning) Penggilingan akhir (finish grinding) Pengepakan (packing)

Sedangkan proses yang dilakukan di PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk adalah proses kering (dry process).Dalam subbab ini akan dijelaskan secara umum proses pembuatan semen yang dilakukan di PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk, sedangkan penjelasan selanjutnya akan dijelaskan pada Bab IV Spesifikasi Peralatan dan Fungsinya. 3.3.1 Persiapan Material Baku (Preparation of Raw Material) Tahap ini meliputi proses penyediaan bahan baku dan proses pengolahan bahan baku seperti crushing, pre-homogenizing, grinding, weighing, dan mixing (homogenizing). 3.3.1.1 Penyediaan Bahan Baku Proses awal pembuatan semen dimulai dengan mempersiapkan bahan baku seperti limestone, clay, silica sand, gypsum dan iron sand. Departemen


Page 31


Mining adalah departemen yang bertugas menyediakan bahan baku berupa limestone dan clay yang ditambang langsung dari gunung Kromong (terletak 1,5 km dari lokasi pabrik). Bahan lainnya didatangkan dari luar, seperti pasir silika (silica sand) didatangkan dari Rembang, pasir besi (iron sand) didatangkan

dari

Cilacap,

serta

gypsum

didatangkan

dari

Gresik.

Penambangan di gunung Kromong dilakukan secara terbuka dengan aktivitas penambangan sebagai berikut: 1. Pelepasan Batu Kapur a. Pengupasan (Stripping) Pengelupasan dilakukan untuk mengelupasi lapisan tanah yang menutupi batuan kapur. Pengelupasan dilakukan sedalam kurang lebih 30 cm dengan menggunakan buldozer. b. Pengeboran (Drilling) Pengeboran dilakukan di titik-titik tertentu pada batuan yang telah tersingkap dengan menggunakan compressor rock drill. Pengeboran dilakukan dengan kedalaman 10 meter dan sudut kemiringan 20o dari bidang vertikal. c. Peledakan (Blasting) Peledakan dilakukan dengan memasukan dinamit (power gel)yang dihubungkan dengan detonator (alat pemicu ledakan) pada dasar lubang batuan yang telah dibor. Sebelum dilakukan proses

peledakan,

permukaan

ditutup

terlebih

dahulu

menggunakan tanah. Peledakan dilakukan dengan rata-rata jenjang 8-9 meter. Bahan peledak yang digunakan adalah ANFO (Aluminium Nitrat Fuel Oil) yang merupakan campuran antara amonium nitrat dengan solar dengan perbandingan kurang lebih 94,5% : 5,5% berat masing-masing. 2.

Pengecilan Ukuran Batuan (Breaking) Ukuran batuan hasil peledakan berupa limestone dan clay biasanya masih terlalu besar (ukurannya lebih dari 1 m 3). Batuan dipecahkan dengan menggunakan rocker breaker (axcavator yang ujungnya diganti dengan hammer) agar mempermudah dalam proses

3.

pengangkutan. Pemuatan (Loading) dan Pengangkutan (Hauling)


Page 32


Batuan yang telah hancur kemudian dimuat kedalam dump truck menggunakan wheel loader. Dump truck akan mengangkut batuan dari tempat penambangan ke tempat penghancuran (crusher). Penghancuran (Crushing) Crushing merupakan awal proses dari tahapan persiapan material.

4.

Limestone dan clay hasil tambang yang masih berukuran besar dihancurkan didalam mesin penghancur (crusher). Crusher yang digunakan untuk menghancurkan limestone disebut limestone crusher dan yang digunakan untuk menghancurkan clay disebut additive crusher. Limestone yang diangkut oleh dump truck diumpankan menggunakan appron feeder masuk ke dalam crusher untuk dihancurkan menjadi ukuran yang lebih kecil. Debu yang keluar dari sisi discharge crusher akan ditarik oleh fan untuk ditampung dalam dust collector yang berjenis bag filter. Material yang telah mengalami crushing dan debu yang telah dikumpulkan bag filter akan diangkut menggunakan belt conveyor menuju tripper. Pada proses crushing untuk clay, selain dilengkapi dengan dust collector juga didukung dengan unit pemanas yang berfungsi sebagai pengering clay yang memiliki kandungan air sangat tinggi dibandingkan dengan limestone.

3.3.1.2 Pengolahan Bahan Baku Proses ini berlangsung secara berkelanjutan dengan menggunakan sejumlah peralatan utama seperti reclaimer, weighing feeder, drayer, raw grinding mill serta peralatan transport seperti belt conveyor dan bucket elevator. Berikut urutan proses pengolahan bahan baku: 1. Pre-homogenizing


Page 33


Limestone yang membentuk tumpukan (piles) akan diruntuhkan dengan menggunakan alat yang dinamakan limestone reclaimer. Alat ini berfungsi sebagai alat untuk mencampur lapisan-lapisan limestone dalam piles. Kadar CaO pada limestone sebelum dilakukan pembakaran harus berada pada kisaran 45-49 % berat, sedangkan kondisi limestone hasil penambangan memiliki kadar CaO bervariasi sehingga perlu dilakukan homogenisasi. Proses homogenisasi awal (pre-homogenizing) limestone dilakukan dengan menggunakan limestone reclaimer. Setelah dilakukan proses pre-homogenisasi, maka limestone dan clay masing-masing diangkut menggunakan belt conveyor menuju limestone hopper (untuk limestone) dan additive hopper (untuk clay). Selain itu, material lain seperti iron sand juga diangkut menuju iron sand hopper dari belt feeder menggunakan belt conveyor, namun karena jumlah iron sand yang digunakan sedikit maka tidak menggunakan reclaimer, melainkan menggunakan truk untuk mengangkutnya dari stock yard menuju belt feeder. 2. Weighing Semen terbuat dari campuran beberapa material dengan komposisi tertentu, yaitu terdiri dari (batu kapur), clay (tanah liat), iron sand (pasir besi), pasir silika, dan gypsum. Untuk menentukan berat dari masingmasing material maka dilakukan proses penimbangan (weighing) menggunakan weighing feeder. Material baku yang ditimbang berasal dari masing-masing hopper. Setelah mengalami proses penimbangan maka material tersebut ditransportasikan melalui belt conveyor menuju raw grinding mill. 3. Grinding Material baku yang telah melewati proses weighing yang telah bercampur

tersebut

kemudian

melalui

proses

grinding

dengan

menggunakan raw grinding mill dengan type roller mill. Tujuan dilakukan proses grinfing adalah untuk menghasilkan material halus dengan diameter rata-rata kurang dari 90 μm. Sebelum material tersebut


Page 34


memasuki raw grinding mill, material tersebut melewati classifier yang berfungsi memisahkan material halus dengan material kasar. Material material halus setelah dipisahkan oleh classifier kemudian dibawa oleh udara menuju electrostatic precipitator. Sedangkan material kasar disirkulasikan kembali dengan chain conveyor dan bucket elevator menuju classifier dan raw mill kembali. Dengan diameter butiran material yangsangat kecil tersebut maka luas permukaan per kilogram beratnya akan menjadi besar sehingga pada proses pembakaran nantinya akan menyerap panas lebih baik. 4. Homogenizing Material yang telah dilakukan proses raw grinding mill tersebut kemudian dilanjutkan dengan proses homogenisasi (homogenizing) yang ditransportasikan dengan menggunakan chain conveyor dan bucket elevator. Namun untuk mengetahui besarnya ukuran debu dari material tersebut dilakukan sampling terlebih dahulu yang diambil dari material baku selama perjalanan menuju homogenizing. Proses sampling dilakukan oleh quality control dan hasilnya dilaporkan kepada operator CCR (Central Control Room). Jika hasilnya menympang dari range yang ditetapkan, maka perator akan mensetting ulang besaran-besaran operasi misalkan dengan menaikkan putaran motor classifier jika debu terlalu kasar sehingga debu yang keluar dari classifier akan lebih halus. Homogenisasi pada prinsipnya adalah proses pengadukan material baku yang dilakukan dalam homogenizing Silo. Hal ini dilakukan karena komposisi material tersebut masih belum homogen. Proses pengadukan dalam homogenizing silo tersebut menggunakan aliran udara yang dihembuskan oleh blower. Proses homogenizing ini merupakan proses akhir dari tahap persiapan material baku. Material tersebut kemudian ditransportasikan dengan ala transpportasi debu yaitu air sliding conveyor,bucket elevator dan pneumatic conveyor. Dan untuk mengukur berat material baku yang akan diumpankan ke Suspension Preheater digunakan weighing feeder.


