KAJIAN PELUANG APLIKASI PRODUKSI BERSIH UNTUK MENINGKATKAN EFISIENSI PRODUKSI TEH BOTOL SOSRO (Studi Kasus di PT. Sinar Sosro KPB Cibitung, Bekasi)
MASKUR ROZAQI
DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2015
PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA* Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Kajian Peluang Aplikasi Produksi Bersih Untuk Meningkatkan Efisiensi Produksi Teh Botol Sosro (Studi Kasus di PT Sinar Sosro KPB Cibitung) adalah benar karya saya dengan arahan dari komisi pembimbing dan belum diajukan dalam bentuk apa pun kepada perguruan tinggi mana pun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka dibagian akhir skripsi ini. Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut Pertanian Bogor. Bogor, Maret 2015 Maskur Rozaqi F34100010
ABSTRAK MASKUR ROZAQI. Kajian Peluang Aplikasi Produksi Bersih Untuk Meningkatkan Efisiensi Produksi Teh Botol Sosro (Studi Kasus di PT. Sinar Sosro KPB Cibitung). Dibimbing oleh ANAS MIFTAH FAUZI Teh Botol Sosro (TBS) merupakan salah satu produk utama hasil pengolahan teh pada PT. Sinar Sosro KPB Cibitung. Secara keseluruhan, efisiensi produksi dipengaruhi oleh efisiensi proses di unit proses pengolahan air, unit proses ekstraksi, unit proses pencampuran, serta unit proses pembotolan. Pada tahun 2011 dengan jumlah produksi TBS sebanyak 228 129 672 botol menghasilkan tingkat efisiensi produksi TBS sebesar 58.24%. Pada tahun 2012 terjadi penurunan tingkat efisiensi produksi TBS menjadi 57.08%, dengan jumlah produksi sebanyak 271 265 184 botol, dan tahun 2013 menjadi 56.35% dengan jumlah produksi TBS yaitu sebanyak 246 664 944 botol. Efisiensi produksi dipengaruhi oleh kinerja mesin. Tujuan penelitian ini adalah menganalisis peluang aplikasi produksi bersih dan merumuskan alternatif terbaik yang dapat diaplikasikan di lini proses produksi teh botol sosro. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah quick scan pada lini proses produksi teh botol sosro dan analisis kelayakan untuk aplikasinya. Hasil quick scan menunjukkan bahwa terdapat inefisiensi pada unit proses pengolahan air, unit proses ekstraksi, unit proses pencampuran, dan unit proses pembotolan. Penyebab inefisiensi tertinggi berdasarkan waktu terlama dalam penundaan produksi terjadi pada unit proses pencucian botol dan unit proses filler-crowner. Alternatif strategi produksi bersih yang direkomendasikan adalah penerapan good operating practices, pengunaan alat sensor level kontrol pada tangki ekstraksi dan tanki pencampuran, serta perawatan unit proses pencucian botol dan pengisian teh cair manis (TCM). Berdasarkan hasil analisis kelayakan dan unit proses yang paling sering mengalami inefisiensi, maka prioritas dari penerapan produksi bersih adalah penerapan sistem pemeliharaan mesin pencucian botol. Kata kunci: Efisiensi, lini proses produksi TBS, produksi bersih, analisis kelayakan.
ABSTRACT MASKUR ROZAQI. Study on Cleaner Production Implementation To Improve Production Efficiency of Teh Botol Sosro. (Case Study at PT. Sinar Sosro KPB Cibitung). Supervised by ANAS MIFTAH FAUZI. Teh Botol Sosro (TBS) is one of the main products of tea processing in PT Sinar Sosro KPB Cibitung. The total production efficiency was influenced by efficiency in the water treatment process unit, extraction process unit, mixing process unit, and bottling process unit. TBS production efficiency in 2011 was 58.24% with total production of 228 129 672 bottles. The efficiency continuously decreased in 2012 and 2013 at 57.08% and 56.35% with total production of TBS 271 265 184 bottles and 246 664 944 bottles, respectively. The decrease of
production efficiency was affected by machines performance. The purpose of this study was to analyse the opportunity for cleaner production implementation and to formulate its alternative strategy for improving the efficiency of TBS production process. The methods used in this study were quick scan on the production process of TBS, and implementation feasibility assessment. The result from quick scan showed that inefficiency of TBS production occured in some unit processes, namely water treatment process unit, extraction process unit, mixing process unit, and bottling process unit. The inefficiency of production with respect to the highest breakdown time were the bottle washing process unit and fillercrowner process unit. Alternative strategies of cleaner production recommended are implementation of good operating practices, the use of control level sensors for the extraction tank and mixing tank, good maintenance of bottle washer units and liquid sweet tea (TCM) filling units of as a preventive action. Result of the feasibility assessment and the highest frequency (modus) of breakdown time, it is recommended the priority for implementation of cleaner production in the the bottle washing machine maintenance system. Keywords: Efficiency, TBS production line, cleaner production, feasibility assessment.
KAJIAN PELUANG APLIKASI PRODUKSI BERSIH UNTUK MENINGKATKAN EFISIENSI PRODUKSI TEH BOTOL SOSRO (Studi Kasus di PT. Sinar Sosro KPB Cibitung)
MASKUR ROZAQI
Skripsi sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pertanian pada Departemen Teknologi Industri Pertanianp
DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2015
Judul Skripsi : Kajian Peluang Aplikasi Produksi Bersih Untuk Meningkatkan Efisiensi Produksi Teh Botol Sosro (Studi Kasus di PT. Sinar Sosro KPB Cibitung) Nama : Maskur Rozaqi NIM : F34100010
Disetujui oleh
Prof Dr Ir Anas M.Fauzi MEng. Pembimbing
Diketahui oleh
Prof Dr Ir Nastiti Siswi Indrasti Ketua Departemen
Tanggal Lulus: (
)
PRAKATA Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah subhanahu wa ta’ala atas segala karunia-Nya sehingga karya ilmiah ini berhasil diselesaikan. Topik yang dipilih dalam penelitian yang dilaksanakan sejak bulan Februari 2014 ini ialah produksi bersih, dengan judul Kajian Peluang Aplikasi Produksi Bersih Untuk Meningkatkan Efisiensi Produksi Teh Botol Sosro. Terima kasih penulis ucapkan kepada Bapak Prof. Dr. Ir. Anas Miftah Fauzi, MEng selaku pembimbing dan Bapak Tamsil yang telah banyak membantu dalam menentukan tempat penelitian. Ungkapan terima kasih juga disampaikan kepada ayah, ibu, serta seluruh keluarga, atas segala doa dan kasih sayangnya. Terima kasih juga saya ucapkan kepada Bapak Efendi selaku Manajer umum (GM) PT.Sinar Sosro KPB Cibitung, Bapak Lestian selaku Manajer Personalia, Bapak Widodo Selaku Manajer Produksi, Bapak Panji Selaku Senior Supervisor Produksi serta teman-teman Operator Produksi yang telah banyak membantu dalam penelitian selama di Sosro. Terimakasih saya ucapkan untuk teman-teman TIN khususnya TIN 47 yang memberikan motivasi dalam penyelesaian tugas akhir ini. Semoga karya ilmiah ini bermanfaat Bogor, Maret 2015 Maskur Rozaqi
DAFTAR ISI DAFTAR TABEL DAFTAR GAMBAR DAFTAR LAMPIRAN PENDAHULUAN
i i i 1
Latar Belakang
1
Tujuan Penelitian
2
Manfaat Penelitian
2
Ruang Lingkup Penelitian
3
Tinjauan Pustaka
3
METODOLOGI Waktu dan Tempat Penelitian HASIL DAN PEMBAHASAN Analisis Neraca Massa Proses Produksi Teh Botol Sosro Analisis Peluang Penerapan Produksi Bersih di PT Sinar Sosro Cibitung SIMPULAN DAN SARAN
6 6 8 8 12 17
Simpulan
17
Saran
18
DAFTAR PUSTAKA
19
LAMPIRAN RIWAYAT HIDUP
21 52
DAFTAR TABEL 1 Tabel 1 Tahapan Metode Penelitian 2 Tabel 2 Efisiensi sebelum aplikasi produksi bersih 3 Tabel 3 Efisiensi setelah aplikasi produksi bersih
8 16 17
DAFTAR GAMBAR 1 2 3 4 5 6 7
Neraca massa unit proses pengolahan air Kebocoran packing pipa unit proses pengolahan air Neraca massa unit proses penyeduhan Neraca massa unit proses pencampuran Kebocoran pada packing pipa TCM Neraca massa unit proses pembotolan Waktu penundaan produksi tiap unit proses produksi TBS
9 9 10 11 11 11 12
DAFTAR LAMPIRAN 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Diagram alir pembuatan TBS Pemetaan produksi teh botol sosro Pemetaan dapur Pemetaan produksi teh botol sosro Analisis kelayakan penutupan kebocoran dengan pengelasan pipa Analisis kelayakan evaluasi formulasi bahan baku Analisis kelayakan penggunanaan alat sensor untuk tangki TCP Analisis kelayakan penggunaan alat sensor untuk tangki TCM Analisis kelayakan penggantia seal pencegah kebocoran Analisis kelayakan pemeliharaan mesin pencucian botol Analisis kelayakan pemeliharaan mesin filler Analisis penyebab inefisiensi menggunakan stop watch Analisis perhitungan efisiensi periode Januari 2014 Analisisi perhitungan efisiensi periode Februari 2014 Perhitungan efisiensi dengan aplikasi produksi bersih Validasi hasil penelitian Dokumentasi
19 22 23 24 25 27 28 30 32 34 37 40 43 44 46 46 50
1
PENDAHULUAN Latar Belakang PT. Sinar Sosro Cibitung adalah salah satu perusahaan yang bergerak di bidang produksi minuman dengan kapasitas 60 000 botol/jam. Produksi teh botol sosro merupakan produk yang dihasilkan melalui tahapan-tahapan proses pengolahan teh yang dimulai dari penerimaan bahan baku, penanganan bahan baku, proses produksi, pengemasan, penyimpanan dan penggudangan produk, serta distribusi pemasaran. Semakin meningkatnya persaingan pada bidang manufaktur, maka perusahaan harus melakukan perbaikan secara berkelanjutan untuk menjaga kestabilan perusahaan dalam mencapai visinya. Salah satu faktor yang perlu diperhatikan adalah sistem perawatan mesin karena mesin-mesin merupakan bagian perusahaan yang perlu dijaga ketersediaannya untuk mendukung kelancaran proses produksi. Oleh sebab itu, perlu dijaga dan ditingkatkan kehandalan mesin sehingga dapat mendukung kelancaran proses produksi (Siswanto 2010). Proses produksi yang baik akan menghasilkan penghematan biaya dan bahan baku serta dengan teknologi yang tepat dapat meningkatkan produktivitas. Menurut Nasution (2006) produktivitas didefinisikan sebagai hubungan antara input dan output suatu sistem produksi, produktivitas juga diartikan sebagai tingkatan efisiensi dalam memproduksi barang atau jasa, produktivitas mengutarakan cara pemanfaatan secara baik terhadap sumber-sumber dalam memproduksi barang, dengan kata lain produktivitas merupakan ukuran untuk evaluasi dalam perusahaan apakah sesuai dengan kinerja atau justru tidak bekerja secara optimal karena beberapa hal yang menyangkut kebijakan perusahaan. Berdasarkan data produksi TBS PT Sinar Sosro Cibitung bahwa efisiensi produksi TBS menurun 0.95% setiap tahunnya. Rata-rata efisiensi tahun 2011 adalah 58.24%, kemudian pada tahun 2012 menurun menjadi 57.08%, dan pada tahun 2013 menurun menjadi 56.35%. Penurunan efisiensi ini salah satunya disebabkan oleh waktu penundaan produksi akibat kerusakan mesin masih tinggi. Waktu penundaan produksi ini dapat dilihat dari seberapa lama waktu yang dibutuhkan untuk melakukan perawatan mesin. Rata-rata waktu perawatan mesin per bulan adalah 18.75 jam. Pengertian efisiensi dalam produksi merupakan perbandingan antara output dan input, berkaitan dengan tercapainya output maksimum dengan sejumlah input serta teknologi yang ada (Aubyn et al 2008). Semakin tinggi rasio output terhadap input maka semakin tinggi tingkat efisiensi yang dicapai (Khazanani 2011). Dalam mengukur tingkat efisiensi diperlukan informasi mengenai estimasi input yang digunakan dan estimasi output yang dihasilkan, kemudian membandingkan antara input dan output tersebut (Risandewi 2013) Beberapa konsep dapat diaplikasikan untuk membantu perusahaan dalam memaksimalkan produksi teh botol sosro (TBS). Salah satu konsep yang dapat diterapkan adalah konsep produksi bersih (cleaner production). Konsep ini secara garis besar dapat membantu perusahaan dalam mengoptimumkan produksi dengan
