IMPLEMENTASI PENGENDALIAN PARAMETER PROSES PADA TAHAP COATING PERTAMA CHEWY COATED CANDY DI PT SWEET CANDY INDONESIA
RIMA HIDAYATI
ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2016
PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA* Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Implementasi Pengendalian Parameter Proses pada Tahap Coating Pertama Chewy Coated Candy di PT Sweet Candy Indonesia adalah benar karya saya dengan arahan dari komisi pembimbing dan belum diajukan dalam bentuk apa pun kepada perguruan tinggi mana pun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi ini. Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut Pertanian Bogor. Bogor, Agustus 2016 Rima Hidayati NIM F24120085
ABSTRAK RIMA HIDAYATI. Implementasi Pengendalian Parameter Proses pada Tahap Coating Pertama Chewy Coated Candy di PT Sweet Candy Indonesia. Dibimbing oleh FERI KUSNANDAR dan EKO HADI WIBOWO. PT Sweet Candy Indonesia merupakan industri confectionery yang memproduksi chewy coated candy sebagai produk unggulannya. Chewy coated candy mengalami dua kali proses pelapisan. Proses pelapisan mempengaruhi ketebalan dan berat permen, dan akhirnya akan mempengaruhi jenis kemasan yang digunakan. Untuk menghasilkan produk akhir yang konsisten, PT Sweet Candy Indonesia menerapkan pengendalian proses, diantaranya dengan menyusun instruksi kerja dan parameter proses. Tujuan magang di PT Sweet Candy Indonesia yaitu menguraikan implementasi sistem pengendalian parameter proses dan mengembangkan sistem tersebut, khususnya pada tahap coating pertama. Metode yang dilakukan yaitu dengan cara audit parameter proses. Hasil analisis kesenjangan menunjukkan bahwa masih terdapat implementasi pengendalian parameter proses di area coating pertama yang perlu diperbaiki. Implementasi perbaikan pengendalian parameter proses yaitu dengan membuat ceklis ukuran kernel di area coating pertama, memberikan batas warna pada tray khusus load in kernel, dan memvalidasi sistem lampu pada proses coating pertama. Pengaktifan kembali sistem lampu dapat menjadi panduan bagi operator baru untuk melakukan proses coating pertama sesuai dengan parameter proses yang telah ditetapkan. Kata kunci: chewy coated candy,pengendalian proses, coating pertama, audit proses
ABSTRACT RIMA HIDAYATI. Implementation of Process Parameter Control in First Coating Step of Chewy Coated Candy at PT Sweet Candy Indonesia. Supervised by FERI KUSNANDAR and EKO HADI WIBOWO. PT Sweet Candy Indonesia is a confectionery industry that produce chewy coated candy as their main product. Chewy coated candy passes through coating process twice. The coating process will affect the thickness and the weight of the candy, and eventually will affect the type of its packaging. To produce a good quality product consistently, PT Sweet Candy Indonesia applies process control by arranging work instructions and process parameters. The objectives of internship at PT Sweet Candy Indonesia are to elaborate the implementation of process parameter control and improve its system, especially in first coating step. The method that applied is process parameter audit. Gap analysis shows there are some implementations of process parameter control in the first coating step that could be improved. The improvement of process control system could be done by making checklist of kernel size in first coating area, giving color sign to load in tray, and validating the lamp system in first coating process. Reactivate lamp system could guide new operator to do the first coating process according to process parameter. Keywords: chewy coated candy, process control, first coating, process audit
IMPLEMENTASI PENGENDALIAN PARAMETER PROSES PADA TAHAP COATING PERTAMA CHEWY COATED CANDY DI PT SWEET CANDY INDONESIA
RIMA HIDAYATI
Skripsi sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pertanian pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan
ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2016
PRAKATA Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah subhanahu wa ta’ala atas segala karunia-Nya sehingga karya ilmiah ini berhasil diselesaikan. Tema yang dipilih dalam kegiatan magang yang dilaksanakan sejak bulan Februari 2016 ini ialah pengendalian proses, dengan judul Implementasi Pengendalian Parameter Proses pada Tahap Coating Pertama Chewy Coated Candy di PT Sweet Candy Indonesia. Tersusunnya skripsi ini tidak luput dari bantuan berbagai pihak. Untuk itu penulis mengucapkan terima kasih kepada : 1. Ayah, Mama, Rina, Fauzan dan seluruh keluarga tercinta atas doa dan dukungannya 2. Bapak Dr.Ir. Feri Kusnandar, M.Sc selaku dosen pembimbing skripsi 3. Bapak Eko Hadi Wibowo selaku pembimbing lapang yang telah banyak memberikan ilmu, baik bersifat akademik maupun non akademik 4. Bapak Dr.Ir. Muhammad Arpah, M.Si dan Bapak Dr.–Ing Azis Boing Sitanggang, M.Sc selaku dosen penguji sidang 5. Bapak Rinaldi, Pak Iwa Sudarmawan, Ibu Ratna Dwi Astuti, Ibu Akhom, Pak Gunawan, Pak Oyot, dan Pak Widia selaku tim New Product Development yang telah membantu penulis dalam melaksanakan magang. 6. Bapak Arya Pantjabarata selaku Human Resource Development 7. Amari Anggrit, Aryadi, Rizki, Saepudin, Yaya, dan Zahra selaku rekan selama magang di PT. Sweet Candy Indonesia 8. Seluruh group leader dan operator produksi PT Sweet Candy Indonesia, terutama di forming line dan coating 1 9. Teman satu bimbingan : Harya Danniswara dan Raudhah, yang selalu menebar semangat selama kuliah dan penyusunan tugas akhir 10. Sahabat selama masa kuliah : Claudia Chikita, Rina, Dinny, Erka, Sajida, Adika, Kunto dan seluruh teman ITP 49 atas doa, semangat, dan dukungannya 11. Seluruh pihak yang telah membantu penulis, yang tidak bisa disebutkan satu persatu Semoga karya ilmiah ini bermanfaat.
Bogor, Agustus 2016 Rima Hidayati
DAFTAR ISI DAFTAR TABEL
vii
DAFTAR GAMBAR
vii
DAFTAR LAMPIRAN
vii
PENDAHULUAN
1
Latar Belakang
1
Perumusan Masalah
1
Tujuan Magang
2
Manfaat Magang
2
TINJAUAN PUSTAKA
2
Permen Kunyah
2
Chewy Coated Candy
2
Pan Coating
3
Parameter Proses
3
METODE
3
Lokasi dan Waktu
3
Bahan
3
Alat
3
Prosedur Analisis Data
4
HASIL DAN PEMBAHASAN
5
Observasi Proses Produksi
5
Observasi Proses Coating Pertama
7
Pengendalian Parameter Proses Coating Pertama
9
Analisis Kondisi Aktual Coating Pertama
11
Analisis Kesenjangan (Gap Analysis)
16
Implementasi Tindakan Perbaikan
18
Pembuatan Ceklis Ukuran Kernel di Area Coating 1
18
Pemberian Batas Warna pada Tray Load in Kernel Coating 1
19
Pengaktifan Kembali Sistem Lampu pada Tahap Coating Pertama
20
SIMPULAN DAN SARAN Simpulan
24 24
Saran
24
DAFTAR PUSTAKA
25
LAMPIRAN
26
RIWAYAT HIDUP
33
DAFTAR TABEL 1 2
Analisis kesenjangan pengendalian proses coating pertama Rancangan sistem lampu untuk coating 1
17 21
DAFTAR GAMBAR 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
Diagram alir prosedur analisis data Ilustrasi kernel sebelum coating pertama Ilustrasi kernel setelah coating pertama Thin ring pada kernel Kernel setelah mengalami coating 1 Lapisan coating 1 pada kernel Zona pada coating pan Dead zone pada coating pan Rata-rata ketebalan kernel per 14 pcs sebelum coating 1 Rata-rata ketebalan kernel per 14 pcs setelah coating 1 Rata-rata berat kernel per 42 pcs sebelum coating 1 Rata – rata berat kernel per 42 pcs setelah coating 1 Diagram ishikawa tidak sesuainya ketebalan kernel setelah coating 1 Grafik kendali X bar-s untuk ketebalan kernel setiap piece Tray khusus load in coating 1 Batas warna pada susunan tray load in coating 1 Sistem lampu pada coating pan Rata-rata ketebalan kernel per 14 pcs sebelum coating 1 Rata-rata ketebalan kernel per 14 pcs setelah validasi coating 1 Rata-rata berat kernel per 42 pcs sebelum coating 1 Rata-rata berat kernel per 42 pcs setelah validasi coating 1
4 8 8 8 8 8 10 10 13 13 13 14 15 15 20 20 21 22 23 23 23
DAFTAR LAMPIRAN 1 2 3 4 5 6 7 8
Diagram alir produksi chewy coated candy di PT Sweet Candy Indonesia Proses coating pertama pada produksi chewy coated candy Ketebalan dan berat kernel sebelum coating pertama (Maret-April 2016) Ketebalan dan berat kernel setelah coating pertama (Maret-April 2016) Hasil pengukuran ketebalan kernel pada Forming Line 1 Ceklis ukuran kernel di area coating 1 Ketebalan dan berat kernel sebelum coating pertama (Mei 2016) Ketebalan dan berat kernel setelah coating pertama (Mei 2016)
26 27 28 28 29 31 32 32
1
PENDAHULUAN Latar Belakang Proses merupakan berbagai aktivitas yang saling berkaitan dan mempengaruhi satu sama lain dalam mengubah input menjadi output. Untuk menghasilkan output yang sesuai dengan spesifikasi, maka dibutuhkan pengendalian proses. PT Sweet Candy Indonesia merupakan industri confectionery terbesar di Indonesia dan terbesar ketiga di dunia. Agar tetap bertahan sebagai perusahaan confectionery yang unggul, PT Sweet Candy Indonesia perlu mengendalikan proses sehingga mutu produk konsisten. Salah satu cara pengendalian proses yang diterapkan di perusahaan ini yaitu dengan menyusun instruksi kerja, parameter proses, pengendalian otomatis, dan melakukan pengecekan secara berkala. Chewy coated candy merupakan produk unggulan PT. Sweet Candy Indonesia. Parameter mutu yang perlu dikendalikan pada produksi permen jenis tersebut diantaranya ketebalan dan berat permen. Hal tersebut disebabkan ketebalan dan berat permen mempengaruhi jenis kemasan yang digunakan. Terdapat dua jenis kemasan untuk chewy coated candy, yaitu roll pack dan pillow pack. Spesifikasi ketebalan permen untuk dikemas roll pack lebih kecil dibandingkan pillow pack. Jika ketebalan permen tidak dikendalikan, maka permen yang dikemas roll pack mendapatkan jumlah yang lebih sedikit untuk dipasarkan. Salah satu tahapan proses yang berpengaruh terhadap ketebalan dan berat produk akhir adalah proses pelapisan (coating) pertama. Pada tahapan ini, operator memiliki peranan yang penting dalam menghasilkan permen sesuai spesifikasi perusahaan. Hal tersebut disebabkan tidak seluruh tahapan proses coating pertama menerapkan sistem pengendalian otomatis. Oleh karena itu, diperlukan pengembangan sistem pengendalian proses yang efisien untuk menjaga deviasi proses. Tujuan magang di PT Sweet Candy Indonesia adalah menguraikan implementasi sistem pengendalian parameter proses dan mengembangkan sistem tersebut, khususnya pada tahap proses coating pertama. Metode magang dilakukan dengan cara observasi proses produksi di bagian coating pertama, analisis kondisi aktual, analisis kesenjangan, perancangan tindakan perbaikan, dan implementasi tindakan perbaikan. Hasil magang dapat menjadi saran bagi perusahaan agar kondisi aktual sesuai dengan rencana mutu yang telah ditetapkan, sehingga dapat menghasilkan permen dengan mutu yang konsisten. Perumusan Masalah Pengendalian proses merupakan aspek penting yang dapat mempengaruhi mutu produk akhir. Oleh karena itu, dilakukan peninjauan implementasi pengendalian parameter proses di PT. Sweet Candy Indonesia. Implementasi yang sudah dilakukan oleh perusahaan tersebut dibuat gap analysis untuk membandingkan antara kondisi aktual dengan rencana yang telah disusun. Setelah itu dikembangkan sistem pengendalian parameter proses yang efisien.
