AZ ÜZEMFENNTARTÁS ÁLTALÁNOS KÉRDÉSEI 1.03 5.06
Erőmű fenntartható karbantartási stratégiái Tárgyszavak: karbantartási stratégia; erőmű; rendelkezésre állás.
Az erőművek termelési költségeinek akár 30%-át is elérheti az üzemfenntartás részesedése, ezért ez a terület különösen fontos a hatékonyság, valamint a nemzetközi versenyképesség javítása érdekében. Nem célravezető olyan „lefaragás”, amely az üzemfenntartás valamennyi kiadását azonos mértékben csökkenti, ajánlatos a fenntartható karbantartási stratégia követelményeire alapozni a hatékonyság javítását.
A rendelkezésre állás minősítése Egy erőműben az üzemfenntartás folyamatait több tényezőcsoport együttesen alakítja. Ilyen meghatározó tényezők: – az eszközök műszaki, telepítési jellemzői, – az üzemeltetési feltételek, – a berendezések környezeti feltételei. Ideális esetben a gép anyagai, gyártási eljárásai mindenben megfelelnek az erőmű üzemeltetője által előírt funkcióknak, konkrét telepítési feltételeknek, és az előállítási folyamat minőségbiztosítása is kifogástalan. A korszerű erőművi rendszerek gyárilag megvalósított gépfelügyeleti rendszere alapot ad a hatékony üzemfenntartási stratégia alkalmazására. Az üzemeltetőnek az a célja, hogy a gazdaságos élettartamnak és a tényleges elhasználtságnak, műszaki állapotnak megfelelő ráfordításokkal végezze a felügyelet, a karbantartás, a felújítás üzemi feladatait. Ezek az alapfeltételek megszabják az erőmű berendezéseinek megbízhatóságát, biztonságát. Más alkalmazási célok esetén (mint pl. a légi közlekedés vagy a távközlés) olyan elemzéseket alkalmaznak, amelyek számszerűsítve, a valószínűségek alapján minősítik az eszközök megbízhatóságát. Az így kialakított biztonsági előírások megjelennek a a
jóváhagyási vagy az üzleti dokumentumokban is. Ilyen értelmezésben a megbízhatóság mértéke annak a valószínűségét fejezi ki, hogy a vizsgálat tárgya (termék, folyamat stb.) meghatározott időtartam alatt teljesíteni képes funkcióit, vagyis „megfelelő” marad. A gyakorlatban a megbízhatóság szerint sorba rendezhetők a vizsgált eszközök, megkülönböztethetők a megbízhatók a nem megbízhatóktól. Ilyen besoroláshoz visszatekintő (retrospektív) hibastatisztika, valamint előrejelző (prospektív) statisztikai módszer alkalmazható. Más a helyzet az olyan nagy, bonyolult rendszerek megbízhatóságának vizsgálatában, mint a villamos erőmű. Ilyen komplex berendezések megbízhatóságának minősítésére az üzemi karbantartás hibaadataira alapozott, visszatekintő minősítések nem alkalmasak, és nincsenek kézenfekvő statisztikai szabályok az említett mértékek egyszerű meghatározására. Számítógépes modellek segítik a megbízhatóság és a biztonság elemzéseit, ezekkel értékelhetők pl. a várható meghibásodások viszonyai, illetve a rendszer egészét jellemző rendelkezésre állás mutatói. A minősítés során igen sokféle lehetséges kombinációval kell számolni, ahogy az egyes gépegységek, alkatrészeik üzemképtelenné válhatnak. Minden fődarabra sajátos hibavalószínűség jellemző, ezért tényleges együttes viselkedésük előrejelzése nagy nehézségbe ütközik. Olyan összetett modellek segítik az üzemfenntartási stratégia kialakítását, amelyek kezelni képesek a jellegzetes üzemzavarok eseményeit, valamint valószínű okaikat és súlyosságukat. Az ilyen számítógépes modelltől elvárható, hogy a megbízhatóság időbeni alakulását is követni lehessen. Amikor üzembe helyezik az erőműben az egyes eszközöket, megnyilvánulhatnak a kezdeti „gyerekbetegségek”, majd a sokféle szabályozás, átalakítás, egyéb helyszíni beavatkozás eredményeként határozottan nő a