EPP-600. Plazma áramforrás. használati útmutató (HU)

EPP-600 Plazma áramforrás

használati útmutató (HU)

0558006949

08/2010

BIZTOSÍTSA, HOGY EZ AZ INFORMÁCIÓ ELJUT A BERENDEZÉS KEZELŐJÉHEZ.A SZÁLLÍTÓTÓL KÜLÖN PÉLDÁNYOKAT IGÉNYELHET.

FIGYELEM Ezek az UTASÍTÁSOK gyakorlott személyeknek szólnak. Ha nem teljesen jártas az ívhegesztőés vágó berendezések működtetésében és biztonsági intézkedéseiben, mindenképpen olvassa el az «az ívhegesztés-, vágás és faragás óvintézkedései és biztonsági előírásai» című, 52-529. ismertető füzetünket. NE engedje szakképzetlen személyzet számára a berendezés összeszerelését, működtetését és karbantartását. NE kísérelje meg a berendezés összeszerelését és működtetését azelőtt, hogy elolvasta és teljesen megértette volna a következőkben leírt utasításokat. Ha nem értené teljesen az utasításokat, kérjük forduljon szállítójához további információért. A berendezés összeállításának és működtetésének megkezdése előtt olvassa el a biztonsági intézkedéseket.

FELHASZNÁLÓI FELELŐSSÉG Ez a berendezés ennek a kézikönyvnek és az azt kísérő felirati tábláknak és/vagy betétanyagoknak megfelelően fog teljesíteni, amennyiben az utasításoknak megfelelően történik a berendezés összeszerelése, működtetése és karbantartása. Ezt a berendezést rendszeres ellenőrzésnek kell alávetni. Hibásan működő, vagy elégtelenül karbantartott berendezést nem szabad használni. A törött, hiányzó, elhasznált, eldeformálódott vagy szennyezett alkatrészeket azonnal ki kell cserélni. Amennyiben ilyen jellegű karbantartási, vagy alkatrészcsere igény merülne fel, a gyártó azt javasolja, hogy telefonos, vagy írásos kéréssel forduljon ahhoz az illetékes forgalmazóhoz, akitől a berendezést vásárolta. A berendezésen, vagy annak alkatrészein végzett bármilyen módosításhoz a gyártó írásos beleegyezése szükséges. A gyártó, vagy az általa kijelölt karbantartó eljárását kivéve a helytelen használatból, megfelelőtlen karbantartásból, károkból, helytelen javításból, vagy módosításból eredő bármely működési hibáért egyedül a berendezés működtetője felel.

AZ ÖSSZESZERELÉS ÉS MŰKÖDTETÉS ELŐTT OLVASSA EL A HASZNÁLATI ÚTMUTATÓT. VÉDJE ÖNMAGÁT ÉS MÁSOKAT!

tartalomjegyzék

Szakasz / Cím

Oldal

1.0 Biztonsági óvintézkedések . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 2.0

Leírás . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 2.1 Bevezetés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 2.2 Általános specifikációk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 2.3 Méretek és tömeg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

3.0

Összeszerelés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 3.1 Általános . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 3.2 Kicsomagolás . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 3.3 Elhelyezés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 3.4 Bemeneti csatlakoztatás . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 3.5 Kimeneti csatlakoztatás . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 3.6 Párhuzamos csatlakoztatás . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 3.7 Interfész kábelek . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

4.0

Működtetés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 4.1 Kapcsolási rajz, áramkör leírás . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 4.2 Vezérlőpult . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 4.3 Működtetési sorrend . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 4.4 Ívgyújtási beállítások . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 4.5 EPP-600 V-I görbék . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

5.0

Karbantartás . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 5.1 Általános . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 5.2 Tisztítás . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 5.3 Kenés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

6.0

Hibaelhárítás . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 6.1 Általános . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 6.2 Hibajelzők . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 6.3 Hiba azonosítása . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 6.4 Alkatrészek tesztelése és cseréje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 6.5 Vezérlőáramkör interfész a J1 és J6 csatlakozók használatával . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52 6.6 Kiegészítő főkontaktor (K3) és szilárdtest kontaktor áramkörök . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 6.7 Főkontaktor (K1A, K1B és K1C) aktiváló áramkör . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55 6.8 Íváram detektorkör . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56 6.9 Áramerősség potenciométer és referenciafeszültség . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57 6.10 Előív HI / LO és Cut / Mark áramkörök . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58

7.0 Tartalékalkatrészek . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 7.1 Általános . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 7.2 Rendelés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59

4

1. SZAKASZ 1.0

BIZTONSÁGI ÓVINTÉZKEDÉSEK

Biztonsági óvintézkedések

Az ESAB hegesztő- és plazmaíves vágókészülékek működtetőinek felelőssége annak biztosítása, hogy a készülék közelében dolgozók betartják a vonatkozó biztonsági utasításokat. A biztonsági utasításoknak meg kell felelniük az ilyen típusú hegesztő- vagy plazmaíves vágókészülékekre vonatkozó követelményeknek. A munkahelyen érvényes általános szabályozáson kívül a következő ajánlásokat is be kell tartani. Mindenfajta munkálatot olyan képzett személynek kell végeznie, aki jól ismeri a hegesztő- és plazmaíves vágókészülékek működését. A készülék helytelen működtetése olyan veszélyes helyzetet eredményezhet, amely a berendezés működtetőjének sérülését okozhaztja, illetve kárt tehet a berendezésben. 1.

A hegesztő- vagy plazmaíves vágókészüléket működtetőjének ismernie kell a következőket: - a készülék működését - a vészleállító kapcsolók elhelyezkedését - azok működését - a vonatkozó biztonsági óvintézkedéseket - hegesztést és / vagy plazmaíves vágást

2. A működtetőnek biztosítania kell a következőket: - nem tartózkodik jogosulatlan személy a készülék környezetében annak indításakor - senki nem marad védelem nélkül az ív begyulladása után 3. A munkahely követelményei: - a célnak való alkalmasság - huzatmentes környezet 4. Személyes biztonsági készülékek: - Mindig viseljen olyan biztonsági készüléket, mint védőszemüveg, tűzálló ruházat, védőkesztyű. - Ne viseljen olyan szabadon álló kellékeket, mint sál, karkötő, gyűrű, stb., amelyek beszorulhatnak, vagy égési sérüléseket okozhatnak. 5.

Általános óvintézkedések: - Győződjön meg róla, hogy a vezeték biztosan van rögzítve. - Magasfeszültségű készüléken kizárólag képzett villanyszerelő végezhet munkálatokat. - Megfelelő tűzoltó készüléknek kell lennie a közelben, egyértelműen megjelölt helyen. - Kenési és karbantartási munkálatok végzése tilos a készüléken működés közben.

Burkolati osztály Az IP kód a burkolat osztályát jelöli, tehát a szilárd tárgyak és a víz behatolása elleni védelmet. A burkolat védelmet nyújt az ujjak, 12 mm-nél nagyobb szilárd tárgyak, és a függőlegestől legfeljebb 60 fokig bezárólag fröccsenővíz behatolása ellen. Az IP23S jelölésű berendezés tárolható, azonban megfelelő fedő burkolat hiányában nem használható szabadtéren.

figyelem

Max. megengedett dőlésszög

15°-nál nagyobb dőlésszögű felület esetén a berendezés felborulhat. Személyi sérülés és / vagy anyagi kár keletkezhet. 15°

5

1. SZAKASZ

BIZTONSÁGI ÓVINTÉZKEDÉSEK

FIGYELEM

A HEGESZTÉS ÉS PLAZMAÍVES VÁGÁS AZ ÖN ÉS MÁSOK SÉRÜLÉSÉT OKOZHATJÁK. TEGYEN ÓVINTÉZKEDÉSEKET HEGESZTÉSKOR ÉS VÁGÁSKOR. HASZNÁLJA MUNKÁLTATÓJÁNAK BIZTONSÁGI ELŐÍRTÁSAIT, AMELYEKNEK A GYÁRTÓ BIZTONSÁGI ADATAIN KELL ALAPULNIUK.

ÁRAMÜTÉS - halálos kimenetelű lehet. - A hegesztő vagy plazmaíves vágókészüléket az alkalmazható szabványoknak megfelelően szerelje össze, és lássa el földeléssel. - Ne érintse a készülék elektromos részeit vagy elektródáit bőrhöz, nedves kesztyűhöz vagy ruhához. - Szigetelje magát a földeléstől és a munkadarabtól. - Győződjön meg róla, hogy biztonságos munkatávolságban van. FÜST ÉS GÁZ - egészségre káros lehet. - Tartsa fejét füstöktől távol. - Használjon szellőztetést, légelszívást (vagy mindkettőt) az ív helyén a gázok eltávolítására a légzési és az általános területről. ÍVSUGARAK - szem- és bőrsérüléseket okozhatnak. - Óvja szemét és testét. Viseljen megfelelő hegesztő- / plazmavágó pajzsot és lencsét, illetve viseljen megfelelő védőruházatot. - Védje a berendezés közelében állókat megfelelő válaszfallal vagy függönnyel. TŰZVESZÉLY - A szikrák (fröccsenés) tüzet okozhatnak. Biztosítsa ezért, hogy nincs a közelben gyúlékony anyag. ZAJ - a túlzott zaj károsíthatja a hallást. - Védje a fülét. Viseljen fülvédő vagy egyéb hallásvédő készüléket. - Figyelmeztesse a veszélyre a berendezés közelében állókat. MEGHIBÁSODÁS - meghibásodás esetén hívjon szakavatott segítséget. AZ ÖSSZESZERELÉS ÉS MŰKÖDTETÉS ELŐTT OLVASSA EL A HASZNÁLATI ÚTMUTATÓT. VÉDJE ÖNMAGÁT ÉS MÁSOKAT!

figyelem

A termék kizárólag plazmaíves vágásra használható. Az eltérő használat személyes sérülést és / vagy anyagi kárt okozhat.

figyelem A személyi sérülés és/vagy anyagi kár megelőzése érdekében az ábrázolt emelési módszert és pontokat használja.

6

2. SZakasz

Leírás

2.1 Bevezetés Az EPP áramforrás rendeltetése a jelölő és nagy sebességű, plazmaíves mechanizált vágó alkalmazások. Más olyan ESAB termékekkel is használható, mint a PT-15, Pt-19XLS, PT-600 és PT-36 vágópisztolyok, valamint a Smart Flow II számítógépes gázszabályozó- és kapcsolórendszer. • • • • • • • • •

12 - 600 amper jelölésre 50 - 600 amper vágóáram-tartomány Kényszerléghűtéses Szilárdtest DC tápegység Bemenőfeszültség védelem Helyi vagy távoli előlapvezérlés Hőkapcsoló védelem a fő transzformátor és a félvezető komponensek számára Felső emelőgyűrűk vagy alsó rés emelővilla számára a szállítás érdekében Párhuzamos kiegészítő áramforrás-képesség a kimenő áramtartomány bővítése érdekében

2.2 Általános specifikációk

Termékszám Kimenet (100 %-os munkaciklus)

EPP- 600 400 V, 50 / 60 Hz CE

EPP- 600 460 V, 60 Hz

EPP- 600 575 V, 60 Hz

0558006473

0558006474

0558006475

Feszültség

200 VDC

Áramtartomány DC (jel.)

12 - 600 A

Áramtartomány DC (vág.)

50 - 600 A

Teljesítmény

120 kW

* nyitott áramköri fesz. (OCV)

423 VDC

427 VDC

427 VDC

400 V

460 V

575 V

Áramerősség (3- fázis)

206A RMS

179A RMS

143A RMS

Frekvencia

50/60 HZ

60 Hz

60 Hz

kVA

142,7 kVA

142,6 kVA

142,9 kVA

Teljesítmény

129,9 kW

129,8 kW

129,6 kW

Teljesítménytényező

91,0 %

91,0%

91,0%

Bemeneti biztosíték

250 A

250 A

200 A

Feszültség (3-fázis)

Bemenet

* A nyitott áramköri feszültség 460 V és 575 V, 60Hz modellek számára 360 V-ra, 400 V, 50 Hz modellek számára pedig 310 V értékre korlátozott.