2 cara memodifikasi dan memaksimalkan bahan masuk dan proses sehingga dapat memaksimalkan produk serta meminimalkan limbah dan bahan baku tidak terkonversi. Konsep pengaplikasian produksi bersih dinilai lebih sederhana sehingga dapat memudahkan perusahaan untuk mengaplikasikan konsep ini dalam proses produksinya. Pada proses produksi, produksi bersih memberikan beberapa pilihan yang dapat dilakukan untuk meningkatkan efisiensi produksi dan mereduksi limbah. Pilihan-pilihan itu adalah pengubahan bahan baku, pengubahan teknologi, good operating practice/ goodhouse keeping, pengubahan produk, reuse serta recycling (UNEP 2004). Menurut Indastri dan Fauzi (2009) secara garis besar pemilihan penerapan produksi bersih dapat dikelompokkan menjadi lima bagian, yaitu: 1. Penerapan Operasi yang Baik (good housekeeping) Mencakup tindakan prosedural, adminstratif maupun institusional yang dapat digunakan perusahaan untuk mengurangi limbah dan emisi. Penerapan operasi ini mencakup pengembangan sumberdaya manusia, tata cara penanganan dan investasi bahan, pencegahan kehilangan bahan, pemisahan limbah menurut jenisnya, penjadwalan produksi. 2. Perubahan material input Bertujuan untuk mengurangi atau menghilangkan bahan berbahaya dan beracun yang masuk atau yang digunakan dalam proses produksi, sehingga dapat juga menghindari terbentuknya limbah B3 dalam proses produksi. Perubahan material input termasuk pemurnian bahan dan subtitusi bahan. 3. Perubahan teknologi Mencakup modifikasi proses dan peralatan. Tujuannya untuk mengurangi limbah dan emisi. Perubahan teknologi dapat dimulai dari yang sederhana dalam waktu yang singkat dan biaya murah sampai dengan perubahan yang memerlukan investasi tinggi. 4. Perubahan produk Meliputi subtitusi produk, konservasi produk, dan perubahan komposisi produk 5. On-site Reuse Merupakan upaya penggunaan kembali bahan-bahan yang terkandung dalam limbah, baik untuk digunakan kembali pada proses awal atau sebagai material input dalam proses yang lain. Penerapan produksi bersih ini diharapkan mampu memberikan perbaikan efisiensi atau peningkatan produktivitas, performansi yang lebih baik, serta peningkatan keuntungan kompetitif pada produksi TBS. Tujuan Penelitian Penelitian ini bertujuan menghasilkan rekomendasi perbaikan untuk peningkatan efisiensi produksi TBS dengan penerapan pilihan produksi bersih. Manfaat Penelitian Manfaat dari penelitian ini adalah membantu mengatasi masalah penurunan efisiensi produksi TBS dengan memberikan rekomendasi pilihan produksi bersih yang diharapkan mampu meningkatkan performansi produksi TBS.
3
Ruang Lingkup Penelitian Penelitian ini merupakan penelitian studi kasus yang dimaksudkan untuk menyelesaikan masalah yang terjadi pada lini proses produksi teh botol sosro terkait penurunan efisiensi produksi teh botol sosro. Fokus dalam penelitian ini adalah menganalisis masalah yang terjadi pada lini proses produksi teh botol sosro dan memberikan rekomendasi perbaikan dengan konsep produksi bersih.
Tinjauan Pustaka Neraca Massa Neraca massa atau neraca berat seringkali disebut sebagai neraca material dalam industri kimia, suatu neraca massa dapat bermakna tanpa adanya neraca energi, tetapi sebaliknya suatu neraca energi membutuhkan pengetahuan tentang massa dari komposisi dari semua aliran yang ada dalam neraca (Clausen dan Mattson 1978). Analisis neraca massa merupakan analasis pengecekan seluruh bahan yang masuk seperti energi dan bahan yang keluar seperti limbah dan produk samping. Dalam menelusuri aliran bahan, penting untuk mengatur batas yang jelas media pengukuran massa (Yousfi 2004). Suatu sistem apapun, jumlah materi akan tetap walaupun terjadi perubahn bentuk ataupun keadaan fisik. Oleh sebab itu, dalam suatu proses pengolahan akan terjadi jumlah bahan yang masuk akan sama dengan jumlah bahan yang keluar sebagai produk yang dikehendakai ditambah dengan jumlah yang hilang atau produk samping Wiratakusumah 1998 dalam (Maflahah 2010).
Proses Produksi Unit Proses Pengolahan Air Dalam SNI 6773:2008 bagian persyaratan teknis kualitas air baku yang bisa diolah oleh Instalasi Pengolahan Air Minum (IPA) adalah: kekeruhan, maksimum 600 NTU (nephelometric turbidity unit), kandungan warna asli tidak melebihi dari 100 Pt Co dan warna sementara mengikuti kekeruhan air baku. Unsur-unsur lainnya memenuhi syarat baku air baku sesuai PP No. 82 tahun 2000 tentang Pengelolaan Kualitas Air dan Pengendalian Pencemaran Air. Dalam hal air sungai daerah tertentu mempunyai kandungan warna, besi dan atau bahan organik melebihi syarat tersebut diatas tetapi kekeruhan rendah (<50 NTU) maka digunakan IPA sistem DAF (Dissolved Air Flotation) atau sistem lainnya yang dapat dipertanggungjawabkan. Teh botol sosro adalah minuman yang termasuk minuman dalam kemasan sehingga dapat dibandingkan tahapan proses pengolahan airnya dengan air minum dalam kemasan. Pada dasarnya Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) diproses melalui 3 tahap yaitu: penyaringan, desinfeksi, dan pengisian. Penyaringan dimaksudkan untuk menghilangkan partikel padat dan gas-gas yang terkandung
4 dalam air. Desinfeksi bertujuan untuk membunuh bakteri patogen dalam air. Pengisian merupakan tahap akhir proses produksi dimana air dimasukkan melalui sebuah peralatan yang dapat melindungi air tersebut dari kontaminasi selama pengisian ke dalam kemasan (Kepmenperindag 2003). Presentase air sebagai bahan baku dalam minuman ringan terbesar yaitu ± 85-90% (Green 1978) Air didalam tanah masih mengandung logam Fe, Mn, Ca dan Mg. Batas toleransi adanya Fe dan Mn dalam air sebesar 0.1 ppm, jika lebih akan terjadi penyimpangan rasa dan warna air (Winarno 1989). Menurut Moreli (1983) klorinasi berfungsi untuk mengurangi atau membunuh bakteri pathogen, bakteri, dan algae. Klorin yang ditambahkan tidak boleh terlalu sedikit karena tidak efektif, sedangkan bila terlalu banyak akan timbul bau dan rasa yang tidak disukai. Kegunaan sekunder yang penting dari klorinisasi adalah mengoksidasi besi, mangan dan hidrogen sulfida, menghancurkan senyawa tertentu yang menghasilkan rasa serta bau, mengendalikan ganggang dan organisme-organisme lumpur dalam tempat-tempat pengolahan dan sebgai bahan mempermudah terjadinya koagulasi dengan membantu menetralisir muatan listrik partikel kolodial dalam air (Bukle et al 1987). Unit Proses Penyeduhan (Ekstraksi) Ekstraksi merupakan proses pengeluaran kandungan bahan terlarut dari padatan atau cairan. Pengekstraksian teh dilakukan dengan metode penyeduhan. Penyeduhan teh dapat dilakukan dengan perendaman (steeping) dalam air panas (880 C) selama 5 menit atau pada suhu 930 C selama 3 menit. Suhu terendah yang baik adalah 850C dengan waktu 6-7 menit. Dalam kondisi tersebut seluruh kafein telah terekstraksi (Damayanti dan Mudjajanto 1995). Ekstraksi adalah proses pemisahan bahan berupa padatan atau cairan yang dapat dilakukan dengan menggunakan bahan cair (air) atau pelarut. Proses ekstraksi dirancang untuk mengurangi konsentrasi komponen di dalam suatu aliran dan meningkatkan konsentrasi komponen tersebut di dalam aliran lainnya (Earle 1982). Menurut Purseglove et al (1981) partikel bahan setelah pengecilan sebaiknya berukuran seragam untuk mempermudah difusi pelarut ke dalam bahan. Bila ukurannya tidak seragam maka butir-butir yang lebih halus dapat masuk ke dalam celah-celah butir yang lebih kasar, sehingga kontak antara pelarut dengan bahan yang diekstrak menjadi berkurang dan rendemen yang dihasilkan semakin kecil. Bahan yang terlalu halus juga dapat menggumpal sehingga sukar ditembus pelarut. Menurut Supriadi (2002) proses pengadukan larutan merupakan salah satu faktor penting dalam proses ekstraksi untuk mempercepat pelarutan zat padat dan meningkatkan laju difusi bahan terlarut. Pergerakan pelarut di sekitar bahan akibat pengadukan dapat mempercepat kontak antara bahan dengan pelarut dan memindahkan komponen dari permukaan bahan ke dalam larutan dengan jalan membentuk suspensi serta melarutkan komponen tersebut ke dalam media pelarut Unit Proses Pencampuran Pencampuran merupakan proses mencampurkan satu atau lebih bahan dengan menambahkan satu bahan ke bahan lainnya sehingga membuat suatu bentuk yang seragam dari beberapa konstituen baik cair-padat, padat-padat, cair-
5 cair. Komponen yang jumlahnya lebih banyak disebut fase kontinyu dan yang lebih sedikit disebut fase dispersi (Fellows 1988). Proses pencampuran dipengaruhi komposisi bahan campuran dan adanya pengaduk pada bak pencampuran. Pengaduk berfungsi untuk memudahkan pencampuran sehingga diperoleh campuran bahan yang homogen. Komposisi campuran yang digunakan perlu disesuaikan dengan standart yang telah ditetapkan (Ferral 1963). Namun di PT Sinar Sosro proses pencampuran tidak menggunakan bahan pengaduk melainkan menggunakan pencampuran dengan alat semprot atau injektor. Menurut Handojo (1995) pada instalasi-instalasi yang bekerja secara kontinu, cairan-cairan yang dapat saling melarut seringkali tercampur dengan sendirinya di dalam saluran-saluran pipa. Akan tetapi karena pencampuran oleh turbulensi di dalam pipa tanpa adanya alat pendukung lain tidak begitu besar, cairan dengan volume yang lebih kecil seringkali dimasukkan bersama-sama cairan lain ke dalam pipa melalui sebuah injektor. Hal ini sesuai dengan kondisi di lapangan bahwa larutan gula yang jumlahnya lebih sedikit dicampur bersamaan dengan larutan teh cair pahit (TCP) yang jumlahnya lebih banyak. Sirkulasi yang terjadi pada saluran-saluran pipa akibat adanya tekanan injeksi yang masuk tentu akan mempengaruhi performa pipa-pipa dalam proses pencampuran sehingga peluang terjadinya kebocoran pada pipa lebih besar. Menurut Handojo (1995) untuk masalah pencampuran yang lebih sulit dicampurkan, efek pencampuran yang baik dapat dicapai dengan memutar bahan secara terus menerus dalam sirkulasi. Unit Proses Pembotolan Pada unit proses pembotolan awal proses dimulai dari pemisahan botol dari krat, inspeksi botol kosong, pencucian botol kosong, pengisian TCM (filler), penutupan botol (crowner), pemasukan botol dalam krat (Sosro 2014).