Page 35


Namun sebelum material memasuki pneumatic conveyor, terlebih dahulu dilakuakn sampling ulang untuk mengetahui komposisi material setelah proses homogenisasi dan sebelum memasuki proses pemanasan awal di suspension preheater. Proses penentuan komposisi material dilakukan dengan menggunakan X-ray analyzer di bagian Quality Control. 3.3.2 Pembakaran (Burning) Tahapan kedua dari proses pembuatan semen adalah proses pembakaran (burning). Proses pemanasan awal material dilakukan di Suspension Preheater dengan menggunakan gas hasil pembakaran dari kiln dan cooler dengan temperatur mencapai 1100oC. Material baku terlebih dahulu dimasukkan ke dalam Suspension preheater dengan pneumatic conveyor. Didalam Suspension Preheater aliran berawal dari siklon tertinggi dan turun menjadi siklon terbawah. Gas panas dihisap oleh ID fan dari kiln dan cooler menuju siklon tertinggi sehingga proses perpindahan panas antara material panas dan gas panas terjadi secara counter flow. Perpindahan panas pada material terjadi secara konveksi. Suspension Preheater yang digunakan dilengkapi dengan calsiner dimana proses pembakaran dilakukan didalamnya. Proses kalsinasi mulai terjadi pada siklon paling bawah dengan temperatur material sekitar 750 oC. Proses kalsinasi bertujuan mengubah material baku menjadi klinker. Klinker yang keluar dari Suspension Preheater melalui outlet duct kedua (siklon paling bawah) masuk kiln melalui kiln feed end untuk melanjutkan proses kalsinasi yang telah dilangsungkan di calsiner dan dua siklon paling bawah dari Suspension Preheater. Bahan bakar utama yang digunakan untuk proses pembakaran di kiln adalah batu bara yang disuplai dari unit coal mill. Setelah selesai proses pembakaran di kiln maka material keluar melalui discharge end dari kiln menuju proses pendinginan yang dilakukan di cooler. Proses pendinginan klinker di cooler menggunakan aliran udara yang disuplai dari sejumlah blower. Aliran udara pendingin tersebut masuk melalui celahcelah yang terdapat diantara grate cooler. Akibat proses pendinginan tersebut,


Page 36


klinker yang awal masuk cooler bertemperatur sekitar 1400 oC turun hingga mencapai temperatur sekitar 220 oC. Batas maksimum temperatur udara yang keluar dari cooler sekitar 250 oC dapat menurunkan kemampuan Electrostatic Precipitator sehingga untuk menjamin tidak dilampauinya batasan temperatur tersebut maka cooler dilengkapi dengan satu unit water spray. Sebelum dibuang ke lingkungan sekitar, udara dari cooler yang telah melewati electrostatic precipitator dengan temperatur yang masih tinggi di ekstrak menuju Susoension Preheater yang digunakan sebagai udara pembakaran di calsiner yang biasa disebut tertiary air. Klinker yang telah mengalami penurunan temperatur tersebut kemudian membeku dan membentuk gumpalan karena pendinginan yang terjadi di cooler. Namun klinker yang telah membeku ini akan menyulitkan proses transportasi menuju clinker storage silo,maka klinker tersebut terlebih dahulu dihancurkan di clinker breaker yang terdapat di pintu keluar cooler. Setelah dihancurkan di clinker breaker tersebut maka dihasilkan klinker dengan diameter sekitar 50 mm. Klinker yang keluar dari

proses

penghancuran

di

clinker

breaker

tersebut

kemudian

ditransportasikan menuju dua buah clinker storage silo yang menggunakan drag chain conveyor dimana klinker yang telah dihaluskan tersebut dipisahkan antara klinker dengan kualitas yang baik dengan kualitas yang kurang baik di dua buah clinker storage silo secara terpisah.

3.3.3 Penggilingan Akhir (Finish Grinding/cement mill) Klinker yang telah diangkut menuju clinker storage silo

kemudian

ditransportasikan menuju clinker hopper dengan menggunakan bucket elevator, dan belt conveyor. Selain itu gypsum yang diangkut dari gypsum yard menuju gypsum hopper dan juga additive material diangkut menuju additive hopper. Ketiga jenis material yang terdapat didalam hopper tersebut kemudian ditimbang dengan menggunakan weighing feeder sesuai dengan komposisi semen yang dibutuhkan.


Page 37


Klinker dan additive material tersebut kemudian dicampur dan digiling dalam pre-grinding mill. Hasil yang telah digiling hingga halus tersebut kemudian dialirkan dengan aliran udara dari booster fan menuju classifier, sedangkan yang masih kasar akan jatuh kembali menuju bucket elevator dan kemudian dikembalikan menuju pre-grinding mill. Material dari classifier yang masih kasar kemudian diproses di cement mill yang dicampur dengan gypsum. Produk cement mill yang masih kasar tersebut kemudian diangkut bucket elevator menuju classifier sedangkan produk yang telah halus pada classifier akan dialirkan menggunakan bag filter. Sedangkan cement halus yang telah diproses di cement mill kemudian diangkut dengan screw conveyor menuju dua jenis cement storage silo. Satu digunakan untuk semen jenis Ordinary Portland Cement (OPC) dedangkan yang kedua diisi dengan semen jenis campuran. 3.3.4 Pengepakan (Packing) Semen yang berada dalam cement storage silo kemudian diangkut dengan air sliding conveyor menuju bucket elevator dan kemudian dilewatkan pada vibrating screen untuk menghancurkan gumpalan-gumpalan semen sehingga dabat terbentuk debu seluruhnya. Dari vibrating screen kemudian semen ditransportasikan ke sejumlah feed bin dengan menggunakan air sliding conveyor dan dari masing-masing feed bin akan mensuplai semen menuju rotary feeder yang berputar dan mengisi kantong-kantong semen yang dialirkan dengan menggunakan udara bertekanan. Rotary feeder juga dilengkapi dengan peralatan kontrol yang dapat mengatur jumlah semen yang akan dimasukkan kedalam kantong semen. Kelebihan semen yang dialirkan kedalam kantong semen kemudian ditampung dalam screw conveyor yang kemudian dialirkan ke chain conveyor dan dilanjutkan menuju bucket elevator untuk diumpankan kembali ke dalam feed bin. Kantong kantong semen yang telah diisi kemudian ditransportasikan oleh belt conveyor menuju check weigher untuk dilakukan pengecekan berat tiap kantong semen.


Page 38


Semen yang telah ditimbang beratnya tersebut kemudian dilewatkan melalui sebuah bag cleaner yang berfungsi untuk menghisap debu yang menempel dibagian luar kantong semen. Dari sini kantong semen tersebut ditransportasikan kembali dengan menggunakan belt conveyor menuju dua buah bag loader yang dilengkapi dengan lifting yang berfungsi mengangkut dan mengarahkan kantong semen menuju ke truck. Semen yang telah di-packing tersebut memiliki barat sebesar 40 kg tiap kantong untuk jenis OPC, dan 50 kg tiap kantong untuk semen PPC (Peuzolan Portland Cement) yang siap untuk distribusikan.

BAB IV PERALATAN DAN FUNGSINYA Bermacam – macam peralatan produksi yang terdapat PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. Plant Cirebon memiliki fungsi yang berbeda – beda. Secara garis besar, jika diklasifikasikan, peralatan-peralatan tersebut dapat


Page 39


digolongkan dalam tiga kelompok yaitu peralatan utama, peralatan penangkap debu, dan peralatan transportasi material. 4.1.

Peralatan Utama

4.1.1

Limestone Crusher Limestone yang didapatkan melalui proses penambangan di gunung

Kromong memiliki ukuran yang sangat beragam dan bahkan bisa mencapai hingga diameter 1 m. Agar material tersebut mudah ditransportasikan, maka material tersebut harus diseragamkan dan dikecilkan dengan mesin pemecah yang disebut limestone crusher. Memiliki dua rotor yang digunakan sebagai penopang striking blade untuk menghancurkan material. Ukuran material yang keluar setelah dihancurkan berukuran 25 mm. Type

: Kawasaki AP-75 compound type impeller breaker

Jumlah

: 1 unit

Material umpan

: Limestone

Ukuran umpan

: maksimum 1000 mm

Ukuran umpan

: normal 900 ton/jam dan maksimum 1050 ton/jam

Diameter rotor

: 2000 mm

Kecepatan rotor

: 345 rpm atau 36 m/s (rotor no.1) dan 356 rpm atau 40 m/s (rotor no.2)

Daya motor listrik

: 800 kW (rotor no.1) dan 1000 kW (rotor no.2)

Jenis transportasi putaran: V-belt, 24 buah tiap rotor Ukuran bukaan

: 2370 mm x 1750 mm tinggi

Ukuran produk

: 25 mm dibawah 90 % pass

Moisture

: maksimum 15 %


Page 40


Gambar 4.1 Limestone Crusher

4.1.2

Additive Crusher Additive crusher memiliki fungsi yaitu untuk menghancurkan

bongkahan clay hasil tambang untuk memudahkan proses transportasi dengan menggunakan belt conveyor menuju storage yard. Karena komposisi clay yang diperlukan dalam pembuatan semen lebih kecil dibandingkan dengan bahan utama (limestone) maka kapasitas dari additive crusher ini lebih kecil daripada limestone cruher. Additive crusher menggunakan satu motor dengan striking blade sebagai pemukul yang dipasang pada rotor serta dilengkapi dengan impact plate dan grinding path. Kapasitas additive crusher mampu hingga 200 ton per jam. Cara kerja additive crusher yaitu material umpan masuk melalui inlet chute kemudian dipukul dengan striking blade type S yang berputar dan terpental menumbuk impact plate dan dihancurkan oleh grinding path. Additive crusher juga dilengkapi dengan sistem pemanas yang berfungsi untuk mengeringkan clay selama proses pemecahan tersebut karena sifat clay yang mudah lengket dan menempel pada casing liner, impact plate, dan striking blade serta dilengkapi dengan sistem hidrolik untuk sistem membuka dan menutup casing crusher.