rendelkezésre állás. Ugyancsak változik a megbízhatóság a megfelelő időben végzett karbantartások nyomán. Ilyen módon a nagyobb megbízhatóság révén az üzemeltetés biztonsága, valamint gazdaságossága is növelhető. Az üzemeltetés nagyobb biztonsága azzal jár, hogy csökkennek az embert és a környezetet érő kockázatok, az üzemeltetőt terhelő szavatosság nem sérül, nem mutatkoznak olyan igények, amelyek a jogszabály szerinti felelősségből erednek. A biztonság növekedése egyben gyorsítja az engedélyezés eseményeit, az erőműből származó környezeti terhelések javulnak, a közvélemény kedvezőbben ítéli meg az üzemeltetést. A javuló gazdaságosság alapja, hogy a berendezések teljes élettartamára számított termelési, üzemfenntartási költségek közelíthetők az
optimumhoz. A modell mérhetővé teszi pl. a nagyobb rendelkezésre állás és a kisebb hibaesélyek gazdasági hatásait, valamint a tartalék alkatrészekkel kapcsolatos költségek csökkenését. Javítja a gazdaságosságot a kisebb készletezési költség, a kárigények és a garanciális költségek csökkenése.
Törekvés a karbantartás optimálására Az a feladat, hogy az optimálist megközelítse az üzemfenntartási stratégia, de ugyanakkor se a megbízhatóság, se a biztonság ne csökkenjen meg nem engedett mértékben. Ennek a feladatnak egyik alapkérdése, az 1. ábra szerint, hogy az egyes alapberendezések rendelkezésre állásában döntő szerepet játszó alkatrészek elhasználtságának mértéke miként határozható meg az elvárt pontossággal. Ilyen adatsor birtokában az elhasználódás tényleges tartalékai az optimális szintig csökkenhetnek, anélkül, hogy megnőne a teljes folyamat üzemzavarának kockázata. megelőző karbantartás
állapottól függő karbantartás beavatkozás meghibásodás esetén
az alkatrész tényleges állapota
a kár kialakulásának kezdete
felismerhető (diagnózissal) a kár kialakulása
a károsodás bekövetkezik az állapottól függő üzemfenntartásra rendelkezésre álló időtartam
üzemfenntartási költség megtakarítási lehetősége a ciklus meghosszabbításával nagy költség,
nincs gond a berendezések üzemeltetésével
optimális költség, nincs gond a berendezések üzemeltetésével esetenként gondot okoz az üzemeltetés, esetleg nagy károkkal, veszteséggel
idő
1. ábra A gép elhasználódási tartaléka A hagyományos erőművi karbantartási folyamatban olyan ciklusok alakultak ki, amelyek alapja a múltban tapasztalt üzemzavar, annak elke-
rülése volt „bármi áron”. Az ilyen megelőző, tervszerű karbantartás viszonylag nagy költséget okoz, de a hibaarány így valóban alacsony szinten tartható. Fejlődés ehhez képest az olyan karbantartási terv, amely minden üzemeltetett berendezésre a sajátos üzemzavar-lehetőségeket mérlegeli, és ez alapján meghosszabbítható a két beavatkozás közötti időtartam. Ennek a hibaadatokra alapozott karbantartási stratégiának az a fő gyengesége, hogy az erőműben a komplex rendszerek, egymással szoros kölcsönhatásban levő gépcsoportok múltbeli viselkedéséből nehéz következtetni arra, hogy a jövőben hol és mikor következhet be súlyos üzemzavar. A visszatekintő statisztikai adatok a hibák előrejelzéséhez kevés támpontot adhatnak, ezért meg nem engedhető mértékben megnő a leállás kockázata, romlik a biztonság. Megbízhatóbbak az olyan állapottól függő karbantartási stratégiák, amelyek a gépdiagnózis információit átveszik a folyamatos, illetve nem folyamatos gépfelügyeleti mérésekből. Ezek alapján képet lehet alkotni a kijelölt alkatrészek elhasználtságának aktuális mértékeiről. Kellő időben fel lehet ismerni azokat a jellegzetes tüneteket, amelyek végül üzemzavarra vezethetnek. Megfelelő beavatkozásra