2
Tujuan Magang Kegiatan magang secara umum bertujuan meningkatkan kompetensi mahasiswa melalui pengalaman praktis dan menerapkan ilmu yang diperoleh selama kuliah, sehingga dapat meningkatkan critical thinking dalam hal penyelesaian masalah di industri pangan. Tujuan khusus dari kegiatan magang di PT Sweet Candy Indonesia adalah menguraikan implementasi pengendalian parameter proses dan mengembangkan sistem pengendalian parameter proses yang efisien, agar proses produksi sesuai dengan quality planning. Manfaat Magang Manfaat magang di PT Sweet Candy Indonesia adalah memberikan saran kepada perusahaan mengenai sistem pengendalian parameter proses yang efisien.
TINJAUAN PUSTAKA Permen Kunyah Permen merupakan jenis pangan yang terdiri dari gula dan air sebagai bahan utamanya, dan dengan penambahan bahan tambahan seperti perisa dan pewarna. Teknik pembuatan permen yaitu dengan mengontrol kristalisasi gula dan perbandingan antara gula dengan sirup glukosa, atau gula dengan air (Koswara 2009). Keberadaan dan ukuran kristal gula yang berbeda akan menghasilkan jenis permen yang berbeda pula. Permen kunyah (chewy candy) merupakan jenis permen yang mengandung kristal dengan ukuran yang kecil. Proses pembuatan permen kunyah dilakukan dengan memanaskan larutan gula pada suhu lebih dari 100 °C, lalu segera menuangkan ke dalam wadah untuk menurunkan suhu larutan gula tersebut. Penurunan suhu secara cepat berfungsi agar molekul sukrosa tidak memiliki cukup waktu untuk membentuk kristal gula yang berukuran besar. Setelah mencapai suhu sekitar 50 °C, larutan gula tersebut diaduk secara kontinu, sehingga dihasilkan kristal dengan ukuran yang kecil (Husband 2014).
Chewy Coated Candy Chewy coated candy merupakan jenis permen yang terdiri dari dua konsistensi yang berbeda, yaitu berupa adonan permen lunak yang dilapisi oleh gula pada permukaannya. Selama proses pembuatan chewy coated candy, adonan permen dibuat berputar dalam wadah terbuka sehingga ketebalan permen bertambah (Rizkyka 2013). Proses pembuatan chewy coated candy yaitu dengan cara panning.
3
Pan Coating Pan coating atau panning terdiri dari hard panning, soft panning, dan chocolate panning. Panning merupakan proses untuk membentuk lapisan di luar permen, sehingga ketebalan permen dapat bertambah. Dalam proses hard panning, udara akan mengevaporasi air yang terkandung dalam larutan gula, sehingga gula mengalami kristalisasi. Proses tersebut akan menghasilkan lapisan luar yang keras pada permen. Pada soft panning, selain penambahan larutan gula, ditambahkan juga bahan kering seperti gula ayak (Boutin et. al 2004). Sedangkan chocolate panning menggunakan pelapis berbasis lemak seperti coklat untuk membuat lapisan (Gesford 2001).
Parameter Proses Parameter proses diklasifikasikan menjadi critical process parameter (CPP), well controlled CPP, key process parameter, dan non-key process parameter. CPP merupakan parameter proses yang harus dijaga berada dalam kisaran yang sempit sehingga mutu produk dapat diterima. Well controlled CPP adalah parameter proses yang kritis, namun mudah dikontrol sehingga memiliki risiko yang rendah. Key process parameter merupakan parameter proses yang harus dipertahankan dalam jangkauan yang sesuai untuk meyakinkan konsistensi proses. Non-key process parameter merupakan parameter proses yang mudah dikontrol dan tidak memiliki efek terhadap mutu dalam kisaran yang luas. Penentuan parameter proses perlu dilakukan dan dipahami untuk dapat mengendalikan risiko (Stangler 2011).
METODE Lokasi dan Waktu Magang dilaksanakan selama empat bulan, yaitu dari tanggal 9 Februari hingga 10 Juni 2016, dan bertempat di PT Sweet Candy Indonesia Departemen New Product Development yang beralamat di Jl. Raya Bogor Nanggewer Jawa Barat.
Bahan Bahan yang digunakan dalam kegiatan magang yaitu kernel chewy coated candy, gula caster, dan coating 1 solution.
Alat Alat yang digunakan dalam kegiatan magang yaitu kaliper, timbangan digital, stopwatch, spidol non toxic, dan alat tulis.
4
Prosedur Analisis Data Kegiatan magang di PT Sweet Candy Indonesia dilakukan melalui tahapan (1) Persiapan yang mencakup mempelajari proses produksi, pengumpulan data (observasi lapang dan wawancara), dan diskusi dengan pihak industri (terutama yang bertanggung jawab dalam proses produksi di tahap coating pertama), (2) Analisis kondisi aktual (3) Analisis kesenjangan antara kondisi aktual dengan rencana (4) Penyusunan sistem pengendalian parameter proses (dilakukan dengan studi pustaka dan diskusi dengan pihak industri); dan (5) Implementasi rencana perbaikan sistem pengendalian parameter proses, serta analisis hasil perbaikan. Diagram alir prosedur analisis data dapat dilihat pada Gambar 1.
Persiapan (observasi, wawancara, diskusi) Analisis Kondisi Aktual Analisis Kesenjangan Perancangan Sistem Pengendalian Parameter Proses (Tindakan Perbaikan) Uji Coba Tindakan Perbaikan Analisis Hasil Implementasi Gambar 1 Diagram alir prosedur analisis data Tahap Persiapan Tahap persiapan dilakukan dengan mempelajari proses produksi chewy coated candy, meninjau instruksi kerja dan beberapa dokumen terkait, seperti ceklis dan parameter proses. Selain itu, dilakukan juga diskusi dengan pembimbing lapang, group leader, dan operator untuk meningkatkan pemahaman mengenai proses produksi. Analisis Kondisi Aktual Setelah melakukan studi lapang, kemudian proses yang akan dikaji lebih lanjut ditetapkan. Spesifikasi proses produksi bertujuan untuk melihat proses secara lebih komprehensif, sehingga dapat dianalisis dengan lebih rinci. Proses yang dikaji yaitu tahap coating pertama. Analisis kondisi aktual dilakukan dengan mengikuti proses coating dari awal kernel keluar dari cooling conveyor hingga akan disimpan dalam drying room. Selain itu, dilakukan peninjauan mengenai kedisiplinan operator saat melakukan proses produksi.
5
Analisis Kesenjangan Analisis kesenjangan dilakukan dengan membandingkan antara kinerja aktual dengan instruksi kerja dan parameter proses yang telah ditetapkan perusahaan. Analisis kesenjangan dibuat dalam bentuk tabel deskriptif dari kondisi yang diharapkan dengan kondisi aktual, serta perumusan tindakan perbaikan. Perancangan Sistem Pengendalian Parameter Proses Setelah dilakukan analisis kesenjangan, kemudian dirancang suatu sistem yang diharapkan dapat mengendalikan parameter proses. Perancangan sistem ini dilakukan dengan studi pustaka dan diskusi dengan pembimbing lapang, pihak industri terkait, dan juga pembimbing skripsi. Uji Coba Sistem Pengendalian Parameter Proses Rancangan sistem pengendalian parameter proses kemudian diimplementasikan ke dalam proses coating pertama produksi chewy coated candy. Analisis Hasil Implementasi Data setelah implementasi sistem pengendalian yang baru kemudian dianalisis dan dilihat pengaruhnya terhadap mutu permen, konsistensi proses, dan kemudahan sistem. Dari hasil analisis data tersebut, diperoleh kesimpulan mengenai efisiensi sistem pengendalian yang baru.
