KOROZIVZDORNÁ OCEL MOŽNOSTI JEJÍ VÝROBY V PODMÍNKÁCH ČESKÉ REPUBLIKY

METAL 2001

15. - 17. 5. 2001, Ostrava, Czech Republic

KOROZIVZDORNÁ OCEL – MOŽNOSTI JEJÍ VÝROBY V PODMÍNKÁCH ČESKÉ REPUBLIKY. CORROSION-RESISTING STEEL - POSSIBILITIES IT IS MADE IN CONDITIONS OF CZECH REPUBLIC Zdeněk Adolfa, Rudolf Moraveca Jaroslav Březinab Václav Kafkac Pavel Raškad a) VŠB-TU Ostrava, Department of Metallurgy, 17. listopadu 15, 708 33 Ostrava-Poruba, Czech Republic, email:[email protected] b) Association fo Metallurgical Industry, a.s., Ostrava, Czech Republic c) Racio & Racio, Vnitřní 732, 735 14 Orlová - Lutyně, Czech Republic d) VÍTKOVICE, a. s., Ostrava, Czech Republic Abstract At this paper are publication results - conclusions project, which was make in framework of solution grant project by input GAČR. In framework this project was solution of possibility corrosion-resisting steelmaking in Czech Republic. Introduction part is engaged of trade with corrosion-resisting steels in Czech Republic. Further are analyzing corrosion-resisting steel demand at future in Czech Republic and in adjoining countries and possibilities of export. In detail is there summarizing of historical review of technological equipment to dedicated at steelmaking this type steels. As well are there describe of technological versions of corrosionresisting steelmaking with essential advantage and disadvantage, and possibly by application at conditions in Czech Republic. Follows of particular describe of existing capacity of product equipment in Czech Republic steelplant and review of particular technological versions at steelplant VÍTKOVICE with follow treating till to final product (NH, a.s., Válcovny plechu, a.s. Frýdek Místek). In conclusion are evaluations of economic premises of corrosionresisting steelmaking in Czech Republic.

1. ÚVOD Korozivzdorná ocel je materiál, který se v důsledku svých užitných vlastností prosazuje nejen v tradičních odvětvích jako je chemický, energetický průmysl a při výrobě, skladování a úpravě potravin, ale i ve stavitelství, architektuře, nebo v automobilovém průmyslu. To se projevuje v růstu její spotřeby a následně i výroby. Výhody korozivzdorných ocelí zůstávají i pro 21. století nesporné. Je to vysoce ekologický, recyklovatelný materiál zajišťující u výrobků z něho zhotovených tzv. long- life cycle, tj.dlouhý čas spotřeby, bez dodatečně nutné údržby během životního cyklu. V předložené práci jsou publikovány výsledky studie, která byla vypracována v rámci řešení grantového projektu zadaného GAČR [1]. V rámci této studie byly řešeny předpoklady obnovení výroby korozivzdorné oceli v České republice.

-1-

METAL 2001


2. VÝROBA KOROZIVZDORNÝCH OCELÍ A JEJÍ VÝVOJ Úvahy o budoucí spotřebě korozivzdorných ocelí v ČR vycházejí z analýzy výroby a spotřeby těchto ocelí ve světě a zvláště v Evropě. Vývoj výroby korozivzdorných ocelí ve světě ukazuje tabulka 1.

Tabulka 1 Výroba korozivzdorných ocelí ve světě 1989-1998 (kt) Rok Region-světadíl 1989 EU ( 15 ) Ost. Evropa

1990

1991

1992

1997

1998

4 349 4 436

4497

4 802 5 091 5 962 6 511 6 123 6 949

7098

163,2

517

393

1993

1994

1995

1996

Index 1998/1989 % (1989=100 %)

446

79

65

51

97

31

25

28

5,4

995

506

305

259

355

335

280

15,9

Býv. SSSR

1 763 1 701

1600

Sev. Amerika

1 937 2 056

1920

2 040 2 039 2 017 2 277 2 055 2 322

2150

111,0

Asie

4 051 4 369

4899

4 862 5 045 5 547 6 667 7 007 7 089

6966

172,0

Svět

12 617 12 955 13 362 12 778 12 746 13 882 15 811 15 571 16 720 16 522

131,0

Z tabulky 1 vyplývá: – světová výroba AK ocelí se v období let 1989-1998 zvýšila o 31 % (s Afrikou na 17 185 tis. tun, tj. o 33,4 %) – největší zvýšení zaznamenala Asie (+72 %), pak EU (+63,2 %) – naopak hluboký pokles výroby AK ocelí v regionu bývalého SSSR (pokles o 84,2 %) a zvláště v zemích bývalého východního bloku (pokles o 94,6 %). Vývoj výroby korozivzdorných ocelí v České republice ukazuje tabulka 2. Tabulka 2 Výroba surové korozivzdorné oceli v České republice v letech 1993 až 1999 Rok