kerülhet sor, mielőtt kialakulna a gép súlyosabb károsodása. Gazdaságos az állapottól függő karbantartási stratégia, de gondoskodni kell a megvalósítás összefüggő feltételeiről. Az új műszaki megoldásoknak megfelelően kell kialakítani a személyi, szervezeti hátteret, több ismeretkört kell ötvözni a megfelelő gépdiagnózisok összeállításához. Ennek megfelelően a termelési folyamathoz, a géprendszer működéséhez igazodó szervezeti felépítés teszi alkalmassá az üzemfenntartást az ilyen állapottól függő stratégia fenntartható alkalmazására. A rendszerszemlélet elkerülhetővé teszi, hogy a stratégiát az egyes szaktudományok vagy szakmacsoportok elkülönült értékelési rendszerére alapozzák. Sokkal nagyobb egyéni felelősséggel jár ez a stratégia, mint a hagyományos megelőző karbantartás, nagyobb szakmai felkészültséget követel meg a döntés előkészítéséhez. Ennek megfelelő személyzeti követelmények érvényesítendők az üzemfenntartás munkatársainak kiválasztásában, felkészítésében és szakmai továbbképzésében. Az erőműben sok olyan alkatrész, gépcsoport is működik, amelyekre az a leggazdaságosabb, ha a meghibásodásig működtetik. Csak olyan esetben lehet ilyen „tűzoltó”, hibaelhárító stratégiát alkalmazni, ahol nem lényeges a biztonság, és a rendszer egészének rendelkezésre állását nem ronthatja egy alárendelt szerepű alkatrész törése, kopása.
Élettartam-menedzsment A gazdasági tervezést, valamint az elhasználódási folyamatot egyaránt figyelembe vevő élettartam-menedzsment jellemzői a következők: – a stratégia az optimális üzemeltetési feltételekre épül, ehhez mérten alakítja a berendezés élettartamát, üzemfenntartását, – megfelel az elfogadható biztonsági, rendelkezésre állási szinteknek, – elérhetővé teszi a berendezés élettartamát illetően a jövedelmezőség maximumát. Ebben az irányítási felfogásban a kor tudományos, technikai szintjének megfelelő fejlesztések vonatkoznak a meghatározó tényezőkre, azok „elhasználódásának” időbeli alakulását figyelembe véve. A megújítandó feltételek közé tartozik – az eszközállomány, a technika, ide értve pl. a gépek mechanikai, elektromos részeit, az irányítástechnikát, az építményeket stb.; – az üzemvezetés gyakorlata, beleértve a szabályzatokat, az erőmű funkcionális rendszereit; – mindazok a specifikációk, dokumentációk, amelyeket az üzemfenntartók munkája igényel; – az üzem személyzete. Az átfogó értelemben vett élettartam-menedzselésen belül ezeknek az elhasználódási jelenségeknek a kezelése egymással összefüggő műszaki, szervezési, személyzeti intézkedéseket igényel. Időben reagálni kell azokra a növekvő „fáradásokra”, amelyek a vizsgált berendezés biztonságát, rendelkezésre állását veszélyeztethetik, rövidíthetik az élettartamot, ha ezek romlása elhatalmasodhat. Az erőmű gyakorlatában technológiai, anyagokat érintő, valamint koncepcionális jellegű állagromlás következhet be. A mind újabb ismeretek, találmányok avulttá teszik a korábban létrejött műszaki rendszert vagy technológiát. A korszerűbb üzemfenntartási eljárások új ismereteket alkalmaznak pl. a lehetséges elhasználódási folyamatokról, az anyagok és alkatrészek lényeges tulajdonságairól, a vizsgálatok és elemzések eljárásairól, a számítási összefüggésekről stb. Ismertek az anyaggal kapcsolatos elhasználódási folyamatok, azok összefüggései a gép üzemzavaraival. Jellegzetes fizikai változások és törési események jelzik a kopást, meghibásodást. Az eredetileg megfelelően viselkedő anyag tulajdonságai az üzemi terhelések hatására megváltoznak, és a környezeti igénybevétel is okozhat kedvezőtlen változásokat.
