IDENTIFIKASI BAHAYA DAN PENGENDALIAN RISIKO DI LINE FORGING PT KOMATSU FORGING INDONESIA CIKARANG

perpustakaan.uns.ac.id

digilib.uns.ac.id

LAPORAN KHUSUS

IDENTIFIKASI BAHAYA DAN PENGENDALIAN RISIKO DI LINE FORGING PT KOMATSU FORGING INDONESIA CIKARANG

Pinutri Rukmini Dewi R.0008061

PROGRAM DIPLOMA III HIPERKES DAN KESELAMATAN KERJA FAKULTAS KEDOKTERAN UNIVERSITAS SEBELAS MARET Surakarta commit to user 2011


digilib.uns.ac.id

PENGESAHAN

Tugas Akhir dengan judul Identifikasi Bahaya dan Pengendalian Risiko di Line Forging PT. Komatsu Forging Indonesia Cikarang

Pinutri Rukmini Dewi, NIM R.0008061, Tahun : 2011 Telah diuji dan disahkan di hadapan Penguji Tugas Akhir Program D.III Hiperkes dan Keselamatan Kerja Fakuiltas Kedokteran UNS Surakarta Pada Hari Senin Tanggal 20 Juni 2011

Pembimbing I

Pembimbing II

Sumardiyono, SKM., M.Kes NIP. 19650706 198803 1 002

Live Setyaningsih, SKM NIP. 19850811 201101 2 020

Ketua Program D.III Hiperkes Dan Keselamatan Kerja FK UNS

Sumardiyono, SKM., commit to user M.Kes NIP. 19650706 198803 1 002

ii


digilib.uns.ac.id

PENGESAHAN PERUSAHAAN

Tugas Akhir dengan judul Identifikasi Bahaya dan Pengendalian Risiko di Forging Line PT. Komatsu Forging Indonesia Cikarang

Pinutri Rukmini Dewi, NIM R.0008061, Tahun : 2011

Telah disetujui dan disahkan oleh: Pembimbing Perusahaan

Pada Hari Senin Tanggal 4 Juli 2011

Pembimbing Lapangan

Pembimbing Utama

Hariyono EHS Staff

Asep Kamaludin EHS Manager Mengetahui, Personal and General Affair

Yuwono Hadi Prasetya commit to user PGA Manager

iii


digilib.uns.ac.id

ABSTRAK IDENTIFIKASI BAHAYA DAN PENGENDALIAN RISIKO DI LINE FORGING PT KOMATSU FORGING INDONESIA CIKARANG Pinutri Rukmini Dewi1, Sumardiyono2, Live Setyaningsih3 Tujuan: Setiap aktivitas yang melibatkan faktor manusia, mesin dan bahan serta melalui tahap-tahap proses memiliki risiko bahaya memungkinkan terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja. Risiko kecelakaan dan penyakit akibat kerja tersebut disebabkan karena adanya sumber-sumber bahaya akibat dari aktivitas kerja di tempat kerja. Tujuan penelitian ini adalah mengetahui tentang Identifikasi Bahaya dan Pengendalian Risiko di Line Forging di PT. Komatsu Forging Indonesia sebagai upaya pengendalian kecelakaan kerja. Metode: Kerangka pemikiran penelitian ini adalah tempat kerja dimana didalamnya terdapat tenaga kerja, peralatan dan lingkungan kerja yang memiliki potensi dan faktor bahaya. Untuk mencegah terjadinya kecelakaan tersebut diperlukan identifikasi bahaya, penilaian risiko serta menentukan langkah pengendaliannya sehingga tempat kerja dapat menjadi aman. Hasil: Penelitian ini dilaksanakan dengan menggunakan metode deskriptif yaitu dengan menggambarkan proses produksi di line forging PT. Komatsu Forging Indonesia dengan memperhatikan segala aktifitas kerja di line forging sehingga dapat dianalisa potensi-potensi bahaya yang ada. Pengambilan data tentang identifikasi bahaya dan penilaian risiko dilakukan melalui observasi langsung ke lapangan, kuisioner dan wawancara kepada karyawan serta studi kepustakaan. Data yang diperoleh kemudian dibahas dengan menyesuaikan Permenaker No. PER05/MEN/1996 mengenai Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Simpulan: Perusahaan telah melaksanakan identifikasi bahaya dan penilaian risiko serta menentukan langkah pengendaliannya sehingga dapat mencegah terjadinya kecelakaan di line forging sesuai dengan Permenaker No. PER-05/MEN/1996 mengenai Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Saran yang diberikan adalah melaksanakan. Review Hazard Identification Risk Asessment Risk Control untuk kegiatan pada produk baru. Kata kunci: Identifikasi Bahaya, Pengendalian Risiko 1. Program Diploma III Hiperkes dan Keselamatan Kerja, Fakultas Kedokteran, Universitas Sebelas Maret, Surakarta. 2. Fakultas Kedokteran, Universitas Sebelas Maret, Surakarta. 3. Fakultas Kedokteran, Universitas Sebelas Maret, Surakarta. commit to user

iv


digilib.uns.ac.id

KATA PENGANTAR

Assalamu’alaikum warohmatullahi wabarokatuh Segala puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, atas limpahan rahmat dan karunia-Nya serta kemudahan dan kelancaran sehingga penulis dapat menyelesaikan kegiatan Magang serta dapat menyelesaikan laporan magang dengan judul “Identifikasi Bahaya dan Pengendalian Risiko di Line Forging PT. Komatsu Forging Indonesia Cikarang”. Penulisan laporan ini disusun sebagai salah satu persyaratan kelulusan studi di Program D.III Hiperkes Dan Keselamatan Kerja Fakultas Kedokteran Universitas Sebelas Maret Surakarta. Di samping itu kegiatan Magang ini dilaksanakan untuk menambah wawasan guna mengenal, mengetahui dan memahami mekanisme serta problematika yang ada mengenai penerapan keselamatan dan kesehatan kerja serta lingkungan hidup di perusahaan. Dalam pelaksanaan magang dan penyusunan laporan ini penulis telah dibantu dan dibimbing oleh berbagai pihak. Dalam kesempatan ini penulis ingin menyampaikan rasa terima kasih kepada semua pihak yang telah membantu dalam memberikan bimbingan dan dukungan, baik secara material maupun spiritual kepada penulis. Ucapan terima kasih dan penghargaan penulis sampaikan kepada : 1. Bapak Prof. Dr. Zainal Arifin Adnan, dr. Sp. PD-KR-FINASIM selaku Dekan Fakultas Kedokteran Universitas Sebelas Maret Surakarta. 2. Bapak Sumardiyono, SKM., M.Kes, selaku Ketua Program D.III Hiperkes Dan Keselamatan Kerja Fakultas Kedokteran Universitas Sebelas Maret dan selaku pembimbing I yang telah memberikan bimbingan dan pengarahan dalam penyusunan laporan ini. 3. Ibu Live Setyaningsih, SKM selaku Pembimbing II yang telah memberikan bimbingan dalam pembuatan laporan ini. 4. Seluruh Dosen Pengajar dan Asisten atas segala ilmu dan motivasinya kepada penulis selama menempuh perkuliahan. 5. Bapak Yuwono Hadi Prasetya selaku Manager Personel & General Affair PT Komatsu Forging Indonesia yang telah memberikan penulis kemudahan untuk perijinan tempat magang. 6. Bapak Asep Kamaludin selaku Manager Environment Health and Safety yang telah memfasilitasi penulis untuk kepentingan magang 7. Bapak Priyo Harsanto selaku Manager Forging yang telah memfasilitasi penulis untuk melakukan penelitian di Forging Line. 8. Bapak Hariyono selaku Staff Environment Health and Safety atas segala ilmu dan bimbingannya di lapangan. 9. Semua Karyawan PT Komatsu Forging Indonesia yang telah memberikan bantuan, informasi, motivasi dan pertemanan kepada penulis. Terutama Bapakbapakku di Lantai 3 (Bapak Rozali, Bapak Agus Tri, Bapak Waliyadi, Bapak Sutarko, Bapak Andri, Bapak Edik, Bapak Dadang, Bapak Mardanus, dan yang lainnya) yang sudah memberikan kasih sayang kepada penulis. commit to user

v


digilib.uns.ac.id

10. Papa Denantyo Suryoatmodjo, Mama Isnaeni, Adikki Pinastiti Denantyo yang telah memberikan doa, kasih sayang, dukungan moril dan materiil . 11. Bunda Endang Widiyastuti, S.Pd., M.Pd. yang telah memberikan motivasi untuk selalu tidak pernah berhenti belajar dan nasihatnya untuk menjadi wanita yang kuat serta berprinsip. 12. Om Aris Tarsetyo Adi, Mama Anis, Mas Dito, Mas Dio dan Dedek Anisa yang telah memberikan fasilitas, motivasi, kehangatan keluarga dan dukungan kepada penulis selama berada di Bekasi. 13. Abang yang selama ini memberiku motivasi, perhatian dan pengertian. Terima Kasih Bang. 14. Teman–teman angkatan 2008 Program D.III Hiperkes Dan Keselamatan Kerja Fakultas Kedokteran Universitas Sebelas Maret Surakarta. Tetap Joss Kawankawanku. 15. Semua pihak yang telah membantu penulis dalam penyusunan laporan penelitian ini yang tidak bisa disebutkan satu persatu. Penulis menyadari bahwa penulisan laporan ini masih sangat jauh dari sempurna karena “ tak ada gading yang tak retak”. Penulis mengharapkan saran dan kritik dari pembaca sehingga dapat dijadikan masukan di waktu mendatang. Akhir kata penulis berharap semoga laporan ini dapat memberikan manfaat bagi kita semua, khususnya mahasiswa Program D.III Hiperkes Dan Keselamatan Kerja Kesehatan Kerja untuk menambah wawasan yang berkaitan dengan Keselamatan dan Kesehatan Kerja serta Lingkungan Hidup di perusahaan. Wassalamu ‘alaikum warohmatullahi wabarokatuh

Surakarta, 20 Juni 2011 Penulis,

Pinutri Rukmini Dewi

commit to user

vi


digilib.uns.ac.id

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ......................................................................................

i

HALAMAN PENGESAHAN .........................................................................

ii

HALAMAN PENGESAHAN PERUSAHAAN .............................................

iii

ABSTRAK ......................................................................................................

iv

KATA PENGANTAR ....................................................................................

v

DAFTAR ISI ...................................................................................................

vii

DAFTAR GAMBAR ......................................................................................

x

DAFTAR TABEL ...........................................................................................

xi

DAFTAR LAMPIRAN ...................................................................................

xv

BAB I PENDAHULUAN ...............................................................................

1

A. Latar Belakang Masalah ................................................................

1

B. Rumusan Masalah .........................................................................

3

C. Tujuan Penelitian ..........................................................................

3

D. Manfaat penelitian .........................................................................

4

BAB II LANDASAN TEORI .........................................................................

6

A. Tinjauan Pustaka ...........................................................................

6

B. Kerangka Pemikiran ......................................................................

29

BAB III METODE PENELITIAN..................................................................

30

A. Metode Penelitian ...................................................................... commit to user

30

vii


digilib.uns.ac.id

B. Lokasi Penelitian........................................................................

30

C. Obyek dan Ruang Lingkup Penelitian .......................................

30

D. Sumber Data ..............................................................................

31

E. Teknik Pengumpulan Data.........................................................

32

F. Pelaksanaan ................................................................................

33

G. Analisa Data ...............................................................................

34

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ........................................................

35

A. Hasil Penelitian ..........................................................................

35

B. Pembahasan ...............................................................................

119

BAB V SIMPULAN DAN SARAN ...............................................................

129

A. Simpulan ....................................................................................

129

B. Saran ..........................................................................................

130

DAFTAR PUSTAKA .....................................................................................

132

LAMPIRAN

commit to user

viii


digilib.uns.ac.id

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Fenomena Gunung Es ...................................................................

13

Gambar 2. Matrixs Faktor Kemungkinan dan Angka Kerugian .....................

24

Gambar 3. Kerangka Pemikiran .......................................................................

29

Gambar 4. Hasil Potongan dengan Mesin Bandsaw dan Sharing ....................

36

Gambar 5. Mesin Billet Heater dan Batch Furnace ........................................

37

Gambar 6. Mesin Hammer, Material Heating dan Produk Setelah Forging ...

38

Gambar 7. Mesin Trimming, Produk Sebelum dan Setelah Trimming ...........

38

Gambar 8. Input produk forging menuju DQT ................................................

39

Gambar 9. Input produk forging menuju RQT ................................................

40

Gambar 10. Lay Out Forging 3 TON NITTAN ...............................................

40

Gambar 11. Lay Out Forging 3 TON LASCO ................................................

42

Gambar 12. Lay Out Forging 1,3 TON MAX 55E ..........................................

43

Gambar 13. Lay Out Forging 6 TON CECO ...................................................

45

Gambar 14. Lay Out Forging 2,5 TON MAX 110-S1.....................................

47

Gambar 15. Lay Out Forging 2,5 TON MAX 110 S-2....................................

49

Gambar 16. Lay Out Forging 3 TON NEWTON 13000E ...............................

51

Gambar 17. Grafik HIRARC Memasang Sling pada Material ........................

75

Gambar 18. Grafik HIRARC Transportasi dengan Crane ...............................

76

Gambar 19. Grafik HIRARC Membuka Kawat Pengikat Material .................

77

Gambar 20. Grafik HIRARC Membuka Gulungan Blade ............................... commit to user

78

ix


digilib.uns.ac.id

Gambar 21. Grafik HIRARC Memindahkan Pallet Material Cutting.............

79

Gambar 22. Grafik HIRARC Memindahkan Pallet Material Cutting di depan Elevator .............................................................................

80

Gambar 23. Grafik HIRARC Mengangkat Material Cutting dengan Hashi menuju Elevator ..........................................................................

81

Gambar 24. Grafik HIRARC Pemeriksaan Mesin Billet Heater .....................

82

Gambar 25. Grafik HIRARC Material Cutting Panas yang NG Meluncur dengan Shooter ............................................................................

84

Gambar 26. Grafik HIRARC Meletakkan Pallet Material Cutting di Depan Rappid Feeder Menggunakan Forklift ...........................

85

Gambar 27. Grafik HIRARC Operator Menaiki Tangga Mesin Billet Heater

86

Gambar 28. Grafik HIRARC Proses Memindahkan Material Cutting dari Pallet ke Bak Penampung ...........................................................

87

Gambar 29. Grafik HIRARC Proses Operator Menuruni Tangga Mesin Billet Heater ....................................................................

88

Gambar 30. Grafik HIRARC Memindahkan Material Cutting dari Pallet menuju Meja................................................................................

90

Gambar 31. Grafik HIRARC Proses Memindahkan Material Cutting dari Meja menuju ke dalam Batch Furnace atau Bachiro..................

91

Gambar 32. Grafik HIRARC proses mengeluarkan material cutting yang panas menuju conveyor transfer forging.....................................

92

Gambar 33. Grafik HIRARC Proses Material Cutting Panas Keluar dari Shooter menuju kedepan Mesin Hammer ................................... commit to user

x

94


digilib.uns.ac.id

Gambar 34. Grafik HIRARC Proses Menempa di Countour Siaghe dan Arauchi untuk Produk Link .........................................................

96

Gambar 35. Grafik HIRARC Proses Menempa di luar Countour untuk Produk Roller (untuk Mesin 6 TON CECO) ...........................................

97

Gambar 36. Grafik HIRARC Proses Menempa di dalam Countour untuk Produk Roller (untuk mesin 6 TON CECO) ...............................

99

Gambar 37. Grafik HIRARC Proses Menyemprotkan Cairan Anti Lengket dan Angin untuk Produk Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) .........................................................................................

100

Gambar 38. Grafik HIRARC Product Forging Blank di Buang ke Depan Mesin Hammer ............................................................................

101

Gambar 39. Grafik HIRARC Proses Product Forging Blank di Buang ke Samping di Luar Mesin Hammer ................................................

103

Gambar 40. Grafik HIRARC Proses Mengambil Product Forging Blank dari Luar Mesin ...........................................................................

104

Gambar 41. Grafik HIRARC Proses Mengambil Product Forging Blank dari dalam Mesin .........................................................................

105

Gambar 42. Grafik HIRARC Proses Trimming ...............................................

106

Gambar 43. Grafik HIRARC Proses Produk di Buang ke Samping di dalam Mesin Trimming ..........................................................................

107

Gambar 44. Grafik HIRARC Proses Produk di Buang ke Samping di Luar Mesin Trimming ..........................................................................

108

Gambar 45. Grafik HIRARC Proses Membuang Bari..................................... commit to user

109

xi


digilib.uns.ac.id

Gambar 46. Grafik HIRARC Proses Produk Masuk ke Dalam Quenching Oil................................................................................................

110

Gambar 47. Grafik HIRARC Proses Produk Menuju ke Pallet Penampungan di Luar Gedung ...........................................................................

111

Gambar 48. Grafik HIRARC Proses Palu Gantung .........................................

112

Gambar 49. Grafik Kuisioner Sadar Bahaya....................................................

113

commit to user

xii


digilib.uns.ac.id

DAFTAR TABEL

Tabel 1. Tabel Faktor Risiko............................................................................

23

Tabel 2. Identifikasi Bahaya Memasang Sling pada Material di Factory 4 .....

53

Tabel 3. Identifikasi Bahaya Transportasi Material dengan Crane di Factory 4 .......................................................................................

53

Tabel 4. Identifikasi Bahaya Proses Membuka Kawat Pengikat Material di Factory 4 ...........................................................................................

54

Tabel 5. Identifikasi Bahaya Proses Membuka Gulungan Blade di Factory 4

55

Tabel 6. Identifikasi Bahaya Proses Memindahkan Pallet Material Cutting di Factory 4 .......................................................................................

55

Tabel 7. Identifikasi Bahaya Proses Meletakkan Pallet Material Cutting di Depan Elevator .............................................................................

56

Tabel 8. Identifikasi Bahaya Proses Mengangkat Material Cutting dengan Hashi Menuju Elevator .....................................................................

56

Tabel 9. Identifikasi Bahaya Proses Pemeriksaan Mesin Billet Heater ..........

57

Tabel 10. Identifikasi Bahaya Proses Material Cutting Panas yang NG Meluncur dengan Shooter .................................................................

57

Tabel 11. Identifikasi Bahaya Proses Meletakkan Pallet Material Cutting di Depan Rappid Feeder Menggunakan Forklift .................................. Tabel 12. Identifikasi Bahaya Operator Menaiki Tangga Mesin Billet Heater Tabel 13. Identifikasi Bahaya Proses Memindahkan Material Cutting dari commit to user

xiii

58 58


digilib.uns.ac.id

Pallet ke Bak Penampung ................................................................. Tabel 14. Identifikasi Bahaya Operator Menuruni Tangga Mesin Billet Heater

59 59

Tabel 15. Identifikasi Bahaya Proses Memindahkan Material Cutting dari Pallet Menuju Meja...........................................................................

60

Tabel 16. Identifikasi Bahaya Proses Memindahkan Material Cutting dari Meja Menuju ke Dalam Bachiro .......................................................

61

Tabel 17. Identifikasi Bahaya Proses Mengeluarkan Material Cutting yang Panas Menuju Conveyor Transfer Forging.......................................

61

Tabel 18. Identifikasi Bahaya Proses Material Cutting Panas Keluar dari Shooter Menuju Kedepan Mesin Hammer ........................................

62

Tabel 19. Identifikasi Bahaya Proses Menempa di Countour Siaghe dan Arauchi ......................................................................................

63

Tabel 20. Identifikasi Bahaya Proses Menempa di Luar Countour ................

65

Tabel 21. Identifikasi Bahaya Proses Menempa di Dalam Countour ..............

65

Tabel 22. Identifikasi Bahaya Proses Menyemprotkan Cairan Anti Lengket dan Angin ..........................................................................................

67

Tabel 23. Identifikasi Bahaya Proses Product Forging Blank yang di Buang ke Depan Mesin Hammer..................................................................

68

Tabel 24. Identifikasi Bahaya Proses Product Forging Blank di Buang ke Samping di Luar Mesin Hammer ......................................................

68

Tabel 25. Identifikasi Bahaya Proses Mengambil Product Forging Blank dari Luar Mesin .................................................................................

69

Tabel 26. Identifikasi Bahaya Proses Mengambil Product Dalam Mesin ....... commit to user

69

xiv


digilib.uns.ac.id

Tabel 27. Identifikasi Bahaya Proses Trimming ..............................................

70

Tabel 28. Identifikasi Bahaya Proses di Buang ke Samping di Dalam Mesin Trimming ...........................................................................................

71

Tabel 29. Identifikasi Bahaya Proses Produk di Buang ke Samping di Luar Mesin Trimming ................................................................................

71

Tabel 30. Identifikasi Bahaya Proses Membuang Bari ....................................

71

Tabel 31. Identifikasi Bahaya Proses Produk Masuk ke Dalam Quenching Oil ..................................................................................

72

Tabel 32. Identifikasi Bahaya Proses Produk Menuju ke Pallet Penampungan di Luar Gedung .................................................................................

72

Tabel 33. Identifikasi Bahaya Proses Mengencangkan Pasak dengan Palu Gantung .....................................................................................

73

Tabel 34. Penilaian Risiko Proses Pemasangan Sling pada Material ..............

74

Tabel 35. Penilaian Risiko Proses Pemasangan Sling pada Material dengan Pengendalian yang Ada .....................................................................

74

Tabel 36. Penilaian Risiko Proses Pemasangan Sling pada Material dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ............................................................

74

Tabel 37. Penilaian Risiko Proses Transportasi Material dengan Crane .........

75

Tabel 38. Penilaian Risiko Proses Transportasi Material dengan Crane dengan Pengendalian yang Ada .....................................................................

75

Tabel 39. Penilaian Risiko Proses Transportasi Material dengan Crane dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ............................................................

75

Tabel 40. Penilaian Risiko Proses Membuka Kawat Pengikat Material .......... commit to user

76

xv


digilib.uns.ac.id

Tabel 41. Penilaian Risiko Proses Membuka Kawat Pengikat Material dengan Pengendalian yang Ada .....................................................................

76

Tabel 42. Penilaian Risiko Proses Membuka Kawat Pengikat Material dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ............................................................

76

Tabel 43. Penilaian Risiko Proses Membuka Gulungan Blade (Proses pada Mesin Band Saw) .........................................................

77

Tabel 44. Penilaian Risiko Proses Membuka Gulungan Blade (Proses pada Mesin Band Saw) dengan Pengendalian yang Ada .....

77

Tabel 45. Penilaian Risiko Proses Membuka Gulungan Blade (Proses pada Mesin Band Saw) dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ..................

77

Tabel 46. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material Cutting .....

78

Tabel 47. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material Cutting dengan Pengendalian yang Ada ........................................................

78

Tabel 48. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material Cutting dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ................................................

78

Tabel 49. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material Cutting di Depan Elevator .............................................................................

79

Tabel 50. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material Cutting di Depan Elevator dengan pengendalian yang ada ...........................

79

Tabel 51. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material Cutting di Depan Elevator dengan Pengendalian Tingkat Lanjut .................

80

Tabel 52. Penilaian Risiko Proses Mengangkat Material Cutting dengan Hashi Menuju Elevator ..................................................................... commit to user

xvi

80


digilib.uns.ac.id

Tabel 53. Penilaian Risiko Proses Mengangkat Material Cutting dengan Hashi Menuju Elevator dengan Pengendalian yang Ada ............................

81

Tabel 54. Penilaian Risiko Proses Mengangkat Material Cutting dengan Hashi Menuju Elevator dengan Pengendalian Tingkat Lanjut....................

81

Tabel 55. Penilaian Risiko Proses Pemeriksaan Mesin Billet Heater ..............

82

Tabel 56. Penilaian Risiko Proses Pemeriksaan Mesin Billet Heater dengan Pengendalian yang Ada .....................................................................

82

Tabel 57. Penilaian Risiko Proses Pemeriksaan Mesin Billet Heater dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ............................................................

82

Tabel 58. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas yang NG Meluncur dengan Shooter Menuju ke Pallet .....................................................

83

Tabel 59. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas yang NG Meluncur dengan Shooter Menuju ke Pallet dengan Pengendalian yang Ada .

83

Tabel 60. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas yang NG Meluncur dengan Shooter Menuju ke Pallet dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ................................................................................................