Produksi Bersih Menurut USAID (1997), metode produksi bersih merupakan suatu pendekatan yang mengarah pada peningkatan efisiensi proses produksi, penggunaan teknik-teknik daur ulang dan pakai ulang, kemungkinan subtitusi bahan baku dengan lebih ekonomis dan tidak berbahaya serta perbaikan atau peningkatan sistem operasi dan prosedur kerja. Penerapan Produksi Bersih dapat dilakukan diberbagai tingkatan mulai dari skala mikro dengan sudut pandang atom, skala makro dengan cakupan pada kegiatan sektor industri baik industri manufaktur, proses maupun jasa dan skala makro yang berhubungan dengan kegiatan jejaring indutri (Van Berkel 2001). Tindakan Produksi Bersih menurut Van Berkel (2001), meliputi modifikasi produk (product modification), penggantian bahan baku (input substitution), modifikasi teknologi (technology modification), tata kelola yang baik (good housekeeping), dan daur ulang didalam industry (on site recycling). Menurut EPA (Bioshop 2000), tindakan produksi bersih meliputi perubahan produk (product change) dan perubahan proses (process change) yang mencakup
6 perubahan bahan masuk (input material change), perubahan teknologi (technology change) dan perbaikan praktek-praktek operasi (improved operating practice). Sementara itu tindakan produksi bersih menurut Freeman (1995), Van Berkel (2001), dan Purwanto (2003) yaitu terdiri atas tata kelola yang baik, penggantian bahan baku, perbaikan proses dan teknologi, penggantian teknologi, serta penyesuaian spesifikasi. Tata kelola yang baik terdiri dari perbaikan penanganan bahan, pencegahan kebocoran, perbaikan jawal produksi, perbaikan prosedur kerja, pengendalian penyediaan bahan, pelatihan, segregasi aliran, segregasi limbah. Penggantian bahan baku meliputi penggantian dengan bahan yang tidak atau kurang berbahya dan beracun, pembakaian bahan baku yang lebih murni, bahan baku yang ramah lingkungan. Kegiatan tindakan perbaikan proses dan teknologi terdiri dari perubahan tata letak, otomatisasi, perbaikan kondisi operasi, pegendalian proses yang baik, perbaikan proses dan modifikasi peralatan. Tindakan penggantian teknologi merupakan kegiatan nengganti dengan teknologi yang baru yang dapat mengurangi pemakaian bahan dan energi dan menurunkan timbulan limbah. Penyesuaian spesifikasi produk merupakan tindakan dengan kegiatan merancang produk yang mempunyai dampak negatif lingkungan lebih rendah dengan menggunakan bahan yang kurang berbahaya dan minumbulkan sedikit limbah, memperpanjang umur produk, dan desain produk moduler (Freeman 1995; Van Berkel 2001; Purwanto 2003)
METODOLOGI Waktu dan Tempat Penelitian Penelitian dilakukan pada Februari sampai dengan April 2014 pada pabrik pengolahan teh botol sosro PT. Sinar Sosro KPB Cibitung, Bekasi. Kerangka Pemikiran Produksi teh botol sosro mengalami penurunan efisiensi produksi di beberapa tahun terakhir ini. Hal inilah yang menjadi landasan awal pemikiran untuk implementasi produksi bersih pada lini proses produksi teh botol sosro. Produksi bersih dapat diterapkan untuk meningkatkan efisiensi produksi teh botol sosro. Pendekatan yang dilakukan adalah dengan menganalisis penyebab timbulnya inefisiensi menggunakan analisis pemetaan produksi dan analisi neraca massa. Kemudian dilakukan pengamatan lapangan untuk melihat secara langsung masalah yang sedang terjadi. Berdasarkan hasil pengamatan lapangan diperoleh beberapa masalah yang terjadi dan dianalisis penyelesain solutifnya dengan konsep produksi bersih. Pembuatan pilihan produksi bersih berdasarkan studi pustaka, pengamatan lapangan, dan wawancara kepada pelaku industri teh botol sosro. Rekomendasi pilihan produksi bersih dianalisis studi kelayakan secara teknis dan finansial untuk melihat keuntungan yang diperoleh untuk industri.
7 Tahapan terakhir dari penelitian ini adalah melihat seberapa besar penghematan efisiensi yang diperoleh dengan rekomendasi perbaikan melalui pendekatan konsep produksi bersih.
Teknik Pengumpulan Data Pada tahapan pendahuluan penelitian dilakukan pengumpulan pustaka yang terkait dengan tema penelitian. Data dan informasi mengenai proses produksi teh botol sosro, aliran proses mulai awal bahan baku masuk hingga produk dikemas dalam palet. Pada tahapan pendahulan penelitian juga dilakukan wawancara dengan manajer produksi teh botol sosro terkait masalah yang terjadi pada lini proses produksi teh botol sosro. Data yang dikumpulkan dalam penelitian terdiri dari data primer dan data sekunder. Data primer berupa neraca massa, perhitungan penundaan waktu produksi pada mesin filler, penentuan prioritas produksi bersih. Data primer diperoleh dari setiap pelaku yang terlibat dalam lini proses produksi teh botol sosro dengan cara pengamatan dan pengukuran langsung serta wawancara dengan pihak terkait. Data sekunder berupa data produksi teh botol sosro selama tiga tahun terakhir. Teknik Analisa Data Analisis Quick Scan Pada tahapan ini dilakukan pengumpulan data dari unit proses pengolahan air, unit proses ekstraksi, unit proses pencampuran, dan unit proses pembotolan. Tujuannya adalah untuk mengidentifikasi proses produksi dan penyebab terjadinya inefisiensi pada lini proses produksi teh botol sosro. Proses produksi diidentifikasi dengan cara wawancara, pengamatan, dan pengukuran secara langsung. Identifikasi inefisiensi dilakukan dengan pemetaan proses produksi dan penyusunan neraca massa. Penentuan Peluang Penerapan Produksi Bersih Peluang penerapan produksi bersih dapat dilihat dari hasil Quick Scan berupa pemetaan produksi dan analisis neraca massa. Quick scan merupakan kajian awal tentang proses produksi dari suatu perusahaan yang dilanjutkan dengan analisis singkat serta menjadi indicator dari potensi penerapan produksi bersih (Busser dan Walder 2002). Analisis neraca massa dilakukan dengan pengamatan langsung dan hasil wawancara. Analisis Kelayakan Ekonomi pada Alternatif Penerapan Produksi Bersih Analisis ekonomi bertujuan memperkirakan biaya dan kemungkinan penghematan serta keuntungan yang dapat diperoleh dengan menerapkan produksi bersih. Perhitungan menggunakan payback period untuk mengetahui seberapa lama investasi bisa kembali. Payback period merupakan salah satu metode dalam menilai kelayakan suatu investasi, yang digunakan untuk mengukur periode pengembalian modal. Semakin kecil angka yang dihasilkan mempunyai arti
8 semakin cepat tingkat pengembalian investasinya, maka usaha tersebut semakin baik untuk dilaksanakan (Kasmir 2003). Payback period dapat dirumuskan sebagai berikut: Investasi Keuntungan Tabel 1 Tahapan Metode Penelitian Payback period=
Tahapan Penelitian Keterangan 1. Identifikasi Proses Penanganan Pengamatan secara langsung dan Penerimaan Bahan Baku Teh penanganan bahan baku di lapangan Kering dan Gula meliputi proses distribusi dan pemasakan di dapur produksi 2. Identifikasi Pengolahan Teh Botol Identifikasi ini dilakukan dengan Sosro Pada Lini Proses Produksi menggunakan analisis quick scan. Hasil dari identifikasi adalah menentukan peluang-peluang penerapan produksi bersih yang dapat diterapkan pada lini proses produksi teh botol sosro. 3. Penyusunan Pilihan Produksi Penyusunan pilihan produksi bersih Bersih merupakan strategi peluang penerapan produksi bersih berdasarkan beberapa analisis yaitu analisis neraca massa, analasis penyebab inefisiensi 4. Penentuan Bersih
Prioritas
Produksi Prioritas produksi bersih ditentukan untuk melihat pilihan produksi bersih paling utama direkomendasikan dalam perbaikan proses produksi dan meningkatkan efisiensi produksi teh botol sosro. Hal ini ditentukan berdasarkan data primer dan data sekunder
HASIL DAN PEMBAHASAN Analisis Neraca Massa Proses Produksi Teh Botol Sosro Analisis penerapan produksi bersih bertujuan untuk mengetahui potensi penerapan produksi bersih di PT Sinar Sosro KPB Cibitung. Dilakukan perhitungan neraca massa dari pengamatan di pabrik untuk mengatahui kehilangan produk yang terjadi. Analisis neraca massa di PT. Sinar Sosro KPB Cibitung dilakukan pada beberapa unit proses diantaranya unit proses pengolahan
9 air, pembuatan teh cair pahit (TCP), pembuatan teh cair manis (TCM), pembuatan sirup gula, pembotolan. Unit Proses Pengolahan Air Setiap batch air yang diolah pada pengolahan air yaitu 20 000 kg dan diperoleh hasil air olahan sebanyak 12 700 kg, dengan endapan sebanyak 6 000 kg. Pada saat penelitian terjadi kebocoran pada packing pipa air sebanyak 1 300 kg. Kebocoran ini menyebabkan lantai menjadi basah dan menyebabkan penggunaan air tidak efisien. Neraca massa unit proses pengolahan air dapat dilihat pada Gambar 2 dan kebocoran packing pipa unit proses pengolahan air pada Gambar 3
Gambar 2. Neraca massa unit proses pengolahan air Penyebab dari kebocoran ini adalah tekanan air yang masuk di dalam pipa terlalu tinggi sehingga menyebabkan pipa tidak mampu menampung kapasitas air yang masuk. Opsi produksi bersih yang direkomendasikan adalah penutupan kebocoran pada packing pipa penyambungan dan pemasangan alat pressure gauge. Penutupan kebocoran dapat dilakukan dengan pengelasan bagian pipa yang bocor. Tindakan selanjutnya untuk pencegahan kebocoran adalah pemasangan alat pressure gauge. Alat ini berfungsi untuk melihat seberapa besar tekanan air yang measuk dan mengalir di dalam pipa.
Gambar 3. Kebocoran packing pipa unit proses pengolahan air
10 Unit Proses Penyeduhan Teh Cair Pahit (TCP) Proses ekstraksi teh dalam pembuatan TBS membutuhkan bahan baku antara lain teh melati jasmin dan air carbon filter untuk menyeduh teh. Proses ekstraksi terjadi dalam tangki ekstraksi. Tangki ekstraksi berfungsi untuk penyeduhan teh kering dengan air bersuhu tinggi. Tujuan penyeduhan dengan air bersuhu tinggi adalah mendapatkan standar kadar tanin dan warna. Tangki ini dilengkapi dengan gelas penduga agar dapat diketahui volume larutan di dalam tangki namun belum memberikan hasil akurat. Pembuatan TCP diawali dengan pemasukan teh kering ke dalam tangki ekstraksi sebanyak 85 kg/batch dimana 1 batch membutuhkan 2 tangki ekstraksi. Air panas yang masuk ke dalam tangki penyeduhan adalah sebanyak 12 700 kg dan dihasilkan ekstraksi teh berupa teh cair pahit (TCP) sebanyak 12 650 kg. Limbah yang dihasilkan berupa ampas teh sebanyak 135 kg. Neraca massa unit unit proses penyeduhan dapat dilihat pada Gambar 4.
