E² MC BV Lex Eichelsheim
35 Jaar actief in Automotive toeleveringsindustrie. 15 jaar als adviseur / interim-manager
1
POSITIE BEPALING: Op KLANT gericht. Op INOVATIE gericht. Op KOSTEN gericht.
Proces Kosten
Innovatie Product
100 90 80 70 50 40 30 20 10 0
0 10 20
0 10 20
30 40 50
Relatie Klant 30 40 50
60 70 80 90
60 70 80 90
100
100 Bron
Treacy en Wiersma
2
1
Goederenstromen binnen organisaties “Analyse van Goederenstromen en het mogelijk invoeren van verbeteringen”
3
Probleemstellingen & Doelstellingen Probleemstellingen: 1.
Hoe kunnen we de doorlooptijden verkorten en onderhandenwerk en voorraden verlagen binnen de goederenstroom van een proces/product?
2.
Hoe krijgen we in één opslag de huidige situatie van deze belangrijke goederenstroom in beeld?
Doelstellingen: 1.
Het in kaart brengen van de materiaal -en informatiestroom en verbeteringen zichtbaar maken door middel van “Value Stream Mapping”.
2.
Door middel van “Value Stream Mapping” en “Lean Manufacturing” de doorlooptijden verkorten en de hoeveelheid onderhandenwerk en voorraad verminderen.
4
2
Meetbaar maken van doelstelling
§ Reductie van voorraad met 30 % ? § Reductie van doorlooptijden met 40 % ? § Reductie van onderhandenwerk 35 % ?
5
Aanpak door middel van.… van.…..
Lean Manufacturing & Value Stream Mapping 6
3
Lean Manufacturing Lean Manufacturing is een in de auto-industrie ontstane verbetermethode / filosofie die zich richt op het elimineren van verspillingen, zoals:
§ § § § § § §
Overproductie Over processing Voorraden Wachttijden Transport Onnodige beweging Uitval/Rework 7
Lean Manufacturing Stappenplan “Going Lean ” I. II. III. IV. V. VI.
Het begrip hebben van verliezen en niet toevoegen van waarde Richting / doel bepalen Totale beeld begrijpen Het proces in beeld brengen Leveranciers, personeel en klanten betrekken Terugkoppeling van plan 8
4
I .Het begrip hebben van verliezen en niet toevoegen van waarde 3 verschillende soorten activiteiten:
1. Waarde toevoegende activiteiten 2. Niet waarde toevoegende activiteiten 3. Noodzakelijke niet waarde toevoegende activiteiten 9
II.
Richting / doel bepalen 2002
Be dri jfs m ee tp un te n
Doel eind 2003
Doel eind 2004
Doel eind 2005
Doel eind 2006
4%
8%
8,5 %
10 %
10 %
Omloopsnelheid voorraad
4
6
8
10
12
Overall (O) equipment (E) effectiveness (E)
.80
.85
.87
.90
.90
2,5 %
5%
5%
5%
5%
Totale omzet
€ 16 mil.
€ 18 mil.
?
?
?
Marktaandeel
?
?
?
?
?
Afzet aan nieuwe klanten
?
?
?
?
?
Afzet aan bestaande klanten
?
?
?
?
?
5000 p.p.m.
2000 p.p.m.
1000 p.p.m.
500 p.p.m.
50 p.p.m.
Winstgevendheid
Totale kosten reductie
Product kwaliteit
10
5
Value Stream Mapping • Rechtstreeks vertaald => waarde stroom in kaart brengen • Waarde stroom => is een verzameling van alle acties die nodig zijn om een product door de hoofdstroom waardevol te maken voor elk product of service, van ruw materiaal tot het afleveren bij de klant • Huidige Situatie • Toekomstige Situatie 11
Huidige Situatie I. II. III. IV. V. VI.