A korábbi koncepció túlhaladásával jár, amikor pl. változnak a követelmények, új biztonsági filozófia alkalmazására térnek át, pl. a módosított irányelvek, jogszabályok alapján. Az ilyen koncepcióváltozások a műszaki és szervezési értelemben mutatkozó „fáradások” leküzdését teszik szükségessé, és az intézkedések nyomán gondoskodni kell a biztonságot, rendelkezésre állást rontó elhasználódás korai felismeréséről, megfelelő beavatkozásokról. A berendezés teljes élettartama, ezen belül elhasználódása azon mérhető, hogy a beavatkozások mennyire őrzik meg az „épségét” (integritását). Ebben az értelemben az épség az üzemi igénybevételek, terhelésváltozások és egyéb körülmények elviselését jelenti, a teljes élettartam alatt. Az üzemfenntartóknak meg kell győződni az épség meglétéről, időben intézkedniük kell, ha azt veszélyezteti az elhasználódás. Az épség néhány alapvető minősítő szempontja: – a termelési folyamat és eredményeinek minősége, – az üzemeltetés története, az üzemzavar lehetséges mechanizmusai, – beavatkozási lehetőségek, ha rendellenességet észlelnek, a korábbi intézkedések tapasztalatai, – a gépfelügyelet technikai megoldásai, a hiba korai felismerésének lehetősége, – a felhalmozott ismeretek figyelembevétele. A 2. ábra az élettartam-menedzselés 3 nagy csoportját jellemzi, az állapottól függő (1. és 2. csoport), valamint a meghibásodások esetén esedékes beavatkozással (3. csoport). A 3. ábra hasonlítja össze a meghibásodás esetén esedékes és a megelőző karbantartások fontosabb jellemzőit. Állapottól függő beavatkozás (1. és 2. csoport) A két beavatkozási eset között az a különbség, hogy a proaktív, állapottól függő 1. csoport esetén a karbantartással kizárhatók a károk, az alkatrészek kifogástalanul képesek működni, megőrizhető a berendezés épsége. A 2. csoport esetén előfordulhat a berendezés korlátozott működtetése, de nem mutatkoznak az üzemzavarból eredő károk. Mindkét esetben elérhető a megszabott minőség a további üzemeltetés során. Mindkét esetben az állapottól függő üzemfenntartás feltétele a gépfelügyelet.
2. csoport: állapottól függő: megengedett az alkatrész meghibásodása, nincsenek következménykárok
épség igazolása
1. csoport: állapottól függő: kizárt az alkatrész meghibásodása és a következménykárok
élettartammenedzsment
3. csoport: nincs előírt minőségi követelmény az alkatrészre az üzemeltetés során
2. ábra Az üzemfenntartás három fő csoportja
megelőző
hibaelhárító
időtől függő, megelőző
állapottól függő, előrejelző
időkorlát
megfigyelés (állandó/időközönként), felülvizsgálat a szervizzel
ismeretlen
ismert
megfelelő
beavatkozás
hiba
ismert
elhasznált
megelőzés, helyreállító/ pótló
karbantartás típusai
események, feladatok, a karbantartás megrendelése az eszköz állapota
hibás
javító, helyreállító/ pótló
üzemfenntartási akció
3. ábra A hibákat elhárító és a megelőző karbantartás jellemzői
Az 1. csoport esetén az alkatrészek épségét az ún. alapvető biztonsági koncepció szerint igazolják. Ehhez figyelembe veszik a tényleges üzemi feltételeket, és ezeknek megfelelő független redundancia jellemzi a módosításokat (4. ábra). alkatrészek épsége üzem