Gambar 4. Neraca massa unit proses penyeduhan Unit Proses Pencampuran Pembuatan teh cair manis (TCM) dilakukan dengan mencampur sirup gula dengan teh cair pahit (TCP). Sirup gula dipompa ke tangki pencampuran berisi TCP. Jika volume dan kadar gula sudah sesuai standar PT. Sinar Sosro maka akan dilakukan proses sirkulasi agar larutan homogen. TCM dialirkan melalui penyaring bag filter yang berupa saringan berukuran satu mikron yang bertujuan untuk menyaring kemungkinan adanya kotoran atau endapan tersuspensi di dalam TCM. Selanjutnya TCM dialirkan menuju ke unit pasteurisasi sebelum masuk ke filler dalam unit proses pembotolan. Suhu akhir TCM yaitu 85 °C. Diagram alir proses pembuatan TCM dapat dilihat pada Lampiran 1. Neraca massa unit proses pencampuran dapat dilihat pada Gambar 5. TCP 12 650 kg ( 63.25%)
Sirup gula 2400 kg (12%)
Unit Proses Pencampuran
Teh cair manis (TCM) 15 040 kg (75.2%)
Kebocoran packing pipa 10 kg (0.05%)
11 Gambar 5. Neraca massa unit proses pencampuran Berdasarkan analisis neraca massa dan wawancara dengan pihak sosro bahwa sirup gula yang masuk ke dalam unit proses pencampuran sebanyak 2 400 kg bersamaan dengan teh cair pahit (TCP) sebanyak 12 650 kg. Jumlah bahan yang masuk dalah unit proses pencampuran sebanyak 15 050 kg. Namun berdasarkan pengamatan dilapangan telah terjadi kebocoran pada packing pipa penyambungan. Penentuan jumlah kebocoran yang terjadi berdasarkan hasil wawancara bahwa kebocoran kurang dari 0.1%. Asumsi kebocoran berdasarkan hasil wawancara pada packing pipa adalah sebanyak 0.05%. Teh cair manis yang dihasilkan adalah sebanyak 15 040 kg. Salah satu kebocoran pada packing pipa yang ditemukan dapat dilihat pada Gambar 6.
Gambar 6. Kebocoran pada packing pipa TCM Unit Proses Pembotolan Proses pembotolan produk TBS PT. Sinar Sosro Cibitung memiliki kapasitas 60 000 botol per jam. Proses pembotolan diawali dengan pembongkaran palet, pembongkaran krat, pencucian krat, penyeleksian botol, pengkodean botol, pengisian dan penutupan botol, pengkratan, dan pemuatan ke palet. Neraca massa unit proses pembotolan dapat dilihat pada Gambar 7. Berdasarkan hasil analisis neraca massa bahwa jumlah teh cair manis yang masuk pada unit proses pembotolan TCM 15 040 kg (75.2%)
68 181 botol kosong (ukuran 220 ml)
Unit Proses Pembotolan
Botol non standar 869 botol Jumlah TCM dalam botol non standar 191.18 kg (0.96%)
67 312 botol atau 14 848.82 kg (74.24%) Gambar 7. Neraca massa unit proses pembotolan (Sosro 2014)
12
Pemetaan Produksi Pemetaan produksi merupakan suatu hubungan langsung dengan transformasi prosesnya sendiri yang dapat dipandang sebagai suatu rangkaian aliran menghubungkan masukan kepada keluaran atau dengan kata lain aliran proses adalah peta aliran yang menggambarkan dan memperbaiki proses transformasi dalam sistem produksi, mulai dari bahan baku, rancangan kerja dan tahapan proses itu sendiri. Suatu proses adalah setiap bagian dari organisasi yang mengambil input dan mentransformasikannya menjadi output, diharapkan akan memiliki nilai tambah bagi organisasi dibandingkan dengan input awalnya (Ishak 2010). Tujuan pembuatan peta produksi ini adalah untuk mempermudah menganalisis inefisiensi pada tiap proses produksi TBS mulai dari proses penerimaan bahan baku, penyeduhan teh (ekstraksi), pembuatan sirup gula, pencampuran, sampai ke proses pembotolan. Dari peta produksi tersebut dapat dilihat penyebab inefisiensi yang terjadi sehingga mempermudah untuk menganalisis alternatif produksi bersih yang akan direkomendasikan. Pemetaan produksi secara terperinci dapat dilihat pada Lampiran 2. Hasil penelitian menunjukkan terdapatnya beberapa inefisiensi yang terjadi yaitu adanya kebocoran pada packing pipa unit proses pengolahan air, kadar tanin tidak memenuhi standar TCP yaitu ≥1000 ppm pada unit proses penyeduhan, pembacaan volume tangki TCP belum akurat, adanya ceceran TCM sebesar 10 kg, sering terjadi penundaan produksi pada mesin pencucian botol dan mesin pengisi TCM (filler). Analisis inefisiensi dengan pemetaan produksi dapat dilihat pada Lampiran 3 dan Lampiran 4. Analisis Peluang Penerapan Produksi Bersih di PT Sinar Sosro Cibitung Berdasarkan analisis neraca massa, hasil quick scan, dan pemetaan produksi pada proses pengolahan TBS, terdapat beberapa inefisiensi yang diamati. Diantaranya pada unit proses pengolahan air, unit proses pembuatan TCP, unit proses pembuatan TCM, dan unit proses pembotolan. Unit Proses Pengolahan Air Salah satu faktor utama yang mempengaruhi kebocoran air dalam sistem distribusi adalah besarnya tekanan. Pada awalnya dinyakini bahwa kebocoran dari sistem distribusi air relatif tidak sensitif terhadap tekanan, namun berbagai penelitian lapangan telah membuktikan bahwa asumsi tersebut salah dan telah menunjukkan bahwa besarnya tekanan sangat berpengaruh pada tingkat kebocoran dari distribusi air (Salam 2013). Dari hasil penelitian ini menunjukkan bahwa ada pengaruh kebocoran pipa dari tekanan pompa yang diberikan sehingga perlu adanya alat untuk mengontrol tekanan debit air yang masuk ke dalam pipa. Namun untuk mengatasi kebocoran yang telah terjadi pada packing pipa unit proses pengolahan air perlu dilakukan proses penutupan kebocoran dengan melakukan pengelasan pada pipa packing pipa tersebut. Rekomendasi pelakasanaan produksi bersih berupa good housekeeping yaitu melakukan penutupan kebocoran dengan pengelasan pada packing pipa dan
13 pemasangan pressure gauge untuk stabilisasi tekanan sebagai tindakan untuk mencegah terjadinya kebocoran kembali. Namun upaya penerapan produksi bersih dapat dioptimalkan dengan pengawasan operasional oleh supervisor kepada operator. Dengan kata lain upaya yang direkomendasikan juga adalah penegasan SOP (Standar Operasional Prosedur) di unit proses pengolahan air dalam hal melihat ketelitian besarnya tekanan yang dialirkan. Berdasarkan hasil analisis neraca massa penghematan yang dapat diperoleh jika opsi produksi bersih ini dilaksanakan adalah penghematan air sebanyak 1300 L atau 1.3 m3. Implementasi produksi bersih berupa penutupan kebocoran dengan melakukan pengelasandan pengadaan alat pressure gauge untuk mencegah tejadinya kebocoran kembali memerlukan biaya investasi sebesar Rp 2 072 750 dengan memperoleh tambahan keuntungan Rp 11 511 425/tahun. Nilai payback period untuk penerapan produksi bersih ini adalah 2.16 bulan. Analisis kelayakan penerapan produksi bersih ini secara rinci dapat dilihat pada Lampiran 5. Unit Proses penyeduhan Kadar tanin tidak memenuhi standar sering terjadi pada proses pembuatan teh cair pahit (TCP). Setelah diidentifikasi di pengawasan bahan baku ternyata kadar tanin bahan baku tidak memenuhi standar kadar tanin bahan baku yang ditetapkan oleh sosro yaitu 825-875 ppm (Sosro 2014). Namun bahan baku tersebut tetap digunakan sehingga diperlukan suatu tindakan untuk mendapatkan kadar tanin yang diharapkan. Implementasi produksi bersih yang direkomendasikan berupa evaluasi formula jika kadar tanin bahan baku tidak sesuai standar (good housekeeping), karena bahan baku yang tidak memenuhi standar tetap digunakan. Biaya investasi untuk penerapan pilihan produksi bersih ini tidak diperlukan, namun biaya operasional yang dikeluarkan adalah Rp 64 027 700. Keuntungan yang diperoleh adalah Rp 43 972 300/tahun. Analisis kelayakan penerapan produksi bersih ini secara rinci dapat dilihat pada Lampiran 6. Selain kadar tanin yang tidak memenuhi standar, jumlah air yang masuk pada tangki ekstraksi masih dikontrol manual. PT. Sinar Sosro Cibitung telah menentukan titik dengan jarak tertentu untuk melihat volume tangki penyeduhan namun penglihatan operator berbeda-beda dengan jarak pandang tertentu. Kesalahan dalam melihat tangki mengakibatkan pada saat pengisian air ke dalam tangki penyeyeduhan belum akurat. Rekomendasi pilihan produksi bersih yaitu good housekeeping berupa pemasangan alat sensor level kontrol. Jika pilihan produksi bersih ini diterapkan penghamatan waktu yang diperoleh adalah 45 menit. Penentuan waktu ini diperoleh dari seberapa lama waktu yang dibutuhkan untuk melakukan perbaikan jikan terjadi kesalahan berupa jumlah TCP yang masuk berlebih. Selama ini perbaikan yang dilakukan jika terjadi kesalahan tersebut adalah melakukan proses pemisahan TCP yang belum memenuhi standar kadar tanin ke tangki lain kemudian ditambahkan TCP yang lebih pekat untuk mendapatkan kadar tanin yang diinginkan. Penerapan produksi bersih berupa pemasangan alat sensor level kontrol memerlukan biaya investasi sebesar Rp 7 491 000 dengan memperoleh tambahan keuntungan Rp 36 352 700/tahun. Nilai payback period untuk penerapan produksi
14 bersih ini adalah 2.4 bulan. Analisis kelayakan penerapan produksi bersih ini secara rinci dapat dilihat pada Lampiran 7. Unit Proses Pencampuran Jumlah TCP yang masuk dalam unit proses pencampuran tidak selalu memenuhi standar. Kesalahan dalam melihat volume tangki pencampuran hampir sama dengan tangki penyeduhan yang disebabkan oleh penglihatan volume tangki yang masih manual. Namun jumlah TCP yang tidak memenuhi standar pada unit proses pencampuran menyebakan TCM yang dihasilkan bisa menyebabkan kadar tanin TCM dan kadar gula tidak memenuhi standar sehingga diperlukan tindakan untuk mengatasi masalah ini. Rekomendasi pilihan produksi bersih yaitu good housekeeping berupa pemasangan alat sensor level kontrol. Jika pilihan produksi bersih ini diterapkan penghamatan waktu yang diperoleh adalah 40 menit. Penentuan waktu ini diperoleh dari seberapa lama waktu yang dibutuhkan untuk melakukan perbaikan jikan terjadi kesalahan berupa jumlah TCM yang masuk berlebih. Selama ini perbaikan yang dilakukan adalah menambahkan sirup gula dan dilakukan proses sirkulasi kembali untuk mendapatkan standar kadar gula. Implementasi produksi bersih berupa pemasangan alat sensor level kontrol ini memerlukan biaya investasi sebesar Rp 7 491 000 dengan memperoleh tambahan keuntungan Rp 24 353 700/tahun. Nilai payback period untuk penerapan produksi bersih ini adalah 3.6 bulan. Analisis kelayakan penerapan produksi bersih ini secara rinci dapat dilihat pada Lampiran 8. Pada unit proses pencampuran juga terdapat kebocoran. Berdasarkan hasil analisis neraca massa banyaknya kebocoran sebanyak 0.05% yaitu 10 kg atau dikonversi ke dalam botol adalah sebanyak 45 botol. Implementasi produksi bersih yang direkomendasikan adalah good housekeeping yaitu berupa penggantian seal secara berkala pada packing pipa sambungan. Implementasi produksi bersih ini memerlukan biaya investasi sebesar Rp 24 000 000 dengan memperoleh tambahan keuntungan Rp 37 141 100/tahun. Nilai payback period untuk penerapan produksi bersih ini adalah 7.7 bulan. Analisis kelayakan penerapan produksi bersih ini secara rinci dapat dilihat pada Lampiran 9. Unit Proses Pembotolan Salah satu masalah yang terjadi pada unit proses pembotolan adalah adanya penundaan produksi akibat kerusakan mesin pencucian botol. Penyebab terjadinya penundaan waktu produksi pada mesin pencucian botol disebabkan oleh botol-botol menabrak pocket, botol yang masuk terlalu banyak, pocket patah. Rekomendasi pilihan produksi bersih yaitu good housekeeping berupa penerapan sistem pemeliharaan mesin pencucian botol yang efektif dengan penggantian pocket 2 kali dalam setahun. Dari hasil analisis kelayakan biaya investasi yang diperlukan adalah Rp 749 100 000 dengan memperoleh tambahan keuntungan Rp 898 409 200/ tahun. Nilai payback period untuk penerapan produksi bersih ini adalah 10 bulan. Analisis kelayakan penerapan produksi bersih untuk pemeliharaan mesin pencucian botol secara rinci dapat dilihat pada Lampiran 10. Masalah kedua adalah penundaan produksi akibat kerusakan mesin filler. Kerusakan pada mesin filler dapat berupa kerusakan nose pada pipa pengisi TCM ke dalam botol, crown macet yang disebabkan kurang diberi air cylinder pada
15 awal produksi. Rekomendasi pilihan produksi bersih berupa good housekeeping yaitu penggantian bagian mesin filler seperti penggantian lifting (penginjeksi TCM), nose, perbaikan crowner, dan penggantian magnetic crown secara berkala. Berdasarkan hasil analisis kelayakan diperlukan biaya investasi sebesar Rp 600 000 000 dengan memperoleh tambahan keuntungan Rp 210 599 300/ tahun. Nilai payback period untuk penerapan produksi bersih ini adalah 34 bulan. Analisis kelayakan penerapan produksi bersih untuk pemeliharaan mesin filler secara rinci dapat dilihat pada Lampiran 11.