83

Tabel 61. Penilaian Risiko Proses Meletakkan Pallet Material Cutting di Depan Rappid Feeder Menggunakan Forklift ..................................

84

Tabel 62. Penilaian Risiko Proses Meletakkan Pallet Material Cutting di Depan Rappid Feeder Menggunakan Forklift dengan Pengendalian yang Ada ...........................................................................................

commit to user

xvii

84


digilib.uns.ac.id

Tabel 63. Penilaian Risiko Proses Meletakkan Pallet Material Cutting di Depan Rappid Feeder Menggunakan Forklift dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ...................................................................................

85

Tabel 64. Penilaian Risiko Proses Operator Menaiki Tangga Mesin Billet Heater ......................................................................................

85

Tabel 65. Penilaian Risiko Proses Operator Menaiki Tangga Mesin Billet Heater dengan Pengendalian yang Ada ..................................

86

Tabel 66. Penilaian Risiko Proses Operator Menaiki Tangga Mesin Billet Heater dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ..........................

86

Tabel 67. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting dari Pallet ke Bak Penampung .................................................................

86

Tabel 68. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting dari Pallet ke Bak Penampung dengan Pengendalian yang Ada ........................

87

Tabel 69. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting dari Pallet ke Bak Penampung dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ................

87

Tabel 70. Penilaian Risiko Proses Operator Menuruni Tangga Mesin Billet Heater ...................................................................................................

88

Tabel 71. Penilaian Risiko Proses Operator Menuruni Tangga Mesin Billet Heater dengan Pengendalian yang Ada ............................................

88

Tabel 72. Penilaian Risiko Proses Operator Menuruni Tangga Mesin Billet Heater dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ...................................

88

Tabel 73. Penilaian Risiko Memindahkan Material Cutting dari Pallet Menuju Meja ..................................................................................... commit to user

xviii

89


digilib.uns.ac.id

Tabel 74. Penilaian Risiko Memindahkan Material Cutting dari Pallet Menuju Meja dengan Pengendalian yang Ada ...............................................

89

Tabel 75. Penilaian Risiko Memindahkan Material Cutting dari Pallet Menuju Meja dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ......................................

89

Tabel 76. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting dari Meja Menuju ke Dalam Batch Furnace atau Bachiro ...............................

90

Tabel 77. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting dari Meja Menuju ke Dalam Batch Furnace atau Bachiro dengan Pengendalian yang Ada ...........................................................................................

90

Tabel 78. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting dari Meja Menuju ke Dalam Batch Furnace atau Bachiro dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ...................................................................................

91

Tabel 79. Penilaian Risiko Proses Mengeluarkan Material Cutting yang Panas Menuju Conveyor Transfer Forging ................................................

92

Tabel 80. Penilaian Risiko Proses Mengeluarkan Material Cutting yang Panas Menuju Conveyor Transfer Forging dengan Pengendalian yang Ada

92

Tabel 81. Penilaian Risiko Proses Mengeluarkan Material Cutting yang Panas Menuju Conveyor Transfer Forging dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ................................................................................................

92

Tabel 82. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas Keluar dari Shooter Menuju Kedepan Mesin Hammer .....................................................

93

Tabel 83. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas Keluar dari Shooter Menuju Kedepan Mesin Hammer dengan Pengendalian yang Ada.. commit to user

xix

93


digilib.uns.ac.id

Tabel 84. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas Keluar dari Shooter Menuju Kedepan Mesin Hammer dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ...................................................................................

93

Tabel 85. Penilaian Risiko Proses Menempa di Countour Siaghe danArauchi untuk Produk Link ............................................................................

94

Tabel 86. Penilaian Risiko Proses Menempa di Countour Siaghe danArauchi untuk Produk Link dengan Pengendalian yang Ada .........................

95

Tabel 87. Penilaian Risiko Proses Menempa di Countour Siaghe danArauchi untuk Produk Link dengan Pengendalian Tingkat Lanjut .................

95

Tabel 88. Penilaian Risiko Proses Menempa di Luar Countour untuk Produk Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) ...................................

96

Tabel 89. Penilaian Risiko Proses Menempa di Luar Countour untuk Produk Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) dengan Pengendalian yang Ada .....................................................................

96

Tabel 90. Penilaian Risiko Proses Menempa di Luar Countour untuk Produk Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ...................................................................................

97

Tabel 91. Penilaian Risiko Proses Menempa di Dalam Countour untuk Produk Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) ...................................

97

Tabel 92. Penilaian Risiko Proses Menempa di Dalam Countour untuk Produk Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) dengan Pengendalian yang Ada ........................................................................................... Tabel 93. Penilaian Risiko Proses Menempa di Dalam Countour untuk Produk commit to user

xx

98


digilib.uns.ac.id

Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ...................................................................................

98

Tabel 94. Penilaian Risiko Menyemprotkan Cairan Anti Lengket dan Angin untuk Produk Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) .

99

Tabel 95. Penilaian Risiko Menyemprotkan Cairan Anti Lengket dan Angin untuk Produk Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) dengan Pengendalian yang Ada ........................................................

99

Tabel 96. Penilaian Risiko Menyemprotkan Cairan Anti Lengket dan Angin untuk Produk Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ................................................

100

Tabel 97. Penilaian Risiko Product Forging Blank di Buang ke Depan Mesin Hammer .............................................................................................

100

Tabel 98. Penilaian Risiko Product Forging Blank di Buang ke Depan Mesin Hammer dengan Pengendalian yang Ada .........................................

101

Tabel 99. Penilaian Risiko Product Forging Blank di Buang ke Depan Mesin Hammer dengan Pengendalian Tingkat Lanjut .................................

101

Tabel 100. Penilaian Risiko Proses Product Forging Blank di Buang ke Samping di Luar Mesin Hammer ...................................................

102

Tabel 101. Penilaian Risiko Proses Product Forging Blank di Buang ke Samping di Luar Mesin Hammer dengan Pengendalian yang Ada

102

Tabel 102. Penilaian Risiko Proses Product Forging Blank di Buang ke Samping di Luar Mesin Hammer dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ............................................................................................. commit to user

xxi

102


digilib.uns.ac.id

Tabel 103. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging Blank dari Luar Mesin .....................................................................................

103

Tabel 104. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging Blank dari Luar Mesin dengan Pengendalian yang Ada ..........................

103

Tabel 105. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging Blank dari Luar Mesin dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ..................

104

Tabel 106. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging Blank dari Dalam Mesin ..................................................................................

104

Tabel 107. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging Blank dari Dalam Mesin dengan Pengendalian yang Ada...............................

104

Tabel 108. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging Blank dari Dalam Mesin dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ......................

105

Tabel 109. Penilaian Risiko Proses Trimming .................................................

105

Tabel 110. Penilaian Risiko Proses Trimming dengan Pengendalian yang Ada

105

Tabel 111. Penilaian Risiko Proses Trimming dengan Pengendalian Tingkat Lanjut .............................................................................................

106

Tabel 112. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di Dalam Mesin Trimming .................................................................

106

Tabel 113. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di Dalam Mesin Trimming dengan Pengendalian yang Ada .........................

106

Tabel 114. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di Dalam Mesin Trimming dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ................ Tabel 115. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di Luar commit to user

xxii

107


digilib.uns.ac.id

Mesin Trimming .............................................................................

107

Tabel 116. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di Luar Mesin Trimming dengan Pengendalian yang Ada .........................

107

Tabel 117. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di Luar Mesin Trimming dengan Pengendalian Tingkat Lanjut .................

108

Tabel 118. Penilaian Risiko Proses Membuang Bari ......................................

108

Tabel 119. Penilaian Risiko Proses Membuang Bari dengan Pengendalian yang Ada ........................................................................................

108

Tabel 120. Penilaian Risiko Proses Membuang Bari dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ................................................................................

109

Tabel 121. Penilaian Risiko Proses Produk Masuk ke Dalam Quenching Oil

109

Tabel 122. Penilaian Risiko Proses Produk Masuk ke Dalam Quenching Oil dengan Pengendalian yang Ada .....................................................

109

Tabel 123. Penilaian Risiko Proses Produk Masuk ke Dalam Quenching Oil dengan Pengendalian Tingkat Lanjut .............................................

110

Tabel 124. Penilaian Risiko Proses Produk Menuju ke Pallet Penampungan di Luar Gedung ..............................................................................

110

Tabel 125. Penilaian Risiko Proses Produk Menuju ke Pallet Penampungan di Luar Gedung dengan Pengendalian yang Ada ...........................

111

Tabel 126. Penilaian Risiko Proses Produk Menuju ke Pallet Penampungan di Luar Gedung dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ..................

111

Tabel 127. Penilaian Risiko Proses Palu Gantung ...........................................

111

Tabel 128. Penilaian Risiko Proses Palu Gantung dengan Pengendalian commit to user

xxiii


digilib.uns.ac.id

yang Ada ........................................................................................

112

Tabel 129. Penilaian Risiko Proses Palu Gantung dengan Pengendalian Tingkat Lanjut ................................................................................

commit to user

xxiv

112


digilib.uns.ac.id

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Kuisioner Sadar Bahaya Lampiran 2. Verbatim Lampiran 3. Surat Panggilan Praktek Kerja Lapangan Lampiran 4. Jadwal Praktek Kerja Lapangan untuk Laporan Khusus Lampiran 5. Presensi Praktek Kerja Lapangan Lampiran 6. Surat Keterangan Praktek Kerja Lapangan

commit to user

xxv


digilib.uns.ac.id

BAB I PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Perkembangan pembangunan dewasa ini, telah mendorong kita untuk berusaha memajukan industri yang mandiri dalam rangka mewujudkan Era Industrialisasi. Manusia terus berinovasi dan berkreasi untuk mengembangkan teknologi yang lebih canggih dan lebih memudahkan kerja manusia. Perkembangan

tersebut

tak

lain

untuk

lebih

mengefektifkan

dan

mengefisiensikan tenaga manusia. Salah satu perkembangan teknologi yang berperan besar dalam menggeser peradaban manusia menuju zaman modern sekarang ini adalah teknologi alat berat. Teknologi alat berat berperan dalam banyak bidang kehidupan. Setiap aktifitas yang melibatkan faktor manusia, mesin dan bahan serta melalui tahap-tahap proses memiliki resiko bahaya dengan tingkat resiko yang berbeda-beda yang memungkinkan terjadinya kecelakaan kerja. Resiko kecelakaan kerja tersebut disebabkan karena adanya sumbersumber bahaya akibat dari aktifitas kerja di tempat kerja. Pekerja merupakan aset perusahaan yang sangat penting dalam proses produksi, sehingga perlu diupayakan agar tingkat kesehatan tenaga kerja selalu dalam keadaan optimal. Semua tempat kerja pasti terdapat sumber-sumber bahaya. Sumber bahaya perlu dikendalikan untuk mengurangi kecelakaan kerja. Untuk mengendalikan sumber bahaya tersebut, sumber bahaya harus ditemukan seperti to user dalam Falsafah Komatsu Waycommit ”Membuat semuanya menjadi terlihat”. Untuk

1


digilib.uns.ac.id 2

menemukan bahaya di tempat kerja (genba) harus mengetahui situasi sebenarnya (genjitsu) secara utuh yang dapat mengakibatkan kecelakaan kerja, selanjutnya mengidentifikasi sumber bahaya potensial yang ada di tempat kerja (genba). Seperti yang tercantum dalam Komatsu Way proses identifikasi bahaya dapat dipecahkan sampai ke akar permasalahan dengan cara mengulangi pertanyaan ”Kenapa?” hingga lima kali. Dari kegiatan identifikasi bahaya maka akan dilakukan evaluasi resiko. Menurut Ramli (2010), Risiko yang telah diketahui besar dan potensi akibatnya harus dikelola dengan tepat, efektif dan sesuai dengan kemampuan dan kondisi perusahaan. Pengendalian resiko dapat dilakukan dengan berbagai pilihan. PT. Komatsu Forging Indonesia terdiri dari beberapa Line Production, salah satunya adalah Forging Line. Di Forging Line terdapat aktivitas-aktivitas yang mengandung hal-hal yang berpotensi menimbulkan bahaya dan kecelakaan pada tenaga kerja yang bekerja di Line tersebut. Maka identifikasi bahaya dan penilaian risiko merupakan program yang wajib untuk dilaksanakan guna mencegah terjadinya kecelakaan kerja dan menjaga citra perusahaan. Melihat pentingnya

pengendalian

kecelakaan

kerja

maka

penulis

mencoba

mengidentifikasi sumber-sumber bahaya dan usaha pengendaliannya

pada

Forging Line, melalui laporan dengan judul ”Identifikasi Bahaya dan Pengendalian Resiko di Forging Line PT. Komatsu Forging Indonesia Cikarang Jawa Barat”

commit to user


digilib.uns.ac.id 3

B. Rumusan Masalah Berdasarkan pada latar belakang tersebut maka dapat dirumuskan masalah sebagai berikut : 1. Apa saja sumber bahaya yang terdapat di Forging Line PT. Komatsu Forging Indonesia? 2. Bagaimana langkah identifikasi bahaya di Forging Line PT. Komatsu Forging Indonesia? 3. Bagaimana usaha pengendalian terhadap bahaya yang ada bahaya di Forging Line PT. Komatsu Forging Indonesia?

C. Tujuan Tujuan pelaksanaan magang yang dilakukan penulis di PT. Komatsu Forging Indonesia adalah : 1. Mengidentifikasi sumber bahaya yang terdapat di Forging Line. 2. Mendeskripsikan langkah identifikasi bahaya di Forging Line. 3. Menilai risiko dari sumber bahaya yang timbul dari segala aktivitas di Forging Line. 4. Mendeskripsikan dan merencanakan langkah pengendalian terhadap sumber bahaya yang terdapat di Forging Line.

commit to user


digilib.uns.ac.id 4

D. Manfaat 1. Bagi Perusahaan Memberikan gambaran tentang potensi bahaya yang ada di forging line secara lebih jelas dan mengusahakan upaya pengendalian potensi bahaya untuk menurunkan tingkat resiko terhadap aspek keselamatan kerja di line tersebut. 2. Bagi Program D.III Hiperkes dan Keselamatan Kerja Menambah kepustakaan yang bermanfaat untuk pengembangan ilmu pengetahuan dan peningkatan kualitas pembekalan pengetahuan di bangku perkuliahan tentang Identifikasi Bahaya dan Pengendalian Risiko. 3. Bagi Penulis Meningkatkan wawasan dalam mengidentifikasi potensi dan faktorfaktor bahaya yang ada di tempat kerja yang diobservasi secara langsung, sehingga dapat merencanakan tindakan pengendalian agar kecelakaan tidak terjadi.

commit to user


digilib.uns.ac.id

BAB II LANDASAN TEORI

A. Tinjauan Pustaka 1. Tempat Kerja a. Definisi Tempat Kerja Tempat kerja adalah ruangan atau lapangan tertutup atau terbuka, bergerak atau tetap, dimana tenga kerja bekerja atau sering dimasuki tenaga kerja untuk keperluan sesuatu usaha dan dimana terdapat sumber-sumber bahaya (menurut Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja). b. Ruang Lingkup Tempat Kerja Termasuk tempat kerja ialah semua ruangan lapangan, halaman dan sekelilingnya yang merupakan bagian atau berhubungan dengan tempat kerja 2. Keselamatan Kerja a. Pengertian Umum Keselamatan Kerja Keselamatan kerja adalah keselamatan yang bertalian dengan mesin, pesawat, alat kerja, bahan dan proses pengolahannya, landasan tempat kerja dan lingkungannya serta cara-cara melakukan pekerjaannya (Suma’mur, 1996). commit to user

5


digilib.uns.ac.id 6

Sasaran keselamatan kerja adalah segala tempat kerja baik di darat, di dalam tanah, di permukaan air maupun di udara (Suma’mur, 1996). Keselamatan kerja menyangkut segenap proses produksi dan distribusi, baik barang maupun jasa (Suma’mur, 1996). Keselamatan kerja adalah satu segi penting dari perlindungan tenaga kerja. Dalam hubungan ini, bahaya yang dapat timbul dari mesin, pesawat, alat kerja, bahan dan proses pengolahannya, keadaan tempat kerja, lingkungan, cara melakukan pekerjaan, karakteristik fisik dan mental dari pekerjaannya, harus sejauh mungkin diberantas dan atau dikendalikan (Suma’mur, 1996). Keselamatan

kerja

juga

dimaksudkan

untuk

memberikan

perlindungan kepada tenaga kerja, yang menyangkut aspek keselamatan, kesehatan, pemeliharaan moral kerja, perlakuan sesuai martabat manusia dan moral agama. Hal tersebut dimaksudkan agar para tenga kerja secara aman dapat melakukan pekerjaannya guna meningkatkan hasil kerja dan produktivitas kerja. Dengan demikian, para tenaga kerja harus memperoleh jaminan perlindungan keselamatan dan kesehatannya di salam setiap pelaksanaan pekerjaannya sehari-hari (Tarwaka, 2008). b. Tujuan Keselamatan Kerja 1. Melindungi tenaga kerja atas hak keselamatannya dalam melakukan pekerjaan untuk kesejahteraan hidup dan meningkatkan produksi serta produktifitas nasional. 2. Menjamin keselamatan setiap orang lain yang berada di tempat kerja. commit to user


digilib.uns.ac.id 7

3. Sumber produksi dipelihara dan dipergunakan secara aman dan efisien (Suma’mur, 1996). c. Syarat-syarat keselamatan kerja dimaksudkan untuk: 1. Mencegah dan mengurangi kecelakaan. 2. Mencegah, mengurangi dan memadamkan kebakaran. 3. Memberi kesempatan atau jalan penyelamatan diri pada waktu kebakaran atau kejadian-kejadian lain yang membahayakan. 4. Memberi pertolongan pada kecelakaan. 5. Memberi alat pelindung diri pada para pekerja. 6. Mencegah dan mengendalikan timbul atau menyebar luasnya suhu, kelembaban, debu, kotoran, asap, uap, gas, aliran udara, cuaca, sinar radiasi, kebisingan, dan getaran. 7. Mencegah dan mengendalikan timbulnya penyakit akibat kerja baik fisik maupun psikis, peracunan, infeksi dan penularan. 8. Memperoleh penerangan yang cukup dan sesuai. 9. Menyelenggarakan suhu dan kelembaban udara yang baik. 10. Menyelenggarakan penyegaran udara yang cukup. 11. Memelihara kebersihan, kesehatan dan ketertiban. 12. Menerapkan ergonomi di tempat kerja. 13. Mengamankan dan memperlancar pengangkutan orang dan barang. 14. Mengamankan dan memperlancar pekerjaan bongkar muat, perlakuan dan penyimpanan barang. 15. Mencegah terkena aliran listrik yang berbahaya. commit to user


digilib.uns.ac.id 8

16. Menyesuaikan dan menyempurnakan pengamanan pada pekerjaan yang bahaya kecelakaannya menjadi bertambah tinggi (Tarwaka, 2008). 3. Kecelakaan Kerja a. Definisi Kecelakaan menurut Suma’mur (1996) adalah kejadian yang tidak terduga dan tidak diharapkan. Tidak terduga oleh karena di belakang peristiwa itu tidak terdapat unsur kesengajaan, lebih-lebih dalam bentuk perencanaan. Tidak diharapkan karena peristiwa kecelakaan disertai kerugian material ataupun penderitaan dari yang paling ringan sampai yang paling berat. Kecelakaan kerja menurut Tarwaka (2008) adalah suatu kejadian yang jelas tidak dikehendaki dan sering kali tidak terduga semula yang dapat menimbulkan kerugian baik waktu, harta benda atau properti maupun korban jiwa yang terjadi di dalam suatu proses kerja industri atau yang berkaitan dengannya. Dengan demikian kecelakaan kerja mengandung unsur-unsur sebagai berikut : 1) Tidak diduga semula, oleh karena dibelakang peristiwa kecelakaan tidak terdapat unsur kesengajaan dan perencanaan. 2) Tidak diinginkan atau diharapkan, karena setiap peristiwa kecelakaan akan selalu disertai kerugian baik fisik maupun mental. 3) Selalu menimbulkan kerugian dan kerusakan, yang sekurang-kurangnya menyebabkan gangguan proses kerja. commit to user


digilib.uns.ac.id 9

Kecelakaan akibat kerja adalah kecelakaan yang berhubungan dengan hubungan kerja pada perusahaan. Hubungan kerja disini dapat berarti bahwa kecelakaan terjadi disebabkan oleh pekerjaan atau pada waktu melaksanakan pekerjaan. Secara umum menurut Tarwaka (2008). Penyebab kecelakaan kerja dapat dikelompokkan sebagai berikut: 1) Sebab Dasar atau Asal Mula. Sebab dasar merupakan sebab atau faktor yang mendasari secara umum terhadap kejadian atau peristiwa kecelakaan. Sebab dasar kecelakaan kerja di industri antara lain meliputi faktor: (a) Komitmen atau partisipasi dari pihak manajemen atau pimpinan perusahaan dalam upaya penerapan K3 di perusahaannya. (b)Manusia atau para pekerjanya sendiri. (c) Kondisi tempat kerja, sarana kerja dan lingkungan kerja. 2) Sebab Utama. Sebab utama dari kejadian kecelakaan kerja adalah adanya faktor dan persyaratan K3 yang belum dilaksanakan secara benar. Sebab utama kecelakaan kerja meliputi faktor: (a) Faktor manusia (tindakan tidak aman atau unsafe action) Tindakan berbahaya dari para tenaga kerja yang mungkin dilatar belakangi oleh berbagai sebab antara lain: (1) Kekurangan pengetahuan dan ketrampilan (2) Ketidakmampuan untuk bekerja secara normal commit to user


digilib.uns.ac.id 10

(3) Ketidak fungsian tubuh karena cacat yang tidak nampak (4) Kelelahan dan kejenuhan (5) Sikap dan tingkah laku yang tidak aman (6) Kebingungan dan stress akibat prosedur kerja yang baru belum dipahami (7) Belum menguasai atau belum terampil dengan peralatan atau mesin-mesin baru (8) Penurunan konsentrasi dari tenaga kerja saat melakukan pekerjaan (9) Sikap masa bodoh dari tenaga kerja (10) Kurang adanya motivasi kerja dari tenaga kerja (11) Kurang adanya kepuasan kerja (12) Sikap kecenderungan mencelakai diri sendiri (b) Faktor lingkungan (kondisi tidak aman atau unsafe condition) Yaitu kondisi tidak aman dari mesin, peralatan, pesawat, bahan, lingkungan atau tempat kerja, proses kerja, sifat pekerjaan dan sistem kerja. Lingkungan dalam artian luas dapat diartikan tidak saja lingkungan fisik, tetapi juga faktor-faktor yang berkaitan dengan penyediaan fasilitas, pengalaman manusia yang lalu maupun sesaat sebelum bertugas, pengaturan organisasi kerja, hubungan sesama pekerja, kondisi ekonomi dan politik yang bisa mengganggu konsentrasi. commit to user



(c) Interaksi manusia dan sarana pendukung Interaksi manusia dan sarana pendukung kerja merupakan penyebab kecelakaan. Apabila interaksi antara keduanya tidak sesuai maka akan menyebabkan terjadinya suatu kesalahan yang mengarah kepada terjadinya kecelakaan kerja. Dengan demikian penyediaan sarana kerja yang sesuai kemampuan, kebolehan dan keterbatasan manusia, harus sudah dilaksanakan sejak desain sistem kerja. Satu pendekatan yang Holistic, Sistemic dan Interdisiplinary harus diterapkan untuk mencapai hasil yang optimal, sehingga kecelakaan kerja dapat dicegah sedini mungkin. Kecelakaan kerja akan terjadi apabila terdapat kesenjangan atau ketidakharmonisan interaksi antara manusia dengan tugas dengan peralatan kerja dengan lingkungan kerja dalam suatu organisasi kerja. b. Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja Setiap kecelakaan adalah malapetaka, kerugian dan kerusakan kepada manusia, harta benda atau properti dan proses produksi. Implikasi yang berhubungan dengan kecelakaan sekurang-kurangnya berupa gangguan kinerja perusahaan dan penurunan keuntungan perusahaan. Pada dasarnya, akibat dari peristiwa kecelakaan dapat dilihat dari besar kecilnya biaya yang dikeluarkan bagi terjadinya suatu peristiwa kecelakaan. Pada umumnya kerugian akibat kecelakaan kerja cukup besar dan dapat mempengaruhi upaya peningkatan produktivitas perusahaan. Menurut Tarwaka (2008), secara garis besar kerugian akibat kecelakaan kerja dapat dikelompokkan menjadi: commit to user



1) Kerugian atau biaya langsung (direct costs) Menurut Tarwaka (2008), kerugian atau biaya langsung (direct costs) yaitu suatu kerugian yang dapat dihitung secara langsung dari mulai terjadi peristiwa sampai dengan tahap rehabilitasi. Seperti: a) Penderitaan tenaga kerja yang mendapat kecelakaan dan keluarganya b) Biaya pertolongan pertama pada kecelakaan c) Biaya pengobatan dan perawatan d) Biaya rumah sakit e) Biaya kompensasi pembayaran asuransi kecelakaan f) Upah selama tidak mampu bekerja g) Biaya perbaikan peralatan yang rusak 2) Kerugian atau biaya tidak langsung (indirect costs) Menurut Tarwaka (2008), kerugian atau biaya tidak langsung (indirect costs) yaitu suatu kerugian berupa biaya yang dikeluarkan meliputi suatu yang tidak terlihat pada waktu atau beberapa waktu setelah terjadinya kecelakaan, biaya tidak langsung ini mencakup: a) Hilangnya waktu kerja dari tenaga kerja yang mendapat kecelakaan b) Hilangnya waktu kerja dari tenaga kerja lain c) Terhentinya proses produksi sementara, kegagalan pencapaian target, kehilangan bonus d) Kerugian akibat kerusakan mesin e) Biaya penyidikan dan sosial lainnya, seperti: menyelidiki sebab terjadinya kecelakaan, menunjuk tenaga kerja lain untuk meneruskan commit to user



pekerjaan tenaga kerja yang menderita kecelakaan, merekrut dan melatih tenaga kerja baru,

timbulnya ketegangan dan stress serta

menurunnya moral tenaga kerja. Pada umumnya kita hanya terfokus pada kerugian atau biaya langsung, padahal kerugian atau biaya tidak langsung lebih besar dan mempunyai dampak yang lebih luas. Hal ini dapat dilihat dari ”Fenomena Gunung Es” dimana puncak gungung es yang terpendam didalamnya dan belum kelihatan pada saat kejadian. Dengan demikian jelas bahwa di samping kerugian langsung akibat kejadian kecelakaan, kerugian yang tidak langsung harus mendapatkan

perhatian

yang

serius

karena

sangat

mempengaruhi

kelangsungan proses produksi perusahaan secara keseluruhan (Tarwaka, 2008).