Tijdsanalyse Onderzoek voorraden Onderzoek kosten Onderzoek “doorlooptest” Omsteltijden Kaart Huidige Situatie 12
6
I. Tijdsanalyse • • • • • • •
•
•
Stuktijd (St.): de tijd die het de machine kost om 1 product te maken. Cyclustijd (Ct.): de tijd die het de machine kost om 1 herhalende handeling uit te voeren. Opstart: de benodigde tijd om de machine op te starten. Insteltijd (It.): de tijd die het de operator kost om een machine in te stellen, bijvoorbeeld een programma opzoeken of instellen. Omsteltijd (Ot.): de tijd die het een operator kost om de machine om te stellen, bijvoorbeeld het gereedschap wisselen. Beschikbaarheid (Bbh.): de tijd dat de machine beschikbaar is voor het bewerken van het onderdeel. Materiaal doorlooptijd: dit is de tijd vanaf het begin van het proces (ruw materiaal) tot en met het eind van het proces. (eindproducten klaar om te vertrekken richting klant) Materiaal in productie doorlooptijd: dit is de tijd dat de producten in productie zijn. Dus vanaf het moment dat het in bewerking gaat tot en met het moment dat het eindproduct wordt opgeslagen in het magazijn. W.T.: De tijd dat er waarde wordt toegevoegd aan het product (in huidige en toekomstige situatie aangegeven met VA= Value Added). 13
II. Onderzoeken voorraden • • •
Voorraad grondstof/Ruw materiaal/Begin voorraad Tussenvoorraad Eindvoorraad/Gereed product
•
Doel onderzoek: De hoeveelheden grondstof, tussenvoorraad en eind voorraad in kaart brengen.
•
Aanpak onderzoek: gedurende een aantal weken elke dag handmatig de voorraden tellen.
•
Resultaat onderzoek: 2 tabellen
14
7
Resultaten Hoeveelheden voorraad Voorraadpunt 1 Voorraadpunt 2 Voorraadpunt 3 Voorraadpunt 4 Voorraadpunt 5 Voorraadpunt 6 + (afkeur) Voorraadpunt 7 Voorraadpunt 8 Voorraadpunt 9 Voorraadpunt 10 Voorraadpunt 11 Voorraadpunt 12 Voorraadpunt 13 Voorraadpunt 14 Totaal
Benaming:
25-mrt
26-mrt
Ruw Materiaal Gezaagde Blokken Getrommelde Blokken Opslag SW-Machine In Bewerking Voor de Hoonunit Gehoonde blokken Voor Was installatie Voor TEM-Machine Voor Beitsen Voor Vacuum Drogen Inpakken / Tellen Controle Magazijn x
13054 512 3072 2048 512 0 168 0 504 0 0 0 510
25460 380 3844 1536 112 7 120 175 0 151 0 0 510 x
20380
32295
27-mrt
28-mrt 22765 350 2560 3072 144 0 320 0 504 142 0 0 510 18100 48467
x x x x x x x x x x x x x 19369 19369
31-mrt 21320 210 4096 2048 50 0 216 1036 0 0 0 0 0 17780 46756
1-apr 20091 542 5376 1395 48 8 164 512 0 617 100 0 0 16941 45794
2-apr 18574 369 3328 3907 80 215 215 537 0 0 0 512 376 17197 45310
3-apr 17311 612 4608 2694 40 7 494 510 0 537 0 0 0 16986 43799
4-apr 15821 327 6144 1257 80 11 756 630 0 2073 0 0 0 16252 43351
7-apr 13912 768 4352 2969 64 23 424 1016 0 1146 0 0 0 14692 39366
8-apr 13246 868 4864 1686 48 500 474 511 1326 200 0 0 0 15858 39581
9-apr 12203 398 5376 3597 64 836 0 999 0 886 0 0 0 15535 39894
15
207
416
255
255
224
234
29
29
31
31
8
8
101
101
48
48
80
80
72
172
38
432
310
20
71
71
17
17
52
76
152
152
6
16
138
138
70
70
39
89
121
121
44
44 -240 -40
254
27
27
825
377
Maandag 21-4
Vrijdag 18-4
Donderdag 17-4
Woensdag 16-4
Dinsdag 15-4
Maandag 14-4
Woensdag 9-4
Dinsdag 8-4
Maandag 7-4
Vrijdag 4-4
Donderdag 3-4
Woensdag 2-4
