KAJIAN POTENSI PENERAPAN PRODUKSI BERSIH PADA INDUSTRI CRUMB RUBBER

KAJIAN POTENSI PENERAPAN PRODUKSI BERSIH PADA INDUSTRI CRUMB RUBBER (Studi Kasus : Pabrik SIR 3L/SIR 3WF PT. Perkebunan Nusantara VII Unit Usaha Way Berulu Bandar Lampung)

Oleh Samuel Saortua Manullang F34102125

2006 FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR


SKRIPSI Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Memperoleh Gelar

SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN Pada Departemen Teknologi Industri Pertanian Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor

Oleh Samuel Saortua Manullang F34102125

2006 FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR


SKRIPSI Sebagai Salah Satu Syarat untuk Memperoleh Gelar

SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN Pada Departemen Teknologi Industri Pertanian Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor

Dilahirkan pada tanggal 31 Januari 1984 Di Bandar Lampung

Tanggal Lulus : Disetujui, Bogor, Agustus 2006

Ir. Andes Ismayana, MT Pembimbing Akademik

SURAT PERNYATAAN

Saya menyatakan dengan sebenar-benarnya bahwa segala pernyataan dalam skripsi saya yang berjudul :


merupakan gagasan atau hasil penelitian saya sendiri, dengan arahan Dosen Pembimbing, kecuali dengan jelas ditunjukkan rujukannya. Skripsi ini belum pernah diajukan untuk memperoleh gelar atau capaian akademik lainnya pada program sejenis di perguruan tinggi lain. Semua data dan informasi yang digunakan telah dinyatakan dengan jelas dan dapat diperiksa kebenarannya.

Bogor, Agustus 2006 Yang Membuat Pernyataan

Samuel Saortua Manullang

Samuel S Manullang. F34102125. Kajian Potensi Penerapan Produksi Bersih pada Industri Crumb Rubber (Studi Kasus di Pabrik SIR 3L/SIR 3WF PT. Perkebunan Nusantara VII Unit Usaha Way Berulu). Di bawah bimbingan Bapak Andes Ismayana.

RINGKASAN Produksi bersih adalah suatu pendekatan penanganan limbah yang bersifat preventif dan terpadu, sehingga dapat mengurangi dampak negatif terhadap lingkungan melalui pengurangan jumlah limbah yang dihasilkan. Pelaksanaan strategi produksi bersih untuk mencegah terbentuknya limbah tersebut dapat dibagi menjadi tiga kelompok utama, yaitu kegiatan recycle, reduksi pada sumbernya dan modifikasi produk. Penerapan produksi bersih pada industri, diharapakan akan dapat membantu mengurangi pencemaran yang ditimbulkan selama proses produksi dan memberikan keuntungan secara ekonomi bagi industri yang bersangkutan. Tujuan Penelitian ini adalah untuk mempelajari dan mengkaji potensi penerapan produksi bersih pada industri crumb rubber. Tahapan yang dilakukan dalam penelitian ini meliputi pengumpulan data lapangan, pengukuran neraca massa, pengumpulan kemungkinan penerapan produksi bersih, evaluasi kelayakan teknis terhadap produk SIR 3L/SIR 3WF melalui pengujian di laboratorium dan mencoba menerapkannya di pabrik, serta melakukan analisis finansial untuk mengetahui kelayakan penerapan produksi bersih yang diusulkan. Kemungkinan penerapan produksi bersih yang dapat dilakukan antara lain melalui tindakan good housekeeping, penggantian mesin pengering dan membuat instalasi daur ulang air pada setiap stasiun proses. Good housekeeping dengan menghentikan aliran air saat tidak digunakan, akan menghemat penggunaan sumber daya air sebanyak 10.291,5 kg/hari dan memberikan keuntungan secara ekonomi sebesar Rp. 4.787.015,04/tahun. Good housekeeping melalui pemasangan talang akan mencegah terjadinya kebocoran air sebanyak 9.381,363 kg/hari dan terbuangnya limbah berupa campuran latek homogen sebanyak 178,716 kg/hari. Pemasangan talang tersebut memberikan keuntungan secara ekonomi sebesar Rp. 181.621.459,9 per tahun. Penggantian mesin pengering lama dengan mesin pengering baru akan memberikan penghematan sebanyak 26,8 l solar/ton karet kering dan memberikan keuntungan secara ekonomi sebesar Rp. 634.047.264/tahun. Investasi penggantian mesin penegring ini layak untuk diterapkan, karena memiliki nilai NPV positif, IRR sebesar 19,271 persen, dan B/C ratio sebesar 1.1814. Sedangkan penerapan produksi bersih dengan membuat instalasi daur ulang air, akan menghemat penggunaan sumber daya air sebanyak 33.298,402 m3/tahun dan memberikan keuntungan ekonomi sebesar Rp. 45.285.827/tahun. Investasi instalasi daur ulang air ini layak untuk diterapkan, karena memiliki nilai NPV positif, IRR sebesar 21,9 %, dan B/C ratio sebesar 1,153. Selain memiliki kelayakan ekonomi untuk diterapkan, berdasarkan SNI 06-1903-1990 dan kebijakan direksi PTPN VII, penerapan instalasi daur ulang air ini tidak mengakibatkan gagalnya mutu produk SIR 3L/SIR 3WF yang dihasilkan. Air hasil daur ulang dari mesin creper I dan creper II, serta air hasil daur ulang dari mesin hammer mills dan vortex pump ditampung dalam dua buah instalasi daur ulang yang berbeda untuk selanjutnya didistribusikan ke masing-masing mesin tersebut untuk digunakan kembali pada proses produksi.

i

Samuel S Manullang. F34102125. Studies of Effectiveness of Cleaner Production Implementation in Crumb Rubber Industry (Case Study: SIR 3L or SIR 3WF plant, PT. Perkebunan Nusantara VII, Way Berulu Unit). Under guidance of Mr. Andes Ismayana.

SUMMARY Cleaner Production is an approach to solve industrial waste problem which has preventive and integrated action, so that it can reduce the negative impacts from industrial waste towards environment by reducing the amount of waste products. Implementation of cleaner production strategy can be classified into three groups. They are recycling process, resource reduction, and product modification. This implementation should help the industry to reduce its waste pollution during production. Consequently, this reduction will give financial benefit for the industry. The purpose of this research is to study the effectiveness of implementation of cleaner production in crumb rubber industry. Methodology used in this research comprises six stages. They are collecting data field, measuring mass balance, and collecting potencies of net production implementation, evaluating technical properness of SIR 3L or SIR 3WF thought laboratory test and trial implementation in the plant, and analyzing financial statement to study the effectiveness of net production implementation which has been proposed before. Feasible possibilities of cleaner production that can be implemented in the industry are good housekeeping action, dryer machine replacement, and waterrecycle installation set-up in every process station. Good housekeeping can be implemented by stopping water faucet when it is not needed. This action saves water resource up to 10,291.5 kg per day and gives financial benefit as much as Rp. 4,787,015.04 per year. Good housekeeping also can be done by establishing permanent gutter which will prevent water leakage of 9,381.363 kg per day and the waste of homogeny latex as much 178.716 kg per day. The installation of permanent gutter will give financial benefit as much Rp. 181,621,459.9 per year. Replacing the old machine with new dryer machines saves energy up to 26.8 L diesel fuel per ton dry rubber and gives financial benefit as much as Rp. 634,047,264 per year. Investment on new dryer machine gives positive NPV, with IRR of 19.271 percent, and B/C ratio of 1.1814. Thus, this investment is worth. Meanwhile, setting up water-recycle installation will save water resource management up to 33,298.402 m3 per year and will give financial benefit as much as Rp. 45,285,827 per year. Investment on water-recycle installation is also worth as it gives positive NPV, with IRR of 21.9 percent, and B/C ratio of 1.153. Moreover, based upon SNI 06-1903-1990 and PTPN VII managerial policy, this installation will not reduce the quality of SIR 3L or SIR WF products. Recycled water from creper I and creper II machines, hammer mills, and vortex pump were collected in two different tanks, and then would be distributed to each machine to be reused in production process.

ii

KATA PENGANTAR

Puji Syukur penulis panjatkan kepada Bapa di Sorga, karena berkat dan rahmat dan kasih-Nya penulis dapat menyelesaikan skripsi berjudul “Kajian Potensi Penerapan Produksi Bersih Pada Industri Crumb Rubber (Studi Kasus di PT. Perkebunan Nusantara VII Unit Usaha Way Berulu Bandar Lampung). Kegiatan penulisan skripsi ini merupakan salah satu persyaratan yang harus dipenuhi oleh seluruh mahasiswa Departemen Teknologi Industri Pertanian Institut Pertanian Bogor. Skripsi ini disusun berdasarkan hasil penelitian yang dilakukan di PT. Perkebunan Nusantara VII Unit Usaha Way Berulu Bandar Lampung. Hasil penelitian ini diharapkan dapat mengkaji potensi penerapan produksi bersih yang dapat dilakukan oleh

Unit Usaha Way Berulu sebagai upaya mengurangi

terbentuknya limbah yang dapat memberikan dampak negatif bagi lingkungan. Selama penulisan skripsi ini, penulis banyak mendapatkan bantuan berupa pengarahan, petunjuk pengerjaan, saran dan dorongan serta semangat. Penulis menyadari bahwa semua bantuan yang diperoleh atas berkat kepercayaan semua pihak kepada penulis. Oleh karena itu, penulis menyampaikan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada : 1. Ir. Andes Ismayana, MT selaku dosen pembimbing yang telah bersedia membimbing dan memberikan arahan serta nasihat mulai dari penulisan proposal, penelitian hingga menyelesaikan penulisan skripsi ini. 2. Dr. Ir. Mohamad Yani, M.Eng. selaku penguji yang telah memberikan banyak masukan untuk perbaikan skripsi ini. 3. Dr. Ir. Mulyorini Rahayuningsih, MSi. selaku penguji yang telah memberikan banyak masukan untuk perbaikan skripsi ini. 4. Seluruh Dosen Pengajar dan staf TIN-IPB yang telah banyak memberikan ilmu yang berharga dan bantuan selama penulis melangsungkan perkuliahaan. 5. Kedua Orangtua penulis (Papa, Mama) dan kepada kak Orlande, kak Novi dan kak Riama yang selalu memberi doa restu dan dukungan kepada penulis.

iii

6. Drs. H. Yusa’ari Supadin, selaku Kepala Bagian Sumber Daya Manusia PT. Perkebunan Nusantara VII Bandar Lampung yang telah mengijinkan melakukan penelitian. 7. Ir. H. Mujitaba Naning, MBA selaku Manajer PT. Perkebunan Nusantara VII Unit Usaha Way Berulu, serta seluruh karyawan bagian pengolahan dan laboratorium yang telah memberikan masukan serta bantuan untuk penulisan skripsi ini. 8. Ir. Tanto P Utomo, MSi selaku staf pengajar Universitas Lampung yang telah memberikan masukan dan bantuan untuk penulisan skripsi ini. 9. Ir. Dadi Maspanger, MT selaku peneliti di BPTK dan Dr. Suharto Honggokusumo selaku Direktur Eksekutif Gapkindo yang telah memberikan masukan untuk penulisan skripsi ini. 10. Adriel, Jeni Eva, Putra, dan Thomas yang telah memberikan bantuan dan dukungan untuk penulisan skripsi ini. Terima kasih untuk seluruh anggota Useless Community dan Gibol : Amin, Arif, Eko, Frans, Hadi, Haiman, Iklash, Indra, Irham, Irpan, Iyas, Lutfi dan Sesar atas kebersamaannya selama ini. Terima kasih kepada seluruh TIN 39 atas kebersamaan dan keceriaannya. Penulis telah berusaha menyelesaikan penelitian ini sebaik mungkin, apabila masih terdapat kekurangan, penulis mengharapkan kritik dan saran yang membantu untuk menyempurnakannya.

Bogor, Agustus 2006

Penulis

iv

DAFTAR ISI

Halaman RINGKASAN ...........................................................................................................

i

KATA PENGANTAR ..............................................................................................

iii

DAFTAR ISI .............................................................................................................

v

DAFTAR TABEL .....................................................................................................

vii

DAFTAR GAMBAR ................................................................................................

viii

DAFTAR LAMPIRAN .............................................................................................

ix

I. PENDAHULUAN ..............................................................................................

1

A. LATAR BELAKANG ..................................................................................

1

B. TUJUAN PENELITIAN ...............................................................................

3

C. RUANG LINGKUP PENELITIAN .............................................................

3

II. TINJAUAN PUSTAKA .....................................................................................

4

A. PENGENDALIAN LIMBAH .......................................................................

4

B. PENERAPAN PRODUKSI BERSIH ...........................................................

6

C. TANAMAN KARET DAN LATEKS ..........................................................

12

D. INDUSTRI CRUMB RUBBER .....................................................................

14

E. LIMBAH INDUSTRI KARET .....................................................................

18

III. METODOLOGI ..................................................................................................

20

A. KERANGKA PEMIKIRAN .........................................................................

20

B. LOKASI DAN WAKTU PENELITIAN ......................................................

21

C. TEKNIK PENGUMPULAN DATA ............................................................

21

D. IDENTIFIKASI SUMBER LIMBAH ..........................................................

22

E. PEMILIHAN POTENSI PENERAPAN PRODUKSI BERSIH ..................

22

F. ANALISIS DATA ........................................................................................

22

1. Evaluasi Kelayakan Teknis …………………………………………….

22

2. Evaluasi Kelayakan Finansial ………………………………………….

23

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN ………………………………………………...

25

A. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN …………………………………….

25

v

1. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan ………………………………..

25

2. Sarana dan Prasarana …………………………………………………..

25

B. PROSES PRODUKSI ……………………………………………………...

27

1. Bahan Baku dan Bahan Penunjang ………………………………….....

27

2. Proses Pengolahan ……………………………………………………..

29

C. IDENTIFIKASI SUMBER LIMBAH ……………………………………..

32

D. KAJIAN POTENSI PRODUKSI BERSIH ………………………………..

46

1. Kegiatan Perusahaan Yang Dapat Digolongkan Sebagai Pengelolaan Lingkungan .............................................................................................

46

2. Kemungkinan Penerapan Produksi Bersih Pada Industri SIR 3L atau SIR 3 WF UU. Wabe ..............................................................................

47

E. ANALISIS FINANSIAL …………………………………………………..

56

1. Penggantian Mesin Pengering …………………………………………

56

2. Good Housekeeping ……………………………………………………

59

3. Pembuatan Talang Permanen ………………………………………….

60

4. Daur Ulang Air Limbah ………………………………………………..

63

F. REKOMENDASI ………………………………………………………….

68

V. KESIMPULAN DAN SARAN ………………………………………………..

69

A. KESIMPULAN …………………………………………………………….

69

B. SARAN …………………………………………………………………….

70

DAFTAR PUSTAKA ……………………………………………………………...

71

LAMPIRAN ………………………………………………………………………..

73

vi

DAFTAR TABEL

Halaman Tabel 1. Komposisi Lateks …………………………………………..…………...

12

Tabel 2. Neraca Massa di Proses Pencampuran ......................................................

33

Tabel 3. Neraca Massa di Bak Pembekuan .............................................................

35

Tabel 4. Neraca Massa di Mesin Mobile Crusher ..................................................

36

Tabel 5. Neraca Massa di Mesin Creper I ..............................................................

37

Tabel 6. Neraca Massa di Mesin Creper II .............................................................

38

Tabel 7. Neraca Massa di Mesin Hammer Mills .....................................................

40

Tabel 8. Neraca Massa di Mesin Vortex Pump .......................................................

41

Tabel 9. Neraca Massa di Mesin Pengering ............................................................

43

Tabel 10. Neraca Massa Keseluruhan Proses ...........................................................

44

Tabel 11. Neraca Air Keseluruhan Proses ................................................................

48

Tabel 12. Karakteristik Air Masing-Masing Stasiun Proses .....................................

52

vii

DAFTAR GAMBAR

Halaman Gambar 1. Unsur- Unsur Definisi Produksi Bersih ………………………………..

5

Gambar 2. Teknik Minimasi Limbah Dalam Produksi Bersih .................................

7

Gambar 3. Tahapan Penerapan Produksi Bersih .......................................................

11

Gambar 4. Pohon Industri Karet ...............................................................................

13

Gambar 5. Diagram Alir Tahapan Penelitian ...........................................................

25

Gambar 6. Diagram Alir Proses Produksi SIR 3L dan SIR 3 WF di Unit Usaha Way Berulu …………………………………………………………….

31

Gambar 7. Diagram Alir Proses Produksi SIR 3L PT. Perkebunan Nusantara VII Unit Usaha Way Berulu ………………………………………………..

45

Gambar 8. Rancangan Pembuatan Daur Ulang Air Limbah ……………………….

50

Gambar 9. Rancangan Proses Pendistribusian Air Hasil Daur Ulang ……………..

57

viii

DAFTAR LAMPIRAN Halaman

Lampiran 1. Standar Kualitas Karet Remah (SNI 06-1903-1990) .........................

73

Lampiran 2. Struktur Organisasi Unit Usaha Way Berulu .....................................

74

Lampiran 3. Uji Mutu SIR 3L/SIR 3WF ................................................................

75

Lampiran 4. Pengamatan Visual Terhadap Air Hasil Daur Ulang .........................

83

Lampiran 5. Perhitungan Berat Rata-Rata Bahan Untuk Pembuatan Neraca Massa ..................................................................................................

85

Lampiran 6. Potensi Penerapan Produksi Bersih Pada Setiap Stasiun Proses ........

86

Lampiran 7. Perhitungan Ukuran Bak Pengendapan, Penampungan dan Penyaringan Instalasi Daur Ulang Air ................................................

87

Lampiran 8. Perincian Biaya Investasi, Total Modal, Depresiasi dan Modal Kerja Penggantian Mesin Pengering ...................................................

89

Lampiran 9. Perincian Biaya Operasional Mesin Pengering ..................................

90

Lampiran 10. Nilai Penghematan Penggantian Mesin Pengering ...........................

91

Lampiran 11. Arus Penerimaan Pengeluaran dan Analisis Penggantian Mesin Pengering ............................................................................................

92

Lampiran 12. Hasil Analisis Finansial Mesin Pengering .........................................

93

Lampiran 13. Perincian Biaya Investasi dan Total Modal Pembuatan Daur Ulang Air …………………………………………………………………..

94

Lampiran 14. Depresiasi Pembuatan Daur Ulang Air ……………………………..

95

Lampiran 15. Modal Kerja Pembuatan Daur Ulang Air …………………………...

96

Lampiran 16. Perincian Biaya Operasional Pembuatan Daur Ulang Air ………….

97

Lampiran 17. Nilai Penghematan Pembuatan Daur Ulang Air …………………….

98

Lampiran 18. Arus Penerimaan Pengeluaran dan Hasil Analisis Finansial Pembuatan Daur Ulang Air .................................................................

ix

99

1

I. PENDAHULUAN

A. LATAR BELAKANG Pembangunan

di

Indonesia

harus

didasarkan

pada

konsep

pembangunan berkelanjutan dan perlindungan lingkungan seperti tercantum dalam GBHN tahun 1993. Pembangunan yang merusak lingkungan bukanlah pembangunan, melainkan bencana yang tertunda. Untuk itu industri yang ada di Indonesia, termasuk industri crumb rubber haruslah menjalankan industrinya dengan tetap memperhatikan keseimbangan lingkungan. Berdasarkan data statistik International Study Group (IRSG), dari tahun 1986 sampai 1996 produksi karet alam dunia telah meningkat dengan rata-rata tingkat pertumbuhan pertahun sebesar 3,56 persen hingga mencapai 5,54 juta ton pada tahun 1996. Berdasarkan laporan Badan Pusat Statistik (BPS), harga karet alam selama semester I tahun 2006 mengalami peningkatan mencapai 37 persen, sementara volume ekspornya mencapai 14,7 persen. Hal ini membuktikan bahwa produksi karet alam di Indonesia mengalami peningkatan setiap tahunnya. Meningkatnya produksi karet alam Indonesia tidak terlepas dari meningkatnya permintaan akan karet alam untuk digunakan sebagai bahan baku pada industri otomotif. Selain itu meningkatnya produksi karet alam Indonesia juga tidak terlepas dari peran perusahaan yang membudidayakan karet dan menghasilkan karet alam olahan. Industri karet alam yang diperankan oleh Perkebunan Rakyat (PR), Perkebunan Besar Negara (PBN) yang biasa dikenal dengan PT. Perkebunan

Nusantara,

serta

Perkebunan

Besar

Swasta

(PBS)

membudidayakan tumbuhan karet dan memproduksi berbagai jenis produk karet alam, antara lain Ribbed Smoked Sheet (RSS), lateks pekat, block rubber, tyre rubber, reclaimed rubber, dan crumb rubber atau sering disebut Standard Indonesia Rubber (SIR). Industri crumb rubber memiliki proporsi yang jauh lebih besar dari industri karet jenis lainnya di Indonesia, maka pengendalian limbah pabrik

2

crumb rubber perlu mendapatkan perhatian serius agar dapat dicapai optimasi daya dukung lingkungan tanpa menimbulkan pencemaran. Industri crumb rubber

berpotensi

menimbulkan

pencemaran,

karena

selama

proses

produksinya industri crumb rubber menghasilkan limbah padat, cair dan gas. Limbah cair merupakan limbah yang terbanyak terbentuk dari ketiga jenis limbah tersebut. Menurut Tampubolon (1993) limbah cair yang dihasilkan dari proses produksi pabrik crumb rubber perkebunan besar mencapai kurang lebih 26,4 m3 per ton karet kering. Tingginya limbah cair tersebut disebabkan karena selama proses produksinya air merupakan sumber daya yang terbanyak dibutuhkan untuk proses pengenceran, pencucian dan untuk pencucian peralatan dan lantai pabrik. Limbah cair industri crumb rubber banyak mengandung padatan tersuspensi, terlarut maupun terendap. Peningkatan kadar bahan organik yang diakibatkan limbah industri crumb rubber akan mengganggu ekosistem lingkungan yang menerima air buangan, karena oksigen banyak digunakan oleh bakteri pengurai untuk menghancurkan bahan organik tersebut. Kekurangan oksigen, matinya mahluk hidup dan terdapatnya bahan organik di dalam air buangan, mengakibatkan timbulnya berbagai jasad renik yang berpotensi menimbulkan penyakit. Industri crumb rubber telah melakukan usaha end of pipe untuk mengurangi pencemaran yang ditimbulkan dari proses pengolahannya. Penanganan limbah dengan end of pipe treatment pada industri karet dirasa kurang tepat, hal ini disebabkan karena penanganan dengan cara tersebut hanya mengubah bentuk limbah dari suatu bentuk ke bentuk lainnya. Industri crumb rubber seharusnya mengambil langkah untuk mencegah terbentuknya limbah, bukan lagi hanya mengatasi limbah yang sudah terbentuk. Salah satu alternatif yang dapat dilakukan adalah dengan menerapkan strategi produksi bersih. Produksi bersih adalah suatu pendekatan penanganan limbah yang bersifat preventif dan terpadu, sehingga dapat mengurangi dampak negatif terhadap lingkungan melalui pengurangan jumlah limbah yang dihasilkan. Pendekatan penanganan limbah ini dilakukan melalui

3

penanganan siklus produksi dari penyediaan bahan baku sampai produk, dengan cara reduce, recycle, reuse dan recovery. Dari pendekatan ini akan diperoleh limbah dalam jumlah yang sedikit sehingga akan mengurangi dampak negatif

bagi lingkungan. Selain memberikan

manfaat bagi lingkungan,

produksi bersih ini juga dapat menghemat

pengeluaran

karena

perusahaan

adanya

efisiensi

produksi

dan

pengelolaan limbah.

