Plazma áramforrás EPP-450

Plazma áramforrás EPP-450

Használati útmutató - HU

0558007951 06/2012

BIZTOSÍTSA, HOGY EZ AZ INFORMÁCIÓ ELJUT A BERENDEZÉS KEZELŐJÉHEZ.A SZÁLLÍTÓTÓL KÜLÖN PÉLDÁNYOKAT IGÉNYELHET.

FIGYELEM Ezek az UTASÍTÁSOK gyakorlott személyeknek szólnak. Ha nem teljesen jártas az ívhegesztőés vágó berendezések működtetésében és biztonsági intézkedéseiben, mindenképpen olvassa el az «az ívhegesztés-, vágás és faragás óvintézkedései és biztonsági előírásai» című, 52-529. ismertető füzetünket. NE engedje szakképzetlen személyzet számára a berendezés összeszerelését, működtetését és karbantartását. NE kísérelje meg a berendezés összeszerelését és működtetését azelőtt, hogy elolvasta és teljesen megértette volna a következőkben leírt utasításokat. Ha nem értené teljesen az utasításokat, kérjük forduljon szállítójához további információért. A berendezés összeállításának és működtetésének megkezdése előtt olvassa el a biztonsági intézkedéseket.

FELHASZNÁLÓI FELELŐSSÉG Ez a berendezés ennek a kézikönyvnek és az azt kísérő felirati tábláknak és/vagy betétanyagoknak megfelelően fog teljesíteni, amennyiben az utasításoknak megfelelően történik a berendezés összeszerelése, működtetése és karbantartása. Ezt a berendezést rendszeres ellenőrzésnek kell alávetni. Hibásan működő, vagy elégtelenül karbantartott berendezést nem szabad használni. A törött, hiányzó, elhasznált, eldeformálódott vagy szennyezett alkatrészeket azonnal ki kell cserélni. Amennyiben ilyen jellegű karbantartási, vagy alkatrészcsere igény merülne fel, a gyártó azt javasolja, hogy telefonos, vagy írásos kéréssel forduljon ahhoz az illetékes forgalmazóhoz, akitől a berendezést vásárolta. A berendezésen, vagy annak alkatrészein végzett bármilyen módosításhoz a gyártó írásos beleegyezése szükséges. A gyártó, vagy az általa kijelölt karbantartó eljárását kivéve a helytelen használatból, megfelelőtlen karbantartásból, károkból, helytelen javításból, vagy módosításból eredő bármely működési hibáért egyedül a berendezés működtetője felel.

AZ ÖSSZESZERELÉS ÉS MŰKÖDTETÉS ELŐTT OLVASSA EL A HASZNÁLATI ÚTMUTATÓT. VÉDJE ÖNMAGÁT ÉS MÁSOKAT!

4

TARTALOMJEGYZÉK

Szakasz / Cím

Oldal

1.0 Biztonsági óvintézkedések . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 2.0 Leírás . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 2.1 Bevezetés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 2.2 Általános specifikációk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 2.3 Méretek és tömeg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 3.0 Összeszerelés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 3.1 Általános . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 3.2 Kicsomagolás . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 3.3 Elhelyezés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 3.4 Bemeneti áramcsatlakozás . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 3.4.1 Elsődleges áramellátás . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 3.4.2 Bemeneti vezetők . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 3.4.3 Bemeneti csatlakoztatási folyamat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 3.5 Kimeneti csatlakozások . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 3.5.1 Kimeneti vezetékek (felhasználó által beszerezhető) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 3.5.2 Kimeneti csatlakoztatási folyamat - különálló áramforrás . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 3.6 Párhuzamos telepítés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 3.6.1 Két EPP-401/450 készülék párhuzamos csatlakoztatása . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 3.6.2 Jelölés két párhuzamos EPP-401/450 készülékkel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 3.7 Interfész kábelek . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 3.7.1 CNC interfész kábel kapcsolódó áramforrás-csatlakozóval és terheletlen CNC interfésszel . . . . 21 3.7.2 CNC interfész kábel mindkét végén kapcsolódó áramforrás-csatlakozóval . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 3.7.3 Vízhűtő interfész kábel mindkét végén kapcsolódó áramforrás-csatlakozóval . . . . . . . . . . . . . . . 22 4.0 Működtetés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 4.1 Kapcsolási rajz áramköri leírás . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 4.2 Vezérlőpult . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 4.2.1 Működtetési módok: vágó és jelölő mód . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 4.3 Működtetési sorrend . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 4.4 Ívgyújtási beállítások . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 4.4.1 Ívgyújtó időzítő engedélyezése / tiltása . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 4.4.2 Ívgyújtó időzítő beállítása . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 4.4.3 A minimum indítóáram beállítása . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 4.4.4 Ívgyújtó vezérlések . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 4.4.5 Indító áram és felfutási idő . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 4.5 EPP-401/450 V-I diagram . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 4.5.1 Hozzávetőleges EPP-401/450 V-I diagramok minden típushoz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 5.0 Karbantartás . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 5.1 Általános . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 5.2 Tisztítás . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 5.3 Kenés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

5

TARTALOMJEGYZÉK

Szakasz / Cím

Oldal

6.0 Hibaelhárítás. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 6.1 Általános . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 6.2 Hibajelzők . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 6.3 Hibafeltárás . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 6.3.1 Nincs kimenet alkalmazott kontaktor jellel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 6.3.2 A kimenet 100 A értékre korlátozott . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 6.3.3 Ventilátorok nem működnek . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 6.3.4 Nincs áramellátás vagy alacsony feszültség . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 6.3.5 Hibajelző világítás . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 6.3.6 A vágópisztoly nem gyullad be . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 6.3.7 Kiégett F1 és F2 biztosítékok . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 6.3.8 Időszakos, megszakított vagy részleges működés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 6.4 Alkatrészek ellenőrzése és cseréje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 6.4.1 Hálózati egyenirányítók . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49 6.4.2 IGBT / szabadon futó dióda cseréje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51 6.4.3 Mellékáramkör telepítés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 6.4.4 A digitális mérőműszerek ellenőrző beállításának folyamata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 6.5 Vezérlőáramkör interfész J1 és J6 csatlakozókkal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 6.6 Kiegészítő főkontaktor (K3) és szilárdtestáramkörök . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56 6.7 Főkontaktor (K1A, K1B és K1C) aktiválási áramkör . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57 6.8 Íváram érzékelő áramkörök . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 6.9 Áramszabályozó potméter és távoli referenciafeszültség . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 6.10 Előív HI / LO és Cut / Mark áramkörök . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 6.11 Gyengeáram tartomány . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 7.0 Tartalékalkatrészek . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 7.1 Általános . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 7.2 Rendelés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

6

1. SZAKASZ 1.0

BIZTONSÁGI ÓVINTÉZKEDÉSEK

Biztonsági óvintézkedések

Az ESAB hegesztő- és plazmaíves vágókészülékek működtetőinek felelőssége annak biztosítása, hogy a készülék közelében dolgozók betartják a vonatkozó biztonsági utasításokat. A biztonsági utasításoknak meg kell felelniük az ilyen típusú hegesztő- vagy plazmaíves vágókészülékekre vonatkozó követelményeknek. A munkahelyen érvényes általános szabályozáson kívül a következő ajánlásokat is be kell tartani. Mindenfajta munkálatot olyan képzett személynek kell végeznie, aki jól ismeri a hegesztő- és plazmaíves vágókészülékek működését. A készülék helytelen működtetése olyan veszélyes helyzetet eredményezhet, amely a berendezés működtetőjének sérülését okozhaztja, illetve kárt tehet a berendezésben. 1.

A hegesztő- vagy plazmaíves vágókészüléket működtetőjének ismernie kell a következőket: - a készülék működését - a vészleállító kapcsolók elhelyezkedését - azok működését - a vonatkozó biztonsági óvintézkedéseket - hegesztést és / vagy plazmaíves vágást

2. A működtetőnek biztosítania kell a következőket: - nem tartózkodik jogosulatlan személy a készülék környezetében annak indításakor - senki nem marad védelem nélkül az ív begyulladása után 3. A munkahely követelményei: - a célnak való alkalmasság - huzatmentes környezet 4. Személyes biztonsági készülékek: - Mindig viseljen olyan biztonsági készüléket, mint védőszemüveg, tűzálló ruházat, védőkesztyű. - Ne viseljen olyan szabadon álló kellékeket, mint sál, karkötő, gyűrű, stb., amelyek beszorulhatnak, vagy égési sérüléseket okozhatnak. 5.

Általános óvintézkedések: - Győződjön meg róla, hogy a vezeték biztosan van rögzítve. - Magasfeszültségű készüléken kizárólag képzett villanyszerelő végezhet munkálatokat. - Megfelelő tűzoltó készüléknek kell lennie a közelben, egyértelműen megjelölt helyen. - Kenési és karbantartási munkálatok végzése tilos a készüléken működés közben.

Burkolati osztály Az IP kód a burkolat osztályát jelöli, tehát a szilárd tárgyak és a víz behatolása elleni védelmet. A burkolat védelmet nyújt az ujjak, 12 mm-nél nagyobb szilárd tárgyak, és a függőlegestől legfeljebb 60 fokig bezárólag fröccsenővíz behatolása ellen. Az IP23S jelölésű berendezés tárolható, azonban megfelelő fedő burkolat hiányában nem használható szabadtéren.

FIGYELEM

Max. megengedett dőlésszög

15°-nál nagyobb dőlésszögű felület esetén a berendezés felborulhat. Személyi sérülés és / vagy anyagi kár keletkezhet. 15°

7

1. SZAKASZ

BIZTONSÁGI ÓVINTÉZKEDÉSEK

FIGYELEM

A HEGESZTÉS ÉS PLAZMAÍVES VÁGÁS AZ ÖN ÉS MÁSOK SÉRÜLÉSÉT OKOZHATJÁK. TEGYEN ÓVINTÉZKEDÉSEKET HEGESZTÉSKOR ÉS VÁGÁSKOR. HASZNÁLJA MUNKÁLTATÓJÁNAK BIZTONSÁGI ELŐÍRTÁSAIT, AMELYEKNEK A GYÁRTÓ BIZTONSÁGI ADATAIN KELL ALAPULNIUK.