Dinsdag 1-4
-90
-240
-240
-360
537
-236
-56
-50
-240
-240
-240
1017
1021
-240
-240
-240 -90
-50 -480
55 77
156
-360
-50
538
243
-150
-360
-10
388
52
-100
-360
-24
94
111
-720
512
506
243
Maandag 31-3
Woensdag 26-3
-189
1837
39
-100 -360
511
-10
94
2673
-100 -360 -720
-240
351 39
1024
-360
755
5184
-720
-150 1023
Vrijdag 11-4
1523
Donderdag 10-4
2196
628
Vrijdag 28-3
734
548
Donderdag 27-3
595
-960
-34
1025
-480 128
-50
-50 -480
-480
2902
-480
-44
-118
2048
-38 -25 16
-48 -119
PAASMAANDAG
1052-190 1053-190 1126 190 1127 190 DSB 8029-191 DSB 8162-190 DSB 8164-190 DSB 8168-190 DSB 8170-190 DSB 8171-190 DSB 8172-190 DSB 8175-190 DSB 8204-190 DSB 8211-190 DSB 8212-190 DSB 8214-190 DSB 8215-190 1331-190 1332-190 DSB 8216-190 DSB 8217-190 DSB 8218-190 DSB 8220-190 DSB 8221-190 1303-190 DSB 8358-190 DSB 8359-190 DSB 8360-190 DSB 8386-190 DSB 8384-190 DSC 8363-190 DSC 8392-190 DSC 8371-190 DSC 8479-190 DSC 8389-190 DSC 8384-190 DSC 8492-190
Geteld woensdag 26-3
Huidige Voorraad (stuks )
Resultaten Hoeveelheden eindvoorraad
1019
-122
-50
8
III. Onderzoek kosten • • -
Algemene Prijsberekening Onderverdeling in 3 delen: Na stap 1 Na stap 2 Na stap 3
• H = het houden van 1 product in voorraad voor 1 jaar (percentage van de verkoopprijs). H = 20 % 17
IV. Onderzoek “doorlooptest” doorlooptest” • Doel onderzoek: Door middel van een doorlooptest kijken wat de “echte” doorlooptijd van het product is. • Aanpak: Productmerken • Resultaat onderzoek: 5 werkdagen in productie. Dus de “materiaal in productie doorlooptijd” is 5 werkdagen. Als je dit vergelijkt met de berekende materiaal order in productie doorlooptijd = 9,2 – 5 = 4,2 dagen sneller. 18
9
V. Omsteltijden • Doel onderzoek: Kijken of er een relatie bestaat tussen het aantal gereedschappen wat in en uit de machine moeten en het aantal minuten dat er per omstelbeurt nodig is. • Aanpak onderzoek: Matrix gereedschap • Resultaat onderzoek: 6.5 minuut per gereedschapstype
19
VI. Kaart huidige situatie
20
10
Toekomstige Situatie I. II. III. IV. V. VI.
Takt time Aansturing Productieproces Berekening nieuwe ordergrootte Reducties Overige veranderingen Kaart Toekomstige Situatie 21
I. Taktime • Vraag van de klant is 1000 per dag. • Taktijd is de beschikbaarheid van een machine per dag gedeeld door de vraag van de klant. Tijd Tijd beschikbaar beschikbaar per dag (ploegen) (seconden)
Z machine: T lmachine: D-Machine: H machine: Was machine: A machine: B smachine: V-acuüm droog machine:
1 1 3 3 2 2 2 2
28800 28800 86400 86400 59520 59520 59520 59520
Takt tijd per Stuktijd per Takttijd - Stuktijd machine machine (seconden) (seconden) (seconden)
28,8 28,8 86,4 86,4 59,5 59,5 59,5 59,5
12 8,67 96 8,19
16,8 20,13
3,29 4,25 5,24
56,21 55,25 54,26
2,72
56,78
-9,6 78,21
22
11
II. Aansturing Productieproces • Pull Systeem • Supermarkt • Twee bakken systeem • Visueel kaarten 23
III. Berekening nieuwe ordergrootte • Maximale output Machine = 86400 / 96 = 900 stuks. • 16 stuks in een mal = 900 / 16 = 56.25 • 56 * 16 = 896. • maximaal 896 producten per etmaal gemaakt worden. • De order grootte wordt dan 896 / 2 = 448
24
12
IV. Reducties • Aan de hand van kaart Toekomstige Situatie
25
V.