7

2. SZakasz

Leírás

2.3 Méretek és tömeg

114,3 cm 45.00”

94,6 cm 37.25”

102,2 cm 40.25”

Tömeg = 825 kg (1814 lbs.)

8

3. SZakasz összeszerelés 3.1 Általános

figyelem

Az utasítások be nem tartása halálesethez, sérüléshez vagy anyagi kárhoz vezethet. kövesse ezeket az utasításokat a sérülések és károk elkerülése érdekében! Tartsa be a helyi és országos elektromos biztonsági előírásokat!

3.2 Kicsomagolás

figyelem caution • • •

Egy emelőfül használata esetén kárt tehet a fémlemezben és a keretben. Fej feletti szállítás esetén mindkét emelőfület használja!

A termék átvételét követően azonnal ellenőrizze az esetleges sérüléseket. Távolítson el minden alkatrészt a konténerből, és ellenőrizze az esetleg kihullott alkatrészeket. Ellenőrizze, hogy a szellőzőnyílások nincsenek-e eltömődve.

3.3 Elhelyezés Megjegyzés:

Fej feletti szállítás esetén mindkét emelőfület használja.

• • • • •

A hűtőlevegő megfelelő áramlása érdekében hagyjon a faltól legalább 1 m (3 ft.) távolságot. Hagyjon elegendő helyet a felső és oldalsó panelek karbantartására, tisztítására és ellenőrzésére. A EPP-600 készüléket megfelelő biztosítékkal ellátott áramellátáshoz viszonylag közel helyezze el. Az áramforrás alatti területet tartsa szabadon a megfelelő hűtőlevegő-áramlás érdekében. A környezetnek viszonylag por- és füst-, valamint túlzott hőtől mentesnek kell lennie. Ezek a tényezők befolyásolják a hűtési hatékonyságot.

caution

Az áramforráson belüli vezetőképes por és szennyeződés felületi ívkisülést okozhat, amely kárt tehet a berendezésben. Rövidzárlat alakulhat ki, ha az áramforráson belül por gyűlik fel. Lásd még a karbantartási szakaszt.

9

3. SZakasz összeszerelés 3.4 Bemeneti csatlakoztatás

FIGYELEM

AZ ÁRAMÜTÉS HALÁLT OKOZHAT! MAXIMÁLIS VÉDŐINTÉZKEDÉSEKET TEGYEN MEG AZ ÁRAMÜTÉS ELKERÜLÉSE ÉRDEKÉBEN! A KÉSZÜLÉKEN VÉGZETT BÁRMILYEN CSATLAKOZTATÁS ELŐTT HÚZZA KI A KÉSZÜLÉKET, ÉS KAPCSOLJA KI A KÉSZÜLÉK ÁRAMELLÁTÁSÁT.

3.4.1 Elsődleges áramellátás Az EPP-600 egy háromfázisú egység. A bemeneti áramellátást a helyi és nemzeti előírásoknak megfelelő biztosítékokkal és megszakítókkal ellátott fali csatlakozóval kell megvalósítani.

Ajánlott bemeneti vezető és biztosíték méretek: Bemenet / névl. terhelés volt

amper

Bemeneti és földelő vezető* CU/mm2 (AWG)

Késleltetés bizt. méret (amper)

400

206

95 (4/0)

250

460

179

95 (3/0)

250**

575

143

50 (1/0)

200

Névleges terhelhetőség 600 A / 200 V kimeneten

* A National Electrical Code által meghatározott méretek 90° C-os (194˚ F) névleges rézvezetők számára 40° C-os (104˚ F) környezetben. Nem több mint három vezető egy kábelcsatornában vagy kábelben. A helyi szabályokat kell figyelembe venni a fentiektől eltérő méretek esetén. ** 600 amperes nagyteljesítményű vágás esetén a bemenő áramerősség pillanatnyilag 200 A fölé emelkedhet, amely a 200 A biztosítékok kiégéséhez vezethet. 500 A alatti vágás esetén a 200 A biztosítékok elégségesek. Az alábbi képlet széles körű kimeneti feltételek esetén alkalmas a bemeneti áramerősség becslésére.

Bemeneti áramerősség=

MEGJ.

(V ív) x (I ív) x 0.688 (V hálóz.)

Bérelt erősáramú vezeték válhat szükségessé. Bár az EPP-600 feszültségkiegyenlítő rendszerrel van ellátva, a túlterhelt hálózat miatti teljesítménycsökkenés elkerülése érdekében bérelt erősáramú vezeték alkalmazása válhat szükségessé.

10

3. SZakasz összeszerelés 3.4.2 Bemenő vezetékek • • •

A felhasználó szerzi be. Vagy gumiborítású rézvezetőkből (három áram és egy földelés), illetve szilárd vagy rugalmas vezetékből állhat. Méretezés a táblázat szerint.

A bemeneti vezetőket gyűrűs lezáróval kell lezárni! A bemeneti vezetőket 12,7 mm (0.50”) méretű gyűrűs lezárókkal kell lezárni az EPP-600 készülékre való csatlakoztatás előtt!

MEGJ.

3.4.3 Bemeneti áramcsatlakoztatási eljárás

1

1. Távolítsa el az EPP-600 bal oldali panelét! 2. Vezesse a vezetékeket a hátsó panel nyílásán keresztül! 3. Biztosítsa a vezetékeket feszültségmentesítővel vagy csővezeték-összekötődarabbal (nem mellékelt) a nyílásnál! 4. Csatlakoztassa a földelő vezetéket a készülék alapvázának csonkjára! 5. Csatlakoztassa az áramvezető végződéseket az elsődleges csatlakozókra a mellékelt csavarokkal, alátétekkel és anyákkal! 6. Csatlakoztassa a bemeneti vezetőket a hálózati áramellátásra!

2

3

1 = Elsődleges csatlakozók 2 = Váz földelés 3 = Áramvezeték bemeneti nyílás (hátsó panel)

11

3. SZakasz összeszerelés

FIGYELEM

AZ ÁRAMÜTÉS HALÁLOS KIMENETELŰ LEHET! A GYŰRŰS VÉGZŐDÉSEKNEK ELÉG TÁVOLNAK KELL LENNIÜK A OLDALSÓ PANELTŐL ÉS A FŐ TRANSZFORMÁTORTÓL AZ ÍVKÉPZŐDÉS MEGELŐZÉSE ÉRDEKÉBEN! ELLENŐRIZZE, HOGY A VEZETÉKEK NEM INTERFERÁLNAK A HŰTŐ VENTILÁTOR FORGÁSÁVAL!

FIGYELEM

a NEM MEGFELELŐ FÖLDELÉS HALÁLHOZ VAGY SÉRÜLÉSHEZ VEZETHET. A VÁZAT JÓVÁHAGYOTT ELEKTROMOS FÖLDELÉSHEZ KELL CSATLAKOZTATNI! ELLENŐRIZZE, HOGY A FÖLDELŐ VEZETÉKET NEM ELSŐDLEGES CSATLAKOZÓRA KÖTÖTTE!

3.5 Kimeneti csatlakoztatás

FIGYELEM

AZ ÁRAMÜTÉS HALÁLOS KIMENETELŰ LEHET! VESZÉLYES FESZÜLTSÉG ÉS ÁRAMERŐSSÉG! eLTÁVOLÍTOTT FEDELŰ PLAZMA ÁRAMFORRÁSON VÉGZETT BÁRMELY MUNKA SORÁN: •

HÚZZA KI A KÉSZÜLÉK VEZETÉKÉT A FALI CSATLAKOZÓBÓL!

•

SZAKEMBERREL ELLENŐRIZTESSE A KIMENETI VEZETŐSÍNEKET (POZITÍV ÉS NEGATÍV) VOLTMÉTERREL!

3.5.1 Kimenő vezetékek (felhasználó által beszerezhető) Plazmavágó kimeneti kábeleket válasszon (felhasználó által beszerezhető) egy 4/0 AWG, 600 voltos szigetelt rézkábel alapján 400 amperenkénti kimeneti áram esetén.

Megjegyzés:

Ne használjon 100 voltos szigetelt hegesztőkábelt!

12

3. SZakasz összeszerelés 3.5.2 Bemeneti csatlakoztatási eljárás 1. Távolítsa el a fedőlapot az áramforrás elülső oldalának aljáról! 2. Vezesse a kimeneti kábeleket az előlap alján található nyílásokon, vagy az áramforrás alján, közvetlenül a készülék előlapja mögött! 3. Csatlakoztassa a vezetékeket az áramforrás belsejében található előírt csatlakozókra az UL által jóváhagyott vezetékcsatlakozók használatával! 4. Helyezze vissza az első lépésben eltávolított fedőlapot!

Fedőlap

3.6 Párhuzamos csatlakoztatás Két EPP 600-as áramforrás összeköthető a kimeneti áramerősség-tartomány növelése érdekében.

FIGYELEM

A párhuzamos áramforrás indítóárama meghaladja az ajánlott értéket 100 A alatti vágás esetén. Csak egy áramforrást használjon 100 A alatti áramerősség esetén! Javasoljuk, hogy távolítsa el a negatív vezetéket a másodlagos áramforrásról 100 A-nél kisebb áramerősségre váltás esetén. Ezt a vezetéket biztonságosan le kell szigetelni az áramütés elkerülése érdekében!

13

3. SZakasz összeszerelés 3.6.1 Két EPP-600 készülék párhuzamos csatlakoztatása

Megjegyzés:

Az elsődleges áramforráson az elektróda (-) vezető van bekötve. A másodlagos áramforráson a munka (+) vezető van bekötve. 1. 2. 3. 4.

Csatlakoztassa a negatív (-) kimeneti vezetékeket az ívgyújtó dobozra (nagyfrekvenciás generátor)! Csatlakoztassa a pozitív (+) kimeneti vezetékeket a munkadarabra! Csatlakoztassa a pozitív (+) és negatív (-) vezetőket az áramforrások közé! Csatlakoztassa az előív vezetéket az előív csatlakozóhoz az elsődleges áramforrásban! A másodlagos áramforrás nem használja az előív csatlakozót. Az előív áramkör nem fut párhuzamosan. 5. Állítsa a másodlagos áramforrás előív HIGH / LOW kapcsolóját “LOW” állásra! 6. Állítsa az elsődleges áramforrás előív HIGH / LOW kapcsolóját “HIGH” állásra! 7. Ha a kimeneti áram beállítása távoli 0,00 - 10,00 VDC áramerősség-referencia jellel történik, ugyanezt a jelet adja mindkét áramforrásnak! Csatlakoztassa mindkét áramforrás J1-G (pozitív, 0,00 -10,00 VDC), illetveJ1-P (negatív) csatlakozóját. Mindkét áramforrás működése esetén a kimeneti áramerősség a következő képlettel számítható ki: [kimeneti áramerősség (amper)] = [referenciafeszültség] x [160]

Két EPP-600 áramforrás párhuzamos kapcsolásának ábrája mindkét áramforrás működése esetén. EPP-600

EPP-600

Másodlagos áramforrás elektróda munka (-) (+)

Elsődleges áramforrás

3 - 4/0 600 V pozitív vezetékek a munkadarabhoz

munka (+)

4/0 600V vezetékáthidalás az egységek között

előív

1 - 14 AWG 600 V vezeték az előív csatlakozáshoz az ívgyújtó dobozban (n.f. generátor)

14

elektróda (-)

3 - 4/0 600 V negatív vezetékek az ívgyújtó dobozban (n.f. generátor)

3. SZakasz összeszerelés Az EPP-600 nem rendelkezik BE/KI főkapcsolóval. Főkapcsolóként a fali megszakító kapcsoló funkcionál.

ne működtesse az EPP-600 készüléket burkolat nélkül! ekkor a magas feszültség alatt álló részek szabadon vannak, áramütés veszélye áll fenn! a belső alkatrészek megsérülhetnek a hűtőventilátorok hatékonyságának csökkenése miatt.

FIGYELEM

az áramütés halálos kimenetelű lehet! a szabadon álló elektromos vezetők veszélyesek!