ÁRAMÜTÉS - halálos kimenetelű lehet. - A hegesztő vagy plazmaíves vágókészüléket az alkalmazható szabványoknak megfelelően szerelje össze, és lássa el földeléssel. - Ne érintse a készülék elektromos részeit vagy elektródáit bőrhöz, nedves kesztyűhöz vagy ruhához. - Szigetelje magát a földeléstől és a munkadarabtól. - Győződjön meg róla, hogy biztonságos munkatávolságban van. FÜST ÉS GÁZ - egészségre káros lehet. - Tartsa fejét füstöktől távol. - Használjon szellőztetést, légelszívást (vagy mindkettőt) az ív helyén a gázok eltávolítására a légzési és az általános területről. ÍVSUGARAK - szem- és bőrsérüléseket okozhatnak. - Óvja szemét és testét. Viseljen megfelelő hegesztő- / plazmavágó pajzsot és lencsét, illetve viseljen megfelelő védőruházatot. - Védje a berendezés közelében állókat megfelelő válaszfallal vagy függönnyel. TŰZVESZÉLY - A szikrák (fröccsenés) tüzet okozhatnak. Biztosítsa ezért, hogy nincs a közelben gyúlékony anyag. ZAJ - a túlzott zaj károsíthatja a hallást. - Védje a fülét. Viseljen fülvédő vagy egyéb hallásvédő készüléket. - Figyelmeztesse a veszélyre a berendezés közelében állókat. MEGHIBÁSODÁS - meghibásodás esetén hívjon szakavatott segítséget. AZ ÖSSZESZERELÉS ÉS MŰKÖDTETÉS ELŐTT OLVASSA EL A HASZNÁLATI ÚTMUTATÓT. VÉDJE ÖNMAGÁT ÉS MÁSOKAT!

FIGYELEM

A termék kizárólag plazmaíves vágásra használható. Az eltérő használat személyes sérülést és / vagy anyagi kárt okozhat.

FIGYELEM A személyi sérülés és/vagy anyagi kár megelőzése érdekében az ábrázolt emelési módszert és pontokat használja.

8

2. SZAKASZ

LEÍRÁS

2.1 Bevezetés Az EPP áramforrás nagysebességű, mechanizált plazmaíves jelölő és vágó alkalmazások számára készült. Olyan más ESAB termékekkel használható, mint a PT-15, PT-19XLS, PT-600 és PT-36 vágópisztolyok, és a Smart Flow II számítógépesített gázszabályzó kapcsolórendszer. • • • • • • • • • •

10 - 100 A jelölés alacsony áramerősségű tartományban 50 - 450 A vágás nagy áramerősségű tartományban 35 - 100 A vágás alacsony áramerősségű tartományban Kényszerléghűtés Szilárdtest DC áram Bemeneti feszültségvédelem Helyi vagy távoli előlapvezérlés Hőkapcsoló védelem a fő transzformátor és félvezető komponensek számára Felső emelőgyűrűk vagy emelővilla-hézag a szállítás megkönnyítése érdekében Párhuzamos másodlagos áramforrás képesség az áram kimeneti tartomány bővítésére.

2.2 Általános specifikációk EPP-401/450 bemeneti/kimeneti információk EPP-401/450 380 V 50/60 HZ 380 V TAPS Termékszám Bemeneti feszültség (3-fázis)

EPP-401/450 380 V 50/60 HZ 400 V TAPS

EPP-401/450 400 V 50/60 HZ

0558007730

EPP-401/450 460 V 60 HZ

EPP-401/450 575 V 60 HZ

0558007731

0558007732

380 VAC

380 VAC

400 VAC

460 VAC

575 VAC

Bemeneti áramerősség (3-fázis)

167A RMS

167A RMS

159A RMS

138A RMS

110A RMS

Bemeneti frekvencia

50/60 Hz

50/60 Hz

50/60 Hz

60 Hz

60 Hz

Bemeneti kVA

109,9 kVA

109,9 kVA

110,2 kVA

110,0 kVA

109,6 kVA

98,9 kW

98,9 kW

99,1 kW

99,0 kW

98,6 kW

90%

90%

90%

90%

90%

*2/0 AWG

*2/0 AWG

*2/0 AWG

*1/0 AWG

*2/0 AWG

200 A

200 A

200 A

200 A

150 A

Kimeneti nyit. áramköri feszültség (nagy áramer. vágás)

430 VDC

406 VDC

427 VDC

431 VDC

431 VDC

Kimeneti nyit. áramköri feszültség (alacs. áramer. vágás)

414 VDC

393 VDC

413 VDC

415 VDC

415 VDC

Kimeneti nyit. áramköri feszültség (jelölés)

360 VDC

342 VDC

369 VDC

360 VDC

360 VDC

Bemenőteljesítmény Bemeneti teljesítménytényező Ajánlott bemeneti teljesítményvezeték Bemeneti biztosíék (ajánlott)

Kimenet, nagy áramer. vágás (100% terhelés)

50 A / 100 V - 450 A / 200 V

Kimenet, alacs. áramer. vágás (100% terhelés)

35 A / 94 V - 100 A / 120 V

Kimenet, alacs. áramer. jelölés (100% terhelés)

10 A / 84 V - 100 A / 120 V

Kimenőteljesítmény (100% terh.)

90 kW

* A National Electrical Code által meghatározott méretek 90° C-os (194˚ F) névleges rézvezetők számára 40° C-os (104˚ F) környezetben. Nem több mint három vezető egy kábelcsatornában vagy kábelben. A helyi szabályokat kell figyelembe venni a fentiektől eltérő méretek esetén.

9

2. SZAKASZ

LEÍRÁS

2.3 Méretek és tömeg

1143 mm 45.00”

946 mm 37.25”

1022 mm 40.25”

Tömeg = 850 kg (1870 lbs.)

10

3. SZAKASZ

ÖSSZESZERELÉS

3.1 Általános

FIGYELEM

AZ UTASÍTÁSOK BE NEM TARTÁSA HALÁLHOZ, SÉRÜLÉSHEZ VAGY ANYAGI KÁRHOZ VEZETHET. TARTSA BE AZ UTASÍTÁSOKAT A SÉRÜLÉS ÉS KÁROK ELKERÜLÉSE ÉRDEKÉBEN! TARTSA BE A HELYI, ORSZÁGOS ÉS NEMZETKÖZI ELEKTROMOS ÉS BIZTONSÁGI ELŐÍRÁSOKAT.

3.2 Kicsomagolás

VIGYÁZAT CAUTION • • •

Ha egyetlen emelőfület használ, kárt tehet a fémlemezben és a keretben. Függő szállításkor használja mindkét emelőfület.

Átvételkor azonnal ellenőrizze a készüléket az esetleges sérülések végett. Vegye ki az összes tartozékot a szállítóládából, és ellenőrizze, hogy a ládában nincsenek szabadon álló tartozékok. Ellenőrizze, hogy a szellőzőnyílások nincsenek eltömődve.

3.3 Elhelyezés Megjegyzés:

Függő szállításkor mindkét szállítófület használja!

• • • • •

A hűtőlevegő megfelelő áramlásának biztosítása érdekében a készülék eleje és hátulja, valamint a fal közti távolságnak legalább 1 méternek (3 ft.) kell lennie. Karbantartáskor, tisztításkor és ellenőrzéskor el kell távolítani a készülék felső és oldalsó panelét. Az EPP-401/450 készüléket megfelelő biztosítékkal ellátott áramforráshoz viszonylag közel kell elhelyezni. Az áramforrás alatti területet tartsa szabadon a megfelelő hűtőlevegő-áramlás érdekében. A környezetnek viszonylag por- és füst-, valamint túlzott hőtől mentesnek kell lennie. Ezek a tényezők befolyásolják a hűtési hatékonyságot.

VIGYÁZAT

Az áramforráson belüli vezetőképes por és szennyeződés felületi ívkisülést okozhat, amely kárt tehet a berendezésben. Rövidzárlat alakulhat ki, ha az áramforráson belül por gyűlik fel. Lásd még a karbantartási szakaszt.

11

3. SZAKASZ

ÖSSZESZERELÉS

3.4 Bemeneti áramcsatlakozás

FIGYELEM

AZ ÁRAMÜTÉS HALÁLT OKOZHAT! MAXIMÁLIS VÉDŐINTÉZKEDÉSEKET TEGYEN MEG AZ ÁRAMÜTÉS ELKERÜLÉSE ÉRDEKÉBEN! A KÉSZÜLÉKEN VÉGZETT BÁRMILYEN CSATLAKOZTATÁS ELŐTT HÚZZA KI A KÉSZÜLÉKET, ÉS KAPCSOLJA KI A KÉSZÜLÉK ÁRAMELLÁTÁSÁT.

3.4.1 Elsődleges áramellátás Az EPP-401/450 egy háromfázisú egység. A bemeneti áramellátást a helyi és nemzeti előírásoknak megfelelő biztosítékokkal és megszakítókkal ellátott fali csatlakozóval kell megvalósítani.

Megjegyzés: Az ajánlott bemeneti vezetőkről és biztosítékokról lásd az “Általános specifikációk” (2.2) c. fejezetben található táblázatot.

Az alábbi képlet széles körű kimeneti feltételek esetén alkalmas a bemeneti áramerősség becslésére: Bemeneti áramerősség =

MEGJ.

(V ív) x (I ív) x 0,688 (V hálóz.)

Bérelt erősáramú vezeték válhat szükségessé. Bár az EPP-401/450 feszültségkiegyenlítő rendszerrel van ellátva, a túlterhelt hálózat miatti teljesítménycsökkenés elkerülése érdekében bérelt erősáramú vezeték alkalmazása válhat szükségessé.

12

3. SZAKASZ

ÖSSZESZERELÉS

3.4.2 Bemeneti vezetők • • •

A felhasználó szerzi be. Vagy gumiborítású rézvezetőkből (három áram és egy földelés), illetve szilárd vagy rugalmas vezetékből állhat. Méretezés az “Általános specifikációk” c. fejezet (2.2.) táblázata szerint.

MEGJ.

A bemeneti vezetőket gyűrűs lezáróval kell lezárni. A bemeneti vezetőket 12,7 mm (0.50”) méretű gyűrűs lezárókkal kell lezárni az EPP-401/450 készülékre való csatlakoztatás előtt.

VIGYÁZAT

Ellenőrizze a távolságot a gyűrűs csatlakozók és az oldalpanel között. Néhány nagyobb csatlakozó igen közel kerülhet vagy hozzáérhet az oldalpanelhez, ha helytelenül szerelik fel. A TB4 és TB6 csatlakozók csöveit el kell forgatni, hogy azok ne az oldalpanel felé nézzenek.

3.4.3 Bemeneti csatlakoztatási folyamat

1

1. Távolítsa el az EPP-401/450 bal oldali panelét 2. Vezesse a vezetékeket a hátsó panel nyílásán keresztül. 3. Biztosítsa a vezetékeket feszültségmentesítővel a nyílásnál. 4. Csatlakoztassa a földelő vezetéket a készülék alapvázának csonkjára. 5. Csatlakoztassa az áramvezető végződéseket az elsődleges csatlakozókra a mellékelt csavarokkal, alátétekkel és anyákkal. 6. Csatlakoztassa a bemeneti vezetőket a hálózati áramellátásra.