Keterangan: A : Biaya Langsung B : Biaya Tidak Langsung

G Gambar 1. Teori Fenomena Gunung Es Sumber : Tarwaka, 2008 c. Pencegahan Kecelakaan Kerja Menurut Silalahi (1995), bahwa teknik pencegahan kecelakaan harus didekati commit to user dengan dua aspek, yakni



1) Aspek perangkat keras (peralatan, perlengkapan, mesin dan letak) 2) Aspek perangkat lunak (manusia dan segala unsur yang berkaitan) Menurut Suma’mur (1996), kecelakaan-kecelakaan akibat kerja dapat dicegah dengan 12 hal berikut: 1) Peraturan Perundangan, yaitu ketentuan-ketentuan yang diwajibkan mengenai kondisi kerja pada umumnya. Perencanaan, konstruksi, perawatan dan pemeliharaan, pengawasan, pengujian dan cara kerja peralatan industri, tugas-tugas pengusaha dan buruh, latihan, supervisi medis, PAK dan pemeriksaan kesehatan. 2) Standarisasi yang ditetapkan secara resmi, setengah resmi atau tidak resmi mengenai masalah syarat-syarat keselamatan sesuai intruksi peralatan industri dan alat pelindung diri (APD). 3) Pengawasan, agar ketentuan UU wajib dipatuhi 4) Penelitian bersifat tekhnik, misalnya tentang bahan-bahan yang berbahaya, pagar pengaman, pengujian APD, pencegahan ledakan dan peralatan lainnya. 5) Riset medis, terutama meliputi tentang pola-pola kewajiban yang mengakibatkan kecelakaan. 6) Penelitian psikologis, meliputi penelitian tentang pola-pola kewajiban yang mengakibatkan kecelakaan. 7) Penelitian secara statistic, untuk menetapkan jenis-jenis kecelakaan yang terjadi 8) Pendidikan

commit to user



9) Latihan-latihan 10)Penggairahan, pendekatan lain agar bersikap yang selamat 11)Asuransi, yaitu insentif financial untuk meningkatkan pencegahan kecelakaan. 12)Usaha keselamatan pada tingkat perusahaan 4. Bahaya a. Definisi bahaya Bahaya atau Hazard adalah semua sumber atau situasi yang berpotensi mengakibatkan cidera atau sakit pada manusia, kerusakan properti, kerusakan terhadap lingkungan maupun gangguan proses atau kombinasi diantara halhal tersebut (Team HIRA KOFI, 2007). Bahaya adalah sesuatu atau sumber yang berpotensi menimbulkan cedera atau kerugian baik itu pada manusia, proses, properti maupun lingkungan (Kountur, 2008). Bahaya di lingkungan kerja adalah segala kondisi yang dapat memberi pengaruh yang merugikan terhadap kesehatan atau kesejahteraan orang yang terpajan di lingkungan kerja. Faktor bahaya di lingkungan kerja meliputi faktor Kimia, Biologi, Fisika, Fisiologi dan Psikologi (Suma’mur, 2009). Ancaman bahaya lainnya adalah hal-hal berbahaya lainnya yang dapat melukai atau mengakibatkan sakit. Bahaya ini terkadang tidak tampak jelas karena tidak mengakibatkan masalah kesehatan dalam jangka waktu yang relatif pendek. Contoh: kebisingan, penyakit menular atau gerakan yang commit to user



berulang-ulang. Pekerja tidak dapat dilindungi apabila bahaya yang ada belum diidentifikasi dan dievaluasi (Suma’mur, 2009). b. Potensi Bahaya Potensi bahaya (hazard) ialah suatu keadaan yang memungkinkan atau berpotensi dapat menimbulkan cedera, penyakit, kerusakan asset perusahaan dan pencemaran lingkungan kerja (Team HIRA KOFI, 2007). Menurut Tarwaka (2008), bahwa potensi bahaya (hazard) adalah sesuatu yang berpotensi menyebabkan terjadinya kerugian, kerusakan, cedera, sakit, kecelakaan atau bahkan dapat mengakibatkan kematian yang berhubungan dengan proses dan system kerja. Hazard mempunyai potensi untuk mengakibatkan kerusakan dan kerugian kepada: 1) Manusia baik yang bersifat langsung maupun tidak langsung terhadap pekerjaan 2) Property termasuk peralatan kerja dan mesin-mesin 3) Lingkungan, baik di dalam maupun di luar perusahaan 4) Kualitas produk barang dan jasa 5) Nama baik perusahaan 5. Identifikasi Bahaya Identifikasi bahaya merupakan suatu proses yang dapat dilakukan untuk mengenali seluruh situasi atau kejadian yang berpotensi sebagai penyebab terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja yang mungkin timbul di tempat kerja. Suatu bahaya di tempat kerja mungkin nampak jelas dan kelihatan, seperti: commit to user



sebuah tangki berisi bahan kimia, atau mungkin juga tidak nampak dengan jelas atau tidak kelihatan, seperti: radiasi, gas pencemar di udara (Tarwaka, 2008). Menurut Tarwaka (2008), bahwa proses identifikasi bahaya dapat dilakukan dengan urutan: a. Membuat daftar semua objek meliputi mesin, peralatan kerja, bahan, proses kerja, system kerja dan kondisi kerja yang ada di tempat kerja. b. Memeriksa semua objek yang ada ditempat kerja c. Melakukan wawancara dengan tenaga kerja yang bekerja di tempat kerja yang berhubungan dengan objek-objek tersebut. d. Mereview kecelakaan, catatan P3K dan informasi lainnya. e. Mencatat seluruh bahaya yang telah teridentifikasi. Kesuksesan ini dapat dilihat bila seluruh risiko di tempat kerja dapat teridentifikasi dangan sempurna. Tujuan dilakukan identifikasi bahaya adalah untuk mengenali seluruh macam bahaya yang ada di tempat kerja, sehingga dapat dilakukan pengendalian terhadap bahaya tersebut (Ramli, 2010). Hal yang dilihat dalam mengidentitikasi bahaya adalah : 1) Apa yang terjadi Dalam melakukan identifikasi bahaya perlu diungkap dengan detail tentang apa yang dapat terjadi dan dampak apa yang timbul dari kejadian tersebut. 2) Bagaimana dan mengapa hal itu dapat terjadi Dalam kegiatan identifikasi perlu juga dilihat bagaimana kejadian itu dapat terjadi dengan membuat skenario kejadian dan juga perlu dilihat commit to user



penyebab dari kejadian tersebut. Dalam mengidentifikasi bahaya dapat dilakukan dengan beberapa alat atau instrument yang berguna untuk memudahkan mengenali komponen di atas. 6. Penilaian Risiko Risiko adalah manifestasi atau perwujudan potensi bahaya yang mengakibatkan kemungkinan kerugian menjadi lebih besar. Tergantung dari cara pengelolaannya, tingkat risiko mungkin berbeda dari tingkat yang ringan sampai yang berat. Dampak kerugian finansial akibat peristiwa kecelakaan kerja, gangguan kesehatan atau sakit akibat kerja, kerusakan atau kerugian aset produksi,

biaya

premi

asuransi,

moral

kerja

dan

sebagainya

sangat

mempengaruhi produktivitas dan keuntungan perusahaan. Melalui analisis dan penilaian potensi bahaya dan tingkat risiko, diupayakan tindakan mengeliminasi atau pengendalian agar tidak menjadi bencana atau kerugian. Tingkat risiko merupakan kombinasi dari empat hal, yaitu konsekuensi yang dapat terjadi pada suatu aktifitas atau tingkat keparahan yang dapat ditimbulkan, dan kemungkinan konsekuensi tersebut terjadi pada saat melakukan aktivitas yang dimaksud, dan frekuensi pelaksanakan aktivitas yang dimaksud serta jumlah orang yang terkena dampak. Setelah diketahui berbagai potensi bahaya yang ada di lingkungan pekerjaan selanjutnya perlu diadakan penilaian risiko tersebut untuk menentukan tindakan pengendalian sesuai prioritas apakah risiko tersebut cukup besar dan memerlukan pengendalian langsung atau dapat ditunda. commit to user



Penilaian risiko pada hakikatnya merupakan proses untuk menentukan pengaruh atau akibat pemaparan

potensi bahaya yang dilaksanakan melalui

tahap atau langkah yang berkesinambungan. Oleh karenanya dalam melakukan penilaian risiko ada dua komponen yang utama yaitu: a. Analisis Risiko. Dalam kegiatan ini, semua jenis bahaya, risiko yang bisa terjadi, kontrol atau proteksi yang sudah ada, peluang terjadinya risiko, akibat yang mungkin timbul serta jumlah orang yang terpapar, dibahas secara rinci dan dicatat selengkap mungkin. Sumber bahaya yang teridentifikasi harus dinilai untuk menentukan tingkat risiko yang merupakan tolak ukur kemungkinan terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja (Depnaker RI, 2002). Analisa risiko adalah suatu kegiatan sistematik dengan menggunakan informasi yang ada untuk mendeterminasi seberapa tingkat keparahan dan tingkat keseringan suatu kejadian yang muncul (Ramli, 2010) Tujuan dilakukannya analisis risiko adalah untuk memisahkan antara risiko kecil dengan risiko besar yang kemudian dapat digunakan sebagai evaluasi dan pertimbangan perlakuan pengendalian (Ramli, 2010) Dengan kegiatan ini bahaya dapat diketahui lebih detail dan juga lebih spesifik. Dasar dari analisa risiko ini adalah melakukan estimasi kombinasi dari tingkat keparahan dan tingkat keseringan dari bahaya yang timbul (Silalahi, 1995). Hal yang harus diperhatikan dalam menganalisa risiko adalah:

commit to user



1)

Menentukan pengendalian yang ada Dalam melakukan estimasi ini harus mempertimbangkan pengendalian yang telah dilakukan. Pada pengendalian ditentukan bagaimana bentuk pengendalian bahaya dan upaya minimalisasi dampak yang telah dilakukan. Pengendalian ini kemudian dibandingkan dengan standar keselamatan yang ada. Dari perbandingan yang telah dilakukan tersebut akhirnya dapat dilihat seberapa efektif bahaya dapat dikendalikan dan kemungkinan bahaya tersebut muncul.

2)

Probability (keseringan) dan Severity (kaparahan) Probability adalah hasil dari suatu yang diekspresikan dalam bentuk kualitatif atau kuantitatif, umumnya berupa kehilangan, cidera, atau kerugian material. Probability dibedakan menurut risiko yang dinilai. Contoh indikator untuk ukuran konsekuensi antara lain : a) Risiko keselamatan seperti kematian, cidera, hilangnya waktu kerja, kerusakan harta benda, kerugian produktifitas dan penjualan. b) Risiko kesehatan seperti kasus kanker kasus bahaya non kanker, misalnya gangguan pernapasan, sistem syaraf, dan reproduksi. c) Risiko lingkungan seperti kepunahan spesies dan keanekaragaman, perubahan habitat dan ekosistem, kerusakan sumber daya alam. d) Risiko kesejahteraan masyarakat seperti keterbatasan pemakaian sumber daya, bau tidak sedap, penurunan pandangan estetika, nilai property. e) Risiko finansial seperti asuransi, liabilitas. commit to user



Severity adalah tingkat kaparahan terjadinya loss, injury, timbulnya dampak kesehatan atau ke:ugian material. Severity merupakan diskripsi kualitatif dari tingkat kemungkinan atau frekuensi. Untuk menghindari bias dalam menentukan severity, sumber informasi terbaik yang dapat digunakan berupa : a) Catatan masa lalu b) Pengalaman serupa c) Literatur yang berhubungan dengan kegiatan penelitian d) Tes pemasaran dan penelitian pasar e) Experimen dan prototype f) Model ekonomi, model teknik atau model lain g) Pemikiran ahli dan pakar Dalam menentukan probability, exposure dan severity dapat dilakukan dengan berbagai estimasi. Menurut Ramli (2010), hal-hal yang harus diperhatikan dalam menentukan estimasi meliputi : a) Estimasi probability (keseringan) (1) Probabilitas dengan skala kemunculan singkat (accident) Pada pelaksanaannya probabilitas dengan skala kemunculan singkat hanya dapat diestimasi berdasarkan pengalaman personal, intuisi dan pengalaman dari kejadian yang tidak dilaporkan. Sumber informasi tentu saja dari orang yang pernah mengalami kejadian.

Jika

suatu

kejadian

commit to user

belum

pernah

dilakukan



sebelumnya, informasi dapat diperoleh dari pengalaman dengan jenis pekerjaan yang sama berdasarkan data luar. (2) Probabilitas dengan skala kemunculan panjang Untuk mengestimasi probabilitas dengan skala kemunculan yang panjang seperti penyakit kronik perlu dilakukan survey proporsi dari group yang terpajan, intensitas dan durasi dan faktor-faktor lain yang terlibat dalam pajanan. b) Estimasi Exposure (1) Exposure dengan skala kemunculan singkat (accident) Lain halnya dengan probabilitas, exposure dengan skala kemunculan singkat (accident) lebih mudah diestimasi atau diukur. Estimasi exposure ini merupakan kalkulasi dari beberapa pekerjaan yang dilakukan dalam suatu waktu. (2) Exposure dengan skala kemunculan panjang Faktor yang perlu diperhatikan dalam mengestimasi exposure dengan skala pcngukuran panjang adalah mekanisme kemunculan dari kontaminan dan intensitas, durasi dari pajanan. c) Severity (Keparahan) Bentuk severity yang diakibatkan dapat berupa Injury/cidera efek kesehatan, sakit kesakitan, trauma dan psycological upset, kehilangan kesenangan hidup masa depan, kehilangan kapasitas dan potensial masa depan, kehilangan kapasitas dan kehilangan masa depan, kerugian finansial yang nyata. commit to user



b. Evaluasi Tingkat Risiko. Dalam kegiatan ini dilakukan prediksi tingkat risiko melalui evaluasi yang akurat dan merupakan langkah yang sangat menentukan dalam rangkaian penilaian tingkat risiko. Kualifikasi dan kuantifikasi risiko dikembangkan dalam proses tersebut (Ramli, 2010). Tabel.1 Tabel Faktor Risiko

Sumber : PT. Komatsu Indonesia pada tanggal commit to user 15 Maret 2011



Gambar 2. Matrixs Faktor Kemungkinan dan Angka Kerugian Faktor Kemungkinan AK

A

B

C

D

IV

2

3

4

5

III

1

2

3

4

II

1

1

2

3

I

0

1

1

2

Sumber : PT. Komatsu Indonesia pada tanggal 15 Maret 2011 7. Pengendalian Risiko Pengendalian risiko kecelakaan dan penyakit akibat kerja dapat dilakukan melalui berbagai metode, yang meliputi : a. Pengendalian teknis atau rekayasa yang meliputi eliminasi, substitusi, isolasi, ventilasi, higiene dan sanitasi. b. Pendidikan dan pelatihan c. Pembangunan kesadaran dan motivasi yang meliputi sistem bonus, insentif dan motivasi diri. d. Evaluasi melalui internal audit, penyelidikan insiden dan etiologi e. Penegakan hukum Pengendalian risiko meliputi identifikasi alternatif-alternatif pengendalian risiko, analisis-analisis pilihan yang ada, rencana pengendalian dan pelaksanaan pengendalian (Kountour, 2008).commit Pengendalian to user risiko dapat dilakukan dengan:



a. Penghindaran risiko Beberapa pertimbangan penghindaran risiko antara lain: 1) Keputusan

untuk

menghindari

atau

menolak

risiko

sebaiknya

memperhatikan informasi yang tersedia dan biaya pengendalian risiko. 2) Kemungkinan kegagalan pengendalian risiko. 3) Kemampuan sumber daya yang ada tidak memadai untuk pengendalian. 4) Penghindaran

risiko

lebih

menguntungkan

dibandingkan

dengan

pengendalian risiko yang dilakukan sendiri. 5) Alokasi sumber daya tidak terganggu. b. Mengurangi probabilitas Tindakan untuk mengurangi probabilitas antara lain : 1) Audit dan pemenuhan program 2) Kondisi perjanjian 3) Tinjauan secara formal pada keperluan, spesifikasi, desain engineering dan operasi 4) Inspeksi dan pengendalian proses 5) Investasi dan manajemen dokumen 6) Manajemen proyek 7) Upaya pencegahan 8) Jaminan kualitas manajemen dan standart 9) Penelitian, pengembangan dan pengendalian teknologi 10)Struktur pelatihan dan program lain 11)Pengawasan

commit to user



12)Percobaan 13)Penataan organisasi 14)Pengendalian teknis c. Mengurangi severity Tindakan-tindakan untuk mengurangi severity antara lain : 1) Perencanaan kemungkinan 2) Pengaturan sesuai kontrak 3) Kondisi kontrak 4) Corak desain 5) Rencana memperbaiki kerusakan 6) Struktural dan rancang bangun 7) Pengurangan bahaya dari sumber risiko 8) Hubungan publik Apabila suatu risiko terhadap kecelakaan dan penyakit akibat kerja telah diidentifikasi dan dinilai, maka pengendalian risiko harus diimplementasikan untuk mengurangi risiko sampai batas-batas yang dapat diterima berdasarkan ketentuan peraturan dan standar yang berlaku. Pengendalian risiko dapat mengikuti pendekatan hirarki pengendalian (Hirarchy of Control). Hirarki pengendalian risiko adalah suatu urutan-urutan dalam pencegahan dan pengendalian risiko yang mungkin timbul yang terdiri dari beberapa tingkatan secara berurutan. Hirarki pengendalian risiko menurut Tarwaka (2008), antara lain : commit to user



a. Eliminasi (Elimination) Eliminasi adalah menghilangkan atau meniadakan suatu bahan atau tahapan

proses

yang

berbahaya.

Eliminasi

dapat

dicapai

dengan

memindahkan objek kerja atau sistem kerja yang berhubungan dengan tempat kerja yang kehadirannya pada batas yang tidak dapat diterima oleh ketentuan, peraturan atau standar baku K3 atau kadarnya melampaui Nilai Ambang Batas (NAB) diperkenankan. Eliminasi adalah cara pengendalian risiko yang paling baik, karena risiko terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja ditiadakan. b. Substitusi (Substitution) Pengendalian ini dimaksudkan untuk menggantikan bahan-bahan dan perlatan yang lebih berbahaya dengan yang kurang berbahaya atau yang lebih aman, sehingga pemaparannya selalu dalam batas yang masih diterima. Misalnya: 1) Mengganti bahan bentuk serbuk dengan bentuk pasta. 2) Proses menyapu diganti dengan proses vakum. 3) Bahan solvent diganti dengan bahan deterjen. 4) Proses pengecatan spray diganti dengan pencelupan c.

Rekayasa teknik (Engineering Control) Pengendalian atau rekayasa teknik termasuk merubah struktur objek kerja untuk mencegah seseorang terpapar kepada potensi bahaya, seperti pemberian pengaman mesin, penutup ban berjalan, pembuatan struktur pondasi mesin dengan cor beton, pemberian alat bantu mekanik, pemberian commit to user



absorben suara pada dinding ruang mesin yang menghasilkan kebisingan tinggi. d.

Isolasi (Isolation) Isolasi merupakan pengendalian risiko dengan cara memisahkan seseorang dari objek kerja, seperti menjalankan mesin-mesin produksi dari tempat tertutup (control room).

e. Pengendalian Administrasi (Administration Control) Pengendalian administrasi dilakukan dengan menyediakan suatu sistem kerja yang dapat mengurangi kemungkinan seseorang terpapar potensi bahaya. Metode pengendalian ini sangat tergantung dari perilaku pekerjanya dan memerlukan pengawasan yang teratur untuk dipatuhinya pengendalian administrasi ini. Metode ini meliputi rekruitmen tenaga kerja baru sesuai jenis pekerjaan yang akan ditangani, pengaturan waktu kerja dan waktu istirahat, rotasi kerja untuk mengurangi kebosanan dan kejenuhan, penerapan prosedur kerja, pengaturan kembali jadwal kerja, training keahlian dan training K3. f. Alat Pelindung Diri (Personal Protective Equipment) Alat pelindung diri (APD) merupakan sarana pengendalian yang digunakan untuk jangka pendek dan bersifat sementara jika sistem pengendalian yang lebih permanen belum dapat diimplementasikan. APD merupakan pilihan terakhir dari suatu sistem pengendalian risiko di tempat kerja. Selain itu APD juga mempunyai beberapa kelemahan antara lain: 1) APD tidak menghilangkan risiko bahaya yang ada, tetapi hanya membatasi antara terpaparnya tubuh dengan potensi bahaya yang commit to user



diterima. Bila penggunaan APD gagal, maka secara otomatis bahaya yang ada akan mengenai tubuh pekerja. 2) Penggunaan APD dirasakan tidak nyaman, karena kekurangleluasaan gerak pada waktu kerja dan dirasakan adanya beban tambahan karena harus dipakai selama bekerja.

B. Kerangka Pemikiran

Tempat Kerja

Identifikasi Bahaya

Faktor Bahaya

Potensi Bahaya

Penilaian Risiko

Pengendalian Risiko

AMAN

Gambar 3. commit Kerangka to Pemikiran user


digilib.uns.ac.id

BAB III METODE PENELITIAN

A. Metode Penelitian Jenis penelitian yang digunakan dalam penelitian ini adalah deskriptif, yaitu memberikan gambaran secara jelas suatu masalah dan keadaan berdasarkan data-data yang sebenarnya. Sehingga hanya merupakan penyingkapan suatu fakta dan data yang diperoleh digunakan sebagai bahan penulisan laporan (Narbuko,2005). Dan dilaporan ini bertujuan untuk memberikan gambaran tentang identifikasi bahaya dan pengendalian risiko di forging line sebagai salah satu langkah awal untuk mencegah timbulnya risiko berdasarkan hasil evaluasi yang diperoleh.