B. TUJUAN PENELITIAN Penelitian ini bertujuan untuk mempelajari dan mengkaji potensi penerapan produksi bersih pada pabrik karet PT. Perkebunan Nusantara VII Unit Usaha Way Berulu tanpa mempengaruhi mutu produk yang dihasilkan. Penelitian ini diharapkan dapat mengurangi jumlah limbah sehingga akan dapat

mengurangi

dampak

negatif

terhadap

lingkungan

yang

ditimbulkan dari proses produksi, mengurangi penggunaan sumber daya dan energi serta dapat memperbaiki efisiensi proses produksi yang secara

langsung

dapat

memberikan

keuntungan

ekonomi

bagi

perusahaan.

C. RUANG LINGKUP PENELITIAN Penelitian ini hanya dilakukan pada proses pengolahan industri crumb rubber, untuk mengetahui kelayakan penerapan secara teknis maupun finansial. Analisa kelayakan teknis dilakukan terhadap produk dengan skala laboratorium, sedangkan analisis finansial menggunakan kriteria investasi NPV (Net Present Value), IRR (Internal Rate of Return) dan Net B/C (Net Benefit Cost Ratio).

4

II. TINJAUAN PUSTAKA

A. PENGENDALIAN LIMBAH Limbah hampir selalu terbentuk pada setiap kegiatan industri. Kegiatan industri tersebut di satu sisi memiliki tujuan untuk menghasilkan produk yang bermanfaat dan mendatangkan keuntungan sosial-ekonomi, namun di sisi lain berpotensi menimbulkan dampak negatif bagi lingkungan. Strategi pendekatan pengelolaan lingkungan hidup telah mengalami perubahan seiring dengan semakin meningkatnya masalah pencemaran. Perlindungan lingkungan yang selama ini dilakukan oleh industri-industri hanya ditekankan pada usaha penanganan dan pembuangan limbah. Salah satu usaha tersebut dilakukan dilakukan dengan cara membangun Instalasi Pengolahan Limbah (IPAL). Perlindungan seperti ini disebut konsep End of Pipe Treatment (EOP), dimana pada konsep ini limbah dilihat sebagai sesuatu yang sudah terjadi dan berusaha ditangani agar tidak mencemari lingkungan. Penerapan EOP pada dasarnya telah memberikan sumbangan yang nyata bagi pencegahan pencemaran lingkungan, tetapi konsep ini mempunyai kekurangan karena membutuhkan tambahan lahan, waktu dan biaya yang mahal. Selain itu, penerapan konsep EOP juga menyebabkan timbulnya produk limbah baru dan perpindahan masalah dari media lingkungan yang satu dengan media lainnya (Theodore dan Young, 1992).

Sebenarnya

pengendalian terhadap dampak lingkungan yang ditimbulkan oleh industri dapat dilakukan dengan usaha pencegahan terhadap timbulnya limbah, mulai dari sumber bahan baku, proses manufaktur, alat-alat pemroses sampai tahap finishing (Tim Bapedal dan Tim BPTK Bogor Pusat Penelitian Karet , 1999). Usaha pencegahan limbah ini sudah lama diperkenalkan oleh UNEP (United National Environment Program) sejak tahun 1989, dengan sebutan produksi bersih. Menurut UNEP (2001), produksi bersih adalah aplikasi secara terusmenerus dari suatu strategi pencegahan pencemaran lingkungan terhadap proses dan produk untuk mengurangi resiko terhadap manusia dan lingkungan.

5

Gambar 1. Unsur-unsur utama definisi produksi bersih Menurut Tim Bapedal dan Tim BPTK Bogor Pusat Penelitian Karet (1999), produksi bersih memiliki acuan strategis yang dilandasi pemahaman atas pentingnya kelestarian lingkungan, selanjutnya diikuti langkah nyata yang kemungkinan mengharuskan adanya perubahan tata cara produksi seperti penyediaan sarana penyimpanan bahan baku untuk mencegah pembentukan limbah berbahaya, penggantian mesin produksi yang tidak efisien, penerapan sistem daur ulang air proses, dan modifikasi sistem penanganan limbah. Perwujudan kelestarian lingkungan melalui upaya produksi bersih tersebut, menurut Raka, et al (1999) didasarkan pada empat strategi, yaitu : 1. Merupakan upaya penerapan strategi pencegahan yang berkelanjutan terhadap proses dan produk untuk mengurangi resiko terhadap manusia dan lingkungan hidup serta sumber daya alamnya. 2. Merupakan upaya untuk menggarap proses produksi dengan strategi yang meliputi pelestarian bahan mentah dan energi, penghilangan pemakaian B3 (Bahan Berbahaya dan Beracun), dan pengurangan kadar racun dari semua bentuk buangan dan limbah sebelum meninggalkan proses produksi. 3. Dalam proses menghasilkan produk, strategi produksi bersih memusatkan perhatian pada upaya pengurangan dampak lingkungan di seluruh daur

6

suatu produk, mulai dari ekstraksi bahan mentah sampai ke pembuangan limbah produk tersebut. 4. Meliputi upaya penguasaan teknik pelaksanaan, penyempurnaan teknik yang sudah ada, dan pengubahan sikap, pandangan serta perilaku produsen.

B. PENERAPAN PRODUKSI BERSIH Menurut Maspanger dan Honggokusumo (2004), pada dasarnya penerapan produksi bersih adalah tindakan meningkatkan efisiensi operasional sambil melindungi lingkungan, melalui pencegahan, pengurangan dan atau menyisihkan terjadinya limbah, atau menghindari sumber pencemaran dari penyediaan bahan baku dalam satu siklus produk, dengan melaksanakan kebijakan teknologi ramah lingkungan dan perubahan sikap. Penerapan produksi bersih tersebut

menurut Bapedal (2001), secara garis besar

melibatkan beberapa faktor, yaitu : 1. Teknologi, yang meliputi desain produk (eco product design) dan teknologi proses; 2. Sistem manajemen, yang meliputi sistem pembelian ramah lingkungan (green purchasing systems) dan manajemen lingkungan; 3. Sumber daya manusia; 4. Kondisi operasi yang sedang berlangsung.

7

Gambar 2. Teknik minimisasi limbah dalam produksi bersih (Pudjiastuti, 1999) Produksi bersih haruslah difokuskan pada usaha pencegahan terbentuknya limbah (Afmar, 1998). Pelaksanaan strategi produksi bersih untuk mencegah terbentuknya limbah tersebut menurut Bapedal (2001) dapat dibagi menjadi tiga kelompok utama, yaitu kegiatan recycle, reduksi pada sumbernya dan modifikasi produk. 1. Recycle Recycle atau daur ulang adalah upaya pemanfaatan limbah dengan atau tanpa melakukan serangkaian proses, baik fisika, kimia atau biologi. Daur ulang ini dibagi menjadi dua, yaitu :

Pemanfaatan kembali limbah.

Reduksi produk samping yang bermanfaat.

8

2. Reduksi pada Sumbernya Reduksi pada sumbernya adalah mencegah terbentuknya limbah pada waktu

pelaksanaan

suatu

kegiatan

produksi.

Kegiatan

program

pengurangan limbah pada sumbernya, secara garis besar dapat dibagi dalam dua kelompok, yaitu :

Good Housekeeping, adalah sejumlah langkah praktis yang dapat segera dilaksanakan oleh pelaku kegiatan dengan memperhatikan kebersihan, kerapihan lingkungan kerja, kinerja proses produksi sehingga dapat memberikan keuntungan bagi perusahaan melalui perbaikan kinerja lingkungan, penyempurnaan operasional dan penghematan biaya produksi. Good Housekeeping dapat dilaksanakan dengan cara memperhatikan tata cara penyimpanan bahan yang baik, penanganan dan pengangkutan bahan yang baik, serta mencegah terjadinya kebocoran dan ceceran bahan.

Modifikasi proses, yaitu salah satu cara pengurangan terbentuknya limbah dengan melakukan tata cara operasi yang baik, perubahan teknologi, perubahan masukan proses serta melakukan modifikasi alat.

3. Modifikasi Produk Modifikasi produk sebagai salah satu upaya penerapan produksi bersih dapat dilakukan dengan cara mengubah komposisi produk atau bahan yang digunakan, sehingga meminimalkan potensi timbulnya bahaya dari penggunaan produk tersebut. Keberhasilan upaya penerapan produksi bersih ini akan menghasilkan penghematan (saving), karena terjadi penurunan biaya produksi yang signifikan, sehingga pendekatan ini dapat menjadi sumber pendapatan bagi industri yang menerapkannya. Selain keuntungan dari segi biaya produksi, penerapan produksi bersih juga memberikan beberapa keuntungan antara lain : 1. Penggunaan sumber daya alam lebih efektif dan efisien; 2. Mengurangi atau mencegah terbentuknya bahan pencemar; 3. Mencegah berpindahnya pencemar dari satu media ke media lain;

9

4. Terhindar dari biaya pembersihan lingkungan; 5. Produk yang dihasilkan dapat bersaing di pasar internasional; 6. Mengurangi resiko terhadap kesehatan manusia dan lingkungan; 7. Mendorong dikembangkannya teknologi pengurangan limbah pada sumbernya dan produk ramah lingkungan. Banyaknya manfaat yang diberikan dengan menerapkan produksi bersih

tersebut,

seharusnya

dapat

menarik

industri

untuk

mengimplementasikan strategi produksi bersih dalam produk dan proses produksinya. Namun pada kenyataannya masih banyak industri yang belum mau menerapkan strategi produksi bersih tersebut. Hal ini disebabkan oleh keterbatasan informasi yang diberikan oleh pemerintah kepada industri, kurang

pahamnya

industri

akan

pentingnya

melakukan

pengelolaan

lingkungan, masih kurangnya pengawasan dan audit lingkungan yang dilakukan instansi pemerintah, serta kurangnya penegakkan hukum terhadap industri yang belum memenuhi baku mutu lingkungan (Raka, et al. 1999). Pemerintah perlu memberikan informasi, pelatihan dan memberikan insentif kepada industri untuk menarik industri agar mau menerapkan strategi produksi bersih, sehingga industri tersebut dapat meningkatkan efisiensi produksi dan pada saat yang sama akan dapat mengurangi limbah serta buangan lain di tempat sumber limbah tersebut dihasilkan (Pudjiastuti, 1999). Pemberian insentif tersebut dapat dilakukan dengan cara memberikan penghargaan, pinjaman lunak, potongan atau bahkan pembebasan pajak kepada perusahaan yang mengimplementasikan produksi bersih. Selain dukungan dari pihak pemerintah, keberhasilan program produksi bersih haruslah mendapatkan dukungan dari manajemen puncak industri yang bersangkutan untuk menciptakan lingkungan yang kondusif. Hal ini sangat diperlukan mengingat penerapan produksi bersih memerlukan dukungan sumber daya seperti pengalokasian tenaga, biaya dan waktu. Komitmen manajemen puncak tersebut dapat dituangkan dalam bentuk pernyataan tertulis, mengenai kebijakan perusahaan yang memuat aspek pencegahan dan pengendalian pencemaran melelui penerapan produksi bersih,

10

yang disebarluaskan kepada seluruh stakeholder baik di lingkungan internal maupun eksternal perusahaan (Bapedal, 2001). Penerapan

produksi

bersih

sendiri

menurut

Bapedal

(1997)

memerlukan beberapa tahapan, yaitu mencakup tahap perencanaan dan pengorganisasian, penilaian dan kajian yang mengidentifikasikan alternatif pilihan, suatu analisis kelayakan yang melihat secara cermat pada pilihan dan kemudian mengimplementasikannya.

11

Gambar 3. Tahapan penerapan produksi bersih (Bapedal, 2001).

12

C. TANAMAN KARET DAN LATEKS Menurut Nazaruddin dan Paimin (2004), dalam dunia tumbuhan tanaman karet tersusun dalam sistematika sebagai berikut : Devisi

: Spermatophyta

Subdivisi

: Angiospermae

Kelas

: Dicotyledonae

Ordo

: Euphorbiales

Famili

: Euphorbiaceae

Genus

: Hevea

Spesies

: Hevea brasiliensis

Tanaman yang merupakan tanaman daerah tropis ini, cocok ditanam pada zone antara 15o LS sampai 15o LU. Curah hujan tahunan yang cocok untuk pertumbuhan tanaman karet tidak kurang dari 2.000 mm, dan paling optimal antara 2.500 – 4.000 mm/tahun yang terbagi dalam 100 – 150 hari hujan. Tanaman karet tumbuh optimal di dataran rendah, yakni pada ketinggian sampai 200 meter diatas permukaan laut (Setyamidjaja, 1993). Getah dari tanaman karet atau sering disebut sebagai lateks, berpotensi menghasilkan berbagai macam produk, seperti yang ditampilkan pada Gambar 4. Menurut Suwardin (1989), lateks merupakan suatu dispersi partikel karet hidrokarbon dalam fase cair yang disebut sebagai serum. Kandungan karet dalam lateks bervariasi, tergantung dari klon, umur tanaman, pemupukan, musim, dan sistem eksploitasi yang dilakukan. Secara umum komposisi lateks disajikan pada Tabel 1. Tabel 1. Komposisi lateks (37 % KKK) No 1 2 3 4 5 6

Komponen Protein hidrokarbon Protein dan senyawa nitrogen Lipid Karbohidrat Garam anorganik Air

Presentase (%) 37 2 1 1,5 0,5 58

13

Gambar 4. Pohon industri karet (BPTK,2001)

14

Menurut Goutara, et al (1985) umumnya kadar karet di dalam lateks berkisar 20-35 persen dan bentuknya berupa butir yang sangat halus. Masingmasing butir karet diselubungi oleh protein dan lipid serta tersebar dalam serum. Butir-butir karet tersebut bermuatan negatif sehingga saling tolak menolak dan tidak menggumpal. Muatan listrik negatif pada butir karet tersebut dapat ditingkatkan dengan menambahkan suatu basa seperti amoniak. Tetapi apabila lateks ditambahkan suatu asam akan mengurangi muatan listrik negatif yang akan menyebabkan lateks menggumpal. Penggumpalan lateks sangat dipengaruhi oleh kandungan protein di dalam lateks. Protein di dalam lateks dapat menstabilkan larutan koloid lateks, karena muatan listrik dalam partikel dapat dipertahankan. Apabila protein dihilangkan maka keseimbangan muatan akan terganggu sehingga partikel karet dalam lateks akan menggumpal. Untuk mencegah penggumpalan sebelum lateks tersebut diolah di pabrik maka pada lateks perlu ditambahkan anti koagulan. Anti koagulan yang banyak digunakan pada industri crumb rubber antara lain berupa amoniak, soda, formaldehida, natrium sulfat, boraks dan asam borat. Jumlah antikoagulan yang digunakan tergantung dari keadaan lateks. Pada umumnya harus dimulai dengan jumlah serendah mungkin dan bila ternyata belum mencukupi, maka jumlahnya diperbesar.

D. INDUSTRI CRUMB RUBBER Crumb Rubber atau sering disebut sebagai Standard Indonesia Rubber (SIR) merupakan salah satu jenis karet alam selain Ribbed Smoked Sheet (RSS), lateks pekat, block rubber, tyre rubber, reclaimed rubber yang diproduksi di Indonesia. Menurut Nazaruddin dan Paimin (2004), pada prinsipnya pengolahan SIR merupakan usaha menghasilkan karet yang dapat diketahui dan terjamin mutu teknisnya, disajikan beserta sertifikat uji coba laboratorium, pengepakan dalam bongkah kecil, mempunyai berat dan ukuran yang seragam, serta ditutup dengan lembaran plastik polyethylene.

15

Sedangkan menurut Solichin (1991), SIR adalah karet alam produksi Indonesia yang dijual dalam bentuk bongkah dan mutunya dinilai secara spesifikasi teknis. Penilaian mutu secara spesifikasi teknis tersebut didasarkan pada hasil analisis dari beberapa syarat uji yang ditetapkan oleh SNI 06-19031990 , antara lain : kadar kotoran, kadar abu, kadar zat menguap, Platisitas awal (Po) dan Plasticity Retention Index (PRI). Kadar kotoran sebagai salah satu uji mutu SIR ditentukan dari jumlah kotoran yang tertampung diatas saringan ASTM 325 mesh (ukuran celah 44 mikron) dan berasal dari sejumlah tertentu sampel karet yang dilarutkan dalam terpentin mineral. Tingginya kadar kotoran dalam karet yang menyebabkan menurunnya mutu karet, sangat dipengaruhi oleh jenis bokar dan penjagaan serta pemeliharaan kebersihan pabrik. Penjagaan dan pemeliharaan kebersihan peralatan dan pabrik yang baik akan menolong mengurangi kontaminasi karet serta menjaga kadar kotoran tetap rendah dan konsisten (Solichin dan Setiadi, 1992). Menurut Solichin (1991), kadar abu pada produk karet sangat dipengaruhi oleh jumlah kontaminasi bahan-bahan asing dan jenis bahan pembeku yang digunakan. Kadar abu yang tinggi pada karet jarang terjadi, tetapi tingginya kadar abu dalam karet akan terjadi apabila kedalam lateks ditambahkan bahan-bahan asing seperti lumpur dan pasir halus. Selain itu tingginya kadar abu juga disebabkan kurang bersihnya pencucian bekuan selama proses produksi dari bahan-bahan kimia yang terdapat didalam bekuan. Menurut Goutara, et al (1985), kadar abu ditentukan dari hasil pengabuan karet dengan suhu 550 oC selama 2 jam. Pengukuran ini dapat dilihat adanya jumlah natrium bisulfit, natrium karbonat, tawas dan bahan kimia lainnya. Menurut Solichin (1991), pengukuran kadar zat menguap dilakukan untuk memastikan bahwa karet mentah yang dijual telah dikeringkan secara sempurna. Pengukuran yang dipengaruhi oleh kondisi pengeringan karet dan jenis karet ini, menyatakan ukuran tingkat pengering yang dipengaruhi oleh kondisi dimana karet tersebut dikeringkan. Biasanya karet yang kurang kering akan menghasilkan kadar zat menguap yang tinggi, tetapi karet terlalu kering juga akan mempengaruhi sifat fisik karet. Untuk menghasilkan karet dengan

16

kadar zat menguap yang baik atau masih sesuai dengan mutu yang telah ditetapkan, maka diperlukan pengaturan suhu yang tepat pada proses pematangan karet di mesin pengering. Plastisitas awal (Po) merupakan jumlah dari zat-zat yang mengandung nitrogen dan terdiri dari protein dan turunannya. Nilai Po yang beragam pada setiap sampel, menurut Suwardin (1990) disebabkan oleh faktor teknik pengeringan yang menyangkut aspek waktu, besarnya temperatur pengeringan serta kondisi koagulum. SIR dengan nilai Po yang rendah, disebabkan karena karet mengalami proses produksi yang tidak tepat, seperti penggunaan bahan kimia berupa formalin untuk membekukan karet dan proses pematangan karet dalam mesin pengering yang tidak sempurna. Plasticity Retention Index (PRI) sebagai salah satu uji mutu terhadap SIR, merupakan suatu ukuran ketahanan karet terhadap pengusangan (oksidasi) pada suhu tinggi. Nilai PRI yang ditentukan dengan alat Wallace Plastimeter adalah presentase keliatan karet sesudah dipanaskan yang dibandingkan dengan keliatan karet sebelum dipanaskan. Nilai PRI yang tinggi memperlihatkan bahwa karet tahan terhadap oksidasi khususnya pada suhu tinggi, sedangkan karet dengan nilai PRI rendah akan peka terhadap oksidasi yang menyebabkan karet menjadi lunak bila dipanaskan dengan suhu tinggi (Solichin, 1991). Menurut Tim Bapedal dan Tim BPTK Bogor Pusat Penelitian Karet (1999), dalam SNI 06-1903-1990 telah ditetapkan bahwa jenis mutu crumb rubber yang boleh diproduksi yaitu SIR 3L, SIR 3CV, dan SIR 3WF dari bahan olah lateks, SIR 5 dari koaglum lateks tipis, serta SIR 10 dan SIR 20 dari koagulum lapangan. Perbedaan masing-masing jenis mutu tersebut diperlihatkan pada Lampiran 1. Tahap-tahap pengolahan SIR 3L, SIR 3CV, maupun SIR 3WF dapat dikatakan hampir sama, yang membedakan ketiga jenis SIR tersebut hanyalah perlakuan penambahan bahan kimia yang disesuaikan dengan jenis mutu yang diinginkan. Pada pengolahan SIR 3L, saat proses homogenisasi lateks kebun dan air di bak bulking tank ditambahkan larutan sodium metabisulfit (SMBS) untuk menghasilkan karet dengan penampilan cerah (L= light), sedangkan

17

pada pengolahan SIR 3CV ditambahkan larutan hidroksilamin normal sulfat (HNS) untuk menghasilkan karet yang memiliki viskositas konstan (CV= constan viscosity). Pengolahan yang khusus memproduksi SIR 3WF tidak digunakan bahan kimia sebagai bahan pencampur latek kebun. Selain itu jika pengolahan yang semula ditunjukkan untuk membuat SIR 3L atau SIR 3CV ternyata tidak mengahasilkan mutu yang diinginkan, maka produk karetnya dapat diklasifikasikan sebagai SIR 3WF (Tim Bapedal dan Tim BPTK Bogor Pusat Penelitian Karet, 1999). Selain menggunakan bahan tambahan berupa bahan kimia, air juga berperan sangat penting dan dibutuhkan dalam jumlah besar selama proses pengolahan crumb rubber. Air yang digunakan sebagai bahan pengencer lateks, pelarut dan bahan kimia haruslah jernih dan tidak berwarna. Selain itu air tersebut juga

tidak boleh mengandung garam-garam terutama garam

kapur, karena sangat mempermudah terjadinya prakoagulasi dan menimbulkan bintik-bintik oksidasi. Sedangkan air yang digunakan untuk pengolahan pabrik persyaratannya tidak terlalu ketat, akan tetapi tidak boleh mengandung kotoran. Air yang bersih dapat diperoleh dari sumbernya atau dari sungai dengan cara disaring dan diendapkan dalam bak-bak, atau dengan penambahan tawas (Setyamidjaja, 1993). Menurut Sudibyo (1996), mengingat keterbatasan sumber air, baik air permukaan (sungai) maupun air tanah (sumur arteris), maka pabrik karet remah sudah saatnya untuk melakukan penghematan penggunaan air dengan cara melakukan kalkulasi menyeluruh kebutuhan air untuk setiap tahapan proses, dan mempertimbangkan kemungkinan penggabungan proses atau menghilangkan proses pencucian yang kurang perlu, serta memanfaatkan air buangan proses (daur ulang air proses) dengan tanpa mengurangi mutu produk yang dihasilkan. Selain keterbatasan sumber air, langkah penghematan air tersebut juga akan mengurangi debit air limbah yang dihasilkan, sehingga secara langsung akan mengurangi beban pencemaran lingkungan yang diakibatkan dari proses pengolahan.