2

3 1 = Elsődleges csatlakozók 2 = Ház földelés 3 = Áramvezeték bemeneti nyílás (hátsó panel)

13

3. SZAKASZ

ÖSSZESZERELÉS

FIGYELEM

AZ ÁRAMÜTÉS HALÁLOS KIMENETELŰ LEHET! A GYŰRŰS VÉGZŐDÉSEKNEK ELÉG TÁVOLNAK KELL LENNIÜK A OLDALSÓ PANELTŐL ÉS A FŐ TRANSZFORMÁTORTÓL AZ ÍVKÉPZŐDÉS MEGELŐZÉSE ÉRDEKÉBEN! ELLENŐRIZZE, HOGY A VEZETÉKEK NEM INTERFERÁLNAK A HŰTŐ VENTILÁTOR FORGÁSÁVAL.

FIGYELEM

A NEM MEGFELELŐ FÖLDELÉS HALÁLHOZ VAGY SÉRÜLÉSHEZ VEZETHET. A VÁZAT JÓVÁHAGYOTT ELEKTROMOS FÖLDELÉSHEZ KELL CSATLAKOZTATNI! ELLENŐRIZZE, HOGY A FÖLDELŐ VEZETÉKET NEM ELSŐDLEGES CSATLAKOZÓRA KÖTÖTTE.

3.5 Kimeneti csatlakozások

VIGYÁZAT

AZ ÁRAMÜTÉS HALÁLOS KIMENETELŰ LEHET! VESZÉLYES FESZÜLTSÉG ÉS ÁRAMERŐSSÉG! ELTÁVOLÍTOTT FEDELŰ PLAZMA ÁRAMFORRÁSON VÉGZETT BÁRMELY MUNKA SORÁN: •

HÚZZA KI A KÉSZÜLÉK VEZETÉKÉT A FALI CSATLAKOZÓBÓL!

•

SZAKEMBERREL ELLENŐRIZTESSE A KIMENETI VEZETŐSÍNEKET (POZITÍV ÉS NEGATÍV) VOLTMÉTERREL!

3.5.1 Kimeneti vezetékek (felhasználó által beszerezhető) Plazmavágó kimeneti kábeleket válasszon (a felhasználó szerzi be) egy 4/0 AWG, 600 voltos szigetelt rézkábel alapján 400 amperenkénti kimeneti áram esetén. 450 A, 100% terhelésű vágás esetén két párhuzamos 2/0 AWG, 600 voltos vezetéket kell használni.

Megjegyzés:

Ne használjon 100 voltos szigetelt hegesztőkábelt!

3.5.2 Kimeneti csatlakoztatási folyamat - különálló áramforrás 1. Távolítsa el a fedőlapot az áramforrás elülső oldalának aljáról. 2. Vezesse át a kimeneti kábeleket az előlap alján található nyílásokon, vagy az áramforrás alján, közvetlenül a készülék előlapja mögött. 3. Csatlakoztassa a vezetékeket az áramforrás belsejében található előírt csatlakozókra az UL által jóváhagyott vezetékcsatlakozók használatával. 4. Helyezze vissza az első lépésben eltávolított fedőlapot.

14

3. SZAKASZ

ÖSSZESZERELÉS

Hozzáférési panel

EPP-401/450 Áramforrás munka (+)

elektróda (-)

előív

* 2 - 2/0 AWG 600V pozitív vezetékek a munkadarabhoz 1 - 14 AWG 600V Előív csatlakozás vezetéke az ívgyújtó dobozban (n.f. generátor)

* Két párhuzamos 2/0 AWG vezeték használata javasolt a 450 A / 100% terhelésű üzemeltetés esetén. 400 A-es 100% terhelés esetén egy 4/0 vezeték is használható. Hasonlóképp, 450 A-es, 80 % alatti terhelés esetén is egy 4/0 vezeték használható. A 80 %-os maximális terhelés legfeljebb 8 perces működtetést jelent, 10 perces időközönként.

* 2 - 2/0 AWG 600V negatív vezetékek az ívgyújtó dobozban (n.f. generátor)

3.6 Párhuzamos telepítés Két EPP-401/450 áramforrás párhuzamosan is csatlakoztatható a kimeneti áramerősség-tartomány növelése érdekében.

VIGYÁZAT

Csak egy áramforrást használjon 100 A alatti áramerősség esetén. Távolítsa el a negatív vezetéket a másodlagos áramforrásról 100 Anél kisebb áramerősségre váltás esetén. Ezt a vezetéket biztonságosan le kell szigetelni az áramütés elkerülése érdekében.

15

3. SZAKASZ

ÖSSZESZERELÉS

3.6.1 Két EPP-401/450 készülék párhuzamos csatlakoztatása Megjegyzés:

Az elsődleges áramforráson az elektróda (-) vezető van átkötve. A másodlagos áramforráson a munka (+) vezető van átkötve. 1. 2. 3. 4.

Csatlakoztassa a negatív (-) kimeneti vezetékeket az ívgyújtó dobozra (nagyfrekvenciás generátor). Csatlakoztassa a pozitív (+) kimeneti vezetékeket a munkadarabra. Csatlakoztassa a pozitív (+) és negatív (-) vezetőket az áramforrások közé. Csatlakoztassa az előív vezetéket az előív csatlakozóhoz az elsődleges áramforrásban! A másodlagos áramforrás nem használja az előív csatlakozót. Az előív áramkör nem fut párhuzamosan. 5. Állítsa a másodlagos áramforrás előív HIGH / LOW kapcsolóját “LOW” állásra. 6. Állítsa az elsődleges áramforrás előív HIGH / LOW kapcsolóját “HIGH” állásra. 7. Ha a kimeneti áram beállítása távoli 0,00 - 10,00 VDC áramerősség-referencia jellel történik, ugyanezt a jelet adja mindkét áramforrásnak. Csatlakoztassa mindkét áramforrás J1-G (pozitív, 0,00 - 10,00 VDC) és J1-P (negatív) csatlakozóját. Mindkét áramforrás működése esetén a kimeneti áramerősség a következő képlettel számítható ki: [kimeneti áramerősség (amper)] = [referenciafeszültség] x [100]

Az EPP-401/450 nem rendelkezik BE/KI főkapcsolóval. Főkapcsolóként a fali megszakító kapcsoló funkcionál.

NE MŰKÖDTESSE AZ EPP-401/450 KÉSZÜLÉKET BURKOLAT NÉLKÜL! EKKOR A MAGAS FESZÜLTSÉG ALATT ÁLLÓ RÉSZEK SZABADON VANNAK, ÁRAMÜTÉS VESZÉLYE ÁLL FENN! A BELSŐ ALKATRÉSZEK MEGSÉRÜLHETNEK A HŰTŐVENTILÁTOROK HATÉKONYSÁGÁNAK CSÖKKENÉSE MIATT. AZ ÁRAMÜTÉS HALÁLOS KIMENETELŰ LEHET!

FIGYELEM

A SZABADON ÁLLÓ ELEKTROMOS VEZETŐK VESZÉLYESEK! NE HAGYJON SZABADON ELEKTROMOSSÁG ALATT ÁLLÓ VEZETŐKET! AMIKOR LEKAPCSOLJA A MÁSODLAGOS ÁRAMFORRÁST AZ ELSŐDLEGES ÁRAMFORRÁSRÓL, ÉS ELLENŐRIZZE, HOGY A MEGFELELŐ VEZETÉKEK CSATLAKOZÁSÁT SZÜNTETTE-E MEG! SZIGETELJE A SZÉTKAPCSOLT VEZETÉKEKET. HA PÁRHUZAMOS MŰKÖDÉS ESETÉN CSAK EGY ÁRAMFORRÁST HASZNÁL, A NEGATÍV ELEKTRÓDA VEZETŐ CSATLAKOZÁSÁT EL KELL TÁVOLÍTANI A MÁSODLAGOS ÁRAMFORRÁSRÓL ÉS A KAPCSOLÓDOBOZRÓL. HA EZT NEM TESZI MEG, A MÁSODLAGOS ÁRAMFORRÁS ÁRAM ALATT MARADHAT.

16

3. SZAKASZ

ÖSSZESZERELÉS

Két EPP-401/450 áramforrás párhuzamos kapcsolásának ábrája, mindkét áramforrás működése esetén. Az alábbi csatlakozások párhuzamos működtetés, legfeljebb 800 A-es, 100 % terhelésű, vagy 900 A-es, 80 % alatti terhelés esetén alkalmazhatók. A 80 % terhelés jelentése: 8 perc működés 10 perces időközönként. EPP-401/450

EPP-401/450

Másodlagos áramforrás elektróda munka (-) (+)

Elsődleges áramforrás munka (+)

előív

1 - 14 AWG 600V vezeték az előív csatlakozáshoz az ívgyújtó dobozban (n.f. generátor)

2 - 4/0 600V pozitív vezetékek a munkadarabhoz

100 % terhelésű, 800 A feletti üzemeltetés esetén lásd az alábbi ábrát. EPP-401/450

EPP-401/450

Másodlagos áramforrás elektróda munka (-) (+)

Elsődleges áramforrás

3 - 2/0 AWG 600V pozitív vezetékek a munkadarabhoz

munka (+)

2/0 AWG 600V vezeték átkötések az egységek között

előív

1 - 14 AWG 600V vezeték az előív csatlakozáshoz az ívgyújtó dobozban (n.f. generátor)

17

elektróda (-)

2 - 4/0 600V 2 - 4/0 600 V negatív vezetékek az ívgyújtó dobozban (n.f. generátor)

elektróda (-)

3 - 2/0 AWG 600V negatív vezetékek az ívgyújtó dobozban (n.f. generátor)

3. SZAKASZ

ÖSSZESZERELÉS

3.6.1 Két EPP-401/450 készülék párhuzamos csatlakoztatása (folytatás)

Két EPP-401/450 áramforrás párhuzamos kapcsolásának ábrája, csak egy áramforrás működése esetén. Az alábbi csatlakozások egy működő áramforrás, legfeljebb 400 A-es, 100 % terhelésű, vagy 450 A-es, 80 % alatti terhelés esetén alkalmazhatók. A 80 % terhelés jelentése: 8 perc működés 10 perces időközönként. EPP-401/450

EPP-401/450

Másodlagos áramforrás

Elsődleges áramforrás

munka

2 - 4/0 600V pozitív vezetékek a munkadarabhoz

elektróda

munka

Szüntesse meg a másodlagos áramforrás negatív csatlakozását és szigetelje le az egy áramforrásra való konvertáláshoz.

18

elektróda

2 - 4/0 600V negatív vezetékek az ívgyújtó dobozban (n.f. generátor)

3. SZAKASZ

ÖSSZESZERELÉS

3.6.1 Két EPP-401/450 készülék párhuzamos csatlakoztatása (folytatás) Két EPP-401/450 áramforrás párhuzamos kapcsolásának ábrája, csak egy áramforrás működése esetén. Az alábbi csatlakoztatás egy áramforrás működése esetén legfeljebb 450 A / 100 % terhelés értékre vonatkozik.