B. Lokasi Penelitian Penelitian dilakukan di salah proses kerja yaitu forging line PT. Komatsu Forging Indonesia di Jalan Jababeka XI Blok H-15, Kawasan Industri Jababeka, Cikarang Utara, Bekasi, Jawa Barat.

C. Objek Penelitian dan Ruang Lingkup Penelitian Sebagai obyek penelitian adalah proses produksi forging di PT. Komatsu Forging Indonesia yang meliputi proses Cutting, Material Heating, Forging dan commit to user

30



Trimming yang selanjutnya dilakukan identifikasi bahaya dan pengendalian risiko.

D. Sumber Data Dalam melaksanakan penelitian, penulis menggunakan data-data sebagai berikut : 1. Data Primer Data primer yaitu data yang diperoleh langsung dari sumbernya. Untuk memperoleh data ini menggunakan 3 cara: a.

Wawancara Wawancara yaitu pengumpulan data dengan melakukan tanya jawab secara lisan, dalam pelaksanaan penelitian dengan mengadakan tanya jawab dengan pembimbing, staff perusahaan maupun tenaga kerja di lapangan.

b.

Observasi Observasi yaitu pengumpulan data dengan mengamati segala sesuatu yang

ada.

Dalam

pelaksanaan

penelitian

dengan

mengadakan

pengamatan langsung di tempat kerja (genba) yang dilakukan selama magang. Dengan alat observasi Anecdotal Record yaitu dengan mencatat mengenai kejadian dan kegiatan yang dianggap peneliti penting (Narbuko,2005).

commit to user



c.

Dokumentasi Dokumentasi yaitu mencatat data-data penemuan hasil identifikasi bahaya di tempat kerja dan data riwayat kecelakaan pekerja forging section.

2. Data Sekunder Data sekunder yaitu data yang diperoleh secara tidak langsung dari objek yang sedang diteliti dan diperoleh dari arsip-arsip perusahaan.

E. Teknik Pengumpulan Data Data dalam penelitian ini penulis dapatkan melalui : 1. Observasi dan Penilaian Menganalisis obyek penelitian maka penulis mengadakan observasi, yaitu dengan melakukan pengamatan langsung ke semua Forging Line di PT. Komatsu Forging Indonesia. 2. Wawancara Melakukan wawancara dan diskusi dengan pihak-pihak yang terkait dan berwenang dalam proses identifikasi bahaya dan pengendalian risiko di PT. Komatsu Forging Indonesia. 3. Kuesioner Membuat serangkaian pertanyaan mengenai masalah bahaya yang ada di tempat kerja yang disebarkan kepada member forging section. Tujuan dilakukannya

pemberian

kuesioner

commit to user

kepada

pekerja

adalah

untuk



memperoleh informasi yang relevan serta memperoleh informasi mengenai masalah kesadaran bahaya pekerja secara serentak

D. Pelaksanaan Kegiatan Magang dilaksanakan dari hari pertama hari Rabu tanggal 16 Februari sampai tanggal 1 April 2011. Pada tahap pelaksanaan meliputi : 1.

Penjelasan dan orientasi latar belakang dan keadaan yang sebenarnya tentang perusahaan tempat diadakannya Magang.

2.

Observasi secara umum mengenai kondisi perusahaan. Meliputi proses produksi, mesin, alat bantu, bahan utama dan hasil samping yang dilaksanakan pada tanggal 16-18 Februari 2011.

3.

Observasi secara spesifik yaitu mengidentifikasi bahaya dan penilaian resiko di forging line yang dilaksanakan pada tanggal 21 Februari - 11 Maret 2011.

4.

Penyebaran kuesioner Sadar Bahaya yang dilaksanakan pada tanggal 9 Maret 2011.

5.

Wawancara dengan member section forging yang dilaksanakan pada tanggal 9 - 14 Maret 2011.

6.

Diskusi dengan pembimbing dan manager forging mengenai pengendalian risiko yang dapat diterapkan oleh PT. Komatsu Forging Indonesia yang dilaksanakan pada tanggal 14 - 18 Maret 2011.

7.

Pencarian data pelengkap melalui arsip-arsip atau dokumen perusahaan dan buku-buku referensi yang ada di EHS Section. commit to user



E. Analisis Data Data yang diperoleh penulis kemudian dianalisa dengan Peraturan Menteri Tenaga Kerja No.PER.05/MEN/1996 untuk mengetahui dan menentukan potensi

bahaya atau

penyebab kecelakaan beserta sumbernya

dengan

menggunakan tabel matrik, kemudian ditinjau upaya pengendalian terhadap potensi

bahaya

yang

telah

teridentifikasi

pengendalian.

commit to user

disesuaikan

dengan

hirarki


digilib.uns.ac.id

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil Penelitian Dari hasil penelitian dan observasi di lapangan mengenai Identifikasi Bahaya dan Pengendalian Risiko di Forging Line PT. Komatsu Forging Indonesia, diperoleh hasil sebagai berikut. 1. Proses Produksi Forging adalah proses utama PT. Komatsu Forging Indonesia, dimana material dirubah menjadi produk setengah jadi. Didalam proses forging tersebut banyak mengandung faktor dan potensi bahaya ataupun keadaan nearmiss yang kadang kurang disadari oleh para tenaga kerja. Adapun proses di forging line antara lain adalah sebagai berikut: a. Forging 1) Cutting Cutting adalah proses memotong raw material atau round bar menjadi ukuran yang lebih kecil sesuai dengan dimensi yang diperlukan, proses pemotongan ini menggunakan mesin Sharing (Manyo) yang terdapat di factory I sebanyak 2 mesin, factory II sebanyak 2 mesin dan di factory V sebanyak 1 mesin sedangkan mesin Band Saw (Mega H-460 A) berjumlah 4 mesin yang terdapat di factory IV. Hasil potongan raw material atau round bar dengan commit to user

35



kedua mesin ini berbeda. Hasil potongan raw material atau round bar dengan mesin Band Saw (Mega H-460 A) tepinya lebih rata dan halus dibandingkan dengan hasil pemotongan dengan mesin Sharing (Manyo). Dengan Bandsaw

Dengan Sharing

Gambar 4. Hasil Potongan dengan Mesin Bandsaw dan Sharing Sumber : Forging Section, 2011 2) Material heating Setelah raw material atau round bar dipotong menjadi ukuran yang lebih kecil sesuai dengan dimensi yang diperlukan, cut pieces sebutan untuk material yang telah dipotong akan dipanaskan dengan mesin Billet Heater yang suhunya 11500C-12500C, untuk raw material yang ukuran diameternya terlalu besar proses Heating ini dilakukan dengan mesin Batch Furnace atau Bachiro (dapur pemanas dengan suhu 13500C). Hal ini dikarenakan ukuran cut pieces tidak cukup untuk masuk ke dalam mesin Billet Heater. Mesin Forging yang biasanya menggunakan Batch Furnace atau Bachiro untuk proses Heating adalah Mesin 6 TON CECO di factory 4.

commit to user



Mesin Billet Heater

Batch Furnace

Gambar 5. Mesin Billet Heater dan Batch Furnace Sumber : Forging Section, 2011 3) Hammering Material yang sudah dipanaskan tersebut selanjutnya akan dicetak menjadi produk forging blank dengan menggunakan Dies atau cetakan yang telah diinstal pada mesin Hammer sesuai dengan dimensinya. Alat bantu yang digunakan dalam penempaan adalah hashi atau tang penjepit. Mesin Hammer di PT. Komatsu Forging Indonesia mempunyai kapasitas tempa yang berbeda-beda tiap mesinnya. Di PT. Komatsu Forging Indonesia memiliki 8 mesin hammer, antara lain: a) Factory I : 2,5 TON CECO dan 3 TON NITTAN. b) Factory II : 3 TON LASCO dan 1,3 TON MAX 55E. c) Factory IV : 6 TON CECO. d) Factory V : 2,5 TON MAX 110-S1, 2,5 TON MAX 110-S2 dan 3 TON NEWTON 13000E. commit to user



Mesin Hammer

Material heating

Product after forging

Gambar 6. Mesin Hammer, Material Heating dan Produk Setelah Forging Sumber : Forging Section,2011 4) Trimming Proses setelah penempaan adalah proses Trimming. Material yang telah ditempa menghasilkan sisa atau lelehan ditepinya, sisa tersebut akan dipotong dengan mesin Trimming. Proses Trimming ini akan menghasilkan limbah yang disebut limbah bari. Mesin Trimming

Before Trimming

After trimming

Gambar 7. Mesin Trimming, Produk Sebelum dan Setelah Trimming Sumber : Forging Section, 2010 commit to user



Selanjutnya produk setelah trimming akan di transfer menuju proses Heat Treatment, untuk input produk ada 2 cara yaitu melalui RQT (Reheat Quenching Tempering) dan DQT (Direct Quenching Tempering). Produk setelah forging dan trimming yang langsung menuju ke proses Heat Treatment harus lolos sensor suhu, bila produk tidak memenuhi kriteria panas 9500C-10800C akan keluar dari conveyor. Produk yang lolos sensor suhu akan masuk ke Quenching Oil. Proses ini hanya berlaku pada mesin DQT 1 dari mesin forging 2,5 Ton LASCO, DQT 2 dari mesin forging 3 Ton NITTAN, DQT 3 dari mesin forging 2,5 Ton MAX 11OS-2 dan DQT 4 dari mesin forging 3 ton NEWTON 13000E.

Input produk forging melalui DQT

Gambar 8. Input produk forging menuju DQT Sumber : Heat Treatment Section, 2010 Produk setelah forging dan trimming yang tidak langsung menuju ke proses Heat Treatment akan diberi perlakuan panas kembali oleh Quenching Furnace proses ini disebut dengan RQT (Reheat Quenching Tempering).

commit to user



Input produk forging melalui RQT

Gambar 9. Input produk forging menuju RQT Sumber : Heat Treatment Section, 2010 2.

Lay out Forging Line Setiap mesin forging mempunyai penempatan mesin, komponen mesin dan fungsi yang berbeda-beda. Perbedaan tersebut juga menimbulkan sumber bahaya yang berbeda pula. Adapun lay out mesin forging yang akan di identifikasi sebagai berikut. a.

3 TON NITTAN

Gambar 10. Lay out Forging 3 TON NITTAN Sumber : Forging Section, 2011 Dari lay out Forging 3 TON NITTAN dapat dilihat proses commit to user penempaan dilakukan mulai dari input material cutting dengan mesin



Billet Heater, member menata material cutting dengan hashi ke dalam elevator. Selanjutnya elevator akan mentransfer material cutting menuju heater, material cutting akan dipanaskan dengan suhu 11500C-12500C. Setelah selesai dipanaskan, material cutting akan keluar menuju mesin Hammer melalui Shooter. Material cutting yang turun melalui Shooter akan menuju bagian depan mesin Hammer. Member akan mengambil material cutting yang telah panas dengan hashi. Selanjutnya member akan menempa dari countour siaghe lalu ke arauchi. Mesin Hammer 3 TON NITTAN ini mempunyai anvil yang pendek, sehingga member yang berpostur tubuh tinggi harus sedikit membungkuk. Product forging blank yang telah selesai ditempa diarahkan ke depan mesin Hammer (dalam Mesin Hammer) menggunakan hashi. Lalu conveyor akan mentransfer menuju ke Mesin Trimming. Product forging blank sampai ke Mesin Trimming, dengan conveyor yang berada di samping (luar Mesin Trimming). Kemudian member akan mengangkat Product forging blank menuju Rum Trimming. Product forging blank akan dipotong bagian bari, pin, bush dan kamaboko setelah itu produk akan diarahkan ke samping (dalam Mesin Trimming). Conveyor akan mentransfer menuju ke Quenching Oil DQT 2 (Direct Quenching Tempering) hanya untuk produk yang lolos sensor panas dengan suhu 9500C-10800C dan membuang bari ke pallet yang letaknya dibelakang member. Bagi produk yang tidak lolos sensor panas commit to user



akan keluar dari conveyor dan ditransfer menuju ke pallet. Begitu seterusnya proses produksi dan proses kerja di Forging 3 TON NITTAN. b. 3 TON LASCO

Gambar 11. Lay out Forging 3 TON LASCO Sumber : Forging Section, 2011 Dari lay out Forging 3 TON LASCO dapat dilihat proses penempaan dilakukan mulai dari input material cutting dengan mesin Billet Heater, member menata material cutting dengan hashi ke dalam elevator. Selanjutnya elevator akan mentransfer material cutting menuju heater, material cutting akan dipanaskan dengan suhu 11500C-12500C. Setelah selesai dipanaskan, material cutting akan keluar menuju mesin Hammer melalui Shooter. Material cutting yang turun melalui Shooter akan menuju bagian depan mesin Hammer. Member akan mengambil material cutting yang telah panas dengan hashi. Selanjutnya member akan menempa dari countour siaghe lalu ke arauchi.

commit to user



Product forging blank yang telah selesai ditempa diarahkan ke samping mesin Hammer (dalam Mesin Hammer) menggunakan hashi. Lalu conveyor akan mentransfer menuju ke Mesin Trimming. Product forging blank sampai ke Mesin Trimming, dengan conveyor yang berada di samping (dalam Mesin Trimming). Kemudian member akan mengangkat Product forging blank menuju Rum Trimming. Product forging blank akan dipotong bagian bari, pin, bush dan kamaboko setelah itu produk akan diarahkan ke samping (dalam Mesin Trimming). Conveyor akan mentransfer menuju ke Quenching Oil DQT 2 (Direct Quenching Tempering) hanya untuk produk yang lolos sensor panas dengan suhu 9500C-10800C dan membuang bari ke pallet yang letaknya di samping kanan member. Bagi produk yang tidak lolos sensor panas akan keluar dari conveyor dan ditransfer menuju ke pallet. Begitu seterusnya proses produksi dan proses kerja di Forging 3 TON LASCO. c.

1,3 TON MAX 55E

Gambar 12. Lay out Forging 1,3 TON MAX 55E commit to user Sumber : Forging Section, 2011



Dari lay out Forging 1,3 TON MAX 55E dapat dilihat proses penempaan dilakukan mulai dari input material cutting dengan mesin Billet Heater, member menaikki tangga mesin Billet Heater untuk memasukkan material cutting dari pallet menuju ke dalam bak penampung dengan hashi atau tangan. Selanjutnya Rapid feeder akan mentransfer material cutting menuju heater, material cutting akan dipanaskan dengan suhu 11500C-12500C. Setelah selesai dipanaskan, material cutting akan keluar menuju mesin Hammer melalui Shooter. Material cutting yang turun melalui Shooter akan menuju bagian depan mesin Hammer. Member akan mengambil material cutting yang telah panas dengan hashi. Selanjutnya member akan menempa dari countour siaghe lalu ke arauchi. Product forging blank yang telah selesai ditempa diarahkan ke samping mesin Hammer (luar Mesin Hammer) menggunakan hashi. Lalu conveyor akan mentransfer menuju ke Mesin Trimming. Product forging blank sampai ke Mesin Trimming, dengan conveyor yang berada di samping (dalam Mesin Trimming). Kemudian member akan mengangkat Product forging blank menuju Rum Trimming. Product forging blank akan dipotong bagian bari, pin, bush dan kamaboko setelah itu produk akan diarahkan ke samping (dalam Mesin Trimming). Conveyor akan mentransfer menuju ke pallet yang berada diluar gedung factory 2. Untuk proses Heat Treatment dari Forging commit to user



1,3 TON MAX 55E ini menggunakan RQT (Reheat Quenching Tempering) dan membuang bari ke pallet yang letaknya di samping kiri member (di luar gedung). Begitu seterusnya proses produksi dan proses kerja di Forging 1,3 TON MAX 55E. d. 6 TON CECO

Gambar 13. Lay out Forging 6 TON CECO Sumber : Forging Section, 2011 Dari lay out Forging 6 TON CECO dapat dilihat proses penempaan dilakukan mulai dari input material cutting dengan mesin Billet Heater. Karena Mesin Forging 6 TON CECO ini spesialisasi untuk produksi produk besar, maka pemanasannya juga menggunakan Batch Furnace atau Bachiro. Material cutting yang dipanaskan dengan mesin Billet Heater, akan dimasukkan ke dalam elevator dengan hashi. Selanjutnya elevator akan mentransfer material cutting menuju heater, material cutting akan dipanaskan dengan suhu 11500C-12500C. Setelah selesai commit to user



dipanaskan, material cutting akan keluar menuju mesin Hammer melalui Shooter. Sedangkan

material

cutting

yang

besar

diameternya

dipanaskan dengan Batch Furnace atau Bachiro. Member akan mengambil material cutting dengan hashi panjang dari pallet menuju ke meja Batch Furnace atau Bachiro. Lalu memasukkan material cutting ke dalam dapur pemanas. Setelah beberapa saat material cutting akan memenuhi suhu. Material cutting akan diambil member dengan hashi panjang yang telah dicelupkan dahulu di cairan anti lengket, lalu menempatkannya ke conveyor. Di sebelah timur terdapat mesin Sharing (Manyo) yang berjumlah 4, member yang mengoperasikan mesin Sharing (Manyo) berjumlah 2 orang. Dari letak mesin Sharing (Manyo) ini menyebabkan pekerja terpapar panas juga saat proses material heating yang menggunakan Batch Furnace atau Bachiro. Untuk itu dipasang pagar pembatas agar pekerja tidak terpapar panas secara langsung. Material cutting panas yang turun melalui Shooter akan menuju bagian depan mesin Hammer. Member akan mengambil material cutting yang telah panas dengan hashi. Selanjutnya member akan menempa dari countour siaghe lalu ke arauchi. Product forging blank yang telah selesai ditempa diarahkan ke samping mesin Hammer (luar Mesin Hammer) menggunakan hashi. Lalu conveyor akan mentransfer menuju ke Mesin Trimming. commit to user



Product forging blank sampai ke Mesin Trimming, dengan conveyor yang berada di samping (luar Mesin Trimming). Kemudian member akan menarik Product forging blank menuju Rum Trimming. Product forging blank akan dipotong bagian bari, pin, bush dan kamaboko setelah itu produk akan diarahkan ke samping (luar Mesin Trimming). Bari dibuang ke pallet yang letaknya di samping kiri member (dekat pedestrian road). Conveyor akan mentransfer menuju ke pallet yang berada diluar gedung factory 4. Untuk proses Heat Treatment dari Forging 6 TON CECO ini menggunakan RQT (Reheat Quenching Tempering.) Begitu seterusnya proses produksi dan proses kerja di Forging 6 TON CECO e.

2,5 TON MAX 110-S1

Gambar 14. Lay out Forging 2,5 TON MAX 110-S1 Sumber : Forging Section, 2011 commit to user



Dari lay out Forging 2,5 TON MAX 110-S1 dapat dilihat proses penempaan dilakukan mulai dari input material cutting dengan mesin Billet Heater Material cutting yang dipanaskan dengan mesin Billet Heater, akan dimasukkan ke dalam elevator dengan hashi. Selanjutnya elevator akan mentransfer material cutting menuju heater, material cutting akan dipanaskan dengan suhu 11500C12500C. Setelah selesai dipanaskan, material cutting akan keluar menuju mesin Hammer melalui Shooter. Material cutting yang turun melalui Shooter akan menuju bagian depan mesin Hammer. Member akan mengambil material cutting yang telah panas dengan hashi. Selanjutnya member akan menempa dari countour siaghe lalu ke arauchi. Product forging blank yang telah selesai ditempa diarahkan ke samping mesin Hammer (luar Mesin Hammer) menggunakan hashi. Lalu conveyor akan mentransfer menuju ke Mesin Trimming. Product forging blank sampai ke Mesin Trimming, dengan conveyor yang berada di samping (luar Mesin Trimming). Kemudian member akan mengangkat Product forging blank menuju Rum Trimming. Product forging blank akan dipotong bagian bari, pin, bush dan kamaboko setelah itu produk akan diarahkan ke samping (luar Mesin Trimming). Conveyor akan mentransfer menuju ke pallet yang berada diluar gedung factory 5 dan bari dibuang ke pallet yang letaknya di commit to user



belakang member (dekat Mesin Billet Heater). Untuk proses Heat Treatment dari Forging 2,5 TON MAX 110-S1 ini menggunakan RQT (Reheat Quenching Tempering.) Begitu seterusnya proses produksi dan proses kerja di Forging 2,5 TON MAX 110-S1. f.

2,5 TON MAX 110-S2

Gambar 15. Lay out Forging 2,5 TON MAX 110 S-2 Sumber : Forging Section, 2011 Dari lay out Forging 2,5 TON MAX 110 S-2 dapat dilihat proses penempaan dilakukan mulai dari input material cutting dengan mesin Billet Heater, member menata material cutting dengan hashi ke dalam elevator. Selanjutnya elevator akan mentransfer material cutting menuju heater, material cutting akan dipanaskan dengan suhu 11500C-12500C. Setelah selesai dipanaskan, material cutting akan keluar menuju mesin Hammer melalui Shooter. Material cutting yang commit to user turun melalui Shooter akan menuju bagian depan mesin Hammer.



Member akan mengambil material cutting yang telah panas dengan hashi. Selanjutnya member akan menempa dari countour siaghe lalu ke arauchi. Product forging blank yang telah selesai ditempa diarahkan ke depan mesin Hammer (dalam Mesin Hammer) menggunakan hashi. Lalu conveyor akan mentransfer menuju ke Mesin Trimming. Product forging blank sampai ke Mesin Trimming, dengan conveyor yang berada di samping (luar Mesin Trimming). Kemudian member akan mengangkat Product forging blank menuju Rum Trimming. Product forging blank akan dipotong bagian bari, pin, bush dan kamaboko setelah itu produk akan diarahkan ke samping (dalam Mesin Trimming). Bari dibuang ke pallet yang letaknya di belakang member (dekat Mesin Billet Heater). Conveyor akan mentransfer menuju ke Quenching Oil DQT 3 (Direct Quenching Tempering) hanya untuk produk yang lolos sensor panas dengan suhu 9500C-10800C. Bagi produk yang tidak lolos sensor panas akan keluar dari conveyor dan ditransfer menuju ke pallet yang berada diluar gedung factory 5. Begitu seterusnya proses produksi dan proses kerja di Forging 2,5 TON MAX 110 S-2.

commit to user



g.

3 TON NEWTON 13000E

Gambar 16. Lay out Forging 3 TON NEWTON 13000E Sumber : Forging Section, 2011 Dari lay out Forging 3 TON NEWTON 13000E dapat dilihat proses penempaan dilakukan mulai dari input material cutting dengan mesin Billet Heater, member menata material cutting dengan hashi ke dalam elevator. Selanjutnya elevator akan mentransfer material cutting menuju heater, material cutting akan dipanaskan dengan suhu 11500C-12500C. Setelah selesai dipanaskan, material cutting akan keluar menuju mesin Hammer melalui Shooter. Material cutting yang turun melalui Shooter akan menuju bagian depan mesin Hammer. Member akan mengambil material cutting yang telah panas dengan hashi. Selanjutnya member akan menempa dari countour siaghe lalu ke arauchi.

commit to user



Product forging blank yang telah selesai ditempa diarahkan ke depan mesin Hammer (dalam Mesin Hammer) menggunakan hashi. Lalu conveyor akan mentransfer menuju ke Mesin Trimming. Product forging blank sampai ke Mesin Trimming, dengan conveyor yang berada di samping (luar Mesin Trimming). Kemudian member akan mengangkat Product forging blank menuju Rum Trimming. Product forging blank akan dipotong bagian bari, pin, bush dan kamaboko setelah itu produk akan diarahkan ke samping (dalam Mesin Trimming). Bari dibuang ke pallet yang letaknya di belakang member (dekat mesin Billet Heater). Conveyor akan mentransfer menuju ke Quenching Oil DQT 4 (Direct Quenching Tempering) hanya untuk produk yang lolos sensor panas dengan suhu 9500C-10800C. Bagi produk yang tidak lolos sensor panas akan keluar dari conveyor dan ditransfer menuju ke pallet. Begitu seterusnya proses produksi dan proses kerja di Forging 3 TON NEWTON 13000E. 3.

Identifikasi Bahaya Proses mengidentifikasi bahaya dilakukan melalui metode yang tercantum dalam Point Komatsu Way, yaitu Mendefinisikan Akar Masalah dengan mengulangi pertanyaan “kenapa?” hingga lima kali. Dengan memberikan respon terhadap akar permasalahan dapat mencegah timbulnya kembali suatu permasalahan. Berikut ini proses mengidentifikasi bahaya di Forging Line adalah : commit to user



a.