FIGYELEM

ne hagyjon szabadon elektromosság alatt álló vezetőket! amikor lekapcsolja a másodlagos áramforrást az elsődleges áramforráról, ellenőrizze, hogy a megfelelő vezetékek csatlakozását szüntette meg! szigetelje a szétkapcsolt vezetékeket! ha párhuzamos működés esetén csak egy áramforrást használ, a negatív elektróda vezető csatlakozását el kell távolítani a másodlagos áramforrásról és a kapcsolódobozról. Ha ezt nem teszi meg, a másodlagos áramforrás áram alatt maradhat.

Két EPP-600 áramforrás párhuzamos kapcsolásának ábrája csak egy áramforrás működése esetén. EPP-600

EPP-600

Másodlagos áramforrás

Elsődleges áramforrás

munka

3 - 4/0 600V pozitív vezetékek a munkadarabhoz

elektróda

munka

Távolítsa el a másodlagos áramforrás negatív vezetékét és szigetelje a kettőről egy áramforrásra való téréshez!

15

elektróda

3 - 4/0 600V negatív vezetékek az ívgyújtó dobozban (n.f. generátor)

3. SZakasz összeszerelés 3.6.2 Jelölés két párhuzamos EPP-600 készülékkel A párhuzamosan összekötött két EPP-600 készülékkel 24 A jelölés vagy 100 A és 1000 A értékek közti vágás lehetséges. A másodlagos áramforráson végzett két egyszerű módosítással lehetséges az akár 12 A értéken történő jelölés. Ezek a módosítások csak akkor szükségesek, ha 12 A értéken kíván jelölni. MEZŐMÓDOSÍTÁSOK A 12 AMPERES JELÖLÉS ÉRDEKÉBEN: 1. AZ ELSŐDLEGES ÁRAMFORRÁS MÓDOSÍTÁSA: nem szükséges 2. A MÁSODLAGOS ÁRAMFORRÁS MÓDOSÍTÁSA: A. Távolítsa el a fehér (WHT) vezetéket a K12 tekercsről B. Távolítsa el a narancssárga (ORN) áthidaló vezetéket a TB7-11 csatlakozóról, és csatlakoztassa mindkét végét a TB7-12 csatlakozóra. KÉT PÁRHUZAMOSAN ÖSSZEKÖTÖTT EPP-600 KÉSZÜLÉK MŰKÖDTETÉSE: 1. Lássa el a kontaktor Be/Ki, Vágás/Jelölés és Előív Hi/Lo jeleket mindkét áramforráson vágásra és jelölésre. Jelölés esetén mindkét áramforrás be van kapcsolva, azonban a jelölő jel kikapcsolja a másodlagos áramforrást, ha annak értéke 12 amperre lett csökkentve. Ha a másodlagos áramforrást nem módosította, az ugyanazt a kimeneti áramerősséget fogja szolgáltatni, mint az elsődleges áramforrás. 2. Lássa el az elsődleges és a másodlagos áramforrást ugyanazzal a VREF jellel vágás és jelölés számára. Módosított másodlagos áramforrással rendelkező szerelvények esetén a kimenőáram továbbítási funkció a jelölés számára az elsődleges áramforráséval azonos: IOUT = 80 x VREF. Vágás esetén az érték az elsődleges és másodlagos áramforrások értékének összege: IOUT = 160 x VREF. Nem módosított másodlagos áramforrással rendelkező szerelvények esetén a kimenőáram továbbítási funkció a jelölés és vágás számára: IOUT = 160 x VREF.

3.7 Interfész kábelek CNC interfész (24-tűs)

Vízhűtő interfész (8-tűs)

16

3. SZakasz összeszerelés 3.7.1 CNC interfész kábelek kapcsolódó áramforrás-csatlakozóval és terheletlen CNC interfésszel

ZÖL/SÁR (GRN/YEL)

RED #4

3.7.2 CNC interfész kábelek kapcsolódó áramforrás-csatlakozókkal mindkét végükön

GRN/YEL

PIR (RED #4)

17

3. SZakasz összeszerelés

3.7.3 Vízhűtő interfész kábelek kapcsolódó áramforrás-csatlakozókkal mindkét végükön

18

(Slave)

PWM

T1 fő transzformátor

19

CNC közös (földeletlen)

S T

Galván szigetelő

Hiba erősítők

Sodrott huzalpár

Visszacsatolás az állandó áramerősség szervonak

Lásd megj.

Lásd megj.

T Jobb IGBT modulok

Csatlakozás az előív kontaktoron T

L1 Záróréteges diódák

T1

Snubber áramkör

Precíziós mellékzár

Előív áramkör

R (csonk)

MUNKA

FÚVÓKA

ELEKTRÓDA

Megj.: Mind az IGBT modulok, mind pedig a szabadonfutó diódák ugyanabban a modulban találhatók.

Búszter indító áramkör

250 V csúcs

T1

R (búszter)

Záróréteges diódák

425 V csúcs

Jobb oldali Hall-érzékelő

L2

Szabadon futó diódák ( lásd megj.)

Bal oldali Hall-érzékelő

“T” közös a földelt munkadarabhoz csatlakozik a “+” kimeneten keresztül

Visszacsatolás a gyors belső szervok számára

Vezérlőáramkör

Egyenirányító 300U120’s

Kap. bank

Bal oldali IGBT modulok

EPP-600 KAPCSOLÁSI RAJZ

4.1 Kapcsolási rajz, áramkör leírás

0,0 - 10,0V DC Vref Kimenő áramerősség = (Vref) x (80)

3-fázisú bemenet

H

Gyújtás

Szink. jel az alternatív kapcsoláshoz

Gyújtás

-310V DC gyűjtősín

PWM Galvanikus szigetelő Jobb oldali PWM / gyújtótábla

2

(Master)

Galván szigetelő

Bal oldali PWM / gyújtótábla

4. SZakasz működtetés

4. SZakasz működtetés 4.1 Kapcsolási rajz, áramkör leírás (folyt.) Az EPP-600 által használt áramkört általában konverterként vagy vibrátorként nevezik. Nagy sebességű elektronikus kapcsolók kapcsolnak be és ki másodpercenként több ezerszer, kimeneti impulzusokat létrehozva ezáltal. Egy szűrőáramkör, amely elsődlegesen egy induktorból áll (néha fojtótekercsként nevezik), ezeket az impulzusokat viszonylag állandó DC (egyenáramú) kimenetté alakítja. Bár a szűrő induktor az elektromos kapcsolók “vibrált” kimenetének legtöbb ingadozását eltávolítja, a kimenet némi ingadozása, azaz feszültségingadozás fennmarad. Az EPP-600 szabadalmazott magasfeszültségű hálózatot használ két vibrátor kimenetével kombinálva, amelyek mindegyike hozzávetőlegesen a teljes kimenet felét adja úgy, hogy csökkenti a feszültségingadozást. A vibrátorok úgy vannak szinkronizálva, hogy ha az első vibrátor feszültségingadozása növeli a kimenetet, akkor a második vibrátor csökkenti azt. Ennek eredményeként az egyes vibrátorok feszültségingadozása részben feloldja a másik vibrátor feszültségingadozását. Összességében ez igen alacsony feszültségingadozást, valamint stabil kimenetet biztosít. Az alacsony feszültségingadozás igen fontos követelmény, mert a vágópisztoly alkatrészeinek élettartamát növeli az alacsony feszültségingadozás. Az alábbi ábra az ESAB szabadalmazott, két vibrátort és alternatív kapcsolást alkalmazó feszültségingadozás-csökkentő megoldása látható. A vibrátorok együttes kapcsolásához képest az alternatív kapcsolás által a feszültségingadozás 4-10szer alacsonyabb.

EPP-600 10/20 kHz kimenet RMS lüktető áram / kimeneti EPP-600 10/20KHz Output RMS Ripple Current Versus Output feszültség Voltage 9.0 Vibrátor szinkronizálva, együttes kapcsolás in (10Unison kHz feszültséglüktetés) Choppers Synchronized and Switchng (10KHz Ripple)

RMS lüktetőCurrent áram (amper) RMS Ripple (Amperes)

8.0 7.0 6.0 5.0 4.0 VibrátorokSynchronized szinkronizálva, alternatív kapcsolás (20 kHz feszültséglüktetés) Choppers and Switching Alternately (20KHz Ripple)

3.0 2.0 1.0 0.0 0

50

100

150

200

Kimenőfeszültség Output Voltage (volt) (Volts) P. K. Higgins: Current_Ripple_ESP-600C; RMS CURRENT RIPPLE Chart 17

20

250

300

350

4. SZakasz működtetés 4.1 Kapcsolási rajz, áramkör leírás (folyt.) Az EPP-600 kapcsolási rajza (a 6.4.4. alfejezet után) az áramforrás fő funkcionális elemeit ábrázolja. A T1 fő transzformátor szolgáltatja az elsődleges áramvezeték szigetelését, illetve megfelelő feszültséget a *375V DC gyűjtősín számára. Az egyenirányítók alakítják a T1 háromfázisú kimenetét *375 V feszültséggé. A kondenzátortelep szűrésről és energiatárolásról gondoskodik, amely az áramot a nagy sebességű elektronikus kapcsolókhoz vezeti. A kapcsolók IGBT (szigetelőkapus bipoláris) tranzisztorok. A *375 V-os gyűjtősín látja el a bal (Master) és a jobb oldali (Slave) vibrátort. Mindegyik vibrátor tartalmaz IGBT tranzisztorokat, szabadon futó diódákat, Hall-érzékelőt, szűrő induktort és záróréteges diódákat. Az IGBT tranzisztorok az EPP-600 készülékben alkalmazott olyan elektromos kapcsolók, amelyek másodpercenként 10000-szer kapcsolnak ki és be. Ezek hozzák létre az induktor által szűrt impulzusokat. A szabadon futó diódák gondoskodnak az áramköri útról, ha az IGBT tranzisztorok ki vannak kapcsolva. A Hall-érzékelő egy olyan transzduktor, amely a kimeneti áramot ellenőrzi, és visszacsatoló jelzést ad a vezérlőáramkör számára. A záróréteges diódák két funkcióval rendelkeznek. Egyrészt megakadályozzák, hogy az indító áramkör 425 V DC feszültsége visszajusson az IGBT tranzisztorokra és a *375V gyűjtősínre. Másfelől pedig a két vibrátor egymástól való szigetelését biztosítják. Ez teszi lehetővé az egyes vibrátorok független működését anélkül, hogy a másik működne. A vezérlőáramkör szabályzó szervokat és mindkét vibrátort tartalmazza. Ugyanakkor tartalmaz egy harmadik szervot is, amely a precíziós mellékáramkörről visszatáplált teljes kimeneti áramot ellenőrzi. Ez a harmadik szervo végzi a két vibrátor szervo állítását, a referenciafeszültség jel által vezérelt pontos kimeneti áram fenntartása érdekében. A referenciafeszültség kapcsolástechnika az áramforrás többi részéről galvanikusan le van választva. A szigetelés megakadályozza a földelési hurkok által fellépő problémákat. Mindkét vibrátor, a bal oldali Master és a jobb oldali Slave saját PWM / gyújtási áramköri kártyát tartalmaz, amely az IGBT tranzisztorok mellett található. Ez a kapcsolástechnika adja a PWM (impulzusszélesség-moduláció) be / ki jelet az IGBT tranzisztorok számára. A bal oldali (Master) PWM szinkronizált órajelet küld a saját és a jobb oldali (Slave) gyújtási kapcsolástechnikának. E szinkronizált jelnek köszönhetően történik a két oldal IGBT tranzisztorainak alternatív kapcsolása, amely a kimeneti feszültségingadozás csökkentését teszi lehetővé. Az EPP-600 hozzávetőlegesen 425 V DC búszter ellátást szolgáltat az ívkezdés számára. Miután létrejött a vágóív, a búszter ellátást kikapcsolja az előív kontaktor (K4). A snubber áramkör csökkenti a vágóív megszűnésekor keletkezett feszültségátmenetet. Ugyanakkor csökkenti a párhuzamos áramforrás lökőfeszültségét, megakadályozva ezáltal, hogy az áramforrásban kár keletkezzen. Az előív áramkör tartalmazza az előív létrehozásához szükséges összetevőket. Ez az áramkör kikapcsol, ha létrejött a vágóív. * A 400 V, 50Hz modell gyűjtősín-feszültsége kb. 320 V DC.