EPP-401/450

EPP-401/450

Másodlagos áramforrás

Elsődleges áramforrás

munka

3 - 2/0 AWG 600V pozitív vezetékek a munkadarabhoz

elektróda

munka

Szüntesse meg a másodlagos áramforrás negatív csatlakozását és szigetelje le az egy áramforrásra való konvertáláshoz.

elektróda

3 - 2/0 AWG 600V negatív vezetékek az ívgyújtó dobozban (n.f. generátor)

3.6.2 Jelölés két párhuzamos EPP-401/450 készülékkel Két párhuzamosan összekötött EPP-401/450 áramforrással 20 A áramerősségig végezhetünk jelölést, illetve 100 A - 900 A értékek között vágást. A 10 A-es jelölés a másodlagos áramforrás két egyszerű módosításával tehető lehetővé. Ezekre a módosításokra csak akkor van szükség, ha 20 A alatti jelölést kívánnak végezni. A 10 AMPERES JELÖLÉST LEHETŐVÉ TÉVŐ MÓDOSÍTÁSOK: 1. MÓDOSÍTÁSOK AZ ELSŐDLEGES ÁRAMFORRÁSON: Nincs 2. MÓDOSÍTÁSOK A MÁSODLAGOS ÁRAMFORRÁSON: A. Húzza le a fehér (WHT) vezetéket a K12 tekercséről. B. Távolítsa el az áthidalót a TB7-7 és TB7-8 közül. Az áthidaló a csatlakozósávba épített biztosítóbetét. MEGJEGYZÉS: Ezek a módosítások csak jelölő módban szüntetik meg a másodlagos áramforrás áramkimenetét. A módosítások nem befolyásolják a másodlagos áramforrás áramkimenetét alacsony nagy áramerősségű vágás esetén.

19

3. SZAKASZ

ÖSSZESZERELÉS

3.6.2 Jelölés két párhuzamos EPP-401/450 készülékkel (folytatás) KÉT PÁRHUZAMOS EPP-401/450 ÁRAMFORRÁS MŰKÖDTETÉSE: 1.

Az elsődleges és a másodlagos áramforrást egyaránt lássa el kontaktor Be/Ki, Vágó/Jelölő, Alacsony/Magas áramerősségtartomány jelekkel. Ugyanazt a referenciafeszültség jelet vezesse mindkét áramforrásba. 2. Párhuzamos áramforrásokkal történő jelölés esetén, ha a másodlagos áramforrás nincs módosítva, akkor a kimenő áramerősség funkció az egyes áramforrások funkciójának összege: IKIM. = 20 x VREF. Mindegyik áramforrás ugyanazt a kimenő áramerősséget adja le. Párhuzamos áramforrásokkal történő jelölés esetén, ha a másodlagos áramforrás módosítva van, akkor a kimenő áramerősség funkció az elsődleges áramforráséval azonos: IKIM. = 10 x VREF. Mindkét áramforrás bekapcsol, ha a kontaktor jelet kapnak, azonban a módosított másodlagos áramforrás ki van kapcsolva jelölő üzemmódban. 3. Alacsony áramerősség-tartományban történő vágás esetén a kimenő áramerősség funkció az egyes áramforrások funkciójának összege: IKIM. = 20 x VREF. 100 A áramerősség alatti vágás esetén szüntesse meg a másodlagos áramforrás negatív vezetékeinek csatlakozását, és biztosítsa, hogy végződésük le van szigetelve az áramütés megakadályozása érdekében. Lekapcsolt másodlagos áramforrás esetén az áramerősség átvitel értéke az elsődleges áramforráséval azonos: IKIM. = 10 x VREF. 4. Magas áramerősség-tartományban történő vágás esetén a kimenő áramerősség funkció az egyes áramforrások funkciójának összege: IKIM = 100 x VREF. 100 A áramerősség alatti vágás esetén szüntesse meg a másodlagos áramforrás negatív vezetékeinek csatlakozását, és biztosítsa, hogy végződésük le van szigetelve az áramütés megakadályozása érdekében. Használja az alacsony áramerősség-tartományú vágó üzemmódot.

3.7 Interfész kábelek CNC interfész (24-tűs)

Vízhűtő interfész (8-tűs)

20

3. SZAKASZ

ÖSSZESZERELÉS

3.7.1 CNC interfész kábel kapcsolódó áramforrás-csatlakozóval és terheletlen CNC interfésszel Csatlakozó; term.sz.: 647032

ZÖLD/SÁR.

PIROS #4

3.7.2 CNC interfész kábel mindkét végén kapcsolódó áramforrás-csatlakozóval Csatlakozó; term.sz.: 647032

CNC csatlakozó term.sz.: 2010549

ZÖLD/SÁR.

PIROS #4

21

3. SZAKASZ

ÖSSZESZERELÉS

3.7.3 Vízhűtő interfész kábel mindkét végén kapcsolódó áramforrás-csatlakozóval

Csatlakozó term.sz.: 2062105

Csatlakozó term.sz.: 647257

22

(Slave)

T1 fő transzformátor

23

CNC közös (földeletlen)

S

Gyújtás

T

Galván szigetelő

Hiba erősítők

Sodrott huzalpár

Visszacsatolás az állandó áramerősség szervonak

lásd megj.

lásd megj.

T Jobb IGBT modulok

Bal oldali IGBT modulok lásd megj.

T

L1

Snubber áramkör

250V csúcs

Precíziós mellékzár

Előív áramkör

MUNKA

FÚVÓKA

ELEKTRÓDA

Megjegyzés: Mind az IGBT modulok, mind pedig a szabadonfutó diódák ugyanabban a modulban találhatók.

Búszter indító áramkör

425V csúcs

T1

T1

R (csonk)

Záróréteges diódák

R (búszter)

Záróréteges diódák

Csatlakozás az előív kontaktoron

Jobb oldali Hallérzékelő

L2

Szabadon futó diódák ( lásd megj

Bal oldali Hall-érzékelő

EPP-401/450 KAPCSOLÁSI RAJZ

“T” közös a földelt munkadarabhoz csatlakozik a “+” kimeneten keresztül

Visszacsatolás a gyors belső szervok számára

Vezérlőáramkör

Egyenirányító 300U120’s

Kap. bank

Szink. jel az alternatív kapcsoláshoz

Gyújtás

-300V-375V gyűjtősín

PWM

PWM

4.1 Kapcsolási rajz áramköri leírás

0,0 - 10,0 V DC Vref I kim. = (Vref) x (50) (magas áramer.tart.)

3-fázisú bemenet

H

Galván szigetelő Jobb oldali PWM / gyújtótábla

2

(Master)

Galvanikus szigetelő

Bal oldali PWM / gyújtótábla

4. SZAKASZ MŰKÖDTETÉS

4. SZAKASZ

MŰKÖDTETÉS

4.1 Kapcsolási rajz áramköri leírás (folytatás) Az EPP-401/450 által használt áramkört általában konverternek vagy vibrátornak nevezik. Nagy sebességű elektronikus kapcsolók kapcsolnak be és ki másodpercenként több ezerszer, kimeneti impulzusokat létrehozva ezáltal. Egy szűrőáramkör, amely elsődlegesen egy induktorból áll (néha fojtótekercsnek nevezik), ezeket az impulzusokat viszonylag állandó DC (egyenáramú) kimenetté alakítja. Bár a szűrő induktor az elektromos kapcsolók “vibrált” kimenetének legtöbb ingadozását eltávolítja, a kimenet némi ingadozása, azaz feszültségingadozás fennmarad. Az EPP-401/450 szabadalmazott magasfeszültségű hálózatot használ két vibrátor kimenetével kombinálva, amelyek mindegyike hozzávetőlegesen a teljes kimenet felét adja úgy, hogy csökkenti a feszültségingadozást. A vibrátorok úgy vannak szinkronizálva, hogy ha az első vibrátor feszültségingadozása növeli a kimenetet, akkor a második vibrátor csökkenti azt. Ennek eredményeként az egyes vibrátorok feszültségingadozása részben feloldja a másik vibrátor feszültségingadozását. Összességében ez igen alacsony feszültségingadozást, valamint stabil kimenetet biztosít. Az alacsony feszültségingadozás igen fontos követelmény, mert a vágópisztoly alkatrészeinek élettartamát növeli az alacsony feszültségingadozás. Az alábbi ábrán az ESAB szabadalmazott, két vibrátort és alternatív kapcsolást alkalmazó feszültségingadozás-csökkentő megoldása látható. A vibrátorok együttes kapcsolásához képest az alternatív kapcsolás által a feszültségingadozás 4-10szer alacsonyabb.

EPP-401/450 KHz kimenet lüktető / kimeneti feszültség EPP-600 10/20 10/20KHz Output RMSRMS Ripple Currentáram Versus Output Voltage 9.0 Vibrátor szinkronizálva, együttes (10in kHz feszültséglüktetés) Choppers Synchronized andkapcsolás Switchng Unison (10KHz Ripple)

RMS Ripple lüktetőCurrent áram (amper) RMS (Amperes)

8.0 7.0 6.0 5.0 4.0 kapcsolásAlternately (20 kHz feszültséglüktetés) Choppers Szinkronizálva, Synchronizedalternatív and Switching (20KHz Ripple)

3.0 2.0 1.0 0.0 0

50

100

150

200

Kimenőfeszültség (V) Output Voltage (Volts) P. K. Higgins: Current_Ripple_ESP-600C; RMS CURRENT RIPPLE Chart 17