alapvető biztonság – konstrukció – szerkezeti anyag
– gyártás
károsodás mechanizmusa
újdonságok figyelembevétele
okok:
következmények:
ismeretek a
technikailag
– szerkezeti anyag változása – terhelések – környezet
– lerakódás a falon – rovátkák – repedéskárosodás – repedésnövekedés – szivárgás – törés – működési zavar
– – – –
– üzemi felügyelet – roncsolásmentes vizsgálat – anyagvizsgálat
többszörös vizsgálat elve
legrosszabb eset elve (worst case)
tapasztalatból fejlesztésből kutatásból jogszabályból
minőség- és biztonság elemzése berendezésfelügyelet és dokumentálás elve
igazolás elve
független redundancia
4. ábra A berendezés épségének értékelése erőműben Az épség igazolásának összetevőit, valamint az állapottól függő beavatkozás említett két csoportját az 5. ábra foglalja össze. Ebben az ismérvrendszerben központi szerepet kap a minőség a terhelési állapotok szerint. Ennek az alapja az irányelvekben, szabványokban és a hatályos jogszabályokban megadott követelményrendszer. Az épség igazolásában a következő ismeretek lényegesek: – az okok felügyelete az üzemeltetés meghibásodási mechanizmusaira és az eredmények értékelése, – a meghibásodásból eredő károk, egyéb következmények értékelése, – a rendelkezésre álló ismeretek feldolgozása, a saját és külső kutatási eredmények figyelembevétele.
elhasználódás koncepciójában
kialakítás minősége specifikáció szerinti követelmények – – – – –
anyagra, gyártásra méretezésre terhelésre feltételezett hibákra
gyártás minősége (tényleges állapot) – választott anyagok – kialakított anyag és méret – tényleges állapot
technológiai
meghatározott üzemeltetés tényleges minősége
alkatrész meghibásodása
fizikai elhasználódás
okok
következmények
– terhelés – közeg – anyagváltozás
– fáradás – repedés – repedésnövekedés – szivárgás – súrlódásnövekedés
épség igazolása
– – – – –
szivárgás törés kopás súrlódás …
hibát követő károk redundáns alkatrészek üzemzavara, szomszédos rendszer meghibásodása
1. csoport
állapottól függő üzemfenntartás
üzemfenntartás meghibásodáskor
2. csoport
3. csoport
5. ábra Az épség igazolása és az állapottól függő üzemfenntartás tényezői
A 2. csoport esetén előfordulhat bizonyos alkatrészek meghibásodása, pl. törés, kopás, szivárgás, súrlódás stb. következtében. Az állapottól függő beavatkozás itt is a minőségi előírások alapján rendelhető el. Beavatkozás meghibásodás esetén (3. csoport) A 3. csoport esetén nincs előre meghatározott követelmény a kritikus alkatrészek minőségére. Ilyenkor a rendszerben bizonyos valószínűséggel hiba is előfordulhat. Ebben a karbantartási stratégiában a hibát követő károk nem jelentősek. Mindhárom stratégia determinisztikus jellegű, azaz kellő mennyiségű előzményadat felhasználásával tervezik a beavatkozásokat. A meghibásodás valószínűségének elemzése az egyes alkatrészekre, vagy a rendszer egészére vonatkozóan külön eljárásokat igényel a tényadatok alapján. Az elemzés lehetőséget ad a gyenge pontok azonosítására, a
kockázatok értékelésére. Az elemzés a hiba gazdasági következményeire is kiterjed, pl. a javítás és gépállás várható költségeire, a bekövetkező károkra, veszteségekre.