21

4. SZakasz működtetés 4.2 Vezérlőpult J

I

H

F G A C B D E

K L A - Fő jelzőlámpa A jelzőlámpa akkor gyullad ki, ha az áramforrás bemeneti forrása be van kap-csolva. B - Kontaktor be A jelzőlámpa akkor gyullad ki, ha a fő kontaktor be van kapcsolva. C - Túlmelegedés A jelzőlámpa akkor gyullad ki, ha az áramforrás túlmelegedett. D - Hiba A jelzőlámpa akkor gyullad ki, ha rendellenesség lép fel a vágási folyamat során, illetve ha a bemeneti feszültség a szükséges névleges értéktől ±10 %-nál nagyobb mértékben eltér. E - Áramellátási hiba A jelzőlámpa komoly hiba esetén gyullad ki. Ilyenkor a bemeneti áramforrást ki kell kapcsolni, majd legalább 5 másodpercet követően újra be kell kapcsolni. F - Áramerősség szabályzó (potenciométer) EPP-600 skála az ábrán. Az EPP-600 áramerősség-tartománya 12-600 A. Kizárólag panel módban használt.

22

4. SZakasz működtetés 4.2 Vezérlőpult (folyt.) G - Panel távkapcsoló Az áramvezérlés helyét vezérli.

• •

Helyezze PANEL állásba az áramerősség potenciométer használatának érdekében. Helyezze REMOTE állásra külső jellel (CNC) történő vezérlés érdekében.

H és L - távvezérlés H - 24-tűs csatlakozó az áramforrás számítógép-vezérlésű (CNC) rendszerre történő csatlakoztatáshoz (távvezérlés) L - 8-tűs csatlakozó az áramforrás vízhűtőre történő csatlakoztatáshoz I - Előív HIGH / LOW (MAGAS / ALACSONY) kapcsoló A kívánt előív-áramerősség beállítására szolgál. Általános szabályként érvényes, hogy a 100 amper alatti értékek esetén a LOW beállítás használatos. Ez azonban az alkalmazott gázt, anyag és vágópisztoly függvényében változhat. A Magas/Alacsony beállítások a vágópisztoly használati útmutatójában található vágási adatokban megtalálhatók. Az EPP-600 jelölő módban történő használatakor a kapcsolónak LOW állásban kell lennie.

I

J

H

F G A C B D E

K L

23

4. SZakasz működtetés 4.2 Vezérlőpult (folyt.)

J - Kijelzők A feszültség és áramerősség értékeit jelzi ki vágás közben. Az ampermérő akkor is aktiválható, ha nincs folyamatban vágás; így megtekinthető a vágóáram becslése a vágás megkezdése előtt. K - Actual/Preset (Tényleges/Becsült) kapcsoló Az ACTUAL AMPS / PRESET AMPS rugós billenőkapcsoló (S42) az alapértelmezett ACTUAL (FEL) helyzetre tér vissza. Az ACTUAL helyzetben a KIMENETI AMPERMÉRŐ a kimeneti vágóáram értékét jelzi ki. PRESET (LE) helyzetben a KIMENETI AMPERMÉRŐ a kimeneti vágóáram becsült értékét jelzi a vágóáram 0,00–10,00 V DC értékű referenciafeszültségének (Vref ) ellenőrzése által. A referenciajelet az ÁRAMERŐSSÉG POTENCIOMÉTERTŐL kapja a PANEL/REMOTE kapcsoló PANEL (FEL) állása mellett, illetve a távoli referenciajeltől (J1-J / J1-L(+)) a PANEL/REMOTE kapcsoló REMOTE (LE) állása mellett. A KIMENETI AMPERMÉRŐ által kijelzett érték a referenciafeszültség (volt) 80-szorosa. Így például a 5,00 voltos referenciajel 400 amperes becsült értékként jelenik meg. A kapcsoló a vágási folyamat befolyásolása nélkül bármikor átállítható az ACTUAL vagy PRESET állásra.

FIGYELEM

veszélyes feszültség és áramerősség! az áramütés halálos kimenetelű lehet! A működtetés előtt ellenőrizze, hogy minden összeszerelési és földelési utasítást betartott! ne működtesse a készüléket eltávolított fedéllel!

24

4. SZakasz működtetés 4.2.1 Üzemmódok: vágó és jelölő mód

1. Az EPP-600 vágó módban folyamatosan állítható kimeneti áramerősséggel működik 50 A - 600 A tartományban, amely vagy a frontpanelon található áramerősség potenciométerrel, vagy a J1 csatlakozóra csatlakozó távoli áramreferenciajellel szabályozható. Távoli jel használatakor a 80 A áramerősség 1,00 V DC áramreferencia-jelnek felel meg; a 600 A érték pedig 7,50 V DC jelnek felel meg. 8,00 V feletti érték esetén az áramforrás a kimeneti áramerősség értékét 680 A tipikus értékre korlátozza. Alapértelmezésben az EPP-600 vágó módban üzemel, kivéve ha jelölő üzemmódra kap vezérlőjelet. 2. Az áramforrás külső szigetelt relével vagy kapcsolócsatlakozással helyezhető jelölő módba a J1-R (115VAC) - J1-M állásokban. A kapcsolási sémát lásd a hátlap belső felén. Ezt az érintkező zárást előbb kell létrehozni (50 ms vagy hosszabb) az “indító” vagy “kontaktor bekapcsolása” parancs kiadásához. Jelölő módban a kimeneti áramerősség 12 A - 600 A tartományban folyamatosan állítható, amely vagy a frontpanelon található áramerősség potenciométerrel, vagy a J1 csatlakozóra csatlakozó távoli áramreferencia-jellel szabályozható. Távoli jel használatakor az 12 A áramerősség 0,15 V DC áramreferencia-jelnek felel meg; a 600 A érték pedig 7,50 V DC jelnek felel meg. 8,00 V feletti érték esetén az áramforrás a kimeneti áramerősség értékét 680 A tipikus értékre korlátozza. elölő módban a vágó mód esetén az ívgyújtásra használt búszter ellátás ki van kapcsolva. A származó nyitott áramköri feszültség hozzávetőlegesen 360 V a névleges bemeneti feszültségen*. Továbbá a K12 zár az R60 és R67 között a kimeneti áramkörbe. Ezek az ellenállások segítik az alacsony jelölő áramerősség kimenetének stabilizálását. Az áramforrás teljes 600 amperes, 100 %-os teljesítményére képes a jelölő módban. A 12 amperes kimenetet az R60-R67. ellenállások szolgáltatják. Az indítóáram gyárilag beállított minimális értéke (SW2) 5 amper. Az előlap jobb felső részén található fedél mögött elhelyezett ellenőrzőtáblán lévő második kapcsoló (SW2) alapértelmezett helyzete az 5., 6., 7. és 8. pozíciók kikapcsolt (lefelé) állapota. * Körülbelül 310 V a 400 V modell számára.

25

4. SZakasz működtetés

ON 4

4.3 Működtetési sorrend

Operation

quence of Operation 1. Helyezze áram alá a készüléket a fali kapcsoló bekapcsolásával (az EPP-600 nem rendelkezik főkapcsolóval)! A fő jelzőlámpa kigyullad, illetve a hibajelző lámpa kigyullad, majd eltűnik. 2. Válassza a ki a Panel vagy Remote beállítást! Apply Power

PANEL

REMOTE

3. Állítsa be az előív High / Low kapcsolót. (A vágási adatok a vágópisztoly használati 1. Apply power by closing the line (wall) switch. útmutatójában találhatók.)

(The ESP-400C does not have an on/off

4. Panel mód használata esetén tekintse meg az előre beállított áramerősségeket az switch). The main power light will illuminate ACTUAL / PRESET AMPS kapcsolóval! Addig módosítsa az áramerősséget, amíg a andérték the nem faultjelenik light will and then go out. kívánt megflash az ampermérőn!

Select Panel/Remote setting. 5. 2. Kezdje megthe a vágási műveletet! Ezalatt más kiegészítők beállítása is lehetséges, a teljes plazmaíves vágócsomagtól függően. 3. Set pilot arc High/Low switch. (Refer to cutting data in the torch manual.)

6. Panel mód esetén a vágás megkezdését követően állítsa be a kívánt áramerősséget! 7. Ellenőrizze a hibajelző lámpát! Ha a lámpa világít, tanulmá-nyozza át a hibael4. If using panel mode, view preset amps with the hárítási fejezetet!

PILOT ARC

HIGH

LOW

ACTUAL AMPS

ACTUAL/PRESET AMPS switch. Adjust current until the approximate desired value is shown on the ammeter. Megjegyzés:

A készülék bekapcsolásakor rövid ideig kigyullad a hibajelző lámpa an5. nak Begin plasma operation. This may jelzéséül, hogycutting az egyenáramú gyűjtősín normálisan működik.

include manually setting up other options, depending on the total plasma package.

6. If using panel mode, after cutting has begun, adjust current to desired amount. PRESET AMPS

Begin Cutting

7. Check for fault light. If a fault light illuminates, refer to troubleshooting section. Note: The fault light flashes when the contactor is first turned on signifying the DC Bus powered up normally.

Initiation Settings The time to achieve full current can be adjusted to suit your particular system. This feature uses 50% of the cutting current to start, dwell and then gradually (less than a second) achieve full current. The ESP-400C is factory shipped with this feature enabled. The default settings are: Minimum Start Current 26 Start Current

40A 50% of cut current

Timing to achieve full current

800 msec

4. SZakasz működtetés 4.4 Ívgyújtási beállítások A teljes áramerősség elérésének ideje állítható a megfelelő indítás elérése érdekében. E szolgáltatás az indításhoz csökkentett áramerősséget használ, majd fokozatosan maximálisra a teljes értékre növeli. Az EPP-600 gyári alapbeállításában e funkció aktiválva van. Az alapértelmezett beállítások a következők: Minimális indítóáram . . . . . . . . . . . . . . . 5 A Indítóáram . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . a vágóáram 50%-a Időzítés a teljes áramerősségig . . . . . . 800 ms Tartózkodási idő . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 ms

Ezek az időzítési funkciók az egyéni rendszerkövetelményeknek megfelelően állíthatók.

Az indítóáram hullámalakja BEKAPCSOLT felfutási késleltetés esetén

Vágóáram 1OUT = 80 VREF

DC kimeneti áram

DC kimeneti áram

Az indítóáram hullámalakja KIKAPCSOLT felfutási késleltetés esetén

Kb. 2 ms késleltetés a teljes áramerősségig

Idő

FIGYELEM

Vágóáram 1OUT = 80 VREF Indítóáram Tart. idő

Teljes áramerősségig 800 ms

Idő

az áramütés halálos kimenetelű lehet! szüntesse meg az áramellátást mielőtt eltávolítaná a készülék fedeleit, vagy bármilyen munkát végezne az áramforráson!

27

sECtIon 4

opErAtIon

4. SZakasz működtetés

4.4.1 Enable/Disable Arc Initiation Conditions

4.4.1 Ívgyújtási feltételek engedélyezése / tiltása

Factory default setting shown.

1

2

2

3

SW2

1

SW2

A gyári alapértelmezett beállítás

3

4

4

5

5

6

6

7

7

on

be

ki off

1

1 2

2

3 3

4 4

5 5

66

77

SW1 SW1

88

1. 1. Remove access panel on the upper-right corner of the front panel. Be sure to replace this panel after adjustments have Vegye le a készülék előlapjának jobb felső részén található fedőlapot! Győződjön meg róla, hogy a beállítások elvégzését SW2 SW2 been made. követően visszahelyezi ezt a fedőlapot! 2. 2. Locate SW1 and PCB1 and push both rocker switches down to disable. To enable push both switches up. (If one switch Keresse meg az SW1 és PCB1 kapcsolókat, és kikapcsoláshoz állítsa mindkét billenőkapcsolót lefelé! Bekapcsoláshoz állítsa mindkét kapcsolót felfelé. (Amennyiben az egyik kapcsoló felfelé áll, a másik pedig lefelé, az ívkezdési idő bekapis up and the other is down, arc initiation time is considered on.) csoltnak számít.)