Výroba

Meziroční index

(kt) 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 Celkem 1999/1993

33,29 28,35 21,65 17,80 17,18 18,85 13,03

85,17 76,37 82,22 96,49 109,72 69,09 39,14

Podíl na celkové výrobě (%)

Výroba v roce 1999 (kg na obyvatele)

0,5 0,41 0,32 0,28 0,26 0,30 0,24 1,303

Od roku 1993 klesá výroba korozivzdorných ocelí v ČR kontinuálně s meziročními poklesy od 4 do 30 %. Celkově poklesla výroba za sedm let o 60 %. V kilogramech výroby na

-2-

METAL 2001


obyvatele jsme v roce 1999 dosáhly hodnotu 1,303 kg, což nás staví na úroveň rozvojové země. 3. SPOTŘEBA KOROZIVZDORNÝCH OCELÍ A JEJÍ VÝVOJ V posledních letech se spotřeba korozivzdorných ocelí v Evropě , USA a v Asii výrazně zvýšila. Prognózy tvrdí, že se poptávka po výrobcích z korozivzdorných ocelí má zvyšovat do roku 2005 v průměru o 5,6 % ročně. Nejdůležitějšími regiony v tomto nárůstu mají být Čína a rozvíjející ekonomiky východní Asie. Protože evropský region je pro nás ve spotřebě korozivzdorných ocelí teritoriálně nejzajímavější a nejbližší, analyzujeme otázku spotřeby korozivzdorných ocelí především v osmi nejdůležitějších zemích EU vyrábějících korozivzdornou ocel – viz tabulka 3. Tabulka 3 Spotřeba korozivzdorných ocelí v nejdůležitějších evropských zemí vyrábějících tuto ocel v letech 1991 až 1997 (kt) Země SRN Belgie Finsko Francie Itálie Švédsko V. Británie Španělsko Celkem

1991

1992

873,7 46,5 41,5 380,9 655,0 134,9 210,8 140,1 2483,4

1017,0 43,2 25,2 388,2 725,5 180,5 258,4 140,7 2778,7

1993

1994

845,8 954,7 40,4 96,3 66,2 56,2 330,2 437,7 633,2 819,0 151,4 103,8 318,1 345,4 146,3 133,9 2531,6 2947,0

1995 1105,2 78,4 94,7 448,1 948,3 196,0 357,2 223,6 3451,5

1996

1997

1020,8 1142,4 96,6 76,5 100,8 111,1 472,9 510,4 801,5 1018,6 122,8 131,5 326,2 307,7 272,6 247,3 3214,2 3545,5

Spotřeba na obyvatele 1997 (kg) 13,9 7,5 21,4 8,7 17,8 14,8 5,3 6,2 11,1

Ukazuje se, že spotřeba v těchto zemích se pohybuje od 5,3 kg ve Velké Británii až do 21,4 kg na obyvatele ve Finsku. Pokud sledujeme roční nárůsty spotřeby korozivzdorných ocelí (viz tabulka 4) ukazuje se, že v letech 1991 až 1997 došlo v těchto zemích k nárůstu spotřeby průměrně o 7,1 % ročně. Nárůsty ovšem byly rozdílné a pohybovaly se od 5,9 % (SRN) až k 27,9% (Finsko). V posledních letech (1998 – 1999) vlivem celosvětové recese došlo také k útlumu tohoto tempa a nárůsty se očekávají po zotavení hospodářství a poklesu zásob ve skladech. Od roku 2001 prognózy opět počítají s nárůstem spotřeby u plochých válcovaných výrobků z korozivzdorných ocelí na úrovni 5 až 6 % ročně.

-3-

METAL 2001


Tabulka 4 Průměrné roční nárůsty spotřeby korozivzdorných ocelí v nejdůležitějších zemích Evropské Unie v letech 1991 až 1997 Země SRN Belgie Finsko Francie Itálie Švédsko V. Británie Španělsko Celkem

Průměrný roční nárůst spotřeby (%) 5,1 10,7 27,9 5,7 9,2 - 0,4 7,7 12,7 7,1

Co se týče struktury spotřeby spotřebovává se v průměru kolem 70 až 75 % plochých výrobků a zbytek jsou dlouhé výrobky a trubky. Vývoj spotřeby korozivzdorných ocelí v ČR v letech 1993 až 1999 ukazuje tabulka 5. Ukazuje se, že spotřeba výrobků z korozivzdorných ocelí mezi roky 1993 – 1999 stoupla z 32,5 kt na 53,2 kt, což je nárůst o 63,7 %. Tabulka 5 Vývoj tuzemské spotřeby korozivzdorných ocelí v ČR (tuny)