18

E. LIMBAH INDUSTRI KARET Menurut Suwardin (1989), sehubungan dengan perkembangan industri karet, maka pengendalian limbah pabrik karet perlu mendapatkan perhatian serius agar dapat dicapai optimasi daya dukung lingkungan tanpa menimbulkan pencemaran. Limbah cair merupakan limbah terbanyak yang dihasilkan selama proses pengolahan karet, hal ini disebabkan karena selama proses berlangsung, air banyak digunakan untuk pencucian, pembersihan dan pengenceran. Menurut Suparto dan Alfa (1996) bahan olah berupa lateks dibersihkan dari satu stasiun proses ke stasiun proses berikutnya sehingga bahan olahan tersebut akan semakin bersih. Dengan demikian air buangan dari suatu stasiun proses relatif lebih bersih dibandingkan dengan air buangan dari stasiun proses sebelumnya. Buangan dari pabrik karet umumnya terdiri dari air sisa proses produksi, sedikit lateks yang tidak menggumpal, dan serum yang mengandung bahan-bahan organik dan anorganik. Sifat limbah cair yang dihasilkan berbeda-beda, tergantung proses yang digunakan dalam pabrik. Pada umumnya limbah yang dihasilkan bersifat asam dengan pH antara 4,2 dan 6,3. Sifat asam yang dimiliki limbah tersebut, disebabkan karena di dalam air limbah tercampur asam semut yang digunakan pada tahap pembekuan lateks. Pengolahan air limbah pabrik karet termasuk air limbah pabrik crumb rubber dapat dilakukan dengan berbagai cara, dan salah satu diantaranya adalah pengolahan dengan sistem anaerob-aerob. Sistem ini merupakan suatu sistem pengolahan yang sederhana, mudah dioperasikan, murah, dan kualitas hasil olahannya dapat memenuhi kriteria baku mutu yang berlaku. Kelemahan sistem tersebut adalah kebutuhan lahan yang cukup luas untuk pembangunan kolam. Karena itu pengolahan dengan sistem kolam sesuai untuk pabrikpabrik crumb rubber yang terletak jauh dari pemukiman dan mempunyai persediaan lahan yang cukup luas. Pengolahan yang membutuhkan lahan yang luas ini pada prinsipnya merupakan proses biologis, yaitu penguraian bahanbahan organik yang terkandung dalam air limbah tersebut dengan bantuan

19

mikroorganisme, baik dalam kondisi aerob maupun dalam kondisi anaerob (Tampubolon, 1993). Menurut Taricska, et al (1999), penanganan limbah dengan pembuatan kolam anaerob-aerob selain memiliki kekurangan kebutuhan lahan yang luas, juga memiliki kendala kurang optimalnya sistem tersebut dalam menurunkan kadar zat pencemar agar tidak memberikan dampak negatif bagi lingkungan. Perusahaan yang menerapkan sistem kolam anaerob-aerob juga harus memperhatikan kapasitas kolam dan waktu tinggal limbah cair dalam kolam tersebut. Kedalaman kolam anaerob minimum adalah 1,8 meter, sedangkan waktu tinggal ditentukan oleh tingkat zat pencemar yang ada di limbah cair.

20

III. METODOLOGI

A. KERANGKA PEMIKIRAN Sejalan dengan upaya memacu laju pembangunan, maka pelestarian kemampuan daya dukung lingkungan secara menyeluruh dan terpadu perlu mendapat perhatian. Strategi pembangunan berkelanjutan haruslah dijadikan dasar dalam mengambil kebijakan pembangunan. Hal ini harus diupayakan untuk melindungi dan mengembangkan lingkungan hidup yang mencakup perhitungan generasi saat ini dan generasi yang akan datang. Industri crumb rubber haruslah menerapkan strategi pembangunan berkelanjutan, karena setiap stasiun proses pengolahan pada industri crumb rubber berpotensi menghasilkan limbah yang dapat memberikan dampak negatif bagi lingkungan. Upaya pelestarian lingkungan melalui strategi produksi bersih lebih sesuai dengan prinsip pembangunan yang berkelanjutan, karena pada dasarnya produksi bersih merupakan upaya mencegah timbulnya limbah dari suatu proses produksi. Produksi bersih sebagai upaya pelestarian lingkungan yang bersifat preventif dan terpadu diawali dengan perhitungan jumlah limbah pada setiap stasiun proses produksi, dengan memperhitungkan neraca massa. Pengetahuan mengenai jumlah limbah tersebut dapat digunakan untuk memperkirakan kemungkinan penerapan produksi bersih yang dapat dilakukan

melalui

tindakan Reduce, Reuse, Recycle, dan Recovery (4R) pada setiap stasiun proses. Tindakan 4R tersebut dapat diterapkan apabila tindakan tersebut memiliki kelayakan, baik secara teknis maupun layak secara finansial. Penerapan produksi bersih dapat dikatakan layak secara teknis apabila penerapan produksi bersih tersebut tidak berdampak negatif terhadap proses produksi dan mutu produk yang dihasilkan. Sedangkan penerapan produksi bersih dapat dikatakan layak secara finansial apabila penerapan produksi

21

bersih tersebut akan menghasilkan NPV positif, IRR yang lebih besar dari discount rate serta memiliki nilai B/C Ratio lebih dari satu. B. LOKASI DAN WAKTU PENELITIAN Penelitian ini dilakukan di PT. Perkebunan Nusantara VII Unit Usaha Way Berulu. Lokasi kantor Unit Usaha Way Berulu terletak di Desa Kebagusan, Kecamatan Gedongtataan, Kabupaten Lampung Selatan, Propinsi Lampung yang berjarak sekitar 20 Km dari kota Bandar Lampung. Pemilihan tempat penelitian dilakukan secara sengaja (purposive) karena perusahaan ini memiliki ketersediaan data dan bersedia untuk dilakukan perhitungan neraca massa yang dibutuhkan untuk penelitian. Pengumpulan data yang diperlukan untuk penelitian ini dilaksanakan pada pertengahan Februari hingga April 2006. C. TEKNIK PENGUMPULAN DATA Pengumpulan data lapangan sangat diperlukan untuk mengetahui keadaan di lapangan, yang diperlukan untuk mengetahui peluang produksi bersih yang dapat diterapkan di perusahaan yang bersangkutan. Selain itu pengumpulan data lapangan dapat pula digunakan untuk melihat kemungkinan untuk memberikan masukan langkah-langkah perbaikan selama proses produksi berlangsung. Data-data yang diperlukan untuk penelitian ini diperoleh melalui beberapa tahap berikut ini : 1. Tahap Persiapan Tahap persiapan ini meliputi kegiatan pengumpulan dan telaah pustaka yang berkaitan dengan kegiatan produksi karet dan produksi bersih. 2. Tahap Pengumpulan Data Lapangan Pengumpulan data lapangan

meliputi pengumpulan data kebijakan

perusahaan, kegiatan pengamatan dan pengukuran secara langsung beberapa parameter pada bagian proses pengolahan crumb rubber, serta melakukan wawancara langsung pada karyawan. Tahap pengukuran secara

22

langsung beberapa parameter pada bagian proses pengolahan, dilakukan sebanyak sepuluh kali pengukuran pada kondisi lateks yang tidak jauh berbeda dan ditampilkan pada neraca massa dengan memperhitungkan rata-rata dari hasil pengukuran tersebut. D. IDENTIFIKASI SUMBER LIMBAH Identifikasi limbah dilakukan pada semua tahapan proses produksi crumb rubber, mulai dari tahapan penampungan lateks yang berasal dari kebun hingga produk tersebut selesai dikemas dan siap untuk dipasarkan. Identifikasi limbah ini dilakukan dengan cara melakukan penyusunan neraca massa pada tiap tahapan proses, yang diperoleh dari pengukuran dan pengamatan secara langsung, sehingga mendapatkan gambaran tepat proses produksi yang dilakukan perusahaan. E. PEMILIHAN POTENSI PENERAPAN PRODUKSI BERSIH Berdasarkan hasil dari identifikasi limbah yang diperoleh, dilakukan pemilihan potensi penerapan produksi bersih yang mungkin dilakukan. Potensi tersebut didapatkan dari studi literatur dan wawancara

yang telah

dikumpulkan, yang akan memberikan gambaran tentang kemungkinan penerapan produksi bersih yang dapat dilakukan di industri crumb rubber. Hal tersebut diharapkan akan membantu mengatasi masalah pencemaran lingkungan yang dapat ditimbulkan selama proses produksi crumb rubber berlangsung. F. ANALISIS DATA 1. Evaluasi Kelayakan Teknis Evaluasi kelayakan teknis adalah evaluasi akan alternatif penerapan produksi bersih terhadap beberapa kriteria teknis dari segi proses, lahan, teknologi, SDM, utilitas, bahan, peralatan/layout, tenaga kerja, dan lain-lain. Evaluasi ini dilaksanakan dengan melakukan studi literatur untuk melihat kelayakan teknis dari perusahaan. Perbandingan

23

dengan langkah proses yang dilakukan pada perusahaan lain akan memberikan dasar bahwa alternatif penerapan produksi bersih dapat dilaksanakan pada perusahaan. Selain itu alternatif penerapan produksi bersih juga dilakukan dengan mempertimbangkan pengaruhnya terhadap mutu produk yang dihasilkan, dengan cara melakukan pengujian secara langsung terhadap produk hasil penerapan produksi bersih tersebut di laboratorium. 2. Evaluasi Kelayakan Finansial Evaluasi kelayakan finansial dilakukan terhadap alternatifalternatif yang telah lolos evaluasi teknis. Evaluasi ini menggunakan tolak ukur melalui nilai NPV, IRR, dan B/C ratio dari penerapan produksi bersih. Perhitungan tolak ukur kajian ekonomi tersebut digunakan untuk mengetahui manfaat ekonomis yang dapat diambil melalui proyek penerapan produksi bersih bagi industri crumb rubber.

24

Gambar 5. Diagram alir tahapan penelitian

25

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

A. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN 1. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan PT. Perkebunan Nusantara merupakan perusahaan perkebunan milik pemerintah Belanda yang kemudian diambil alih oleh pemerintah Republik Indonesia pada tanggal 3 Desember 1957.

PT. Perkebunan

Nusantara VII (Persero) sebagai perusahaan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) merupakan gabungan dari PT. Perkebunan X (Persero), PT. Perkebunan XXXI (Persero), eks proyek PT. Perkebunan XI (Persero) di Lahat, dan eks proyek PT. Perkebunan XXIII (Persero) di Bengkulu. PT. Perkebunan Nusantara VII (Persero) mengelola usaha perkebunan dengan budidaya berupa karet, kelapa sawit, tebu dan teh. Perusahaan ini memiliki kantor pusat yang berlokasi di Jalan Teuku Umar No 300, Kedaton Bandar Lampung, dan memiliki kantor penghubung yang

beralamat di Jalan Tebet Timur Dalam IJ/14, Jakarta.

Tujuan

didirikannya perusahaan ini adalah melaksanakan pembangunan dan pengembangan agrobisnis sektor perkebunan sesuai dengan prinsip perusahaan yang sehat, kuat dan tumbuh dalam sekala usaha yang ekonomis. Perusahaan ini memiliki visi untuk menjadi

perusahaan

agroindustri terkemuka di Indonesia dan memiliki keunggulan bersaing sehingga dapat tumbuh dan berkembang baik dengan kemampuan sendiri maupun dengan pola kemitraan. Unit Usaha Way Berulu (UU. Wabe) merupakan salah satu dari 29 Unit Usaha yang dikelola PTPN VII. Lokasi kantor UU. Wabe terletak di Desa Kebagusan, Kecamatan Gedongtataan, Kabupaten Lampung Selatan, Propinsi Lampung yang berjarak sekitar 20 Km dari kota Bandar Lampung. Areal konsensi UU. Wabe seluruhnya berjumlah 2.403,67 Ha, terdiri dari areal tanaman karet menghasilkan seluas 1.665 Ha,

areal

26

tanaman karet belum menghasilkan (TBM) seluas 321 Ha, areal tanaman kakao seluas 20 Ha, areal tanaman ulangan seluas 113 Ha, tanaman entrys seluas 7 Ha, areal pembibitan seluas 74 Ha, areal lain-lain seluas 203,67 Ha. UU. Wabe sebagai perusahaan yang memanfaatkan bahan baku lateks kebun memiliki dua buah pabrik, yaitu Pabrik Pengolahan Karet Remah (PPKR) dan Pabrik Pengolahan Lateks Pekat. PPKR yang dibangun sejak tahun 1982 memiliki kapasitas produksi 30 ton karet kering per hari. Pabrik ini mengelola lateks dari produksi kebun sendiri dan dari kebun seinduk yaitu UU. Way Lima dengan mutu produk yang dihasilkan terdiri dari dua jenis, yaitu SIR 3L dan SIR 3WF. Sedangkan Pabrik Pengolahan Lateks Pekat yang ada di UU. Wabe dibangun pada tahun 1989, memiliki kapasitas produksi 20 ton per hari. Pabrik ini hanya beroperasi apabila ada pesanan dari pembeli, tetapi sejak tahun 1998 UU. Wabe tidak memproduksi lateks pekat. Selain disebabkan tidak adanya permintaan, juga disebabkan pula oleh biaya produksi lateks pekat yang terlalu tinggi. Selama menjalankan kegiatannya, UU. Wabe dipimpin oleh seorang Manajer, yang dalam pelaksanaanya dibantu oleh Sinder Kepala Tanaman, Sinder Tanaman, Sinder Teknik, Sinder Pengolahan, Sinder SDM dan Umum, serta Sinder Tata Usaha dan Keuangan. Setiap Sinder yang membantu Manajer dalam melaksanakan tugasnya, haruslah dapat melaksanakan pekerjaannya secara efisien dan efektif serta dapat saling melakukan koordinasi antara sinder satu dengan sinder lainnya. Bagan struktur organisasi pada UU. Wabe ditampilkan pada Lampiran 2. 2. Sarana dan Prasarana Sarana dan prasarana untuk menunjang berlangsungnya proses produksi mutlak diperlukan oleh setiap industri. UU. Wabe sebagai industri yang mengolah lateks kebun menjadi SIR 3L atau SIR 3WF, selain membutuhkan sarana dan prasarana berupa mesin pengolahan, juga

27

membutuhkan sarana berupa jembatan penimbangan dan pembangkit listrik untuk menunjang proses produksi. Jembatan penimbangan yang dimiliki UU. Wabe digunakan untuk menentukan berat bersih dari lateks yang akan memasuki proses pengolahan. Sebelum memasuki pabrik, truk yang membawa lateks kebun ditimbang untuk mendapatkan berat kotor (brutto) dan setelah keluar pabrik ditimbang kembali untuk mendapatkan berat bersih (netto). Proses penimbangan tersebut dilakukan pada setiap truk yang membawa lateks dengan tujuan untuk mengatahui banyaknya lateks kebun yang diolah pabrik setiap harinya. Listrik yang digunakan untuk menjalankan mesin-mesin produksi maupun sebagai sarana penerangan di pabrik dan kebutuhan listrik di kantor, berasal dari tiga buah mesin genset berbahan bakar solar. Genset yang disimpan dalam ruangan tertutup ini masing-masing mempunyai kapasitas 313 KVA dan digunakan secara bergantian.

B. PROSES PRODUKSI 1. Bahan Baku dan Bahan Penunjang Bahan baku yang digunakan dalam kegiatan produksi SIR 3L atau 3 WF di PTPN VII UU. Wabe adalah lateks, amoniak, sodium metabisulfit (NaHSO3), asam semut (HCOOH), dan air. Bahan baku berupa lateks yang diolah di pabrik, selain berasal dari kebun yang dimiliki UU. Wabe sendiri, juga mengolah lateks berasal dari kebun lain, yaitu dari UU. Way Lima. Pengolahan lateks yang berasal dari UU. Way Lima selain disebabkan karena UU. Way Lima tidak memiliki PPKR untuk mengolah lateks hasil sadapan, juga disebabkan jarak yang dekat antar kedua unit usaha tersebut. Lateks hasil sadapan kedua Unit Usaha tersebut sebelum dikirim ke pabrik terlebih dahulu ditampung dan dilakukan penyaringan di Stasiun Lateks (STL) yang terdapat di setiap afdiling kebun.

28

Lateks yang akan dikirim dengan menggunakan truk dari STL terlebih dahulu dicampur dengan bahan pengawet berupa amoniak. Hal ini dilakukan dengan tujuan untuk menghindari terjadinya penggumpalan lateks selama dalam tanki pada saat pengangkutan ke pabrik. Jenis amoniak yang digunakan adalah amoniak yang mempunyai kepekatan 2,5 persen sebanyak 0,5-1 liter untuk setiap 1000 liter lateks kebun bila diperlukan. Penggunaan pengawet berupa amoniak ini lebih dianjurkan daripada menggunakan pengawet jenis lain (formaldehid dan sodium sulfit), hal ini disebabkan karena amoniak tidak mengakibatkan warna gelab pada produk yang dihasilkan. Sodium Metabisulfit (NaHSO3) merupakan bahan kimia yang biasa digunakan dalam pembuatan karet SIR 3L. Bahan kimia ini berfungsi sebagai bahan pemucat agar diperoleh karet berpenampakan cerah atau warna muda. UU. Wabe menggunakan sodium metabisulfit yang berkonsentrasi 5 persen dengan dosis 0,4-0,6 kg per ton karet kering, yang dicampurkan pada lateks yang berada pada bulking tank. Asam semut (HCOOH) sebagai koagulan yang sengaja ditambahkan ke dalam lateks untuk menggumpalkannya, dilakukan pihak UU. Wabe pada saat lateks akan dialirkan ke bak pembekuan. Asam semut yang digunakan oleh UU. Wabe ini memiliki kepekatan sebesar 1 persen, dan dengan dosis 2,5 – 3 liter asam semut

per

ton karet kering.

Penambahan asam semut yang dimaksudkan untuk mempercepat proses pembekuan ini dilakukan secara hati-hati, karena dapat mengakibatkan iritasi kulit, uapnya perih dimata serta merusak membran mukosa dari saluran pernapasan. Selain membutuhkan bahan baku berupa lateks kebun dan bahan kimia, selama proses produksi pengolahan lateks menjadi SIR 3L atau SIR 3WF membutuhkan air bersih yang digunakan untuk proses produksi maupun sebagai sarana sanitasi. Kebutuhan air tersebut diperoleh dari air permukaan (sungai) yang mengalir di tengah perkebunan.

Sebelum

digunakan untuk proses produksi, air sungai yang dialirkan menuju pabrik dengan menggunakan pompa tersebut, terlebih dahulu diendapkan dan

29

dilakukan penyaringan menggunakan sunfilter agar air tersebut tidak mengandung kotoran yang dapat menurunkan mutu dari produk yang dihasilkan. 2. Proses Pengolahan Proses produksi crumb rubber di UU. Wabe dimulai dari penimbangan lateks kebun yang datang menggunakan truk pengangkut. Setelah berat lateks yang di bawa oleh truk diketahui, maka lateks tersebut dialirkan ke bulking tank untuk dilakukan pencampuran dengan sodium metabisulfit dan pengencer berupa air. Banyaknya bahan pengencer yang dicampurkan dalam bulking tank sangat tergantung dari Kadar Karet Kering (KKK)

dari lateks kebun. Proses perhitungan KKK yang

menggunakan faktor pengering sebesar 72,2 persen dilakukan untuk mengencerkan lateks hingga memiliki nilai KKK sebesar 18 persen. Setelah lateks kebun telah diencerkan sampai memiliki nilai KKK yang diinginkan, campuran lateks yang telah homogen dialirkan melalui talang menuju bak pembekuan. Proses pembekuan yang dibantu oleh larutan asam semut ini dilakukan selama 12 jam, dengan tujuan untuk mempersatukan butir-butiran

karet yang terdapat dalam cairan lateks,

supaya menjadi satu gumpalan atau koagulum. Lamanya waktu yang dibutuhkan untuk proses pembekuan disebabkan UU. Wabe hanya menggunakan asam semut yang memiliki kepekatan sebesar 1 persen dengan dosis 2,5 – 3 liter asam semut per ton karet kering. Rendahnya kepekatan asam semut yang digunakan diproses ini dikarenakan lateks yang datang sore hari baru akan diolah pada pagi hari berikutnya, sehingga tidak

membutuhkan

asam

semut

kepekatan

yang

tinggi

untuk

mempercepat waktu pembekuan. Lateks yang telah beku selanjutnya digiling untuk mengurangi ketebalan bekuan. Mesin penggilingan yang terdiri dari mobile crusher, creper I, creper II dan hammer mills selain digunakan untuk mengurangi ketebalan dan mencuci bekuan, juga berfungsi untuk mengeluarkan air dan bahan kimia yang masih terkandung pada bekuan lateks tersebut.