A gyári alapértelmezett beállítások Factory default settings shown

1

2

3

4

5

6

7

8

be on ki

off

SW2 4.4.2 Ívgyújtó időzítő beállítása

4.4.2 Adjusting Arc Initiation Dwell timer Az ívgyújtó időzítés a PCB1-en található SW2 1-4. kapcsolóival vezérelhető. Az egyik kapcsoló megnyomásakor annak értéke

Dwell Time is controlled by selections of positions 1 through 4 of SW2 on PCB1. When a switch is pushed on, its value is hozzáadódik a minimális 10 ms értékhez. added to the minimum dwell time of 10 msec. 1. kapcsoló = 10 ms időzítés

2. kapcsoló = 20 ms időzítés Switch #1 = 10 msec dwell time 3. kapcsoló = 40 ms időzítés Switch #2 = 20 msec dwell time 4. kapcsoló = 80 ms időzítés Switch #3 = 40 msec dwell time Az alapértelmezett beállítás a 3. kapcsoló bekapcsolva. 40 ms + 10 ms (minimum) = 50 ms Switch #4 = 80 msec dwell time The default setting is with switch #3 on. 40 msec + 10 msec (minimum) = 50 msec

4.4.3 A minimum kezdőáram beállítása

4.4.3 Adjusting the Minimum start Current A minimum kezdőáram az SW2 5-8. kapcsolóival módosítható. Az egyik kapcsoló megnyomásakor annak értéke hozzáadódik a gyárilag beállított minimális 5 A értékhez.

Minimum Start Current is controlled by selection of positions 5 through 8 of SW2. When a switch is pushed on, its value is added to the factory set minimum value of 3A. 5. kapcsoló = 40 A min. indítóáram 6. kapcsoló = 20 A min. indítóáram

Switch #5 = 25A min. start current 7. kapcsoló = 10 A min. indítóáram Switch #6 = 12A min. start current 8. kapcsoló = 5 A min. indítóáram Switch #7 = 6A min. start current Az alapértelmezett beállítás az 5., 6., 7. és 8. pozíciók kikapcsolt (lefelé) állapota: 0A + 0A + 0A + 5A = 5A Switch #8 = 3A min. start current Default setting is with 5, 6, 7 and 8 off (down) 0A + 0A + 0A + 3A = 3A 28

38

8

4. SZakasz működtetés 4.4.4 Ívgyújtó vezérlések Indítóáram potenciométer

Felfutás időzítő

SW1

SW2

4.4.5 Kezdőáram és felfutási időzítő Indítóáram (%) és a potenciométer állásának viszonya Indítóáram Beállítása a PCB1 középpontjától balra, felfelé található potenciométerrel lehetséges. A gyári alapértelmezésben beállított 7-es érték a vágóáram 50 százalékának megfelelő indítóáramot jelent.

90%

Vágóáram százaléka (%)

80% 70% 60%

Felfutás időzítő Az indítóáram potenciométer mellett található a háromállású kapcsoló. Az idő az indítóáramtól (a tartózkodási idő után) a teljes áramra térés. Gyári beállítás = 800 ms.

50% 40% 30%

Bal helyzet = 250 ms Középső helyzet = 800 ms Jobb helyzet = 1200 ms

20% 10% 0%

0

1

2

3

4

5

6

7

Indítóáram potenciométer állása

8

9

10

MAX

29 38

4. SZakasz működtetés 4.5.1 EPP-600 V-I görbék 460V és 575V, 60Hz bemenetek számára 450

400

350

300

250

200

150

100

50

0 0

VREF = 0.150V MIN MARK RATING Min. jelölőáram V REF = 0.150V

REF

200 V REF = 3.000V V = 3.000V REF

300

V REF = 4.000V V = 4.000V REF

400

V REF = 5.000V VREF = 5.000V

V REF = 6.000V VREF = 6.000V

MAX RATING Max. áramerősség

Belső áramerősség határ INTERNAL CURRENT LIMIT

700

30

IOUT I OUT==(80) (80)xx (V ( VREF )) REF

600

V REF = 7.500V VREF = 7.500V

MaxMax. Output Voltage kimenőfesz. névleges vonal @ /Nominal Line

ADATTÁBLA DATA PLATE MAXRATING ÉRTÉK MAX

500 V REF = 7.000V VREF = 7.000V

EPP-600 V-I CURVES FOR 460V & 575V INPUTS

V REF = 2.000V V = 2.000V

427 VOpen nyitottCircuit áramköriVoltage feszültség 427V

100

V REF = 1.000V VREF = 1.000V

Output of Boost/Start Circuit (Off in Marking Mode) Feszültségemelés kimenete / indító áramkör (jelölő módban kikapcsolt)

VREF = 0.625V MIN CUT RATING Min. vágóáram V REF = 0.625V

(ampere)(Amperes) OUTPUTKimenőáram CURRENT

PKH: VI_Curves_370V_Bus.xls; EPP-600 (460&575V) VI Curves

OUTPUT VOLTAGE (Volts) Kimenőfeszültség (volt)

4. SZakasz működtetés 4.5.2 EPP-600 V-I görbék 400V, 50Hz bemenetek számára 450

400

350

300

250

200

150

100

50

0 0

VREF = 0.150V MIN MARK RATING Min. jelölőáram V REF = 0.150V

V REF = 1.000V VREF = 1.000V

200 V REF = 3.000V VREF = 3.000V

300

V REF = V4.000V = 4.000V REF

400

V REF = 5.000V VREF = 5.000V

500 600

V REF = 7.500V VREF = 7.500V MAX RATING Max. áramerősség

Belső áramerősség határ INTERNAL CURRENT LIMIT

700

31

IOUT ) I OUT= =(80) (80)x x(V ( VREF REF

DATA PLATE ADATTÁBLA MAXRATING ÉRTÉK MAX

V REF = 7.000V VREF = 7.000V

Max. kimenőfesz. Max Output Voltage vonal @/ névleges Nominal Line

V REF =V6.000V REF = 6.000V

EPP-600 V-I CURVES FOR 400V INPUT

V REF = 2.000V VREF = 2.000V

423 V nyitott áramköri feszültség 423V Open Circuit Voltage

100

Feszültségemelés kimenete / indító áramkör (jelölő módban kikapcsolt) Output of Boost/Start Circuit (Off in Marking Mode)

VREF = 0.625V Min. vágóáram V REF = 0.625V MIN CUT RATING

(ampere) OUTPUTKimenőáram CURRENT (Amperes)

PKH: VI_Curves_370V_Bus.xls; EPP-600 (400V) VI Curve

Kimenőfeszültség (volt) OUTPUT VOLTAGE (Volts)

4. SZakasz működtetés

32

section 5

maintenance

5.1 General

WARNING WARNING caution

Electric Shock Can Kill! Shut off power at the line (wall) disconnect before attempting any maintenance. Eye Hazard When Using Compressed Air To Clean. •

•

Wear approved eye protection with side shields when cleaning the power source. Use only low pressure air.

Maintenance On This Equipment Should Only Be Performed By Trained Personnel.

5.2 Cleaning Regularly scheduled cleaning of the power source is required to help keep the unit running trouble free. The frequency of cleaning depends on environment and use. 1. Turn power off at wall disconnect. 2. Remove side panels. 3. Use low pressure compressed dry air, remove dust from all air passages and components. Pay particular attention to heat sinks in the front of the unit. Dust insulates, reducing heat dissipation. Be sure to wear eye protection.

33

section 5

caution

maintenance

Air restrictions may cause EPP-600 to over heat. Thermal Switches may be activated causing interruption of function. Do not use air filters on this unit. Keep air passages clear of dust and other obstructions.

5.3 Lubrication • •

Some units are equipped with oil tubes on the fans. These fans should be oiled after 1 year of service. All other EPP-600s have fan motors that are permanently lubricated and require no regular maintenance.

WARNING

Electric Shock Hazard! Be sure to replace any covers removed during cleaning before turning power back on.

34

section 6 TROUBLESHOOTING 6.1 General

WARNING caution

Electric Shock Can Kill! Do not permit untrained persons to inspect or repair this equipment. Electrical work must be performed by an experienced electrician. Stop work immediately if power source does not work properly. Have only trained personnel investigate the cause. Use only recommended replacement parts.

6.2 Fault Indicators Front Panel Fault Indicators

Fault indicators are found on the front panel Used with the LEDs on PCB1 (located behind the cover with the EPP label) problems can be diagnosed.

NOTE:

It is normal for momentary lighting (flashing) of the fault indicator and LED 3 when a “contactor on” signal is applied at the beginning of each cut start. PCB1 Located behind this panel.

Fault Indicator used with: LED 3 - Bus Ripple LED 4 - High Bus LED 5 - Low Bus LED 7 - Arc Voltage Saturation LED 8 - Arc Voltage Cutoff Power Reset Fault Indicator used with: LED 6 - Right Overcurrent LED 9 - Left Overcurrent LED 10 - Left IGBT Unsaturated LED 11 - Right IGBT Unsaturated LED 12 - Left -12V Bias Supply LED 13 - Right -12V Bias Supply

35

section 6 TROUBLESHOOTING

Fault Indicator (Front Panel) Illuminates when there are abnormalities in the cutting process or when the input voltage falls ±10% outside the normal value. Momentary illumination is normal. If continuously lit, check LEDs 3, 4, 5, 7, and 8 on PCB1 for further diagnosis.

LED 3 – (amber) Bus Ripple Fault - Momentarily illuminates at the beginning of each cut. Continuously lit during single-phasing or imbalanced line-to-line voltages of the three phase input line (Excessive Ripple). Power Source is shut down.

LED 4 – (amber) High Bus Fault – Illuminates when input line voltage is too high for proper operation (approximately 20% above nominal line voltage rating). Power source is shut down.

LED 5 – (amber) Low Bus Fault – Illuminates when input line voltage is approximately 20% below nominal line voltage rating. Power Source is shut down. 38

LED 7 – (amber) Arc Voltage Saturation Fault – Illuminates when the cutting arc voltage is too high and cutting current drops below preset level. LED will extinguish after voltage decreases and current rises. LED 8 – (amber) Arc Voltage Cutoff Fault – Illuminates when arc voltage increases over the preset value. PS is shut down.

36

section 6 TROUBLESHOOTING

Power Reset Fault Indicator (on front panel) Illuminates when a serious fault is detected. Input power must be disconnected for a least 5 seconds to clear this fault. Check PCB1 Red LEDs 6, 9, 10, 11, 12, and 13 if this fault is illuminated for further diagnosis.

LED 6 – (red) Right Overcurrent Fault – Illuminates when the current out of the right side chopper is too high (400 amps). This current is measured by the right-side hall sensor. The power source is shut down.

LED 9 – (red) Left Overcurrent Fault – Illuminates when the current from the left side chopper is too high (400 amps). Measured by the left hall sensor. Power source is shut down.

LED 10 _ (red) Left IGBT Unsaturated Fault – Illuminates when left IGBT is not fully conducting. PS (PS) is shut down.

LED 11 – (red) Right IGBT Unsaturated Fault – Illuminates when right IGBT is not fully conducting. Power Source (PS) is shut down. LED 12 – (red) Left -(neg) 12V Bias Supply Fault – Illuminates when negative 12 V bias supply to the left side IGBT gate drive circuit (located on PWM-drive board PCB2) is missing. PS is shut down.

LED 13 – (red) Right –(neg) 12V Bias Supply Fault - Illuminates when negative 12 V bias supply to the right side IGBT gate drive circuit (located on PWM drive board PCB3) is missing. PS is shut down.