Analisis Prioritas Penerapan Produksi Bersih Secara Kuantitatif dengan Metode Statistik
JUMLAH WAKTU PENUNDAAN PRODUKSI (JAM)
Berdasarkan masalah yang paling sering terjadi yaitu penyebab penundaan produksi pada proses produksi teh botol sosro adalah mesin pencucian botol. Diagram pada gambar 8 menunjukkan bahwa unit proses pencucian botol menghasilkan waktu breakdown tertinggi yaitu 5.43 jam. Selanjutnya unit proses yang menghasilkan waktu tertinggi kedua adalah mesin filler.
6
5.43
5 4.03 4 2.75
3 2.18
2.23
2
1.93
2.1
F
G
1.67
1.7
H
I
1 0 A
B
C
D
E
MESIN A = DEPPALETIZER; B = DECRATER; C = BOTTLE WASHER; D = EMPTY BOTTLE INSPECTION; E = FILLER; F = CRATER; G = PALLETIZER; H = KONVEYOR; I = KITCHEN (Pembuatan TCP. Pembuatan Sirup Gula, Pembuatan TCM)
Gambar 8 Waktu penundaaan produksi tiap unit proses produksi TBS Dari gambar 8 dapat dilihat bahwa penyebab berhentinya produksi paling tinggi disebabkan oleh mesin pencucian botol (Bottle Washer). Perhitungan waktu efisiensi produksi secara langsung menggunakan stop watch menunjukkan bahwa penyebab berhentinya produksi adalah mesin pencucian botol. Perhitungan efisiensi produksi dilaksanakan sebanyak 3 kali dengan waktu yang berbeda. Keselahan yang sering terjadi di mesin pencucian botol antara lain botol yang masuk kedalam infeed (tempat awal masuk pencucian botol) sekaligus 2 botol, botol pecah didalam mesin pencucian botol, pocket patah. Waktu untuk perbaikan
16 dibutuhkan cukup lama ketika mengalami kerusakan pocket patah di mesin pencucian botol. Perhitungan efisiensi produksi menggunakan stop watch dapat dilihat pada Lampiran 12. Perhitungan efisiensi lini proses produksi TBS dapat diketahui dari data output per bulan, waktu yang harus dibayar (paid hour), waktu VOS per jam, waktu breakdown. Efisiensi lini proses produksi TBS diperlihatkan pada Tabel 2.
Tabel 2 Efisiensi sebelum penerapan produksi besih Efisiensi Line Utilization Line Efficiency
Januari 44.74% 87.47%
Februari 45.23% 87.48%
Rata-Rata 44.99% 87.48%
Tabel 2 menunjukkan bahwa efisiensi pada Line Utilization masih jauh dari efisiensi yang diharapkan oleh PT. Sinar Sosro Cibitung yaitu 44.99%. Line Utilization merupakan efisiensi yang dipengaruhi oleh output produksi dan waktu yang harus dilaksanakan (paid hour). Line utilization yang diharapkan oleh PT Sinar Sosro adalah 85%, tidak tercapainya Line Utilization yang diharapkan disebabkan rendahnya output TBS yang dihasilkan. Cara menghitung line utilization adalah dengan membandingkan output produk TBS dengan waktu yang harus dilaksanakan dikali dengan kapasitas per jam. Menurut Sosro (2014) cara menghitung Line utilization adalah dengan melihat produk yang dihasilkan, waktu yang harus dilaksanakan, serta waktu berhentinya produksi. Output
Line utilization = paid hour x 2500 krat Line Efficiency merupakan efisiensi pada lini proses produksi dengan memperhatikan output produk, waktu yang seharusnya dilaksanakan (paid hour) dan waktu berhentinya produksi untuk perawatan. Line efficiency PT. Sinar Sosro masih belum memenuhi standar, dari standar yang ditentukan yaitu 90%, rata-rata efisiensi yang dicapai adalah 87.48%. Hal ini disebabkan oleh output TBS dan tingginya waktu perawatan. Cara menghitung line efficiency adalah dengan membandingkan output produk TBS dengan waktu yang harus dilaksanakan dikurangi dengan waktu perawatan (VOS) dikali dengan kapasitas per jam. Perhitungan lebih terperinci dapat dilihat pada Lampiran 13 dan Lampiran 14 Line Efficiency =
Output ((paid hour - total VOS hour))x 2500 krat
Hal ini berkaitan dengan opsi produksi bersih yang akan direkomendasikan. Opsi produksi bersih yang direkomendasikan mulai dari pencegahan terjadinya kebocoran pada packing pipa unit prsoses pengolahan air, evaluasi formula jika kadar tanin bahan baku tidak sesuai standar, pemasangan alat sensor level kontrol,
17 pengecekan dan penggantian seal secara rutin, penerapan sistem pemeliharaan mesin pencucian botol yang efektif dengan penggantian pocket 2 kali dalam setahun, penggantian bagian mesin filler seperti penggantian lifting (penginjeksi TCM), nose, perbaikan crowner, dan penggantian magnetic crown secara berkala diharapkan nantinya akan memberikan perbaikan terhadap efisiensi produksi dan dapat dilihat dari meningkatnya nilai efisiensi pada lini proses produksi TBS. Total penghematan dengan aplikasi produksi bersih adalah Rp 1 262 339 700 dengan total payback period 59.86 bulan atau 4.98 tahun. Jika aplikasi produksi bersih ini diterapkan maka diharapkan efisien produksi akan meningkat. Hasil perhitungan efisiensi dengan aplikasi produksi bersih dapat dilihat pada Tabel 3
Tabel 3 Efisiensi setelah aplikasi produksi bersih Efisiensi
Line Utilization Line Efficiency
Penerapan produksi bersih (1) 47.70% 93.26%
Penarapan Rata – Rata Produksi bersih (2) 48.60% 48.15% 94.02% 93.64%
Perhitungan efisiensi produksi dengan aplikasi produksi bersih mampu meningkatkan efisiensi pada Line Utilization sebesar 3.16% dan peningkatan efisiensi pada Line Efficiency sebesar 6.16%. Perhitungan efesiensi dengan aplikasi produksi bersih secara rinci dapat dilihat pada Lampiran 15. Rekomendasi pilihan produksi bersih yang diberikan ke perusahaan dan sudah disetujui oleh pihak perusahaan dapat dilihat pada Lampiran 16.
SIMPULAN DAN SARAN Simpulan Penurunan efisiensi produksi TBS disebabkan oleh beberapa masalah yang terjadi pada unit proses produksi TBS. Masalah ini berkaitan dengan waktu breakdown (penundaan produksi) yang menyebakan setiap tahunnya produksi TBS mengalami penutunan efisiensi produksi. Penggunaan konsep produksi bersih merupakan salah satu upaya dalam meningkatkan efisiensi produksi TBS dengan menerapkan teknik-teknik produksi bersih seperti good housekeeping, modifikasi proses, modifikasi input diharpkan mampu meberikan perbaikan terhadap performansi produksi TBS. Berdasarkan hasil analisi neraca massa, pemetaan produksi, analisis masalah yang paling sering terjadi menggunakan modus dapat direkomendasikan beberapa pilihan produksi bersih pada beberapa unit proses. Pada unit proses pengolahan air direkomendasikan penerapan teknik good housekeeping dengan penutupan kebocoran pipa dengan pengelasan serta penggunaan pressure gauge untuk
18 mencegah terjadinya kebocoran kembali pada pipa packing, implementasi produksi bersih ini dibutuhkan biaya investasi sebesar sebesar Rp 2 072 750 dengan memperoleh tambahan keuntungan Rp 11 511 425/tahun. Nilai payback period untuk penerapan produksi bersih ini adalah 2.16 bulan. Pada unit proses penyeduhan direkomendasikan penerapan teknik good housekeeping berupa evaluasi formula jika kadar tanin bahan baku tidak sesuai standar. Biaya operasional yang dibutuhkan sebesar Rp 64 027 700. Keuntungan yang diperoleh adalah Rp 43 972 300/tahun. Rekomendasi pilihan produksi bersih pada unit proses penyeduhan selanjutnya yaitu good housekeeping berupa pemasangan alat sensor level kontrol. Penerapan produksi bersih berupa pemasangan alat sensor level kontrol memerlukan biaya investasi untuk implementasi sebesar Rp 7 491 000 dengan memperoleh tambahan keuntungan yaitu Rp 36 352 700/tahun. Nilai payback period untuk penerapan produksi bersih ini adalah 2.4 bulan. Pada unit proses pencampuran rekomendasi produksi bersih untuk mengatasi kebocoran TCM yaitu teknik good housekeeping berupa pengecekan dan penggantian seal secara rutin. Biaya investasi dibutuhkan sebesar Rp 7 491 000 dengan memperoleh tambahan keuntungan dari penerapan opsi ini yaitu sebesar Rp 24 353 700/tahun. Nilai payback period untuk penerapan produksi bersih ini adalah 3.6 bulan. Pada unit proses pembotolan direkomendasikan teknik good housekeeping berupa sistem pemeliharaan mesin pencucian botol dan mesin filler. Biaya investasi yang dibutuhkan untuk implementasi opsi ini adalah Rp 749 100 000 dengan memperoleh tambahan keuntungan Rp 898 409 200/ tahun. Nilai payback period untuk penerapan produksi bersih ini adalah 10 bulan. Rekomendasi produksi bersih pada mesin filler dibutuhkan biaya investasi sebesar Rp 600 000 000 dengan memperoleh tambahan keuntungan Rp 210 599 300/ tahun. Nilai payback period untuk penerapan produksi bersih ini adalah 34 bulan. Secara keseluruhan penghematan yang diperoleh dengan aplikasi produksi bersih adalah Rp 1 262 339 700 dengan total payback period 59.86 bulan atau 4.98 tahun. Peningkatan efisiensi produksi dengan aplikasi produksi bersi pada line utilization adalah sebesar 3.16% dan peningkatan efisiensi pada Line Efficiency sebesar 6.16%.