24

250

300

350

4. SZAKASZ

MŰKÖDTETÉS

4.1 Kapcsolási rajz áramköri leírás (folytatás) Az EPP-401/450 kapcsolási rajza (a 4.1. szakasz után) az áramforrás fő funkcionális elemeit ábrázolja. A T1 fő transzformátor szolgáltatja az elsődleges áramvezeték szigetelését, illetve megfelelő feszültséget a *375V DC gyűjtősín számára. Az egyenirányítók alakítják a T1 háromfázisú kimenetét *375V feszültséggé. A kondenzátortelep szűrésről és energiatárolásról gondoskodik, amely az áramot a nagy sebességű elektronikus kapcsolókhoz vezeti. A kapcsolók IGBT (szigetelőkapus bipoláris) tranzisztorok. A *375V gyűjtősín látja el a bal (Master) és a jobb oldali (Slave) vibrátort. Mindegyik vibrátor tartalmaz IGBT tranzisztorokat, szabadon futó diódákat, Hall-érzékelőt, szűrő induktort és záróréteges diódákat. Az IGBT tranzisztorok az EPP-401/450 készülékben alkalmazott olyan elektromos kapcsolók, amelyek másodpercenként 10000-szer kapcsolnak ki és be (másodpercenként 25000-szer alacsony áramerősség és jelölő üzemmódban). Ezek hozzák létre az induktor által szűrt impulzusokat. A szabadon futó diódák gondoskodnak az áramköri útról, ha az IGBT tranzisztorok ki vannak kapcsolva. A Hall-érzékelő egy olyan transzduktor, amely a kimeneti áramot ellenőrzi, és visszacsatoló jelzést ad a vezérlőáramkör számára. A záróréteges diódák két funkcióval rendelkeznek. Egyrészt megakadályozzák, hogy az indító áramkör 430V DC feszültsége visszajusson az IGBT tranzisztorokra és a *375V gyűjtősínre. Másfelől pedig a két vibrátor egymástól való szigetelését biztosítják. Ez teszi lehetővé az egyes vibrátorok független működését anélkül, hogy a másik működne. A vezérlőáramkör szabályzó szervokat és mindkét vibrátort tartalmazza. Ugyanakkor tartalmaz egy harmadik szervot is, amely a precíziós mellékáramkörről visszatáplált teljes kimeneti áramot ellenőrzi. Ez a harmadik szervo végzi a két vibrátor szervo állítását, a referenciafeszültség jel által vezérelt pontos kimeneti áram fenntartása érdekében. A referenciafeszültség kapcsolástechnika az áramforrás többi részéről galvanikusan le van választva. A szigetelés megakadályozza a földelési hurkok által fellépő problémákat. Mindkét vibrátor, a bal oldali Master és a jobb oldali Slave saját PWM / gyújtási áramköri kártyát tartalmaz, amely közvetlenül az IGBT tranzisztorokon található. Ez a kapcsolástechnika adja a PWM (impulzusszélesség-moduláció) be / ki jelet az IGBT tranzisztorok számára. A bal oldali (Master) PWM szinkronizált órajelet küld a saját és a jobb oldali (Slave) gyújtási kapcsolástechnikának. E szinkronizált jelnek köszönhetően történik a két oldal IGBT tranzisztorainak alternatív kapcsolása, amely a kimeneti feszültségingadozás csökkentését teszi lehetővé. Az EPP-401/450 hozzávetőlegesen 430 V DC búszter ellátást szolgáltat az ívkezdés számára. Miután létrejött a vágóív, a búszter ellátást kikapcsolja az előív kontaktor(K10). A snubber áramkör csökkenti a vágóív megszűnésekor keletkezett feszültségátmenetet. Ugyanakkor csökkenti a párhuzamos áramforrás lökőfeszültségét, megakadályozva ezáltal, hogy az áramforrásban kár keletkezzen. Az előív áramkör tartalmazza az előív létrehozásához szükséges összetevőket. Ez az áramkör kikapcsol, ha létrejött a vágóív. * A 380/400V, 50Hz típusú modell feszültsége hozzávetőlegesen 360V DC, 380 V bemenettel történő működtetés esetén.

25

4. SZAKASZ

MŰKÖDTETÉS

4.2 Vezérlőpult J

I

H

F G A B C D E

K N

L

M

A - Fő jelzőlámpa Akkor gyullad ki, ha az áramforrás bemeneti forrása be van kapcsolva. B - Kontaktor be A jelzőlámpa akkor gyullad ki, ha a fő kontaktor be van kapcsolva. C - Túlmelegedés A jelzőlámpa akkor gyullad ki, ha az áramforrás túlmelegedett. D - Hiba IA jelzőlámpa akkor gyullad ki, ha rendellenesség lép fel a vágási folyamat során, illetve ha a bemeneti feszültség a szükséges névleges értéktől ±10 %-nál nagyobb mértékben eltér. E - Áramellátási hiba A jelzőlámpa komoly hiba esetén gyullad ki. Ilyenkor a bemeneti áramforrást ki kell kapcsolni, majd legalább 5 mp. múlva újra be kell kapcsolni. F - Áramerősség szabályzó (potenciométer) EPP-401/450 skála az ábrán. Az EPP-401/450 áramerősség-tartománya 10 - 100 A alacsony áramerősség-tartományban és 50 - 400 A magas áramerősség-tartományban. A potenciométer kizárólag panel módban használható. G - Panel távkapcsoló Az áramvezérlés helyét vezérli.

• •

Helyezze PANEL állásba az áramerősség potenciométer használatának érdekében. Helyezze REMOTE állásra külső jellel (CNC) történő vezérlés érdekében. 26

4. SZAKASZ

MŰKÖDTETÉS

4.2 Vezérlőpult (folytatás) H és L - távvezérlés H - 24-tűs csatlakozó az áramforrás CNC-re (távvezérlés) csatlakoztatására L - 8-tűs csatlakozó az áramforrás hűtőanyag keringtetőre való csatlakoztatására. I - Előív HIGH / LOW (MAGAS / ALACSONY) kapcsoló A kívánt előív-áramerősség beállítására szolgál. Általános szabályként érvényes, hogy a 100 amper alatti értékek esetén a LOW beállítás használatos. Ez az alkalmazott gáz, anyag és vágópisztoly függvényében változhat. A Magas/Alacsony beállítások a vágópisztoly útmutatójában található vágási adatokban megtalálhatók. Az EPP-401/450 jelölő módban történő használatakor a kapcsolónak LOW állásban kell lennie. M - E-Stop csatlakozó Az E-stop csatlakozó az E-stop kapcsoló zárt csatlakozását szolgáltatja. A csatlakozó a J4-A és J4-B pontokra csatlakozik. A csatlakozó az E-stop gomb megnyomásakor nyit. Ez ad jelet a plazmavezérlés számára, hogy az áramforrás E-stop állapotban található. N - E-Stop gomb Az E-stop gomb működteti az E-stop kapcsolót. Ha a gombot benyomják, és az E-stop állapot áll fenn, akkor az áramforrás nem ad kimenetet még akkor sem, ha van indító jel. MEGJEGYZÉS: Normális esetben az EPP-401/450 áramforrás “alacsony áramforrás-tartományban”, max. 100 A áramerősséggel üzemel. A külső vezérlésnek kell csatlakozó jelet szolgáltatnia (kontakt zárás) a J1-R és J1-T között az áramforrás “magas áramerősség-tartományban”, legfeljebb 450 A áramerősségen történő üzemeltetése érdekében. Ha az EPP-401/450 tartósan “magas áramerősség-tartományban” üzemel, akkor helyezze át a piros vezetéket a TB8-1-ről a TB8-2-re. A TB8 az áramforrás tetejének közelében, a vezérlő PC-táblát tartalmazó fémdoboz hátoldalán található.

J

I

H

F G A B C D E

K N

L 27

M

4. SZAKASZ

MŰKÖDTETÉS

4.2 Vezérlőpult (folytatás)

J - Kijelzők A feszültség és áramerősség értékeit jelzi ki vágás közben. Az ampermérő akkor is aktiválható, ha nincs folyamatban vágás; így megtekinthető a vágóáram becslése a vágás megkezdése előtt. K - Actual/Preset (Tényleges/Becsült) kapcsoló Az ACTUAL AMPS / PRESET AMPS rugós billenőkapcsoló (S42) az alapértelmezett ACTUAL (FEL) helyzetre tér vissza. Az ACTUAL helyzetben a KIMENETI AMPERMÉRŐ a kimeneti vágóáram értékét jelzi. PRESET (LE) helyzetben a KIMENETI AMPERMÉRŐ a kimeneti vágóáram becsült értékét jelzi a vágóáram 0,00–10,00 V DC értékű referenciafeszültségének (Vref) ellenőrzése által. A referenciajelet az ÁRAMERŐSSÉG POTENCIOMÉTERTŐL kapja a PANEL/REMOTE kapcsoló PANEL (FEL) állása mellett, illetve a távoli referenciajeltől (J1-J / J1-L(+)) a PANEL/REMOTE kapcsoló REMOTE (LE) állása mellett. A KIMENETI AMPERMÉRŐ által kijelzett érték a tényleges áramkimenet becsült értéke a HI és LO áramerősségű üzemmódok számára. A kapcsoló a vágási folyamat befolyásolása nélkül bármikor átállítható az ACTUAL vagy PRESET állásra.

FIGYELEM

VESZÉLYES FESZÜLTSÉG ÉS ÁRAMERŐSSÉG! AZ ÁRAMÜTÉS HALÁLOS KIMENETELŰ LEHET! A MŰKÖDTETÉS ELŐTT ELLENŐRIZZE, HOGY MINDEN ÖSSZESZERELÉSI ÉS FÖLDELÉSI UTASÍTÁST BETARTOTT-E! NE MŰKÖDTESSE A KÉSZÜLÉKET ELTÁVOLÍTOTT FEDÉLLEL!

28

4. SZAKASZ

MŰKÖDTETÉS

4.2.1 Üzemeltetési módok: Magas és alacsony vágási módok és jelölő mód

1. Az EPP-401/450 vágó üzemmódban két áramerősség-tartományban üzemel. Az alacsony áramerősség-tartomány 35-100 A, amely 3,50 - 10,00 V referenciafeszültség jelnek felel meg. A magas áramerősség-tartományban az áramkimenet folyamatosan állítható 50 A - 450 A tartományban, amely vagy a frontpanelon található áramerősség potenciométerrel, vagy a J1 csatlakozóra csatlakozó távoli áramreferencia jellel. Az EPP-401/450 alapértelmezetten alacsony áramerősségű vágási módban üzemel. A magas áramerősségű vágási módban történő üzemeltetéshez 115 VAC feszültséggel kell ellátni a J1-T csatlakozót, ehhez kösse a J1-T csatlakozót a J1-R csatlakozóra szigetelt érintkezéssel. Távoli jel használatakor az 50 A áramerősség 1,00 V DC áramreferencia-jelnek felel meg; a 450 A érték pedig 9,00 V DC jelnek. 9,00 V feleti érték esetén az áramforrás a kimeneti áramerősség értékét 475 A tipikus értékre korlátozza. Alapértelmezésben az EPP-401/450 vágó módban üzemel, kivéve ha jelölő üzemmódra kap vezérlőjelet. 2. Az áramforrás külső szigetelt relével vagy kapcsolócsatlakozással helyezhető jelölő módba a J1-R (115 VAC) to J1-M-re állásokban. A kapcsolási sémát lásd a hátlap belső felén. Ezt az érintkezést a Start (kontaktor BE) parancs kiadása előtt (50 ms vagy hosszabb) kell kialakítani. Jelölő módban a kimeneti áramerősség 10 A - 100 A tartományban folyamatosan állítható, amely vagy a frontpanelon található áramerősség potenciométerrel, vagy a J1 csatlakozóra csatlakozó távoli áramreferencia-jellel szabályozható. Az EPP-401/450 automatikusan alacsony áramerősség-tartományra vált jelölő üzemmódban. Az alacsony áramerősség-tartományban, távoli jel használatakor a 10 A áramerősség 1,00 V DC áramreferencia-jelnek felel meg; a 100 A érték pedig 10,00 V DC jelnek felel meg. A magas áramerősség-tartományban, távoli áramreferenciajel (VREF) használatakor az 50 - 450 A kimenő áramerősség 1,00 - 9,00 V DC referenciajelnek felel meg. 9,00 V feletti érték esetén az áramforrás a kimeneti áramerősség értékét 475 A tipikus értékre korlátozza. Jelölő módban a vágó mód esetén az ívgyújtásra használt búszter ellátás ki van kapcsolva. A származó nyitott áramköri feszültség hozzávetőlegesen 360 V a névleges bemeneti feszültségen*. Továbbá a K12 zár az R60 és R67 között a kimeneti áramkörbe. Ezek az ellenállások segítik az alacsony jelölő áramerősség kimenetének stabilizálását. Az áramforrás 10-100 amperes, 100 %-os teljesítményre képes a jelölő módban. A 10 amperes kimenetet az R60-R67 ellenállások szolgáltatják. Az indítóáram gyárilag beállított minimális értéke (SW2) 3 amper. Az előlap jobb felső részén található fedél mögött elhelyezett ellenőrzőtáblán lévő második kapcsoló (SW2) alapértelmezett helyzete az 5., 6., 7. és 8. pozíciók kikapcsolt (lefelé) állapota.