Proses Cutting Material 1) Proses mengangkat material dari raw dalam menuju material bed cutting dengan menggunakan mesin Band Saw dan Sharing a) Memasang sling pada material Tabel 2. Identifikasi Bahaya Memasang Sling pada Material di Factory 4 No. Bahaya Faktor 1 Terjepit Kenapa 1 Tangan terjepit material Kenapa 2 Tangan operator masuk diantara material Kenapa 3 Sling tidak bisa keluar dari tumpukan material Kenapa 4 Terhalang material Kenapa 5 Jarak antar material kurang rengang 2

Tergores

Kenapa 1

Tangan tergores kawat pengikat material Kenapa 2 Tangan operator masuk diantara material Kenapa 3 Untuk mendorong sling keluar Kenapa 4 Sling tersangkut kawat material Kenapa 5 Penataan material tidak rata dan jaraknya kurang renggang Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 b) Transportasi material dengan crane Tabel 3. Identifikasi Bahaya Transportasi Material dengan Crane di Factory 4 No. Bahaya Faktor 1 Terhantam Kenapa 1 Operator terhantam material Kenapa 2 Material terayun Kenapa 3 Material diangkat dalam posisi beban yang tidak seimbang Kenapa 4 Operator tidak memperhatikan titik commit to user seimbang material bersambung



sambungan Kenapa 5

2

Kejatuhan

Operator mengalami kelelahan kerja

Kenapa 1 Kenapa 2

Material terayun Material diangkat dalam posisi beban yang tidak seimbang Kenapa 3 Posisi sling yang tidak center Kenapa 4 Operator sulit untuk mencari titik seimbang material Kenapa 5 Tidak adanya alat bantu penyeimbang material Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 c) Membuka kawat pengikat material Tabel 4. Identifikasi Bahaya Proses Membuka Kawat Pengikat Material di Factory 4 No. Bahaya Faktor 1 Tergores Kenapa 1 Tangan tergores kawat pengikat material Kenapa 2 Operator melakukan gerakan berlebih Kenapa 3 Peralatan kerja tersebar di lantai material bed Kenapa 4 Tidak ada tempat untuk peralatan kerja Kenapa 5 Ruang gerak di material bed (mesin Sharing) terlalu sempit 2 Terjepit Kenapa 1 Jari tangan operator terjepit tang pemotong material Kenapa 2 Cara memegang tang pemotong salah Kenapa 3 Posisi tangan yang pas dalam memegang setiap operator berbeda-beda Kenapa 4 Menggunting dengan menekan tang terlalu kuat Kenapa 5 Kawat terlalu keras sehingga sulit untuk terpotong Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user



2) Proses membuka gulungan blade Tabel 5. Identifikasi Bahaya Proses Membuka Gulungan Blade di Factory 4 No. Bahaya Faktor 1 Tergores Kenapa 1 Tangan tergores blade (pisau) Kenapa 2 Cara membuka gulungan blade kurang benar Kenapa 3 Instruksi Kerja cara membuka gulungan blade belum dipatuhi operator Kenapa 4 Operator lebih nyaman dengan caranya dalam membuka gulungan blade Kenapa 5 Blade sangat lentur saat dibuka Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 3) Proses memindahkan pallet material cutting Tabel 6. Identifikasi Bahaya Proses Memindahkan Pallet Material Cutting di Factory 4 No. Bahaya Faktor 1 Tertabrak Kenapa 1 Operator tertabrak forklift saat memindahkan pallet material cutting Kenapa 2 Operator berlalu-lalang di area cutting Kenapa 3 Di factory 4 terdapat proses forging, magna, Heat Treatment Kenapa 4 Banyak tumpukan pallet material cutting dan produk di factory 4 Kenapa 5 Ruang gerak forklift kurang Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 b.

Proses Material Heating 1) Dengan Mesin Billet Heater (dengan elevator) a) Proses meletakkan pallet material cutting di depan elevator

commit to user



Tabel 7. Identifikasi Bahaya Proses Meletakkan Pallet Material Cutting di Depan Elevator No. Bahaya Faktor 1 Tertabrak Kenapa 1 Operator tertabrak forklift saat meletakkan pallet material cutting di depan elevator Kenapa 2 Operator berada di depan mesin Billet Heater Kenapa 3 Memberikan aba-aba kepada operator forklift Kenapa 4 Untuk memastikan pallet material cutting posisinya tepat Kenapa 5 Ruang gerak forklift kurang Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 b) Proses mengangkat material cutting dengan hashi menuju elevator Tabel 8. Identifikasi Bahaya Proses Mengangkat Material Cutting dengan Hashi Menuju Elevator No. Bahaya Faktor 1 Terjepit Kenapa 1 Tangan operator terjepit hashi saat mengangkat material cutting Kenapa 2 Cara memegang hashi pemotong salah Kenapa 3 Posisi tangan yang pas dalam memegang setiap operator berbeda-beda Kenapa 4 Memegang material cutting dengan menekan hashi terlalu kuat Kenapa 5 Material cutting merosot 2

Kejatuhan

Kenapa 1

Kaki operator kejatuhan saat mengangkat material cutting menuju elevator Kenapa 2 Bagian untuk mengangkat material cutting rengang Kenapa 3 cara memegang hashi kurang penekanan Kenapa 4 Material cutting merosot kebawah Kenapa 5 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user



c) Proses pemeriksaan Mesin Billet Heater Tabel 9. Identifikasi Bahaya Proses Pemeriksaan Mesin Billet Heater No. Bahaya Faktor 1 Terjatuh dari atas Kenapa 1 Operator menaiki tangga Mesin Billet Heater Kenapa 2 Banyak peralatan kerja di atas mesin Kenapa 3 Tidak ada tempat untuk menempatkan peralatan kerja Kenapa 4 Ruang kerja diatas mesin sempit Kenapa 5 Pengaman mesin terlalu pendek Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 d) Proses material cutting panas yang NG meluncur dengan shooter menuju ke pallet Tabel 10. Identifikasi Bahaya Proses Meluncur dengan Shooter No. Bahaya 1 Terbakar Kenapa 1 (menyebabkan luka bakar) Kenapa 2

Material Cutting Panas yang NG

Faktor Operator yang melintas dibawah shooter terkena material cutting panas Pallet material cutting panas bergerak karena dorongan material cutting panas NG dan getaran mesin hammer Kenapa 3 Pallet material cutting panas tidak ada penguncinya Kenapa 4 Pengunci Pallet material cutting panas NG banyak yang tidak berfungsi Kenapa 5 Pemakaian yang tidak hati-hati sehingga pengunci patah Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 2) Dengan Mesin Billet Heater (dengan rappid feeder) a) Proses meletakkan pallet material cutting di depan rappid feeder menggunakan forklift

commit to user



Tabel 11. Identifikasi Bahaya Proses Meletakkan Pallet Material Cutting di Depan Rappid Feeder Menggunakan Forklift No. Bahaya Faktor 1 Tertabrak forklift Kenapa 1 Operator tertabrak forklift saat masuk ke factory 2 Kenapa 2 Operator berada di depan mesin Sharing Kenapa 3 Memberikan aba-aba kepada operator forklift saat akan belok Kenapa 4 Untuk memastikan forklift posisinya tepat di depan mesin Billet Heater Kenapa 5 Ruang gerak forklift kurang 2

Kejatuhan material cutting

Kenapa 1

Operator kejatuhan material cutting Kenapa 2 Pallet terguncang Kenapa 3 Operator forklift menaikkan pallet terlalu cepat Kenapa 4 Isi pallet melebihi batas (terlalu penuh) Kenapa 5 Penataan material cutting tidak rata Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 b) Operator menaiki tangga Mesin Billet Heater Tabel 12. Identifikasi Bahaya Operator Menaiki Tangga Mesin Billet Heater No. Bahaya Faktor 1 Terjatuh dari Kenapa 1 Operator menaiki tangga tangga Mesin Billet Heater Kenapa 2 Banyak peralatan kerja di atas mesin Kenapa 3 Tidak ada tempat untuk menempatkan peralatan kerja Kenapa 4 Ruang kerja di atas mesin sempit Kenapa 5 Pengaman mesin terlalu pendek Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

commit to user



c) Proses memindahkan material cutting dari pallet ke bak penampung Tabel 13. Identifikasi Bahaya Proses Memindahkan Material Cutting dari Pallet ke Bak Penampung No. Bahaya Faktor 1 Pekerjaan dengan Kenapa 1 Operator membungkuk saat sikap kerja mengambil material cutting membungkuk dari pallet Kenapa 2 Tidak dapat menjangkau material cutting Kenapa 3 Karena tidak menggunakan hashi untuk memindahkan material cutting dari pallet ke bak penampung Kenapa 4 Karena membutuhkan waktu yang lama Kenapa 5 Harus mengangkat satu per satu 2

Terjatuh karena Kenapa 1 posisi badan tidak seimbang Kenapa 2 Kenapa 3 Kenapa 4

Operator terjatuh dari atas mesin Billet Heater Posisi badan tidak seimbang Lantai bergelombang Selalu kejatuhan material cutting saat memindahkan ke bak penampung Kenapa 5 Lantai di depan pallet material cutting sempit dan jangkauan terlalu jauh Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

d) Operator menuruni tangga Mesin Billet Heater Tabel 14. Identifikasi Bahaya Operator Menuruni Tangga Mesin Billet Heater No. Bahaya Faktor 1 Terjungkal dan Kenapa 1 Operator terjungkal dan terjatuh terjatuh dari tangga mesin billet heater Kenapa 2 Operator kehilangan keseimbangan saat menuruni tangga Kenapa 3 Jarak antar anak tangga terlalu jauh Kenapa 4 Agar tidak memakan luas area commit to user forging bersambung



sambungan Kenapa 5 Untuk space ruang forklift memutar Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 3) Dengan Batch Furnace atau Bachiro a) Proses memindahkan material cutting dari pallet menuju meja Tabel 15. Identifikasi Bahaya Proses Memindahkan Material Cutting dari Pallet Menuju Meja No. Bahaya Faktor 1 Terjepit Hashi Kenapa 1 Tangan operator terjepit hashi setelah meletakkan material cutting Kenapa 2 Cara memegang hashi salah Kenapa 3 Posisi tangan yang pas dalam memegang setiap operator berbeda-beda Kenapa 4 Memegang material cutting dengan menekan hashi terlalu kuat karena diameternya besar Kenapa 5 Agar material tidak merosot 2

Terjungkit karena tehnik memindahkan salah

Kenapa 1 Badan operator terjungkit oleh hashi karena beban yang diangkat berat Kenapa 2 Cara memegang hashi dan menggerakkannya salah Kenapa 3 Posisi tangan yang pas dalam memegang setiap operator berbeda-beda Kenapa 4 Kemampuan operator dalam memegang hashi panjang dan menggerakkannya berbedabeda Kenapa 5 Belum dilakukan standarisasi dan training cara memegang hashi panjang Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 b) Proses memindahkan material cutting dari meja menuju ke dalam Batch Furnace atau Bachiro commit to user



Tabel 16. Identifikasi Bahaya Proses Memindahkan Material Cutting dari Meja Menuju ke Dalam Bachiro No. Bahaya Faktor 1 Terjepit Hashi Kenapa 1 Tangan operator terjepit hashi saat mengangkat material cutting Kenapa 2 Cara memegang hashi salah Kenapa 3 Posisi tangan yang pas dalam memegang setiap operator berbeda-beda Kenapa 4 Memegang material cutting dengan menekan hashi terlalu kuat Kenapa 5 Material cutting merosot 2

Gangguan penglihatan (silau)

3

Panas (dehidrasi)

Kenapa 1 Operator merasakan silau Kenapa 2 Operator memasukkan material cutting ke dalam bachiro Kenapa 3 Posisi operator dengan meja Bachiro ± 2 meter jaraknya Kenapa 4 Lidah api Bachiro sangat terang Kenapa 5 Operator tidak menggunakan safety googles yang berwarna hitam

Kenapa 1 Operator merasakan panas Kenapa 2 Posisi operator dengan meja Bachiro ± 2 meter jaraknya Kenapa 3 Operator terpapar selama 15 menit Kenapa 4 Keringat keluar Kenapa 5 Operator mengalami dehidrasi bila tidak segera minum air putih Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 c) Proses mengeluarkan material cutting yang panas menuju conveyor transfer forging Tabel 17. Identifikasi Bahaya Proses Mengeluarkan Material Cutting yang Panas Menuju Conveyor Transfer Forging No. Bahaya Faktor commit to user 1 Terjepit Hashi Kenapa 1 Tangan operator terjepit hashi bersambung



sambungan saat melepaskan material cutting Kenapa 2 Cara memegang hashi salah Kenapa 3 Posisi tangan yang pas dalam memegang setiap operator berbeda-beda Kenapa 4 Memegang material cutting dengan menekan hashi terlalu kuat Kenapa 5 Material cutting merosot Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 c. Proses Forging atau menempa Dari penjelasan lay out masing-masing mesin forging yang ada di PT. Komatsu Forging Indonesia, proses tersebut memiliki beberapa kesamaan. Untuk mengefisienkan proses identifikasi bahaya, maka dapat dijelaskan proses forging (penempaan) sebagai berikut ini: 1. Material cutting panas keluar dari shooter menuju ke depan Mesin Hammer (untuk seluruh mesin forging) Tabel 18. Identifikasi Bahaya Proses Material Cutting Panas Keluar dari Shooter Menuju Ke depan Mesin Hammer No. Bahaya Faktor 1 Terbakar (bila Kenapa 1 Material cutting panas merosot material cutting dari landasan dan mengenai panas merosot kaki operator mesin hammer dari landasan) Kenapa 2 pembatas material cutting panas kurang tinggi Kenapa 3 Menyulitkan operator untuk mengangakat material cutting panas yang akana ditempa Kenapa 4 Kenapa 5 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 2. Proses menempa di countour siaghe dan arauchi untuk produk link (untuk seluruh mesin forging) commit to user



Tabel 19. Identifikasi Bahaya Proses Menempa di Countour Siaghe dan Arauchi No. Bahaya Faktor 1 Sikap kerja Kenapa 1 Operator yang bertubuh tinggi membungkuk membungkuk saat menempa Kenapa 2 Harus menyesuaikan posisi tubuh dengan anvil dan hashi Kenapa 3 Agar saat menempa dapat melihat jelas. apakah material sudah jadi atau belum Kenapa 4 Anvil di line forging 3 TON NITTAN pendek Kenapa 5 2

Terjepit hashi saat mengangkat material

Kenapa 1

Kenapa 2 Kenapa 3

Kenapa 4

Kenapa 5 3

4

5

Terjepit dies

Tangan operator terjepit hashi saat mengangkat material cutting Cara memegang hashi salah Posisi tangan yang pas dalam memegang setiap operator berbeda-beda Memegang material cutting dengan menekan hashi terlalu kuat Material cutting merosot

Kenapa 1

Karena tidak sengaja menginjak pedal Kenapa 2 Operator kurang konsentrasi Kenapa 3 Operator mengalami kelelahan Kenapa 4 Kenapa 5 Produk melayang Kenapa 1 Produk lengket di dies atas saat keluar dari dies ditempa Kenapa 2 Operator menempa terlalu kencang Kenapa 3 Agar produk cepat jadi produk forging blank Kenapa 4 Target produksi tercapai Kenapa 5 Terkena pecahan Kenapa 1 Operator terkena pecahan dies dies saat menempa Kenapa 2 Karena dies pecah Kenapa 3 Pengecekan keretakan dies kurang sempurna commit to user Kenapa 4 Lemahnya kontrol color check bersambung



sambungan die Belum ada kontrol tambahan selain kontrol color check die 6 Terkena pasak Kenapa 1 Operator terkena pasat yang yang lepas melesat Kenapa 2 Pasak sedikit kendor Kenapa 3 Operator belum melakukan pengencangan dengan palu gantung Kenapa 4 Operator menganggap masih dalam batas normal Kenapa 5 7 Bising Kenapa 1 Operator terpapar bising Kenapa 2 Operator menempa material cutting panas Kenapa 3 Pertemuan dies atas dan bawah menimbulkan kebisingan Kenapa 4 Kenapa 5 8 Panas Kenapa 1 Operator merasakan panas dari material secara langsung dan dari panas yang merambat melalui hashi Kenapa 2 Posisi operator dengan mesin tempa ± 1 meter jaraknya Kenapa 3 Panjang pendek hashi berbedabeda Kenapa 4 Belum ada klasifikasi khusus tentang hashi di setiap mesin hammer Kenapa 5 Karena operator selalu memodifikasi hashi sesuai kenyamanannya masingmasing 9 Getaran Kenapa 1 Operator terpapar getaran mesin hammer Kenapa 2 Mesin hammer bergetar Kenapa 3 Trouble pada damper spring dan anvil Kenapa 4 Pengecekan damper spring tidak dilakukan Kenapa 5 Harus membongkar mesin hammer seluruhnya Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Kenapa 5

commit to user



3. Proses menempa di luar countour untuk produk roller (untuk mesin forging 6 TON CECO) Tabel 20. Identifikasi Bahaya Proses Menempa di Luar Countour No. Bahaya Faktor 1 Kejatuhan Kenapa 1 Material cutting merosot dari material cutting dies panas Kenapa 2 Operator tidak memegangi material cutting dengan kuat Kenapa 3 Material cutting bergeser saat ditempa Kenapa 4 Akibat dari getaran mesin hammer Kenapa 5 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 4. Proses menempa di dalam countour untuk produk roller (untuk mesin forging 6 TON CECO) Tabel 21. Identifikasi Bahaya Proses Menempa di Dalam Countour No. Bahaya Faktor 1 Terjepit hashi Kenapa 1 Tangan operator terjepit hashi saat mengangkat saat mengangkat material material cutting Kenapa 2 Cara memegang hashi salah Kenapa 3 Posisi tangan yang pas dalam memegang setiap operator berbeda-beda Kenapa 4 Memegang material cutting dengan menekan hashi terlalu kuat Kenapa 5 Material cutting merosot 2

Overload beban

Kenapa 1

Operator tidak kuat saat mengangkat material Kenapa 2 Material yang diangkat cukup berat Kenapa 3 Karena material yang akan ditempa disesuaikan dengan produk forging blank yang akan dihasilkan Kenapa 4 commit to user Kenapa 5 bersambung



sambungan 3

4

5

6

7

Produk melayang keluar dari dies

Kenapa 1

Produk lengket di dies atas saat ditempa Kenapa 2 Operator menempa terlalu kencang Kenapa 3 Agar produk cepat jadi produk forging blank Kenapa 4 Target produksi tercapai Kenapa 5 Terkena pecahan Kenapa 1 Operator terkena pecahan dies dies saat menempa Kenapa 2 Karena dies pecah Kenapa 3 Pengecekan keretakan dies kurang sempurna Kenapa 4 Lemahnya kontrol color check die Kenapa 5 Belum ada kontrol tambahan selain kontrol color check die Terkena pasak Kenapa 1 Operator terkena pasat yang yang lepas melesat Kenapa 2 Pasak sedikit kendor Kenapa 3 Operator belum melakukan pengencangan dengan palu gantung Kenapa 4 Operator menganggap masih dalam batas normal Kenapa 5 Panas Kenapa 1 Operator merasakan panas dari material secara langsung dan dari panas yang merambat melalui hashi Kenapa 2 Posisi operator dengan mesin tempa ± 1 meter jaraknya Kenapa 3 Panjang pendek hashi berbeda-beda Kenapa 4 Belum ada klasifikasi khusus tentang hashi di setiap mesin hammer Kenapa 5 Karena operator selalu memodifikasi hashi sesuai kenyamanannya masingmasing Getaran Kenapa 1 Operator terpapar getaran mesin hammer Kenapa 2 Mesin hammer bergetar Kenapa 3 Trouble pada damper spring commit to user dan anvil bersambung



sambungan Kenapa 4

Pengecekan damper spring tidak dilakukan Kenapa 5 Harus membongkar mesin hammer seluruhnya 8 Bising Kenapa 1 Operator terpapar bising Kenapa 2 Operator menempa material cutting panas Kenapa 3 Pertemuan dies atas dan bawah menimbulkan kebisingan Kenapa 4 Kenapa 5 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 5.

Proses menyemprotkan cairan anti lengket dan angin untuk produk roller (untuk mesin forging 6 TON CECO) Tabel 22. Identifikasi Bahaya Proses Menyemprotkan Cairan Anti Lengket dan Angin No. Bahaya Faktor 1 Terciprat cairan Kenapa 1 Operator terciprat cairan anti anti lengket lengket Kenapa 2 Proses menyemprotkan cairan anti lengket dan angin terlalu sulit Kenapa 3 Ukuran selang terlalu besar dan panjang Kenapa 4 Kenapa 5 2 Sikap kerja tidak Kenapa 1 Operator penyemprot angin ergonomis berada disamping operator yang menempa Kenapa 2 Operator bekerja dengan posisi badan yang miring Kenapa 3 Ruang gerak operator penyemprot angin sempit Kenapa 4 Kenapa 5 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

6. Product forging blank di buang ke depan Mesin Hammer (untuk mesin forging 3 TON NITTAN, 2,5 TON MIOS S2, 3 TON NEWTON 13000E) commit to user



Tabel 23. Identifikasi Bahaya Proses Product Forging Blank yang di Buang ke Depan Mesin Hammer No. Bahaya Faktor 1 Terjepit hashi Kenapa 1 Tangan operator terjepit hashi saat mengangkat material cutting Kenapa 2 Cara memegang hashi salah Kenapa 3 Posisi tangan yang pas dalam memegang setiap operator berbeda-beda Kenapa 4 Memegang material cutting dengan menekan hashi terlalu kuat Kenapa 5 Material cutting merosot 2

Kenapa 1 Posisi tangan operator sedikit masuk di antara dies atas dan bawah Kenapa 2 Conveyor transfer berada didepan mesin hammer Kenapa 3 Pengaturan lay out mesin hammer Kenapa 4 Kenapa 5 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 7.