Page 41


Spesifikasi yang dimiliki additive crusher adalah sebagai berikut: Aplikasi

: Penghancur Clay

Kapasitas

: 200 ton/jam

Material umpan

: Clay

Kekuatan tekan

: maksimum 300 kg/cm2

Ukuran umpan

: maksimum 1000 mm3

Type pemukul

: Kawasaki KSB 1615 super breaker (heating type)

Dimensi

: Diameter 1600 mm, lebar 1500 mm

Sistem penggerak

: V-Belt

Daya motor listrik

: Wound rotor type

Konsumsi daya listrik

: 1,2 kWh/ton

Ukura produk

: 22 mm dibawah 75 % pass

Ukuran bukaan

: 1560 mm lebar x 1150 mm tinggi

Kecepatan peripheral

: 36 m/s

Kadar air

: normal 15 %, maksimal 25 %

Gambar 4.2 Additive Crusher

Gambar 4.3 Striking Blade Type S


Page 42


4.1.3

Limestone Tripper Limestone yang sudah dihancurkan dengan crusher kemudian

disimpan didalam limestone storage untuk menunjang ketersediaan limestone selama proses produksi. Sedangkan alat yang digunakan untuk membantu proses penumpukan material (stock pile) disebut dengan tripper. Tripper digerakkan akan membawa limestone yang berasal dari limestone storage. Selama pengisian ini, trolley bergerak maju mundur pada lintasannya.

Gambar 4.4 Stockpile

4.1.4

Additive Tripper Tripper digunakan untuk membuat stock pile dengan material berupa

clay dan silica sand. Prisnsip kerja dari peralatan ini sama dengan limestone tripper. Karena kebutuhan bahan aditif yang dibutuhkan ini tidak sebanyak bahan utama, maka stock piles untuk clay dan silica sand ini hanya berada pda satu storage serta menggunakan satu buah tripper

yang dilengkapi

dengan sebuah belt conveyor dengan sebuah penggerak berupa motor listrik yang berfungsi mengarahkan pengisian material menuju clay stock piles atau silica sand stock piles. 4.1.5

Limestone Reclaimer Limestone yang dihasilkan dari penambangan memiliki kadar CaO yang

bervariasi sedangkan kadar CaO yang diperlukan dalam pembuatan semen harus berkisar antara 45% - 49% berat. Oleh sebab itu perlu dilakukan homogenisasi awal (pre-homohenizing) dengan cara mencampurkan antara limestone yang kadar CaO tinggi dengan CaO yang rendah dengan menggunakan limestone reclaimer. Limestone reclaimer menggunakan tipe Program Diploma Teknik Mesin – Universitas Gajah Mada

Page 43


bridge reclaimer dengan kapasitas 400 ton per jam. Sudut kemiringan dari harrow dapat diatur sehingga dapat diubah ketika diperlukan. Type

: bridge reclaimer

Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 400 ton/jam

Excavation height

: 11 m

Travelling

: panjang 236 m

Kecepatan

: 0,3-3 m/jam at loading, dan 15 m/jam at no

loading Dimensi blade

: 1600 mm x 400 mm

Motor Listrik Scrapper chain speed

: 45 kW (2 buah)

Reclaimer carriage

: 37 kW (1 buah)

Travelling under load

: 0,55 kW(1 buah)

Travelling at no load

: 5,5 kW (2 buah)

Daya motor blade

: 75 kW

Kapasitas rantai

: 30 m/menit

Tipe rake

: harrow

Daya motor rake

: 22 kW

Kecepatan rake

: 5,5 m/menit

Suduk kemiringan

: dapat diatur

Gambar 4.5 Limestone Reclaimer


Page 44


Reclaimer ini dapat dikalsifikasikan menjadi tiga bagian yaitu: a. Tower Merupakan rangka utama reclaimer yang dapat bergerak translasi horisontal sepanjang tumpukan material (limestone piles). b. Rake Rake berbentuk segitiga samakaki yang mampu bergerak translasi pada arah lebar dari tumpukan material (pile). Rake digerakkan oleh sebuah motor listrik yang dapat bergerak bolak-balik dengan menggunakan kawat baja dan sejumlah pulley sebagai media penghubung antara rake dan motor. c. Blade Hasil dari runtuhan oleh rake tersebut kemudian diangkut oleh blade yang digerakkan oleh sebuah motor dengan rantai sebagai media transmisi putaran. Hasil limestone yang telah diangkut oleh blade tersebut kemudian dijatuhkan ke hopper kemudian diangkut dengan belt conveyor menuju proses selanjutnya yang terlebih dahulu melewati weighing feeder untuk mengatur jumlah komposisi masing-masing material baku sesuai dengan kebutuhan produksi.


Page 45


4.1.6

Additive Reclaimer Pada reclaimer ini tidak terdapat rake seperti pada limestone

reclaimer, sedangkan komponen lainnya sama dengan komponen pada limestone reclaimer seperti blade dan trolley. Prinsip kerja dari additive reclaimer ini sama dengan limestone reclaimer. Spesifikasi yang dimiliki additive reclaimer adalah: Type

: Slide Scraper Type

Jumlah

: 2 buah

Excavation height

: 9,2 m

Blade width

: 1000 mm

Travelling

: panjang 175 m, kecepatan 6 m/menit saat tanpa pembebanan dan max 2m/menit saat pembebanan

Scrapper chain speed

: 30 m/menit

Motor

: 1 buah pada kecepatan tinggi 15 kW 1 buah pada kecepatan rendah 1,2 kW 1 buah travelling 7,5 kW

Gambar 4.6 Additive Reclaimer


Page 46


4.1.7

Raw Grinding Mil Raw grinding mill adalah peralatan yang digunakan untuk

menghaluskan material

bahan baku semen. Di PT. Indocement Tunggal

Prakarsa, Tbk. khususnya pada plant Cirebon menggunakan jenis raw grinding mill yang berbeda yaitu tipe ball mill pada plant 9 dan vertical mill pada plant 10. Pada plant 9 raw grinding mill dengan tipe ball mill menghaluskan material menggunakan steel ball dengan diameter 20 mm sampai 80 mm yang terangkut oleh liner yang ada pada dinding – dinding casing dari raw grinding mill. Sedangkan pada plant 10 tidak menggunakan steel ball untuk menghaluskan material, namun menggunakan roller.

Gambar 4.7 Raw Mill Plant 9

Gambar 4.8 Steel Ball

Gambar 4.9 Roller Raw Grinding Mill Plant 10


Page 47


Pada area raw mill terdapat classifier yang memiliki fungsi sebagai pemisah material yang halus dan yang masih kasar. Material akan masuk melalui feed chute menuju pusat grinding table yang diputar oleh motor dengan daya 2500 kW. Putaran tersebut mengakibatkan material terkena gaya sentrifugal sehingga terlempar menuju jalur grinding dengan tekanan berasal dari silinder hidrolik yang ditransmisikan oleh roller arm. Material yang berputar mendapat tekanan dari tiga buah roller yang ada pada jalur grinding. 4.1.8

Homogenizing Silo Proses homogenisasi adalah suatu proses pencampuran beberapa

material baku menjadi satu dengan komposisi tertentu setelah dilakukan proses raw grinding mill. Tempat yang digunakan untuk penyimpanan sekaligus untuk proses homogenisasi material baku disebut homogenizing silo. Material baku dari proses raw mill tersebut kemudian dimasukkan kedalam homogenizing silo melalui air sliding conveyor (ASC) bersama udara yang mengalir lewat pipa yang didorong dengan blower dan fan. Homogenizing Silo berdimensi diameter 18 m dengan tinggi 43 m mempunyai volume 10000 ton dengan kapasitas 320 ton per jam. Tipe : Reinforced Concrete Construction Jumlah : 1 buah Kapasitas : 10.000 ton Dimensi : 18 m diameter x 43 tinggi bagian dalam Efisiensi HS : kurang dari 0,25 % dari standard deviasi CaCO3 Peralatan HS : type system IBAU Blower untuk silo : a. Tipe : rotary piston type b. Kapasitas : 7.6 mm3/ menit c. Motor : 15 kW, 2p, motor induksi

Peralatan pengeluaran : a. Tipe : Gate Opening control continous adjusment b. Kapasitas : 320 ton / jam c. Motor : 12 bah. 0,11 kW, garate motor Fungsi mencampur dan menghomogenkan raw mill. Gambar 4.10 Homogenizing Silo


Page 48


4.1.9

Suspension Preheater Suspension Preheater (SP) adalah rangkaian dari sejumlah siklon yang

disusun bertingkat yang berfungsi untuk memberikan pemanasan awal material baku dari homogenizing silo sebelum masuk ke proses pembakaran di kiln.