30

Selama proses penggilingan bekuan ini akan menghasilkan limbah cair yang langsung dialirkan menuju IPAL (Instalasi Pengolahan Limbah). Proses penggilingan akhir menggunakan hammer mills akan menghasilkan remahan yang siap untuk dipanaskan dengan menggunakan mesin pengering. Sebelum remahan tersebut dikeringkan, remahan hasil pencacahan hammer mills dihisap oleh vortex pump untuk dialirkan dan ditiriskan dalam box mesin pengering. Setelah itu box mesin pengering dimasukkan setiap 15 menit dalam mesin pengering untuk dikeringkan. Selama proses pengeringan dengan mesin pengering ini, akan terbentuk limbah berupa uap panas yang langsung dialirkan melalui cerobong tanpa mengalami penanganan untuk mencegah dampaknya terhadap lingkungan. Remahan yang telah matang, selanjutnya disortasi dengan cara pengamatan secara visual untuk mengetahui keadaan fisik remahan. Apabila dalam remahan terbentuk white spot, maka remahan tersebut akan dikeringkan lagi dengan menggunakan mesin pengering. Sedangkan remahan karet matang yang telah lolos dari tahap sortasi dikeluarkan dari box mesin pengering dengan dibantu oleh hydroulic balling press, untuk seterusnya dilakukan penimbangan dan dimasukkan ke dalam bale press, dengan tujuan memadatkan remahan matang tersebut, sehingga didapatkan bentuk bale yang seragam, baik ukuran maupun bobot yang dimilikinya. Setelah remahan matang ditimbang dan dibentuk bale dengan bobot 33,3 kg atau 35 kg (tergantung pesanan), selanjutnya dilakukan pengawasan mutu terhadap produk di laboratorium. Uji kadar kotoran, kadar abu, kadar zat menguap, PRI, Po dan warna lovibond yang dilakukan di laboratorium tidak dilakukan pada setiap bale. Pengujian mutu tersebut dilakukan pada bale dengan urutan produksi ke sembilan dan kelipatannya. Apabila sampel jenis SIR 3L yang diambil untuk dilakukan pengujian di laboratorium, memiliki mutu di bawah spesifikasi menurut SNI 06-1903-1990 dan kebijakan direksi, maka bale-bale yang diwakili oleh sampel tersebut akan dikeluarkan dari pallet dan dimasukkan ke pallet lain sebagai produk SIR 3WF.

31

Gambar 6. Diagram alir proses produksi SIR 3L dan SIR 3WF di UU.Wabe

32

C. IDENTIFIKASI SUMBER LIMBAH Kegiatan produksi di pabrik UU. Wabe dapat menjadi sumber dampak negatif bagi lingkungan. Dampak negatif tersebut ditimbulkan dari limbah yang dihasilkan selama proses produksi berlangsung. Untuk mengetahui besarnya jumlah beban pencemaran yang diberikan kepada lingkungan, maka diperlukan identifikasi sumber limbah pada setiap tahapan proses produksi. Setelah melakukan identifikasi tersebut, maka diharapkan dapat

dilakukan

tindakan

pencegahan

dan

meminimalisasi

terhadap

terbentuknya limbah, sebagai upaya untuk menjaga keseimbangan lingkungan di sekitar PTPN VII UU. Wabe. Limbah dalam bentuk padat, gas dan cair yang terbentuk selama proses pengolahan crumb rubber berasal dari luar dan dari dalam proses produksi. Limbah yang terbentuk diluar proses berasal dari kebun dan berasal dari tumpahan lateks pada saat proses transportasi lateks dari kebun ke pabrik. Limbah padat yang terbentuk di kebun, disebabkan lateks telah mengalami pembekuan sebelum lateks tersebut dikirim ke pabrik untuk diolah menjadi SIR 3L atau SIR 3WF. Limbah padat yang sering disebut sebagai koagulum tersebut digunakan sebagai bahan baku untuk SIR 10 dan SIR 20 yang diolah di Unit Usaha Pewa. Sedangkan limbah yang terbentuk akibat guncangan selama pengangkutan

lateks dari kebun ke pabrik, menyebabkan lateks

tersebut tumpah dan menjadi limbah. Limbah yang dihasilkan selama proses produksi berlangsung terdiri dari limbah padat, gas dan cair. Limbah padat umumnya berupa kotoran yang terbawa oleh lateks dan produk yang tidak terolah. Limbah gas berupa bau terbentuk pada saat proses pembekuan dan pada tahap pengeringan akhir. Sedangkan limbah cair terbentuk dari air proses, bahan kimia dan sisa-sisa karet. Limbah yang terbentuk selama proses produksi, merupakan salah satu indikator bahwa proses yang telah berlangsung tidak efisien, karena itu diperlukan usaha pencegahan yang dilakukan mulai dari awal (source reduction), pengurangan terbentuknya limbah (waste reduction) dan

33

pemanfaatan limbah melalui daur ulang (recycle). Usaha pencegahan terbentuknya limbah yang merupakan salah satu strategi penerapan produksi bersih, dapat dilakukan apabila neraca massa dari masing-masing tahapan proses telah diketahui, sehingga dapat diketahui besarnya input maupun output yang terjadi selama proses tersebut berjalan. Identifikasi limbah di UU. Wabe dilakukan dengan menyusun neraca massa pada setiap stasiun proses produksi yang diperoleh dari hasil pengamatan, pengukuran dan wawancara. Neraca massa akan memberikan gambaran yang jelas tentang jumlah limbah, bahan baku dan produk. Hasil identifikasi limbah tersebut diperlihatkan dengan susunan neraca massa seperti dibawah ini. 1. Neraca Massa di Proses Pencampuran

Tabel 2. Neraca massa di bulking tank No

Keterangan

INPUT

OUTPUT (kg/hari) Produk Samping Kehilangan

(kg / hari)

Produk Utama

53614,680 14175,126 23,226

-

-

-

-

67634,316 -

178,716

-

Jumlah

67813,032

67634,316

178,716

-

Total Input

67813,032

-

-

67813,032

A 1 2 3

INPUT Lateks kebun Air Larutan SMB

1 2

OUTPUT Campuran lateks Limbah

B

Total Output

Lateks kebun yang memiliki nilai Kadar Karet Kering (KKK) ratarata sebesar 22,759 persen setelah dimasukkan ke dalam bulking tank melalui saringan sebesar 20 mesh dilakukan pengenceran. Pengenceran

34

tersebut dilakukan dengan tujuan untuk menurunkan nilai KKK hingga mencapai 18 persen agar warna lateks yang dihasilkan lebih cerah. Pengenceran dengan cara menambahkan

air tersebut, dapat pula

memudahkan penghilangan gelembung udara atau gas yang terdapat di dalam lateks, serta dapat melunakkan bekuan lateks sehingga mengurangi tenaga yang diperlukan untuk proses penggilingan. Sebelum dilakukan pengadukan selama 10 menit dengan menggunakan stirer untuk homogenisasi larutan, lateks yang telah diencerkan menggunakan air rata-rata sebanyak 14.175,126 kg per hari atau sebanyak 1,167 m3 per ton karet tersebut dicampurkan dengan larutan sodium metabisulfit rata-rata sebanyak 23,226 kg per hari atau 0,523 kg per ton karet. Proses pencampuran tersebut hanya dilakukan apabila UU. Wabe ingin menghasilkan SIR 3L, namun apabila UU. Wabe ingin memproduksi SIR 3WF, maka selama proses pencampuran ini tidak perlu ditambahkan larutan sodium metabisulfit. Jumlah campuran lateks rata-rata sebanyak 67.634,316 kg per hari atau sebanyak 5,567 m3 per ton karet yang dihasilkan pada tahap ini merupakan campuran lateks kebun, air pengencer dan larutan sodium metabisulfit. Selama proses pencampuran di tahap ini tidak menghasilkan limbah, limbah terbentuk pada saat campuran lateks dari bulking tank dialirkan melalui talang. Limbah rata-rata sebanyak 178,716 kg per hari yang terdiri dari campuran lateks dari bulking tank, disebabkan karena adanya kebocoran dan kurang permanennya talang yang menghubungkan bulking tank dengan bak pembekuan. Limbah tersebut dialirkan menuju IPAL melalui saluran air limbah, dengan tujuan untuk mengurangi dampak yang diberikan limbah tersebut terhadap lingkungan. Terbentuknya limbah pada saat campuran lateks dialirkan melalui talang menuju bak pembekuan, menyebabkan terjadinya penurunan bobot campuran lateks yang akan dibekukan. Penurunan bobot rata-rata sebanyak 178,716 kg per hari menyebabkan campuran lateks yang akan dibekukan menjadi rata-rata 67.634,316 kg per hari.

35

2. Neraca Massa di Bak Pembekuan

Tabel 3. Neraca massa di bak pembekuan No

A 1 2

Keterangan

INPUT Campuran Lateks Larutan Asam Semut

OUTPUT 1 Bekuan Jumlah Total Input

INPUT


(kg/hari)

Produk Utama

67634,316 135,484

-

-

-

67769,800 67769,800

67769,800 67769,800

-

-

B

Total Output

-

67769,800

Pada proses pembekuan, campuran lateks yang dialirkan melalui talang dicampurkan dengan larutan asam semut. Banyaknya asam semut yang digunakan pada tahap ini, sangat tergantung dari jumlah campuran lateks yang akan dibekukan. Semakin tinggi jumlah lateks yang akan dibekukan semakin tinggi pula larutan asam semut yang dibutuhkan untuk membantu mempercepat proses pembekuan. Proses pembekuan campuran lateks homogen rata-rata sebanyak 67.634,316 kg per hari akan membutuhkan asam semut rata-rata sebanyak 135,484 kg per hari. Proses pencampuran lateks dengan asam semut ini akan menghasilkan bekuan yang siap digiling rata-rata sebanyak 67.769,800 kg per hari. 3. Neraca Massa di Penggilingan Mobile Crusher

36

Tabel 4. Neraca massa di mesin mobile crusher No

A 1 2

Keterangan

INPUT Bekuan Tebal Air

OUTPUT 1 Bekuan Tipis 2 Air Limbah Jumlah Total Input Total Output

INPUT

OUTPUT (kg/hari) Produk Kehilangan Samping

(kg/hari)

Produk Utama

67769,800 166722,300

-

-

-

234492,100 234492,100 -

59678,086 59678,086

174814,014 174814,014 234492,100

-

B

Proses penggilingan yang bertujuan untuk menipiskan bekuan serta mengeluarkan sisa bahan kimia dan air yang masih terkandung dalam bekuan, dilakukan dengan bantuan dua operator untuk menarik bekuan menuju mesin mobile crusher. Tabel 4. memperlihatkan adanya penggunaan air dalam jumlah besar yang bertujuan untuk memudahkan bekuan untuk mengapung, sehingga meringankan tenaga operator dalam menarik bekuan. Penggunaan air untuk mengapungkan bekuan ini ratarata sebesar 166.722,3 kg per hari atau sebesar 13,722 m3 per ton karet, yang dialirkan dari bulking tank dan melalui talang air menuju bak pembekuan. Proses penggilingan dengan mobile crusher

menghasilkan

limbah cair berwarna putih pekat dengan nilai kekeruhan mencapai 300 FAU (Formazin Atuantion Unit). Air limbah rata-rata sebesar 174.814,014 kg per hari langsung dialirkan menuju kolam IPAL, dimana limbah tersebut terdiri dari air yang digunakan untuk mengapungkan bekuan dan air ataupun bahan kimia yang keluar dari bekuan setelah diberi tekanan oleh mobile crusher. Selain itu limbah rata-rata sebesar 174.814,014 kg per hari juga terdiri dari tumpahan air yang belum sampai ke bak pembekuan akibat bocornya talang yang menghubungkan talang utama dengan talang yang menuju bak pembekuan. Kebocoran akibat tidak permanennya talang tersebut menyebabakan air terbuang rata-rata sebanyak 9.381,363 kg per hari atau sebanyak 9,381 m3 per

37

hari.

Keluarnya air dan bahan kimia tersebut selain menyebabkan

turunnya bobot bekuan yang semula rata-rata 67.769,800 kg per hari menjadi rata-rata 59.678,086 kg per hari, juga menyebabkan turunnya ketebalan bekuan menjadi 5 cm. 4. Neraca Massa di Penggilingan Creper I

Tabel 5. Neraca massa di mesin creper I No

A

Keterangan

INPUT (kg/hari)

Produk Utama


INPUT 1

Bekuan Tipis

59678,086

-

-

-

2

Air

25706,217

-

-

-

B

OUTPUT 1

Lembaran Bekuan 1 Cm

-

33885,217

-

-

2

Air Limbah

-

-

51499,086

-

Jumlah

85384,303

33885,217

51499,086

-

Total Input

85384,303

-

-

85384,303

Total Output

Proses penggilingan dengan menggunakan creper I bertujuan untuk menurunkan ketebalan bekuan dari mobile crusher hingga 1 cm, mengeluarkan bahan kimia dan air yang tersisa pada bekuan, serta mencuci bekuan dari bahan kimia yang terdapat di permukaan bekuan dengan menggunakan air yang dialirkan melalui pipa. Air rata-rata sebesar 25.70l,217 kg per hari atau sebesar 2,115 m3 per ton, selain digunakan untuk pencucian juga digunakan untuk pendingin penggiling. Proses penggilingan dengan creper I menghasilkan limbah cair berwarna putih pekat dengan nilai kekeruhan mencapai 410 FAU. Tingginya nilai kekeruhan pada tahap ini disebabkan karena tahap di

38

mesin creper I ini merupakan tahap pencucian awal terhadap bekuan, sehingga masih banyak bahan pencemar berupa sodium metabisulfit dan asam semut yang terdapat pada bekuan. Limbah cair yang rata-rata mencapai 51.499,86 kg per hari atau sebanyak 4,239 m3 per ton , yang terdiri dari sisa bahan kimia dan air dari bekuan serta berasal dari sisa pencucian bekuan dialirkan ke IPAL melalui saluran limbah. Hal ini dilakukan UU. Wabe sebagai upaya mencegah terjadinya pencemaran terhadap lingkungan. Bekuan yang telah melalui mesin ini akan mengalami pengurangan bobot rata-rata menjadi 33.885,217 kg per hari. Pengurangan bobot tersebut disebabkan karena

kandungan air dan

bahan kimia yang terkandung didalamnya keluar dari bekuan akibat tekanan yang diberikan oleh mesin penggiling. 5. Neraca Massa di Penggilingan Creper II

Tabel 6. Neraca massa di mesin creper II No

A

Keterangan

INPUT (kg/hari)

Produk Utama


INPUT 1

Lembaran Bekuan 1 Cm

33885,217

-

-

-

2

Air

22542,154

-

-

-

B

OUTPUT 1

Lembaran Bekuan 0.5 Cm

-

29005,746

-

-

2

Air Limbah

-

-

27421,625

-

Jumlah

56427,371

29005,746

27421,625

-

Total Input

56427,371

-

-

56427,371

Total Output

39

Bekuan tipis yang melalui mesin creper II ini pada prinsipnya mengalami tahapan yang sama dengan bekuan yang melalui mesin creper I. Perbedaan antara mesin creper I dan creper II adalah ketebalan bekuan yang dihasilkan. Mesin penggiling creper I hanya menipiskan bekuan hingga memiliki ketebalan hingga 1 cm, sedangkan pada mesin penggiling creper II ini akan menipiskan bekuan lateks hingga 0,5 cm. Proses penggilingan pada mesin creper II bertujuan untuk membersihkan bahan kimia pada permukaan bekuan yang masih tersisa pada bekuan setelah melalui mesin creper I. Pada tahap ini lembaran bekuan juga mengalami pengurangan bobot rata-rata menjadi 29.005,746 kg per hari. Pengurangan bobot tersebut disebabkan karena keluarnya bahan kimia dan air yang terkandung di dalam lembaran bekuan pada saat lembaran tersebut mengalami penggilingan. Limbah cair yang dihasilkan pada mesin ini terdiri dari sisa bahan kimia dan air dari bekuan, serta berasal dari sisa pencucian bekuan. Limbah rata-rata sebanyak 27.421,625 kg per hari atau sebanyak 2,257 m3 per ton ini berwarna putih agak pekat dan memiliki nilai kekeruhan mencapai 140 FAU. Nilai kekeruhan pada tahap ini lebih rendah dari tahap sebelumnya, hal ini disebabkan karena telah berkurangnya bahan kimia yang terdapat pada permukaan bekuan akibat pencucian awal di mesin creper I. 6. Neraca Massa di Hammer Mills

40

Tabel 7. Neraca massa di mesin hammer mills No

Keterangan

INPUT


(kg/hari)

Produk Utama

INPUT Lembaran Bekuan 0.5 Cm Air

29005,746 10982,928

-

-

-

OUTPUT 1 Remahan 2 Air Limbah 3 Limbah Remahan Jumlah Total Input Total Output

39988,674 39988,674 -

28965,138 28965,138

10982,928 40,608 11023,536 39988,674

-

A 1 2 B

Mesin hammer mills digunakan untuk meningkatkan efisiensi pengeringan karet pada mesin pengering. Pengeringan yang efisien sangat diperlukan, karena karet pada dasarnya bukan merupakan penghantar panas yang baik, sehingga membutuhkan pencacahan agar karet lebih mudah untuk dikeringkan di mesin pengering. Lembaran bekuan yang masuk dalam mesin hammer mills akan mengalami pemukulan dan pencacahan oleh piringan pisau berputar, sehingga akan menghasilkan butiran-butiran atau sering disebut sebagai remahan. Selama proses pemukulan dan pencacahan ini berlangsung, air dialirkan melalui pipa menuju mesin hammer mills rata-rata sebesar 10.982,928 kg per hari atau sebesar 0,904 m3 per ton. Air yang digunakan untuk pencucian dan pendinginan gilingan tersebut, akan keluar sebagai limbah yang langsung dialirkan menuju IPAL untuk menghindari pencemaran lingkungan yang mungkin dapat ditimbulkan dari air limbah tersebut. Limbah cair yang dihasilkan pada tahap ini tidak terlalu keruh, hal ini diperlihatkan dengan nilai kekeruhan yang mencapai 85 FAU. Masih tingginya nilai kekeruhan dari limbah ini, disebabkan karena bekuan yang telah mengalami pencacahan dan menjadi remahanremahan kecil memungkinkan untuk mengalami pencucian pada bagian

41

dalam bekuan yang tidak dapat dicuci oleh mesin-mesin penggiling sebelumnya. Selama proses ini berlangsung, tidak semua remahan yang dihasilkan masuk ketahap selanjutnya untuk dilakukan pengeringan pada mesin pengering. Tabel 7. memperlihatkan adanya remahan rata-rata sebanyak 40,608 kg per hari tercampur dalam air limbah yang mengalir pada saluran limbah menuju IPAL. Terbentuknya remahan sebagai limbah tersebut disebabkan karena remahan hasil pemukulan dan pencacahan tidak sepenuhnya dapat dialirkan melalui pipa yang menghubungkan hammer mills dengan bak air yang akan dihisap oleh vortex pump.

7. Neraca Massa di Vortex Pump

Tabel 8. Neraca massa di mesin vortex pump No

A

Keterangan

INPUT (kg/hari)

Produk Utama


INPUT 1

Remahan

28965,138

-

-

-

2

Air

56388,152

-

-

-

B

OUTPUT 1

Remahan Dryer

-

28860,864

-

-

2

Air Limbah

-

-

56388,152

-

3

Limbah Remahan

104,274

Jumlah

85353,290

Total Input

85353,290

-

-

85353,290

Total Output

28860,864

56492,426

-

42

Selain berfungsi untuk mencuci remahan, vortex pump juga berfungsi untuk menghantarkan butiran-butiran karet yang bercampur dengan air dari bak penampung hammer mills menuju box mesin pengering. Butiran-butiran karet atau remahan yang dikeluarkan oleh mesin hammer mills ini dialirkan dengan air dalam jumlah yang cukup besar, yaitu rata-rata 56.388,152 kg per hari atau sebesar 4,641 m3 per ton dengan tujuan untuk mendorong remahan agar dapat sampai ke pipa penghisap vortex pump. Remahan yang dikeluarkan oleh mesin vortex pump tidak sepenuhnya dapat diolah pada mesin pengering. Terdapat remahan ratarata sebanyak 104,274 kg per hari terbuang bersama dengan air limbah melalui saluran menuju IPAL, akibat remahan yang telah dihisap oleh vortex

pump

tidak

tertampung

dalam

box

mesin

pengering.

Terbuangnya remahan tersebut, menyebabkan terjadinya penurunan bobot remahan yang akan dipanaskan di box mesin pengering rata-rata menjadi 28.860,864 kg per hari. Limbah cair yang ditimbulkan dari proses ini berasal dari air yang digunakan untuk mengalirkan remahan , yaitu rata-rata sebesar 56.388,152 kg per hari atau sebesar 4,641 m3 per ton. Limbah cair ini secara visual memiliki warna yang agak bening, dan memiliki nilai kekeruhan sebesar 34 FAU. Rendahnya nilai kekeruhan pada tahap ini disebabkan karena bahan kimia yang ada di remahan sebagian besar telah mengalami pencucian di tahap penggilingan sebelumnya, sehingga remahan pada tahap ini sudah relatif bersih.

8. Neraca Massa di Mesin Pengering

43

Tabel 9. Neraca massa di mesin pengering No

A

Keterangan

INPUT


(kg/hari)

Produk Utama

28860,864

-

-

-

INPUT 1

B

Remahan

OUTPUT 1

SIR 3WF/SIR 3L

-

12167,740

-

-

2

Uap Air

-

-

-

16693,124

Jumlah

28860,864

12167,740

-

16693,124

Total Input

28860,864

-

-

28860,864

Total Output

Box mesin pengering berisi remahan karet dipanaskan dalam mesin pengering selama 3,5 jam dengan suhu 118-120 oC. Setiap 15 menit box mesin pengering berisi remahan dimasukan untuk dilakukan pematangan, dan secara bersamaan box mesin pengering yang telah dimasukkan 3,5 jam sebelumnya keluar dari mesin pengering. Suhu pada mesin pengering diusahakan tetap pada suhu yang telah ditentukan, apabila proses pengeringan yang digunakan dibawah suhu tersebut, akan menyebabkan remahan yang dihasilkan mentah, serta perlu dilakukan pengeringan ulang yang secara langsung akan menyebabkan tambahnya biaya produksi. Sedangkan bila suhu yang digunakan berada diatas suhu yang telah ditentukan, akan dapat menyebabkan remahan yang dihasilkan berwarna tidak cerah dan terlalu empuk. Selama di dalam mesin ini remahan akan mengalami penurunan bobot, akibat proses pematangan yang menghilangkan kandungan air yang terkandung dalam remahan. Penurunan bobot dalam bentuk uap panas rata-rata sebesar 16.693,124 kg per hari menyebabkan remahan yang semula rata-rata 28.860,864 kg per hari, setelah mengalami proses pematangan akan menjadi SIR 3L atau SIR 3WF dengan bobot rata-rata 12.167,740 kg per hari.