* Hozzávetőlegesen 345 V a 380/400 V típusú modellek 380 V-os üzemeltetése esetén.

29

4. SZAKASZ

MŰKÖDTETÉS

4.3 Működtetési sorrend SECTION 4

Operation

4.3 Sequence of Operation

SECTION 4

Apply Power

4.3 Sequence of Operation PANEL

REMOTE Apply Power PILOT ARC

HIGH

Operation 1. Apply power by closing the line (wall) switch.

1. Helyezze áram alá a does készüléket a falian kapcsoló (The ESP-400C not have on/off bekapcsolásával (az EPP-401/450 nem rendelkezik A switch). The main power light will főkapcsolóval)! illuminate fő and jelzőlámpa kigyullad, illetve a hibajelző lámpa kigyullad, the fault light will flash and then go out. majd eltűnik.

the Panel/Remote 2. 2.AzSelect E-stop gomb ki van húzva. setting.

Set pilot High/Low switch. (Refer to cutting 3. 3.Válassza a ki arc a Panel vagy Remote beállítást. data in the torch manual.)

4. Állítsa be az előív High / Low kapcsolót. Ha távvezérlésről 1. Apply power by closing the line (wall) switch. apanel High /mode, Low állást, akkor a kapcsolónak Low 4.kapcsolja If(The using preset the álESP-400C doesview not have anamps on/offwith lásban kell lennie (A vágási adatok a vágópisztoly használati ACTUAL/PRESET current switch). The mainAMPS powerswitch. light willAdjust illuminate útmutatójában találhatók). until the approximate desired value is shown on

and the fault light will flash and then go out.

PANEL LOW REMOTE ACTUAL AMPS

PILOT HIGH ARC PRESET AMPS

LOW Begin Cutting ACTUAL AMPS

5. Panel használata esetén tekintse meg az előre beállított themód ammeter. az ACTUAL / setting. PRESET AMPS kapcsolóval! 2.áramerősségeket Select the Panel/Remote 5.Addig Begin plasmaazcutting operation. mayérték nem módosítsa áramerősséget, amígThis a kívánt include manually setting up other options, 3.jelenik Set pilot arc High/Low switch. (Refer to meg az ampermérőn! Távoli üzemmód cutting használata depending onazthe totalAmps plasma package. data in the torch manual.) esetén helyezze “actual / Preset Amps” kapcsolót Preset Amps helyzetbe annak érdekében, hogy a kezdeti 4. If using panel view preset amps with the 6.kimenőáramot mode, after cutting has begun, a távvezérlés szabályozza.

adjust current to desired ACTUAL/PRESET AMPSamount. switch. Adjust current

6. Kezdje meg a vágási műveletet! Ezalatt más kiegészítők until the approximate desired value is shown on is plazmaíves vágócsomagtól 7.beállítása Check forlehetséges, fault light.a teljes If a fault light illuminates, the ammeter. függően. refer to troubleshooting section.

Begin operation. This may állítsa be 7. 5.Panel módplasma esetén acutting vágás megkezdését követően Note: Theáramerősséget! fault light flashes the options, contactor is a kívánt include manually settingwhen up other first turned on signifying the DC Bus powered up

onvágás the total package. 8. normally. Hadepending a jelölés vagy nemplasma kezdődne meg, ellenőrizze a hibajelző lámpát! Ha a lámpa világít, tanulmányozza át a 6. If using panel mode, after cutting has begun, hibaelhárítási fejezetet! adjust current to desired amount.

PRESET AMPS

7. Check for fault light. If a fault light illuminates, Megjegyzés: refer to troubleshooting section. A készülék bekapcsolásakor rövid ideig kigyullad a

Begin

Cutting 4.4 Arc Initiation Settings

4.4 Arc Initiation Settings

Note: Thelámpa fault light flashes when the az contactor hibajelző annak jelzéséül, hogy egyen- is áramú gyűjtősín normálisan működik first turned on signifying the DC Bus powered up normally. The time to achieve full current can be adjusted to suit your particular system. This feature uses 50% of the cutting current to start, dwell and then gradually (less than a second) achieve full current. The ESP-400C is factory shipped with this feature enabled. The default settings are: Minimum Start Current 40A 30 Start Current 50% cut current The time to achieve full current can beofadjusted to suit your particular system. This feature uses 50% Timing to achieve full current 800 msec of the cutting current to start, dwell and then

4. SZAKASZ

MŰKÖDTETÉS

4.4 Ívgyújtási beállítások A teljes áramerősség elérésének ideje állítható a megfelelő indítás elérése érdekében. E szolgáltatás az indításhoz csökkentett áramerősséget használ, majd fokozatosan maximálisra, a teljes értékre növeli. Az EPP-401/450 gyári alapbeállításában e funkció aktiválva van. Az alapértelmezett beállítások a következők: Minimum indítóáram . . . . . . . . . . . . . . . 3A Indítóáram . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . a vágóáram 50%-a Időzítés a teljes áramerősségig . . . . . . 800 ms Tartózkodási idő . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 ms

Ezek az időzítési funkciók az egyéni rendszerkövetelményeknek megfelelően állíthatók.

Az indítóáram hullámalakja BEKAPCSOLT felfutási késleltetés esetén

Vágóáram IKIM. = 50 VREF (Magas) IKIM. = 10 VREF (Alacs.)

DC kimeneti áram

DC kimeneti áram

Az indítóáram hullámalakja KIKAPCSOLT felfutási késleltetés esetén

Kb. 2 ms késleltetés a teljes áramerősségig

Idő

FIGYELEM

Vágóáram IKIM. = 50 VREF (Magas) IKIM. = 10 VREF (Alacs.) Indítóáram Tart. idő

Telj.áramerősség 800 ms

Idő

AZ ÁRAMÜTÉS HALÁLOS KIMENETELŰ LEHET! SZÜNTESSE MEG AZ ÁRAMELLÁTÁST MIELŐTT ELTÁVOLÍTANÁ A KÉSZÜLÉK FEDELEIT, VAGY BÁRMILYEN MUNKÁT VÉGEZNE AZ ÁRAMFORRÁSON.

31

4. SZAKASZ

MŰKÖDTETÉS

4.4.1 Ívgyújtó időzítő engedélyezése / tiltása A gyári alapértelmezett beállítás:

SW2

1

2

3

4

5

6

7

be

ki

1

2

3

4

5

6

7

SW1

8

1. Vegye le a készülék előlapjának jobb felső részén található fedőlapot! Győződjön meg róla, hogy a beállítások elvégzését SW2 követően visszahelyezi ezt a fedőlapot. 2. Keresse meg az SW1 és PCB1 kapcsolókat, és kikapcsoláshoz állítsa mindkét billenőkapcsolót lefelé! Bekapcsoláshoz állítsa mindkét kapcsolót felfelé. (Amennyiben az egyik kapcsoló felfelé, a másik pedig lefelé van állítva, akkor az ívkezdési idő bekapcsoltnak számít.) A gyári alapértelmezett beállítások:

1

2

3

4

5

6

7

8

be

ki

SW2 4.4.2 Ívgyújtó időzítő beállítása Az ívgyújtó időzítés az SW2 1-4. kapcsolóival módosítható. Az egyik kapcsoló megnyomásakor annak értéke hozzáadódik a gyárilag beállított minimális 2 ms értékhez. 1. kapcsoló = 2 ms késleltetés 2. kapcsoló = 4 ms késleltetés 3. kapcsoló = 8 ms késleltetés 4. kapcsoló = 16 ms késleltetés Minden kapcsoló kikapcsolva. A késleltetési idő gyári alapbeállításban 2 ms.

4.4.3 A minimum indítóáram beállítása A minimum indítóáram az SW2 5-8. kapcsolóival módosítható. Az egyik kapcsoló megnyomásakor annak értéke hozzáadódik a gyárilag beállított minimális 3A értékhez . 5. kapcsoló = 25 A min. indítóáram 6. kapcsoló = 12 A min. indítóáram 7. kapcsoló = 6 A min. indítóáram 8. kapcsoló = 3 A min. indítóáram Az alapértelmezett beállítás az 5., 6., 7. és 8. kapcsoló kikapcsolva (le) 0A + 0A + 0A + 0A + 3A = 3A

32

8

4. SZAKASZ

MŰKÖDTETÉS

4.4.4 Ívgyújtó vezérlések Indítóáram potenciométer

Felfutás időzítő

SW1

SW2

4.4.5 Indító áram és felfutási idő Indítóáram (%) és a potenciométer állásának viszonya Indítóáram Beállítása a PCB1 középpontjától balra, felfelé található potenciométerrel lehetséges. A gyári alapértelmezésben beállított 7-es érték a vágóáram 50 százalékának megfelelő indítóáramot jelent.

90%

Vágóáram százaléka (%)

80% 70% 60%

Felfutás időzítő Az indítóáram potenciométer mellett található a háromállású kapcsoló. Az idő az indítóáramtól (a tartózkodási idő után) a teljes áramra térés. Gyári beállítás = 800 ms.