Gambar 4.11 Suspension Preheater

Prinsip kerja dari suspension preheater yaitu dengan melakukan pemanasan yang berasal dari gas buang pada kiln dan clinker cooler yang dialirkan melalui pipa bertekanan. Pada suspension preheater terdapat 4 tingkat siklon yang masing-masing bekerja secara berurutan. Raw mill dari homogenizing silo dialirkan menuju siklon teratas (siklon C4) yang terdiri dari dua siklon untuk masing-masing string. Material tersebut akan dipanaskan dengan arah perpindahan panas secara counter flow (arah gas


Page 49


panas dan material saling berlawanan, yaitu material yang dipanaskan bergerak ke bawah sedangkan gas panas bergerak ke atas). Proses pemisahan material yang halus dan kasar terjadi dengan memanfaatkan gaya sentrifugal dari aliran turbulen material ketika melewati siklon tingkat pertama tersebut, akibat gaya gravitasi maka material yang kasar/berat akan turun menuju siklon kedua sedangkan material yang halus akan mengikuti aliran keluar dari suspension preheater sebagai dust return. Kemudian proses selanjutnya pada siklon tingkat dua (C3) dan tingkat tiga (C2) sama seperti proses di siklon tingkat pertama (C4) yaitu material yang halus akan terbawa gas panas menuju siklon tingkat pertama. Pada siklon tingkat tiga ini, material yang terpisahkan akna memasuki calsiner. Di dalam calsiner ini material akan dibakar menggunakan serbuk batubara dan udara panas yang berasal dari cooler (tertiary air) ketika operasi telah berjalan normal, sedangkan ketika awal pengoperasian sebagai awal pemanasan digunakan Industrial Diesel (IDO). Di dalam calsiner ini terjadi proses kalsinasi yaitu proses disosiasi senyawa yang terdapat di raw material seperti CaCO3 dan MgCO3 menjadi oksidanya (CaO dan MgO). Akibat pemanasan yang terjadi pada suspension preheater yang disertai dengan calsiner ini telah tercapai 90% proses kalsinasi, sedangkan 10% sisa pemanasan dilanjutkan di kiln sehingga beban pembakaran yang terjadi di kiln akan lebih ringan namun perbandingan ini tidak selalu tetap, tetapi tergantung desain awal dari peralatan. Selain itu, proses perpindahan panas yang terjadi di calsiner lebih baik daripada di kiln karena bidang kontak material didalam kalsiner lebih besar daripada didalam kiln karena di kiln terjadi penumpukan material yang akan memperkecil luas bidang kontak pemanasan material, namun proses ini tetap tidak dapat dilakukan di calsiner karena proses kalsinasi di calsiner tidak boleh melebihi 9500C. Jika melebihi temperatur tersebut, klinker akan meleleh didalam saluran-saluran siklon sehingga akan menyumbat saluran tersebut. Oleh karena itu, temperatur di calsiner harus dikontrol dengan cara mengatur


Page 50


bahan bakar yang digunakan dengan perbandingan bahan bakar di calsiner dan kiln adalah 60% dan 40%. Spesifikasi suspension preheater sebagai berikut Type Jumlah Kapasitas Terdiri dari

Fungsi

: Kawasaki Four Stage Cyclone Preheter : 1 buah : rata-rata 3800 ton/jam, maks 4200 ton/ hari : 2 siklon pada tahap pertama (d = 5900 mm) 2 siklon pada tahap kedua (d= 5500) 2 siklon pada tahap ketiga ( d = 3900 mm) 4 siklon pada tahap ke empat (d = 3900 mm) 1 precalsiner terdiri dari swirl burner dan swirl calciner 1 pipa utama dengan mixing chamber 1 kiln inlet hood 1 set connecting ducts yang menghungkan tiap siklon dari tahap pertama sampai keempat : pemanasan awal untuk proses kalsinasi

4.1.10 Rotary Dryer Clay bersifat lengket, karena itu clay harus dikeringkan terlebih dahulu agar ridak terjadi coating. Rotary Dryer berungsi sebagai pengering clay. Berikut adalah spesifikasi rotary dryer Tipe Jumlah Kapasitas Dimensi Kecepata Kandungan air (Moisture) Slope dari shell Motor listrik Fungsi

: Paralel Flow, Rotary Type : 1 buah : 60 ton/jam (produk kering) : diameter 4,2 m x panjang 40 m : 1,8 rpm : - umpan : 25 % (basis basah) - produk : 6 % (basis basah) : 5 / 10 : 110 kW, 8 P, motor induksi : untuk mengeringkan clay


Page 51


Gambar 4.12 Rotary Dryer

4.1.11 Rotary Kiln Rotary kiln berfungsi untuk melanjutkan sisa proses pembakaran material setelah mengalami kalsinasi. Pemanasan di kiln sangat diperlukan karena klinker harus dipanaskan diatas temperatur 950 0C sehingga jika dilakukan di calsiner akan mencair dan menyumbat saluran-saluran siklon tersebut. Dengan ukuran panjang 78 m, rotary kiln mampu menghasilkan 3800 ton clinker per hari.

Gambar 4.13 Rotary Kiln

Kiln ini berbentuk silinder berukuran besar yang terbuat dari plat baja yang bagian dalamnya dilapisi dengan bata tahan api karena selama proses pembakaran klinker didalam rotary kiln ini mencapai temperatur 15000C. Rotary kiln ini dipasang dengan kemiringan sebesar 20 terhadap arah horizontal. Hal ini bertujuan untuk mempermudah proses mengalirnya klinker dari kiln feed end menuju discharge end selain disebabkan oleh putaran dari kiln ini. Rotary kiln ini digerakkan oleh motor listrik yang ditransmisikan dengan datu unit girth gear yang melingkar pada shell rotary kiln. Rotary kiln Program Diploma Teknik Mesin – Universitas Gajah Mada

Page 52


memiliki tiga buah roller yang masing-masing berkotak langsung dengan tire. Namun karena roller bearing ini hanya menahan beban arah vertikal sedangkan kiln tersebut memiliki kemiringan maka untuk menahan beban arah horizontal digunakan dua buah roller bearing bed yang berkontak pula dengan tire. Sedangkan beban yang besar pada rotary kiln ditopang dengan journal bearing.

Gambar 4.14 Burner Kiln

Rotary kiln selain berputar juga bergerak translasi kekanan dan kekiri sebesar 50 mm. Hal ini dapat membantu mengalirnya material dan juga untuk menjaga agar bagian roller yang berkontak tidak aus pada satu titik saja yang dapat menyebabkan cekungan yang bersudut sehingga terjadi konsetrasi tegangan yang dapat mengurangi kekuatannya. Dan untuk pendorong rotary kiln agar dapat kembali kepada posisi awal setelah mengalami translasi menurun digunakan dua buah thruster yang masing-masing berada diatas roller baring bed. Panas yang terjadi di dalam rotary kiln ditimbulkan karena efek aliran panas yang berupa konveksi yang diberikan oleh gas panas dari hasil proses pembakaran bahan bakar. Dan untuk mengukur temperatur kiln digunakan radiation thermometer. Sedangkan untuk menjaga temperatur shell agar tidak melebihi batas kekuatan material shell tersebut digunakan pendingin udara yang berasal dari turbo fan.


Page 53


Gambar 4.15 Turbo Fan

Adapun spesifikasi yang dimiliki oleh rotary kiln adalah sebagai berikut : Type

: Kawasaki (dry process welded constrution)

Kapasitas

: Rata-rata 3800 ton klinker/hari Maksimum 200 ton klinker/jam

Panjang

: 7800 mm

Dimensi

: Diameter dalam shell 4500 mm

Slope

: 3,5% (tan θ)

Putaran

: max 2,6 rpm, min 0,3 rpm pada keadaan darurat

Motor

: 450 kW

Refraktori

: 940 ton

Arah putaran

: Clockwise (dilihat dari sisi keluaran kiln)

4.1.12 Grates Cooler Clinker yang keluar dari kiln memiliki temperatur sekitar 140015000C. Agar dapat dilakukan proses selanjutnya yaitu grinding maka temperatur klinker tersebut harus diturunkan menjadi 90-1000C. Untuk menurunkan temperatur klinker tersebut digunakan peralatan pendingin yaitu cooler yamng berjenis grates cooler. Grates Cooler ini berfungsi untuk pendinginan cepat pada clinker dengan menggunakan udara yang dihembuskan oleh 10 cooling fan dan 2 press fan sehingga clinker yang keluar dari grates cooler mempunyai temperatur <65o C. Adapun spesifikasi yang dimiliki grates cooler ini adalah: Type

: FB2-42 (#1235 /1247)


Page 54


Kapasitas

: 3800 ton/hari, desain dasar 4200 ton/hari

Klinker

: High efficiency grate cooler

Lebar gate

: 3,66 m

Panjang grate

: 27 m

Jumlah chamber

: 7 buah

Temp. Klinker keluar : kurang dari 650C Jumlah stage

: 2 stage untuk penggerak air quenching cooler:

Motor listrik

: 45 kW untuk stage 155 kW untuk stage 2

Type

: motor DC dengan speed reduction gear

Jumlah

: 2 unit

Metode transmisi

: roller chain untuk klinker breaker:

Type

: Swing hammer type 12-75

Material

: High manganese cast steel

Keluaran motor

: 75 kW

Jumlah

: 1 unit

Sistem transmisi

: V-Belt

Gambar 4.16 Cooling Fan Grates Cooler

Komponen utama dari grates cooler ini ada lima macam yaitu : a. Casing Pembatas antara cooler dengan lingkunganagar waktu pendinginan lebih lama b. Grates


Page 55


Tempat terjadinya pendinginan klinker yang bergerak mulai dari masuk hingga keluar cooler. Terdapat dua macam grates dalam sbeuah stage yaitu stasionary grates dan movable grates c. Driving system Sebagai penggerak agar terjadi mekanisme maju dan mundur dari movable grates. Daya penggerak tersebut dihasilkan oleh motor listrik dengan trnasmisi berupa rantai yang diubah menjadi gerakan translasi dengan menggunakan crankshaft, connecting rod, serta slider. d. Cooling system Udara yang dialirkan oleh fan sebagai pendinginan klinker mengalir dibawah grates cooler. Udara hasil pendinginan tersebut dapat mencapai temperatur 2000C . Sebelum dibuang kelingkungan sekitar, udara

tersebut

dilewatkan

ke

electrostatic

precipitator

dan

sebagiannya digunakan untuk tambahan pembakaran pada suspension preheater. e. Clinker Breaker Klinker yang telah dingin tersebut akan membentuk bongkahan. Dan untuk memudahkan transportasi dengan clinker conveyor menuju clinker storage silo dilakukan pemecahan dengan menggunakan clinker breaker.