Saran Pilihan produksi bersih direkomendasikan untuk segera dilaksanakan atau diterapkan di lini proses produksi teh botol sosro untuk memberikan keuntungan teknik (produktivitas), ekonomi (finansial) dan memberikan performansi yang lebih baik. Serta perlu dilakukannya penelitian lanjutan terkait seberapa efektif waktu penjadwalan yang diperlukan untuk melakukan sistem pemeliharaan mesin yang baik.
19
DAFTAR PUSTAKA Aubyn, Miguel ST, Pina A, Garcia F, Pais J. 2008. Study on the efficiency and effectiveness of public spending on tertiary education third report. Portugal: Technical University of Lisbon Baser C, Walder J. 2002. Guidelines for Cleaner Production – Conducting Quickscans in the Company. Switzerland: FHBB Bishop PL. 2001. Pollution Prevention: Fundamentals and Practice. Boston (US): McGraw-Hill [BSN] Badan Standarisasi Nasional. 2008. SNI 6773 Spesifikasi Unit Instalasi Pengolahan Air. Jakarta (ID): BSN Buckle KA, Edwards RA, Fleet GH, Wooton M. 1987. Ilmu Pangan. Purnomo H, Adiono, penerjemah. Jakarta (ID): Universitas Indonesia. Terjemahan dari: Food Science Clausen CA, Mattson G. 1978. Principle of Industrial Chemistry. New York (US): John Wiley & Sons. Damayanti E, Mudjajanto E.S. 1995. Teknologi Makanan. Jakarta (ID): Depdikbud. Earle RL. 1982. Satuan Operasi dalam Pengolahan Pangan. Nasution Z, penerjemah. Jakarta (ID): Sastra Hudaya. Terjemahan dari: Unit Operation In Food Processing Fellows PJ. 1988. Food Processing Technology Principles and Practice. England (US): Ellis Horwood Limited Ferral AW. 1963. Engineering for Diary and Food Products. New York (US): John Willey and Sons. Freeman HM. 1995. Industrial Pollution. Prevention Handbook. New York (US): McGraw-Hill. Green LF ED. 1978. Development in Soft Drink Technology. London (GB): Applied Pub Handojo L. 1995. Teknologi Kimia Bagian 2. Jakarta (ID): PT Pradnya Paramita Indastri NS, Fauzi AM. 2009. Produksi Bersih. Bogor (ID) : IPB Press Ishak A. 2010. Manajemen Operasi. Medan (ID): Graha Ilmu. Kasmir J. 2003. Studi Kelayakan Bisnis. Jakarta (ID): Prenada Media [KEPMENPERINDAG] Keputusan Menteri Perindustrian dan Perdagangan. 2003. Persyaratan Teknis Industri Air Minum Dalam Kemasan dan Perdagangannya [internet]. Jakarta (ID): Menperindag. [diunduh 2015 Januari 20]. Tersedia pada: http://www. storage.jakstik.ac.id/ProdukHukum/Perdagangan/amdk.pdf Khazanani A. 2011. Analisis Efisiensi Penggunaan Faktor-Faktor Produksi Usaha Tani Cabai Kabupaten Temanggung [skripsi]. Semarang (ID): Universitas Diponegoro Maflahah I. 2010. Analisis Proses Pembuatan Pati Jagung (Maizena) Berbasin Neraca Massa. ISSN 0216-0188. Madura (ID): Universitas Trunojoyo Moreli C. 1983. Water Manual Beverages World. New York (ID): Great Neck Nasution AH. 2006. Manajemen Industri. Yogyakarta (ID): Andi
20 Nugraha DW. 2006. Studi Penerapan Produksi Bersih (Studi Kasus Pada Perusahaan Pulp dan Paper Serang) ISSN 1907-187X. Semarang (ID): Universitas Diponegoro [PT. Sinar Sosro]. 2014. Data Produksi Teh Botol Sosro. Bekasi (ID): PT. Sinar Sosro Purseglove JW, Brown EG, Green CL, Robbins SRL. 1981. Spices. Vol (2). New York (US): Longman mc Purwanto. 2003. Implementation of Cleaner Production in the Electroplating Industries. Nasional Seminar on Cleaner Production in the Industry Face to Global Era, Institut Sains dan Teknologi Akprind, Yogyakarta, 25 Agustus. Risandewi T. 2013. Analisis Efisiensi Produksi Kopi Robusta [Internet]. Temanggung (ID) : Litbang Provinsi Jawa Tengah Volume 11 Nomor 1 [diunduh 2015 Januari 28]. Tersedia pada: www.balitbangjateng.go.id Salam EU. 2013. Sistem Deteksi Kebocoran Saluran Pipa Didtribusi Air PDAM Dengan Metode Kecerdasan Buatan [disertasi]. Makassar (ID): Universitas Hasanuddin Siswanto. 2010. Perancangan Preventive Maintenance Berdasarkan Metode Reliabilty Centered Maintenance (RCM) pada PT. Sinar Sosro [skripsi]. Medan (ID) : Universitas Sumatera Utara Supriadi. 2002. Optimalisasi Ekstraksi Komponen Bioaktif Daun Tabat Barito (Ficus deltoidea) [skripsi]. Bogor (ID): Institut Pertanian Bogor [UNEP]. United Nations Environmental Program. 2004. Cleaner Production Assessment in Industries. Di dalam. http://www.uneptie.org. 2001. [USAID]. United State Agency for International Development. 1997. Panduan Pengintegrasian Produksi Bersih ke dalam Penyusunan Program Kegiatan Pembangunan Departemen Perindustrian dan Perdagangan. Jakarta (ID): USAID. Van Berkel R. 2001. Cleaner Production for Achieving Eco-efficiency in Australian Industry. Perth (AU): Curtin University of Technology. [diunduh 2014 Desember 3] Tersedia pada: http://cleanerproduction.curtin.edu.au. Winarno FG. 1989. Air Untuk Industri Pangan. Jakarta (ID): PT. Gramedia Yousfi AB. 2004. Cleaner Production for Sustainable Industrial Development: Concept and Applications. 8(4): 265. doi: 10.1061/(ASCE)1090-025X
21
Lampiran 1 Diagram Alir Pembuatan TBS
Air
Unit Proses Pengolahan Air
Teh Kering
Unit Proses Pembuatan Sirup Gula
Unit Proses Penyeduhan
Unit Proses Pencampuran
Botol
Unit Proses Pembotolan
Krat
Unit Proses Pemasukan Botol Dalam Krat
Palet
Unit Proses Pemasukan Krat Dalam Palet
TBS Dalam Palet
Sirup Gula
22
Lampiran 2 Pemetaan Produksi Teh Botol Sosro
23
24
Lampiran 3 Pemetaan Dapur (Kitchen)
25
Lampiran 4 Pemetaan Produksi Teh Botol Sosro
26
Lampiran 5 Analisis Kelayakan penutupan kebocoran dengan pengelasan pipa dan penggunaan pressure gauge untuk mencegah kebocoran packing pipa air 5.1 Biaya investasi dan penyusutan penutupan dan pencegahan kebocoran Jenis Biaya Penutupan kebocoran pemasangan pressure gauge
Nilai Investasi (Rp) Biaya Pengelasan pipa packing = Rp 200 000
Umur ekonomis (tahun) 10
Nilai penyusutan/tahun (Rp) Rp 20 000
Harga pressure gauge = $150(alibaba.com) Kurs Dollar $1 = Rp 12 485
10
Rp 187 300
http://www.seputarforex.com/data/kurs_dollar_rupiah/ (diakses 31 Januari 2015) Rp 12 485
Total
Biaya investasi = $150 x $ = Rp 1 872 750 = Rp 1 873 000 Rp 2 073 000
Rp 207 300
5.2 Biaya variabel penutupan dan pencegahan kebocoran Jenis Biaya Masker Gas Pekerja Sarung tangan Listrik Total
Nilai (Rp) 8 800 728 000 6000 000 20 000 2 260 500 9 017 300
27
5.3 Biaya total produksi penutupan dan pencegahan kebocoran Jenis Biaya Tota biaya penuyusutan/biaya tetap Total biaya variabel Total Biaya
Nilai (Rp) 207 300 9 017 300 9 224 600
5.4 Pendapatan dan keuntungan penutupan kebocoran serta penggunaan pressure gauge untuk mencegah kebocoran kembali Jenis Biaya Penghematan debit air = 1.3 m3/jam Harga air = Rp 2 300/m3 (Sumber: Kementrian Energi dan Sumber Daya Mineral)
Nilai Penghematan = 1.3 m3/jam x Rp 2 300 = Rp 2 990 Keuntungan penghematan air 24 jam
= Rp 3 000/jam x hari x = Rp 20 736 000/tahun
24 hari bulan
x
12 bulan
Keuntungan bersih = Rp 20 736 000 - Rp 9 224 600 = Rp 11 511 400/tahun
Rp 2 073 700/ Rp 11 511 400/tahun Payback Period (PBP)
12 bulan
= 0.18 tahun x 1 tahun = 2.16 bulan
tahun
28
Lampiran 6 Analisis Kelayakan evaluasi formulasi agar kadar tanin memenuhi standar 6.1 Biaya variabel evaluasi formula bahan baku Jenis Biaya Teh SPRR Pekerja Sarung tangan Botol Total
Nilai (Rp) 6 947 700 12 000 000 80 000 45 000 000 64 027 700
6.2 Pendapatan dan keuntungan evaluasi formula bahan baku Rincian Penghematan waktu produksi sebesar 45 menit Kapasitas produksi = 60.000 botol/ jam = 1000 botol/menit Asumsi kesalahan dalam 1 tahun sebanyak = 3 kali/tahun x
45 menit 1 kali
= 135 menit/tahun
Nilai Penghematan = 135 menit/tahun x 1000 botol/menit = 135.000 botol x Rp 800/botol = Rp 108 000 000/tahun Keuntungan bersih = Rp 108 000 000 – 64 027 700 = Rp 43 972 300/tahun
29
Lampiran 7 Analisis Kelayakan penggunaan alat sensor level kontrol untuk otomatisasi jumlah air yang masuk pada tangki penyeduhan 7.1 Biaya investasi penggunaan alat sensor level kontrol unit proses penyeduhan Jenis Biaya
Nilai Investasi (Rp)
Alat sensor level kontrol
Biaya pembelian sensor $ 600 (alibaba.com)
Total
Rp 7 491 000
Umur ekonomis (tahun) 10
Rp 749 100
Rp 12.485
Biaya yang dibutuhkan= $ 600 x $ = Rp 7 491 000
Rp 749 100
7. 2 Biaya variabel penggunaan alat sensor level kontrol unit proses penyeduhan Rincian Teh SPRR Pekerja Sarung tangan Botol Listrik Total
Nilai penyusutan/tahun (Rp)
Nilai (Rp) 6 947 700 12 000 000 80 000 45 000 000 6 870 500 70 897 200
30
7.3 Biaya total produksi penggunaan alat sensor level control unit proses penyeduhan Jenis Biaya Tota biaya penuyusutan/biaya tetap Total biaya variabel Total Biaya
Nilai (Rp) 749 100 70 897 200 71 647 300
7.4 Pendapatan dan keuntungan penggunaan alat sensor level kontrol unit proses penyeduhan Rincian Penghematan waktu produksi selama 45 menit jika opsi ini dilaksanakan Kapasitas produksi = 60.000 botol/ jam = 1000 botol/menit Asumsi kesalahan dalam 1 tahun sebanyak = 3 kali/tahun x
45 menit 1 kali
Payback period (PBP)
= 135 menit/tahun
Nilai Penghematan = 135 menit/tahun x 1000 botol/menit = 135.000 botol x Rp 800/botol = Rp 108 000 000/tahun Keuntungan bersih = Rp 108 000 000 – Rp 71 647 300 = Rp 36 352 700/tahun
= Rp 7 491 000/ Rp 36 352 700/tahun 12 bulan
= 0.20 tahun x 1 tahun = 2.4 bulan
31
Lampiran 8 Analisis Kelayakan penggunaan alat sensor untuk otomatisasi jumlah air yang masuk pada tangki pencampuran 8.1 Biaya investasi penggunaan alat sensor level control pada unit proses pencampuran Jenis Biaya