Terjepit dies

Product forging blank di buang ke samping di luar Mesin Hammer (3 TON LASCO, 1,3 TON MAX 55E, 6 TON CECO, 2,5 TON MAX 110 S1) Tabel 24. Identifikasi Bahaya Proses Samping di Luar Mesin Hammer No. Bahaya 1 Terjepit hashi Kenapa 1 saat mengangkat material Kenapa 2 Kenapa 3

Product Forging Blank di Buang ke

Faktor Tangan operator terjepit hashi saat mengangkat material cutting Cara memegang hashi salah Posisi tangan yang pas dalam memegang setiap operator berbeda-beda Kenapa 4 Memegang material cutting dengan menekan hashi terlalu kuat commit to user Kenapa 5 Material cutting merosot bersambung



sambungan 2 Kejatuhan produk

Kenapa 1 Operator kejatuhan produk panas saat memindahkan produk forging blank ke conveyor Kenapa 2 Operator tidak memegang hashi dengan kuat Kenapa 3 Beban yang diangkat cukup berat Kenapa 4 Besar material disesuaikan dengan dimensi produk yang akan dibuat Kenapa 5 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 d. Trimmning Dari penjelasan lay out masing-masing mesin trimming yang ada di PT. Komatsu Forging Indonesia, proses tersebut memiliki beberapa kesamaan. Untuk mengefisienkan proses identifikasi bahaya, maka dapat dijelaskan proses trimming sebagai berikut ini: 1) Proses mengambil Product forging blank dari luar mesin Tabel 25. Identifikasi Bahaya Proses Mengambil Product Forging Blank dari Luar Mesin No. Bahaya Faktor 1 Kejatuhan produk Kenapa 1 Operator kejatuhan produk panas saat mengambil produk forging blank ke conveyor Kenapa 2 Operator tidak memegang hashi dengan kuat Kenapa 3 Dari landasan conveyor transfer ada pembatasnya Kenapa 4 Pembatas terlalu tinggi Kenapa 5 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 2) Proses mengambil Product forging blank dari dalam mesin Tabel 26. Identifikasi Bahaya Proses Mengambil Product Dalam Mesin No. Bahaya Faktor 1 Terjepit rum bila Kenapa 1 Tangan operator terjepit rum commit to user tidak konsentrasi, Kenapa 2 Tangan operator sedikit bersambung



sambungan menginjak pedal

masuk ke dalam mesin Kenapa 3 Untuk mengambil produk forging blank dari landasan dan hashi yang digunakan pendek Kenapa 4 Belum ada klasifikasi khusus tentang hashi di setiap mesin hammer Kenapa 5 Karena operator selalu memodifikasi hashi sesuai kenyamanannya masingmasing Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 3) Proses trimming Tabel 27. Identifikasi Bahaya Proses Trimming No. Bahaya Faktor 1 Terjepit rum Kenapa 1 Tangan operator terjepit rum Kenapa 2 Karena menggunakan hashi pendek atau 2 hashi Kenapa 3 Belum ada klasifikasi khusus tentang hashi di setiap mesin hammer Kenapa 4 Karena operator selalu memodifikasi hashi sesuai kenyamanannya masingmasing Kenapa 5 Belum ada klasifikasi khusus tentang hashi di setiap mesin hammer 2 Terbakar (scale Kenapa 1 Tangan operator mengalami terciprat) luka bakar Kenapa 2 Karena terciprat scale panas dan APD yang digunakan sudah tidak pas Kenapa 3 angin rum trimming membuat scale panas beterbangan dan gerakan tangan membuat sela diantara sarung tangan dan hand protector Kenapa 4 Kenapa 5 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user



4) Produk di buang ke samping di dalam Mesin Trimming Tabel 28. Identifikasi Bahaya Proses Mesin Trimming No. Bahaya 1 Terjepit rum (bila Kenapa 1 operator tidak Kenapa 2 sengaja menginjak pedal)

di Buang ke Samping di Dalam

Faktor Tangan operator terjepit rum Karena menggunakan hashi pendek yang menyebabkan tangan operator harus sedikit masuk ke dalam mesin Kenapa 3 Belum ada klasifikasi khusus tentang hashi di setiap mesin hammer Kenapa 4 Karena operator selalu memodifikasi hashi sesuai kenyamanannya masingmasing Kenapa 5 Belum ada klasifikasi khusus tentang hashi di setiap mesin hammer Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 5) Produk di buang ke samping di luar Mesin Trimming Tabel 29. Identifikasi Bahaya Proses Luar Mesin Trimming No. Bahaya 1 Kejatuhan produk Kenapa 1 panas Kenapa 2

Produk di Buang ke Samping di

Faktor Kaki operator kejatuhan produk panas Tidak ada landasan untuk memindahkan produk Kenapa 3 Jarak mesin dan conveyor transfer dekat Kenapa 4 Kenapa 5 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 6) Membuang bari Tabel 30. Identifikasi Bahaya Proses Membuang Bari No. Bahaya Faktor 1 Sikap kerja tidak Kenapa 1 Operator membuang bari keergonomis (harus pallet yang letaknya dimemutar badan belakang operator atau pinggul) commit Kenapa 2 to user Penempatan pallet bari oleh operator forklift tidak pas bersambung



sambungan Kenapa 3 Karena tidak ada standar untuk menempatkan pallet Kenapa 4 Karena space ruang yang tidak menentu (pallet produk atau pallet material cutting menumpuk) Kenapa 5 2 Bari mengenai Kenapa 1 Operator melempar bari pejalan terlalu kencang Kenapa 2 Karena pallet diletakkan di luar gedung Kenapa 3 Pagar pengaman yang dipasang tidak sesuai (dalam kondisi miring) Kenapa 4 Kelalaian operator trimming untuk membenarkan ke posisi semula setelah pallet bari dikosongkan Kenapa 5 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 7) Produk masuk ke dalam quenching oil Tabel 31. Identifikasi Bahaya Proses Produk Masuk ke Dalam Quenching Oil No. Bahaya Faktor 1 Kebakaran Kenapa 1 Produk masuk ke dalam Quenching Oil Kenapa 2 Menimbulkan lidah api ke atas Kenapa 3 Penutup quenching oil berlubang Kenapa 4 Kenapa 5 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 8) Produk menuju ke pallet penampungan di luar gedung Tabel 32. Identifikasi Bahaya Proses Produk Menuju ke Pallet Penampungan di Luar Gedung No. Bahaya Faktor 1 Panas (pejalan Kenapa 1 Produk panas ditampung di terpapar panas pallet yang letaknya di luar sesaat) gedung Kenapa 2 commit to user Pejalan kaki yang melintas akan terpapar panas sesaat bersambung



sambungan Kenapa 3 Karena pallet yang berisikan produk panas tidak diberi pagar pengaman Kenapa 4 Kenapa 5 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 e. Proses mengencangkan pasak dengan palu gantung Tabel 33. Identifikasi Bahaya Proses Mengencangkan Pasak dengan Palu Gantung No. Bahaya Faktor 1 Terhantam palu Kenapa 1 Tubuh operator terhantam gantung oleh palu gantung Kenapa 2 Gerakan palu gantung tidak dapat diduga Kenapa 3 Tergantung putaran sling Kenapa 4 Kenapa 5 2 Kejatuhan palu Kenapa 1 Palu gantung yang dipakai gantung saat mengencangkan jatuh Kenapa 2 Sling putus Kenapa 3 Serabut sling ada yang putus Kenapa 4 Pemeriksaan sling setahun sekali Kenapa 5 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 4.

Penilaian Risiko Risiko merupakan kombinasi dari probability (Aspek Kemungkinan) dan severity (Aspek Kerugian) dari suatu kejadian membahayakan yang terjadi, sehingga untuk mempermudah dalam menganalisa. Penilaian risiko ini dilakukan 3 kali. Penilaian risiko yang pertama dilakukan dengan cara tanpa melihat pengendalian yang ada. Penilaian risiko yang kedua dilakukan dengan melihat pengendalian yang telah dilakukan oleh pihak perusahaan. Sedangkan penilaian risiko yang ketiga ini dilakukan dengan pengendalian tingkat lanjut (pengendalian yang disarankan). Penulis menyajikan penilaian commit to user



risiko tersebut dalam bentuk matrik analisa risiko berdasarkan kegiatan yang ada di forging line di PT. Komatsu Forging Indonesia: a. Proses Cutting 1) Proses memasang sling pada material Tabel 34. Penilaian Risiko Proses Pemasangan Sling pada Material Faktor Risiko No Bahaya FK AK Risk 1 Terjepit material D IIb 3 2 Tergores kawat pengikat material D IIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

Tabel 35. Penilaian Risiko Proses Pemasangan Sling pada Material dengan Pengendalian yang Ada Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terjepit material Balok kayu untuk D IIb 3 mengganjal 2 Tergores kawat Memakai Sarung D IIb 3 pengikat material Tangan Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 36. Penilaian Risiko Proses Pemasangan Sling pada Material dengan Pengendalian Tingkat Lanjut Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terjepit material Gancu untuk C Ib 2 menarik sling keluar 2 Tergores kawat Memakai Hand C Ib 2 pengikat material Protector Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

commit to user



Grafik HIRA Memasang Sling pada Material

Nilai Resiko

4 HIRA 2 0

HIRARC 1 HIRARC 2 1

2

HIRA

3

3

HIRARC 1

3

3

HIRARC 2

2

2 Bahaya

Gambar 17. Grafik HIRARC Memasang Sling pada Material Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 2) Proses transportasi material dengan crane Tabel 37. Penilaian Risiko Proses Transportasi Material dengan Crane Faktor Risiko No Bahaya FK AK Risk 1 Terhantam material D IIIb 4 2 Kejatuhan material D IIIb 4 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

Tabel 38. Penilaian Risiko Proses Transportasi Material dengan Crane dengan Pengendalian yang Ada Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terhantam material IK dan Yoss Check D IIb 3 2 Kejatuhan material IK dan Yoss Check D IIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 39. Penilaian Risiko Proses Transportasi Material dengan Crane dengan Pengendalian Tingkat Lanjut Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terhantam material Penambahan Alat C IIb 2 Bantu Crane 2 Kejatuhan material Penambahan Alat C IIb 2 Bantu Crane Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user



Grafik HIRA Transportasi dengan Crane

Nilai Resiko

5

0

1

2

HIRA

4

4

HIRARC 1

3

3

HIRARC 2

2

2

HIRA HIRARC 1 HIRARC 2

Bahaya

Gambar 18. Grafik HIRARC Transportasi dengan Crane Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 3) Membuka kawat pengikat material Tabel 40. Penilaian Risiko Proses Membuka Kawat Pengikat Material Faktor Risiko No Bahaya FK AK Risk 1 Tergores kawat D IIIb 4 2 Terjepit tang D IIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

Tabel 41. Penilaian Risiko Proses Membuka Kawat Pengikat Material dengan Pengendalian yang Ada Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Tergores kawat IK, Yoss Check, D IIb 3 Sarung tangan 2 Terjepit tang IK dan Yoss Check D Ib 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 42. Penilaian Risiko Proses Membuka Kawat Pengikat Material dengan Pengendalian Tingkat Lanjut Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Tergores kawat Hand Protector C IIb 2 2 Terjepit tang IK dan Yoss Check D Ib 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user



Grafik HIRA Membuka Kawat Pengikat Material Nilai Resiko

5

0

1

2

HIRA

4

3

HIRARC 1

3

2

HIRARC 2

2

2


Bahaya

Gambar 19. Grafik HIRARC Membuka Kawat Pengikat Material Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 4) Proses membuka gulungan blade (proses pada mesin Band Saw) Tabel 43. Penilaian Risiko Proses Membuka Gulungan Blade (Proses pada Mesin Band Saw) Faktor Risiko No Bahaya FK AK Risk 1 Tergores blade D IIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

Tabel 44. Penilaian Risiko Proses Membuka Gulungan Blade (Proses pada Mesin Band Saw) dengan Pengendalian yang Ada Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Tergores blade IK, Yoss Check, D Ib 2 Sarung tangan dan memasang tutup pisau Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

Tabel 45. Penilaian Risiko Proses Membuka Gulungan Blade (Proses pada Mesin Band Saw) dengan Pengendalian Tingkat Lanjut Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Tergores blade IK, Yoss Check, D Ib 2 commit toSarung user tangan dan bersambung



sambungan memasang tutup pisau Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

Grafik HIRA Membuka Gulungan Blade

Nilai Resiko

4 2 0

HIRA 1

HIRA

3

HIRARC 1

2

HIRARC 2

2 Bahaya

HIRARC 1 HIRARC 2

Gambar 20. Grafik HIRARC Membuka Gulungan Blade Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 5) Proses memindahkan pallet material cutting Tabel 46. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material Cutting Faktor Risiko No Bahaya FK AK Risk 1 Tertabrak forklift D IIIb 4 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 47. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material Cutting dengan Pengendalian yang Ada Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Tertabrak forklift IK, SIO, training D IIIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

Tabel 48. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material Cutting dengan Pengendalian Tingkat Lanjut Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Tertabrak forklift Pengecatan Ban C IIb 2 commit to user Forklift dan batas bersambung



sambungan maximum kecepatan forklift Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

Grafik HIRA Memindahkan Pallet Material Cutting Nilai Resiko

5

0

1

HIRA

4

HIRARC 1

3

HIRARC 2


2 Bahaya

Gambar 21. Grafik HIRARC Memindahkan Pallet Material Cutting Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 b. Proses Material Heating Dengan Mesin Billet Heater 1) Dengan Bachiro atau Batch Furnace (dengan elevator) a) Proses meletakkan pallet material cutting di depan elevator Tabel 49. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material Cutting di Depan Elevator Faktor Risiko No Bahaya FK AK Risk 1 Tertabrak forklift D IIIb 4 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

Tabel 50. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material Cutting di Depan Elevator dengan pengendalian yang ada Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Tertabrak forklift IK, SIO, training D IIIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user



Tabel 51. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Pallet Material Cutting di Depan Elevator dengan Pengendalian Tingkat Lanjut Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Tertabrak forklift Pengecatan Ban C IIb 2 Forklift, Batas maximum kecepatan forklift dan Sign operator dilarang berdiri didepan elevator Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

Grafik HIRA Memindahkan Pallet Material Cutting di depan Elevator Nilai Resiko

5

0

1

HIRA

4

HIRARC 1

3

HIRARC 2


2 Bahaya

Gambar 22. Grafik HIRARC Memindahkan Pallet Material Cutting di depan Elevator Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 b) Proses mengangkat material cutting dengan hashi menuju elevator Tabel 52. Penilaian Risiko Proses Mengangkat Material Cutting dengan Hashi Menuju Elevator Faktor Risiko No Bahaya FK AK Risk 1 Terjepit Hashi D IIb 3 2 Kejatuhan material cutting D IIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

commit to user



Tabel 53. Penilaian Risiko Proses Mengangkat Material Cutting dengan Hashi Menuju Elevator dengan Pengendalian yang Ada Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terjepit Hashi training D Ib 2 2 Kejatuhan material Safety Shoes D Ib 2 cutting Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 54. Penilaian Risiko Proses Mengangkat Material Cutting dengan Hashi Menuju Elevator dengan Pengendalian Tingkat Lanjut Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terjepit Hashi Training 3 bulan C Ib 1 sekali 2 Kejatuhan material Safety Shoes dan C Ib 1 cutting papan landasan dari pallet ke elevator Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Grafik HIRA Mengangkat Material Cutting dengan Hashi menuju Elevator Nilai Resiko

4 2 0

1

2

HIRA

3

3

HIRARC 1

2

2

HIRARC 2

1

1


Bahaya

Gambar 23. Grafik HIRARC Mengangkat Material Cutting dengan Hashi menuju Elevator Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

commit to user



c) Proses pemeriksaan Mesin Billet Heater Tabel 55. Penilaian Risiko Proses Pemeriksaan Mesin Billet Heater Faktor Risiko No Bahaya FK AK Risk 1 Terjatuh D IIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

Tabel 56. Penilaian Risiko Proses Pemeriksaan Mesin Billet Heater dengan Pengendalian yang Ada Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terjatuh Pengaman pada D Ib 2 tangga Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 57. Penilaian Risiko Proses Pemeriksaan Mesin Billet Heater dengan Pengendalian Tingkat Lanjut Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terjatuh Pengaman pada C Ib 1 tangga dipertinggi dan fasilitas untuk menempatkan alat kerja Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

Grafik HIRA Pemeriksaan Mesin Billet Heater Nilai Resiko

4 2 0

HIRA 1

HIRA

3

HIRARC 1

2

HIRARC 2

1

HIRARC 1 HIRARC 2

Bahaya

Gambar 24. Grafik HIRARC commit to user Pemeriksaan Mesin Billet Heater Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011



d) Proses material cutting panas yang NG meluncur dengan shooter menuju ke pallet Tabel 58. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas yang NG Meluncur dengan Shooter Menuju ke Pallet Faktor Risiko No Bahaya FK AK Risk 1 Terbakar D IIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

Tabel 59. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas yang NG Meluncur dengan Shooter Menuju ke Pallet dengan Pengendalian yang Ada Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terbakar Lock pada pallet D Ib 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 60. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas yang NG Meluncur dengan Shooter Menuju ke Pallet dengan Pengendalian Tingkat Lanjut Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terbakar Pemeriksaan Lock C Ib 1 pada pallet (agar lock yang rusak bisa cepat diperbaiki) Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

commit to user



Grafik HIRA Material Cutting Panas yang NG Meluncur dengan Shooter Nilai Resiko

4 2 HIRA

0

1

HIRA

3

HIRARC 1

2

HIRARC 2

1

HIRARC 1 HIRARC 2

Bahaya

Gambar 25. Grafik HIRARC Material Cutting Panas yang NG Meluncur dengan Shooter Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 2) Dengan Mesin Billet Heater (dengan rappid feeder) a)

Proses meletakkan pallet material cutting di depan rappid feeder menggunakan forklift Tabel 61. Penilaian Risiko Proses Meletakkan Pallet Material Cutting di Depan Rappid Feeder Menggunakan Forklift Faktor Risiko No Bahaya FK AK Risk 1 Tertabrak forklift D IIIb 4 2 Kejatuhan pallet material cutting D IIIb 4 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

Tabel 62. Penilaian Risiko Proses Meletakkan Pallet Material Cutting di Depan Rappid Feeder Menggunakan Forklift dengan Pengendalian yang Ada Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Tertabrak forklift IK, SIO, training D IIb 3 2 Kejatuhan pallet Maximum D IIb 3 material cutting kapasitas pallet Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user



Tabel 63. Penilaian Risiko Proses Meletakkan Pallet Material Cutting di Depan Rappid Feeder Menggunakan Forklift dengan Pengendalian Tingkat Lanjut Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Tertabrak forklift Pengecatan Ban C IIb 2 Forklift, Batas maximum kecepatan forklift, batas maximum jumlah pallet di dalam ruangan 2 Kejatuhan pallet Penutup pallet C IIb 2 material cutting Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Grafik HIRA Meletakkan Pallet Material Cutting di Depan Rappid Feeder Menggunakan Forklift Nilai Resiko

5

0

1

2

HIRA

4

4

HIRARC 1

3

3

HIRARC 2

2

2


Bahaya

Gambar 26. Grafik HIRARC Meletakkan Pallet Material Cutting di Depan Rappid Feeder Menggunakan Forklift Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 b) Operator menaiki tangga Mesin Billet Heater Tabel 64. Penilaian Risiko Proses Operator Menaiki Tangga Mesin Billet Heater Faktor Risiko No Bahaya FK AK Risk 1 Terjatuh dari tangga D IIIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user



Tabel 65. Penilaian Risiko Proses Operator Menaiki Tangga Mesin Billet Heater dengan Pengendalian yang Ada Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terjatuh dari tangga Pengaman tangga D Ib 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 66. Penilaian Risiko Proses Operator Menaiki Tangga Mesin Billet Heater dengan Pengendalian Tingkat Lanjut Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terjatuh dari tangga Jarak anak tangga C Ib 1 dikurangi Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

Grafik HIRA Operator Menaiki Tangga Mesin Billet Heater Nilai Resiko

4 2 0

1

HIRA

3

HIRARC 1

2

HIRARC 2

1


Bahaya

Gambar 27. Grafik HIRARC Operator Menaiki Tangga Mesin Billet Heater Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 c) Proses memindahkan material cutting dari pallet ke bak penampung Tabel 67. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting Faktor Risiko No Bahaya FK AK Risk 1 Pekerjaan dengan sikap kerja D Ib 2 membungkuk 2 Terjatuh karena posisi badan tidak D IIIb 3 seimbang commit to user Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011



Tabel 68. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting dari Pallet ke Bak Penampung dengan Pengendalian yang Ada Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Pekerjaan dengan sikap Mengambil D Ib 2 kerja membungkuk dengan hashi 2 Terjatuh karena posisi D IIIb 3 badan tidak seimbang Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 69. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting dari Pallet ke Bak Penampung dengan Pengendalian Tingkat Lanjut Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Pekerjaan Mengambil dengan C Ib 1 dengan sikap hashi kerja membungkuk 2 Terjatuh karena Lantai didepan C IIb 2 posisi badan Pallet di perlebar tidak seimbang dan lantai diberi bantalan agar tidak bergelombang karena tertimpa material Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Grafik HIRA Proses Memindahkan Material Cutting dari Pallet ke Bak Penampung Nilai Resiko

4 2 0

1

2

HIRA

2

3

HIRARC 1

2

3

HIRARC 2

1

2


Bahaya

Gambar 28. Grafik HIRARC Proses Memindahkan Material Cutting dari commit to Pallet user ke Bak Penampung Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011



d) Operator menuruni tangga Mesin Billet Heater Tabel 70. Penilaian Risiko Proses Operator Menuruni Tangga Mesin Billet Heater Faktor Risiko No Bahaya FK AK Risk 1 Terjungkal dan terjatuh dari D IIIb 3 tangga Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

Tabel 71. Penilaian Risiko Proses Operator Menuruni Tangga Mesin Billet Heater dengan Pengendalian yang Ada Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terjungkal dan Pegangan tangga D IIIb 3 terjatuh dari tangga Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 72. Penilaian Risiko Proses Operator Menuruni Tangga Mesin Billet Heater dengan Pengendalian Tingkat Lanjut Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terjungkal dan Jarak anak tangga D Ib 2 terjatuh dari tangga diperpendek Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

Grafik HIRA Proses Operator Menuruni Tangga Mesin Billet Heater Nilai Resiko

4 2 0

1

HIRA

3

HIRARC 1

3

HIRARC 2


2 Bahaya

Gambar 29. Grafik HIRARC Proses Operator Menuruni Tangga Mesin Billet Heater Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user



3) Dengan Batch Furnace atau Bachiro a) Proses memindahkan material cutting dari pallet menuju meja Tabel 73. Penilaian Risiko Memindahkan Material Cutting dari Pallet Menuju Meja Faktor Risiko No Bahaya FK AK Risk 1 Terjepit Hashi C IIb 2 2 Terjungkit karena tehnik C IIb 2 memindahkan salah Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

Tabel 74. Penilaian Risiko Memindahkan Material Cutting dari Pallet Menuju Meja dengan Pengendalian yang Ada Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terjepit Hashi training C Ib 1 2 Terjungkit karena training C IIb 2 tehnik memindahkan salah Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

Tabel 75. Penilaian Risiko Memindahkan Material Cutting dari Pallet Menuju Meja dengan Pengendalian Tingkat Lanjut Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terjepit Hashi Training 3 bulan B Ib 1 sekali 2 Terjungkit karena Training 3 bulan B IIb 1 tehnik sekali memindahkan salah Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

commit to user



Grafik HIRA Memindahkan Material Cutting dari Pallet menuju Meja Nilai Resiko

4 2 0

1

2

HIRA

2

2

HIRARC 1

1

2

HIRARC 2

1

1


Bahaya

Gambar 30. Grafik HIRARC Memindahkan Material Cutting dari Pallet menuju Meja Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 b) Proses memindahkan material cutting dari meja menuju ke dalam Batch Furnace atau Bachiro Tabel 76. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting dari Meja Menuju ke Dalam Batch Furnace atau Bachiro Faktor Risiko No Bahaya FK AK Risk 1 Terjepit Hashi C IIb 2 2 Gangguan penglihatan (silau) C IIb 2 3 Dehidrasi C IIb 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

Tabel 77. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting dari Meja Menuju ke Dalam Batch Furnace atau Bachiro dengan Pengendalian yang Ada Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terjepit Hashi training C Ib 1 2 Gangguan Safety googles C IIb 2 penglihatan (silau) (hitam) 3 Dehidrasi Ruang minum C IIb 2 resik Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user



Tabel 78. Penilaian Risiko Proses Memindahkan Material Cutting dari Meja Menuju ke Dalam Batch Furnace atau Bachiro dengan Pengendalian Tingkat Lanjut Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terjepit Hashi Training 3 bulan C Ib 1 sekali 2 Gangguan Safety googles C Ib 1 penglihatan (silau) (hitam) dan monitoring kualitas APD 3 Dehidrasi Ruang minum C Ib 1 resik dan sosialisasi pentingnya kebutuhan air minum per hari Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Grafik HIRA Proses Memindahkan Material Cutting dari Meja menuju ke dalam Batch Furnace atau Bachiro Nilai Resiko

3 2 1 0

1

2

2

HIRA

2

2

2

HIRARC 1

1

2

2

HIRARC 2

1

1

1


Bahaya

Gambar 31. Grafik HIRARC Proses Memindahkan Material Cutting dari Meja menuju ke dalam Batch Furnace atau Bachiro Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 c) Proses mengeluarkan material cutting yang panas menuju conveyor transfer forging

commit to user



Tabel 79. Penilaian Risiko Proses Mengeluarkan Material Cutting yang Panas Menuju Conveyor Transfer Forging Faktor Risiko No Bahaya FK AK Risk 1 Terjepit Hashi C IIb 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 80. Penilaian Risiko Proses Mengeluarkan Material Cutting yang Panas Menuju Conveyor Transfer Forging dengan Pengendalian yang Ada Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terjepit Hashi Training C Ib 1 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 81. Penilaian Risiko Proses Mengeluarkan Material Cutting yang Panas Menuju Conveyor Transfer Forging dengan Pengendalian Tingkat Lanjut Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terjepit Hashi Training 3 bulan C Ib 1 sekali Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

Grafik HIRA proses mengeluarkan material cutting yang panas menuju conveyor transfer

Nilai Resiko

3 2 1 HIRA

0

1

HIRARC 1

HIRA

2

HIRARC 2

HIRARC 1

1

HIRARC 2

1 Bahaya

Gambar 32. Grafik HIRARC proses mengeluarkan material cutting yang panas menuju conveyor transfer forging Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

commit to user



e) Proses Forging 1) Material cutting panas keluar dari shooter menuju ke depan Mesin Hammer (untuk seluruh mesin forging) Tabel 82. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas Keluar dari Shooter Menuju Ke depan Mesin Hammer Faktor Risiko No Bahaya FK AK Risk 1 Terbakar (bila material cutting D IIb 3 panas merosot dari landasan) Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