SP

EP Gambar 4.17 Clinker

UT KILN

UB Klinker Cooler

US

Klinker Silo

KO


FAN

Page 56


UM KI

Gambar 4.18 Diagram Aliran Cooler

Dimana : KI = Aliran clinker dari kiln KO= Aliran clinker keluar US = Aliran udara sekunder (udara ke kiln) UT = Aliran udara tersier (udara ke SP) UB = aliran udara buang UM = Aliran udara pendingin dari fan Aliran Input a. Massa 1. Klinker keluar kiln 2. Udara pendingin b. Energi (panas) 1. Panas clinker keluar kiln (QKI) 2. Panas udara pendingin (QUM) Aliran Output a. Massa 1.Klinker keluar cooler 2.Udara sekunder 3.Udara tersier 4.Udara buang ke EP b. Energi (panas) 1.Panas clinker keluar kiln (QKI) 2.Panas udara sekunder (QUS) 3.Panas udara tersier (QUT) 4.Panas udara buang ke EP (QUB)


Page 57


4.1.13 Clinker Silo Clinker Silo berfungsi sebagai tempat penyimpanan klinker yang keluar dari cooler. Terdapat dua buah silo pada tiap plant di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. plant Cirebon dengan kapasitas masing-masing sebesar 30.000 ton klinker.

Gambar 4.19 Clinker Storage Silo

4.1.14 Coal Mill Ada tiga macam bahan bakar yang digunakan yaitu coal, Industrial Diesel Oil (IDO), dan gas. IDO hanya digunakan pada saat start pemanasan kiln dan calsiner. Dan sebagai bahan bakar utama adalah batubara (coal) dikarenakan harganya yang lebih murah. Dikarenakan coal yang diterima dari hasil tambang masih dalam bentuk bongkahan, maka agar pembakaran dapat lebih effisien dilakukan penghalusan batubara dengan menggunakan coal mill agar dapat berbentuk debu. Komponen yang terdapat pada coal mill ini sama dengan komponen pada raw grinding mill yaitu roller, mill table, classifier, hidraulic sytem, dan motor driver. Namun pada coal mill ini hanya ada dua buah roller dengan posisi feed chute berada disamping classifier. Batubara yang akan diproses pada coal mill masuk melalui feed chute dan kemudian classifier untuk memisahkan batubara yang halus dengan yang kasar. Batubara yang telah halus akan dibawa oleh gas panas dari suspension preheater yang didinginkan terlebih dahulu didalam


Page 58


stabilizer menuju bag filter, sedangkan batubara yang masih berukuran besar (5-10 cm) jatuh kedalam mill table yang diputar oleh motor yang dilengkapi dengan reducer. Batubara yang telah masuk kedalam mill table ini akan digilas oleh dua buah roller yang bertekanan akibat tekanan dari silinder hidrolik. 4.1.15 Pre-Grinding Mill Klinker yang telah dihancurkan di clinker breaker masih harus dihaluskan kembali yaitu diawali dengan pre-grinding mill kemudian dilanjukan kembali penghalusan tersebut nantinya pada cement mill. Klinker masuk melalui feed chute yang terletak diatas pusat grinding table yang diputar dilempar menuju lintasan grinding. Pada grinding

tersebut

terdapat

tiga

buah

roller

yang

akan

menggilas/menggiling klinker. Klinker yang telah dihaluskan tersebut kemudian diangkut oleh aliran udara panas dari cooler yang dihisap oleh sebuah booster fan melalui sisi exhaust dari pre-grinding mill menuju classifier. Sedangkan klinker yang masih kasar akan jatuh melalui material outlet menuju bucket elevator untuk disirkulasikan kembali menuju feed chute untuk dilakukan grinding ulang. Adapun spesifikasiyang dimiliki oleh peralatan per-grinding mill adalah sebagai berikut : Type

: CKP-210 type roller mill

Jumlah

: 1 unit

Sistem grinding

: CKP pre-grinding mill

Sistem pengumpanan

: center change

Lokasi

: Dalam ruangan

Diameter grinding table

: 2100 mm

R.P.M grinding table

: 35,7

Diameter roller

: Ø 1430 mm x 560 mm (tebal)

Jumlah roller

:3


Page 59


Material umpan

: klinker

Kapasitas grinding

:200 ton/jam untuk Ordinary Portland Cement 225 ton/jam untuk mix cement

Kehalusan produk

: Blaine 3200 cm2/gr

Pendukung

: 1 unit pelumasan untuk roller bearing 1 unit penekan roller 1 unit mill gear reducer

Motor penggerak mill

: 1500 kW/990 rpm/wound induction motor

4.1.16 Cement Mill / Finish Mill Material yang telah dihaluskan pada tahap pre-grinding kemudian dilanjutkan menuju proses cement mill. Spesifikasi yang dimiliki oleh cement mill adalah sebagai berikut.

Gambar 4.20 Cement Mill

Produk dari hasil proses pre-grinding yang masih kasar kemudian masuk kedalam classifier. Produk yang masih kasar akan keluar sebagai umpan pada cement mill yang masuk melalui feed side trunnion. Material tersebut kemudian melewati journal feed cone dan mengalir memasuki shell mill yang didorong oleh udara panas yang berasal dari cooler dengan menggunakan booster fan yang juga digunakan oleh pre-grinding mill. Ruang didalam shell mill dibagi menjadi dua bagian (compartment) yang dipisahkan oleh sebuah diafragma (compartment diaphragm). Proses grinding yang dilakukan didalam cement mill menggunakan steel ball yang terdapat didalam shell mill yang diputar dengan sebuah motor listrik. Steel ball tersebut akan ikut berputar didalam shell liner


Page 60


akibat gaya sentrifugal kemudian ketika mencapai ketinggian tertentu akan jatuh dan menumbuk material. Ukuran steel ball yang digunakan juga bervariasi dan shell liner yang dipasang pada shell mill juga didesain sedemikian rupa untuk membentuk lintasan bola sesuai dengan ukuran steel ball tersebut. Material yang telah digrinding di compartment pertama akan terbawa aliran gas dan melewati discharge diaphragm melalui celahcelahnya kemudian memasuki compartment kedua untuk proses grinding selanjutnya. Material yang telah dihaluskan tersebut keluar menuju classifier. Disana material akan dipisahkan antara yang halus dan kasar. Material yang halus akan terbawa aliran gas sedangkan yang kasar akan terjatuh dan terbawa kembali menuju proses grinding. Type

: Kawasaki center drive ball mill

Kapasitas

: 200 ton/jam untuk OPC 250 ton/jam untuk mixed cement

Diameter

: 4700 mm

Panjang

: 14000 mm

Ketebalan shell

: 55000 mm

Kehalusan

: 10,5 % residu pada 45 micron

Jumlah kompartemen

: 2 buah

Putaran

: 14,6 rpm

Motor listrik

: 4600 kW

Jumlah

: 1 unit

4.1.17 Cement Silo Semen yang telah melalui proses grinding kemudian disimpan ke dalam cement Silo. Cement Silo terdiri atas dua buah silo pada masing – masing plant.


Page 61


Gambar 4.21 Cement Silo

4.2.

Peralatan Pengontrol Debu Aliran gas yang digunakan selama proses produksi semen biasanya akan

membawa sejumlah material debu hasil dari proses produksi. Jika debu tersebut dikeluarkan ke lingkungan sekitar maka akan sangat berdampak negatif baik bagi kebersihan maupun kesehatan. Oleh karena itu digunakan sejumlah peralatan pengontrol debu dan debu material yang terakumulasi tersebut kemudian diproses kembali untuk mengurangi kerugian maupun dampak terhadap lingkungan tersebut. 4.2.1

Electrostatic Precipitator (EP) Electrostatic Precipitator ini merupakan salah satu alat pengontrol

debu dengan prinsip kerjanya yang menggunakan gaya elektrostatis unutk mengumpulkan partikel debu material yang bermuatan dalam aliran aerosol yang merupakan campuran antara gas yang mengalir dan material debu. Material yang bermuatan positif akan tertarik oleh plat katoda sedangkan partikel yang bermuatan negatif akan tertarik oleh plat anoda. Dan dalam periode tertentu rapper / hammer akan memukul yang menyebabkan kedua jenis plat tersebut bergetar sehingga material yang terkumpul akan terlepas dari kedua plat dan terjatuh menuju saluran keluarnya.