50% 40% 30%

Bal helyzet = 250 ms Középső helyzet = 800 ms Jobb helyzet = 1200 ms

20% 10% 0%

0

1

2

3

4

5

6

7

Indítóáram potenciométer állása

8

9

10

MAX

33 38

4. SZAKASZ

MŰKÖDTETÉS

400

300

200

0

100

Kimenőfeszültség (V) OUTPUT VOLTAGE (Volts)

0 = 1.00 Min. alacs.tart.jelölés VREF =V1.00 REF MIN LOW RANGE MARKING*

V REF==10.00 10.00MAX Max.LOW alacs.RANGE tartomány VREF

V REF = 9.000 VREF = 9.000

500

Belső áramerősség INTERNAL CURRENTkorlát LIMIT

34

Max Output Voltage Max. kimenőfeszültség / névleges vonal @ Nominal Line

DATA PLATE ADATTÁBLA MAX.RATING ÉRTÉK MAX

400

VVREF = 8.000 REF = 8.000

I = (50) x (V ) High OUT REF I = (50) x (Range V REF ) mag. tar t. KIM. I KIM. = )(10) x ( V REF ) alacs. tar t. IOUT = (10) x (V REF Low Range

300

V REF ==6.000 VREF 6.000

EPP-450 V-I CURVES

200

VVREF = 4.000 = 4.000 REF

431VOpen nyitott áramkör 431V Circuit

100

VREF = V2.000 HIGHmag. RANGE = 2.00 tart. REF

V VREF = 5.00 magas tartomány = 5.00 HIGH RANGE REF

Fesz.fokozás kimente / Indító Circuit áramkör Output of Boost/Start

VREF V= REF 1.000 MIN HIGH RANGE = 1.00 Min. mag.tart.

OUTPUT CURRENT Kimenő áramerősség (A)(Amperes)

PKH: VI_Curves_EPP-450-600_Bus; EPP-450 VI Curves

4.5.1 Hozzávetőleges EPP-401/450 V-I diagramok minden típushoz

section 5

maintenance

5.1 General

WARNING WARNING caution

Electric Shock Can Kill! Shut off power at the line (wall) disconnect before attempting any maintenance. Eye Hazard When Using Compressed Air To Clean. •

•

Wear approved eye protection with side shields when cleaning the power source. Use only low pressure air.

Maintenance On This Equipment Should Only Be Performed By Trained Personnel.

5.2 Cleaning Regularly scheduled cleaning of the power source is required to help keep the unit running trouble free. The frequency of cleaning depends on environment and use. 1. Turn power off at wall disconnect. 2. Remove side panels. 3. Use low pressure compressed dry air, remove dust from all air passages and components. Pay particular attention to heat sinks in the front of the unit. Dust insulates, reducing heat dissipation. Be sure to wear eye protection.

35

section 5

caution

maintenance

Air restrictions may cause EPP-450 to over heat. Thermal Switches may be activated causing interruption of function. Do not use air filters on this unit. Keep air passages clear of dust and other obstructions.

5.3 Lubrication • •

Some units are equipped with oil tubes on the fans. These fans should be oiled after 1 year of service. All other EPP-450s have fan motors that are permanently lubricated and require no regular maintenance.

WARNING

Electric Shock Hazard! Be sure to replace any covers removed during cleaning before turning power back on.

36

section 6 TROUBLESHOOTING 6.1 General

WARNING caution

Electric Shock Can Kill! Do not permit untrained persons to inspect or repair this equipment. Electrical work must be performed by an experienced electrician. Stop work immediately if power source does not work properly. Have only trained personnel investigate the cause. Use only recommended replacement parts.

6.2 Fault Indicators Front Panel Fault Indicators

Fault indicators are found on the front panel Used with the LEDs on PCB1 (located behind the cover with the EPP label) problems can be diagnosed.

NOTE:

It is normal for momentary lighting (flashing) of the fault indicator and LED 3 when a “contactor on” signal is applied at the beginning of each cut start. PCB1 Located behind this panel.

Fault Indicator used with: LED 3 - Bus Ripple LED 4 - High Bus LED 5 - Low Bus LED 7 - Arc Voltage Saturation LED 8 - Arc Voltage Cutoff Power Reset Fault Indicator used with: LED 6 - Right Overcurrent LED 9 - Left Overcurrent LED 10 - Left IGBT Unsaturated LED 11 - Right IGBT Unsaturated LED 12 - Left -12V Bias Supply LED 13 - Right -12V Bias Supply

37

section 6 TROUBLESHOOTING

Fault Indicator (Front Panel) Illuminates when there are abnormalities in the cutting process or when the input voltage falls ±10% outside the normal value. Momentary illumination is normal. If continuously lit, check LEDs 3, 4, 5, 7, and 8 on PCB1 for further diagnosis.

LED 3 – (yellow) Bus Ripple Fault - Momentarily illuminates at the beginning of each cut. Continuously lit during single-phasing or imbalanced line-to-line voltages of the three phase input line (Excessive Ripple). Power Source is shut down.

LED 4 – (yellow) High Bus Fault – Illuminates when input line voltage is too high for proper operation (approximately 20% above nominal line voltage rating). Power source is shut down.

LED 5 – (yellow) Low Bus Fault – Illuminates when input line voltage is lower than 10% below nominal line voltage rating. Power Source is shut down. 38

LED 7 – (yellow) Arc Voltage Saturation Fault – Illuminates when the cutting arc voltage is too high and cutting current drops below preset level. LED will extinguish after voltage decreases and current rises. LED 8 – (yellow) Arc Voltage Cutoff Fault – Illuminates when arc voltage increases over the preset value. PS is shut down.

38

section 6 TROUBLESHOOTING

Power Reset Fault Indicator (on front panel) Illuminates when a serious fault is detected. Input power must be disconnected for a least 5 seconds to clear this fault. Check PCB1 Red LEDs 6, 9, 10, 11, 12, and 13 if this fault is illuminated for further diagnosis.

LED 6 – (red) Right Overcurrent Fault – Illuminates when the current out of the right side chopper is too high (300 amps). This current is measured by the right-side hall sensor. The power source is shut down.

LED 9 – (red) Left Overcurrent Fault – Illuminates when the current from the left side chopper is too high (300 amps). Measured by the left hall sensor. Power source is shut down.

LED 10 _ (red) Left IGBT Unsaturated Fault – Illuminates when left IGBT is not fully conducting. PS (PS) is shut down.

LED 11 – (red) Right IGBT Unsaturated Fault – Illuminates when right IGBT is not fully conducting. Power Source (PS) is shut down. LED 12 – (red) Left -(neg) 12V Bias Supply Fault – Illuminates when negative 12 V bias supply to the left side IGBT gate drive circuit (located on PWM-drive board PCB2) is missing. PS is shut down.

LED 13 – (red) Right –(neg) 12V Bias Supply Fault - Illuminates when negative 12 V bias supply to the right side IGBT gate drive circuit (located on PWM drive board PCB3) is missing. PS is shut down.

39

section 6 TROUBLESHOOTING 6.3 Fault Isolation Many of the most common problems are listed by symptom. 6.3.1 6.3.2 6.3.3 6.3.4 6.3.5 6.3.6 6.3.7 6.3.8

No output with contactor signal applied Output limited to 100A Fans not working Power not on or low voltage Fault light illumination Torch won’t fire Fusses blown - F1 and F2 Intermittent, interrupted or partial operation

6.3.1 No output with contactor signal applied Problem

Contactor signal is applied, contactor lamp on front panel is illuminated, K2 and K3 contactors do not close and low bus fault light, LED 5 illuminates.

Possible Cause

Action

External emergency stop (E-stop) is Connect isolated contact of E-stop switch to proopen. vide connection between J1-E and J1-F. E-stop button on front panel is pushed Twist and pull out to reset E-stop condition. in. Power reset lamp on front panel indiRefer to section under fault light illumination. cates a serious fault condition.

6.3.2 Output limited to 100A Problem

Possible Cause

Action

Power source will not go over High current range signal missing. 100A.

External control should connect J1-R to J1-T. As an alternative, in the power source, move the red wire on TB8-1 to TB8-2.

6.3.3 Fans Not Working Problem All 4 fans do not run

1, 2 or 3 fans do not run.

Possible Cause

Action

This is normal when not cutting. Fans run only when “Contactor On” None signal is received. Broken or disconnected wire in fan Repair wire. motor circuit. Faulty fan(s)

Replace fans

40

section 6 TROUBLESHOOTING 6.3.4 Power Not On or LOW Voltage Problem

Power source inoperable: Main power lamp is off.

Low open circuit voltage

Possible Cause

Action

Missing 3-phase input voltage

Restore all 3 phases of input voltage to within ±10% of nominal line.

Missing 1 of 3-phase input voltage

Restore all 3 phases of input voltage to within ±10% of nominal line.

Fuse F3/F4 blown

Replace F3/F4

Pilot arc Contactor (K4) faulty

Replace K4

Faulty Control PCB1

Replace Control PCB1 (P/N 0558038312)



6.3.5 Fault Light Illumination Problem Fault light illuminates at the end of cut but goes off at the start of the next.

LED 3 – (amber) Bus Ripple

LED 4 – (amber) High Bus

LED 5 – (amber) Low Bus

Possible Cause

Action

Normal condition caused when terminating the arc by running the torch off the work or the arc being attached to a part that falls away.

Reprogram cutting process to ensure arc is terminated only by removing the “Contactor On” signal.

Imbalance of 3-phase input power

Maintain phase voltage imbalance of less than 5%.

Momentary loss of one phase of input power

Restore and maintain input power within ±10% nominal

Faulty control PCB1

Replace PCB1 P/N 0558038312

One or more phases of input voltage exceed nominal line voltage by more than 15%.

Restore and maintain line voltage within ±10%

Faulty control PCB1

Replace PCB1 P/N 0558038312

One or more shorted diode rectifiers (D25-D28) on the “Electrode Plate”

Replace shorted diode rectifiers

One or more phases of input voltage are lower than nominal by more than 15%.

Restore and maintain within ±10% of nominal

Blown F1 and F2 fuses

See F1 and F2 in Blown Fuses Section

Over temp Light comes on.

See over temp in Fault Light Section

Imbalanced 3-phase input power

Maintain phase voltage imbalance of less than 5%

Momentary loss of one phase of input power

Restore and maintain within ±10% of nominal

Faulty Main Contactor (K1)

Replace K1

FAULTY Control PCB1

Replace PCB1 P/N 0558038312

41

section 6 TROUBLESHOOTING

Problem

Possible Cause

Action

Cutting at over 275A with a faulty left side See faulty left or right side (left side output = 0) Right current transducer connector loose Secure connections or unplugged. PCB loose. LED 6 – (red) Right Over Cur- Loose or unplugged connector at right Secure connection rent PWM/Drive Printed circuit board. Note: If operation at 275A or less is possible, then the LEFT side is not working.