Dlouhé Ploché Trubky Celkem

1993 10 441 10 216 4 149 24 806

1994 10 075 7 793 2 933 20 801


1993 5 356 1 944 1 968 9 268

1994 4 332 1 920 2 012 8 264


1993 1 683 13 330 1 937 16 950

1994 1 937 17 490 4 143 23 570


1993 6 768 21 602 4 118 32 488

1994 7 680 23 363 5 064 36 107

Tuzemské dodávky 1995 1996 9 363 4 014 12 051 6 572 4 034 3 696 25 448 14 282 Vývoz 1995 1996 5 609 4 636 4 086 3 787 3 163 2 946 12 858 11 369 Dovoz 1995 1996 2 899 5 483 18 565 24 065 5 920 8 426 27 384 37 974 Spotřeba 1995 1996 6 653 4 861 26 530 26 850 6 791 9 176 39 974 40 887

-4-

1997 3 916 4 376 3 342 11 634

1998 4 606 4 320 3 371 12 297

1999 4 691 1 659 2 946 9 296

1997 2 396 3 202 2 841 8 439

1998 1 825 6 931 3 687 12 443

1999 2 640 8 999 2 901 14 540

1997 6 920 27 675 7 163 41 758

1998 7 892 35 028 9 292 52 212

1999 8 270 40 542 9 570 58 382

1997 8 440 28 849 7 664 44 953

1998 10 673 32 417 8 976 52 066

1999 10 321 33 202 9 615 53 138

METAL 2001


Poznámka: dlouhé výrobky : ploché výrobky : trubky:

dlouhé výrobky válcované za tepla, tažená , broušená a loupaná ocel, tažený drát a profily tvářené za studena válcované za tepla i za studena bezešvé a svařované , vč. uzavřených profilů

Meziroční změny v tuzemských dodávkách, dovozu, vývozu a tuzemské spotřebě jsou prezentovány v tabulce 6. Tabulka 6 Roční nárůsty (poklesy) tuzemských dodávek, dovozu, vývozu a spotřeby korozivzdorných ocelí v České republice 1993 až 1999 Rok 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 Celkem 1993-1999

Meziroční pokles-nárůst ( % ) Tuzemské dodávky Vývoz Dovoz - 16,1 +22,3 -43,9 -18,5 +5,7 -24,4 -62,5

-10,8 +55,6 -11,6 -25,8 +47,4 +11,7 +56,9

+39,1 +16,2 +38,7 +10,0 +25,0 +11,8 +344,4

Spotřeba +11,1 +10,7 +2,3 +9,9 +15,8 +2,1 +63,7

Ukazuje se, že zatímco v uvedeném časovém období tuzemské dodávky klesly celkem o 62,5 %), vývoz stoupl o 56,9 % hlavně díky dovozu materiálů pro přepracování v tuzemsku a následný export. Dovoz, jako jediný stimulátor tuzemské spotřeby, stoupl v uvedeném období 3,5 krát!! Zajišťoval tak téměř výhradně růst tuzemské spotřeby meziročně někdy až o 15 % a celkově o 63,7 %. Ve spotřebě korozivzdorných ocelí na obyvatele se Česká republika v posledních letech dostala již na úroveň 5,8 kg na obyvatele, což je na dolní hranici spotřeby vyspělých zemí (viz tabulka 7). Dovážíme převážně za studena válcované ploché výrobky a to v šířce nad 600 mm. Tabulka 7 Spotřeba korozivzdorných ocelí v České republice na obyvatele a podíl plochých výrobků na této spotřebě v letech 1993 až 1999 Rok 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999

Spotřeba (kg na obyvatele) 1,7 2,3 2,7 3,8 4,2 5,2 5,8

Podíl plochých výrobků na spotřebě ( %) 66,0 64,7 66,4 65,7 64,2 62,3 62,5

Z hlediska sortimentu dovážíme převážně za studena válcované ploché výrobky a to v šířce nad 600 mm.

-5-

METAL 2001


4. PROGNÓZA SPOTŘEBY KOROZIVZDORNÝCH OCELÍ V ČESKÉ REPUBLICE DO ROKU 2010 Prognóza vývoje tuzemské spotřeby korozivzdorných ocelí je uvedena v tabulce 8. Tabulka 8 Prognóza vývoje tuzemské spotřeby korozivzdorných ocelí do roku 2010 (t) Rok Spotřeba Dlouhé Ploché Trubky Celkem Poznámka :

1998 1999 Skutečnost 10 673 10 321 32 417 33 202 8 976 9 615 52 066 53 138 Dlouhé výrobky: Ploché výrobky : Trubky :

2000 11 300 34 100 9 600 55 000

2002 2005 Prognóza 12 200 13 500 36 900 40 900 10 400 11 500 59 500 65 900

2010 16 000 55 600 13 400 85 000

dlouhé výrobky válcované za tepla , tažená , broušená a loupaná ocel, tažený drát a profily tvářené za studena válcované za tepla i za studena bezešvé a svařované , včetně uzavřených profilů