37

section 6 TROUBLESHOOTING 6.3 Fault Isolation Many of the most common problems are listed by symptom. 6.3.1 6.3.2 6.3.3 6.3.4 6.3.5 6.3.6

Fans not working Power not on Fault Light Illumination Torch won’t fire Fusses Blown F1 and F2 Intermittent, Interrupted or Partial Operation

6.3.1 Fans Not Working Problem All 4 fans do not run

1, 2 or 3 fans do not run.

Possible Cause

Action

This is normal when not cutting. Fans run only when “Contactor On” None signal is received. Broken or disconnected wire in fan Repair wire. motor circuit. Faulty fan(s)

Replace fans

6.3.2 Power Not On or LOW Voltage Problem

Power source inoperable: Main power lamp is off.

Low open circuit voltage

Possible Cause

Action

Missing 3-phase input voltage

Restore all 3 phases of input voltage to within ±10% of nominal line.

Missing 1 of 3-phase input voltage

Restore all 3 phases of input voltage to within ±10% of nominal line.

Fuse F3 blown

Replace F3

Pilot arc Contactor (K4) faulty

Replace K4

Faulty Control PCB1

Replace Control PCB1 (P/N 0558038287)



38

section 6 TROUBLESHOOTING 6.3.3 Fault Light Illumination Problem Fault light illuminates at the end of cut but goes off at the start of the next.

LED 3 – (amber) Bus Ripple

LED 4 – (amber) High Bus

LED 5 – (amber) Low Bus

Possible Cause

Action

Normal condition caused when terminating the arc by running the torch off the work or the arc being attached to a part that falls away.

Reprogram cutting process to ensure arc is terminated only by removing the “Contactor On” signal.

Imbalance of 3-phase input power

Maintain phase voltage imbalance of less than 5%.

Momentary loss of one phase of input power

Restore and maintain input power within ±10% nominal

Faulty control PCB1

Replace PCB1 P/N 0558038287

One or more phases of input voltage exceed nominal line voltage by more than 15%.

Restore and maintain line voltage within ±10%

Faulty control PCB1

Replace PCB1 P/N 0558038287

One or more shorted diode rectifiers (D25-D28) on the “Electrode Plate”

Replace shorted diode rectifiers

One or more phases of input voltage are lower than nominal by more than 15%.

Restore and maintain within ±10% of nominal

Blown F1 and F2 fuses

See F1 and F2 in Blown Fuses Section

Over temp Light comes on.

See over temp in Fault Light Section

Imbalanced 3-phase input power

Maintain phase voltage imbalance of less than 5%

Momentary loss of one phase of input power

Restore and maintain within ±10% of nominal

Faulty Main Contactor (K1)

Replace K1

FAULTY Control PCB1

Replace PCB1 P/N 0558038287

39

section 6 TROUBLESHOOTING

Problem

Possible Cause

Action

Output current of the right side exceeds Turn the output current down to 300A because of operating the power source 400A over 600A. Cutting at over 400A with a faulty left side See faulty left or right side (left side output = 0) Right current transducer connector loose LED 6 – (red) Right Over Curor unplugged. PCB loose. rent Loose or unplugged connector at right PWM/Drive Printed circuit board. Note: P2 at left of PWM / Drive PCB loose or unIf operation at 400A or less is plugged. possible, then the LEFT side is Check voltage between P7-6 and P7-7. A not working. voltage in either polarity of greater than 0.01 V indicates a faulty right current transducer (TD2).

Secure connections Secure connection Secure connection Replace right current transducer (TD2)

Faulty PCB1

Replace PCB1 P/N 0558038287

Faulty right PWM / Drive PCB

Replace right PWM / Drive PCB P/N 0558038308

Output current of the left side exceeds 300A Turn the output current down to because of operating the power source 400A over 600A. Cutting at over 400A with a faulty right side See faulty right side (right side output = 0) Left current transducer connector loose or Secure connections LED 9 – (red) Left Over Current unplugged. PCB loose. Note: If operation at 400A or less is possible, then the Right side is not working.

caution

Loose or unplugged connector at left PWM Secure connection / Drive Printed circuit board. P2 at right of PWM / Drive PCB loose or Secure connection unplugged. Check voltage between P7-2 and P7-3. A voltage in either polarity of greater than Replace left current transducer (TD1) 0.01 V indicates a faulty left current transducer (TD1). Faulty PCB1

Replace PCB1 P/N 0558038287

Faulty left PWM / Drive PCB

Replace left PWM / Drive PCB P/N 0558038308

NEVER attempt to power-up or operate the power source with any Gate / Emitter IGBT Plug disconnected from it’s PWM / Gate Drive Board. Attempting to operate the power source with any open (unplugged) IGBT Gate / Emitter Connector may damage the IGBT and the plasma cutting torch. 40

section 6 TROUBLESHOOTING

Problem

Possible Cause Shorted IGBT

Action Replace the IGBTs

Very high Output current ac- Current pot set too high companied by either a left or Faulty left PWM / Drive PCB right over current (LED 6) High remote current signal

Lower the current setting Replace left PWM / Drive PCB Decrease remote current signal

Faulty PCB1

Replace PCB1 P/N 0558038287

Black wire connecting IGBT (Q2) collector to P3 of the Secure connector left PWM / Drive PCB (PCB2) is disconnected. Shorted Freewheeling Diode(s)

Replace freewheeling diode(s)

LED 10 - (red) Left IGBT Un- Loose or unplugged P1 connector at the left PWM / Secure P1 Drive PCB saturated Loose or unplugged P10 connector at PCB1 Secure P10 Faulty PCB1

Replace PCB1 P/N 0558038287

Faulty left PWM / Drive PCB

Replace PCB2 P/N 0558038308

Black wire connecting IGBT (Q5) collector to P3 of the Secure connector right PWM / Drive PCB (PCB3) is disconnected. Shorted Freewheeling Diode(s)

Replace freewheeling diode(s)

LED 11 - (red) Right IGBT Loose or unplugged P1 connector at the left PWM / Secure P1 Drive PCB Unsaturated Loose or unplugged P10 connector at PCB1 Secure P11 Faulty PCB1

Replace PCB1 P/N 0558038287

Faulty right PWM / Drive PCB

Replace PCB3 P/N 0558038308

41

section 6 TROUBLESHOOTING

Problem

Possible Cause

Action

Loose or unplugged P1 connector at Secure P1 connector the left PWM / Drive PCB LED 12 – (red) Left –12V Missing

Loose or unplugged P10 connector Secure P10 connector at PCB1 Faulty left PWM / Drive PCB

Replace left PWM / Drive PCB P/N 0558038308

Loose or unplugged P1 connector at Secure P1 connector the right PWM / Drive PCB LED 12 – (red) Right –12V Missing

Loose or unplugged P11 connector Secure P11 connector at PCB1 Faulty right PWM / Drive PCB

Replace right PWM / Drive PCB P/N 0558038308

Shorted IGBT

Replace the IGBTs

Current pot set too high Very high Output current accompanied by either a left or right over cur- Faulty left PWM / Drive PCB rent (LED 9 or LED 6 respectively) High remote current signal

Lower the current setting Replace left PWM / Drive PCB P/N 0558038308 Decrease remote current signal

Faulty PCB1

Replace PCB1 P/N 0558038287

One or more fans inoperable

Repair or replace fan(s)

Broken wire or unplugged connector Repair broken wires and unplugged conat thermal switch. nector Allow 3 ft. (1 m) minimum between the rear Obstruction to air flow closer than 3 feet of the power source and any object that may (1 m) to rear of power source. restrict air flow. Over Temp Lamp illuminates

Clean out excessive dirt, especially in the extrusions for the IGBTs and freewheeling Excessive dirt restricting cooling air diodes, the POS, NEG and Electrode Plates, flow the main transformer (T1) and the filter inductors (L1 and L2). Obstructed air intake

42

Check and clear any obstructions from the bottom, front, and top rear of the Power Source.

section 6 TROUBLESHOOTING

6.3.4 Torch Will Not Fire Problem

Possible Cause

Action

Remote control removes the start signal when the main arc transfers to the work. Place Panel/Remote switch in “Panel” position Panel/Remote switch in “Remote” with no remote control of the current

Main Arc Transfers to the work with a short “pop”, placing only a small dimple Remote current control present but Check for current reference signal at TB14(+) and TB1-5(-). See Signal vs. Output in the work. signal missing. Current Curve this section. Current pot set too low.

Increase current pot setting.

Start current pot, located behind the Increase the start current post setting cover for the control PCB is set too to “7”. low. Open connection between the power Repair connection source positive output and the work. Fuse F6 in the Pilot arc circuit is blown. Replace F6 Fuse F7 in the pilot arc circuit is blown. Replace F7 Arc does not start. There is no arc at the Pilot arc High/Low switch is in the ”LOW” Change Pilot arc to “High” position. torch. Open circuit voltage is OK. position when using consumables for (Refer to process data included in torch 100A or higher (Refer to process data manuals) included in torch manuals) Pilot arc contactor (K4) faulty.

Replace K4

Faulty PCB1

Replace PCB1 P/N 0558038287

43

section 6 TROUBLESHOOTING 6.3.5 Fuses F1 and F2 Blown Problem

Possible Cause

Action

Process controller must allow at least Process controller ignites pilot arc too 300MS to lapse between the applicasoon after providing the “Contactor tion of the “Contactor On” signal and On” signal the ignition of the pilot arc. Fix process controller logic and replace diodes. Fuses F1 and F2 blown.

Faulty negative (Electrode) output cable Repair cable shorting to earth ground. Shorted freewheeling diode.

Replace shorted freewheeling diode and F1-F2

One or more shorted diode rectifiers Replace all diode rectifiers on the “POS (D13-D18) on “POS Plate”. Plate”. One or more shorted diode rectifiers Replace all diode rectifiers on the “NEG (D7-D12) on “NEG Plate”. Plate”.

6.3.6 Intermittent, Interrupted or Partial Operation Problem

Possible Cause

Action

Loose or unplugged connector at left PWM / Secure connector Drive PCB (PCB2) Works OK at 400A or less - Over Replace right PWM / Drive PCB P/N Faulty left PWM / Drive PCB current right side when cutting 0558038308 over 400A. LED 6 on control board Check voltage between P5-1 and P5-2 at the illuminated. left PWM / Drive PCB (PCB2). Should be 20V Replace control transformer T5 AC. Between P5-1 and P5-3 should be 40V AC. If not the control transformer (T5) is faulty. Loose or unplugged connector at Right PWM Secure connector / Drive PCB (PCB3) Works OK at 400A or less - Over Replace right PWM / Drive PCB P/N Faulty Right PWM / Drive PCB current left side when cutting 0558038308 over 400A. LED 9 on control board Check voltage between P5-1 and P5-2 at the illuminated. right PWM / Drive PCB (PCB3). Should be 20V Replace control transformer T7 AC. Between P5-1 and P5-3 should be 40V AC. If not the control transformer (T7) is faulty.

caution

NEVER attempt to power-up or operate the power source with any Gate / Emitter IGBT Plug disconnected from it’s PWM / Gate Drive Board. Attempting to operate the power source with any open (unplugged) IGBT Gate / Emitter Connector may damage the IGBT and the plasma cutting torch. 44

section 6 TROUBLESHOOTING

Problem

Possible Cause

Action

“Contactor On” signal is removed from unit.

Power source is OK. Trouble shoot process controller.

Momentary loss of primary input power.

Restore and maintain input voltage within ±10% of nominal.

Remove control PCB (PCB1) access panel Faulty condition, indicated by illumination to determine the fault causing the shutdown. Refer to fault light illumination Power Supply turns off prema- of the fault lamp. section. turely in the middle of the cut. Remove control PCB (PCB1) access panel Faulty condition, indicated by the illumination to determine the fault causing the shutof the power reset fault lamp. down. Refer to fault light illumination section.

Problem

Current setting too low.

Increase current setting

Remote current signal removed during cut.