HASIL DAN PEMBAHASAN Observasi Proses Produksi Observasi proses produksi dilakukan dengan cara langsung melihat proses produksi. Selain itu, wawancara dengan operator dan group leader juga dilakukan untuk meningkatkan informasi mengenai proses yang diamati. Tahapan pembuatan chewy coated candy meliputi pengolahan ROS (Reject on Solution), pelarutan gula, pembuatan interior dan eksterior, penyatuan adonan eksterior dan interior, pencetakan (forming), pelapisan pertama (coating 1), pengeringan di drying room, pelapisan kedua (coating 2), dan kalibrasi. Diagram alir proses pembuatan chewy coated candy dapat dilihat di Lampiran 1. Reject on solution (ROS) Reject on Solution (ROS) merupakan pengolahan kernel atau permen yang mutunya tidak sesuai dengan spesifikasi perusahaan. Ketidaksesuaian spesifikasi dapat meliputi ukuran permen yang terlalu tebal atau tipis, berat permen yang lebih atau kurang, dan karakteristik visual permen yang tidak sesuai (collapse, melting, double). Bahan yang diolah ke dalam ROS bukanlah permen yang terkontaminasi oleh cemaran kimia, biologi, maupun fisik. Pada tahap ini, permen yang tidak sesuai dengan spesifikasi akan mengalami pelarutan, adjustment pH dan brix, filtrasi, dan penghilangan pewarna. Hasil dari proses ROS yaitu larutan gula yang dapat digunakan kembali untuk proses produksi selanjutnya.
6
Pelarutan gula Terdapat dua jenis sugar dissolver, yaitu old sugar dissolver dan new sugar dissolver. Old sugar dissolver digunakan untuk membuat coating 1 dan coating 2 solution. Bahan yang digunakan untuk membuat kedua solution tersebut adalah air dan gula. Sedangkan new sugar dissolver digunakan untuk melarutkan gula yang akan dicampur dengan ROS atau air. Hasil dari pencampuran tersebut akan menghasilkan larutan gula yang digunakan pada proses pembuatan adonan eksterior dan interior. Untuk menimbang larutan gula, digunakan automatic weighing machine (AWM), sehingga komposisi bahan sesuai dengan resep yang telah ditetapkan. Pembuatan adonan interior Interior merupakan bagian dalam permen yang memiliki tekstur lebih lunak dibandingkan adonan eksterior. Pada pembuatan adonan interior, larutan gula ditambahkan lemak cair dan pengental, sehingga menghasilkan premix solution. Premix solution akan masuk ke interior cooker kemudian dievaporasi. Proses tersebut bertujuan menguapkan sebagian air yang terkandung dalam larutan gula. Setelah evaporasi, premix solution mengalami proses vakum, untuk memperoleh kadar air yang telah ditentukan oleh perusahaan. Proses selanjutnya yaitu mengalirkan premix solution yang telah divakum ke dalam buss. Di dalam buss, premix solution mengalami penurunan suhu, sehingga terjadi proses kristalisasi gula. Adonan interior yang telah mengalami proses kristalisasi kemudian ditambah dengan perisa dan pengatur keasaman untuk selanjutnya di pulling (dicampur hingga homogen). Pembuatan adonan eksterior Adonan eksterior terdiri dari larutan gula, pengatur keasaman, perisa, dan icing sugar. Setelah tercampur, adonan eksterior dituang ke dalam cooling table untuk diturunkan suhunya. Dari cooling table, kemudian adonan eksterior mengalami proses kneading. Kneading berfungsi meratakan suhu dan menghilangkan gelembung pada adonan. Gelembung dapat mengakibatkan berat kernel kurang dari spesifikasi. Setelah kneading, adonan kemudian dimasukkan ke dalam batch roller. Pencetakan (Forming) Forming merupakan tahapan penggabungan antara adonan eksterior dan interior. Adonan interior yang memasuki togum akan bermuara di batch former, sehingga dapat bercampur dengan adonan eksterior. Setelah melewati batch former, maka adonan permen akan melewati rope sizer, weighing bridge, dan dicetak di dies. Dies yang digunakan akan berputar kemudian mencetak permen sehingga berbentuk oval. Proses pencetakan sangat berpengaruh terhadap ketebalan kernel. Pelapisan (Coating) pertama Setelah mengalami proses pencetakan, kernel akan melewati cooling conveyor agar tekstur permen menjadi lebih keras. Kernel kemudian mengalami proses pelapisan (coating) pertama. Proses ini merupakan proses pemberian lapisan gula pada kernel permen. Agar gula dapat melapisi kernel, maka kernel ditambah dengan coating 1 solution.
7
Pengeringan di drying room Permen yang telah mengalami proses coating pertama kemudian akan masuk ke drying room. Di dalam drying room, suhu dan RH telah diatur sesuai dengan standar perusahaan. Tujuan penyimpanan kernel di dalam drying room yaitu memperkuat lapisan kernel sebelum mengalami proses pelapisan kedua. Pelapisan (Coating) kedua Proses pelapisan kedua berfungsi memberikan pewarna, perisa, dan polishing agent. Tahapan proses pada coating kedua yaitu pre-coating, coating, flavoring, coloring, smoothening, dan polishing. Proses coating kedua berlangsung sekitar 3 jam. Kalibrasi Proses kalibrasi bertujuan memisahkan permen yang berukuran standar dengan yang melebihi standar. Permen yang berukuran standar dapat dikemas dalam roll pack, sedangkan yang berukuran melebihi standar akan dikemas ke dalam pillow pack. Apabila terdapat permen yang melebihi ukuran pillow pack, maka permen tersebut akan diolah di ROS. Selain itu, dilakukan juga pengecekan kontaminasi metal pada tahap ini.
Observasi Proses Coating Pertama PT. Sweet Candy Indonesia mengaplikasikan dua tahap pelapisan untuk chewy coated candy. Pelapisan pertama termasuk dalam kategori soft panning, dimana setelah ditambah coating 1 solution, kernel ditambah dengan dry material, yaitu gula (Gesford 2004). Pada soft panning, sugar solution tidak boleh mengalami kristalisasi, sehingga proporsi sirup glukosa sebaiknya lebih banyak dibandingkan gula. Pelapis yang digunakan pada proses soft panning adalah sugar solution dan gula caster dengan ukuran partikel optimum antara 0.2-0.4 mm (NPCS 2013). Ukuran 0.2-0.4 mm jika dikonversi ke dalam satuan mesh yaitu 70-40 mesh. Ukuran mesh menandakan jumlah lubang dalam luasan 1 inch persegi, semakin besar ukuran mesh maka ukuran partikel yang dapat lolos semakin halus (Industrial Spec 2014). Proses coating 1 diawali dengan menyimpan kernel di dalam coating pan. Coating pan kemudian diputar, dan pada waktu tertentu, kernel ditambah dengan coating 1 solution dan gula hingga mencapai ketebalan sesuai spesifikasi. Ketebalan setiap kernel sebelum proses coating 1 yaitu 8.50 ± 0.15 mm, kemudian setelah mengalami proses coating 1 ketebalan kernel menjadi 9.35 ± 0.15 mm. Ilustrasi kernel sebelum mengalami proses coating 1 dapat dilihat pada Gambar 2. Sedangkan Gambar 3 menunjukkan ilustrasi kernel setelah mengalami proses coating 1. Pada Gambar 3, garis putus-putus di sekeliling kernel menunjukkan pelapis coating 1.
8
Gambar 2 Ilustrasi kernel sebelum coating pertama
Gambar 3 Ilustrasi kernel setelah coating pertama
Saat kernel keluar dari forming line, kernel memiliki lapisan cincin tipis (thin ring). Lapisan tersebut tidak boleh ada setelah proses coating 1. Jika lapisan tersebut masih ada, maka akan menambah waktu proses coating 2. Cincin tipis pada kernel dapat dilihat pada Gambar 4. Cincin tipis yang tampak pada kernel setelah coating 1 dapat disebabkan oleh tahapan penambahan coating 1 solution dan gula yang tidak sesuai dengan parameter proses. Kernel yang telah mengalami proses coating 1 dapat dilihat pada Gambar 5. Lapisan coating 1 pada kernel dapat dilihat pada Gambar 6.