44

Tabel 10. Neraca massa keseluruhan proses No

Keterangan

INPUT (kg/hari)

Produk Utama


1

Bulking Tank

67813,032

67634,316

178,716

-

2

Bak Pembekuan

67769,800

67769,800

-

-

3

Mobile Crusher

234492,100

59678,086

174814,014

-

4

Creper I

85384,303

33885,217

51499,086

-

5

Creper II

56427,371

29005,746

27421,625

-

6

Hammer Mills

39988,674

28965,138

11023,536

-

7

Vortex Pump

85353,290

28860,864

56492,426

-

8

Mesin Pengering

28860,864

12167,740

-

16693,124

Hasil analisis keseimbangan bahan pada keseluruhan tahapan proses produksi Pabrik Pengolahan Karet Remah (PPKR) UU. Wabe, memperlihatkan jumlah produk samping rata-rata sebesar 321.250,687 kg per hari, dan kehilangan bahan rata-rata sebesar 16.693,124 kg per hari. Produk samping terbesar terdapat pada mesin mobile crusher, sedangkan konstribusi terkecil dari jumlah produk samping diberikan oleh tahapan pada mesin hammer mills. Produk samping sebagai indikator proses produksi yang dilakukan tidak berlangsung secara efesien. PTPN VII UU. Wabe dapat melakukan upaya pencegahan terbentuknya produk samping berupa limbah tersebut dengan memperhatikan sumber limbah pada setiap stasiun proses produksi (titik kritis). Titik kritis pada setiap stasiun proses produksi akan dapat membantu menentukan strategi produksi bersih yang dapat dilakukan di PPKR PTPN VII UU. Wabe. Strategi produksi bersih yang dapat dilakukaan pada setiap stasiun proses dapat dilihat pada Lampiran 6.

Gambar 7. Diagram Alir Proses Produksi SIR 3L PT. Perkebunan Nusantara VII Unit Usaha Way Berulu Keterangan : F1 = Lateks kebun di pabrik yang masuk bulking tank = 53.614,680 kg/hari F2 = Air yang digunakan untuk pengenceran Lateks = 14.175,126 kg/hari F3 = Larutan Sodium Metabisulfit = 23,226 kg/hari W1 = Air limbah tumpahan campuran lateks = 178,176 kg/hari F4 = Campuran lateks yang telah homogen = 67.634,316 kg/hari F5 = Larutan Asam Semut = 135,484 kg/hari F6 = Campuran lateks yang siap dibekukan = 67.634,316 kg/hari F7 = Air untuk mengapungkan bekuan = 166.722,300 kg/hari W2 = Air limbah bak pembekuan = 174.814,014 kg/hari

F8 = Bekuan yang telah digiling oleh mobile crusher = 59.678,086 kg/hari F9 = Air untuk tahap pencucian bekuan creaper I = 25.706,217 kg/hari W3 = Air limbah creaper I = 51.499,086 kg/hari F10 = Lembaran bekuan hasil penggilingan creaper I = 33.885,217 kg/hari F11 = Air untuk tahap pencucian bekuan creaper II = 22.542,154 kg/hari W4 = Air limbah creaper I I= 27.421,625 kg/hari F12 = Lembaran bekuan hasil penggilingan creaper II = 29.005,746 kg/hari F13 = Air untuk tahap pencacahan hammer Mills = 10.982,928 kg/hari W5 = Air limbah hammer mills = 10.982,928 kg/hari

W6 = Limbah remahan yang tidak terolah = 40,608 kg/hari F14 = Remahan hasil pencacahan hammer Mills = 28.965,138 kg/hari F15 = Air untuk menghantarkan dan mencuci remahan = 56.388,152 kg/hari W7 = Air limbah vortex pump = 56.388,152 kg/hari W8 = Limbah remahan yang tidak terolah = 104,274 kg/hari F16 = Remahan dalam box dryer yang siap Diolah = 28.860,864 kg/hari W9 = Uap air yang hilang ke udara =16.693,124 kg/hari F17 = SIR 3L/SIR 3WF yang siap dikemas = 12.167,740 kg/hari

46

D. KAJIAN POTENSI PRODUKSI BERSIH 1. Kegiatan Perusahaan Yang Dapat Digolongkan Sebagai Pengelolaan Lingkungan UU. Wabe selain telah mengolah limbah pada Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL), sudah menerapkan pengelolaan lingkungan di beberapa proses produksi yang dapat mengurangi timbulnya pencemaran bagi lingkungan. Beberapa usaha yang dilakukan oleh UU. Wabe antara lain : a. Bahan baku berupa lateks kebun hasil sadapan yang diterima oleh pabrik,

sebelum dikirim ke pabrik untuk diolah telah mengalami

penyaringan di Stasiun Penerimaan Lateks (STL) yang berada di areal perkebunan karet. Penyaringan tersebut menyebabkan lateks yang telah diterima

oleh pabrik, telah bebas dari limbah padat berupa

ranting, daun ataupun bahan padat lain yang tercampur dalam lateks. Usaha penyaringan lateks di STL ini dapat mengurangi beban limbah yang akan ditangani oleh IPAL pabrik. b. Pada saat musim kemarau, UU. Wabe mengalami kekurangan air untuk memenuhi kebutuhan selama proses produksi berlangsung. Untuk mengatasi hal itu UU. Wabe melakukan usaha recyle air yang dikeluarkan oleh IPAL, untuk digunakan kembali pada proses produksi. Proses recycle tersebut dilakukan dengan cara melakukan pengendapan dan penyaringan air di cyclus tank. Selain itu air tersebut juga telah melewati sunfilter, sehingga air yang digunakan telah bersih dan dapat mengurangi beban pencemaran yang ditangani IPAL. c. Usaha produksi bersih juga dilakukan dengan recovery limbah di kolam rubber trap. Kolam rubber trap ini berfungsi untuk menangkap butiran-butiran karet yang masih tersisa di dalam air limbah dan juga membantu mengendapkan kotoran berupa zat padat. Dengan demikian beban pencemaran air limbah yang dimasukkan ke dalam kolam IPAL dapat dikurangi. Butiran-butiran karet yang telah berbentuk padat pada permukaan kolam, diambil untuk digunakan kembali pada awal proses

47

pengolahan untuk meningkatkan rendemen SIR 10 atau SIR 20 di Unit Usaha lain yang ada PTPN VII. 2. Kemungkinan Penerapan Produksi Bersih pada Industri SIR 3WF atau SIR 3L UU. Wabe PTPN VII UU. Wabe sebagai perusahaan yang memproduksi SIR 3L atau SIR 3WF dapat melakukan upaya penerapan produksi bersih seperti yang telah dilakukan oleh industri crumb rubber lainnya ataupun berdasarkan hasil penelitian yang telah ada. Selain usaha produksi bersih yang telah dilakukan UU. Wabe, terdapat beberapa kemungkinan penerapan produksi bersih yang dapat diterapkan oleh industri SIR 3L atau SIR 3WF, yaitu : a. Penggantian Mesin Pengering Penggantian mesin pengering dengan mesin pengering terbaru, menurut Tim Bapedal dan Tim BPTK Bogor Pusat Penelitian Karet (1999) dapat meningkatkan efisiensi pengeringan terhadap remahan yang siap dimatangkan, serta dapat mengurangi konsumsi bahan bakar yang secara langsung akan berdampak pada turunnya jumlah emisi gas-gas pencemar yang dapat mengganggu keseimbangan lingkungan. Mesin pengering berteknologi baru memanfaatkan sisa panas yang keluar dari pemanasan tahap akhir untuk dapat dialirkan kembali ke pengeringan tahap awal melalui pipa. Dengan menggunakan teknologi baru ini, mesin pengering yang semula membutuhkan 45-55 liter solar per ton karet, hanya akan membutuhkan penggunaan bahan bakar sebesar 30-35 liter solar per ton karet. b. Good Housekeeping Tabel 11. memperlihatkan bahwa selama proses produksi SIR 3L atau SIR 3WF membutuhkan air dalam jumlah yang sangat tinggi.

48

Penggunaan air selama proses produksi yang rata-rata mencapai 325.225,834 kg per hari. Limbah yang dihasilkan UU. Wabe merupakan selisih kebutuhan air total dengan kebutuhan air pengencer. Limbah rata-rata sebanyak 310.931,565 kg per hari, dapat dikurangi apabila karyawan pabrik dapat menerapkan good housekeeping. Penggunaan air yang rata-rata mencapai 166.722,300 kg per hari pada mesin mobile crusher, dapat dikurangi dengan cara memperbaiki kebocoran pada talang yang menghubungkan bulking tank dengan bak pembekuan. Kebocoran yang disebabkan tidak permanennya talang yang menghubungkan talang utama dengan bak pembekuan, menyebabkan air rata-rata sebanyak 9.381,363 kg per hari terbuang sebagai limbah. Hal ini tentu saja menyebabkan pemborosan penggunaan sumber daya alam yang secara langsung dapat meningkatkan biaya produksi. Tabel 11. Neraca air keseluruhan proses No

Keterangan

Input Air Kg/hari

1

Pengenceran

14294,269

2

Mobile Crusher

166722,300

3

Creper I

25706,217

4

Creper II

22542,154

5

Hammer Mills

10982,928

6

Vortex Pump

56388,152

7

Pencucian a. Bulking Tank

4743,288

b. Talang

4884,947

c. Bak Pembekuan

14400,000

d. Box Mesin Pengering

2131,579

e. Lantai Pabrik

2430,000

Jumlah

325225,834

Perusahaan dapat melakukan perbaikan talang dengan cara menambah jumlah talang yang menghubungkan talang utama dengan dengan bak pembekuan sesuai dengan jumlah bak pembekuan. Penambahan talang tersebut sebaiknya dilakukan secara permanen

49

dengan menggunakan las, agar dapat menghindari terjadinya kebocoran air rata-rata sebanyak 9.381,363 kg per hari yang secara langsung akan dapat menghemat penggunaan air untuk proses produksi. Penggunaan talang yang permanen selain dapat menghindari terbuangnya air, juga dapat menghindari terbentuknya limbah berupa campuran lateks yang tidak terolah akibat kebocoran talang tersebut. Dengan melakukan perbaikan talang sebagai upaya menerapkan produksi bersih, terbentuknya limbah campuran lateks rata-rata sebanyak 178,716 kg per hari yang berpotensi menghasilkan 32,067 kg SIR 3L atau SIR 3WF yang diperlihatkan pada Tabel 2. akan dapat dihindari. Hal ini tentu saja akan memberikan keuntungan berupa berkurangnya beban lingkungan serta bertambahnya jumlah produksi, yang secara langsung akan menyebabkan bertambahnya pendapatan perusahaan. Selain perbaikan dan penambahan jumlah talang yang menghubungkan talang utama dengan bak pembekuan, usaha good housekeeping dapat pula dilakukan dengan cara mematikan air pada saat tidak digunakan. Air yang digunakan untuk mengapungkan bekuan selalu dihidupkan walaupun karyawan pabrik sedang beristirahat pada

pukul 08.00 – 08.30 WIB. Hal ini tentu saja

menyebabkan terjadinya pemborosan penggunaan sumber daya, sehingga menyebabkan semakin tingginya biaya produksi. Tabel 11. memperlihatkan bahwa air yang digunakan untuk mengapungkan bekuan untuk digiling di mesin mobile crusher rata-rata sebanyak 166.722,3 kg per hari. Karena waktu penggilingan selama 8,1 jam per hari maka air yang dibutuhkan untuk mengapungkan bekuan selama 30 menit rata-rata sebesar 10.291,5 kg per hari atau 10,292 m3 per hari. Pihak manajemen hendaknya mengingatkan para karyawan pabrik untuk mematikan air yang tidak digunakan, sehingga dapat menghemat penggunaan air rata-rata sebesar 10.291,5 kg per hari atau 10,292 m3

50

per hari yang terbuang, yang secara langsung juga akan dapat mengurangi biaya produksi.

c. Daur Ulang Air Limbah Usaha minimalisasi limbah sebagai bagian dari produksi bersih dapat juga diterapkan melalui teknik segegrasi air bekas dari masing-masing tahapan proses produksi, serta melakukan usaha daur ulang air proses yang relatif bersih. Proses daur ulang air limbah tersebut dilakukan dengan membuat bak pengendapan dan bak penyaringan, seperti yang terlihat pada Gambar 8.

Gambar 8. Rancangan pembuatan daur ulang air limbah

51

Bak pengendapan pada rancangan daur ulang air limbah diatas akan menahan padatan selama 2 jam. Pengendapan selama 2 jam tersebut dirasa sudah cukup, karena menurut Sundstrom & Klei (1979) waktu yang biasa digunakan pada sedimentasi adalah 1-4 jam. Setelah melalui bak pengendapan, air limbah selanjutnya dialirkan ke bak penyaringan, dengan susunan saringan yang terdiri dari batu, ijuk, zeolit, pasir halus, dan kerikil. Dengan susunan saringan seperti di atas, diharapkan akan terjadi adsorbsi bahan organik pada permukaan batu dan oksidasi bahan organik oleh bakteri. Selain itu bahan organik juga akan terserap oleh zeolit, sehingga BOD, COD dan nilai permanganat akan turun (Panji dan Oei, 1992). Air limbah yang telah melalui daur ulang ini akan mengalami penurunan beban pencemaran yang diperlihatkan pada Tabel 12. Walau hasil daur ulang dengan kedua bak tersebut tidak dapat memperbaiki mutu air limbah hingga memiliki karakteristik seperti yang dimiliki oleh air umpan, namun cukup terjadi perbaikan mutu yang signifikan pada hasil daur ulang air limbah tersebut. Hal ini diperlihatkan dengan naiknya pH air limbah yang memperlihatkan turunnya kandungan asam dalam air limbah, serta diperlihatkan dengan turunnya nilai kekeruhan dan COD yang terdapat pada air limbah. Tabel 12. memperlihatkan pH efluen hasil penyaringan naik mendekati 7 selama tahap pengolahan. Proses pengendapan dan penyaringan menggunakan zeolit dapat membantu mengurangi nilai COD yang disebabkan tingginya konsentrasi bahan organik dalam air limbah. Menurunnya beban pencemaran yang dimiliki limbah dari tahap pada mesin creper I hingga mesin box mesin pengering disebabkan karena semakin bersihnya bekuan setelah melewati masing-masing tahapan proses produksi. Semakin bersihnya limbah cair yang dihasilkan, disebabkan karena kandungan bahan pencemar yang terdiri dari bahan kimia akan semakin berkurang setelah melewati suatu tahapan proses ke tahapan proses berikutnya.

52

Hasil daur ulang dari masing-masing stasiun proses hanya dapat diterapkan apabila daur ulang tersebut tidak mengganggu atau berdampak terhadap menurunnya mutu produk yang dihasilkan. Berdasarkan uji mutu terhadap produk pada Lampiran 3. terdapat beberapa air hasil daur ulang pada masing-masing stasiun proses yang masih dapat digunakan kembali untuk proses produksi. Tabel 12. Karakteristik air masing-masing stasiun proses No

Uraian pH

1 2

3

4

5

6

Air Umpan Limbah Bak Pembekuan a. Sebelum daur ulang b. Setelah daur ulang Limbah Creper I a. Sebelum daur ulang b. Setelah daur ulang Limbah Creper II a. Sebelum daur ulang b. Setelah daur ulang Limbah Hammer Mills a. Sebelum daur ulang b. Setelah daur ulang Limbah Box Mesin Pengering a. Sebelum daur ulang b. Setelah daur ulang

Hasil Uji Kekeruhan COD (FAU) (mg/L)

7,05

2

90

5,44 6,14

300 77

3290 1450

5,62 5,97

410 142

7540 3470

5,73 6,14

140 44

5520 2800

6,39 6,64

85 23

1780 720

6,30 6,58

34 24

890 540

Air hasil daur ulang limbah yang berasal dari tirisan box mesin pengering dan mesin hammer mills masih dapat digunakan kembali pada proses di mesin creper I, creper II, hammer mills dan vortex pump, baik digunakan pada masing-masing mesin ataupun digunakan secara bersamaan pada mesin creper I dan creper II, dan dapat pula digunakan seara bersamaan pada mesin creper I, creper II dan mesin hammmer mills. Hal ini dibuktikan dari hasil percobaan terhadap beberapa kriteria mutu SIR 3L, yang memperlihatkan bahwa kadar kotoran, kadar abu, zat menguap, PRI, Po dan warna lovibond produk yang menggunakan air hasil daur ulang, masih sesuai dengan

53

kriteria mutu SIR 3L berdasarkan SNI 06-1903-1990 maupun berdasarkan kebijakan direksi PTPN VII. Terpenuhinya mutu SNI 06-1903-1990 pada produk tersebut, selain disebabkan karena lateks telah melalui tahapan proses yang benar untuk diolah sebagai SIR 3L atau SIR 3WF, juga disebabkan masih rendahnya beban pencemaran yang dimiliki air hasil daur ulang dari tirisan box mesin pengering dan mesin hammer mills. Hal ini tentu saja menyebabkan kecilnya kemungkinan kotoran dan bahan pencemar lainnya untuk masuk ke dalam lateks yang bersifat padat, walaupun lateks tersebut telah mengalami penggilingan dan pencacahan yang memungkinkan bahan pencemar dapat masuk ke dalam lateks. Air hasil daur ulang dari mesin hammer mills dan vortex pump yang mencapai 67.371,08 kg per hari, dapat mencukupi kebutuhan air sebesar 59.231,299 kg per hari pada proses di mesin creper I, creper II dan hammer mills. Sisa air daur ulang sebanyak 8.139,781 kg per hari, dengan mempertimbangkan jarak dan kemudahan pendistribusian air dapat digunakan sebagai air pencucian box mesin pengering dan lantai pabrik. Selain itu, pemanfaatan air hasil daur ulang dari mesin hammer mills dan vortex pump dapat pula dengan cara memanfaatkan kembali air tersebut untuk memenuhi kebutuhan mesin hammer mills dan vortex pump itu sendiri. Hal ini disebabkan lebih mudahnya proses pendistribusian air hasil daur ulang tersebut, serta disebabkan pula oleh mutu produk yang masih sesuai dengan spesifikasi mutu SIR menurut SNI 06-1903-1990 dan kebijakan direksi PTPN VII. Sedangkan penggunaan air hasil daur ulang

dari mesin

creper II sebenarnya dapat dilakukan, karena masih dibawah spesifikasi mutu SIR 3L menurut SNI 06-1903-1990, namun pihak direksi PTPN VII menetapkan bahwa batas warna lovibond SIR 3L yaitu sebesar 5 lovibond, atau lebih rendah 1 lovibond dari yang ditetapkan SNI 06-1903-1990. Hal ini menyebabkan hasil daur ulang dari mesin creper II, tidak dapat digunakan kembali pada mesin

54

hammer mills. Apabila air hasil daur ulang mesin creper II digunakan pada proses di mesin creper I, creper II dan hammer mills secara bersamaan akan menghasilkan produk crumb rubber yang memiliki nilai kekeruhan sebesar 6,0 lovibond. Tingginya warna lovibond menyebabkan produk yang dihasilkan tersebut tidak memenuhi mutu SIR 3L dan hanya dapat dijadikan sebagai produk SIR 3WF. Gagalnya

mutu

SIR

3L menjadi

SIR

3WF

akibat

menggunakan air hasil daur ulang dari mesin creper II, menyebabkan kerugian bagi perusahaan yang telah mencampurkan larutan sodium metabisulfit pada awal proses di bulking tank. Gagalnya mutu SIR 3L tersebut disebabkan bahan pencemar yang terdapat dalam air daur ulang sudah cukup tinggi, sehingga dapat masuk ke dalam remahan yang telah dicacah dengan menggunakan hammer mills. Remahan tersebut memiliki peluang besar untuk menyimpan bahan pencemar yang terbawa oleh air daur ulang, hal ini disebabkan karena bahan pencemar akan lebih mudah masuk ke dalam remahan yang tidak padat. Tercemarnya remahan oleh kotoran yang dibawa oleh air hasil daur ulang tersebut, menyebabkan kadar kotoran yang tinggi pada produk crumb rubber, sehingga menyebabkan kurang cerahnya warna produk yang dihasilkan. Walaupun air hasil daur ulang dari mesin creper II tidak dapat digunakannya pada mesin hammer mills, tetapi air hasil daur ulang dari mesin creper II tersebut dapat digunakan kembali pada masing-masing mesin penggiling, atau dapat pula digunakan secara bersamaan pada mesin creper I dan creper II. Namun melihat jumlah air hasil daur ulang yang hanya mencapai 22.542,154 kg per hari, maka air hasil daur ulang ini lebih baik digunakan kembali sebagai bahan baku air di mesin creper II itu sendiri. Air hasil daur ulang dari mesin creper I, masih dapat digunakan kembali untuk mengoperasikan mesin creper I itu sendiri, mesin creper II, dan dapat pula digunakan di mesin creper I dan creper II secara bersamaan. Beban pencemaran yang diperlihatkan oleh pH,

55

kekeruhan dan COD yang dimiliki oleh air daur ulang tersebut tetap dapat mengahasilkan SIR 3L yang memenuhi syarat mutu SIR 3L yang ditetapkan berdasarkan SNI 06-1903-1990 ataupun berdasarkan kebijakan direksi PTPN VII.