Tabel 83. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas Keluar dari Shooter Menuju Ke depan Mesin Hammer dengan Pengendalian yang Ada Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terbakar (bila Pembatas material D Ib 2 material cutting panas merosot dari landasan) Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

Tabel 84. Penilaian Risiko Proses Material Cutting Panas Keluar dari Shooter Menuju Ke depan Mesin Hammer dengan Pengendalian Tingkat Lanjut Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terbakar (bila Pembatas material D Ib 2 material cutting panas merosot dari landasan) Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

commit to user



Grafik HIRA Prose s Material Cutting P anas Ke luar dari Shooter me nuju ke de pan Me sin Hammer

Nilai Resiko

4 2 0

1

HIRA

3

HIRARC 1

2

HIRARC2

2

HIRA HIRARC 1 HIRARC2

Bahaya

Gambar 33. Grafik HIRARC Proses Material Cutting Panas Keluar dari Shooter menuju ke depan Mesin Hammer Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 2) Proses menempa di countour siaghe dan arauchi untuk produk link (untuk seluruh mesin forging) Tabel 85. Penilaian Risiko Proses Menempa di Countour Siaghe danArauchi untuk Produk Link Faktor Risiko No Bahaya FK AK Risk 1 Sikap kerja membungkuk D IIb 3 2 Terjepit hashi saat mengangkat D IIb 3 material 3 Terjepit dies karena tidak sengaja D IIIb 4 menginjak pedal 4 Produk melayang keluar dari dies D IIb 3 5 Terkena pecahan dies D IIb 3 6 Terkena pasak yang lepas D IIb 3 7 Bising D IIa 3 8 Panas D IIa 3 9 Getaran D IIa 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

commit to user



Tabel 86. Penilaian Risiko Proses Menempa di Countour Siaghe danArauchi untuk Produk Link dengan Pengendalian yang Ada Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Sikap kerja D IIb 3 membungkuk 2 Terjepit hashi saat Training D Ib 2 mengangkat material 3 Terjepit dies karena IK, training D IIb 3 tidak sengaja dan menginjak pedal konsentrasi 4 Produk melayang IK dan safety D Ib 2 keluar dari dies sign 5 Terkena pecahan dies Color check D Ib 2 6 Terkena pasak yang Pengecekan D Ib 2 lepas berkala 7 Bising Ear plug D Ia 2 8 Panas Sarung tangan D Ia 2 9 Getaran Damper D Ia 2 Spring Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 87. Penilaian Risiko Proses Menempa di Countour Siaghe danArauchi untuk Produk Link dengan Pengendalian Tingkat Lanjut Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Sikap kerja Hashi untuk D Ib 2 membungkuk forging 3 TON NITTAN diperpanjang 2 Terjepit hashi saat Training 3 C Ib 1 mengangkat material bulan sekali 3 Terjepit dies karena Training 3 C Ib 1 tidak sengaja bulan sekali menginjak pedal 4 Produk melayang IK dan safety C Ib 1 keluar dari dies sign 5 Terkena pecahan dies Color check C Ib 1 6 Terkena pasak yang Pengecekan C Ib 1 lepas berkala 7 Bising Ear plug C Ia 1 8 Panas Sarung tangan C Ia 1 9 Getaran Damper Spring C Ia 1 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user



Grafik HIRA Proses Menempa di Countour Siaghe dan Arauchi untuk Produk Link Nilai Resiko

5

0

1 2 3 4 5 6 7 8 9 3 3 4 3 3 3 3 3 3

HIRA


HIRARC 1 3 2 3 2 2 2 2 2 2 HIRARC 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 Bahaya

Gambar 34. Grafik HIRARC Proses Menempa di Countour Siaghe dan Arauchi untuk Produk Link Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 3) Proses menempa di luar countour untuk produk roller (untuk mesin forging 6 TON CECO) Tabel 88. Penilaian Risiko Proses Menempa di Luar Countour untuk Produk Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) Faktor Risiko No Bahaya FK AK Risk 1 Kejatuhan material cutting panas C IIb 2 (bila merosot dari dies) Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

Tabel 89. Penilaian Risiko Proses Menempa di Luar Countour untuk Produk Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) dengan Pengendalian yang Ada Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Kejatuhan material Menempa tidak C Ib 1 cutting panas (bila terlalu kencang merosot dari dies) Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user



Tabel 90. Penilaian Risiko Proses Menempa di Luar Countour untuk Produk Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) dengan Pengendalian Tingkat Lanjut Faktor Risiko No. Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Kejatuhan material Menempa tidak C Ib 1 cutting panas (bila terlalu kencang merosot dari dies) Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

Grafik HIRA Proses Menempa di luar Countour untuk Produk Roller (untuk Mesin 6 TON CECO)

Nilai Resiko

3 2 1 0

HIRA 1

HIRARC 1

HIRA

2

HIRARC 2

HIRARC 1

1

HIRARC 2

1 Bahaya

Gambar 35. Grafik HIRARC Proses Menempa di luar Countour untuk Produk Roller (untuk Mesin 6 TON CECO) Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 4) Proses menempa di dalam countour untuk produk roller (untuk mesin forging 6 TON CECO) Tabel 91. Penilaian Risiko Proses Menempa di Dalam Countour untuk Produk Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) Faktor Risiko No Bahaya FK AK Risk 1 Terjepit hashi saat mengangkat material C IIb 2 2 Overload beban C IIb 2 3 Produk melayang keluar dari dies C IIb 2 4 Terkena pecahan dies C IIb 2 5 Terkena pasak yang lepas C IIb 2 6 Panas C IIa 2 7 Getaran C IIa 2 commit to user 8 Bising C IIa 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011



Tabel 92. Penilaian Risiko Proses Menempa di Dalam Countour untuk Produk Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) dengan Pengendalian yang Ada Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terjepit hashi saat Training C Ib 1 mengangkat material 2 Overload beban C IIb 2 3 Produk melayang memberi cairan C Ib 1 keluar dari dies anti lengket 4 Terkena pecahan Color Check C Ib 1 dies 5 Terkena pasak yang Pengecekan C Ib 1 lepas berkala 6 Panas Sarung Tangan C Ia 1 7 Getaran Damper Spring C Ia 1 8 Bising Ear Plug C Ia 1 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

Tabel 93. Penilaian Risiko Proses Menempa di Dalam Countour untuk Produk Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) dengan Pengendalian Tingkat Lanjut Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terjepit hashi saat Training 3 bulan C Ib 1 mengangkat sekali material 2 Overload beban Training cara C Ib 1 menagangkat beban berat dengan alat bantu 3 Produk melayang Memberi cairan C Ib 1 keluar dari dies anti lengket 4 Terkena pecahan Color Check C Ib 1 dies 5 Terkena pasak yang Pengecekan C Ib 1 lepas berkala 6 Panas Sarung Tangan C Ia 1 7 Getaran Damper Spring C Ia 1 8 Bising Ear Plug C Ia 1 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user



Grafik HIRA Proses Menempa di dalam Countour untuk Produk Roller (untuk Mesin 6

Nilai Resiko

4 2 0 HIRA

1 2 3 4 5 6 7 8 2 2 2 2 2 2 2 2


HIRARC 1 1 2 1 1 1 1 1 1 HIRARC 2 1 1 1 1 1 1 1 1 Bahaya

Gambar 36. Grafik HIRARC Proses Menempa di dalam Countour untuk Produk Roller (untuk mesin 6 TON CECO) Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

5) Proses menyemprotkan cairan anti lengket dan angin untuk produk roller (untuk mesin forging 6 TON CECO) Tabel 94. Penilaian Risiko Menyemprotkan Cairan Anti Lengket dan Angin untuk Produk Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) Faktor Risiko No Bahaya FK AK Risk 1 Terciprat cairan anti lengket C IIb 2 2 Sikap kerja tidak ergonomis C IIb 2 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

Tabel 95. Penilaian Risiko Menyemprotkan Cairan Anti Lengket dan Angin untuk Produk Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) dengan Pengendalian yang Ada Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terciprat cairan anti Hand Protector C Ib 1 lengket 2 Sikap kerja tidak Rotasi Kerja C Ib 1 ergonomis Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user



Tabel 96. Penilaian Risiko Menyemprotkan Cairan Anti Lengket dan Angin untuk Produk Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) dengan Pengendalian Tingkat Lanjut Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terciprat cairan anti Hand Protector C Ib 1 lengket 2 Sikap kerja tidak Rotasi Kerja C Ib 1 ergonomis Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Grafik HIRA proses menyemprotkan cairan anti lengket dan angin untuk produk roller (untuk mesin forging 6 TON CECO)

Nilai Resiko

4 2 0

1

2

HIRA

2

2

HIRARC 1

1

1

HIRARC 2

1

1


Bahaya

Gambar 37. Grafik HIRARC Proses Menyemprotkan Cairan Anti Lengket dan Angin untuk Produk Roller (untuk Mesin Forging 6 TON CECO) Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 6) Product forging blank di buang ke depan Mesin Hammer (untuk mesin forging 3 TON NITTAN, 2,5 TON MIOS S2, 3 TON NEWTON 13000E) Tabel 97. Penilaian Risiko Product Forging Blank di Buang ke Depan Mesin Hammer Faktor Risiko No Bahaya FK AK Risk 1 Terjepit Hashi D IIb 3 2 Terjepi Dies D IIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user



Tabel 98. Penilaian Risiko Product Forging Blank di Buang ke Depan Mesin Hammer dengan Pengendalian yang Ada Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terjepit Hashi Training D Ib 2 2 Terjepit Dies IK, Training dan D Ib 2 Kosentrasi Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

Tabel 99. Penilaian Risiko Product Forging Blank di Buang ke Depan Mesin Hammer dengan Pengendalian Tingkat Lanjut Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terjepit Hashi Training 3 bulan C Ib 1 sekali 2 Terjepit Dies IK, Training dan C Ib 1 Kosentrasi Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Grafik HIRA proses Product forging blank di buang ke depan Mesin Hammer

Nilai Resiko

4 2 0

1

2

HIRA

3

3

HIRARC 1

2

2

HIRARC 2

1

1


Bahaya

Gambar 38. Grafik HIRARC Product Forging Blank di Buang ke Depan Mesin Hammer Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

commit to user



7) Product forging blank di buang ke samping di luar Mesin Hammer (3 TON LASCO, 1,3 TON MAX 55E, 6 TON CECO, 2,5 TON MAX 110 S1) Tabel 100. Penilaian Risiko Proses Product Forging Blank di Buang ke Samping di Luar Mesin Hammer Faktor Risiko No Bahaya FK AK Risk 1 Terjepit Hashi D IIb 3 2 Kejatuhan produk panas D IIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 101. Penilaian Risiko Proses Product Forging Blank di Buang ke Samping di Luar Mesin Hammer dengan Pengendalian yang Ada Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terjepit Hashi Training D Ib 2 2 Kejatuhan produk Training dan D Ib 2 panas landasan produk Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 102. Penilaian Risiko Proses Product Forging Blank di Buang ke Samping di Luar Mesin Hammer dengan Pengendalian Tingkat Lanjut Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terjepit Hashi Training 3 bulan C Ib 1 sekali 2 Kejatuhan produk Training3 bulan C Ib 1 panas sekali dan landasan produk Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

commit to user



Grafik HIRA Membuang Produk Forging Blank Kesamping Mesin Hammer Nilai Resiko

4

HIRA

2 0

HIRARC 1 HIRARC 2 1

2

HIRA

3

3

HIRARC 1

2

2

HIRARC 2

1

1 Bahaya

Gambar 39. Grafik HIRARC Proses Product Forging Blank di Buang ke Samping di Luar Mesin Hammer Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

f) Proses Trimming 1) Proses mengambil Product forging blank dari luar mesin Tabel 103. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging Blank dari Luar Mesin Faktor Risiko No Bahaya FK AK Risk 1 Kejatuhan produk panas D IIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

Tabel 104. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging Blank dari Luar Mesin dengan Pengendalian yang Ada Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Kejatuhan produk Training dan D Ib 2 panas landasan produk Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

commit to user



Tabel 105. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging Blank dari Luar Mesin dengan Pengendalian Tingkat Lanjut Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Kejatuhan produk Training3 bulan C Ib 1 panas sekali dan landasan produk Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Grafik HIRA proses mengambil Product forging blank dari luar mesin

Nilai Resiko

4 HIRA 2

HIRARC 1 HIRARC 2

0

1

HIRA

3

HIRARC 1

2

HIRARC 2

1 Bahaya

Gambar 40. Grafik HIRARC Proses Mengambil Product Forging Blank dari Luar Mesin Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

2) Proses mengambil Product forging blank dari dalam mesin Tabel 106. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging Blank dari Dalam Mesin Faktor Risiko No Bahaya FK AK Risk 1 Terjepit rum D IIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 107. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging Blank dari Dalam Mesin dengan Pengendalian yang Ada Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terjepit rum Training dan D Ib 2 Konsentrasi dalam bekerja commit to user Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011



Tabel 108. Penilaian Risiko Proses Mengambil Product Forging Blank dari Dalam Mesin dengan Pengendalian Tingkat Lanjut Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terjepit rum Training 3 bulan C Ib 1 sekali dan Konsentrasi dalam bekerja Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Grafik HIRA Proses Mengambil Product Forging Blank dari dalam Mesin Nilai Resiko

4 2 0

1

HIRA

3

HIRARC 1

2

HIRARC 2


1 Bahaya

Gambar 41. Grafik HIRARC Proses Mengambil Product Forging Blank dari dalam Mesin Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 3) Proses trimming Tabel 109. Penilaian Risiko Proses Trimming Faktor Risiko FK AK Risk 1 Terjepit rum D IIb 3 2 Terbakar (kena scale) D IIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 No

Bahaya

Tabel 110. Penilaian Risiko Proses Trimming dengan Pengendalian yang Ada Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terjepit Rum Training D Ib 2 2 Terbakar (kena Hand Protector D Ib 2 scale) Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user



Tabel 111. Penilaian Risiko Proses Trimming dengan Pengendalian Tingkat Lanjut Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terjepit Rum Training 3 bulan C Ib 1 sekali 2 Terbakar (kena Hand Protector C Ib 1 scale) dan sosialisasi pemakaian APD yang tepat Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Grafik HIRA Proses Trimming Nilai Resiko

4

HIRA

2 0

HIRARC 1 HIRARC 2 1

2

HIRA

3

3

HIRARC 1

2

2

HIRARC 2

1

1 Bahaya

Gambar 42. Grafik HIRARC Proses Trimming Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 4) Produk di buang ke samping di dalam Mesin Trimming Tabel 112. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di Dalam Mesin Trimming Faktor Risiko No Bahaya FK AK Risk 1 Terjepit rum D IIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 113. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di Dalam Mesin Trimming dengan Pengendalian yang Ada Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terjepit rum Training, IK dan D Ib 2 Konsentrasi Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user



Tabel 114. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di Dalam Mesin Trimming dengan Pengendalian Tingkat Lanjut Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terjepit rum Training 3 bulan C Ib 1 sekali Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

Grafik HIRA Proses Produk di Buang ke Samping di dalam Mesin Trimming Nilai Resiko

4 2 0

1

HIRA

3

HIRARC 1

2


1

HIRARC 2

Bahaya

Gambar 43. Grafik HIRARC Proses Produk di Buang ke Samping di dalam Mesin Trimming Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

5) Produk di buang ke samping di luar Mesin Trimming Tabel 115. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di Luar Mesin Trimming Faktor Risiko No Bahaya FK AK Risk 1 Kejatuhan produk panas D IIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 116. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di Luar Mesin Trimming dengan Pengendalian yang Ada Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Kejatuhan produk Training dan D Ib 2 panas landasan produk Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user



Tabel 117. Penilaian Risiko Proses Produk di Buang ke Samping di Luar Mesin Trimming dengan Pengendalian Tingkat Lanjut Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Kejatuhan produk Training 3 bulan C Ib 1 panas sekali dan landasan produk Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

Grafik HIRA proses Produk di buang ke samping di luar Mesin Trimming Nilai Resiko

4 2 0

1

HIRA

3

HIRARC 1

2

HIRARC 2

1


Bahaya

Gambar 44. Grafik HIRARC Proses Produk di Buang ke Samping di Luar Mesin Trimming Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 6) Membuang bari Tabel 118. Penilaian Risiko Proses Membuang Bari Faktor Risiko No Bahaya FK AK Risk 1 Sikap kerja tidak ergonomis D IIb 3 2 Bari mengenai pejalan D IIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 119. Penilaian Risiko Proses Membuang Bari dengan Pengendalian yang Ada Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Sikap kerja tidak Penempatan D Ib 2 ergonomis pallet 2 Bari mengenai Pagar pengaman D Ib 2 pejalan commit to user Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011



Tabel 120. Penilaian Risiko Proses Membuang Bari dengan Pengendalian Tingkat Lanjut Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Sikap kerja Penempatan pallet C Ib 1 tidak ergonomis bari di area permanen 2 Bari mengenai Pagar pengaman C Ib 1 pejalan dibuat permanent Letter U Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Grafik HIRA Proses Membuang Bari Nilai Resiko

4

HIRA

2 0

HIRARC 1 HIRARC 2 1

2

HIRA

3

3

HIRARC 1

2

2

HIRARC 2

1

1 Bahaya

Gambar 45. Grafik HIRARC Proses Membuang Bari Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 7) Produk masuk ke dalam quenching oil Tabel 121. Penilaian Risiko Proses Produk Masuk ke Dalam Quenching Oil Faktor Risiko No Bahaya FK AK Risk 1 Kebakaran D IIb 3 Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 122. Penilaian Risiko Proses Produk Masuk ke Dalam Quenching Oil dengan Pengendalian yang Ada Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Kebakaran Penutup D Ib 2 Quenching oil Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 commit to user



Tabel 123. Penilaian Risiko Proses Produk Masuk ke Dalam Quenching Oil dengan Pengendalian Tingkat Lanjut Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Kebakaran Sign “Dilarang C Ib 1 Meletakkan Benda Mudah Terbakar di Atas Quenching Oil” Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

Grafik HIRA Proses Produk Masuk ke Dalam Quenching Oil Nilai Resiko

4 2 0

1

HIRA

3

HIRARC 1

2

HIRARC 2

1


Bahaya

Gambar 46. Grafik HIRARC Proses Produk Masuk ke Dalam Quenching Oil Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 8) Produk menuju ke pallet penampungan di luar gedung Tabel 124. Penilaian Risiko Proses Produk Menuju ke Pallet Penampungan di Luar Gedung Faktor Risiko No Bahaya FK AK Risk 1 Panas (pejalan terpapar panas D IIb 3 sesaat) Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

commit to user



Tabel 125. Penilaian Risiko Proses Produk Menuju ke Pallet Penampungan di Luar Gedung dengan Pengendalian yang Ada Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Panas (pejalan Safety Sign D Ib 2 terpapar panas sesaat) (Awas Produk Panas) Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 126. Penilaian Risiko Proses Produk Menuju ke Pallet Penampungan di Luar Gedung dengan Pengendalian Tingkat Lanjut Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Panas (pejalan Pagar Penutup C Ib 1 terpapar panas Pallet Product sesaat) Panas Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

Grafik HIRA Proses Produk Menuju ke Pallet Penampungan di Luar Gedung Nilai Resiko

4 2 0

1

HIRA

3

HIRARC 1

2

HIRARC2

HIRA HIRARC 1 HIRARC2

1 Bahaya

Gambar 47. Grafik HIRARC Proses Produk Menuju ke Pallet Penampungan di Luar Gedung Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011

g) Proses Palu Gantung Tabel 127. Penilaian Risiko Proses Palu Gantung Faktor Risiko No Bahaya FK AK Risk 1 Terhantam palu gantung D IIb 3 2 Kejatuhan palu gantung D IIb 3 commit to user Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011



Tabel 128. Penilaian Risiko Proses Palu Gantung dengan Pengendalian yang Ada Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terhantam palu Training D Ib 2 gantung 2 Kejatuhan palu Pengecekan sling D Ib 2 gantung 1 thn sekali Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Tabel 129. Penilaian Risiko Proses Palu Gantung dengan Pengendalian yang Ada Faktor Risiko No Bahaya Pengendalian FK AK Risk 1 Terhantam Training 3 bulan sekali C Ib 1 palu gantung atau mengganti dengan air punch 2 Kejatuhan Pengecekan 3bulan sekali C Ib 1 palu gantung atau mengganti dengan air punch Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Grafik HIRA Proses Palu Gantung Nilai Resiko

4

HIRA

2 0

HIRARC 1 HIRARC 2 1

2

HIRA

3

3

HIRARC 1

2

2

HIRARC 2

1

1 Bahaya

Gambar 48. Grafik HIRA Proses Palu Gantung Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 5. Masalah Kesadaran Bahaya Pekerja Dalam penelitian yang dilakukan oleh penulis, penulis mencari data dengan cara menyebarkan kuesioner Sadar Bahaya secara serentak kepada commit to user member secara random di Forging Section dan kepada member yang



mengalami kecelakaan 6 bulan terkahir. Hal tersebut bertujuan untuk memperoleh informasi secara serentak dari member mengenai kesadaran member saat berada di tempat kerja (genba) dan mengetahui keluhan member mengenai pelayanan Environment Health and Safety (EHS) Section. Selain mencari data dengan kuesioner penulis juga melakukan wawancara, hal ini bertujuan untuk memperkuat hasil yang diperoleh dalam kuesioner tersebut. Dari wawancara tersebut member bisa menjelaskan fakta-fakta yang terkait dengan kuesioner. Dari hasil kuesioner yang diberikan kepada member didapatkan hasil sebagai berikut: Grafik Kuisioner Sadar Bahaya 120.00%

100.00%

97.37%

100%

100%

100%

100%

100%

97.37% 97.73% 94.73%

97.37%

94.74% 89.48%

100%

100%

89.47%

80.00%

71.05%

Jumlah

66.60% 60.00%

52.63% 47.37%

52.63% 47.37%

Ya

40.00%

33.40% 28.95%

20.00%

10.52% 2.63%

5.36% 0%

0%

0%

0%

2

3

4

5

10.53% 2.63%

2.63%

5.27%

5.27% 0%

0%

0%

0.00% 1

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

Nomor Pertanyaan

Gambar 49. Grafik Kuesioner Sadar Bahaya Sumber : PT. Komatsu Forging Indonesia, 2011 Dari pertanyaan nomor 1 dapat dilihat dari 38 member, 97,37% member menyenangi pekerjaannya, hanya 2,63% member yang tidak menyenangi pekerjaannya. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section menyenangi commit to user pekerjaannya. Hal ini terlihat dari

Tidak



member yang menikmati pekerjaannya. Terlihat rajin dalam melakukan pekerjaannya. Dari pertanyaan nomor 2 dapat dilihat dari 38 member, 100% member mengerti peraturan pekerjaannya. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section mengerti peraturan yang dibuat oleh perusahaan. Karena dalam agenda Chorei member selalu diingatkan akan peraturan yang ada oleh shiftleader. Dari pertanyaan nomor 3 dapat dilihat dari 38 member, 100% member memahami dan melaksanakan aturan pekerjaannya. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section melaksanakan peraturan yang dibuat oleh perusahaan. Contohnya member tidak menerima dies yang belum di color check. Dari pertanyaan nomor 4 dapat dilihat dari 38 member, 100% member selalu memakai Alat Pelindung Diri (APD) secara lengkap setiap bekerja. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section selalu memakai Alat Pelindung Diri (APD) yang disediakan oleh perusahaan. Contohnya saat agenda Chorei member meneriakkan Yoss Check untuk pemakaian Alat Pelindung Diri (APD). Misalnya Shiftleader meneriakkan Safety Helmet lalu member meneriakkan Yoss sambil menunjuk kearah kepala. Dari pertanyaan nomor 5 dapat dilihat dari 38 member, 100% member mengetahui bahaya disekitar pekerjaannya. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section mengetahui bahaya disekitar commit to user



pekerjaannya. Contohnya saat agenda KYT (Kiken Yochi Training) member Forging Section yang diputarkan video proses produksi Forging Line mampu memaparkan seluruh bahaya yang ada ditempat kerja dengan baik. Dari pertanyaan nomor 6 dapat dilihat dari 38 member, 94,74% member sadar bila melakukan tindakan tidak aman, dan 5,26% member tidak sadar bila melakukan tindakan tidak aman. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section sadar bila melakukan tindakan tidak aman yang menimbulkan bahaya. Contohnya saat produk NG member tidak meneruskan proses menempa. Dari pertanyaan nomor 7 dapat dilihat dari 38 member, 89,48% member sadar bila disekitarnya ada kondisi tidak aman, dan 10,52% member tidak sadar bila disekitarnya ada kondisi tidak aman. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section sadar bila disekitarnya ada kondisi tidak aman. Contohnya pasak yang menggendor, para member akan menghentikan proses produksi dan mengencangkan pasak dengan palu gantung. Dari pertanyaan nomor 8 dapat dilihat dari 38 member, 97,37% member selalu melapor kepada atasan bila ada masalah produksi, dan 2,63% member tidak melapor kepada atasan bila ada masalah produksi. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section selalu melapor kepada atasan bila ada masalah produksi. Contohnya saat piston pecah dan dies pecah member selalu melapor. commit to user