Thin ring Gambar 4 Thin ring pada kernel
Gambar 5 Kernel setelah mengalami coating 1
Lapisan coating 1 Gambar 6 Lapisan coating 1 pada kernel
9
Pengendalian Parameter Proses Coating Pertama Menurut Muhandri dan Kadarisman (2012), cara yang dapat dilakukan untuk mengendalikan proses diantaranya melakukan pengendalian otomatis, menyusun dan melatih prosedur-prosedur kerja yang digunakan karyawan untuk melakukan tugasnya, memeriksa serta mengukur kinerja proses, melakukan analisis, dan memberikan umpan balik kepada perbaikan input dan kondisi proses. Pengendalian proses yang dilakukan PT Sweet Candy Indonesia salah satunya dilakukan dengan menyusun parameter proses. Parameter proses pada proses coating pertama yaitu ketebalan kernel, suhu kernel setelah keluar dari cooling conveyor, berat kernel setiap batch, jumlah coating 1 solution dan gula yang ditambahkan, tahapan penambahan gula, serta suhu dan reative humidity (RH) ruang coating. Masing-masing parameter proses pada tahap coating pertama serta pengendaliannya diuraikan sebagai berikut. Ketebalan kernel Spesifikasi ketebalan kernel yang ditetapkan oleh perusahaan adalah 8.5 ± 0.15 mm per piece. Tebal tipisnya permen dipengaruhi oleh kecepatan dies, kebersihan dies, relative humidity (RH), dan suhu ruang pencetakan (forming line). Jika dies terus berputar dengan cepat, maka gaya gesek tersebut akan menimbulkan panas, sehingga adonan yang sebagian besar komposisinya adalah gula, akan meleleh. Adonan yang meleleh akan membuat dies menjadi lengket, sehingga dapat menghasilkan kernel dengan ketebalan tidak sesuai spesifikasi. Selain itu, berat adonan eksterior dalam batch roller tidak boleh kurang dari spesifikasi yang telah ditentukan, sebab jika demikian maka akan menyebabkan berat kernel per piece kurang dari standar. Salah satu cara pengendalian parameter proses di forming line yaitu dengan menggunakan ceklis untuk parameter mutu kernel, seperti ukuran kernel, kernel filling, berat kernel, dan tes organoleptik. Ceklis tersebut memiliki frekuensi pengisian setiap 15 menit sekali. Dalam satu batch kernel yang akan di-coating, ketebalan kernel dapat berbeda-beda tergantung pengaturan mesin pencetak. Mesin cooling conveyor Mesin cooling conveyor berfungsi menurunkan suhu kernel setelah keluar dari dies, sehingga tekstur kernel menjadi lebih keras. Suhu kernel setelah melewati cooling conveyor dipengaruhi oleh kapasitas forming line. Jika kapasitas forming line tinggi, maka akan ada banyak kernel di dalam cooling conveyor, sehingga penurunan suhu menjadi lebih lambat. Spesifikasi suhu kernel setelah keluar dari cooling conveyor tidak boleh lebih dari 30 °C. Suhu cooling conveyor telah ditetapkan oleh perusahaan. Suhu aktual cooling conveyor tidak akan berbeda signifikan dengan suhu setting tersebut, jika kapasitas forming line sesuai. Coating 1 solution Coating 1 solution terdiri dari sugar solution, tepung beras, dan gum. Fungsi coating 1 solution yaitu sebagai medium perekat antara kernel dengan gula. Parameter kritis pada coating 1 solution yaitu nilai brix dan pH. Nilai brix dapat menunjukkan konsentrasi sukrosa yang terkandung dalam suatu larutan. Salah satu cara pengukuran brix yaitu dengan menggunakan refraktometer genggam (Harril
10
1998). Jika nilai brix coating 1 solution lebih rendah dari spesifikasi, maka kernel akan tetap basah, sehingga membutuhkan gula yang lebih banyak untuk pelapisan. Sedangkan jika nilai pH coating 1 solution di bawah spesifikasi, maka akan membuat gula dan coating 1 solution tidak mau menyatu. Selain itu, viskositas solution yang tinggi dapat membuat pendistribusian solution ke permukaan kernel menjadi lebih lambat, sehingga dapat menghasilkan variasi ketebalan permen yang besar (Bogusz 2004). Selain itu, viskositas solution yang terlalu tinggi dapat menyebabkan antar kernel menyatu sehingga kernel tersebut masuk kategori reject (Kitt 1988). Nilai brix dan pH coating 1 solution akan selalu dicek oleh departemen Quality Control (QC) PT Sweet Candy Indonesia setiap kali pembuatan coating 1 solution. Jika pH dan brix tidak sesuai dengan spesifikasi, maka departemen QC akan melakukan adjustment. Perekaman nilai brix dan pH coating 1 solution ditulis di dalam ceklis di lini produksi dan di ruang QC. Terdapat 3 jenis chewy coated candy yang diproduksi oleh perusahaan. Masing-masing memiliki jumlah coating 1 solution yang berbeda. Ketiga jenis permen tersebut memiliki wadah penakar yang sama, yang ditambah garis pembatas untuk setiap jenis permen. Cara penuangan coating 1 solution dan gula juga perlu untuk diperhatikan. Terdapat 3 zona dalam coating pan (Gambar 7). Coating 1 solution harus dituang di antara zona 2 dan 3 agar tersebar merata. Sedangkan penambahan gula dilakukan di antara zona 1 dan 2. Jika tidak dilakukan demikian, maka permen setelah coating 1 akan memiliki variasi ketebalan yang tinggi. Di dalam coating pan, terdapat dead zone (Gambar 8), dimana pada zona ini terjadi sedikit gerakan tumbling pada kernel (NPCS Board 2013). Oleh karena itu, jika coating 1 solution dituangkan di antara zona 1 & 2, maka akan banyak kernel yang saling menyatu (double).
Gambar 7 Zona pada coating pan
Dead zone
Gambar 8 Dead zone pada coating pan
11
Berat kernel per batch coating 1 Proses pengukuran berat kernel dilakukan dengan mengisi kernel ke dalam tray terlebih dahulu, lalu tray tersebut disusun ke dalam lorry untuk kemudian ditimbang. Penimbangan dilakukan dengan menimbang berat kotor, yaitu berat kernel, tray, dan lorry. Berat 26 tray kosong dan lorry yaitu 55 ± 2 kg. Pengendalian berat kernel per batch coating 1 dilakukan dengan menyusun instruksi kerja cara penimbangan. Di dalam instruksi kerja, untuk mendapatkan berat bersih kernel, maka diperlukan penimbangan lorry dan tray terlebih dahulu. Jumlah tray yang digunakan harus 26 tray. Tahapan penambahan gula Penambahan gula pada proses coating pertama tidak dilakukan sekaligus, tetapi secara bertahap. Proses tersebut bertujuan agar gula mampu terserap oleh kernel sehingga dapat terbentuk lapisan. Jumlah gula yang ditambahkan pada setiap tahapannya harus sesuai dengan parameter proses. Jika kurang dari standar, maka pada akhirnya kernel membutuhkan tahapan gula yang lebih banyak untuk mencapai ketebalan yang diinginkan, sehingga tidak efisien untuk diikuti oleh operator. Jarak waktu dari penambahan coating 1 solution ke penambahan gula juga harus mengikuti parameter proses. Jika tidak ada jeda antara penambahan coating 1 solution dengan gula, maka akan meningkatkan variasi ketebalan permen. Sedangkan jika jeda terlalu lama, maka akan banyak permen yang double. Salah satu sistem yang digunakan perusahaan untuk mengendalikan tahapan penambahan gula adalah dengan membuat sistem lampu. Terdapat 8 lampu pada setiap coating pan. Masing – masing lampu mewakili tiap tahapan proses coating pertama. Suhu dan RH ruang coating pertama Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap proses coating pertama adalah suhu dan relative humidity (RH) ruang coating. Faktor tersebut akan mempengaruhi kemampuan kernel untuk menyerap gula. Jika suhu rendah dan RH ruangan tinggi, maka akan lebih banyak gula yang harus ditambahkan. Hal tersebut disebabkan gula mencair sebelum terserap oleh kernel, sehingga gula tidak dapat melapisi kernel. Menurut Shallenberger (1993), gula merupakan bahan pangan yang bersifat higroskopis, sehingga akan menyerap air. Jika RH cukup tinggi, maka gula akan mencair ketika dia menyerap sekitar 15% uap air atmosfer. Suhu dan RH ruang coating pertama dapat langsung dilihat dari display hygrometer. Pengendalian RH dilakukan dengan menggunakan AHU (Air Handling Unit). Standar RH pada ruang coating pertama yaitu tidak boleh lebih dari 50 %.
Analisis Kondisi Aktual Coating Pertama Parameter proses coating pertama telah disusun dengan baik oleh perusahaan. Walaupun demikian, masih terdapat perbedaan antara kondisi aktual dengan instruksi kerja dan parameter proses yang disusun. Hal tersebut dapat menjadi salah satu penyebab tidak konsistennya mutu produk. Observasi proses dilakukan dengan audit proses, yaitu audit setiap tahapan proses coating pertama dari kernel keluar dari cooling conveyor hingga turun dari coating pan. Menurut
12
Russell (2016), audit proses merupakan audit tiap tahapan proses dengan proses yang telah ditentukan, sehingga dapat dilihat inefisisensi dan area yang dapat ditingkatkan. Observasi proses coating dilakukan pada tanggal 2-3 Maret dan 2728 April 2016, dengan jumlah 8 batch pengamatan. Pengukuran kernel dilakukan dengan mengukur ketebalannya setiap 14 pcs menggunakan kaliper sebanyak 9 kali ulangan. Sedangkan pengukuran berat kernel dilakukan dengan menimbang berat kernel per 42 pcs sebanyak 3 kali ulangan. Metode pengukuran ini merupakan metode yang dilakukan oleh perusahaan. Observasi kernel sebelum dan setelah proses coating bertujuan mengidentifikasi proses yang berjalan dan faktor-faktor penyebab ketidaksesuaian pada kernel setelah coating pertama. Hasil pengukuran ukuran kernel per 14 pcs sebelum proses coating pertama menunjukkan bahwa ukuran kernel telah memasuki spesifikasi perusahaan, kecuali pada ulangan nomor 7. Pada proses tersebut, ukuran kernel melebihi spesifikasi perusahaan. Upper Specification Limit (USL) ketebalan kernel per 14 pcs sebelum coating 1 yaitu 121 mm, sedangkan Lower Specification Limit (LSL) nya yaitu 117 mm. Gambar 9 menunjukkan grafik rata-rata ketebalan kernel per 14 pcs sebelum coating 1. Sedangkan rata-rata pengukuran ketebalan kernel per 14 pcs setelah coating 1 dapat dilihat pada Gambar 10. Gambar tersebut bukan menandakan proses coating 1 terkendali secara statistik atau tidak, melainkan sebagai infografis mengenai ukuran kernel sebelum dan setelah proses coating 1. Selama observasi, ukuran kernel yang telah sesuai dengan spesifikasi perusahaan dapat memiliki berat kernel yang tidak sesuai spesifikasi. Hal tersebut dapat disebabkan oleh berat adonan dalam batch roller yang kurang dari spesifikasi. Setelah mengalami proses coating 1, ukuran kernel dapat tidak sesuai dengan spesifikasi, walaupun sebelumnya sudah sesuai. Ketidaksesuaian tersebut dapat dilihat pada batch nomor 1, 5, dan 6 pada Gambar 10. Proses yang paling menentukan ketebalan permen adalah proses pencetakan kernel (forming). Namun, walaupun ketebalan kernel per 14 pcs sudah sesuai spesifikasi, tetapi proses coating pertama tidak dilakukan sesuai dengan instruksi kerja dan parameter proses, maka dapat dihasilkan permen yang tidak sesuai spesifikasi. Dari hasil observasi yang dilakukan, beberapa penyebab ketebalan kernel setelah coating pertama tidak sesuai spesifikasi perusahaan dapat diklasifikasikan berasal dari faktor material, metode, alat, dan manusia. Diagram sebab akibat tersebut dapat dilihat pada Gambar 13. Faktor material yang berpengaruh yaitu kernel dan coating 1 solution. Ukuran kernel sebelum coating 1 yang terlalu tebal atau tipis akan menghasilkan ketebalan kernel yang tidak sesuai dengan spesifikasi. Selain itu, jumlah coating 1 solution yang ditambahkan tidak sesuai spesifikasi juga akan mempengaruhi ukuran kernel. Sedangkan dari faktor metode, metode pengukuran ketebalan kernel per 14 pcs yang tidak tepat dapat mempengaruhi hasil pengukuran ketebalan. Metode penimbangan yang kurang tepat juga dapat mempengaruhi jumlah berat bersih kernel yang akan diproses coating. Berat kernel per batch yang tidak sesuai spesifikasi, sementara jumlah coating 1 solution yang ditambahkan sesuai spesifikasi dapat menyebabkan distribusi coating 1 solution tidak merata, sehingga ukuran kernel setelah coating 1 memiliki variasi yang tinggi. Dalam Bogusz (2004), jika berat kernel per batch coating 1 sesuai, maka pergerakan produk dalam coating pan akan seragam.