Page 62


Gambar 4.22 Electrostatic Precipitator (EP)

4.2.2

Dust Collector Dust Collector berfungsi untuk memisahkan material padatan

dalam aerosol dengan menggunakan filter. Prinsip kerja dari peralatan ini yaitu

dengan

menggunakan

sejumlah

bag

filter

yang

dipasang

menggantung pada porous plate. Material padatan dalam aerosol tersebut akan melewati sejumlah bag filter tersebut sehingga material tersebut akan menempel pada permukaannya sedangkan gas dengan padatan yang tidak tersaring oleh bag filter tersebut kemudian melewati porous plate menuju saluran keluar yang ditarik oleh sebuah fan. Material yang tersaring tersebut kemudian dilpaskan pada filter dengan cara menghebuskan udara yang dihasilkan dari kompressor sehingga material tersebut akan terlepas dan jatuh menuju rotary valve kemudian ke screw conveyor.

Gambar 4.23 Dust Collector


Page 63


Gambar 4.24 Bag Filter Cage

4.3.

Peralatan Transport Material Setiap material yang telah mengalami proses tertentu akan dibawa menuju

proses selanjutnya dengan menggunakan sejumlah alat transportasi. Berikut adalah macam – macam alat transportasi yang ada di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. plant Cirebon, diantaranya : 4.2.1

Bucket Elevator Peralatan ini berfungsi untuk mengangkut material berupa debu

secara vertikal denagn ketinggian tertentu. Sistem transmisi yang digunakan pada bucket elevator ini ada dua jenis yaitu berupa rantai (chain) dan sabuk (belt). Namun biasanya sabuk digunakan jika material yang dipindahkan cukup tinggi. Komponen utama pada bucket elevator ini ada tiga yaitu bucket yang berfungsi untuk mengangkut material, sistem transmisi, dan motor penggerak yang berfungsi untuk memutar pulley untuk menggerakkan sabuk atau rantai.

Gambar 4.25 Bucket


Page 64


Gambar 4.26 Bucket Elevator

4.1.2

Air Sliding Conveyor (ASC) ASC

ini

berfungsi

mengangkut

material

debu

dengan

mamanfaatkan aliran udara. Didalam saluran tersebut terbagi menjadi dua ruang yang disekat oleh kanvas berpori secara horisontal. Ruang bagian bawah merupakan saluran udara sedangkan yang bagian atas sebagai saluran material. Udara yang dihembuskan oleh fan melewati ruangan bagian bawah kemudian melewati kanvas, sehingga material yang melewati kanvas tersebut tidak dapat menembus. Cara untuk pengecekan kebocoran kanvas yaitu dengan cara memukul bagian bawah dari ASC dengan palu, apabila terdengar suara nyaring maka kanvas dipastikan tidak bocor namun bila suara yang terdengar lebih redam maka kanvas dipastikan dalam kondisi bocor. 4.1.3

Screw Conveyor Screw conveyor digunakan untuk mengangkut material yang

terakumulasi oleh dust collector dengan arah horizontal. Prinsip kerja dari peralatan ini adalah dengan memutar screw yang diputar oleh motor listrik.


Page 65


Material yang masuk melalui saluran masuk screw tersebut akan terdorong oleh mekanisme putaran dari screw menuju saluran keluar didalam sebuah casing yang tertutup. Bearing yang berada di dalam screw conveyor terlumasi oleh alat yang disebut Perma, pelumasan tersebut dilakukan dengan cara memberi saluran masuk greas untuk peletakan perma.

Gambar 4.27 Perma dan Peletakannya

4.1.4

Apron Feeder Digunakan seperti pada limestone crusher digunakan untuk

membawa material dari hopper untuk diumpankan ke hammer. Sistem yang digunakan untuk menggerakkan peralatan ini adalah sistem hidrolik yaitu dengan mengalirkan fluida bertekenan kemudian ditransmisikan untuk memutar turbin yang kemudian terhubung oleh sprocket yang kemudian memutar rantai. Sedangkan tempat untuk mengangkut material disebut pan yang berupa plat datar yang didukung oleh roller agar pan tersebut tetap dalam posisi horisontal untuk menjaga pergerakan material. 4.1.5

Belt Conveyor


Page 66


Belt conveyor merupakan salah satu alat transportasi material yang banyak digunakan. Peralatan ini bisanya digunakan untuk memindahkan material yang memiliki jarak yang cukup jauh. Komponen utama yang dimiliki oleh peralatan ini adalah motor penggerak, roller, dan belt. Prinsip kerja dari peralatan ini yaitu sebuah motor listrik sebagai penggerak poros yang terhubung dengan driven roller yang terletak pada salah satu ujung sistem belt conveyor tersebut. Namun putaran motor yang tinggi tersebut terlebih dahulu direduksi didalam reducer sesuai dengan kecepatan yang diinginkan. Karena putaran dari driven roller tersebut maka belt akan berputar sedangkan roller yang berada dibawah belt berfungsi sebagai penopang dari belt agar belt dapat berjalan sesuai dengan lintasan.

Gambar 4.28 Belt Conveyor

BAB V


Page 67


DASAR TEORI 5.1 Kontruksi Dasar Belt Conveyor Belt Conveyor adalah alat angkut yang digunakan untuk mengangkut material berbentuk bongkah-bongkahan (lump) baik pada arah mendatar maupun miring dan jalannya terus menerus (continuous). Dipilihnya belt conveyor sebagai sarana transportasi semen adalah untuk meningkatkan produktivitas, menurunkan biaya produksi dan dalam rangka mempertinggi efisiensi kerja. Berikut ini adalah spesifikasi salah satu belt yang digunakan di plant 10 PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk . Item

: MB1-03

Kapasitas

: 1800 ton/jam

Lebar

: 1600 mm

Panjang

: 97 m

Motor penggerak

: 37 KW

Stringer

: 29,10 m

Truss / penopang

: 8,70 m

Fungsi

: Membawa material Lime Stone hasil penggilingan crusher


Page 68


5.2 Keadaan Lapangan dan Jarak Pengangkutan Kondisi lapangan dapat mempengaruhi penggunaan Belt Conveyor.Untuk daerah dengan keadaan berbukit-bukit dimana kemiringan daerah tersebut cukup besar, Belt Conveyor dapat dijadikan alternatif sebagai alat angkut. Belt Conveyor dapat digunakan untuk mengangkut material dari jarak dekat maupun dari jarak yang jauh. Table 5.1 Klasifikasi Metode Pengangkutan Operasi

Metode

Jarak angkut

Permukaan

Rail (kereta

Tak terbatas

api) Truck,Trailer

0,13 - 4,07

8

12

Scraper(roda

mil 0,09 - 0,93

12

15

karet) Front-end

mil <0,18 mil

8

12

loader Drozer Skip Kereta Tram

< 0,09 mil < 1,49 mil 0,49 – 4,97

15

20

Berantai

Grade Ability Rata-rata Maksimal 2 3

Tak terbatas 5

20

mil Belt Conveyor Berkesinambunga

< 0,18 – 9,94

5

20

40

60

mil Pengangkutan

n

kemiringan

< 0,99 mil

tinggi Pengangkutan hidrolik

Tak terbatas

Tak terbatas

( pompa-pipa) Sumber: Hartman 1987. Surface Minning, the American institute of minning, Metallurgical and petroleum Engineering. Hal : 592. Table 5.2 Koefisien Sudut Kemiringan Belt Conveyor Sudut naik / Turun

Koefisien

Sudut naik / Turun

Koefisien

(o)

Pengurangan

(o)

Pengurangan


Page 69


2 1,00 21 0,78 4 0,99 22 0,76 6 0,89 23 0,73 8 0,97 24 0,71 10 0,95 25 0,68 12 0,93 26 0,66 14 0,91 27 0,64 16 0,89 28 0,61 18 0,85 29 0,59 20 0,81 30 0,56 Sumber : Cema 1980. Belt Conveyor for Bulk Material. CBI Publishing Company. Hal : 39 – 132 Kemiringan maksimum tergantung pada bentuk material, misal material berbentuk bulat, pellets, cenderung mudah menggelinding. 5.3. Karakteristik Belt 5.3.1 Kecepatan Belt Kecepatan belt tergantung pada lebar belt dan jenis material yang diangkut seperti pada table 5.3 . Kecepatan belt meningkat sebanding dengan lebar belt. Material harus diangkut dengan kecepatan rendah 350 ft/menit–400 ft/menit agar debu yang dihasilkan berkurang. Material berat dan tajam diangkut dengan kecepatan menengah tinggi yaitu 400 ft/menit – 1000 ft/menit, hal ini bertujuan untuk mengurangi tergoresnya cover. Berikut tabel ketetapan kecepatan belt maksimum berdasarkan lebar belt. Tabel 5.3. Batas kecepatan maksimum Belt Material yang diangkut Berbutir atau mudah mengalir, tidak abrasive Batu bara, lempung basah, bijih lunak, batu

Kecepatan Belt

Lebar Belt (inch)

( ft/menit) 500 700 800 1000 500 600 800

18 24 - 30 36 - 42 48 -96 18 24 -36 42 – 60


Page 70


pecah halus Bijih berat, keras bijih

1000 42 - 96 350 15 500 24 – 36 runcing, batu pecah keras 600 >36 Pasir curah 350 free Sumber: Cema,1980. Belt Conveyor for bulk material. CBI publishing company. Hal : 39 – 132. 5.3.2. Lebar Belt Lebar belt biasanya dinyatakan dengan satuan inch atau sentimeter. Menurut Cema (1980), lebar belt dinyatakan dengan 18, 24, 30, 42, 48, 60, 72 ,84 dan 96 inch. Ketentuan ukuran lebar belt menurut Cema (1980) adalah berikut : a. Harus mencukupi kebutuhan pengangkutan material b. Sesuai dengan ukuran corong alat penumpah material, sehingga tidak ada material yang tumpah. c. Untuk mencegah tumpahnya material, sebaiknya bagian Belt yang tidak terisi material = 0.05 + 1 inchi pada kedua sisinya. d. Pemilihan didasarkan pada ukuran material dan sifat kemiringan material.