Pro srovnání je uvedena spotřeba v letech 1998 a 1999 a prognóza pro roky 2000, 2002, 2005 a 2010. Prognóza vychází z očekávaného vývoje hospodářství (HDP) a rozvoje jednotlivých odběratelských odvětví s důrazem na obalovou techniku, stavebnictví, dopravní techniku a infrastrukturu. Lze očekávat, že po roce 2010 bude postupně docházet k nasycení domácího trhu a meziroční růsty spotřeby klesnou na hodnotu kolem 2 až 3 % u plochých výrobků a u dlouhých výrobků a trubek na 1 až 2 %. 5. SYSTÉMY VÝROBY KOROZIVZDORNÝCH OCELÍ Podstatná část (cca 85 %) korozivzdorných ocelí je i v současnosti vyráběna na základě legovaného ocelového odpadu. Systém EOP → VOD → Lití oceli (viz obr. 1) Systém spočívá v natavení legované vsázky včetně odfosfoření a její následné hluboké oduhličení kyslíkem v pánvi umístěné ve vakuovém kesonu. Tento systém je použitelný pro výrobu i těch nejnáročnějších jakostí ocelí, v nákladech však není schopen konkurovat konvertorovým způsobům výroby korozivzdorných ocelí.

Obr. 1: Výroba korozivzdorné oceli systémem EOP – VOD

-6-

METAL 2001


Systém EOP → Konvertor → Pánev → Lití oceli (viz obr. 2) Dosud největší podíl nerezavějících ocelí (cca 68 %) se vyrábí systémem natavení legovaného ocelového odpadu EOP s následnou rafinací tekutého kovu v atmosférickém bočně dmýchaném konvertoru AOD. AOD konvertor byl především v japonských ocelárnách intenzifikován dmýcháním kyslíku horní tryskou. K výrobě speciálních jakostí ocelí – vysoce chromových s velmi nízkým obsahem uhlíku a dusíku – se tento konvertor kombinuje s vakuovým zařízením (VOD, RH-O/KTB, RH-OB). K výrobě nerezavějících ocelí lze taktéž použít i upravený konvertor LD s dmýcháním inertního plynu spodem, označovaný jako LD-S nebo MRP-L.

Obr. 2: Výroba korozivzdorné oceli systémem EOP – Konvertor – Pánev Perspektivní náhradu AOD konvertoru představuje konvertor K-OBM-S (K-BOP). Toto zařízení je variantou spodem dmýchaného konvertoru OBM (Q-BOP). Tento K-OBM-S konvertor plně nahradí AOD zařízení, přičemž zkracuje čas od odpichu k odpichu a životnost vyzdívky vyměnitelného dna konvertoru je v důsledku intenzivního chlazení výrazně vyšší než u AOD. Horní dospalovací O2 tryska zajišťuje možnost dalšího flexibilního využití tohoto konvertoru.

-7-

METAL 2001


Tekuté odfosfořené surové železo a legovaná předslitina – (viz obr. 3)

Obr. 3: Výroba korozivzdorné oceli systémem Surové železo + Předslitina (EOP) – Konvertor (K-OBM-S) – Pánev – RH-OB (VOD) Tato technologie využívá odfosfořené tekuté surové železo a předslitinu s vysokým obsahem legur (především chromu a niklu) vyrobenou v EOP jako vsázku do konvertoru KOBM-S. Druhý stupeň zajišťuje oduhličení kovu v konvertoru. Třetí stupeň – RH-O (KTB), VOD – se využívá pro výrobu nejnáročnějších jakostí, kromě hlubokého oduhličení vyžadují i nízký obsah dusíku. Tekuté odfosfořené surové železo a tuhé slitinové materiály – (viz obr. 4) Výrobní tok zahrnuje dvoustupňový konvertorový proces. V první stupni je odfosfořené surové železo sázeno spolu s peletami chromové rudy nebo uhlíkatým ferochromem do konvertoru s horním a spodním dmýcháním KMS-S. V procesu tavné redukce je v tomto konvertoru ruda redukována koksem na požadovaný obsah chromu v surovém železe. Vytvořená legovaná tavenina s vysokým obsahem uhlíku je následně v druhém konvertoru opět s horním a spodním dmýcháním K-OMB-S oduhličena na korozivzdornou ocel. K výrobě vysoce chromových, ultranízkouhlíkových a vysoce čistých ocelí se zařazuje za konvertor ještě oxidační vakuování – např. VOD.