13
Gambar 9 Rata-rata ketebalan kernel per 14 pcs sebelum coating 1
Gambar 10 Rata-rata ketebalan kernel per 14 pcs setelah coating 1
Gambar 11 Rata-rata berat kernel per 42 pcs sebelum coating 1
14
Gambar 12 Rata – rata berat kernel per 42 pcs setelah coating 1 Ukuran kernel yang keluar dari forming line dapat mengalami fluktuasi, sehingga dapat menyebabkan ukuran kernel per batch yang akan di-coating 1 tidak seragam. Pengukuran ukuran kernel sebaiknya dilakukan saat kernel sudah diputar di coating pan, namun sebelum ditambah coating 1 solution. Penyebab ukuran kernel setelah coating 1 yang tidak sesuai spesifikasi dari faktor alat yaitu kaliper, tray, dan lorry. Kaliper yang digunakan untuk mengukur ukuran kernel sebaiknya memiliki jadwal pembersihan dari sisa gula yang menempel, agar tidak mempengaruhi ketepatan pengukuran, sehingga pemisahan kernel yang berukuran tidak sesuai spesifikasi dapat dilakukan dengan benar. Sedangkan berat tray dan lorry dapat mempengaruhi penarikan kesimpulan mengenai berat bersih kernel. Dari faktor manusia, kedisiplinan dan keahlian operator dalam mengendalikan proses coating 1 dapat mempengaruhi ukuran kernel setelah coating 1. Hal ini disebabkan tidak semua parameter proses coating pertama menggunakan sistem otomatisasi untuk pengendalian proses. Operator yang sudah berpengalaman lebih mengetahui cara pengendalian proses coating pertama dibandingkan operator yang baru. Penuangan coating 1 solution seharusnya dilakukan di zona 3. Namun selama observasi, cara penuangan coating 1 solution terkadang pada zona 1 dan 2. Cara penuangan yang tidak tepat dapat meningkatkan variasi ukuran kernel dan meningkatkan jumlah permen yang double. Dalam proses coating 1, diperlukan jeda antara penambahan coating 1 solution dengan gula. Hal tersebut bertujuan agar coating 1 solution terdistribusi secara merata. Jika tidak dilakukan jeda, maka jumlah gula yang merekat dengan kernel akan berbeda, sehingga akan menyebabkan variasi ukuran kernel yang tinggi. Banyak variasi yang dapat terjadi di proses coating pertama. Selain mempengaruhi pengendalian ukuran dan berat permen pada tahap coating kedua, proses coating pertama merupakan sumber proses yang menyebabkan reject collapse, moist, dan permen double.
15
Material
Manusia
Volume Keahlian
Kernel Ukuran
Kedisiplinan
Kaliper
Pengukuran kernel
Tray dan lorry Alat
Coating 1 solution Ketebalan kernel setelah coating 1 tidak sesuai dengan spesifikasi perusahaan Penimbangan berat kernel per batch
Metode
Gambar 13 Diagram ishikawa tidak sesuainya ketebalan kernel setelah coating 1 Salah satu penyebab tidak sesuainya ketebalan kernel setelah coating 1 dengan spesifikasi perusahaan yaitu ketebalan kernel sebelum coating 1 yang juga tidak sesuai. Oleh karena itu, dilakukan pengukuran ketebalan kernel setiap piece pada forming line 1. Pengamatan ini dilakukan dari tanggal 17-22 Maret 2016, dengan interval pengambilan sampel kurang lebih setiap 20 menit. Dari hasil observasi tersebut, kemudian disusun diagram kendali X bar-s, sehingga diketahui rata-rata serta deviasi ketebalan kernel per piece. Pengambilan sampel dilakukan sebanyak 16 kali, sedangkan jumlah subgrup yang diambil yaitu 14, yang masingmasing diukur ketebalannya. Dalam Montgomery (2009), dengan pengambilan jumlah sampel yang lebih dari 10, maka dapat dideteksi small shift dari proses. Salah satu keunggulan pembuatan grafik X bar-s yaitu dapat menghitung semua data, tidak hanya data maksimum dan minimum (McNeese 2008).
Gambar 14 Grafik kendali X bar-s untuk ketebalan kernel setiap piece
16
Hasil observasi ketebalan kernel setiap piece pada forming line 1 kemudian diplotkan ke dalam software Minitab-17 untuk dibuat grafik kendali X bar-s. Sebelum menganalisis grafik kendali X-bar, dilakukan analisis mengenai grafik kendali s terlebih dahulu untuk melihat kestabilan proses. Grafik kendali s pada Gambar 14 menunjukkan bahwa standar deviasi proses berada dalam keadaan terkendali, dengan nilai s bar 0.1657, UCL 0.2641, dan LCL 0.0673. Hal tersebut disebabkan setiap titik pada grafik s berada di antara UCL dan LCL, dan tidak terbentuk pola khusus pada grafik. Grafik s bar yang terkendali menunjukkan bahwa variasi ketebalan kernel setiap piece stabil selama ± 20 menit. Jika grafik s terkendali, maka dapat dilakukan analisis pada grafik X-bar. Grafik kendali X-bar memiliki x bar bar 8.5724, UCL 8.7078, dan LCL 8.4369. Grafik tersebut menunjukkan masih terdapat titik yang berada di atas UCL dan di bawah LCL. Titik yang berada di atas UCL yaitu titik nomor 11, 14, dan 15. Sedangkan titik yang berada di bawah LCL yaitu titik nomor 3, 6, 9, dan 10. Titik yang berada di luar batas UCL dan LCL menunjukkan bahwa rata-rata ketebalan kernel per piece belum terkendali secara statistik dengan interval 20 menit. Hal tersebut menunjukkan bahwa masih terdapat proses yang perlu diperbaiki pada forming line agar rata-rata ketebalan kernel terkendali. Beberapa kasus yang mungkin terjadi pada grafik kendali dapat menunjukkan adanya kemungkinan permasalahan dalam proses produksi. Jika terdapat titik yang berada di luar Upper Control Limit (UCL) dan Lower Control Limit (LCL), maka terdapat kemungkinan adanya penyimpangan proses yang disebabkan oleh kinerja mesin. Selain itu, jika terdapat tujuh titik yang berturut-turut naik / turun, atau tujuh titik berada di atas atau di bawah Center Line berturut-turut, maka hal tersebut mengindikasikan adanya kinerja mesin yang mulai berubah. Sedangkan jika terdapat siklus yang selalu berulang sehingga jika dihubungkan akan membentuk gelombang yang teratur, maka terdapat kemungkinan bahwa karyawan tidak melakukan pengukuran dengan benar. Namun jika grafik berbentuk garis lurus, maka kemungkinan terjadi kerusakan pada alat ukur (Muhandri dan Kadarisman 2012). Pada Gambar 14, titik yang berada di luar UCL dan LCL grafik X-bar menunjukkan adanya penyimpangan dalam mesin pencetak, sehingga rata-rata ketebalan kernel setiap piece nya belum terkendali. Pembuatan grafik kendali Xbar-s ketebalan kernel dapat memberikan informasi mengenai ada tidaknya penyimpangan pada proses pencetakan kernel. Namun, terdapat data ketebalan kernel yang interval pengambilan sampel tidak sesuai dengan waktu yang telah ditentukan. Oleh karena itu, agar diperoleh informasi pergeseran proses yang lebih akurat, sebaiknya dibuat grafik kendali X-bar s dengan interval setiap 10 menit secara teratur.