5.3.3. Pemilihan Belt Pemillihan belt tergantung dari material yang akan diangkut . Pemilihan jenis dan tipe belt yang tidak sesuai dengan pamakaiannya dapat menyebabkan cepatnya kerusakan pada belt tersebut, hal ini karena kemampuan terbatas pada tiap-tiap Belt. 5.3.4. Bagian – Bagian Belt Conveyor Berikut ini adalah komponen komponen belt conveyor :


Page 71


Gambar 5.1 Komponen Belt Conveyor 1. Belt Belt merupakan pembawa material dari satu titik ke titik lain dengan meneruskan gaya putar dari pulley penggerak.

Gambar 5.2 Belt 2. Head Pulley Head pulley pada belt conveyor dapat juga disebut pulley penggerak. Pada head pulley dipasang system penggerak untuk menggerakkan belt conveyor. Head pulley juga dapat dikatakan titik dimana material dicurahkan atau dikirim ke belt conveyor selanjutnya.


Page 72


Gambar 5.3 Head Pulley 3. Tail pulley Tail pulley merupakan pulley yang terletak dibagian belakang belt conveyor. Pulley ini merupakan tempat jatuhnya material untuk dibawa kebagian depan dari conveyor. Kontruksinya sama dengan head pulley namun tidak dilengkapi dengan penggerak.

Gambar 5.4 Tail Pulley 4. Carrying roller Merupakan roller pembawa karena terletak dibawah belt yang membawa muatan. Carrying roller berfungsi sebagai penumpu belt dan juga sebagai landasan luncur yang dipasang pada jarak tertentu agar belt tidak meluncur kebawah.


Page 73


Gambar 5.5 Carrying Roller 5. Return Roller Merupakan roller penunjang belt pada daerah yang tidak bermuatan dan dipasang pada bagian bawah frame.

Gambar 5.6 Return Roller 6. Drive (penggerak) Berfungsi untuk menggerakkan pulley pada pada belt conveyor. Sistem penggerak ini biasanya terdiri dari motor listrik, transmisi dan rem.


Page 74


Gambar 5.7 Drive Penggerak 7. Take-up Pulley Berfungsi untuk mengencangkan belt yang kendur dan memberikan tegangan pada belt pada start awal.

Gambar 5.8 Take-up Pulley 8. Snub Pulley Berfungsi untuk menjaga keseimbangan tegangan belt pada drive pulley.


Page 75


Gambar 5.9 Snub Pulley 9. Chute / Hopper Merupakan corong yang terletak diujung depan dan belakang belt conveyor yang berfungsi untuk memuat dan mencurahkan material.

Gambar 5.10 Hopper 10. Skirt Rubber


Page 76


Berfungsi sebagai penyekat agar material tidak tumpah keluar dari belt conveyor pada saat material dimuat.

Skirt Rubber

Gambar 5.11 Skirt Rubber 11. Belt Cleaner Berfungsi sebagai pembersih material yang terbawa oleh belt conveyor setelah dicurahkan.

Belt Cleaner

Gambar 5.12 Belt Cleaner BAB VI


Page 77


ANALISA KERUSAKAN BELT CONVEYOR MB1-03 6.1 Pembahasan Secara umum belt conveyor seharusnya mampu beroperasi sampai pada lapisan terakhir atau sampai belt menipis, namun kenyataan berbeda dilapangan banyak belt yang masih tergolong cukup ketebalannya ataupun masih tergolong baru sudah harus diganti, biasanya belt–belt

tersebut terjadi kerusakan .

Kerusakan lain yang sering terjadi adalah adanya tumpahan material di sekitar belt , tumpahan material yang menumpuk hingga menyentuh belt

dapat

mengganggu kinerja belt conveyor, belt yang tidak sejajar, dan adanya material yang terbawa kembali di bawah belt . Di bawah ini adalah beberapa gambar yang saya dapatkan dilapangan sebagai bahan penelitian.

Gambar 6.1 Material yang Terbawa Kembali Menempel pada Roller


Page 78


Tumpahan material

Gambar 6.2 Tumpahan Material di Sekitar Belt Conveyor 6.2 Penyebab Kerusakan 6.2.1. Penyebab Belt Robek Robeknya belt conveyor biasanya disebabkan oleh : a. Adanya material asing yang terangkut seperti besi dan serpihan kayu menjadi salah satu penyebab robeknya belt . Material asing tersebut dapat menggores permukaan belt dan menyebabkan belt robek. b. Robeknya belt conveyor juga bisa disebabkan oleh material yang diangkut , dimana bongkahan material ada yang berbentuk tajam sehingga pada saat terjatuh ke belt conveyor menancap pada belt dan akan menggores belt conveyor yang lambat laun akan membuat belt robek, c. Robeknya belt conveyor juga bisa disebabkan oleh material yang tumpah kemudian menumpuk di bagian bawah ataupun disekitar belt conveyor, yang kemudian menggores di top cover belt pada saat belt kembali, lambat laun belt menipis dan belt mudah robek. d. Penyebab belt robek yang lainnya adalah kesalahan pemilihan material skirt rubber, pada prinsipnya belt conveyor akan bergesekan dengan skirt rubber pada saat beroperasi, oleh karena itu material skirt rubber harus lebih lunak dari material belt conveyor. Biasanya material skirt rubber diambil dari belt bekas sehingga memiliki kekuatan yang sama dengan belt conveyor, akan tetapi karena skirt rubber tegak lurus dengan belt


Page 79


conveyor kekuatan material skirt rubber menjadi lebih besar dari belt conveyor sehingga pada saat bergesekan belt conveyor akan kalah dan terkikis lalu menyebabkan belt robek dengan arah memanjang.

Skirt rubber bergesekan dengan belt

Gambar 6.3 Skirt Rubber e. Adanya komponen frame belt conveyor yang terbuat dari besi yang terlepas atau rusak dan mengganjal atau menghalangi jalannya belt sehingga dapat menggores belt . contohnya seperti potongan skirt plate yang terlepas,

roller yang aus, casing /protector yang terpotong atau

lepas, dan lain – lain.

Gambar 6.4 Letak Tersangkutnya Besi Plat di Belt Conveyor


Page 80


Gambar 6.5 Besi Plat yang Tersangkut di Belt Conveyor

Gambar 6.6 Spillage 6.2.2. Penyebab tumpahan Material Penyebab tumpahnya material adalah : a. Kesalahan dalam men set up skirt board (belt dan skirt board ada jarak / tidak bergesekan) sehingga material tumpah pada saat belt beroperasi. b. Adanya pengupgrade-an motor pada belt conveyor yang menyebabkan kecepatan belt

berbeda dari sebelumnya. Contohnya motor pada belt

conveyor A di upgrade sehingga kecepatannya meningkat sedangkan pada belt conveyor B kecepatannya tetap, pada saat pemindahan material dari belt conveyor A ke B volume material yang diangkut oleh belt conveyor B menjadi lebih banyak karena intensitas material yang diberikan oleh belt


Page 81


conveyor A menjadi lebih banyak, hal ini dapat menyebabkan belt conveyor B kelebihan muatan dan menimbulkan tumpahan material di sekitar belt . c. Terjadi kebocoran pada hopper yang berupa lubang-lubang dari crusher menuju ke belt conveyor yang menyebabkan material keluar kesekitar belt conveyor.

Gambar 6.7 Lubang pada Hopper

Gambar 6.8 Belt Misstracking


Page 82


6.2.3. Penyebab Belt Misstracking Misstracking adalah kondisi dimana belt tidak sejajar atau keluar dari jalur ( tidak center) dan merupakan salah satu masalah yang paling sering terjadi di lingkup Conveyor System, Penyebab terjadinya belt misstracking ini sering di sebabkan oleh : a. Kesalahan dalam pemasangan belt Pada saat pemasangan belt penyambungan kedua sisi bagian ujung tidak sejajar, sehingga pada saat belt dioperasikan tegangan pada belt akan condong ke salah satu sisi dan menyebabkan misstracking. b. Bentuk pulley yang tidak rata Pulley pada umumnya terbuat dari plat yang di roll sehingga berbentuk bulat ( menyerupai drum). Apabila dalam pengerolannya diameter kedua sisi berbeda atau pulley tidak rata hal ini dapat menyebabkan belt misstracking karena tegangan belt dikedua sisi berbeda c. Penyebab selanjutnya adalah pada saat start up belt. Tegangan belt pada saat mulai dioperasikan / start up sangat tinggi. Tegangan yang tinggi ini dapat menyebabkan take up pulley terangkat dan terlepas sementara dari belt. Disitulah penyebab potensi misstracking dimana pada saat take up pulley kembali ada kemungkinan bagian belt dan pulley bergeser dari posisi sebelumnya dan membuat belt tidak seimbang

Pada saat start up take up pulley terangkat dan terlepas sementara dari belt. Gambar 6.9 Kontruksi Belt Conveyor


Page 83


d. Penyebab lainnya adalah Idler yang tidak level atau bahkan Kontruksi yang tidak level.