Namun hasil daur ulang dari mesin

creper I tersebut, tidak dapat digunakan kembali pada mesin hammer mills ataupun digunakan pada mesin creper I, creper II dan hammer mills

secara bersamaan, karena akan menghasilkan produk yang

memiliki nilai warna lebih tinggi dari 5 lovibond, sehingga menyebabkan tidak terpenuhinya spesifikasi mutu SIR 3L. Hal ini disebabkan bahan pencemar yang ada di dalam air hasil daur ulang dapat masuk dalam lateks yang menyebabkan warna gelab pada produk SIR yang dihasilkan. Penggunaan dua buah bak daur ulang seperti yang diperlihatkan pada Gambar 9. akan mengurangi penggunaan air selama proses pengolahan serta akan mengurangi jumlah limbah yang dihasilkan. Tabel 11. memperlihatkan bahwa jumlah air limbah yang dihasilkan selama proses produksi adalah rata-rata sebesar 310.931,565 kg per hari atau sebanyak 111.935,363 m3 per tahun. Penerapan daur ulang air pada setiap stasiun proses ini hanya akan menghasilkan limbah sebesar 75.466,623 m3 per tahun atau mengurangi jumlah limbah sebanyak 36.468,741 m3 per tahun. Penggunaan air hasil daur ulang dengan tetap mempertimbangkan mutu produk, seperti yang telah dijelaskan diatas akan menguntungkan perusahaan, karena dapat mengurangi jumlah penggunaan air sungai yang harus dibayar kepada Pemerintah

Daerah

setempat,

serta

dapat

mengurangi

beban

pencemaran yang ditanggung oleh lingkungan akibat tingginya limbah cair yang dihasilkan oleh UU. Wabe. UU. Wabe dapat menggunakan pembuatan daur ulang ini dengan cara mengalirkan air limbah dari mesin creper I dan creper II menuju bak pengendapan yang berukuran 3,5 m x 3,5 m x 4 m dengan menggunakan bantuan pompa. Setelah air tersebut dilakukan pengendapan, selanjutnya dapat dialirkan kembali ke bak penyaringan

56

berukuran 1,6 m x 1,6 m x 2,8 m untuk mengurangi bahan pencemar yang ada di air limbah tersebut. Air yang telah disaring tersebut selanjutnya ditampung ke dalam bak yang berukuran sama dengan bak pengendapan, sebelum air tersebut digunakan kembali oleh mesin mesin creper I dan creper II. Air yang berasal dari mesin hammer mills dan tirisan box mesin pengering mengalami tahapan yang sama seperti air limbah yang berasal dari creper I dan creper II. Proses daur ulang air pada mesin hammer mills dan tirisan box mesin pengering dilakukan dengan menggunakan bak pengendapan berukuran 4,5 m x 4,5 m x 3,5 m dan bak penyaringan berukuran 1,9 m x 1,9 m x 2,5 m. Perhitungan volume bak pengandapan dan bak penyaringan dapat dilihat pada Lampiran 7.

E. ANALISIS FINANSIAL 1. Penggantian Mesin Pengering Perhitungan analisis finansial terhadap penggantian mesin pengering diberlakukan beberapa asumsi sebagai berikut : a. Umur ekonomi proyek ditetapkan selama 20 tahun. b. Harga-harga yang digunakan dalam analisis ini berdasarkan pada hasil survey bulan April 2006 sampai Juni 2006. c. Nilai sisa mesin pada masa akhir proyek 25 persen dari nilai awal. d. Biaya pemeliharaan sebesar 1 persen dari investasi awal. e. Bunga pinjaman pada Bank Niaga sebesar 16 persen per tahun. f. Kapasitas Produksi 12,17 ton per hari g. Jumlah hari kerja 360 hari per tahun dengan jumlah jam kerja 8,1 jam per hari. h. Angsuran kredit dan bunga modal dibayar setiap tahun dengan angsuran yang sama setiap tahunnya.

57

Gambar 9. Rancangan proses pendistribusian air hasil daur ulang Biaya investasi yang dikeluarkan untuk proyek ini digunakan untuk membeli dua unit mesin pengering berkapasitas 900 kg karet per jam, masing-masing bernilai Rp. 901.600.000 dengan rincian yang dapat dilihat pada Lampiran 8. Pada tahun ke-0, biaya operasional berasal dari modal yang digunakan untuk pembelian alat-alat. Perincian modal kerja tersebut dapat dilihat pada 8.

58

Biaya operasional sebesar Rp. 87.168.800 yang terdapat pada analisis finansial ini terdiri dari biaya tetap dan biaya tidak tetap yang dibutuhkan untuk operasional mesin pengering. Biaya tetap yang terdiri dari biaya penyusutan mesin dan biaya pemeliharaan, merupakan biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan tanpa dipengaruhi oleh tingkat produksi. Sedangkan biaya tidak tetap, yang terdiri dari biaya pelumas mesin merupakan biaya yang dikeluarkan perusahaan dengan memperhatikan tingkat produksi.

Perincian kebutuhan biaya tetap dan tidak tetap ini

setiap tahunnya dapat dilihat pada Lampiran 9. Penghematan yang diperoleh oleh perusahaan dari penggantian mesin pengering ini, berasal dari perbandingan konsumsi bahan bakar solar mesin pengering baru dengan mesin pengering lama. Konsumsi bahan bakar yang hanya 30 liter solar per ton karet pada mesin pengering baru, memberikan penghematan penggunaan bahan bakar solar sebanyak 26,8 liter solar per ton karet dari mesin pengering lama. Dengan menggunakan harga solar industri sebesar Rp. 5.400 per liter, maka perhitungan keuntungannya sebagai berikut : 26,8 L/ton karet x 12,17 ton karet/hari x Rp. 5.400/L = Rp. 1.761.242/hari Dalam satu tahun, maka penghematan yang diperoleh perusahaan adalah : Rp. 1.761.242/hari x 360 hari/tahun = Rp. 634.047.264/tahun. Setelah dipotong oleh biaya tetap dan biaya tidak tetap, proyek penggantian mesin pengering ini akan menghasilkan keuntungan sebesar Rp. 546.878.464 per tahun. Menurut UU RI No. 17 tahun 2000, keuntungan lebih dari Rp. 200.000.000 akan dikenakan pajak sebesar 35 persen . Hal ini menyebabkan proyek penggantian mesin pengering ini dikenakan pajak sebesar : Beban Pajak = 35 % x Rp. 546.878.464 /tahun = Rp. 191.407.462/tahun Potongan pajak keuntungan yang ditetapkan oleh pemerintah tersebut, menyebabkan tindakan penggantian mesin pengering akan mendapatkan keuntungan dengan perhitungan sebagai berikut :

59

Keuntungan

= Penghematan – Beban Pajak = Rp. 546.878.464 /tahun - Rp. 191.407.462/tahun = Rp. 355.471.002/tahun

Nilai penghematan yang didapat dari proyek dalam analisis finansial ini dimasukkan sebagai penerimaan pada arus kas penerimaan dan pengeluaran proyek. Selain nilai penghematan, dalam kas penerimaan juga dimasukkan modal sendiri yang terdiri dari biaya investasi dan modal kerja, serta terdapat nilai sisa dari mesin pada tahun ke-20. Arus kas penerimaan dan pengeluaran ini dapat dilihat pada Lampiran 11.

2. Good Housekeeping Penerapan good housekeeping melalui tindakan menghentikan aliran air selama proses produksi tidak berjalan dapat memberikan keuntungan bagi perusahaan, berupa berkurangnya biaya pengolahan air yang perlu dikeluarkan serta penghematan pajak yang dibebankan akibat pemanfaatan air permukaan. Tindakan menghentikan aliran air tersebut dapat menghindari terbuangnya air rata-rata sebesar 10.291,5 kg per hari atau 10,292 m3 per hari. Menurut Laporan Manajemen (LM) UU. Wabe biaya yang diperlukan untuk pengolahan air yaitu sebesar Rp. 1.150 per m3. Sedangkan menurut Peraturan Pemerintah Daerah Propinsi Lampung Nomor 04 Tahun 2000, tentang pajak pengambilan dan pemanfaatan air bawah tanah dan air permukaan, serta Keputusan Gubernur Lampung Nomor 07 Tahun 2002 tentang petunjuk pelaksanaan Peraturan Pemerintah Daerah Propinsi Lampung Nomor 04 Tahun 2000, pajak yang dibebankan pada perusahaan agroindustri yang memanfaatkan air permukaan golongan B yaitu sebesar Rp. 210 per m3. Perhitungan penghematan dari penerapan good housekeeping melalui tindakan menghentikan aliran air adalah sebagai berikut : Biaya Pengolahan

= 10,292 m3/hari x Rp. 1.150/m3 = Rp. 11.835,8/hari

60

Beban Pajak

= 10,292 m3/hari x Rp. 210/m3 = Rp. 2.161,32/hari

Penghematan

= Biaya Pengolahan + Beban Pajak = Rp. 11.835,8/hari + Rp. 2.161,32/hari = Rp. 13.997,12/hari = Rp. 5.038.963,2/tahun

Menurut UU RI No. 17 tahun 2000, keuntungan proyek sebesar Rp. 5.038.963,2 per tahun akan dikenakan pajak sebesar 5 persen . Hal ini menyebabkan tindakan menghentikan aliran air pada saat tidak digunakan ini dikenakan pajak sebesar : Beban Pajak = 5 % x Rp. 5.038.963,2/tahun = Rp 251.948,16/tahun Potongan pajak keuntungan yang ditetapkan oleh pemerintah tersebut, menyebabkan langkah good housekeeping melalui tindakan menghentikan aliran air pada saat tidak digunakan dalam proses produksi akan mendapatkan keuntungan dengan perhitungan sebagai berikut : Keuntungan

= Penghematan – Beban Pajak = Rp. 5.038.963,2/tahun - Rp 251.948,16/tahun = Rp. 4.787.015,04/tahun.

3. Pembuatan Talang Permanen Perhitungan analisis finansial terhadap pembuatan talang permanen diberlakukan beberapa asumsi sebagai berikut : a. Harga-harga yang digunakan dalam analisis ini adalah sebagai berikut : - Talang = Rp. 175.000/unit - SIR 3L = Rp. 24.071/kg a. Besarnya kapasitas produksi sama dari hari ke hari sesuai dengan pengukuran neraca massa. b. Jumlah hari kerja 360 hari per tahun dengan jumlah jam kerja 8,1 jam per hari.

61

Pembuatan talang permanen yang menghubungkan talang utama bulking tank dengan bak pembekuan akan memberikan penghematan pengunaan air, yang disebabkan tidak terdapatnya kebocoran pada saat pendistribusian air yang digunakan untuk mengapungkan bekuan lateks pada bak pembekuan.

Selain memberikan penghematan berupa

berkurangnya penggunaan sumber daya air, pembuatan talang permanen ini juga akan menghindari terbentuknya limbah berupa campuran lateks homogen, seperti yang terlihat pada Tabel 2. UU. Wabe membutuhkan penambahan 16 unit talang dari alumunium yang masing-masing talang bernilai Rp. 175.000. Investasi pembuatan talang tersebut akan memberikan penghematan yang diperoleh dari berkurangnya penggunaan air sebesar 9.381,363 kg per hari atau sebesar 9,381 m3 per hari akan memberikan keuntungan berkurangnya biaya pengolahan air dan pajak yang ditanggung UU. Wabe. Menurut Laporan Manajemen (LM) UU. Wabe biaya yang diperlukan untuk pengolahan air yaitu sebesar Rp. 1.150 per m3. Sedangkan menurut Peraturan Pemerintah Daerah Propinsi Lampung Nomor 04 Tahun 2000, tentang pajak pengambilan dan pemanfaatan air bawah tanah dan air permukaan, serta Keputusan Gubernur Lampung Nomor 07 Tahun 2002 tentang petunjuk pelaksanaan Peraturan Pemerintah Daerah Propinsi Lampung Nomor 04 Tahun 2000, pajak yang dibebankan pada perusahaan agroindustri yang memanfaatkan air permukaan golongan B yaitu sebesar Rp. 210 per m3. Perhitungan penghematan air dari proyek penambahan talang adalah sebagai berikut : Biaya Pengolahan

= 9,381 m3/hari x Rp. 1.150/m3 = Rp. 10.788,150/hari

Beban Pajak

= 9,381 m3/hari x Rp. 210/m3 = Rp. 1.970,010/hari

Penghematan

= Biaya Pengolahan + Beban Pajak = Rp. 10.788,150/hari + Rp. 1.970,010/hari = Rp. 12.758,16/hari = Rp. 4.593.115/tahun

62

Penghematan pembuatan talang permanen juga didapat dari berkurangnya limbah berupa campuran lateks homogen rata-rata sebanyak 178,716 kg per hari, yang berpotensi menghasilkan 32,067 kg SIR 3L per hari atau sebanyak 11.544,12 kg SIR 3L per tahun.

Perhitungan

penghematan dengan berkurangnya limbah berupa campuran lateks homogen adalah sebagai berikut : Penghematan SIR 3L : Volume SIR 3L x Harga SIR 3L : 11.544,12 kg /tahun x Rp. 24.071/kg : Rp. 277.878.512,5/tahun Penghematan Talang : Penghematan air + Penghematan SIR 3L : Rp. 4.593.115/tahun + Rp. 277.878.512,5/tahun : Rp. 282.471.627,5/tahun Berdasarkan LM UU. Wabe, biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk memproduksi SIR 3L adalah Rp. 264,55 per kilogram. Perhitungan pengeluaran biaya produksi yang diperoleh dari terhindarnya kebocoran lateks yang berpotensi menghasilkan 11.544,12 kg SIR 3L per tahun adalah sebagai berikut : Pengeluaran

: Volume SIR 3L x Biaya produksi : 11.544,12 kg /tahun x Rp. 264,55/kg : Rp. 3.053.996,95/tahun

Total Penghematan

: Penghematan Talang – Pengeluaran : Rp. 282.471.627,5/tahun - Rp. 3.053.996,95/tahun : Rp. 279.417.630,6/tahun

Menurut UU RI No. 17 tahun 2000, keuntungan proyek sebesar Rp. 279.417.630,6 per tahun akan dikenakan pajak sebesar 35 persen . Hal ini menyebabkan proyek pembuatan talang permanen ini dikenakan pajak sebesar : Beban Pajak = 35 % x Rp. 279.417.630,6/tahun = Rp. 97.796.170,71/tahun Potongan pajak keuntungan yang ditetapkan oleh pemerintah tersebut, menyebabkan langkah pembuatan talang permanen akan mendapatkan keuntungan dengan perhitungan sebagai berikut :

63

Keuntungan

= Penghematan – Beban Pajak = Rp. 279.417.630,6/tahun - Rp. 97.796.170,71/tahun = Rp. 181.621.459,9/tahun

4. Daur Ulang Air Perhitungan analisis finansial terhadap pembuatan instalasi daur ulang air diberlakukan beberapa asumsi sebagai berikut : a. Umur ekonomi proyek ditetapkan selama 10 tahun. b. Harga-harga yang digunakan dalam analisis ini berdasarkan pada hasil survey bulan April 2006 sampai Juni 2006. c. Nilai sisa bak pada masa akhir proyek 50 persen dari nilai awal, nilai sisa pompa pada masa akhir proyek 10 persen dari nilai awal, sedangkan pipa dan investasi lain-lain tidak memiliki nilai sisa pada akhir proyek. d. Biaya pemeliharaan bak sebesar 1 persen dari investasi awal, biaya pemeliharaan pompa sebesar 10 persen dari investasi awal, sedangkan biaya pemeliharaan untuk pipa dan investasi lain-lain sebesar 15 persen dari investasi awal tersebut. e. Biaya listrik yang dibutuhkan untuk operasional pompa sama dengan biaya listrik yang telah ditentukan oleh PLN (Perusahaan Listrik Negara) untuk harga jual listrik rata-rata berdasarkan kelompok pelanggan wilayah Lampung. f. Air hasil daur ulang dapat digunakan sebanyak 4 kali perulangan. g. Pompa dijalankan selam 8,5 jam per hari. h. Bahan penyaring diganti setiap 60 kali penyaringan atau setiap dua bulan. i. Bahan penyaring dicuci setiap 10 kali penyaringan, dengan penggunaan air sebagai berikut :

Bak penyaringan I (1.9 x 1.9 x 2.5) = 18 m3 per pencucian

Bak penyaringan II (1.6 x 1.6 x 2.8) = 14 m3 per pencucian

j. Bunga pinjaman pada Bank Niaga sebesar 16 persen per tahun.

64

k. Kapasitas Produksi 12,17 ton per hari l. Besarnya penggunaan air tetap dari hari ke hari sesuai dengan pengukuran neraca massa. m. Jumlah hari kerja 360 hari per tahun dengan jumlah jam kerja 8,1 jam per hari. n. Angsuran kredit dan bunga modal dibayar setiap tahun dengan angsuran yang sama setiap tahunnya. Biaya investasi sebesar Rp. 72.523.750 yang dikeluarkan untuk proyek ini digunakan untuk membuat 6 buah bak, 8 unit pompa air, dan pipa dengan rincian yang dapat dilihat pada Lampiran 13. Pada tahun ke-0, biaya operasional berasal dari modal yang digunakan untuk pembelian alat-alat. Perincian modal kerja tersebut dapat dilihat pada Lampiran 15. Lampiran 16. memperlihatkan biaya operasional sebesar Rp. 29.104.917 yang terdapat pada analisis finansial ini terdiri dari biaya tetap dan biaya tidak tetap yang dibutuhkan untuk operasional daur ulang air limbah. Biaya tetap yang terdiri dari biaya penyusutan mesin dan biaya pemeliharaan, merupakan biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan tanpa dipengaruhi oleh tingkat produksi. Sedangkan biaya tidak tetap, yang terdiri dari biaya penggantian bahan penyaring, biaya pencucian bahan penyaring, biaya pelumas mesin pompa, biaya tenaga kerja dan biaya operasional pompa. Bahan penyaring yang diganti setiap dua bulan membutuhkan biaya sebagai berikut : Kebutuhan biaya bahan penyaring I = Rp. 188.623/2 bulan Kebutuhan biaya bahan penyaring II = Rp. 133.760/2 bulan Total biaya bahan penyaring

= Rp. 322.383/2 bulan

Kebutuhan biaya penyaring

= Rp. 1.934.295/tahun

Sedangkan biaya yang dibutuhkan untuk mencuci bahan penyaring adalah sebagai berikut : Kebutuhan air pencucian penyaring I : 18 m3 Kebutuhan air pencucian penyaring II : 14 m3

65

Biaya pencucian penyaring I : kebutuhan air x (biaya pengolahan + pajak) : 18 m3 x (Rp. 1.150/m3 + Rp. 210/m3) : Rp. 24.480 Biaya pencucian penyaring II : kebutuhan air x (biaya pengolahan + pajak) : 14 m3 x (Rp. 1.150/m3 + Rp. 210/m3) : Rp. 19.040 Total biaya pencucian

: biaya pencucian I + biaya pencucian II : Rp. 24.480 + Rp. 19.040 : Rp. 43.520

Jadi biaya yang dibutuhkan untuk mencuci kedua penyaring tersebut dalam setahun adalah sebagai berikut : Total biaya

= biaya pencucian x banyak pencucian = Rp. 43.520 x 30/tahun = Rp. 1.305.600/tahun

Menurut harga jual listrik rata-rata Perusahaan Listrik Negara (PLN) untuk penggunaan listrik industri di wilayah Lampung, biaya yang dikenakan adalah Rp. 600,22 per kWh. Maka biaya listrik yang perlu dikeluarkan untuk operasional pompa adalah sebagai berikut : Kebutuhan listrik pompa I

= 1 kWh/jam

Kebutuhan listrik pompa II

= 1 kWh/jam

Kebutuhan listrik pompa III

= 1 kWh/jam

Kebutuhan listrik pompa IV

= 1 kWh/jam

Kebutuhan listrik pompa V

= 0,37 kWh/jam

Kebutuhan listrik pompa VI = 0,37 kWh/jam Kebutuhan listrik pompa VII = 1 kWh/jam Kebutuhan listrik pompa VIII = 1 kWh/jam Total kebutuhan listrik

= 6,74 kWh/jam

Waktu operasional pompa

= 8,5 jam/hari

Kebutuhan listrik pompa

= 6,74 kWh/jam x 8,5 jam/hari = 57,26 kWh/hari = 20.624,4 kWh/tahun

66

Biaya operasional pompa

= Biaya listrik (PLN) x kebutuhan listrik = Rp. 600,22/kWh x 20.624,4 kWh/tahun = Rp. 12.379.177/tahun

Penghematan yang diperoleh oleh perusahaan berasal dari berkurangnya biaya pengolahan dan pajak yang harus dikeluarkan, akibat telah dioperasikannya instalasi daur ulang air. Pembuatan daur ulang limbah pada mesin creper I, creper II, hammer mills dan vortex pump akan menghemat penggunaan air sebesar 33.298,402 m3 per tahun apabila air dari masing-masing mesin tersebut tetap dapat digunakan setelah melewati proses daur ulang sebanyak empat kali perulangan. Menurut Laporan Manajemen (LM) UU. Wabe biaya yang diperlukan untuk pengolahan air yaitu sebesar Rp. 1.150 per m3. Sedangkan menurut

Peraturan Pemerintah Daerah Propinsi Lampung

Nomor 04 Tahun 2000 tentang pajak pengambilan dan pemanfataan air bawah tanah dan air permukaan, serta Keputusan Gubernur Lampung Nomor 07 Tahun 2002 tentang petunjuk pelaksanaan Peraturan Pemerintah Daerah Propinsi Lampung Nomor 04 Tahun 2000, pajak yang dibebankan pada perusahaan agroindustri yang memanfaatkan air permukaan golongan B yaitu sebesar Rp. 210 per m3. Perhitungan penghematan air dari proyek pembuatan daur ulang limbah adalah sebagai berikut : Biaya Pengolahan = 33.298,402 m3/tahun x Rp. 1.150/m3 = Rp. 38.293.162/tahun Beban Pajak

= Rp 33.298,402 m3/tahun x Rp. 210/m3 = Rp. 6.992.664/tahun

Penghematan

= Biaya Pengolahan + Beban Pajak = Rp. 38.293.162/tahun + Rp. 6.992.664/tahun = Rp. 45.285.827/tahun

Selain penghematan konsumsi air, investasi pembuatan bak pengendapan dan penyaringan juga mendapatkan sumber penghematan dari berkurangnya biaya pengolahan air limbah di IPAL. Menurut LM

67

UU.Wabe, biaya yang dibutuhkan untuk pengolahan air limbah di IPAL adalah Rp. 65,091 per m3 limbah. Perhitungan penghematan biaya pengolahan IPAL dari proyek penambahan talang adalah sebagai berikut : Biaya Pengolahan = 36.468,741 m3/tahun x Rp. 65,091/m3 = Rp. 2.373.786,82/tahun Maka penghematan yang diperoleh dengan menerapkan daur ulang limbah ini adalah sebagai berikut : Total Penghematan

= Penghematan air + Penghematan biaya limbah = Rp. 45.285.827/tahun + Rp. 2.373.786,82/tahun = Rp. 47.659.613,82/tahun

Setelah dipotong oleh biaya tetap dan biaya tidak tetap, proyek pembuatan daur ulang air limbah ini akan menghasilkan keuntungan sebesar Rp. 18.554.696 /tahun. Menurut UU RI No. 17 tahun 2000, keuntungan sebesar Rp. 18.554.696 pada investasi ini akan dikenakan pajak sebesar 5 persen. Hal ini menyebabkan proyek instalasi daur ulang limbah ini dikenakan pajak sebesar : Biaya Pajak = 5 % x Rp. 18.554.696/tahun.= Rp. 927.734,8/tahun Potongan pajak keuntungan yang ditetapkan oleh pemerintah tersebut, menyebabkan investasi pembuatan bak pengendapan dan penyaringan untuk daur ulang limbah akan mendapatkan keuntungan dengan perhitungan sebagai berikut : Keuntungan

= Penghematan – Beban Pajak = Rp. 18.554.696/tahun - Rp. 927.734,8/tahun = Rp. 17.626.961,2/tahun

Nilai penghematan yang didapat dari proyek dalam Lampiran 17. dimasukkan sebagai penerimaan pada arus kas penerimaan dan pengeluaran proyek. Selain nilai penghematan, dalam kas penerimaan juga dimasukkan modal sendiri yang terdiri dari biaya investasi dan modal kerja, serta terdapat nilai sisa dari mesin pada tahun ke-20. Arus kas penerimaan dan pengeluaran ini dapat dilihat pada Lampiran 18.