Analisis Kesenjangan (Gap Analysis) Analisis kesenjangan (gap analysis) bertujuan untuk membandingkan kondisi yang saat ini terjadi dengan kondisi yang diharapkan. Oleh karena itu, dengan membuat gap analysis, maka dapat ditentukan tindakan perbaikan yang sesuai untuk menghilangkan kesenjangan tersebut (Mind Tools 2016). Menurut Russel (2006), elemen proses terdiri dari manusia, alat, lingkungan, pengukuran, metode, dan bahan. Untuk memudahkan dalam analisis kesenjangan, maka
17
dilakukan analisis berdasarkan elemen proses tersebut dan ditambah dengan manajemen dokumen. Gap analysis pengendalian parameter proses coating pertama dapat dilihat pada Tabel 1. Tabel 1 Analisis kesenjangan pengendalian proses coating pertama Future condition Semua operator melakukan proses produksi sesuai dengan parameter standar Kaliper (alat pengukur ukuran kernel) terjaga kebersihannya dari sisa gula yang menempel Wadah penakar gula pada proses coating 1 sesuai dengan parameter proses yang disusun dan efisien untuk digunakan
Current condition Kedisiplinan operator masih memerlukan peningkatan
Corrective action Training operator, peningkatan pengawasan oleh group leader / supervisor.
Masih terdapat sisa gula yang menempel pada kaliper sehingga dapat mempengaruhi pengukuran ukuran kernel
Dibuat jadwal pembersihan kaliper dari sisa gula
Wadah penakar gula memerlukan kalibrasi ulang
Membuat wadah penakar gula yang sesuai dan efisien untuk dibawa oleh operator
Metode pengukuran ukuran kernel per 14 pcs dilakukan sesuai dengan IK
Terdapat ketidaksesuaian metode pengukuran ukuran kernel per 14 pcs antara aktual dengan IK
Pengukuran berat kernel per batch coating 1 dilakukan sesuai dengan IK
Terdapat ketidaksesuaian metode penimbangan berat kernel per batch antara aktual dengan IK
Kernel yang akan diproses coating 1 sesuai dengan spesifikasi perusahaan
Kernel yang tidak memenuhi spesifikasi tetap diproses coating 1
Membuat ceklis yang disimpan di area setelah forming, yang diisi oleh operator coating 1, merevisi IK untuk menambahkan cara pengukuran ketebalan Merevisi IK (tata cara penimbangan), dengan membuat pelabelan warna pada tray yang harus diisi oleh kernel. Penetapan spesifikasi forming line, pengecekan mesin secara berkala
18
Tabel 1 Gap analysis pengendalian proses coating pertama (lanjutan) Future condition Parameter proses kritis terekam dengan baik
Current condition Terdapat ketidaksesuaian proses perekaman parameter proses kritis aktual
Corrective action Pengawasan oleh manajemen
Verifikasi checkslist dilakukan secara berkala oleh group leader atau supervisor Instruksi kerja (IK) sinkron dengan parameter proses
Verifikasi checklist tidak dilakukan secara berkala
Setiap hand over shift, group leader saling mengingatkan
Terdapat beberapa poin pada IK yang belum sinkron dengan parameter proses
Sinkronisasi IK dengan parameter proses (update IK)
Pengendalian parameter proses coating pertama dapat dipengaruhi oleh elemen proses. Analisis kesenjangan ditemukan pada elemen manusia, alat, material, metode, serta manajemen. Pada elemen manusia, operator coating 1 masih memerlukan peningkatan kedisiplinan agar parameter proses dapat berjalan sesuai denga rencana. Sedangkan pada elemen alat, kaliper dan wadah penakar gula memerlukan kalibrasi ulang. Dari sisi material, kernel yang akan mengalami coating 1 tidak sesuai dengan spesifikasi ukuran perusahaan tetap diproses. Analisis kesenjangan metode terlihat dari metode pengukuran ukuran kernel dan penimbangan kernel satu batch. Sedangkan dari sisi manajemen, verifikasi ceklis, pengawasan, maupun dokumentasi parameter proses masih memerlukan pengawasan.
Implementasi Tindakan Perbaikan Pembuatan Ceklis Ukuran Kernel di Area Coating 1 Ukuran kernel setiap piece after forming merupakan parameter mutu kritis yang berpengaruh terhadap mutu produk akhir. Selama ini PT Sweet Candy Indonesia telah melakukan pengendalian ukuran kernel, salah satunya dengan cara pembuatan ceklis mutu kernel yang disimpan di area forming line. Ceklis tersebut memiliki frekuensi pengisian setiap 15 menit sekali. Selain operator forming line, operator coating 1 juga mengecek ukuran kernel, namun instruksi kerja pengecekan ukuran kernel hanya terdapat pada area forming line. PT Sweet Candy Indonesia mengukur ukuran kernel per 14 pcs dengan menggunakan kaliper. Saat observasi, ukuran kernel setiap 14 pcs yang akan diproses coating 1 mengalami fluktuasi setiap 20 menit sekali. Data fluktuasi ketebalan kernel setiap 20 menit dapat dilihat pada Lampiran 5. Terkadang ukuran kernel dalam satu batch coating dapat mengandung kernel yang berukuran lebih
19
sekaligus kurang dari spesifikasi. Hal tersebut akan berpengaruh terhadap jumlah coating 1 solution dan gula yang ditambahkan, sehingga mempengaruhi variasi ketebalan permen. Oleh karena itu, dibuat ceklis ukuran kernel setiap 14 pcs di area coating 1. Frekuensi pengisian ceklis yaitu 3 kali dalam 1 batch kernel yang akan dicoating. Pengukuran dilakukan saat kernel pertama kali masuk ke dalam tray, pertengahan tray, dan di tray yang terakhir. Jarak waktu antara waktu pengisian ceklis yaitu 10 menit. Ceklis ukuran kernel di area coating 1 dapat dilihat pada Lampiran 6. Jika dilakukan frekuensi berdasarkan waktu, maka akan kesulitan bagi operator untuk mengisi ceklis tersebut dengan teratur. Hasil uji coba ceklis menunjukkan bahwa ceklis tersebut dapat menjadi informasi bagi operator mengenai ukuran kernel yang akan diproses coating 1 dan yang akan diproses ke dalam ROS. Selain itu, ceklis tersebut juga dapat membantu operator coating 1 agar tidak salah menginformasikan kepada operator forming line bila terdapat ketidaksesuaian ukuran kernel. Untuk mendukung sistem ini, maka diperlukan kaliper pada setiap forming line dan harus dijaga kebersihannya. Kelemahan dari sistem ini adalah operator coating 1 yang terkadang lupa mengisi ceklis.
Pemberian Batas Warna pada Tray Load in Kernel Coating 1 Pemberian batas warna pada tray berfungsi untuk memberikan tanda bahwa tray tersebut merupakan tray khusus untuk load in kernel coating 1. Selain itu, adanya batas warna dapat memberikan batas berat kernel per tray, sehingga memudahkan proses penimbangan. Berat kernel per tray yang dirancang yaitu 13.5 kg, sehingga membutuhkan 16 tray untuk mencapai berat bersih kernel 216 kg. Berat ini masuk ke dalam spesifikasi yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Tray yang diberikan batas warna dapat dilihat pada Gambar 15. Untuk mencapai berat bersih kernel 13.5 kg, maka tinggi kernel diukur dari bawah tray yaitu 7.6 ± 0.1 cm. Tanda garis berwarna biru menunjukkan bahwa tray tersebut adalah tray yang diisi oleh kernel, sedangkan tanda garis warna merah menunjukkan bahwa tray tersebut merupakan tray kosong. Pemberian tanda dilakukan dengan menggunakan spidol permanen non toxic. Uji coba pemberian batas warna pada tray tersebut dilakukan pada tanggal 16 Mei 2016, pada shift 1 dan shift 2. Hasil uji coba menunjukkan bahwa walaupun sudah diberikan tanda, pengisian kernel ke tray tidak selalu sesuai batas tanda. Dibutuhkan pengawasan terhadap kebersihan tray dan lorry untuk menjaga agar penimbangan sesuai. Selain itu, variasi yang ditimbulkan dari pemberian batas tanda cukup besar. Dapat disimpulkan bahwa pemberian batas warna pada tray khusus untuk memasukkan kernel ke coating pan tidak efisien untuk mempermudah penimbangan berat bersih kernel. Untuk memperbaiki sistem ini, maka dibutuhkan kalibrasi ulang terhadap tray dan lorry, kemudian diberi identitas berat tray dan lorry yang ditempel di lorry.
20
Gambar 15 Tray khusus load in coating 1
Gambar 16 Batas warna pada susunan tray load in coating 1 Pengaktifan Kembali Sistem Lampu pada Tahap Coating Pertama Pan coating dahulu dianggap sebagai proses yang hanya dapat dilakukan oleh orang yang berpengalaman. Namun saat ini proses tersebut dapat dilakukan secara otomatis, yaitu dengan cara mengendalikan parameter proses. Salah satu cara pengendalian parameter proses coating pertama yang telah dilakukan oleh PT Sweet Candy Indonesia adalah dengan membuat sistem lampu pada coating pan. Sistem lampu tersebut berfungsi sebagai panduan bagi operator dalam melakukan proses coating. Selama ini terdapat 8 lampu yang dipasang di sebelah coating pan, masing-masing lampu menandakan setiap tahapan proses coating pertama. Namun, sistem lampu tersebut belum digunakan semaksimal mungkin. Hal tersebut disebabkan ada beberapa lampu yang tidak aktif dan parameter proses yang tertulis saat ini tidak sesuai dengan sistem lampu tersebut. Oleh karena itu, dibutuhkan validasi sistem lampu sesuai dengan parameter proses yang berjalan. Sistem lampu pada coating pan juga berfungsi untuk mempermudah edukasi proses kepada operator coating 1 yang baru. Sistem lampu yang telah ada di PT Sweet Candy Indonesia dapat dilihat pada Gambar 17.