Gambar 6.10 Material Carry Back 6.2.4. Penyebab Material Carry Back Carry Back adalah material yang terbawa kembali di top cover belt dan menempel dan bertumpuk di bawah return roller. Carry back yang terjadi pada belt conveyor disebabkan oleh belt cleaner yang tidak berfungsi dengan baik , atau tidak adanya belt

cleaner yang terpasang pada belt conveyor tersebut.

Biasanya material yang terbawa kembali adalah material yang basah sehingga membuat material menjadi lengket dan menempel pada permukaan belt conveyor. 6.3 Solusi Telah dijelaskan bahwa terdapat beberapa jenis kerusakan atau penyimpangan yang terjadi pada belt conveyor penyimpangan tersebut bisa disebabkan oleh benda asing dan kesalahan dalam pengoperasian, berikut ini beberapa solusi jika tejadi kerusakan atau penyimpangan pada belt conveyor. 6.3.1. Solusi Belt Misstracking Berikut ini beberapa cara untuk menormalkan kembali belt conveyor : 1. Mengadjust idler yang ada di carry ataupun return roller.


Page 84


2. Bisa ditambahkan guide roller untuk menahan belt yang melewati jalurnya. 3. Pada saat pemasangan belt sambungan kedua ujung belt harus sejajar. 4. Bentuk pulley yang digunakan harus rata / bulat sempurna. Selalu dilakukan pengecekan pada pulley, jika terjadi misstracking maka harus dilakukan adjusting. 5. Memastikan kondisi pada hopper inlet tidak overload pada saat belt akan di start awal. 6.3.2. Solusi Belt Robek Jika belt robek ada beberapa cara yang dapat dilakukan untuk memperbaikinya : ● Corective Maintenance 1. Repair Jika robek terjadi pada sambungan atau sambungan terlepas, belt masih bisa diperbaiki dengan cara disambung kembali . a. langkah pertama adalah pembersihan. Bersihkan permukaan belt yang ingin di sambung kembali menggunakan gerinda halus, setelah itu gunakan kain lap bersih untuk membersihkan kotoran bekas gerinda. b. Langkah selanjutnya adalah pengeleman. Hindari debu atau kotoran yg berterbangan pada saat pengeleman, gunakan kuas untuk meratakan lem di conveyor, ratakan secara bersamaan antara dua sambungan yg mau di lem hal ini untuk menghindari kekeringan yg tidak sama. Setelah itu permukaan – permukaan belt yang sudah di lem disatukan kembali. 2. Tambal Apabila robek bukan pada sambungan salah satu solusinya adalah belt di tambal . Bahan untuk menambal belt harus bahan yang sama dengan belt yang akan ditambal.


Page 85


3. Potong sambung Solusi untuk belt robek yang lainnya adalah potong sambung. potong sambung dapat dilakukan apabila counter weight masih bisa di adjust / diatur ke atas . prinsip dari potong sambung adalah memotong bagian belt yang robek lalu menyambungkan kembali belt yang sudah terpotong Counter weight di adjust ke atas sehingga bagian belt yang terpotong bisa disambung kembali karena adanya penambahan panjang belt dari

4. Insert Apabila counter weight sudah tidak bisa di adjust ke atas maka harus ditambahkan lagi belt untuk menyambungkan kedua sisi yang sudah terpotong. Syarat agar belt yang robek dapat di insert adalah apabila belt tersebut masih memiliki tingkat elastisitas yang cukup. Tambaha n material belt untuk penyamb

Sisi – sisi material belt yang dipotong dan disambung dengan material tambahan.

5. Apabila belt sudah tidak elastis lagi maka belt harus diganti. Untuk mengurangi resiko robeknya belt apat dilakukan beberapa cara :


Page 86


a. Melakukan pengecekan – pengecekan terhadap komponen – komponen belt conveyor yang berpotensi terlepas dan dapat merusak belt . b. Pilih material skirt rubber yang lebih lunak daripada material belt conveyor agar pada saat bergesekan material skirt rubberlah yang akan terkikis. ● Preventive Maintenance 1. Melakukan pengecekan pada hopper/chute dari crusher menuju belt conveyor MB1-03 untuk memastikan tidak ada rangka yang kendur. 2. Memasang metal detector di belt conveyor MB1-03 berupa alarm bunyi dan memberikan pengawas/operator di sekitar belt conveyor agar apabila terdapat material asing dapat langsung memberhentikan belt conveyor. 3. Melakukan pengecekan dan koordinasi dengan kontrol room tentang kondisi metal detector dan alat kontrol lainnya. 4. Mengencangkan baut-baut yang kendur, melakukan adjusting, menggati roller-roller yang sudah aus atau rusak.

6.3.3.

Solusi Spillage pada Belt Conveyor.

Berikut ini beberapa solusi agar material tidak tumpah : a. Kurangi beban material yang diangkut b. Sudut inlet / lubang pada penumpah diperkecil atau dibuat lebih mengerucut agar material tidak tumpah

Sudut pada inlet diperkecil untuk menghindari tumpahnya material


Page 87


6.3.4.

Solusi Material Carry back

Untuk mengatasi masalah ini dapat dilakukan beberapa cara , 1. Menjaga tekanan belt cleaner yang ada. Tekanan belt cleaner harus dijaga agar tetap dapat menahan material carry back agar tidak terbawa kembali.

Gambar 6.11 Belt Cleaner 2. Jika tidak ada belt cleaner seharusnya dipasangkan belt cleaner. Jika belt cleaner sudah ada namun masih mengalami carry back bisa ditambahkan lagi belt cleaner di bawah roller.

Ada 2 kondisi pada saat patrol : a. Pada saat mesin atau belt conveyor istirahat (tidak ada material yang diangkut oleh belt conveyor) petugas patrol harus mengecek dari semua aksesoris belt conveyor, mengecek hopper apabila terdapat material asing atau ada bagian-bagian dari hopper tersebut kendur harus segera di kencangkan. Melakukan pengecekan belt secara kontinue untuk memeriksa kondisi komponen belt conveyor dan melakukan pembersihan di daerah belt conveyor. b. Pada saat mesin berhenti bekerja (stop) petugas patrol harus mengecek bagian atau komponen-komponen belt conveyor. Melakukan repair atau mengganti komponen-komponen yang aus atau rusak.


Page 88


BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN 7.1 Kesimpulan Dari hasil pelaksanaan kerja praktek lapangan yang telah dilaksanakan penulis di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. plant

Cirebon, dapat

disimpulkan bahwa : 1. Proses pembuatan semen yang dilakukan oleh PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. pada plant Cirebon merupakan jenis proses kering. 2. Proses pembuatan semen yang dilakukan oleh PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. terbagi menjadi beberapa tahapan, yaitu : a. Persiapan material baku (preparation of raw material), material yang disiapkan tetsebut adalah : i. Batu kapur (limestone), clay atau tanah liat, dan silica sand (pasir silika), pasir besi sebagai bahan utama, ii. Gypsum sebagai bahan tambahan, iii. Dan bahan korektif. b. Pembakaran (burning) c. Penggilingan Akhir (finish grinding) d. Pengepakan (packing). 3. Technical Service Department (TSD) dapat dikatakan sebagai tulang punggung proses produksi karena mempunyai peranan penting dalam kelancaran proses produksi. 4. Dari hasil analisa pada Belt Conveyor yang dilakukan di PT. Indocement Tunggal Prakarsa. Tbk terdapat berbagai macam kerusakan yang terjadi pada belt conveyor yaitu : a. Robek pada belt b. Adanya tumpahan material c. Belt conveyor yang keluar jalur ( tidak center) d. Material yang terbawa kembali kerusakan – kerusakan tersebut disebabkan oleh : adanya material asing yang terbawa seperti kayu, kesalahan pengoperasian oleh operator, ausnya / lepasnya komponen belt.

7.2 Saran


Page 89


1. Sebaiknya diberikan APD berupa kacamata kepada karyawan dan mahasiswa yang melakukan kerja praktek yang berkecimpung pada area yang berdebu agar saat melakukan kegiatan pandangannya tidak terganggu. 2. Melakukan preventive maintenance rutin terhadap belt conveyor MB1-03 untuk menghindari kerusakan pada belt dan terhadap dinding besi yang ada diatas belt conveyor MB1-03 karena baut didinding akan mengendur akibat getaran dari crusher yang mengakibatkan besi plat dari dinding jatuh ke belt conveyor MB1-03 dan tersangkut pada belt dapat menyebabkan belt robek. 3. Sebaiknya diberikan petugas patrol di sekitar belt conveyor MB1-03 agar dapat langsung mengetahui apabila terdapat material asing yang tersangkut atau untuk melakukan pengecekan pada saat proses kerja berlangsung. 4. Sering dilakukan pembersihan didaerah belt conveyor MB1-03 agar tumpahan material tidak menumpuk dan tidak mengganggu kinerja dari belt conveyor.

DAFTAR PUSTAKA

Kawasaki Heavy Industries, 1996, Belt Conveyor and conveyor belt Plan 10, Kawasaki Heavy Industries Ltd, Japan.


Page 90

Laporan Kerja Praktek PT. Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk Cirebon BAB I PENDAHULUAN

Recommend Documents