Fix remote current signal

Possible Cause

Action

Place the PANEL / REMOTE switch in the“PANEL” Fix the remote current control signal to position. Adjust current control pot. If current operate the PANEL / REMOTE switch in no longer drifts, the remote current control the “PANEL” position. signal is faulty. Output current is unstable and Select “PANEL” on the PANEL / REMOTE switch drifts above or below the set- and adjust the current control pot. The cur- Replace the current control pot. ting. rent still drifts, measure the current reference signal at TB1-4 (+) and TB1-5 (-). If the signal drifts, the current control pot is faulty. If the Replace the control PCB (PCB1) P/N signal does not drift, the Control PCB (PCB1) 0558038287 is faulty.

45

section 6 TROUBLESHOOTING 6.4 Testing and Replacing Components

NOTICE

• • • • • •

Replace a PC board only when a problem is isolated to that board. Always disconnect power before removing or installing a PC board. Do not grasp or pull on board components. Always place a removed board on a static free surface. If a PC board is found to be a problem, check with your ESAB distributor for a replacement. Provide the distributor with the part number of the board as well as the serial number of the power source. Do not attempt to repair the board yourself. Warranty will be voided if repaired by the customer or an unauthorized repair shop.

Power Semiconductor Components Categories of power semiconductors include;

• •

Power Rectifiers Modules containing the free wheeling diodes and IGBTs

46

section 6 TROUBLESHOOTING 6.4.1 Power Rectifiers

Power Rectifiers – Procedure to access behind the front panel 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

9.

Remove top cover and side panels Locate and disconnect plug in rear of ammeter (attached tone red and one black wire) Remove pilot arc switch Disconnect voltmeter Disconnect orange and yellow wires from relay K4. Remove two bolts holding the left side of the front panel to the base. Remove three bolts holding across the center base of the front panel. These are accessed from underneath. Remove one of the bolts holding the right side of the front panel to the base. Loosen the second bolt. Of these two bolts, remove the bolt on the left and loosen the bold on the right. Swing the front panel out to gain access to power rectifier components.

Power Rectifiers located behind the front panel.

Troubleshooting Procedures –Negative Plate

Location of Neg. Plate 1. Visually inspect fuses F8 and F9. Replace if they show signs of being blown or melted. Inspect diodes. If ruptured or burned, replace all diodes on the NEG Plate. If diodes appear to be OK, proceed to next step.

Location of fuses F8 and F9

47

section 6 TROUBLESHOOTING NEG Plate

Diode Rectifier

1. Check ohms between NEG Plate and BR “A” Bus. A reading of 2 ohms or less indicates one or more shorted diodes. Replace all Diodes on NEG Plate. 2. If fuses F8 and/or F9 were open in the first step, make two more ohmmeter readings. A. Measure resistance between the NEG Plate and BR “B” bus. Electrode Plate

POS Plate

B. Measure between NEG Plate and BR “C” bus. If resistance is 2 ohms or less in either case, replace all the diodes on the NEG Plate.

Troubleshooting POS Plate

Location of Pos. Plate

1. Check ohms between POS Plate and BR “A” Bus. A reading of 2 ohms or less indicates one or more shorted diodes. Replace all Diodes on POS Plate. 2. If fuses F8 and/or F9 were open in the first step, make two more ohmmeter readings. A. Measure resistance between the POS Plate and BR “B” bus.

Location of fuses F8 and F9

B. Measure between POS Plate and BR “C” bus. If resistance is 2 ohms or less in either case, replace all the diodes on the POS Plate.

D25,26

Bus

D27,28

Cathode Leads

1. Visually inspect for ruptured or burned diodes. Replace only those damaged. 2. Check resistance between Electrode Plate and the parallel pig tails (cathode leads) of D25 and D26. If reading is 2 ohms or less, disconnect leads from bus and check each diode. Replace only shorted diodes. Repeat procedure for D27 and D28. Replace only shorted diodes.

48

section 6 TROUBLESHOOTING 6.4.2 IGBT / Freewheeling Diode (FWD) Replacement

caution

caution

The emitter and the gate of each affected IGBT must be jumpered together to prevent electrostatic damage. Each power source is supplied with six jumper plugs that mate to the IGBT Gate / Emitter Plug.

Electrostatic Discharge Hazard Electrostatic discharge may damage these components. •

• •

Damage is accumulative and may only appear as shortened component life and not as a catastrophic failure. Wear a protective ground strap when handling to prevent damage to PCB components. Always place a pc board in a static-free bag when not installed.

Removal: A. Insure that input power is removed by two actions such as a disconnect switch and removal of fuses. Tag and lock any disconnect switch to prevent accidental activation. B. Remove the top panel to gain access to the modules located in the top rear of the power source. C. Clean the compartment containing the modules with dry, oil-free compressed air. D. Unplug the gate drive leads connecting the IGBT Gates to the PWM/Gate Drive PC Board. In order to prevent damage to the IGBT, install jumper plugs into the IGBT Gate Drive Connector. See Caution below. Jumper plugs are supplied with each power source. E. Remove the copper buss plates and bars connected to the IGBT’s. Save the M6 hardware connecting the bus structure to the module terminals. You may need to re-use the hardware. Longer hardware can damage the module by contacting the circuitry directly below the terminals. F. Remove the M6 hardware mounting the modules to the heat sink. Save the hardware because you may need to re-use it. Hardware too short can strip the threads in the Aluminum heat sink. Hardware too long can hit the bottom of the holes causing the modules to have insufficient thermal contact to the heat sink. Hardware too long or too short can cause module damage due to over heating.

caution

The module gate plugs must be plugged into the PWM/Gate Drive PC Board whenever the power source is in operation. Failure to plug them in will result in damage to the module and possible damage to the torch.

49

section 6 TROUBLESHOOTING Replacement: A. Thoroughly clean any thermal compound from the heat sink and the modules. Any foreign material trapped between the module and heat sink, other than an appropriate thermal interface, can cause module damage due to over heating. B. Inspect the thermal (interface) pad, P/N 951833, for damage. A crease or deformity can prevent the module from seating properly, impeding the heat transfer from the module to the heat sink. The result can be module damage due to over heating. If a thermal pad is not available, a heat sink compound such as Dow Corning® 340 Heat Sink Compound may be used. It’s a good idea to mount all paralleled modules located on the same heat sink using the same thermal interface. Different interfaces can cause the modules to operate at different temperatures resulting in un-equal current sharing. The imbalance can shorten module life. C. Place a thermal pad, and an IGBT module on the heat sink. Carefully align the holes in the thermal pad with the heatsink and module holes. If heat sink compound is used in place of a thermal pad, apply a thin coat of even thickness to the metal bottom of the module. A thickness of 0.002” – 0.003” (0.050mm – 0.075mm) is optimum. Too much compound impedes heat transfer from the module to the heat sink resulting in short module life due to over heating. D. Insert the four M6 mounting bolts, but do not tighten. Leave them loose a few turns. Be certain that the threads from the mounting bolts do not bend the edges of the thermal pad clearance holes. A bent thermal pad can prevent the module from seating properly, impeding the heat transfer from the module to the heat sink. The result can be module damage due to over heating. E. Partially tighten the four mounting bolts a little more than finger tight in the order: A-B-C-D. See figure below. F. Fully tighten, in the same order above, to a torque of 35 – 44 in-lbs (4.0 – 5.0 N-M). See figure below. G. Install the bus plates and bus bars. Be careful that the sheets of insulation separating the bus plates are still in their original positions. It’s a good idea to tighten the mounting hardware only after getting it all started. Torque the M6 module terminal hardware to 35 – 44 in-lbs (4.0 – 5.0 N-M). H. Remove the jumper plugs from the module gate lead plugs, and plug into the appropriate plugs from the PWM/Gate Drive PC Board. See Caution below. I. Replace the top panel.

caution

The module gate plugs must be plugged into the PWM/Gate Drive PC Board whenever the power source is in operation. Failure to plug them in will result in damage to the module and possible damage to the torch.

A

1 - IBGT Collector, Free Wheeling Diode (FWD) Anode 2 - IGBT Emitter 3 - FWD Cathode 6 - IGBT Gate

Four-Point Mounting Type Partial tightening - A➜B➜C➜D Fully tightening - A➜B➜C➜D C

D

Key Plug Position 1 (RED)

B

1

2

7 - IGBT Emitter

3

7 (RED)

6 (WHT)

50

section 6 TROUBLESHOOTING

6.4.3 Power Shunt Installation

caution

Instability or oscillation in cutting current can be caused by improper dressing of shunt pick-up leads. Poor torch consumable life will be the result.

There are two cables that attach to the shunt pick-up points: a two conductor cable drives the ammeter a three conductor which provides the current feedback signal to PCB1 (control PCB). Dressing of the 2 conductor cable is not critical. The following is the dressing procedure for the 3 conductor cable. • • •

The breakout point should be physically at the middle of the shunt. The breakout point is the place where the conductors exit from the outer insulation jacket. The black and clear insulated wires must be kept next to the shunt and under the cable ties. The wire terminals for the black and clear insulated wires should be oriented in parallel with bus bars as shown.

Terminals parallel to bus bars

clear insulation

three leads

two leads

51

•

It is important to have the barrels of the black and clear insulated wires, from the three lead cable, be pointing in opposite directions.

•

The third wire attaches to the bus bar on the left with the shunt mounting hardware. Orientation of this wire is not critical.

section 6 TROUBLESHOOTING 6.4.4 Procedure For Verifying Calibration Of Digital Meters. Voltmeter 1. Connect a digital meter known to be calibrated to the positive and negative output bus bars. 2. Compare the power source voltmeter reading to the calibrated meter reading. Readings should match within ±0.75%. Ammeter 1. External to the power source, connect a precision shunt in series with the work lead(s). The best shunt is one with a value of 100 micro-ohms (50mV / 500A or 100mV / 1000A) and a calibrated tolerance of 0.25%. 2. Use a calibrated 4 ½ digit meter to measure the output of the shunt. The amperage indicated with the external shunt and meter should match power source ammeter to within 0.75%.

6.5 Control Circuit Interface Using J1 and J6 Connectors Interface to the EPP-600 control circuitry is made with connectors J1 and J6 on the front panel. J1 has 24 conductors, and J6 has 8. J1-P and J1-G provide access to the galvanically isolated transistor output signal indicating an “Arc On” condition. See Subsection 6.8, Arc Current Detector Circuits. J1-L and J1-J are the inputs for the remote Voltage Reference Signal that commands the EPP-600 output current Subsection 6.9, Current Control Pot & Remote Vref. J1-R and J1-Z supply 115V AC for remote controls. See Subsection 6.6, Auxiliary Main Contactor (K3) & Solid State Contactor Circuits and Subsection 6.10, Pilot Arc Hi/lo & Cut/mark Circuits. J1-E and J1-F are the input connections for the Emergency Stop function. For Emergency Stop to operate, the Jumper between TB8-18 and TB8-19 must be removed. J1-S is the input to K8 that parallels S1 switch contact. When 115V AC from J1-R is fed into J1-S, K8 activates placing the Pilot Arc in High. J6 Cut / Mark selection: The power source defaults to Cutting mode when there is no signal fed into J1-C. When 115V AC from J1-R is fed into J1-C, K11 is activated placing the EPP-600 in the Marking mode. For more details concerning the operation of K11 and the Cut / Mark modes, refer to Subsection 6.10, Pilot Arc HI / LO & Cut / Mark Circuits. J6 connects to the water cooler. J6-A and J6-B are 115VAC hot and neutral respectively. This 115VAC activates the contactor for the pump. J6-C and J6-D connect to the flow switch. The flow switch is closed when coolant is flowing. J6-E and J6-H connect to the coolant level switch. The switch is closed when the coolant reservoir contains sufficient coolant and it is open when the reservoir is low.