21
Gambar 17 Sistem lampu pada coating pan Pengaktifan kembali sistem lampu dilakukan dengan menetapkan waktu yang sesuai untuk setiap tahapan proses coating pertama. Sistem lampu yang akan dirancang yaitu berjumlah 6 lampu. Pengurangan jumlah lampu berfungsi memudahkan operator dalam mengikuti alur proses, sehingga lebih efisien. Sistem ini juga dilengkapi dengan alarm apabila operator tidak melaksanakan proses sesuai dengan parameter yang telah ditetapkan. Alarm akan menyala saat waktu toleransi telah habis. Rancangan sistem lampu dapat dilihat pada Tabel 2. Walaupun akan dibuat suatu sistem lampu pada tahap coating pertama, parameter proses yang lain harus sesuai dengan yang telah disusun sebelumnya. Ukuran mesh gula yang digunakan dalam proses coating pertama harus sesuai spesifikasi dan tidak menggumpal. Gula yang menggumpal akan membuat gula lama terserap ke dalam kernel, sehingga memerlukan gula yang lebih banyak dan waktu coating yang lebih lama dari biasanya. Tabel 2 Rancangan sistem lampu untuk coating 1 Lampu Waktu (menit) Fungsi
Toleransi
1 0
2 a
Pan ON
Tambah coating 1 solution 30 detik
3 b
4 c
5 d
6 e
Tambah Tambah Tambah Permen gula x gula y gula z siap kg kg kg untuk turun dari pan 30 detik 1 menit 1 menit 1 menit
Pengaturan nyala lampu dibuat berdasarkan tahapan waktu proses. Waktu ke0 dimulai saat coating pan dinyalakan, waktu ke-a menandakan penambahan coating 1 solution, waktu ke-b menandakan penambahan gula, dan seterusnya. Sebelum menetapkan standar waktu tahapan proses coating pertama, dilakukan observasi terlebih dahulu mengenai proses coating pertama yang berjalan saat ini. Dari hasil observasi, kemudian diambil waktu rata-rata. Waktu rata-rata tersebut kemudian di uji coba sebanyak 3 kali ulangan. Selama trial validasi waktu tahapan proses coating 1, kondisi kernel turut diperhatikan. Dari waktu rata-rata tersebut, ditetapkan waktu yang tepat untuk menambahkan gula. Karena jika terlambat untuk menambahkan gula, maka coating 1 solution akan mengalami evaporasi, sehingga proses coating akan lebih sulit (Jackson 1995). Hal tersebut disebabkan coating 1
22
solution tidak dapat menyerap gula lagi. Namun jika gula ditambahkan sebelum coating 1 solution terdistribusi merata, maka permukaan permen akan kasar (Kitt 1988). Setelah mendapatkan waktu yang sudah divalidasi, kemudian dilakukan uji coba proses coating pertama menggunakan stopwatch sebagai penanda waktu. Hasil uji coba menunjukkan bahwa proses tersebut menghasilkan permen yang masuk ke dalam spesifikasi perusahaan, dilihat dari aspek ukuran permen per 14 pieces dan berat permen per 42 pcs. Selain dari aspek mutu, dilihat juga dari aspek tingkat kekeringan permen setelah coating 1. Permen yang sudah kering akan menghasilkan serbuk gula halus yang memberikan warna putih pada tangan operator. Jika permen masih lembab, maka pada saat permen diproses coating 2, permen dapat mengalami reject. Dalam Ergun et.al (2010), kandungan air dalam confectionery akan mempengaruhi tekstur, stabilitas mikroba, dan perpindahan air selama penyimpanan, sehingga dapat mempengaruhi umur simpan. Ketebalan kernel per 14 pcs sebelum mengalami proses coating 1 dapat dilihat pada Gambar 18. Sedangkan ketebalan kernel per 14 pcs setelah mengalami proses coating 1 yang telah divalidasi dapat dilihat pada Gambar 19. Mutu kernel setelah mengalami proses coating 1 yang telah divalidasi menunjukkan bahwa jika ukuran kernel after forming sesuai spesifikasi dan proses coating 1 yang dilakukan sesuai, maka akan menghasilkan kernel after coating sesuai dengan spesifikasi perusahaan. Tahapan waktu proses yang ditetapkan disumsikan dapat menghasilkan mutu permen yang baik dan proses yang efisien.
Gambar 18 Rata-rata ketebalan kernel per 14 pcs sebelum coating 1
23
Gambar 19 Rata-rata ketebalan kernel per 14 pcs setelah validasi coating 1
Gambar 20 Rata-rata berat kernel per 42 pcs sebelum coating 1
Gambar 21 Rata-rata berat kernel per 42 pcs setelah validasi coating 1
24
Penerapan sistem lampu dan alarm belum bisa diaplikasikan di perusahaan, karena pihak Engineer harus merancang alat tersebut terlebih dahulu. Jika dilihat dari hasil uji coba validasi waktu, sistem lampu dapat menjadi panduan bagi operator dalam melaksanakan proses coating pertama. Untuk melengkapi sistem ini, maka dibutuhkan penakar gula yang sesuai agar tidak perlu menimbang setiap dilakukan penambahan gula. Selain itu, untuk meningkatkan presisi volume coating 1 solution, sebaiknya dibuat wadah penakar yang berbeda untuk setiap jenis permen. Atau untuk menghemat wadah penakar, posisi transfer tank coating 1 solution dibuat sejajar dengan mata operator.
SIMPULAN DAN SARAN Simpulan Pengendalian proses merupakan cara untuk menghasilkan mutu produk yang konsisten. PT Sweet Candy Indonesia telah mengaplikasikan pengendalian proses dengan cara menyusun instruksi kerja dan parameter proses, pengendalian otomatis, dan melakukan pengecekan sekala berkala. Hasil analisis kesenjangan menunjukkan terdapat sistem pengendalian parameter proses yang perlu diperbaiki. Ketidaksesuaian parameter proses aktual pada tahap coating pertama dapat disebabkan oleh faktor manusia, alat, metode, dan material. Implementasi pengendalian parameter proses yang dilakukan selama magang yaitu pembuatan ceklis ukuran kernel di area coating 1, pemberian batas tanda di tray khusus untuk load in coating 1, dan validasi waktu untuk mengaktifkan kembali sistem lampu coating 1. Pembuatan ceklis ukuran kernel di area coating 1 dan pemberian tanda khusus untuk tray load in coating 1 belum efisien untuk mengendalikan ukuran dan berat kernel sebelum masuk ke coating pan. Implementasi pengendalian proses yang dapat dilakukan di area coating pertama yaitu pengaktifan kembali sistem lampu pada coating pan. Sistem lampu dapat menjadi panduan bagi operator untuk melakukan proses coating 1 sesuai dengan parameter proses, sehingga dapat mengurangi deviasi. Saran Untuk meningkatkan keahlian operator dan menyeragamkan parameter proses yang hars dijalankan, sebaiknya dilakukan training operator. Selain itu, dibutuhkan peningkatan pengawasan dari manajemen agar kedisiplinan dari seluruh pihak dapat ditingkatkan.