-8-

METAL 2001


Obr. 4: Výroba korozivzdorné oceli systémem Surové železo – Předslitina (Konvertor KMS-S) – Konvertor (K-OBM-S) – Pánev (nebo VOD) Přínosy uvedené technologie lze stanovit následovně: ! pružná výroba jak uhlíkových tak korozivzdorných jakostí ! nižší cena korozivzdorné produkce užitím surového železa a chromové rudy ! nezávislost na dostupnosti korozivzdorného šrotu a kolísání cen ! úprava stávajících zařízení OBM bez velkých kapitálových investic 6. MOŽNOSTI VÝROBY NEREZAVĚJÍCÍ OCELI V PODMÍNKÁCH ČESKÉ REPUBLIKY Současná produkce korozivzdorných ocelí v České republice je realizována převážně v Třineckých železárnách, a.s. a Vítkovicích, a.s. a pohybuje se v rozmezí 13 až 17 kt/rok. O možnostech rozšíření této výroby lze uvažovat na základě současné technické vybavenosti uvedených hutí a dostupných informací k výhledovým programům jejich modernizace. Předem lze konstatovat, že evropský standard v jakosti a sortimentu vyráběných a k nám dovážených AK ocelí lze zajistit pouze v kooperaci více závodů, konkrétně VÍTKOVIC, NOVÉ HUTI a Válcoven plechu FM. Pokud se týká výroby tekuté oceli včetně jejího odlévání na bramovém ZPO technické vybavení oceláren VÍTKOVIC, a.s. umožňuje uplatnit některou z následujících technologických variant výroby AK ocelí: a) Postup EOP–VOD–ZPO Přednosti technologické varianty: ! využití stávajících technologických zařízení ! ověřená technologie výroby ! možnost zpracování legovaného i běžného odpadu Současné nedostatky technologické varianty: ! objemová hmotnost tavby současné EOP není v souladu s hmotnosti zařízení VOD (zařízení VOD je konstruováno na max. 48 tun taveniny)

-9-

METAL 2001 ! !

!


převoz taveniny mezi ocelárnami (dosud nevyzkoušeno, nutné technické dovybavení pro bezpečnou přepravu taveniny mezi oběma ocelárenskými provozy) i při využití stávajících stanic LF v obou ocelárnách nelze připravit pro sekvenci na ZPO více než 3 tavby, navíc s nebezpečím určitého nauhličení (důležité u AK ocelí s velmi nízkými obsahy uhlíku) dovybavení ZPO pro zpracování legovaných ocelí

b) Postup K–K–(Integrovaný systém sekundární metalurgie–ISSM)–ZPO (viz obr. 5) Pánev LF

KONVERTORY OBM

OBM Vysoká pec

Pánev na surové železo

Nelegovaný ocelový O 2 odpad

Pánev na ocel

HCFeCr

Koks

Bramové ZPO

Ar

O2 O 2 , N 2 , Ar/Cn H m

O 2 , N 2 , Ar/Cn H m

Ar

VOD ISSM

Obr. 5: Výroba korozivzdorné oceli systémem Konvertor–Konvertor–(ISSM/LF)–ZPO Přednosti technologické varianty: ! celý výrobní cyklus se realizuje v provozu konvertorové ocelárny ! příprava odfosfořené taveniny v konvertoru je technologicky vyřešena ! lze úspěšně řídit teplotu odfosfořené taveniny před legováním chromem ! separace konvertorové strusky před legováním taveniny chromem při odpichu zabrání zpětné redukci fosforu ! možnost zpracování taveb na ZPO v sekvenci Současné nedostatky technologické varianty: ! kampaň korozivzdorných ocelí vyžaduje současný provoz dvou konvertorů ! nemožnost zpracování většího podílu legovaného odpadu ! výzkumné dořešení technologie a poloprovozní ověření postupu oxidace uhlíku při současném legování taveniny chromem ! realizace mimopecního zařízení ISSM nebo úpravy ventilové stanice pro dmýchání směsí kyslík – inertní plyn ! dovybavení ZPO pro zpracování legovaných oceli ! nasycení vyzdívky jednoho z konvertorů chromem, event. niklem, což prakticky znamená provedení série AK taveb v závěru kampaně konvertoru c) Postup EOP–K–ISSM–ZPO Přednosti technologické varianty: ! pro výrobu nerezavějící oceli jsou výrobní zařízení k dispozici ! provozně je zvládnutá technologie výroby nerezavějící oceli na EOP a poloprovozně technologie na konvertoru

- 10 -

METAL 2001


jsou praktické zkušenosti s technologii oduhličení ve vakuu ! lze zpracovat legovaný odpad a uhlíkatý ferochrom Současné nedostatky technologické varianty: ! nutný převoz legované taveniny do konvertorové ocelárny ! realizace mimopecního zařízení ISSM nebo úpravy ventilové stanice pro dmýchání směsí kyslík – inertní plyn !