Dari pertanyaan nomor 9 dapat dilihat dari 38 member, 47,37% member menyatakan bahwa atasan segera menangani masalah produksi yang dilaporkan member, dan 52,63% member menyatakan bahwa atasan tidak segera menangani masalah produksi yang dilaporkan member. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis atasan tidak segera menangani masalah produksi yang dilaporkan member karena kegiatan perbaikan yang dilakukan harus menunggu spare part mesin. Dari pertanyaan nomor 10 dapat dilihat dari 38 member, 2,63% member menyatakan mempunyai masalah dengan teman sekerja, dan 97,37% member menyatakan tidak mempunyai masalah dengan teman sekerja. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section tidak mempunyai masalah dengan teman sekerja. Member selalu bekerja sama dalam melakukan pekerjaanya. Contohnya saat proses mengencangkan pasak dengan palu gantung, dilakukan oleh member secara kompak. Dari pertanyaan nomor 11 dapat dilihat dari 38 member, 5,27% member menyatakan mempunyai masalah dengan atasan, dan 94,73% member menyatakan tidak mempunyai masalah dengan atasan. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section tidak mempunyai masalah dengan atasan. Atasan dan member saling bekerja sama dan berinteraksi dengan baik. Contohnya saat proses membongkar anvil, manager juga ikut terlibat membantu member. Dari pertanyaan nomor 12 dapat dilihat dari 38 member, 94,73% member menyatakan pernah mendapatkan training K3, dan 5,27% member commit to user



menyatakan tidak pernah mendapatkan training K3. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section mendapatkan training K3. Untuk member yang belum mendapatkan training K3 dikarenakan masa kerjanya masih baru, jadi belum mendapatkan giliran training K3. Contoh training K3 yang dilaksan akan saat observasi adalah KYT (Kiken Yochi Training) dan Pelatihan Pemadam Kebakaran. Dari pertanyaan nomor 13 dapat dilihat dari 38 member, 89,47% member menyatakan masih mengingat tentang training K3, dan 10,53% member menyatakan tidak mengingat tentang training K3. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section masih mengingat tentang training K3 yang diberikan. Contohnya member dapat memadamkan api dengan APAR. Dari pertanyaan nomor 14 dapat dilihat dari 38 member, 28,95% member menyatakan mempunyai keluhan mengenai program kerja yang dilaksanakan EHS Section, dan 71,05% member menyatakan tidak mempunyai keluhan mengenai program kerja yang dilaksanakan EHS Section. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section Dari pertanyaan nomor 15 dapat dilihat dari 38 member, 47,37% member menyatakan pelayanan pengadaan Alat Pelindung Diri (APD) di PT. Komatsu Forging Indonesia memuaskan, dan 52,63% member menyatakan pelayanan pengadaan Alat Pelindung Diri (APD) di PT. Komatsu Forging Indonesia tidak memuaskan. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, commit to user



para member Forging Section mengeluhkan penggantiannya disesuaikan lifetime. Dari pertanyaan nomor 16 dapat dilihat dari 38 member, 100% member menyatakan selalu merawat Alat Pelindung Diri (APD) yang diberikan oleh PT. Komatsu Forging Indonesia. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section merawat Alat Pelindung

Diri

(APD)

masing-masing.

Sebelum

bekerja

member

membersihkan Alat Pelindung Diri (APD) agar tidak berdebu. Dari pertanyaan nomor 17 dapat dilihat dari 38 member, 100% member menyatakan akan mengajak dan mengingatkan teman sekerja untuk bekerja dengan aman. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section mengingatkan teman sekerja untuk bekerja dengan aman. Contohnya saat input material ke Mesin Billet Heater member yang mengambil material dari bawah diingatkan member lainnya, karena apabila tindakan tersebut dilakukan maka member yang menginput material akan terjepit. Dari pertanyaan nomor 18 yang hanya ditujukan kepada member yang mempunyai riwayat kecelakaan dapat dilihat dari 12 member, 100% member menyatakan tidak mengulangi kesalahan yang sama saat bekerja sehingga menyebabkan kecelakaan terulang kembali. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section tidak mengulangi kesalahan yang sama saat bekerja. Contohnya tidak meneruskan produk NG, setiap penyebab commit to user



kecelakaan selalu dipublikasikan oleh atasan. Hal tersebut bertujuan agar kecelakaan denga penyebab yang sama tidak terulang. Dari pertanyaan nomor 19 yang hanya ditujukan kepada member yang mempunyai riwayat kecelakaan dapat dilihat dari 12 member, 33,4 % member menyatakan mengalami trauma atas kecelakaan yang dialami dan 66,6% member menyatakan tidak mengalami trauma atas kecelakaan yang dialami. Dari pengamatan yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section tidak mengalami trauma atas kecelakaan yang dialaminya. Terbukti dari member yang mengalami kecelakaan mau kembali bekerja di linenya masingmasing dan menolak untuk dipindahkan ke section lainnya. Untuk memperkuat hasil observasi yang dilakukan penulis, penulis melakukan wawancara secara tertutup kepada member yang mengisi kuesioner tersebut. Hasil wawancara dapat dilihat pada lampiran verbatim.

B. Pembahasan 1.

Hasil Penilaian Risiko Dalam Peraturan Menteri Tenaga Kerja No.PER.05/MEN/1996 Sumber bahaya yang teridentifikasi harus dinilai untuk menentukan tingkat risiko yang merupakan tolok ukur kemungkinan terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja. Berdasarkan hasil penilaian risiko tersebut dapat ditentukan tindakan yang akan dilakukan terhadap setiap risiko yang ada di tempat kerja (genba). commit to user



Dari tabel-tabel penilaian risiko dapat diketahui beberapa bahaya yang mempunyai tingkat risiko tertentu yang bila tidak di atasi akan dapat menyebabkan terjadinya kecelakaan kerja dan menimbulkan penyakit akibat kerja kepada para tenaga kerja yang terlibat dalam proses produksi Forging, untuk itu perusahaan mengambil langkah pengendalian pada proses Forging. PT. Komatsu Forging Indonesia melakukan pengendalian pada proses Forging tersebut secara administrasi, rekayasa teknik dan pemakaian APD. Dari hasil penilaian risiko yang telah dilakukan, ternyata risiko yang mempunyai tingkat pada level medium juga masih terdapat di beberapa proses produksi bila dinilai tanpa pengendalian apapun. Dari penilaian risiko yang mempunyai level medium, pihak perusahaan melakukan tindak lanjut dengan melakukan perbaikan dan pencegahannya. Sedangkan penilaian risiko yang mempunyai level low (rendah) yang di anggap perusahaan yang masih mempunyai bahaya yang menimbulkan dampak keparahan yang tinggi juga dilakukan tindakan perbaikan dan pencegahannya. Dengan dilakukannya tindak lanjut atau perbaikan oleh perusahaan maka risiko yang ada pada proses Forging dapat diminimalisir atau dikurangi. 2. Hasil Pengendalian Risiko Setelah bahaya teridentifikasi maka potensi bahaya yang ada harus segera di kendalikan, hal tersebut bertujuan untuk menurunkan tingkat risiko yang mungkin timbul. Pengendalian yang telah dilakukan oleh PT. Komatsu Forging Indonesia di Forging Line antara lain: commit to user



a. Subtitusi Langkah ini dilakukan dengan cara menggantikan peralatan yang berbahaya dengan yang kurang berbahaya atau lebih aman. Contoh pengendalian dengan metode substitusi adalah mengganti palu gantung dengan air punch. b. Rekayasa teknik Langkah ini dilakukan dengan cara mengubah desain tempat kerja, peralatan atau proses kerja, contoh pengendalian dengan metode rekayasa teknik : 1) Memasang safety guard atau pagar pengaman pada mesin. Yang dipasang pada Mesin Trimming. 2) Memasang alat bantu untuk mengganjal dies saat repair. c. Pengendalilan secara administrasi Dalam tahap ini PT. Komatsu Forging Indonesia menggunakan Instruksi Kerja (IK) dan Standar Operasi Kerja (SOP). Contoh pengendalian secara administrasi ini adalah : 1) Melakukan rotasi kerja untuk proses forging, trimming, input material cutting dan input data produk. Rotasi kerja dilakukan berputar selama 30 menit setiap pekerjaannya. 2) Mengadakan pemeriksaan kesehatan secara berkala. Pemeriksaan berkala ini dilakukan setiap tahun kepada member yang mempunyai masa kerja lebih dari setahun. commit to user



3) Membuat prosedur atau instruksi kerja. Instruksi Kerja yang dibuat harus dipatuhi oleh seluruh tenaga kerja. Apabila member melakukan pelanggaran atau tidak mematuhi Instruksi Kerja yang ada aka mendapatkan sanksi. Sanksi yang diberikan sesuai dengan ketentuan yang berlaku dalam Perjanjian Kerja Bersama (PKB). 4) Membuat tanda bahaya. Forging Line mempunyai banyak potensi bahaya. Contohnya produk panas dan bising. Untuk itu perusahaan membuat tanda bahaya di area kerja (genba). Untuk produk panas tanda bahaya yang dibuat adalah “Awas Produk Panas” dan “Awas Die Panas, Jangan Disentuh”. Untuk bahaya bising tanda yang dibuat adalah Safety Jojo “Area Wajib Pakai Ear Plug”. Membuat izin kerja sebelum melakukan pekerjaan. Izin kerja ini

harus

dilakukan

saat

proses

produksi

yang

dilakukan

menggunakan bachiro. Shift leader harus membuat izin kerja secara tertulis kepada manager forging. Untuk kegiatan menempa di Mesin Hammer 6 TON CECO yang menggunakan bachiro. Untuk proses menempa dilakukan oleh group leader. d. Alat Pelindung Diri (APD) Pengendalian terakhir yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi tingkat risiko pada pekerja. Alat pelindung diri yang disediakan perusahaan antara lain : 1) Pelindung kepala : safety helmet 2) Pelindung mata : safety goggle (kacamata) commit to user



3) Pelindung telinga : ear plug 4) Pelindung pernafasan : masker debu dan handuk 5) Pelindung tangan : safety gloves (sarung tangan) untuk potensi bahaya panas dan hand protector 6)

Pelindung kaki : safety shoes dan foot protector

7)

Alat pelindung badan : apron Dalam Peraturan Menteri Tenaga Kerja No.PER.05/MEN/1996

telah Perusahaan harus merencanakan manajemen dan pengendalian kegiatan-kegiatan, produk barang dan jasa yang dapat menimbulkan risiko kecelakaan kerja yang tinggi. Hal ini dapat dicapai dengan mendokumentasikan dan menerapkan kebijakan standar bagi tempat kerja, perancangan pabrik dan bahan, prosedur dan instruksi kerja untuk

mengatur

dan

mengendalikan

risiko

yang

ada

pada

kegiatan,produk barang dan jasa. Pengendalian risiko kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja dilakukan melalui metode : a. Pengendalian teknis yang meliputi eliminasi, substitusi, isolasi, ventilasi, higiene, dan sanitasi. b. Pendidikan dan pelatihan. c. Pembangunan kesadaran dan motivasi yang meliputi sistem bonus, intensif, penghargaan dan motivasi diri. d. Evaluasi melalui internal audit, penyelidikan insiden dan etiologi. e. Penegakkan hukum. commit to user



Perusahaan merencanakan pengelolaan dan pengendalian proses produksi yang dapat menimbulkan risiko kecelakaan kerja yang tinggi. Hal tersebut dapat dicapai dengan mendokumentasikan, menerapkan kebijakan, instruksi kerja, penerapan ijin kerja apabila melaksanakan pekerjaan yang berpotensi bahaya besar dan penggunaan Alat Pelindung Diri yang disesuaikan dengan potensi bahaya yang ada. Hal tersebut sudah disesuaikan dengan Peraturan Menteri Tenaga Kerja No.PER.05/MEN/1996. Setelah pengendalian

tersebut dilakukan,

selanjutnya langkah

penerapan untuk melaksanakan kontrol dari bahaya tersebut. PT. Komatsu Forging Indonesia sudah menerapkan langkah pengendalian dengan melaksanakan pengendalian yang selalu dimonitoring tingkat keamanannya atau tingkat toleransi pengendalian terhadap bahaya yang ada. Penerapan langkah-langkah pengendalian tersebut dilakukan agar bahaya kecelakaan maupun penyakit akibat kerja tidak terjadi di area kerja PT. Komatsu Forging Indonesia. Penerapan pengendalian tersebut telah ditetapkan pelaksanaannya oleh Section Forging dalam setiap aktivitas yang ada dan dilakukan peninjauan ulang setiap 6 bulan sekali dari Section EHS sebagai pemantau pelaksanaan. Dalam penerapan pengendalian tersebut member juga dilibatkan dengan memantau penerapan pengendalian bahaya yang telah ada tersebut masih efektif atau tidak. Member memberikan saran kepada Group Leader, Shift Leader maupun Manager melalui program Bottom commit to user



Up

agar

ada

perbaikan

berkelanjutan.

Untuk

selanjutnya

didokumentasikan oleh Section EHS. 3. Masalah Kesadaran Bahaya Dari pengamatan dan wawancara yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section menyenangi pekerjaannya. Berdasarkan perolehan tersebut member yang menyenangi pekerjaannya akan lebih rajin dalam melakukan pekerjaannya. Motivasi untuk melakukan pekerjaan lebih tinggi. Sedangkan member yang tidak menyenangi pekerjaannya menjadi salah satu faktor bahaya, yaitu faktor bahaya psikologis. Faktor psikologis yaitu reaksi mental dan kejiwaan terhadap suasana kerja (Suma’mur,2009). Member yang tidak menyenangi pekerjaannya kemungkinan besar akan bekerja tidak sesuai prosedur dan bertindak tindak aman, motivasi kerjanyapun kurang. Kemampuan kerja setiap member berbeda-beda, hal tersebut tergantung dari motivasi kerja, pengalaman, pendidikan, keahlian, kesesuaian terhadap pekerjaan, kondisi kesehatan, keadaan gizi, jenis kelamin, usia, ukuran antropometris dan reaksi kejiwaan (Suma’mur, 2009). Dari pengamatan dan wawancara yang dilakukan oleh penulis, para member Forging Section mengerti, memahami dan melaksanakan peraturan yang dibuat oleh perusahaan. Dalam peraturan kerja yang dibuat oleh pihak perusahaan didalamnya terdapat unsur keselamatan kerja. Keseluruhan member telah mengerti, memahami dan melaksanakan peraturan yang dibuat oleh perusahaan, dengan demikian bahaya yang ada di tempat kerja dapat diminimalisir.

commit to user



Dari pengamatan dan wawancara yang dilakukan oleh penulis, para member selalu memakai Alat Pelindung Diri (APD) secara lengkap setiap bekerja serta merawatnya dengan baik. Hal tersebut menunjukkan bahwa member telah memenuhi kewajibannya seperti yang tercantum dalam Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 Tentang Keselamatan Kerja Bab VIII Mengenai Kewajiban dan Hak Tenaga Kerja Pasal 12 huruf b yaitu kewajiban dan atau hak tenaga kerja untuk memakai alat-alat perlindungan diri yang diwajibkan. Dari pengamatan dan wawancara yang dilakukan oleh penulis, para member mengetahui bahaya disekitar pekerjaannya, sadar bila melakukan tindakan tidak aman dan sadar bila disekitarnya ada kondisi tidak aman. Kesadaran tersebut tidak lepas dari peranan atasan atau pengurus. Atasan atau pengurus selalu memberikan pembinaan kepada membernya, pembinaan dilakukan untuk member baru dan member lama. Pembinaan yang dilakukan pihak perusahaan diharapkan agar member mampu bekerja secara aman dan kecelakaan kerja dapat diminimalisir. Hal tersebut telah memenuhi UndangUndang No. 1 Tahun 1970 Tentang Keselamatan Kerja Bab V Mengenai Pembinaan Pasal 9 yaitu pengurus diwajibkan menunjukkan dan menjelaskan pada tiap tenaga kerja baru tentang : a. Kondisi dan bahaya serta yang dapat timbul dalam tempat kerjanya. b. Semua pengamanan dan alat-alat perlindungan yang diharuskan dalam tempat kerjanya. c. Alat-alat perlindungan diri bagi tenaga kerja yang bersangkutan. commit to user



d. Cara-cara dan sikap kerja yang aman dalam melaksanakan pekerjaannya. Dari pengamatan dan wawancara yang dilakukan oleh penulis, para member selalu melapor kepada atasan bila ada masalah produksi dan sebaliknya atasan juga selalu meminta masukkan atau saran dari member. Menurut Suma’mur 1993 hal ini merupakan hubungan mengenai komunikasi dan keselamatan. Dalam industri, bentuk komunikasi di dalam suatu sistem biasanya dirumuskan dengan ketentuan-ketentuan resmi. Bentuk komunikasi seperti ini yang biasanya menghambat kelancaran komunikasi atas laporan masalah yang ada. Untuk itu member dan atasannya terkadang mengunakan komunikasi tidak resmi, karena komunikasi yang tidak resmi ini lebih efektif. Bila terjadi masalah dalam produksi member yang melaporkan ke atasan, selanjutnya atasan akan meninjau masalah tersebut agar dapat dianalisa apakah masalah tersebut dapat segera ditangani atau tidak. Pelaporan tersebut akan meminimalisir bahaya yang ada ditempat kerja, sehingga kecelakaan kerja dapat dicegah. Dari pengamatan dan wawancara yang dilakukan oleh penulis, para member tidak mempunyai masalah dengan teman sekerja dan dengan atasan. Menurut Suma’mur (1996), dalam kecelakaan faktor manusia merupakan konsepsi klasik. Dalam usaha keselamatan kerja dan pencegahan kecelakaan kerja faktor rasa atau emosi merupakan salah satu faktor penyebab terjadinya kecelakaan kerja.

Faktor-faktor seperti tekanan emosi dan konflik

berpengaruh negatif terhadap keselamatan. Faktor ini yang berperan dalam commit to user



timbulnya kecelakaan pada tenaga kerja yang sebenarnya tidak melakukan tindakan atau pekerjaan berbahaya. Dari pengamatan yang ada dapat dilihat bahwa memberlah yang memiliki peranan penting dalam terselenggaranya program keselamatan kerja di PT. Komatsu Forging Indonesia. Untuk itu pembinaan yang dilakukan harus selalu dilakukan secara berkala, agar member selalu mengingatnya. Apabila member telah menanamkan point-point keselamatan kerja dalam dirinya maka kecelakaan kerja dapat dicegah. Dari hasil penyebaran kuesioner, didapatkan 31,5% member sadar akan bahaya hal ini dibuktikan dari member yang mengetahui bahaya disekitar pekerjaannya, sadar bila melakukan tindakan tidak aman dan sadar bila disekitarnya ada kondisi tidak aman. 50% member cukup sadar akan bahaya hal ini dibuktikan dari member yang mengetahui bahaya disekitar pekerjaannya, tidak sadar bila melakukan tindakan tidak aman dan sadar bila disekitarnya ada kondisi tidak

aman. 18,5% member kurang sadar akan

bahaya hal ini dibuktikan dari member yang mengetahui bahaya disekitar pekerjaannya, tidak sadar bila melakukan tindakan tidak aman dan tidak sadar bila disekitarnya ada kondisi tidak aman.

commit to user


digilib.uns.ac.id

BAB V SIMPULAN DAN SARAN

A. Simpulan Dari hasil penelitian yang dilakukan di forging line PT. Komatsu Forging Indonesia mengenai Identifikasi Bahaya dan Pengendalian Resiko, maka dapat disimpulkan hal-hal sebagai berikut : 1. PT. Komatsu Forging Indonesia menyadari pentingnya menciptakan kondisi lingkungan kerja yang aman, nyaman, dan sehat bagi tenaga kerja dengan melaksanakan

program

K3LH

(Keselamatan

Kesehatan

Kerja

dan

Lingkungan Hidup), salah satunya adalah penerapan Risk Assesment, dengan melaksanakan Hazard Identification Risk Assessment and Risk Control (HIRARC). Yang dalam pelaksanaannya terdapat dalam program Safety Circle Control ( SCC) 2. Proses identifikasi bahaya di PT. Komatsu Forging Indonesia dilakukan dengan cara memecahkan sampai ke akar permasalahan dengan cara mengulangi pertanyaan ”kenapa?” hingga lima kali pada setiap prosesnya. 3. Potensi dan faktor bahaya terbesar terdapat di proses transportasi material dengan crane, transportasi pallet dengan forklift dan proses menempa dengan tingkat bahaya yang dapat berakibat pada aspek kesehatan, keselamatan, kerusakan properti, produksi dan lingkungan. commit to user

129



4. Dari hasil penilaian yang dilakukan masih ada potensi bahaya yang tinggi (high) seperti pekerjaan di proses transportasi material dengan crane, transportasi pallet dengan forklift dan proses menempa, untuk nilai bahaya sedang (medium) banyak proses cutting dan proses input material, sedangkan untuk bahaya ringan (low) banyak ditemukan dalam proses material heating dengan Mesin Billet Heater. 5. Langkah pengendalian yang telah dilakukan oleh PT. Komatsu Forging Indonesia di Line Forging antara lain substitusi, rekayasa teknik, administrasi dan alat pelindung diri.

B. Saran Berdasarkan hasil penelitian yang dilakukan, penulis dapat memberikan saran-saran sebagai berikut : 1. Sebaiknya

diperlukan

peningkatan

penerapan

dan

review

Hazard

Identification Risk Assessment and Risk Control (HIRARC) dikarenakan banyak kegiatan proses kerja dengan produk baru di PT. Komatsu Forging Indonesia. 2. Sebaiknya training Hazard Identification Risk Assessment and Risk Control (HIRARC) dan Kiken Yochi Training (KYT) dilakukan 3 bulan sekali dengan bahaya-bahaya yang berkembang setiap waktu, sebagai upaya mencegah dan mengendalikan kecelakaan kerja kepada seluruh tenaga kerja. 3. Sebaiknya diperlukan pemberian training kepada karyawan agar dalam commit user yang bernilai risiko tinggi dapat transportasi material dengan bebanto berat



dikendalikan dengan baik serta sesuai dengan prosedur perusahaan. 4. Sebaiknya diperlukan monitoring penerapan Standar Operasional Prosedur (SOP) atau Instruksi Kerja (IK) pada semua pekerjaan agar diketahui penerapannya oleh karyawan. 5. Sebaiknya perlu adanya langkah untuk menumbuhkan kesadaran dan motivasi karyawan dengan memberikan penghargaan berupa reward, terhadap karyawan yang melaksanakan program K3LH (Keselamatan Kesehatan Kerja dan Lingkungan Hidup) dengan baik. Dan sebaliknya bagi karyawan melanggar pelaksanakan program K3LH (Keselamatan Kesehatan Kerja dan Lingkungan Hidup) diberikan sanksi berupa pemberian “pin merah”, hal ini bertujuan untuk memberikan efek jera dan rasa malu kepada karyawan. Untuk pelaksaannya karyawan diberi kartu “Safety Green Card” sebagai kartu kendali pelaksanaan program K3LH (Keselamatan Kesehatan Kerja dan Lingkungan Hidup). 6. Sebaiknya pelu dilakukan inspeksi mengenai penggunaan Alat Pelindung Diri (APD) oleh safety coordinator sebagai langkah terakhir dalam hirarki of control. Penggunaan Alat Pelindung Diri (APD) oleh karyawan memang telah dilaksanakan, Namun penggunaannya terkadang masih kurang tepat.

commit to user

IDENTIFIKASI BAHAYA DAN PENGENDALIAN RISIKO DI LINE FORGING PT KOMATSU FORGING INDONESIA CIKARANG

Recommend Documents