Overige Veranderingen
• Automatisering . • Verplaatsing Machines.
26
13
VI. Kaart Toekomstige Situatie
27
Conclusies • Heldere weergave van materiaal -en informatiestromen binnen organisatie • => Het in kaart brengen van de materiaal –en informatiestroom en de verbeteringen aangeven is gerealiseerd. • Door middel van “Value Stream Mapping” en “Lean Manufacturing” de doorlooptijden verkorten en de hoeveelheid onderhandenwerk en voorraad verminderen. 28
14
Wat was doeltelling
qReductie van voorraad met 30 % qReductie van doorlooptijden met 40 % qReductie van onderhandenwerk 35 %
29
Gerealiseerde Reducties Voorraden
Oude situatie: 42632 stuks
Nieuwe situatie: 22804 stuks
Onder 9236 stuks 2304 stuks Handen Werk Doorlooptijd en: Materiaal in 9,2 (5)dagen 2,7 dagen Productie Materiaal 42,6 dagen 23,2 dagen
Reductie: 46 % 75 %
70 % ( 46%) 45 % 30
15
Spin of • Leverbetrouwbaarheid verbeterd • Voorraad verlaging, omloopsnelheid verhoogd • Meerdere personen betrokken bij verbeteringsprocessen, Value Stream Mappen. • Liquiditeit verbeterd • Productiviteit, toegevoegde waarde per 1 Euro loonsom, verbeterd. • Beter inzicht in processen 31
Samenvatting -Doel
-Duidelijk in kaart brengen van Goederenstromen. -Verkorten Doorlooptijden en Voorraden verminderen. -Zelfstandig een project uitvoeren.
-Aanpak
-Vastleggen van de theorie: Lean Manufacturing & Value Stream Mapping. -Toepassen per productgroep. -Analyse vertalen in conclusies & aanbevelingen.
-Resultaat
-Door vastleggen
->
Reproduceerbaar
-Door analyse
->
Verwachte reducties
Inzicht in goederenstroom door / voor iedereen. Nieuwe productie filosofie. Besparingen.
32
16
Het kan ook heel eenvoudig.
Filter Fabrikant Duitsland
33
Lean Production Im Kern geht es bei der Schlanke Produktion darum, alle Prozesse auf die Wertschöpfung zu fokussieren, und „Verschwendung“ zu vermeiden 34
17
Alte Regeln werden durch neue ersetzt (Hammer, Champy, S. 103f.): • Mein Chef zahlt mein Gehalt. • Ich bin nur ein kleines Rädchen im Getriebe. • Je mehr Mitarbeiter mir unterstellt sind, desto wichtiger bin ich. • Morgen wird es genauso sein wie heute...
• Nur die Kunden zahlen unsere Gehälter. • Ich werde für den Wert bezahlt, den ich erzeuge. • Ich bin Mitglied eines Teams: Wir gewinnen oder scheitern gemeinsam. • Niemand weiß, was der morgige Tag bringen wird: Stetiges Lernen ist Teil meiner Arbeit 35
Menschen im Zentrum:
Mitunternehmer statt "Mietarbeiter"
36
18
A.V.E. 1-3-2006
1
SAP
Produktion
Current state map
Planung
Filter Elementen. L A G E R a
L A G E R b
Auftrag
a = Material
b= balgen
Schneiden Material.
Falten- Faltenbalg
L A G E R c
Kappe montage Ver. samm
P Vb
Centr.
Vb
S T A U F F
K U N D E N
Kappe beschriftung P
Vb
T 0,05 min
Nahtleisten Mont. P
Vbz
Kappe A Mont.
T 1,00 min / 2x
B
T 0,200 m in
Vbz
Kappe B Mont. B
T 0,200 min
Vlz 5 min
Verp. O ring.
Verpakkung
B
B
Vlz 5+13 min
Vlz 5+13+13 min
Vlz 31+1 m in Vlz bis Verp 32 min
4 pers. 5
13
13
1
Verlust pro tag Vlz 30 min
Nahtleiste Sn. T 0,05 min Vbz
Springer Durchlaufzeit Tage
2,8 tage
5
12,5
13
2,8+ 30,5 min
60 sec.(30)
12 sec
12 sec
???