Autorům předložené práce se jako nejvhodnější jeví postup b), který je realizovatelný i bez vysoké investice do ISSM. Nutnou podmínkou je však: ! zařazení směšovače kyslík–argon před trysky spodem dmýchaného konvertoru. Brama odlitá na ZPO ve VÍTKOVICÍCH, a.s. musí být následně zpracována minimálně na pás válcovaný za tepla na zařízení NOVÉ HUTI, a.s. Ve druhé polovině roku 1999 byla v NOVÉ HUTI, a.s. uvedena do provozu nová válcovna pásu za tepla P 1500 Steckel, jako součást minihutě na ploché výrobky, která je technologicky velmi vhodná pro válcování korozivzdorných ocelí za tepla. Projektovaná kapacita nového závodu 1 milión tun za tepla válcovaných pásů za rok předpokládá válcování i určitého podílu pásů z korozivzdorných ocelí vyráběných z nakupovaných bram. Pásy z korozivzdorných ocelí, válcovaných za tepla na širokopásových tratích nebo na trati Steckel, mohou být dále zpracovány ve válcovnách za studena na pás tloušťky 0,3 až 8,0 mm a šíře 1500 mm. Stávající zařízení válcovny za studena ve Válcovnách plechu, a.s. Frýdek Místek však umožňuje výrobu v omezeném objemu a není vhodné pro dosahování vysoké povrchové kvality, která je nezbytná pro uplatnění těchto pásů a plechů na trhu. Rovněž šířka pásu je omezena na 1000 mm, což neumožňuje efektivní využití polotovaru z trati Steckel z NOVÉ HUTI, a.s. Ostrava. Pro zajištění efektivní výroby celé jakostní škály pásů a plechů z korozivzdorných ocelí v odpovídajícím rozměrovém sortimentu je ve Válcovnách plechů, a.s. Frýdek Místek potřebné technologické zařízení doplnit a modernizovat. K tomu byla v roce 1995 zpracována studie válcovny za studena, zajišťující výrobu až 110 kt pásů a plechů z korozivzdorných ocelí ročně [2], přičemž byla předpokládána výroba cca 20 kt pásů z feritických a martenzitických ocelí a 90 kt pásů z austenitických ocelí. 7. POSOUZENÍ EKONOMICKÝCH PODMÍNEK OBNOVENÍ VÝROBY NEREZAVĚJÍCÍCH OCELÍ V ČR Přirozeným předpokladem úvah o obnovení výroby nerezavějících ocelí v ČR je nezbytnost „ziskovosti“ její výroby. Existence kladné odchylky vypočtené mezi tržní cenou a úplnými vlastními náklady poslední je předpokladem pro podložené úvahy o možné obnově výroby korozivzdorných ocelí v ČR. Dalším předpokladem kvalifikované úvahy o znovuzavedení výroby korozivzdorných ocelí je znalost investičních nákladů, které bude nutné vynaložit k zajištění technických parametrů výrobků. Výpočet úplných vlastních nákladů bram z korozivzdorných ocelí Na základě marketingové analýzy byly zvoleny dvě varianty cílové výroby plochých výrobků. Je třeba připomenout, že uvedené varianty mohou být realizovány buď každá samostatně, nebo i současně. - 11 -

METAL 2001 VARIANTA A: VARIANTA B:

15. - 17. 5. 2001, Ostrava, Czech Republic Finální výroba činí 110 000 t korozivzdorných plechů válcovaných za studena, (žíhaných a mořených) Finální výroba činí 35 000 t korozivzdorných plechů válcovaných za tepla, (žíhaných a mořených)

Pro veškeré další úvahy a propočty byly zvoleny dva reprezentanti ocelí : ! !

jakost dle ČSN 17040 pro oceli feritické jakost dle ČSN 17246 pro oceli austenitické

Výpočet úplných vlastních nákladů (dále ÚVN) korozivzdorných bram byl pak proveden ve dvou variantách: Varianta I: – využití uhlíkatého FeCr s cenou 21 750 Kč/t – průsada čistého niklu (cena 383 000 Kč/t) při výrobě tekutého kovu Varianta II: – využití oxidů chromu s cenou 5 500 Kč/t – průsada oxidů niklu (cena cca 100 000 Kč/t) při výrobě tekuté fáze Podrobný propočet úplných vlastních nákladů ve dvou mezních variantách který vytváří rámec pro další ekonomické úvahy je uveden ve studii [1]. 8. POROVNÁNÍ ÚPLNÝCH VLASTNÍCH NÁKLADŮ KOROZIVZDORNÝCH PLECHŮ S DOSAHOVANÝMI CENAMI NA TRHU Pro posouzení ekonomické efektivnosti výroby korozivzdorných ocelí v ČR byly využity cenové nabídky významných dovozců této komodity do České republiky. Jedná se o společnosti: ! AVESTA SHEFFIELD s.r.o. [2] ! !

ITALINOX, s.r.o. [3] Dále byly použity podklady z celních deklarací [4]. V celních deklaracích (r. 1999) je evidována tzv.celní hodnota, která udává smluvní cenu korozivzdorného pásu (v našem případě válcovaného za studena) bez veškerých dalších nákladů, které vznikají pro dodavatele na území státu, kam je výrobek importován.