25
DAFTAR PUSTAKA Bogusz J. 2004. Sucrose hard panning : gumming, engrossing, smoothing, color coat, and polishing. 58th PMCA Production Conference. Boutin R, Kannan AT, Warner J. 2004. Sugarless hard panning. The Manufacturing Confectioner. 11 : 35-42. Ergun R, Lietha R, Hartel EW. 2010. Moisture and shelf life in sugar confections. Critical Reviews in Food Science and Nutrition. 50 : 162-192 Gesford P. 2001. Panning special effects. The Manufacturing Confectioner. 11: 3742. Gesford P. 2004. Soft panning : engrossing, dry charging, finishing, and polishing. The Manufacturing Confectioner. 8 :1. Jackson EB. 1995. Sugar Confectionery Manufacture. 2nd Edition. Glasgow (UK): Chapman & Hall. Kitt JS. 1988. Panning Problems-Causes and Remedies. The Manufacturing of Confectioner. 10 : 62. Koswara S. 2009. Teknologi Pembuatan Permen. [Internet] [diunduh 2016 Mar 5]. Tersedia pada : ebookpangan.com Harril R. 1998. Using The Refractometers to Test The Quality of Fruits and Vegetables. Keedysville (MD) : Pineknol Publishing. Husband T. 2014. The sweet science of candy making. ChemMatters.10:5-8. Industrial Specification. 2014. Mesh and Micron Sizes. [Internet]. [diunduh 2016 Aug 18]. Tersedia pada : www.industrialspec.com McNeese B. 2008. X-bar S control charts : part 1. [Internet]. [diunduh 2016 Aug 21]. Tersedia pada : https://www.spcforexcel.com Mind Tools Ltd. 2016. Gap analysis identifying what needs to be done in a project. [Internet]. [diunduh 2016 Apr 10]. Tersedia pada : http://www.mindtools.com. Montgomery DC. 2009. Introduction to Statistical Quality Control. 6th ed. New Jersey (US) : John Wiley & Sons. Muhandri T, Kadarisman D. 2012. Sistem Jaminan Mutu dan Industri Pangan. Bogor (ID) : IPB Press. NPCS Board of Food Technologists. 2013. Confectionery Products Handbook. Delhi (IN) : Asia Pacific Business Press. Rizkyka F. 2013. Evaluasi sistem traceability pada produksi chewy candy di PT Sweet Candy Indonesia menggunakan fmeca (failure mode effects and criticality analysis) [skripsi]. Bogor (ID) : Institut Pertanian Bogor. Russel JP. 2006. Process auditing and techniques. [Internet].[diunduh 2016 Apr 11]. Tersedia pada : http://www.asq.org. Russel JP. 2016. Standards – Clearly definded: Understanding the difference between system and process audits. [Internet]. [diunduh 2016 Aug 4]. Tersedia pada : http://www.ianz.govt.nz. Shallenberger RS. 1993. Taste Chemistry. New York (USA) : Springer. Stangler T. 2011. What to control? CQAs and CPPs. [Internet]. [diunduh 2016 Jan 20]. Tersedia pada : http://www.ema.europa.eu
26
LAMPIRAN Lampiran 1 Diagram alir produksi chewy coated candy di PT Sweet Candy Indonesia Reject on Solution (ROS) Sugar Dissolver New
Automatic Weighing Machine (AWM) 2
Automatic Weighing Machine (AWM) 1
Eksterior
Buss Interior
Premix Glucose
Forming Line
Kernel
Coating 1
Pengeringan
Coating 2 solution, flavor, colorant, carnauba wax
Coating 2
Kalibrasi
Pengemasan
Chewy Coated Candy
Coating 1 Solution, gula ayak
27
Lampiran 2 Proses coating pertama pada produksi chewy coated candy Kernel
Gula
Coating 1 solution
Panning
Gula
Panning
Gula
Panning
Gula
Panning Drying Kernel setelah coating 1
28
Lampiran 3 Ketebalan dan berat kernel sebelum coating pertama (Maret-April 2016) Batch Tanggal Waktu Rata-rata ketebalan / 14 pcs (mm) Standar deviasi ketebalan / 14 pcs (mm) Rata-rata berat / 42 pcs (g) Standar deviasi berat / 42 pcs (g)
1 2-0316 14:00
2 3-0316 9:00
3 3-0316 14:00
4 4-0316 13:30
5 27-0416 16:00
6 27-0416 16:20
7 28-0416 9:35
8 28-0416 15:20
119
118
120
120
120
119
122
117
0.9718 0.5000 0.7071 0.9280 1.0000 0.8819 1.1180
0.8333
85.04
87.11
86.31
0.9151 0.2902 0.3995 0.2723 0.9824 0.9188 0.3037
0.2718
87.78
84.85
85.29
88.39
84.69
Lampiran 4 Ketebalan dan berat kernel setelah coating pertama (Maret-April 2016) Batch
1
2
3
4
5
6
7
8
Tanggal
2-0316
3-0316
3-0316
4-0316
27-0416
27-0416
28-0416
28-0416
Waktu
14:00
9:00
14:00
13:30
16:00
16:20
9:35
15:20
132
132
136
135
134
132
0.3333
0.6667
1.1667 0.9718 0.6667 1.3333
97.73
98.26
98.98
0.1595
0.8015
0.4162 0.2294 0.5400 0.4131
Rata-rata ketebalan / 135 130 14 pcs (mm) Standar deviasi ketebalan / 0.8660 0.7071 14 pcs (mm) Rata-rata berat / 42 98.12 99.23 pcs (g) Standar deviasi 0.2587 0.7959 berat / 42 pcs (g)
99.64
99.80
96.07
Rata-rata Standar Deviasi
Ketebalan kernel / pc (mm)
Jam
Tanggal
8.91
8.54
8.93
8.74
8.59
8.36
8.63
8.56
8.37
8.51
8.50
8.70
8.33
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
8.58 0.18743
9:20 8.46
8.50 0.13254
8.51
8.77
8.55
8.22
8.59
8.46
8.35
8.41
8.53
8.42
8.62
8.50
8.61
9:40 8.48
8.39 0.15537
8.63
8.44
8.45
8.25
8.30
8.29
8.29
8.27
8.59
8.44
8.40
8.22
8.68
10:10 8.21
Lampiran 5 Hasil pengukuran ketebalan kernel pada Forming Line 1
8.54 0.14233
8.27
8.61
8.58
8.40
8.37
8.59
8.61
8.74
8.79
8.41
8.50
8.51
8.61
10:35 8.50
8.59 0.19413
8.67
8.86
8.30
8.54
8.83
8.34
8.72
8.49
8.40
8.60
8.40
8.62
8.63
14:50 8.91
17 Maret 2016
8.34 0.1254
8.25
8.11
8.47
8.26
8.41
8.64
8.24
8.32
8.37
8.26
8.36
8.36
8.32
15:10 8.42
8.53 0.19183
8.64
8.40
8.75
8.45
8.47
8.87
8.63
8.43
8.57
8.25
8.36
8.83
8.31
17:00 8.44
8.46 0.14451
8.38
8.32
8.26
8.46
8.69
8.61
8.55
8.55
8.51
8.50
8.17
8.52
8.57
17:20 8.36
29
Standar Deviasi
Rata-rata
Ketebalan kernel / pc (mm)
Jam
Tanggal
8.17
8.30
8.30
8.18
11
12
13
14
0.21053
8.38
8.41
10
6
8.23
8.08
5
9
8.55
4
8.34
8.29
3
8
8.46
2
8.46
8.86
1
7
9:00 8.67
0.15648
8.40
8.53
8.66
8.59
8.26
8.06
8.36
8.34
8.29
8.42
8.50
8.38
8.25
8.40
9:20 8.51
0.20917
8.84
8.66
8.61
8.75
9.37
8.97
8.67
8.68
8.71
8.77
8.69
9.09
8.93
8.93
13:00 8.86
0.11593
8.65
8.51
8.65
8.68
8.63
8.59
8.48
8.81
8.53
8.76
8.85
8.67
8.61
8.58
13:20 8.80
21 Maret 2016
Lampiran 5 Hasil pengukuran ketebalan kernel pada Forming Line 1 (lanjutan)
0.1705
8.55
8.70
8.35
8.40
8.44
8.50
8.84
8.35
8.70
8.36
8.83
8.67
8.50
8.54
13:40 8.57
0.16036
9.06
8.95
8.99
9.18
9.05
8.86
8.95
9.41
9.22
9.21
8.81
8.98
9.03
9.16
14:10 9.08
0.21013
8.72
8.75
8.61
8.71
8.44
8.95
8.98
8.91
8.40
8.64
8.70
8.59
8.82
9.09
9:30 8.49
0.14458
8.63
8.57
8.57
8.54
8.56
8.81
8.69
8.35
8.75
8.62
8.40
8.85
8.59
8.73
10:00 8.73
22 Maret 2016
30
31
Lampiran 6 Ceklis ukuran kernel di area coating 1 CHECKLIST OF KERNEL SIZE AT COATING 1 : Date : Shift Forming Line : Batch 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13 S : Start
Kernel Size / 14 pcs (mm) Kernel Size / 14 pcs (mm) Batch Time <117 117 118 119 120 121 >121 <117 117 118 119 120 121 >121 S S 14 M M F F S S 15 M M F F S S 16 M M F F S S 17 M M F F S S 18 M M F F S S 19 M M F F S S 20 M M F F S S 21 M M F F S S 22 M M F F S S 23 M M F F S S 24 M M F F S S 25 M M F F S S 26 M M F F F: Finish M : Middle
Time
32
Lampiran 7 Ketebalan dan berat kernel sebelum coating pertama (Mei 2016) Batch Tanggal Waktu Rata-rata ketebalan / 14 pcs (mm) Standar deviasi ketebalan / 14 pcs (mm) Rata-rata berat / 42 pcs (g) Standar deviasi berat / 42 pcs (g)
1 19-05-16 08:45
2 19-05-16 11:00
3 19-05-16 16:00
4 20-05-16 08:45
5 31-05-16 10:00
118
116
118
119
119
0.5000
0.4410
0.5270
0.6667
0.6667
85.86
84.06
85.89
84.77
83.29
0.4386
0.1701
0.2066
0.0416
0.1589
Lampiran 8 Ketebalan dan berat kernel setelah coating pertama (Mei 2016) Batch Tanggal Waktu Rata-rata ketebalan / 14 pcs (mm) Standar deviasi ketebalan / 14 pcs (mm) Rata-rata berat / 42 pcs (g) Standar deviasi berat / 42 pcs (g)
1
2
3
4
5
19-05-16
19-05-16
19-05-16
20-05-16
31-05-16
08:45
11:00
16:00
08:45
10:00
129
129
128
129
131
0.8333
0.6667
0.6667
0.7071
1.0929
98.485
96.54
98.15
96.7
95.065
0.1914
0.1955
0.1701
0.3182
0.2193
33
RIWAYAT HIDUP Penulis dilahirkan di Bogor pada tanggal 22 Januari 1995. Penulis merupakan anak pertama dari tiga bersaudara dari pasangan Ir. Kurnia Mulyawan dan Teti Hidayati. Penulis menyelesaikan jenjang pendidikannya mulai dari SD Insan Kamil (2000-2006), SMP Negeri 6 Bogor (2006-2009), SMA Negeri 1 Bogor (2009-2012), dan kemudian melanjutkan ke Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan IPB melalui jalur SNMPTN Undangan. Selama kuliah, penulis mendapatkan kesempatan beasiswa dan pelatihan soft skill dari Yayasan Goodwill International. Penulis pernah menjadi sahabat inspiratif IPB Mengajar pada tahun 2012. Selain itu, penulis juga merupakan anggota Himpunan Mahasiswa Peduli Pangan Indonesia (HMPPI) Regional Jawa Barat-Jabodetabek Divisi Kajian Aksi Strategis dan Advokasi pada tahun 2013-2015. Penulis pernah ikut serta dalam beberapa kepanitiaan baik yang diselenggarakan oleh Departemen maupun Fakultas. Penulis pernah menjadi asisten praktikum Kimia TPB dan Mikrobiologi Pangan. Prestasi yang diraih penulis selama kuliah di universitas yaitu Juara 1 Agroquiz dalam The 4th IAAS Olympic 2012. Dalam menyelesaikan tugas akhirnya, penulis berkesempatan magang di Departemen New Product Development PT. Sweet Candy Indonesia selama 4 bulan di bawah bimbingan Dr.Ir.Feri Kusnandar, M.Sc dan Eko Hadi Wibowo.