68

F. REKOMENDASI Peluang penerapan produksi bersih melalui penggantian mesin pengering, mematikan aliran air pada saat tidak digunakan, pembuatan talang permanen dan melalui pembuatan daur ulang air limbah dapat memberikan keuntungan berupa berkurangnya limbah yang diakibatkan proses produksi dan memberikan keuntungan secara ekonomi. Strategi produksi bersih melalui tindakan mematikan aliran air pada saat tidak digunakan dan pembuatan talang permanen dapat langsung diimplementasikan di pabrik. Hal ini disebabkan langkah tersebut tidak akan mengganggu proses produksi dan mutu produk yang dihasilkan, karena tindakan tersebut tidak membutuhkan pengggantian peralatan. Langkah tersebut hanya membutuhkan perubahan sikap seluruh bagian dari perusahaan untuk mencegah terbentuknya limbah, serta mebutuhkan tambahan peralatan sejenis yang sebelumnya sudah dimiliki oleh UU. Wabe. Strategi produksi bersih melalui penggantian mesin pengering dan pembuatan daur ulang air limbah yang membutuhkan nilai investasi yang cukup tinggi, dapat dilakukan oleh UU. Wabe secara bersamaan atau dapat dilakukan secara bertahap. Analisis finansial yang telah dilakukan pada masing-masing strategi produksi bersih tersebut memperlihatkan investasi yang dibutuhkan untuk menerapkan kedua strategi produksi tersebut layak untuk diterapkan selama proses produksi crumb rubber di UU. Wabe.

69

V. KESIMPULAN DAN SARAN

A. KESIMPULAN Berdasarkan hasil pengukuran neraca massa yang dilakukan, pabrik crumb rubber PT. Perkebunan Nusantara VII Unit Usaha Way Berulu menghasilkan limbah cair sebesar 310.931,565 kg per hari. Limbah cair yang dihasilkan tersebut, memiliki kandungan polutan yang berbeda-beda di setiap stasiun prosesnya. Limbah cair yang dihasilkan suatu stasiun proses akan memiliki kandungan polutan yang lebih rendah dibandingkan stasiun proses sebelumnya. Limbah cair yang dihasilkan selama proses produksi tersebut, dapat dikurangi dengan menerapkan produksi bersih melalui tindakan good housekeeping dan daur ulang air. Menghentikan aliran air pada saat tidak digunakan sebagai salah satu langkah good housekeeping, akan menghasilkan penghematan sebesar Rp. 4.787.015,04 per tahun. Selain melalui tindakan menghentikan aliran air

pada saat tidak digunakan, langkah good

housekeeping dapat pula dilakukan dengan pembuatan talang permanen. Pembuatan talang yang dapat menghindari terjadinya kebocoran air sebanyak 9.381,363 kg per hari dan campuran lateks homogen sebanyak 178,716 kg per hari

yang berpotensi menghasilkan 178,716 kg SIR per hari. Pembuatan

talang tersebut akan memberikan penghematan bagi PTPN VII UU. Wabe sebesar Rp. 181.621.459,9 per tahun Penerapan produksi bersih untuk mengurangi jumlah limbah yang dihasilkan selama proses produksi, dapat pula dilakukan dengan daur ulang air limbah pada setiap stasiun proses. Daur ulang ini akan memberikan penghematan bagi perusahaan sebesar Rp. 17.626.961,2 per tahun. Langkah daur ulang ini layak untuk diterapkan, karena dalam analisis finansial memperlihatkan NPV positif, IRR sebesar 21,9 persen, dan B/C ratio sebesar 1,153.

70

Penerapan produksi bersih selain dapat mengurangi terbentuknya limbah cair, juga dapat mengurangi pencemaran udara yang ditimbulkan dari sisa pembakaran mesin dryer. Selain mengurangi pencemaran udara, penerapan produksi bersih dengan mengganti mesin pengering juga dapat memberikan keuntungan ekonomi sebesar Rp. 355.471.002 per tahun. Langkah daur ulang ini layak untuk diterapkan, karena dalam analisis finansial memperlihatkan NPV positif, IRR sebesar 19,271 persen, dan B/C ratio sebesar 1,1814.

B. SARAN Kajian

penerapan

produksi

bersih

ini

belum

sepenuhnya

mempertimbangkan dampak dari usulan produksi bersih yang dapat dilakukan PT. Perkebunan Nusantara VII Unit Usaha Way Berulu. Hal ini menyebabkan perlunya dilakukan penelitian lebih lanjut mengenai : 1. Penggunaan sumber daya air yang efisien untuk setiap stasiun proses produksi, sehingga akan dapat mengurangi penggunaan sumber daya air yang diperlukan selama proses produksi. 2. Penerapan secara lapangan terhadap kajian penerapan produksi bersih di industri crumb rubber.

71

DAFTAR PUSTAKA

Afmar, M. 1998. Faktor Kunci dan Teknik Efektif Penerapan Cleaner Production di Industri. Makalah Seminar Peningkatan Efisiensi dan Daya Saing Industri Melalui Cleaner Production, Jakarta. Bapedal . 1997. Panduan Pelatihan Produksi Bersih Untuk Industri dan Jasa, Badan Pengendalian Dampak Lingkungan, Jakarta. Bapedal. 2001. Panduan Model Penerapan Produksi Bersih. Badan Pengendalian Dampak Lingkungan, Jakarta. Goutara., B. Djatmiko dan W. Tjiptadi. 1985. Dasar Pengolahan Karet. Agro Industri Press. Jurusan teknologi Industri Pertanian, FATETA. IPB, Bogor. Maspanger, D dan S. Honggokusumo. 2004. Dampak Penerapan Produksi Bersih Industri Crumb Rubber Pada Peningkatan Pasar Global. Seminar Sosialisasi Produksi Bersih Industri Crumb Rubber. Direktorat Industri Kimia Hasil Pertanian dan Perkebunan. Pekanbaru, 6 Oktober 2004. Nazaruddin. dan F.B. Paimin. 2004. Karet : Budi Daya dan Pengolahan, Strategi Pemasaran. Penebar Swadaya, Jakarta. Panji, T. dan B.L. Oei. 1992. Kemungkinan Pengolahan Limbah Cair Industri Karet Remah Dengan Cara Pengendapan, Aerasi, Penyaringan dan Penyerapan. Menara Perkebunan, 60(1) : 38 – 46. Pudjiastuti, L. 1999. Produksi Bersih. Direktorat Jendral Pendidikan Tinggi Departemen Pendidikan dan Kebudayaan, Jakarta. Purwono, B. 2004. Panduan Inspeksi Penaatan Pengelolaan Lingkungan Kegiatan Pertanian dan Kehutanan Industri Karet Remah. Asdep Urusan Pertanian dan Kehutanan. Deputi Bidang Pengendalian Dampak Lingkungan Sumber Institusi. Kementrian Lingkungan Hidup, Jakarta. Raka, G., M.T. Zen., O. Soemarwoto., S.T. Djajadiningrat dan Z. Saidi. 1999. Paradigma Produksi Bersih Mendamaikan Pembangunan Ekonomi Dan Pelestarian Lingkungan. Nuansa, Bandung. Setyamidjaja, D. 1993. Karet Budidaya dan Pengolahan. Kanisius, Yogyakarta. Solichin, M. 1989. Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Mutu Warna Dalam Pengolahan SIR 3L. Jurnal. Lateks Wadah Informasi dan Komunikasi Perkebun Karet, 4(2) : 22-25. Solichin, M. 1991. Kegagalan Mutu SIR dan Cara Mengatasinya. Jurnal Lateks Wadah Informasi dan Komunikasi Perkebun Karet, 6(1) : 23-32. Solichin, M. dan T. Setiadi. 1992. Pengaruh Penambahan Hidroksilamin Netral Sulfat dan Lama Penerapan Terhadap Mutu Lump Mangkok. Buletin Perkebunan Rakyat, 8(1) : 17-26.

72

Steiner, H.M. 1996. Engineering Economic Principles. The McGraw-Hill Companies, Inc., United States of Amerika. Sudibyo, A. 1996. Penerepan Teknologi Bersih Pada Industri Karet. Lokakarya Tentang Karet Alam Sebagai Produk Unggulan Ekspor Yang Bersahabat Dengan Lingkungan. Bandar Lampung, 4 Oktober 1996. Sundstrom, D.W. dan H.E. Klei. 1979. Wastewater Treatment. Englewood Cliffs, Prentice Hall, Inc. Suparto, D. dan A.A. Alfa. 1996. Daur Ulang Air Pada Pengolahan Karet. Jurnal Penelitian Karet, 14(3) : 262-275. Suwardin, D. 1989. Teknik Pengendalian Limbah Pabrik Karet. Jurnal. Lateks Wadah Informasi dan Komunikasi Perkebun Karet, 4(2) : 28-34. Suwardin, D. 1990. Kajian Teknik Pengolahan dan Mutu Karet Remah (Kasus Pabrik Karet Spesifikasi Teknis PTP X di Baturaja dan Tebenan). Buletin Perkebunan Rakyat, 6(1) : 32-38. Tampubolon, M. 1993. Pengolahan Air Limbah Pabrik SIR Dengan Sistem Kolam. Warta Perkaretan Pusat Penelitian Karet, 12(2) : 15-18. Taricska, J.R., L.K. Wang, T.H. Yung, J.H. Tay dan K.H. Li. 1999. Handbook of Industrial and Hazardaous Wastes Treatment. Marcel Dekker, Inc., United States of Amerika. Theodore, L. dan C.M. Young. 1992. Pollution Prevention. Van Nostrand Reinhold. New York. Tim Bapedal dan Tim BPTK Bogor Pusat Penelitian Karet, 1999. Teknologi Pengendalian Dampak Lingkungan Industri Karet Remah. Badan Pengendalian Dampak Lingkungan, Jakarta. United Nations Enviroment Programme (UNEP). 2001. What is Cleaner Production dalam Cleaner Production Homepage. http:/www.unepie.org.

Lampiran 1. Standar Kualitas Karet Remah (SNI 06-1903-1990)

SIR 3CV

SIR 3L LATEKS

SIR 3WF

0,03 0,05 0,80 60 0,60 8 *) **) hijau

0,03 0,05 0,80 75 30 0,60 6 **) hijau

0,03 0,05 0,80 75 30 0,60 **) hijau

transparan 0,02-0,04 108 jingga

transparan 0,02-0,04 108 transparan

transparan 0,02-0,04 108 putih susu

SKEMA Kadar kotoran, %maks (b/b) Kadar abu, % maks (b/b) Zat menguap, % maks (b/b) PRI, minimum Po, minimum Nitrogen, % maks (b/b) Visk. ASHT maks Wallace o VM, ML(1+4) 100 C Warna. Lovibond Curing Characteristic Warna lambang pada kemasan Plastik pembungkus - Warna - Tebal, mm o - Titik leleh, min C Warna pita plastik

*) **) a) b)

SIR 5 KOAGULUM LATEKS TIPIS 0,05 0,05 0,80 70 30 0,60 hijau garis Coklat transparan 0,02-0,04 108 putih susu

SIR 10 SIR 20 KOAGULUM LAPANGAN 0,10 0,20 0,75 1,00 0,80 0,80 60 50 30 30 0,60 0,60 coklat merah



CV-50 : 45-55, CV-60 : 55-65, CV-70 : 65-75 Disertakan rheograph dari karakteristik vulkanisasinya Koagulum lateks tipis adalah lateks segar yang digumpalkan dengan asam formiat, kemudian digiling dengan ketebalan 1,5-2 cm. Koagulum lapangan adalah jenis-jenis bahan olah karet, baik dari perkebunan rakyat maupun perkebunan besar yang tyercantum dalam Standar Pertanian Indonesia yaitu sit angin, slab tipis, lump mangkok dan gumpalan lainnya berupa getah sadap, getah pohon yang selama penyimpanannya tidak boleh direndam dengan air atau terkena sinar matahari langsung.

Lampiran 2. Struktur Organisasi Unit Usaha Way Berulu

Lampiran 3. Uji Mutu SIR 3L/SIR 3WF

1. Menggunakan Air Umpan pada Setiap Stasiun Proses Standar SNI 06-1903-1990

Skema

Kadar kotoran, %maks. (b/b) Kadar abu, % maks. (b/b) Zat menguap, % maks. (b/b) PRI, minimum Po, minimum

Hasil

SIR 3L

SIR 3WF

Pengukuran

0.03 0.5 0.8 75 30

0.03 0.5 0.8 75 30

0.008 0.28 0.19 87 45.0

6

-

3.5

Warna Lovibond

2. Menggunakan Penyaringan dari Vortex Pump (Tirisan Box Dryer ) a. Digunakan Pada Creper I Skema Kadar kotoran, %maks. (b/b) Kadar abu, % maks. (b/b) Zat menguap, % maks. (b/b) PRI, minimum Po, minimum Warna Lovibond

Standar SNI 06-1903-1990

Hasil

SIR 3L

SIR 3WF

Pengukuran

0.03 0.5 0.8 75 30 6

0.03 0.5 0.8 75 30 -

0.009 0.27 0.18 86 41.5 4.0

b. Digunakan Pada Creper II Skema Kadar kotoran, %maks. (b/b) Kadar abu, % maks. (b/b) Zat menguap, % maks. (b/b) PRI, minimum Po, minimum Warna Lovibond


Hasil

SIR 3L

SIR 3WF

Pengukuran

0.03 0.5 0.8 75 30 6

0.03 0.5 0.8 75 30 -

0.008 0.28 0.18 88 50 3.0

c. Digunakan Pada Hammer Mills

Skema


Hasil

SIR 3L

SIR 3WF

Pengukuran

Kadar kotoran, %maks. (b/b)

0.03

0.03

0.008

Kadar abu, % maks. (b/b)

0.5

0.5

0.29

Zat menguap, % maks. (b/b)

0.8

0.8

0.18

PRI, minimum

75

75

87

Po, minimum

30

30

44.5

Warna Lovibond

6

-

3.5

d. Digunakan Pada Creper I dan Creper II

Skema


Hasil

SIR 3L

SIR 3WF

Pengukuran


0.03

0.03

0.009


0.5

0.5

0.28


0.8

0.8

0.18

PRI, minimum

75

75

87

Po, minimum

30

30

45.5

Warna Lovibond

6

-

3.5

e. Digunakan Pada Hammer Mills dan Vortex Pump

Skema


Hasil

SIR 3L

SIR 3WF

Pengukuran


0.03

0.03

0.009


0.5

0.5

0.31


0.8

0.8

0.17

PRI, minimum

75

75

89

Po, minimum

30

30

44

Warna Lovibond

6

-

3.5

f. Digunakan Pada Creper I, Creper II dan Hammer Mills

Skema


Hasil

SIR 3L

SIR 3WF

Pengukuran


0.03

0.03

0.010


0.5

0.5

0.28


0.8

0.8

0.20

PRI, minimum

75

75

86

Po, minimum

30

30

45

Warna Lovibond

6

-

4.0

3. Menggunakan Penyaringan dari Hammer Mills a. Digunakan Pada Creper I

Skema


Hasil

SIR 3L

SIR 3WF

Pengukuran


0.03

0.03

0.007


0.5

0.5

0.28


0.8

0.8

0.18

PRI, minimum

75

75

88

Po, minimum

30

30

49.5

Warna Lovibond

6

-

3.0

b. Digunakan Pada Creper II

Skema


Hasil

SIR 3L

SIR 3WF

Pengukuran


0.03

0.03

0.009


0.5

0.5

0.28


0.8

0.8

0.21

PRI, minimum

75

75

89

Po, minimum

30

30

48

Warna Lovibond

6

-

3.5


Skema


Hasil

SIR 3L

SIR 3WF

Pengukuran


0.03

0.03

0.013


0.5

0.5

0.29


0.8

0.8

0.22

PRI, minimum

75

75

86

Po, minimum

30

30

42

Warna Lovibond

6

-

4.5


Skema


Hasil

SIR 3L

SIR 3WF

Pengukuran


0.03

0.03

0.008


0.5

0.5

0.27


0.8

0.8

0.22

PRI, minimum

75

75

90

Po, minimum

30

30

40

Warna Lovibond

6

-

4.0

e. Digunakan Pada Hammer Mills dan Vortex Pump

Skema


Hasil

SIR 3L

SIR 3WF

Pengukuran


0.03

0.03

0.012


0.5

0.5

0.3


0.8

0.8

0.21

PRI, minimum

75

75

88

Po, minimum

30

30

45

Warna Lovibond

6

-

4.5

f. Digunakan Pada Creper I, Creper II dan Hammer Mills

Skema

Kadar kotoran, %maks. (b/b) Kadar abu, % maks. (b/b) Zat menguap, % maks. (b/b) PRI, minimum Po, minimum Warna Lovibond


Hasil

SIR 3L

SIR 3WF

Pengukuran

0.03 0.5 0.8 75 30

0.03 0.5 0.8 75 30

0.015 0.31 0.20 88 48

6

-

4.5

4. Menggunakan Penyaringan dari Creper II a. Digunakan Pada Creper I

Skema



Hasil

SIR 3L

SIR 3WF

Pengukuran

0.03 0.5 0.8 75 30

0.03 0.5 0.8 75 30

0.013 0.27 0.18 86 42.5

6

-

4.0


Skema


Hasil

SIR 3L

SIR 3WF

Pengukuran


0.03

0.03

0.014


0.5

0.5

0.30


0.8

0.8

0.20

PRI, minimum

75

75

85

Po, minimum

30

30

46.5

Warna Lovibond

6

-

4.0


Skema


Hasil

SIR 3L

SIR 3WF

Pengukuran


0.03

0.03

0.02


0.5

0.5

0.39


0.8

0.8

0.24

PRI, minimum

75

75

87

Po, minimum

30

30

44.5

Warna Lovibond

6

-

5.0


Skema


Hasil

SIR 3L

SIR 3WF

Pengukuran


0.03

0.03

0.018


0.5

0.5

0.30


0.8

0.8

0.22

PRI, minimum

75

75

87

Po, minimum

30

30

45.5

Warna Lovibond

6

-

4.5

e. Digunakan Pada Creper I, Creper II dan Hammer Mills

Skema


Hasil

SIR 3L

SIR 3WF

Pengukuran


0.03

0.03

0.029


0.5

0.5

0.38


0.8

0.8

0.24

PRI, minimum

75

75

87

Po, minimum

30

30

45

Warna Lovibond

6

-

6.0

5. Menggunakan Penyaringan dari Creper I a. Digunakan Pada Creper I

Skema


Hasil

SIR 3L

SIR 3WF

Pengukuran

0.03 0.5 0.8 75 30

0.03 0.5 0.8 75 30

0.017 0.25 0.20 90 39.5

6

-

4.5



Skema


Hasil

SIR 3L

SIR 3WF

Pengukuran


0.03

0.03

0.015


0.5

0.5

0.27


0.8

0.8

0.21

PRI, minimum

75

75

85

Po, minimum

30

30

40.0

Warna Lovibond

6

-

4.5


Skema


Hasil

SIR 3L

SIR 3WF

Pengukuran


0.03

0.03

0.027


0.5

0.5

0.30


0.8

0.8

0.24

PRI, minimum

75

75

86

Po, minimum

30

30

37.5

Warna Lovibond

6

-

6.5


Skema


Hasil

SIR 3L

SIR 3WF

Pengukuran


0.03

0.03

0.022


0.5

0.5

0.30


0.8

0.8

0.22

PRI, minimum

75

75

85

Po, minimum

30

30

42.5

Warna Lovibond

6

-

5.0

e. Digunakan Pada Creper I, Creper II dan Hammer Mills

Skema


Hasil

SIR 3L

SIR 3WF

Pengukuran


0.03

0.03

0.031


0.5

0.5

0.32


0.8

0.8

0.23

PRI, minimum

75

75

86

Po, minimum

30

30

42.0

Warna Lovibond

6

-

6.0

A. Air Umpan

C. Air Creper I 1. Sebelum Daur Ulang

B. Air Bak Pembekuan 1. Sebelum Daur Ulang

2. Setelah Daur Ulang

D. Air Creper II 2. Setelah Daur Ulang

1. Sebelum Daur Ulang


F. Air Box Mesin Pengering 1. Sebelum Daur Ulang

E. Air Hammer Mills 1. Sebelum Daur Ulang



Lampiran 5. Pengukuran Berat Rata-Rata Bahan Untuk Pembuatan Neraca Massa

Pengambilan Sampel

Mobile Crusher 1 64582.427 2 66907.641 3 65980.256 4 71875.598 5 69250.584 6 66489.565 7 69402.852 8 66355.301 9 69378.617 10 67475.298 Rata-rata 67769.800 Faktor Konversi

Creper I 53360.031 59548.674 53849.275 62385.540 60878.348 67825.257 61386.580 58697.340 60725.656 58124.155 59678.086 0.8806

Input Stasiun Proses (kg/hari) Creper II Hammer Mills Vortex Pump 33845.192 28563.427 28528.935 34018.684 26863.690 26848.675 31106.892 28353.593 28299.652 32815.372 27829.457 27794.618 34797.471 29688.248 29647.91 36227.702 31930.416 31908.377 35425.288 30198.722 30092.052 32702.136 27538.507 27508.485 35758.648 31637.351 31605.114 32154.725 27454.053 27417.536 33885.217 29005.746 28965.138 0.5678 0.856 0.9986

Dryer 28428.127 26748.622 28183.459 27691.744 29537.734 31806.782 29982.586 27401.551 31500.187 27327.842 28860.864 0.9964

Pengemasan 13951.494 12094.629 13728.342 1228.795 13024.280 14383.465 12679.636 12881.308 14029.628 13675.821 12167.740 0.4216

Lampiran 6. Potensi Penerapan Produksi Bersih Pada Setiap Stasiun Proses No

Sumber Limbah

1

Lateks homogen akibat bocornya talang

Peluang Produksi Bersih Reduce √

Recycle 〤

Reuse 〤

Keterangan

Recovery 〤

Perlu dilakukan penelitian lebih lanjut untuk dapat diterapkan dengan memperhatikan mutu produk yang akan dihasilkan

2

Limbah cair dari mesin mobile crusher

3

Limbah cair dari mesin penggiling creper I

√

√

〤

〤

4

Limbah cair dari mesin penggiling creper II

√

√

〤

〤

5

Limbah cair dari mesin penggiling hammer mills

√

√

〤

〤

6

Limbah cair dari mesin penggiling vortex pump

√

√

〤

〤

Keterangan : - √ - 〤

Melalui perubahan teknologi dengan cara pemasangan talang permanen untuk mengindari kebocoran

√

: dapat

√

〤

diterapkan : tidak dapat diterapkan

〤 Pengurangan jumlah debit air yang dibutuhkan untuk pencucian di mesin penggiling perlu dilakukan penelitian lebih lanjut untuk mengetahui debit air optimum untuk proses pencucian. Air hasil recycle dari mesin ini dapat digunakan pada mesin creper I, creper II, serta pada mesin creper I dan creper II secara bersamaan. Pengurangan jumlah debit air yang dibutuhkan untuk pencucian di mesin penggiling perlu dilakukan penelitian lebih lanjut untuk mengetahui debit air optimum untuk proses pencucian.Air hasil recycle dari mesin ini dapat digunakan pada mesin creper I, creper II,hammer mills serta dapat digunakan pada mesin creper I dan creper II secara bersamaan. Pengurangan jumlah debit air yang dibutuhkan untuk pencucian di mesin penggiling perlu dilakukan penelitian lebih lanjut untuk dapat diketahui besar debit air yang optimum untuk proses pencucian. Air hasil recycle dari mesin ini dapat digunakan pada mesin creper I, creper II,hammer mills, creper I dan creper II secara bersamaan, creper I, creper II dan hammer mills secara bersamaan serta dapat pula digunakan kembali pada mesin vortex pump dan hammer mills secara bersamaan. Pengurangan jumlah debit air yang dibutuhkan untuk pencucian di mesin penggiling perlu dilakukan penelitian lebih lanjut untuk dapat diketahui besar debit air yang optimum untuk proses pencucian. Air hasil recycle dari mesin ini dapat digunakan pada mesin creper I, creper II,hammer mills, creper I dan creper II secara bersamaan, creper I, creper II dan hammer mills secara bersamaan serta dapat pula digunakan kembali pada mesin vortex pump dan hammer mills secara bersamaan.