- 12 -

METAL 2001


Tabulka 9 Porovnání ÚVN tenkých korozivzdorných plechů s cenami na trhu České republiky (AVESTA SHEFFIELD s.r.o.)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Var.A (za studena válcov.) výroba 110 kt-nová trať Var.II. Var.I. (spodní) (horní) 1 2 vlastní náklady (Kč/t) 28651 31006 a) cena AVESTA 66120 66120 Feritické oceli odchylka - Kč/t 37469 35114 -% 131 113 vlastní náklady (Kč/t) 43372 73916 a) cena AVESTA 94120 94120 odchylk - Kč/t 50748 20204 a Austenitické -% 117 27 oceli c) celní deklarace 50800 50800 odchylka - Kč/t 7428 -23116 -% 17 -31

Var.B (za tepla válcovaný) výroba 35 kt Var.II. Var.I. (spodní) (horní) 3 4 27786 30102 60520 60520 32734 30418 118 101 35773 64777 88520 88520 52747

23743

147

37

Z uvedených srovnání v tabulce 9 vyplývá, že vůči cenám zahraničních dodavatelů vykazují úplné vlastní náklady u : a) za tepla válcovaného pásu: ! u feritických ocelí příznivý nákladový rozdíl ve výši 101 až 118 % z ÚVN ! u austenitických ocelí příznivý nákladový rozdíl ve výši 37 až 147 % z ÚVN b) za studena válcovaného pásu: ! u feritických ocelí příznivý nákladový rozdíl ve výši 113 až 131 % z ÚVN ! u austenitických ocelí příznivý nákladový rozdíl ve výši 27 až 117 % z ÚVN Z tabulky 9 dále vyplývá,že vůči celní hodnotě vykazují úplné vlastní náklady u : a) za studena válcovaného pásu: ! u austenitických ocelí nákladový rozdíl, který se pohybuje od (nepříznivých) – 31% do +17 % z ÚVN Porovnání úplných vlastních nákladů korozivzdorných plechů s cenami realizovanými firmou ITALINOX s.r.o je uvedeno v tabulce 10.

- 13 -

METAL 2001


Tabulka 10 Porovnání úplných vlastních nákladů a cen (ITALINOX) tenkého korozivzdorného pásu Var.A (za studena válcovaný) výroba 110 kt-nová trať Var.II. Var.I. (spodní) (horní) 1 2 1 2 3 4 5 6 7 8

vlastní náklady (Kč/t) a) cena ITALINOX odchylka -Kč/t -% vlastní náklady (Kč/t) a) cena ITALINOX Austenitické odchylka -Kč/t oceli -% Feritické oceli

28651 58090 29439 103 43372 89000 45628 105

31006 58900 27894 90 73916 89000 15084 20

Var.B (za tepla válcovaný) výroba 35 kt Var.II. Var.I. (spodní) (horní) 3 4 27786 58900 31114 112 35773 79000 43227 121

30102 58900 28798 96 64777 79000 14223 22

Z uvedeného srovnání v tab. 10 vyplývá (obdobně jako při použití cen fy. AVESTA), že vůči cenám zahraničních dodavatelů vykazují ÚVN u: a) za tepla válcovaného pásu: ! u feritických ocelí příznivý nákladový rozdíl ve výši 96 až 112 % z ÚVN ! u austenitických ocelí příznivý nákladový rozdíl ve výši 22 až 121 % z ÚVN b) za studena válcovaného pásu: ! u feritických ocelí příznivý nákladový rozdíl ve výši 90 až103 % z ÚVN ! u austenitických ocelí příznivý nákladový rozdíl ve výši 20 až 105 % z ÚVN 9. INVESTIČNÍ NÁROČNOST ZAJIŠTĚNÍ VÝROBY KOROZIVZDORNÝCH OCELÍ Jak bylo výše signalizováno obnovení výroby korozivzdorných ocelí v České republice je velice náročné na investiční výstavbu. Celkovou investiční výstavbu lze schematicky rozdělit do tří oblastí: ! dovybavení ocelárny I. ve VÍTKOVICÍCH a.s. ! výstavba komplexu nové tratě pro válcování korozivzdorných plechů za studena ve Válcovnách plechu, a.s. Frýdek Místek (nebo výstavba mořírny a tří pecí na tepelné zpracování) ! výstavba servisních středisek pro odběratele korozivzdorných plechů V tabulce jsou uvedeny souhrnné požadavky na investiční prostředky.

- 14 -

METAL 2001


Tabulka 11 Požadavky na investiční prostředky (mil.Kč)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

VÍTKOVICE, a.s.