Az üzemi folyamatok közötti kapcsolatok Az optimális eszközgazdálkodás hatóköre túlnyúlik az egyes gépeken, berendezéscsoportokon. Az 6. ábra szerinti adatkörök ajánlottak az üzemfenntartási stratégia összeállításához, az élettartam menedzseléséhez. helyzet felmérése, értékelése előírás szerinti csoportosítás az élettartam-menedzselésre károsodási mechanizmusok azonosítása a rendszerben kritikus helyek azonosítása az ellenőrzendő paraméterek meghatározása
állapotfelvétel a károsodási mechanizmusok
az optimumkeresés potenciálja
kritikus helyek
megnyilvánulás a tényleges intézkedésekben
ellenőrzendő paraméterek
értékelés folytonos és nem folytonos felügyelet intézkedései
állapottól függő üzemfenntartás a berendezésre – az előírt intézkedések közvetlenül csökkentik a karbantartási költségeket – a kiegészítő célzott intézkedések megnövelik az élettartamot
folytonos és nem folytonos felügyelet intézkedései
értékelési tartományok meghatározása – csökkentésük, újraértékelésük – felülvizsgálat ciklusainak meghosszabbítása
felelősség meghatározása, integrálása a szervezeti struktúrába
a legjobb gyakorlat megfelelő eseteinek azonosítása – a szakértőkön kívül mások is képesek a diagnózisokra – objektív adatokkal meghatározható az elhasználódási tartalék – élettartam-menedzsment
6. ábra Élettartam-menedzsment A kialakult üzemi helyzet értékelése a tényleges adatok felmérésére alapozható, és ennek megfelelően hozható döntés az állapottól függő beavatkozásokra (7. ábra).
az üzem átfogó értékelése, berendezéseken túlnyúlóan üzemfenntartás jellemző adatainak helyzetfelmérése
a felvett adatok feldolgozása, normalizálása
klaszterképzés
összehasonlítás a legjobb gyakorlattal
a berendezés típusa gyártás minőségtanúsítása
a javítás potenciáljának meghatározása a berendezésekre
üzemeltetés adatai (nyomás, hőmérséklet stb.) felügyelőrendszer, üzemfenntartási program üzemzavar lehetséges okai (a károsodás mechanizmusa) elhasználódás észlelései kopó és más tartalék alkatrészek felhasználása
– kiegyenlítő feldolgozás (üzemeltetés sajátosságai miatt) – különleges jogi követelményeknek megfelelő feldolgozás
a legjobb gyakorlat megfelelő eseteinek azonosítása
intézkedések és prioritásuk meghatározása a megvalósításhoz
– üzembe helyezés éve – alkalmazott technológia – automatizáltság szintje – szabályozhatóság – teljesített üzemórák száma
strukturált élettartammenedzsment bevezetése
személyi ráfordítások szervezeti struktúra az üzemfenntartásban
7. ábra Élettartam-menedzsment – az állapot értékelése A 8. ábra vázolja a gépfelügyeleti rendszerek információval megalapozott döntés-előkészítési folyamatát. Ennek során mind a rendszerre, mind a jeleket továbbító egyes csatornákra vizsgálni kell a rendellenes működés valószínűségeit, a korábbi méréssorozathoz képest észlelt változások mértékeit, valamint az egyes jellemzők hatását az üzemképességre. Az optimális karbantartási stratégiát a költségelemzés alapján készítik elő. A helyzetértékelés az üzem egészére, a berendezésállomány következő adataira épül:
adatgyűjtés
az egyes adatcsatornák bizonytalanságának elemzése
a modellezett rendszer bizonytalanságának elemzése
az éppen vizsgáltat közvetlenül megelőző mérési helyzet óta eltelt idő
online vizsgálat, karbantartás során a modellezett rendszer átlagos bizonytalansága
az egyes adatcsatornák rendellenes működésének valószínűségelemzése
a rendszer rendellenes működésének valószínűségelemzése
a rendszer rendellenes működésének átlagos valószínűsége
költségelemzés
elemzési eredmények alapján optimális döntés a karbantartásról érzékenységelemzés, a vizsgált jellemzők hatása az üzemfenntartás döntéseire
8. ábra A mérési csatornák és a rendszer megbízhatóságának elemzése az optimális karbantartási stratégia döntéseinek előkészítéséhez – a berendezések típusa, gyártói, – az üzemeltetés alapadatai, pl. tüzelőanyag, nyomás, hőmérséklet, az áramtermelés közege stb., – gépfelügyeleti, karbantartási megoldások, – a gépek károsodásának alapvető jellemzői, pl. az elhasználódás mechanizmusai, – kimutatott elhasználódás, – tartalék alkatrészek felhasználása, – személyi ráfordítások, – az üzemfenntartás szervezeti struktúrája. Az előbbi alapjellemzők alapot adnak a legjobb üzemfenntartási stratégiai technikák bevezetésére, olyan intézkedéscsoportok összeállítására, amelyek az üzem azonos elhasználtsággal jellemzett berendezéseire (pl. azonos mértékű igénybevételre, automatizáltságra) alkal-
mazhatók. Megtervezhető, hogy milyen módon javítható a rendelkezésre állásuk, megbízhatóságuk, és ezek intézkedései milyen fontossági sorrendet indokolnak.