52

section 6 TROUBLESHOOTING

(80)

53

section 6 TROUBLESHOOTING 6.6 Auxiliary Main Contactor (K3) and Solid State Contactor Circuits K3, activated by supplying a Contactor Signal, initiates and controls the operation of K2 (Starting Contactor) and K4 (Pilot Arc Contactor). K3 is called the Auxiliary Main Contactor because it must be activated before the Main Contactor (K1) power-up sequence can occur. The Contactor Signal is supplied through a remote contact connecting 115VAC from J1-R to J1-M. If K6-2 is closed (no fault) and the Emergency Stop loop is closed, K3 will activate. The closing of K3-3 activates K2, the Starting Contactor, and K4, the Pilot Arc Contactor, provided the power source is not over heated. See Subsection 6.7, Main Contactor (K1A, K1B and K1C) Activation Circuit for more information on the operation of K2. K4 is turned off when the Current Detector senses arc current and opens the contact connecting P2-5 to P2-6 on the Control PC Board. In addition to operating K3, the Contactor Signal also activates the Solid State Contactor. The Solid State Contactor is a logic and interlock circuit permitting the IGBT’s to conduct whenever the remote Contactor Signal is present. The 115V AC Contactor Signal is fed to TB1-9, TB7-8, and resistors R45 and R45A. These resistors reduce the 115V to approximately 16V AC fed into the Control PC Board at P6-1 and P6-2. The Control PC Board sends a signal to both the Left and Right PWM / Gate Drive PC Boards mounted directly on the IGBT’s. Illumination of LED3 on both of the PWM / Gate Drive PC Boards is indication that the Solid State Contactor is functioning.

J1-D J1-F

J1-R

J1-Z

J1-E J1-M

54

section 6 TROUBLESHOOTING 6.7 Main Contactor (K1A, K1B and K1C) Activation Circuit A power-up sequence takes place before the Main Contactor (K1) activates. K1 is actually three separate contactors – one for each primary input phase. Thus, K1A, K1B, and K1C switch phases A, B, and C respectively to the Main Transformer, T1. The power-up sequence begins with a remote Contactor Signal activating K3. Refer to the description entitled, “Auxiliary Main Contactor (K3) & Solid State Contactor Circuits” for more information. K3 activates K2 closing the three contacts of K2. K2 bypasses K1 contacts providing primary input power to the Main Transformer, T1. This current is limited by three one Ohm resistors, R1, R2, and R3. The resistors eliminate the high surge currents typical of the turn-on inrush transients associated with large transformers. The high current surge of charging the Bus Capacitor Bank is also eliminated by initially powering the Main Transformer through K2 and the resistors. The discharged Bus Capacitor Bank initially prevents the output of the Main transformer from reaching its normal value. As the Bus Capacitor Bank charges, the Main Transformer output voltage rises and becomes high enough for K1A, K1B, and K1C to close. Once the K1’s are closed, the contacts of the Starting Contactor, K2, are bypassed, and full primary line power is supplied to the Main Transformer. Because the starting sequence takes time, it is important at least 300 mS lapse between applying the Contactor Signal and applying load to the power source. Applying load too soon will prevent K1 from closing, and fuses F1 and F2 will open.

55

section 6 TROUBLESHOOTING 6.8 Arc Current Detector Circuits There are three Arc Current Detector circuits in the EPP-600. One is used internally to control the Pilot Arc Contactor, K4. The other two are available for remote use. A galvanically isolated transistor Current Detector Output is accessible at J1-G (-) and J1-P (+). J1 is the 24 conductor connector on the EPP-600 front panel. The transistor is best suited for switching small relays or low current logic signals like those utilized by PLC’s (Programmable Logic Controllers). The transistor can withstand a maximum peak voltage of 150V. It can switch a maximum of 50 mA. The transistor turns on whenever the arc current through the Work Lead exceeds 5A. Pilot arcs not establishing main arcs will not turn on the transistor. A second current detector output is available at TB8-3 and TB8-4. This output is supplied by an isolated relay contact rated for 150V, 3 Amperes. This contact is closed when the primary input power to the EPP-600 is off. It opens whenever primary power is supplied to the power source, and it closes when main arc current is established. Like the transistor output, the relay contact closes whenever the arc current through the Work Lead exceeds 5A. Pilot arcs not establishing main arcs will not close the contact.

J6-D J6-E J1-G J1-P

56

section 6 TROUBLESHOOTING 6.9 Current Control Pot and Remote Vref A Reference Voltage, Vref, is used to command the output current of the EPP-600. Vref is a DC voltage that can come from either the Current Control Potentiometer on the front panel or from a remote source. In the “Panel” position, S2, the Panel / Remote switch selects the Current Control Potentiometer. In the “Remote” position, the Panel/Remote switch selects the Vref fed into J1-L (+) and J1-J (-). The EPP-600 Output Current, I (out), will follow Vref with the following relationship: I(out) = (80) x (Vref) The Control PC Board contains two inputs for Vref: High Speed; and Normal. When the negative of the Vref signal is fed into the High Speed input (P8-3), the EPP-600 will respond to a change in Vref within 10 mS. When the negative of the Vref signal is fed into the Low Speed input (P8-1), the EPP-600 will respond to a change in Vref within 50 mS. The slower response of the “Normal” input helps filter electrical noise sometimes encountered in industrial environments.

EPP

57

section 6 TROUBLESHOOTING 6.10 Pilot Arc HI / LO and Cut / Mark Circuits A remote contact connecting 115V AC from J1-F to J1-L places the Pilot Arc in High by operating K8. Note, that for this function to operate, the Pilot Arc Hi/Lo switch on the front panel must be in the “LO” position. The EPP-600 is placed in the Marking mode when a remote contact connecting 115V AC from J1-R to J1-C operates K11. In the Marking mode, a normally closed contact on K11 opens turning off K10. When K10 turns off, the Boost supply is disconnected lowering the normal Cutting Mode 425V DC Open Circuit Voltage to 360V* DC for Marking. A normally open contact on K11 activates K12. K12 connects the I (min) resistors necessary for stabilizing the low currents required for marking. In the Cutting mode, the minimum stable output current is 50A, and in the marking mode, it’s 12A. * 310V for 400V, 50/60Hz model

J1-S

J1-Z

J6-A

J1-R

J6-B

58

J1-C

J1-D

section 7

replacement parts

7.0 Replacement Parts 7.1

General

Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on the unit serial number plate.

7.2 Ordering To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty. Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor. Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts. Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone numbers.

Note Bill of material items that have blank part numbers are provided for customer information only. Hardware items should be available through local sources.

NOTE: Schematics on 279.4mm x 431.8mm (11” x 17”) paper are included inside the back cover of this manual.

59

section 7

replacement parts

60

section 7

replacement parts

61

section 7

replacement parts

62

section 7

replacement parts

63

section 7

replacement parts

64

section 7

replacement parts

EPP-400 Only - 2 Places

EPP-600 Only - 2 Places

65

section 7

replacement parts

66

section 7

replacement parts

49

67

section 7

replacement parts

68

section 7

replacement parts

69

section 7

replacement parts

70

section 7

replacement parts

35751Y 35752Y 0558006169

71

section 7

replacement parts

17280215

951198

R10, 11 Resistor 1.5K OHMS 100W R28-31

L3

FERRITE CORE

72

section 7

replacement parts

73

section 7

replacement parts

74

section 7

replacement parts

75

section 7

replacement parts

0558954035

76

section 7

replacement parts

3.62 W

4600610

77

notes

revision history 1. Original release - 11 / 2006 2. Revision 08/2010 - Updated with new DOC form.

ESAB subsidiaries and representative offices Europe AUSTRIA ESAB Ges.m.b.H Vienna-Liesing Tel: +43 1 888 25 11 Fax: +43 1 888 25 11 85 BELGIUM S.A. ESAB N.V. Brussels Tel: +32 2 745 11 00 Fax: +32 2 745 11 28 THE CZECH REPUBLIC ESAB VAMBERK s.r.o. Prague Tel: +420 2 819 40 885 Fax: +420 2 819 40 120 DENMARK Aktieselskabet ESAB Copenhagen-Valby Tel: +45 36 30 01 11 Fax: +45 36 30 40 03 FINLAND ESAB Oy Helsinki Tel: +358 9 547 761 Fax: +358 9 547 77 71 FRANCE ESAB France S.A. Cergy Pontoise Tel: +33 1 30 75 55 00 Fax: +33 1 30 75 55 24 GERMANY ESAB GmbH Solingen Tel: +49 212 298 0 Fax: +49 212 298 218 GREAT BRITAIN ESAB Group (UK) Ltd Waltham Cross Tel: +44 1992 76 85 15 Fax: +44 1992 71 58 03 ESAB Automation Ltd Andover Tel: +44 1264 33 22 33 Fax: +44 1264 33 20 74 HUNGARY ESAB Kft Budapest Tel: +36 1 20 44 182 Fax: +36 1 20 44 186

ITALY ESAB Saldatura S.p.A. Mesero (Mi) Tel: +39 02 97 96 81 Fax: +39 02 97 28 91 81 THE NETHERLANDS ESAB Nederland B.V. Utrecht Tel: +31 30 2485 377 Fax: +31 30 2485 260 NORWAY AS ESAB Larvik Tel: +47 33 12 10 00 Fax: +47 33 11 52 03 POLAND ESAB Sp.zo.o. Katowice Tel: +48 32 351 11 00 Fax: +48 32 351 11 20 PORTUGAL ESAB Lda Lisbon Tel: +351 8 310 960 Fax: +351 1 859 1277 SLOVAKIA ESAB SIovakia s.r.o. Bratislava Tel: +421 7 44 88 24 26 Fax: +421 7 44 88 87 41 SPAIN ESAB Ibérica S.A. Alcalá de Henares (MADRID) Tel: +34 91 878 3600 Fax: +34 91 802 3461 SWEDEN ESAB Sverige AB Gothenburg Tel: +46 31 50 95 00 Fax: +46 31 50 92 22 ESAB International AB Gothenburg Tel: +46 31 50 90 00 Fax: +46 31 50 93 60 SWITZERLAND ESAB AG Dietikon Tel: +41 1 741 25 25 Fax: +41 1 740 30 55

ESAB AB SE-695 81 LAXÅ SWEDEN Phone: +46 584 81 000

www.esab.com

North and South America ARGENTINA CONARCO Buenos Aires Tel: +54 11 4 753 4039 Fax: +54 11 4 753 6313 BRAZIL ESAB S.A. Contagem-MG Tel: +55 31 2191 4333 Fax: +55 31 2191 4440 CANADA ESAB Group Canada Inc. Missisauga, Ontario Tel: +1 905 670 02 20 Fax: +1 905 670 48 79 MEXICO ESAB Mexico S.A. Monterrey Tel: +52 8 350 5959 Fax: +52 8 350 7554 USA ESAB Welding and Cutting Products Florence, SC Tel: +1 843 669 44 11 Fax: +1 843 664 57 48 Asia/Pacific CHINA Shanghai ESAB A/P Shanghai Tel: +86 21 5308 9922 Fax: +86 21 6566 6622 INDIA ESAB India Ltd Calcutta Tel: +91 33 478 45 17 Fax: +91 33 468 18 80 INDONESIA P.T. ESABindo Pratama Jakarta Tel: +62 21 460 0188 Fax: +62 21 461 2929 JAPAN ESAB Japan Tokyo Tel: +81 3 5296 7371 Fax: +81 3 5296 8080

MALAYSIA ESAB (Malaysia) Snd Bhd Shah Alam Selangor Tel: +60 3 5511 3615 Fax: +60 3 5512 3552 SINGAPORE ESAB Asia/Pacific Pte Ltd Singapore Tel: +65 6861 43 22 Fax: +65 6861 31 95 SOUTH KOREA ESAB SeAH Corporation Kyungnam Tel: +82 55 269 8170 Fax: +82 55 289 8864 UNITED ARAB EMIRATES ESAB Middle East FZE Dubai Tel: +971 4 887 21 11 Fax: +971 4 887 22 63 Representative Offices BULGARIA ESAB Representative Office Sofia Tel/Fax: +359 2 974 42 88 EGYPT ESAB Egypt Dokki-Cairo Tel: +20 2 390 96 69 Fax:+20 2 393 32 13 ROMANIA ESAB Representative Office Bucharest Tel/Fax: +40 1 322 36 74 RUSSIA-CIS ESAB Representative Office Moscow Tel: +7 095 937 98 20 Fax: +7 095 937 95 80 ESAB Representative Office St Petersburg Tel: +7 812 325 43 62 Fax: +7 812 325 66 85 Distributors For addresses and phone numbers to our distributors in other countries, please visit our home page www.esab.com