Lampiran 7. Perhitungan Ukuran Bak Pengendapan, Penampungan dan Penyaringan Instalasi Daur Ulang

A. BAK PENGENDAPAN DAN PENAMPUNGAN 1. Hammer Mills dan Tirisan Box Mesin Pengering Volume Air Limbah Hammer Mills = 10.982,928 kg/hari Volume Air Limbah Box Dryer

= 56.388,152 kg/hari

Volume Total

= 67.371,08 kg/hari = 67,37 m3/hari

Maka volume bak yang dapat dibuat berukuran 4,5 m x 4,5 m x 3,5 m

2. Creper I dan Creper II Volume Air Limbah Creper I

= 25.706,217 kg/hari

Volume Air Limbah Creper II

= 22.542,154 kg/hari

Volume Total

= 48.248,37 kg/hari = 48,25 m3/hari

Maka volume bak yang dapat dibuat berukuran 3,5 m x 3,5 m x 4 m

B. BAK PENYARINGAN Debit air = 5L/1,4 menit = 3,572 L/menit = 214,286 L/jam Luas permukaan = 0,4 m x 0,4 m = 0,16 m2 Tinggi maksimum air mengapung = 0,005 m3/0,16 m2 = 0,032 m Jadi berapapun luas permukaan bak penyaringan, jika tinggi air mengapung sebesar 0,032 m akan habis dalam waktu 1,4 menit, atau air mengapung setinggi 1 cm akan habis dalam 0,4375 menit. 1. Hammer Mills dan Tirisan Box Mesin Pengering Luas Permukaan Bak = 1,9 m x 1,9 m = 3,61 m2 Tinggi = 1 cm = 0,01 m Volume = 0,0361 m3/0,4375 menit = 0,0825 m3/menit = 4,95 m3/jam

Waktu yang diinginkan air habis dari bak penyaringan = 12,5 jam/hari Volume air = 67.371,08 kg/hari = 67,37 m3/hari = 68 m3/hari Debit saringan = 68 m3/12,5 jam = 5,44 m3/jam Tinggi air mengapung = Debit saringan – Volume air = 5,44 m3/jam - 4,95 m3/jam = 0,48 m3/jam = 0,136 m/jam Jadi tinggi air mengapung selama 12,5 jam = 0,136 m/jam x 12,5 jam = 1,7 m Maka tinggi bak pembekuan = tinggi air mengapung + tinggi saringan = 1,7 m + 0,75 m = 2,45 m

Ukuran bak penyaringan yang dapat dibuat = 1,9 m x 1,9 m x 2,5 m

2. Creper I dan Creper II Luas Permukaan Bak = 1,6 m x 1,6 m = 2,56 m2 Tinggi = 1 cm = 0,01 m Volume = 0,0256 m3/0,4375 menit = 0,0585 m3/menit = 3,51 m3/jam Waktu yang diinginkan air habis dari bak penyaringan = 12,5 jam/hari Volume air = 48.248,37 kg/hari = 48,25 m3/hari = 49 m3/hari Debit saringan = 49 m3/12,5 jam = 3,92 m3/jam Tinggi air mengapung = Debit saringan – Volume air = 3,92 m3/jam – 3,51 m3/jam = 0,41 m3/jam = 0,16 m/jam Jadi tinggi air mengapung selama 12,5 jam = 0,16 m/jam x 12,5 jam =2m Maka tinggi bak pembekuan = tinggi air mengapung + tinggi saringan = 2 m + 0,75 m = 2,75 m Ukuran bak penyaringan yang dapat dibuat = 1,6 m x 1,6 m x 2,8 m

Lampiran 8. Perincian Biaya Investasi, Total Modal, Depresiasi dan Modal Kerja Penggantian Mesin Pengering

No

Uraian

1

Jumlah

Pembelian Dryer

Satuan

2

Harga/Satuan (Rp.)

Unit

Total Harga (Rp.)

901600000

Total

No

1

1803200000

Uraian 1 Investasi Alat 2 Modal Kerja Total

No

1803200000

Uraian

Pembelian Dryer

Jumlah (Rp.) 1803200000 326400 1803526400

Jumlah

2

Satuan

Harga/Satuan

Total Harga

Umur Pakai

(Rp.)

(Rp.)

(Tahun)

Unit

901600000

Total

No

Uraian

A B

Pelumas dryer Lain-lain Total Modal Kerja

1803200000

20

1803200000

Jumlah

Satuan 8

Liter

Harga/Satuan (Rp.) 15800

Total Harga (Rp.) 126400 200000 326400

Nilai Sisa

Penyusutan Pemeliharaan (Per tahun)

(Per Tahun)

450800000

67620000

18032000

450800000

67620000

18032000

Lampiran 9. Perincian Biaya Operasional Mesin Pengering

No A 1 2 B 1

Uraian Biaya Tetap Penyusutan Pemeliharaan Total Biaya Tetap Biaya Tidak Tetap Biaya Pelumas Dryer Total Biaya Tidak Tetap Total Biaya

Biaya Tahun ke- (Rp.) 5 6

1

2

3

4

67620000 18032000 85652000

67620000 18032000 85652000

67620000 18032000 85652000

67620000 18032000 85652000

67620000 18032000 85652000

1516800 1516800 87168800

1516800 1516800 87168800

1516800 1516800 87168800

1516800 1516800 87168800

1516800 1516800 87168800

7

8

9

67620000 18032000 85652000

67620000 18032000 85652000

67620000 18032000 85652000

67620000 18032000 85652000

1516800 1516800 87168800

1516800 1516800 87168800

1516800 1516800 87168800

1516800 1516800 87168800

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

67620000 18032000 85652000

67620000 18032000 85652000

67620000 18032000 85652000

67620000 18032000 85652000

67620000 18032000 85652000

67620000 18032000 85652000

67620000 18032000 85652000

67620000 18032000 85652000

67620000 18032000 85652000

67620000 18032000 85652000

67620000 18032000 85652000

1516800 1516800 87168800

1516800 1516800 87168800

1516800 1516800 87168800

1516800 1516800 87168800

1516800 1516800 87168800

1516800 1516800 87168800

1516800 1516800 87168800

1516800 1516800 87168800

1516800 1516800 87168800

1516800 1516800 87168800

1516800 1516800 87168800

Lampiran 10. Nilai Penghematan Penggantian Mesin Pengering

No A 1 B 1 2

Uraian Penerimaan Penghematan bahan bakar dryer Total Penerimaan Pengeluaran Biaya Tetap Biaya Tidak Tetap Total Pengeluaran Nilai Penghematan Total Pajak Penghasilan NP Setelah Pajak

Tahun ke- (Rp.) 5

1

2

3

4

634047264 634047264

634047264 634047264

634047264 634047264

634047264 634047264

85652000 1516800 87168800 546878464 191407462 355471002

85652000 1516800 87168800 546878464 191407462 355471002

85652000 1516800 87168800 546878464 191407462 355471002

85652000 1516800 87168800 546878464 191407462 355471002

6

7

8

9

634047264 634047264

634047264 634047264

634047264 634047264

634047264 634047264

634047264 634047264

85652000 1516800 87168800 546878464 191407462 355471002

85652000 1516800 87168800 546878464 191407462 355471002

85652000 1516800 87168800 546878464 191407462 355471002

85652000 1516800 87168800 546878464 191407462 355471002

85652000 1516800 87168800 546878464 191407462 355471002

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

634047264 634047264

634047264 634047264

634047264 634047264

634047264 634047264

634047264 634047264

634047264 634047264

634047264 634047264

634047264 634047264

634047264 634047264

634047264 634047264

634047264 634047264

85652000 1516800 87168800 546878464 191407462 355471002

85652000 1516800 87168800 546878464 191407462 355471002

85652000 1516800 87168800 546878464 191407462 355471002

85652000 1516800 87168800 546878464 191407462 355471002

85652000 1516800 87168800 546878464 191407462 355471002

85652000 1516800 87168800 546878464 191407462 355471002

85652000 1516800 87168800 546878464 191407462 355471002

85652000 1516800 87168800 546878464 191407462 355471002

85652000 1516800 87168800 546878464 191407462 355471002

85652000 1516800 87168800 546878464 191407462 355471002

85652000 1516800 87168800 546878464 191407462 355471002

Lampiran 11. Arus Penerimaan dan Pengeluaran Penggantian Mesin Pengering No

A 1 2 3 B 1 2

Uraian

Tahun ke- (Rp.)

Penerimaan Modal sendiri NP Setelah pajak Nilai Sisa Total Penerimaan Pengeluaran Pembelian alat Modal Kerja Total Pengeluaran Aliran Kas Bersih Total Kas Awal Tahun Total kas Akhir Tahun 9

10

0

1

2

3

4

5

6

7

8

1803526400 0 0

0 355471002 0

0 355471002 0

0 355471002 0

0 355471002 0

0 355471002 0

0 355471002 0

0 355471002 0

0 355471002 0

1803526400

355471002

355471002

355471002

355471002

355471002

355471002

355471002

355471002

1803200000 326400

0 0

0 0

0 0

0 0

0 0

0 0

0 0

0 0

1803526400

0

0

0

0

0

0

0

0

0

355471002

355471002

355471002

355471002

355471002

355471002

355471002

355471002

0

0

355471002

710942003

1066413005

1421884006

1777355008

2132826010

2488297011

0

355471002

710942003

1066413005

1421884006

1777355008

2132826010

2488297011

2843768013

12

13

11

14

15

16

17

18

19

20

0

0

355471002

355471002

355471002

355471002

355471002

355471002

355471002

355471002

355471002

355471002

355471002

355471002

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

450800000

355471002

355471002

355471002

355471002

355471002

355471002

355471002

355471002

355471002

355471002

355471002

806271002

0 0

0 0

0 0

0 0

0 0

0 0

0 0

0 0

0 0

0 0

0 0

0 0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

355471002

355471002

355471002

355471002

355471002

355471002

355471002

355471002

355471002

355471002

355471002

806271002

2843768013

3199239014

3554710016

3910181018

4265652019

4621123021

4976594022

5332065024

5687536026

6043007027

6398478029

6753949030

3199239014

3554710016

3910181018

4265652019

4621123021

4976594022

5332065024

5687536026

6043007027

6398478029

6753949030

7560220032

Lampiran 12. Hasil Analisis Finansial Penggantian Mesin Pengering

Tahun

Aliran Kas Bersih

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

-1803526400 355471002 355471002 355471002 355471002 355471002 355471002 355471002 355471002 355471002 355471002 355471002 355471002 355471002 355471002 355471002 355471002 355471002 355471002 355471002 806271002

Discount Rate = 16 % Hasil Analisis Finansial NVP 282042393.52 IRR 19.271% Benefit 2130700860 Cost 1803526400 B/C ratio 1.1814

Lampiran 13. Perincian Biaya Investasi dan Total Modal Pembuatan Daur Ulang Air

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

No

Uraian Bak penyaringan I (1.9 x 1.9 x 2.5) Bak penyaringan II (1.6 x 1.6 x 2.8) Bak pengendapan I (4.5 x 4.5 x 3.5) Bak pengendapan II (3.5 x 3.5 x 4) Bak penampungan I (4.5 x 4.5 x 3.5) Bak penampungan II (3.5 x 3.5 x 4) Pompa Creaper I ( 1000 watt, 3.66 m3/jam) Pompa Creaper II ( 1000 watt, 3.66 m3/jam) Pompa Hammer Mills (370 watt, 1.95 m3/jam) Pompa Box Dryer (1000 watt, 8.4m3/jam) Pipa 1 " (Wavin) Pipa 1,5 " (Wavin) Lain-lain Total

Uraian

Jumlah (Rp.)

1 Investasi Alat

72523750

2 Modal Kerja

1385582.5

Total

73909332.5

Jumlah 9.025 7.168 70.875 49 70.875 49 2 2 2 2 16 14

Satuan M3 M3 M3 M3 M3 M3 Unit Unit Unit Unit m m

Harga/Satuan (Rp.) 250000 250000 250000 250000 250000 250000 1050000 1050000 585000 1450000 8000 10000

Total Harga (Rp.) 2256250 1792000 17718750 12250000 17718750 12250000 2100000 2100000 1170000 2900000 128000 140000 200000 72523750

Lampiran 14. Depresiasi Pembuatan Daur Ulang Air

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Uraian

Jumlah

Satuan

Total Harga (Rp.) 2256250

Umur Pakai (Tahun) 10

Nilai Sisa

m3

Harga/Satuan (Rp.) 250000

1128125

Penyusutan (Per tahun) 112813

Pemeliharaan (Per Tahun) 22562.5

Bak penyaringan I (2 x 2 x 3) Bak penyaringan II (1.9 x 1.9 x 2.3) Bak pengendapan I (4.5 x 4.5 x 3.5) Bak pengendapan II (3.5 x 3.5 x 4) Bak penampungan I (4.5 x 4.5 x 3.5) Bak penampungan II (3.5 x 3.5 x 4) Pompa Creaper I ( 1000 watt, 3.66 m3/jam) Pompa Creaper II ( 1000 watt, 3.66 m3/jam) Pompa Hammer Mills (370 watt, 1.95 m3/jam) Pompa Box Dryer (1000 watt, 8.4m3/jam) Pipa 1 " (Wavin) Pipa 1,5 " (Wavin) Lain-lain Total

9.025 7.168

m3

250000

1792000

10

896000

89600

17920

70.875 49

m3 m3

250000 250000

17718750 12250000

10 10

8859375 6125000

885938 612500

177187.5 122500

70.875

m3

250000

17718750

10

8859375

885938

177187.5

49

m3

250000

12250000

10

6125000

612500

122500

2

Unit

1050000

2100000

10

210000

189000

210000

2

Unit

1050000

2100000

10

210000

189000

210000

2

Unit

585000

1170000

10

117000

105300

117000

2 16 14

Unit m m

1450000 8000 10000

2900000 128000 140000 200000 72523750

10 10 10 10

290000 0 0 0 32819875

261000 12800 14000 20000 3990388

290000 19200 21000 30000 1537058

Lampiran 15. Modal Kerja Pemnbuatan Daur Ulang Air

No A

B

C D

Uraian Bahan Penyaring I 1. Ijuk 2. Batu 3. Pasir 4. Zeolit Bahan Penyaring II 1. Ijuk 2. Batu 3. Pasir 4. Zeolit Pelumas Pompa Lain-lain Total Modal Kerja

Jumlah

Satuan

Harga/Satuan (Rp.)

Total Harga (Rp.)

0.722 0.722 0.722 0.5415

m3 m3 m3 m3

17500 37500 30000 235000

12635 27075 21660 127252.5

0.512 0.512 0.512 0.384 4

m3 m3 m3 m3 Liter

17500 37500 30000 235000 15800

8960 19200 15360 90240 63200 1000000 1385583

Lampiran 16. Perincian Biaya Operasional Pembuatan Daur Ulang Air

No a 1 2 b 1 2 2 3 4

Uraian Biaya Tetap Penyusutan Pemeliharaan Total Biaya Tetap Biaya Tidak Tetap Biaya Penggantian Bahan Penyaring Biaya Pencucian Bahan Penyaring Biaya Pelumas Biaya Tenaga Kerja Biaya Operasional Pompa Total Biaya Tidak Tetap Total Biaya

Biaya Tahun ke- (Rp.) 5 6

1

2

3

4

7

3990388 1537058 5527445

3990388 1537058 5527445

3990388 1537058 5527445

3990388 1537058 5527445

3990388 1537058 5527445

3990388 1537058 5527445

3990388 1537058 5527445

1934295

1934295

1934295

1934295

1934295

1934295

1305600 758400 7200000

1305600 758400 7200000

1305600 758400 7200000

1305600 758400 7200000

1305600 758400 7200000

12379177

12379177

12379177

12379177

23577472 29104917

23577472 29104917

23577472 29104917

23577472 29104917

8

9

10

3990388 1537058 5527445

3990388 1537058 5527445

3990388 1537058 5527445

1934295

1934295

1934295

1934295

1305600 758400 7200000

1305600 758400 7200000

1305600 758400 7200000

1305600 758400 7200000

1305600 758400 7200000

12379177

12379177

12379177

12379177.4

12379177

12379177

23577472 29104917

23577472 29104917

23577472 29104917

23577472.4 29104917.4

23577472 29104917

23577472 29104917

Lampiran 17. Nilai Penghematan Pembuatan Daur Ulang Air

No A 1 2 B 1 2

Uraian

Tahun ke- (Rp.) 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Penerimaan Penghematan air recycle Penghematan biaya pengolahan limbah Total Penerimaan

45285827

45285827

45285827

45285827

45285827

45285827

45285827

45285827

45285827

45285827

2373787 47659613

2373787 47659613

2373787 47659613

2373787 47659613

2373787 47659613

2373787 47659613

2373787 47659613

2373787 47659613

2373787 47659613

2373787 47659613

Pengeluaran Biaya Tetap Biaya Tidak Tetap

5527445 23577472

5527445 23577472

5527445 23577472

5527445 23577472

5527445 23577472

5527445 23577472

5527445 23577472

5527445 23577472

5527445 23577472

5527445 23577472

Total Pengeluaran

29104917

29104917

29104917

29104917

29104917

29104917

29104917

29104917

29104917

29104917

Nilai Penghematan

18554696

18554696

18554696

18554696

18554696

18554696

18554696

18554696

18554696

18554696

Total Pajak Penghasilan NP Setelah Pajak

927735 17626961

927735 17626961

927735 17626961

927735 17626961

927735 17626961

927735 17626961

927735 17626961

927735 17626961

927735 17626961

927735 17626961

Lampiran 18. Arus Penerimaan Pengeluaran dan Hasil Analisis Finansial Pembuatan Daur Ulang Air

Uraian

No A 1 2 3 B 1 2

Penerimaan Modal sendiri NP Setelah pajak Nilai Sisa Total Penerimaan Pengeluaran Pembelian alat Modal Kerja Total Pengeluaran Aliran Kas Bersih Total Kas Awal Tahun Total kas Akhir Tahun

Tahun 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Aliran Kas Bersih -73909333 17626961 17626961 17626961 17626961 17626961 17626961 17626961 17626961 17626961 50446836

Tahun ke- (Rp.) 0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

73909333 0 0

0 17626961 0

0 17626961 0

0 17626961 0

0 17626961 0

0 17626961 0

0 17626961 0

0 17626961 0

0 17626961 0

0 17626961 0

0 17626961 32819875

73909333

17626961

17626961

17626961

17626961

17626961

17626961

17626961

17626961

17626961

50446836

72523750 1385583

0 0

0 0

0 0

0 0

0 0

0 0

0 0

0 0

0 0

0 0

73909333

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

17626961

17626961

17626961

17626961

17626961

17626961

17626961

17626961

17626961

50446836

0

0

17626961

35253922

52880884

70507845

88134806

105761767

123388728

141015690

158642651

0

17626961

35253922

52880884

70507845

88134806

105761767

123388728

141015690

158642651

209089487

Discount Rate = 16 % Hasil Analisis Finansial NVP IRR Benefit Cost B/C ratio

16142679.60 21.900% 85195158 73909333 1.153

KAJIAN POTENSI PENERAPAN PRODUKSI BERSIH PADA INDUSTRI CRUMB RUBBER

Recommend Documents