a helyzet azonosítása alrendszerek, alkatrészek azonosítása az alkatrészek, alrendszerek, fontosabb rendszerek közötti kapcsolatok meghatározása előfordult hibák adatgyűjtése, hibamodell meghatározása
kockázat becslése
kockázat minősítése
– veszélyek azonosítása – hibák valószínűségelemzése – következmények minősítése – számszerű érték a kockázatokra
– kockázatok csoportosítása, ismérvek az elfogadhatóságukra – becsült kockázatok összehasonlítása az elfogadható szinttel
karbantartási terv összeállítása – karbantartás tervezése a nem elfogadható szintű kockázatok tűréshatár alá csökkentésére
9. ábra A kockázatra alapozott karbantartási stratégia tervezési folyamata
Az üzemfenntartási költség fenntartható csökkentése olyan intézkedésekkel tervezhető, amelyek nem rontják az üzemi berendezések rendelkezésre állását, biztonságát. Indokolt az összegyűlt üzemi tapasztalatokat összesíteni, olyan rendszerben archiválni, hogy könnyen elérhetők legyenek. Előnyös, ha nem szükséges a stratégia összeállításához drá-
ga külső szakértők közreműködése, hanem az erőmű saját munkatársai is képesek a gépdiagnosztikai eredmények értékelésére. A kockázatra alapozott karbantartási stratégia (risk-based maintenance – RBM) a 9. ábra szerinti folyamattal készíthető elő. Összeállította: Gittlár Ferencné Irodalom Gräber, U.; Roos, E.: Nachhaltige Instandhaltungsstrategien für Kraftwerksbetreiber. = VGB PowerTech, 85. k. 11. sz. 2005. p. 32–37. Lu, L.; Jiang, J.: Analysis of on-line maintenance strategies for k-out-of-n standby safety system. = Reliabitity Engineering & System Safety, in press, corrected proof, available online 19. January 2006. Krishnasamy, L.; Khan, F.; Haddara, M. : Development of a risk-based maintenance (RBM) strategy for a power-generating plant. = Journal Loss Prevention in the Process Industries, 18. k. 2. sz. 2005. márc. p. 69–81.
KÖZLEMÉNYEK A MAGYAR SZAKIRODALOMBÓL Lingvay J.: Hozzájárulás a csőrendszerek váltakozó áram okozta korróziójának vizsgálatához és megelőzéséhez. = Korróziós Figyelő, 44. k. 2. sz. 2004. p. 49–56. Juhász F.: Hiányszakma lett a korrózióvédelem? = Vegyipar, 2003. 5/6. sz. p. 108– 111. Csapó P.; Rózsavölgyi Zs.: Hegesztett kötések vizsgálatának helyzete. = Gép, 55. k. 7. sz. 2004. p. 16–21. Rahne E.: Géprezgések korrekt mérése. Hol, mivel, hogyan? = Magyar Műszaki Magazin, 3. k. 3. sz. 2004. p. 57–59. EGR-rendszer karbantartása. = Autótechnika, 2004. 6. sz. p. 46. A vezérlőegység-hálózatok vizsgálatának automatizálása. = Autótechnika, 2004. 6. sz. p. 11–13. Nagyszokolyai I.: COP-diagnosztika. = Autótechnika, 2004. 6. sz. p. 20–22. Tóth I.: Élelmiszer-ipari kenőanyagok a legigényesebb feladatokra. = Magyar Műszaki Magazin, 3. k. 3. sz. 2004. p. 54–56.