ISSM (dva kesony) úprava ZPO pálení kontislitků Celkem

NOVÁ HUŤ, a.s. Válcovny plechu, a.s.FM

I.etapa stavby (42 kt) II.et.(dostavba na 110 kt) mořírna plechů výstavba tří žíhacích pecí Celkem

CELKEM

Výroba 110 kt za "studena " 1 80 25 15 120 0 4 420 1 560

5 980 6 100

Výroba 35 kt za tepla 2 80 25 15 120 0

47 30 77 197

Z tabulky 11 vyplývá,že celková potřeba na zajištění výroby 110 kt korozivzdorných pásů za studena válcovaných si vyžádá celkem 6100 mil Kč. Samostatná realizace pouze 35 kt korozivzdorných pásů válcovaných za tepla a zušlechtěných ve Válcovnách plechu, a.s. Frýdek Místek si vyžádá 197 mil Kč. Je třeba připomenout, že nebyla odhadnuta investiční náročnost výstavby servisních středisek prodeje korozivzdorných plechů zákazníkům. 10. ZÁVĚR Podmínky obnovení výroby korozivzdorných ocelí v České republice, které vyplynuly ze studie [1] lze schematicky shrnout následovně: a) v oblasti zvládnutí výroby korozivzdorných ocelí je nutné : ! dokončit vývoj, provozní odzkoušení a osvojení výroby tekuté fáze na kyslíkových konvertorech OXYVIT ! vyvinout, odzkoušet a osvojit výrobu tekuté fáze v oblasti vyžívání oxidů chromu a niklu ! osvojit odlévání korozivzdorných ocelí na bramovém ZPO ! dořešit organizační sladění válcování korozivzdorných bram na P 1500 tak, aby nebyl významně narušen režim tandemových pecí a bramového ZPO v NOVÉ HUTI, a.s. b) v oblasti možné „ziskovosti“ výroby korozivzdorných ocelí: ! při porovnání úplných vlastních nákladů korozivzdorného pásu s cenami uváděnými současnými dovozci této komodity do ČR lze zjistit vysokou až významně vysokou „ziskovost“, která se pohybuje v rozmezí od 27 % do 147 % (rozdíl mezi cenou a ÚVN vztažený na ÚVN) u obou šetřených variant (výroba tekuté fáze z čistých legur nebo z oxidů). Uvedené ceny však spíše reprezentují předpoklad kusového prodeje a v malých množstvích ! při porovnání úplných vlastních nákladů korozivzdorných pásu s celní hodnotou vykázanou v celních deklaracích za rok 1999 pro austenitické za studena válcované pásy zjišťujeme „ziskovost“ 17 % pouze pro variantu II. Varianta I předpokládající výrobu tekuté fáze z čistých legur vychází v „ziskovosti“ záporná (- 31 %)

- 15 -

METAL 2001 !


při porovnání úplných vlastních nákladů korozivzdorného pásu s platnými cenami na zahraničních trzích a jejich předpokladem pro rok 2001 pro austenitické za studena válcované plechy zjišťujeme „ziskovost“ pohybující se mezi 25 % až 39 % pouze pro variantu II. Varianta předpokládající výrobu tekuté fáze z čistých legur vychází v „ziskovosti“ záporná (-19 % až -27 %)

c) v oblasti investiční náročnosti je nezbytné : ! při realizací výroby 110 kt korozivzdorného za studena válcovaného pásu (varianta A) je nezbytné vynaložit 6100 mil Kč ! při realizací výroby 35 kt korozivzdorného za tepla a válcovaného zušlechtěného pásu (varianta B) je nezbytné vynaložit 197 mil Kč Cílem studie [1], jejíž myšlenky shrnuje předložený článek, není návod jak, ale pouze nezávislé posouzení možností obnovení výroby korozivzdorných ocelí v České republice. LITERATURA [1] ADOLF, Z.- BŘEZINA, J.- KAFKA, V.-RAŠKA, P.-JENÍK, V.-PASTRŇÁK, Z. – KUBĚNA, J. – MORAVEC, R.- HORÁKOVÁ, D.: Studie možnosti obnovení výroby korozivzdorných ocelí v České republice. Ostrava, 2001, 75 s. [2] BOSÁK P. :Cenová nabídka f. AVESTA,28.11.2000,Ostrava [3] ĎURICA, J.: Cenová nabídka fy. ITALINOX , s.r.o., 2. 1. 2001, Říčany - Jažlovice [4] BŘEZINA J.: Doplnění údajů pro ekonomické hodnocení marketingu Korozivzdorné oceli, 27.10.2000, Ostrava

Práce byla řešena v rámci grantového projektu reg. č. 106/98/0456 za finanční podpory Grantové agentury ČR.

- 16 -

KOROZIVZDORNÁ OCEL MOŽNOSTI JEJÍ VÝROBY V PODMÍNKÁCH ČESKÉ REPUBLIKY

Recommend Documents