Nilai Investasi (Rp)
Alat sensor level kontrol
Biaya pembelian sensor $ 600 (alibaba.com)
Total
Rp 7 491 000
Umur ekonomis (tahun) 10
Rp 749 100
Rp 12.485
Biaya yang dibutuhkan= $ 600 x $ = Rp 7 491 000
Rp 749 100
8.2 Biaya Variabel penggunaan alat sensor level control pada unit proses pencampuran Jenis Biaya Teh SPRR Pekerja Sarung tangan Botol Listrik Total
Nilai penyusutan/tahun (Rp)
Nilai (Rp) 6 947 700 12 000 000 80 000 45 000 000 6 870 500 70 897 200
32
8.3 Biaya total produksi penggunaan alat sensor level kontrol pada unit proses pencampuran Jenis Biaya Tota biaya penuyusutan/biaya tetap Total biaya variabel Total Biaya
Nilai (Rp) 749 100 70 897 200 71 646 300
8.4 Pendapatan dan keuntungan penutupan kebocoran serta penggunaan alat sensor Rincian Penghematan waktu produksi selama 40 menit jika opsi ini dilaksanakan Kapasitas produksi = 60.000 botol/ jam = 1000 botol/menit Asumsi kesalahan dalam 1 tahun sebanyak = 3 kali/tahun x
40 menit 1 kali
Payback period (PBP)
= 120 menit/tahun
Nilai Penghematan = 120 menit/tahun x 1000 botol/menit = 120 000 botol x Rp 800/botol = Rp 96 000 000/tahun Keuntungan bersih = Rp 96 000 000 – Rp 71 646 300 = Rp 24 353 700/tahun
= Rp 7 491 000/ 24 353 700/tahun 12 bulan
= 0.30 tahun x 1 tahun = 3.6 bulan
33
Lampiran 9 Analisis Kelayakan penggantian seal untuk mencegah kebocoran pada packing unit proses pencampuran 9.1 Biaya investasi untuk penggantian seal untuk mencegah kebocoran pada packing unit proses pencampuran Jenis Biaya
Nilai Investasi (Rp)
Penggantian seal
Biaya penggantian seal = Rp 100 000/seal Jumalah packing pada unit proses pencampuran = 10 packing Penggantian seal minimal 2 kali dalam sebulan Total biaya yang dikeluarkan = Rp 2 000 000/bulan x = Rp 24 000 000
Total
Umur ekonomis (tahun) 10
Nilai penyusutan/tahun (Rp)
Rp 240 000
12 bulan tahun
Rp 24 000 000
9.2 Biaya Variabel untuk mencegah kebocoran pada packing unit proses pencampuran Jenis Biaya Nilai (Rp) Teh SPRR 6 947 700 Pekerja 24 000 000 Sarung tangan 140 000 Botol 45 000 000 Listrik 10 500 000 Gas 35 000 000 Crown cork 4 500 000 Total 126 087 700
Rp 240 000
34
9.3 Biaya total produksi pencegahan kebocoran pada packing unit proses pencampuran Jenis Biaya Tota biaya penuyusutan/biaya tetap Total biaya variabel Total Biaya
Nilai (Rp) 240 000 126 087 700 126 327 700
9.4 Pendapatan dan keuntungan pencegahan kebocoran pada packing unit proses pencampuran Rincian Kebocoran pada packing pipa berdasarkan analisis neraca massa sebanyak 9.5 L 1 botol Konversi ke botol = 9 500 ml x 220 ml = 45 botol
Nilai (Rp) Penghematan = 43 botol x Rp 800 = Rp 34 400/batch x
6 𝑏𝑎𝑡𝑐 ℎ 𝑠ℎ𝑖𝑓𝑡
x
3 𝑠ℎ𝑖𝑓𝑡 hari
x
= Rp 163 468 800/tahun Keuntungan bersih = Rp 163 468 800 – Rp 126 327 700 = Rp 37 141 100/tahun
Payback period (PBP)
= Rp 24 000 000/ 37 141 100/tahun 12 bulan
= 0.64 tahun x 1 tahun = 7.7 bulan
22 hari bulan
x
12 bulan tahun
35
Lampiran 10 Analisis Kelayakan penerapan sistem pemeliharaan mesin pencucian botol 10.1 Biaya investasi untuk penerapan sistem pemeliharaan mesin pencucian botol Jenis Biaya
Nilai Investasi (Rp)
Penggantian pocket botol
Biaya yang dibutuhkan untuk pembelian pocket = $30 000/set (alibaba.com) Kurs Dollar $1= Rp 12 485 Biaya investasi pocket
Umur ekonomis (tahun) 10
Nilai penyusutan/tahun (Rp) Rp 74 910 000
Rp 12 485
= x $30 000 1$ = Rp 374 550 000/6 bulan Total biaya investasi pocket = Rp Rp 374 550 000 x 2 kali/tahun = Rp 749 100 000/ tahun Total
Rp 749 100 000
Rp 74 910 000
36
10.2 Biaya Variabel penerapan sistem pemeliharaan mesin pencucian botol Jenis Biaya Bahan Baku Teh SPRR Gula (kg) Bahan Pembantu Filter Aid (kg) NaOH 48% (ltr) Masker Kain (pcs) Sarung tangan (pcs) Crown cork (pcs) Bahan Pengemas Botol (btl) Kebutuhan Energi Listrik (kwh) Gas (m3) Kebutuhan Tenaga Kerja Proses Produksi Administrasi Total
Nilai (Rp) 166 744 800 42 415 000 224 000 13 040 100 844 800 14 880 000 108 000 000 449 634 000 586 450 000 17 472 000 648 000 000 96 000 2 047 800 700
37
10.3 Biaya total produksi penerapan sistem pemeliharaan mesin pencucian botol Jenis Biaya Tota biaya penuyusutan/biaya tetap Total biaya variabel Total Biaya
Nilai (Rp) 74 910 000 2 047 800 700 2 122 710 760
10.4 Pendapatan dan keuntungan penerapan sistem pemeliharaan mesin pencucian botol Rincian
Nilai (Rp) Penghematan dalam 1 tahun 12 𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛
Penghematan : waktu produksi. Waktu break down mesin pencucian botol = 5.425 jam/bulan 1 jam = 60 000 botol Konversi penghematan waktu ke dalam botol 60 000 botol = 5.245 jam x jam
= 314 700 botol/bulan x 𝑡𝑎 ℎ𝑢𝑛 = 3 776 400 botol/tahun Penghematan = 3 776 400 botol/tahun x Rp 800 = Rp 3 021 120 000
= 314 700 botol
Keuntungan bersih = Rp 3 021 120 000 – Rp 2 122 710 700 = Rp 898 409 200/ tahun
Payback period (PBP)
= Rp 749 100 000/ 898 409 200/tahun 12 bulan
= 0.83 tahun x 1 tahun = 10 bulan
38
Lampiran 11 Analisis Kelayakan penerapan sistem pemeliharaan mesin filler 11.1 Biaya investasi untuk penerapan sistem pemeliharaan mesin filler Jenis Biaya
Nilai Investasi (Rp)
Penggantian lifting( alat penginjeksi TCM), perbaikan crowner (alat penutup botol), penggantian magnetic crown 50.000.000/bulan.
Biaya penggantian lifting = Rp 25 000 000 Biaya perbaikan crowner = Rp 15 000 000 Biaya penggantian magnetic crown = Rp 10 000 000
Umur ekonomis (tahun) 10
Nilai penyusutan/tahun (Rp) Rp 60 000 000
Total biaya investasi per tahun = Rp 50000000/bulan x = 600 000 000/tahun Total
Rp 600 000 000
12 𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
Rp 60 000 000
39
11.2 Biaya Variabel untuk penerapan sistem pemeliharaan mesin filler Jenis Biaya Bahan Baku Teh SPRR Gula (kg) Bahan Pembantu Filter Aid (kg) NaOH 48% (ltr) Masker Kain (pcs) Sarung tangan (pcs) Crown cork (pcs) Bahan Pengemas Botol (btl) Kebutuhan Energi Listrik (kwh) Gas (m3) Kebutuhan Tenaga Kerja Proses Produksi Administrasi Total
Nilai (Rp) 166 744 800 42 415 000 224 000 13 040 100 844 800 14 880 000 108 000 000 449 634 000 586 450 000 17 472 000 648 000 000 96 000 2 047 800 700
40
11.3 Biaya total produksi penerapan sistem pemeliharaan mesin filler Jenis Biaya Tota biaya penuyusutan/biaya tetap Total biaya variabel Total Biaya
Nilai (Rp) 60 000 000 2 047 800 700
2 107 800 700
11.4 Pendapatan dan keuntungan penerapan sistem pemeliharaan mesin filler Rincian
Nilai Penghematan dalam 1 tahun
Penghematan : waktu produksi. Waktu break down mesin pencucian botol = 4.025 jam/bulan 1 jam = 60 000 botol Konversi penghematan waktu ke dalam botol 60 000 botol = 4.025 jam x jam
= 241 500 botol/bulan x 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 = 2 898 000 botol/tahun Penghematan = 2 898 000 botol/tahun x Rp 800 = Rp 2 318 400 000
= 241 500 botol
Keuntungan bersih = Rp 2 318 400 000 – Rp 2 107 800 700 = Rp 210 599 300/ tahun
Payback period (PBP)
= Rp 600 000 000/ Rp 210 599 300/tahun
12 𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛
12 bulan
= 2.8 tahun x 1 tahun = 34 bulan
41
Lampiran 12 Analisis Penyebab Inefisiensi Menggunakan Stop Watch Senin, 24 Maret 2014 (13.00-14.00 WIB) Waktu Kecepatan Filler 13.00-13.05 31 700 60000 13.05-13.10 31 500 60000 13.10-13.15 37 200 60000
0.5283 0.5250 0.6200
100 100 100
Effisiensi 52.83% 52.50% 62.00%
13.15-13.20 13.20-13.25 13.25-13.30 13.30-13.35 13.35-13.40
30 900 33 800 33 800 33 800
60000 60000 60000 60000 60000
0.5150 0.5633 0.5633 0.5633
100 100 100 100 100
51.50% 56.33% 56.33% 56.33%
13.40-13.45
13 100
60000
0.2183
100
21.83%
13.45-13.50
-
60000
-
100
-
60000 60000
0.6617
100 100
66.17% 52.87%
13.50-13.55 13.55-14.00 39 700 Rata – Rata Effisiensi / jam
Masalah
Suplai dari bottle washer telat
Suplai dari bottle washer telat Suplai dari bottle washer telat Suplai dari bottle waher telat
42
Selasa, 25 Maret 2014 (10.00-11.00 WIB) Waktu 10.00-10.05 10.05-10.10 10.10-10.15 10.15-10.20 10.20-10.25 10.25-10.30 10.30-10.35
Kecepatan Filler 59 200 54 100 33 400 50 000 44 300 55 300 34 400
Kapasitas 60000 60000 60000 60000 60000 60000 60000
0.9867 0.9016 0.5566 0.8333 0.7383 0.9216 0.5733
100 100 100 100 100 100 100
Effisiensi 98.67% 90.16% 55.66% 83.33% 73.83% 92.16% 57.33%
10.35-10.40 10.40-10.45 10.45-10.50 10.50-10.55 10.55-11.00
54 900 54 900 41 100 47 800
60000 60000 60000 60000 60000
0.915 0,915 0.685 0.796
100 100 100 100 100
91.50% 91.50% 68.50% 79.67%
Rata – Rata Effisiensi/ jam
80.26%
Masalah
Suplai dari bottle washer telat
43
Selasa, 25 Maret 2014 (15.00-16.00 WIB) Waktu 15.00-15.05 15.05-15.10
Kecepatan Filler 39 300 39 300
Kapasitas 60000 60000
0.6550 0.6550
100 100
Effisiensi 65.50% 65.50%
15.10-15.15
24 000
60000
0.4000
100
40.00%
15.15-15.20 15.20-15.25 15.25-15.30 15.30-15.35
34 700 42 200 44 300 58 000
60000 60000 60000 60000
0.5783 0.7033 0.7383 0.9667
100 100 100 100
57.83% 70.33% 73.83% 96.67%
15.35-15.40 32 800 15.40-15.45 41 600 15.45-15.50 46 000 15.50-15.55 55 300 15.55-16.00 47 000 Rata – Rata Effisiensi/ Jam
60000 60000 60000 60000 60000
0.5467 0.6933 0.7667 0.9217 0.7833
100 100 100 100 100
54.67% 69.33% 76.67% 92.17% 78.33% 70.07%
Masalah
Suplai dari bottle washer telat Suplai dari bottle washer telat
Suplai dari bottle washer telat
44
Lampiran 13 Analisis Perhitungan efisiensi periode Januari 2014 PERIODE
PAID
OUT PUT
BREAKDOWN
OPERASI
HOURS
(KRAT)
HOURS
V.O.S. HOURS MAINT.