???
60
12
12
20
20
30
15
15
30
30
Bearbeitungs Zeit (Wert ) 124 Max. Takt Zeit 30
46 Woche 230 Tage St.pro tag.
6,5 1495 Stunde
Versetzt
NL
BANDLÄNGE 7 meter
NL
Durchlaufzeit 4,67 minuten
1,5 m/min
179.400 193.200
37
A BANDLÄNGE 5 meter 0,40 m/min
B
BANDLÄNGE 7 meter
Durchlaufzeit 12,5 minuten
0,54 m/min Durchlaufzeit 12,96 minuten
NL
7 1610 Stunde
Stuk pro jahr
4,67
12,5 A
12,96 B
F.Verp. 1
Verp. 2
30,13 F.Verp. 1
Verp. 2
NL NL A
13
13 B
26 F.Verp. 1
Verp. 2
NL
Montagekapazität Nahtleiste ? x mm/min
Kapazität Nahtleisten, Münch 21.01.03 durchschnittlich 1,00 tg/min. Zwei Personen für Nahtleisten.1786 Std 1786x60/1,00 x 2 Elementen pro Jahr bei 100 % Auslastung 214.320Stück Angebot an Endkappenmontage ein Element jede 0,5 Minute (Durchlaufzeit)
Montagekapazität Kappe A ? x pro min.
Kapazität Endkappe A, Münch 21.01.03 ??????????? 0,250tg/min. Eine Person. 1786 Std 1786x60/ 0,250x1 Elemente pro Jahr bei 100 % Auslastung 428.640 Stück.
Montagekapazität Kappe B ? x pro min.
Kapazität Endkappe A, Münch 21.01.03 ??????????? 0,250tg/min. Eine Person. 1786 Std 1786x60/ 0,250x1 Elemente pro Jahr bei 100 % Auslastung 428.640 Stück.
38
19
12 bis 14 meter Arlon
Vorbereiter
Verzsand
Zwei seiten arbeiten NL auto
Springer 1
20 bis 85 C
Verpakken
Verp.
20-85 C
Teflon trans.band
Mat
Nahtleisten automaat "Krabbe eng." Mareriaal Vormen Nahtleiste und Kleben voll automatisch. Hand NL
KA+B
Dichtungs R Flow racks mit materiaal. Kappe AB
A und B Kappe auf ein klebe dosier automat. Beschriften von unterseite.
Tackt Zeit 15 sek.1725 Std Jahr 414.000 85% auslastung 351.900 8 personen \ 352.000 stuck / pro persoon 44.000 st.
Woche Stunden 46 37,5
Jahr Minuten Sekunden Tackt Stuck 85% 1725 103500 6210000 30 207.000 175.950
pers. pro.pers 8 21.994
Stauf
1
Option Option
2 3
46 46
37,5 37,5
1725 1725
103500 103500
6210000 6210000
30 207.000 175.950 20 310.500 263.925
7 9
25.136 1 pers.29.325 NL+1
Option 4 Option 3+4
46 46
37,5 37,5
1725 1725
103500 103500
6210000 6210000
30 207.000 175.950 20 310.500 263.925
7 7
25.136 KA+KB 37.704
Option Arlon
46 46
37,5 37,5
1725 1725
103500 103500
6210000 6210000
15 414.000 351.900 15 414.000 351.900
9 9
39.100 Auto. 39.100 Auto.
5 6
39
Teilnehmer: Jürgen Kurz, Wolfgang Schwarzer, Susanne Michel, Lex Eichelsheim, Alexander Aul, Markus Steinhaus 13.04.06
Inhalte der anzufertigenden Präsentation: Gliederung in zwei Kategorien: 1. kurzfristige Änderungen 2. langfristige Änderungen Ergebnisse der Tests und Untersuchungen (Multimomentaufnahme, Wertstromanalyse, Materialflussanalyse, Klebstofftests) Prognosen und Ergebnisse der Produktivitätserhöhungen (pro Mitarbeiter) (MS) 30 % ohne Automatisierung 50 % mit Automatisierung 40
20
??????????
41
21