01'-04
40.00
05'-11
104.00
12'-18
OV. HAUL
LAINLAIN
TOTAL
LINE
LINE
UTILIZATION
EFFICIENCY
48 088
2.80
2.00
16.00
18.00
48.09%
87.43%
103 345
6.00
10.00
46.80
56.80
39.75%
87.58%
88.00
91 210
5.80
7.50
38.75
46.25
41.46%
87.39%
19'-25
88.00
106 316
5.90
1.00
38.60
39.60
48.33%
87.86%
26'-31
72.00
89 490
5.00
1.00
29.85
30.85
49.72%
86.99%
JANUARI
392.00
438 449
25.50
21.50
170.00
191.50
44.74%
87.47%
Output
438 449 krat
-
Line utilization(1) = paid hour x 2500 krat = 392 x 2500 krat x 100 % = 44.74% Output
438 449 krat
Line Efficiency(1) = ((paid hour - total VOS hour))x 2500 krat = ((392 - 191.50))x 2500 krat = 87.74%
45
Lampiran 14 Analisis perhitungan efisiensi periode Februari 2014 PERIODE
PAID
OUT PUT
BREAKDOWN
OPERASI
HOURS
(KRAT)
HOURS
V.O.S. HOURS MAINT.
LAINLAIN
LINE
LINE
UTILIZATION
EFFICIENCY
TOTAL
01'-08
48
30 162
1.80
8.00
26.15
34.15
25.14%
87.11%
09'-15
96
103 032
5.90
1.00
48.00
49.00
42.93%
87.68%
16'-22
120
153 158
9.00
1.00
49.00
50.00
51.05%
87.51%
23'-28
80
102 641
5.80
6.00
27.00
33.00
51.32%
87.35%
344
388 993
22.50
16.00
150.15
166.15
45.23%
87.48%
febuari
388 993 krat
Output
Line utilization(2) = paid hour x 2500 krat = 344 x 2500 krat x 100 % = 45.23% Output
338 993 krat
Line Efficiency(2) = ((paid hour - total VOS hour))x 2500 krat = ((344 - 166.15))x 2500 krat = 87.48%
46
Lampiran 15 Perhitungan efisiensi dengan aplikasi produksi 15.1 Total penghematan waktu dengan aplikasi produksi bersih Rekomendasi Produksi Bersih
Penghematan Waktu
1 jam Penutupan kebocoran dan penggunaan 45 menit x 60 menit = 0.75 jam pressure gauge untuk mencegah kebocoran packing pipa air Penggunaan alat sensor untuk otomatisasi 45 menit x 1 jam = 0.75 jam 60 menit jumlah air yang masuk pada tangki penyeduhan
Penggunaan alat sensor untuk otomatisasi 40 menit x 1 jam = 0.67 jam 60 menit jumlah TCP yang masuk pada tangki pencampuran 1 jam
Penggantian seal untuk mencegah kebocoran pada packing unit proses pencampuran
43 botol x 60 000 botol = 7.1 x 10-04 jam
Penerapan sistem pemeliharaan mesin pencucian botol
5.425 jam
Penerapan sistem pemeliharaan mesin filler Total
4.025 jam 11.620 jam
Peningkatan produk TBS yang dihasilkan 60 000 botol 1 krat = 11.620 jam x = 697 200 botol x 24 botol = 29 050 krat jam Peningkatan efisensi produksi TBS dengan aplikasi produksi bersih: 438 449 krat + 29 050 krat Line utilization(1) = = 47.70% 392 x 2500 krat Line utilization(2) =
388 993 krat + 29 050 krat 344 x 2500 krat
= 48.60 %
438 449 + 29 050 krat
Line Efficiency(1) = ((392 - 191.50))x 2500 krat = 93.26% 388 993 + 29 050 krat
Line Efficiency(2) = ((344 - 166.15))x 2500 krat = 94.02%
47
15.2 Rata-rata peningkatan efisiensi produksi bersih Efisiensi Line Utilization Line Efficiency
Tanpa penerapan produksi bersih 44.99% 87.48%
Dengan penerapan Peningkatan produksi bersih Efisiensi 48.15% 3.16% 93.64% 6,16%
Lampiran 16. Validasi Hasil Penelitian Kajian Peluang Aplikasi Produksi Bersih Untuk Meningkatkan Efisiensi Produksi Teh Botol Sosro (Studi Kasus di PT Sinar Sosro KPB Cibitung) A. Umum Bapak/ibu yang terhormat, Pernyataan yang ada dalam kuesioner ini hanya semata-mata untuk data penelitian dalam rangka penyusunan Skripsi dengan judul “Kajian Peluang Aplikasi Produksi Bersih Untuk Meningkatkan Efisiensi Produksi Teh Botol Sosro”.Oleh karena itu, saya mengharapkan bantuan anda agar mengisi kuesioner ini sesuai dengan keadaan yang sebenarnya dan untuk memvalidasi hasil penelitian ini. B. Petunjuk Pengisian Kuesioner Mohon diberi tanda checklist (√) pada jawaban yang bapak/ ibu anggap paling sesuai. Pendapat Bapak/Ibu atas pernyataan yang diajukan dinyatakan dalam skala 1 s/d 3 yang memiliki makna sebagai berikut : 3 = Setuju (S) 2 = Kurang Setuju (KS) 1 = Tidak Setuju (TS) Setiap pernyataan hanya membutuhkan satu jawaban saja C. Identitas Peneliti Nama NRP Program Studi Fakultas Perguruan Tinggi Pembimbing
: : : : : :
Maskur Rozaqi F34100010 Teknologi Industri Pertanian Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor Prof. Dr. Ir. Anas Miftah Fauzi M,Eng
48
D. Identitas Responden
Nama Jenis Kelamin Tanggal Lahir (dd/mm/yy) Pendidikan Terakhir
Perguruan Tinggi/Industri/ Instansi Jabatan Pekerjaan Lama Bekerja
: Panji Garni K : Laki-laki : 19 Januari 1975 : O Diploma O Sarjana O Master O Doktor : PT. Sinar Sosro KPB Cibitung : Senior Supervisor : 8 tahun
49
Rekomendasi Hasil Penelitian No Unit Proses Identifikasi Quik Scan 1 Terjadinya Tekanan terlalu tinggi kebocoran pada packing pipa air
2
3
4
Kadar tanin tidak memenuhi standar TCP (untuk TBS) Jumlah air yang masuk pada tangki ekstraksi masih dikontrol manual Jumlah TCP yang masuk pada tangki pencampuran masih dikontrol manual
Rekomendasi Produksi Bersih Melakukan pengelasan pipa yang bocor dan Memasang pressure gauge untuk mencegah kebocoran selanjutnya Evaluasi formula jika kadar tanin tidak memenuhi standar
S
Jumlah air yang masuk pada volume tangki ekstraksi tidak selalu memenuhi standar
Penggunaan alat sensor level kontrol
√
Jumlah TCP yang masuk dalam unit proses pencampuran tidak selalu memenuhi standar
Penggunaan alat sensor level kontrol
√
Kadar tanin bahan baku belum memnuhi standar 825-875 ppm
Rekomendasi Hasil Penelitian No Unit Proses Identifikasi
Pilihan Teknik
S
KS
TS
Alasan Jika KS atau TS
√
√
KS
TS
Alasan Jika KS atau TS
50
5
6
7
Kebocoran pada packing pipa unit proses pencampuran (mix tank 2) Penundaan produksi akibat kerusakan mesin pencucian botol Penundaan produksi akibat kerusakan mesinfiller & Crowner
Quick Scan Pipa packing yang sudah aus
Produksi Bersih Pengecekan dan penggantian rutin seal
Botol sering nabrak pocket, pocket patah
Penegasan sistem pemeliharaan mesin yang baik
√
Crown macet, Penegasan sistem volume kurang, pemeliharaan salah satu lifting mesin yang baik tidak main
√
√
51
DOKUMENTASI
Mesin Pengangkut botol isi ke palet
Mesin pengangkut botol kosong dari palet
Konveyor
Krat menuju pengangkut botol (decrater)
Decrater
Pengangangkut botol ke dalam krat (Crater)
52
DOKUMENTASI (Lanjutan)
Mesin Pemeriksa Botol kosong
Mesin Pengisi TCM (Filler & Crowner)
Mesin pencucian botol
53
RIWAYAT HIDUP Penulis dilahirkan di Dolok Kataran, Kecamatan Dolok Batu Nanggar, Sumatera Utara pada tanggal 10 November 1992 dari pasangan Masturi SPd dan Asniar Purba SPd. Penulis merupakan anak ketiga dari 4 bersaudara yang terdiri dari 1 saudara perempuan yaitu Maslaha S.Pd dan 2 saudara laki-laki yaitu Masniarman ST dan Mashud Ramadhani. Penulis menyelesaikan pendidikan di SD 097358 Negri Lawan, Serbalwan tahun 2004, SMP Muhammadiyah 21 Serbalawan tahun 2007, dan SMA Negeri 1 Dolok Batu Nanggar tahun 2010. Penulis diterima di Fakultas Teknologi Pertanian Departemen Teknologi Industri Pertanian melalui jalur Undangan Seleksi Masuk IPB (USMI) 2010. Penulis pernah aktif sebagai pengurus dalam organisasi Ikatan Mahasiswa Asal Siantar dan Sekitarnya (IKAN MASS) 2011-2012, Ikatan Mahasiswa Muslim Asal Staff divisi Bisnis dan Medan dan sekitarnya (IMAMMS) 2013-2014. Kewirausahaan Badan Eksekutif Mahasiswa FATETA 2011-2012. Penulis juga pernah mengikuti beberapa kepanitiaan yaitu Youth Agrotechnopreneurship Competition (YAC) 2012, Hagatri 2012. Penulis pernah menjadi asisten praktikum mata kuliah Peralatan Industri Pertanian dan Teknologi Minyak Lemak. Prestasi yang pernah diraih, juara 2 badminton OMI 2011, juara 1 OMI 2013.