P2 at left of PWM / Drive PCB loose or unSecure connection plugged. Check voltage between P7-6 and P7-7. A voltage in either polarity of greater than Replace right current transducer 0.01 V indicates a faulty right current trans- (TD2) ducer (TD2). Faulty PCB1

Replace PCB1 P/N 0558038312

Faulty right PWM / Drive PCB

Replace right PWM / Drive PCB P/N 0558038324

Cutting at over 275A with a faulty right side See faulty right side (right side output = 0) Left current transducer connector loose or Secure connections unplugged. PCB loose. LED 9 – (red) Left Over Current Loose or unplugged connector at left PWM Secure connection / Drive Printed circuit board. Note: If operation at 275A or less is possible, then the Right side is not working.

caution

P2 at right of PWM / Drive PCB loose or Secure connection unplugged. Check voltage between P7-2 and P7-3. A voltage in either polarity of greater than Replace left current transducer (TD1) 0.01 V indicates a faulty left current transducer (TD1). Faulty PCB1

Replace PCB1 P/N 0558038312

Faulty left PWM / Drive PCB

Replace left PWM / Drive PCB P/N 0558038324

NEVER attempt to power-up or operate the power source with any Gate / Emitter IGBT Plug disconnected from it’s PWM / Gate Drive Board. Attempting to operate the power source with any open (unplugged) IGBT Gate / Emitter Connector may damage the IGBT and the plasma cutting torch.

42

section 6 TROUBLESHOOTING

Problem

Possible Cause Shorted IGBT

Action Replace the IGBTs

Very high Output current ac- Current pot set too high companied by either a left or Faulty left PWM / Drive PCB right over current (LED 6) High remote current signal

Lower the current setting Replace left PWM / Drive PCB Decrease remote current signal

Faulty PCB1

Replace PCB1 P/N 0558038312

Black wire connecting IGBT (Q2) collector to P3 of the Secure connector left PWM / Drive PCB (PCB2) is disconnected. Shorted Freewheeling Diode(s)

Replace freewheeling diode(s)

LED 10 - (red) Left IGBT Un- Loose or unplugged P1 connector at the left PWM / Secure P1 Drive PCB saturated Loose or unplugged P10 connector at PCB1 Secure P10 Faulty PCB1

Replace PCB1 P/N 0558038312

Faulty left PWM / Drive PCB

Replace PCB2 P/N 0558038324

Black wire connecting IGBT (Q5) collector to P3 of the Secure connector right PWM / Drive PCB (PCB3) is disconnected. Shorted Freewheeling Diode(s)

Replace freewheeling diode(s)

LED 11 - (red) Right IGBT Loose or unplugged P1 connector at the left PWM / Secure P1 Drive PCB Unsaturated Loose or unplugged P10 connector at PCB1 Secure P11 Faulty PCB1

Replace PCB1 P/N 0558038312

Faulty right PWM / Drive PCB

Replace PCB3 P/N 0558038324

43

section 6 TROUBLESHOOTING

Problem

Possible Cause

Action

Loose or unplugged P1 connector at Secure P1 connector the left PWM / Drive PCB LED 12 – (red) Left –12V Missing

Loose or unplugged P10 connector Secure P10 connector at PCB1 Faulty left PWM / Drive PCB

Replace left PWM / Drive PCB P/N 0558038324

Loose or unplugged P1 connector at Secure P1 connector the right PWM / Drive PCB LED 12 – (red) Right –12V Missing

Loose or unplugged P11 connector Secure P11 connector at PCB1 Faulty right PWM / Drive PCB

Replace right PWM / Drive PCB P/N 0558038324

Shorted IGBT

Replace the IGBTs

Current pot set too high Very high Output current accompanied by either a left or right over cur- Faulty left PWM / Drive PCB rent (LED 9 or LED 6 respectively) High remote current signal

Lower the current setting Replace left PWM / Drive PCB P/N 0558038324 Decrease remote current signal

Faulty PCB1

Replace PCB1 P/N 0558038312

One or more fans inoperable

Repair or replace fan(s)

Broken wire or unplugged connector Repair broken wires and unplugged conat thermal switch. nector Allow 3 ft. (1 m) minimum between the rear Obstruction to air flow closer than 3 feet of the power source and any object that may (1 m) to rear of power source. restrict air flow. Over Temp Lamp illuminates

Clean out excessive dirt, especially in the extrusions for the IGBTs and freewheeling Excessive dirt restricting cooling air diodes, the POS, NEG and Electrode Plates, flow the main transformer (T1) and the filter inductors (L1 and L2). Obstructed air intake

44

Check and clear any obstructions from the bottom, front, and top rear of the Power Source.

section 6 TROUBLESHOOTING

6.3.6 Torch Will Not Fire Problem

Possible Cause

Action

Remote control removes the start signal when the main arc transfers to the work. Place Panel/Remote switch in “Panel” position Panel/Remote switch in “Remote” with no remote control of the current

Main Arc Transfers to the work with a short “pop”, placing only a small dimple Remote current control present but Check for current reference signal at TB14(+) and TB1-5(-). See Signal vs. Output in the work. signal missing. Current Curve this section. Current pot set too low.

Increase current pot setting.

Start current pot, located behind the Increase the start current post setting cover for the control PCB is set too to “7”. low. Open connection between the power Repair connection source positive output and the work. Fuse F6 in the Pilot arc circuit is blown. Replace F6 Fuse F7 in the pilot arc circuit is blown. Replace F7 Arc does not start. There is no arc at the Pilot arc High/Low switch is in the ”LOW” Change Pilot arc to “High” position. torch. Open circuit voltage is OK. position when using consumables for (Refer to process data included in torch 100A or higher (Refer to process data manuals) included in torch manuals) Pilot arc contactor (K4) faulty.

Replace K4

Faulty PCB1

Replace PCB1 P/N 0558038312

45

section 6 TROUBLESHOOTING 6.3.7 Fuses F1 and F2 Blown Problem

Possible Cause

Action

Process controller must allow at least Process controller ignites pilot arc too 300MS to lapse between the applicasoon after providing the “Contactor tion of the “Contactor On” signal and On” signal the ignition of the pilot arc. Fix process controller logic and replace diodes. Fuses F1 and F2 blown.

Faulty negative (Electrode) output cable Repair cable shorting to earth ground. Shorted freewheeling diode.

Replace shorted freewheeling diode and F1-F2

One or more shorted diode rectifiers Replace all diode rectifiers on the “POS (D13-D18) on “POS Plate”. Plate”. One or more shorted diode rectifiers Replace all diode rectifiers on the “NEG (D7-D12) on “NEG Plate”. Plate”.

6.3.8 Intermittent, Interrupted or Partial Operation Problem

Possible Cause

Action

Loose or unplugged connector at left PWM / Secure connector Drive PCB (PCB2) Works OK at 275A or less - Over Replace right PWM / Drive PCB P/N Faulty left PWM / Drive PCB current right side when cutting 0558038324 over 275A. LED 6 on control board Check voltage between P5-1 and P5-2 at the illuminated. left PWM / Drive PCB (PCB2). Should be 20V Replace control transformer T5 AC. Between P5-1 and P5-3 should be 40V AC. If not the control transformer (T5) is faulty. Loose or unplugged connector at Right PWM Secure connector / Drive PCB (PCB3) Works OK at 275A or less - Over Replace right PWM / Drive PCB P/N Faulty Right PWM / Drive PCB current left side when cutting 0558038324 over 275A. LED 9 on control board Check voltage between P5-1 and P5-2 at the illuminated. right PWM / Drive PCB (PCB3). Should be 20V Replace control transformer T7 AC. Between P5-1 and P5-3 should be 40V AC. If not the control transformer (T7) is faulty.

caution

NEVER attempt to power-up or operate the power source with any Gate / Emitter IGBT Plug disconnected from it’s PWM / Gate Drive Board. Attempting to operate the power source with any open (unplugged) IGBT Gate / Emitter Connector may damage the IGBT and the plasma cutting torch. 46

section 6 TROUBLESHOOTING

Problem

Possible Cause

Action

“Contactor On” signal is removed from unit.

Power source is OK. Trouble shoot process controller.

Momentary loss of primary input power.

Restore and maintain input voltage within ±10% of nominal.

Remove control PCB (PCB1) access panel Faulty condition, indicated by illumination to determine the fault causing the shutdown. Refer to fault light illumination Power Supply turns off prema- of the fault lamp. section. turely in the middle of the cut. Remove control PCB (PCB1) access panel Faulty condition, indicated by the illumination to determine the fault causing the shutof the power reset fault lamp. down. Refer to fault light illumination section.

Problem

Current setting too low.

Increase current setting

Remote current signal removed during cut.

Fix remote current signal

Possible Cause

Action

Place the PANEL / REMOTE switch in the“PANEL” Fix the remote current control signal to position. Adjust current control pot. If current operate the PANEL / REMOTE switch in no longer drifts, the remote current control the “PANEL” position. signal is faulty. Output current is unstable and Select “PANEL” on the PANEL / REMOTE switch drifts above or below the set- and adjust the current control pot. The cur- Replace the current control pot. ting. rent still drifts, measure the current reference signal at TB1-4 (+) and TB1-5 (-). If the signal drifts, the current control pot is faulty. If the Replace the control PCB (PCB1) P/N signal does not drift, the Control PCB (PCB1) 0558038312 is faulty.

47

section 6 TROUBLESHOOTING 6.4 Testing and Replacing Components

NOTICE

• • • • • •

Replace a PC board only when a problem is isolated to that board. Always disconnect power before removing or installing a PC board. Do not grasp or pull on board components. Always place a removed board on a static free surface. If a PC board is found to be a problem, check with your ESAB distributor for a replacement. Provide the distributor with the part number of the board as well as the serial number of the power source. Do not attempt to repair the board yourself. Warranty will be voided if repaired by the customer or an unauthorized repair shop.

Power Semiconductor Components Categories of power semiconductors include;

• •

Power Rectifiers Modules containing the free wheeling diodes and IGBTs

48

section 6 TROUBLESHOOTING 6.4.1 Power Rectifiers and Blocking Diodes Power Rectifiers

Power Rectifiers Procedure to access behind the front panel

Blocking Diodes

1. Remove top cover and side panels 2. Locate and disconnect plug in rear of ammeter (attached tone red and one black wire) 3. Remove pilot arc switch 4. Disconnect voltmeter 5. Disconnect orange and yellow wires from relay K4. 6. Remove two bolts holding the left side of the front panel to the base. 7. Remove three bolts holding across the center base of the front panel. These are accessed from underneath. 8. Remove one of the bolts holding the right side of the front panel to the base. Loosen the second bolt. Of these two bolts, remove the bolt on the left and loosen the bold on the right. 9. Swing the front panel out to gain access to power rectifier components.

Troubleshooting Procedures –Negative Plate

Location of Neg. Plate

1. Visually inspect fuses F8 and F9. Replace if they show signs of being blown or melted. Inspect diodes. If ruptured or burned, replace all diodes on the NEG Plate. If diodes appear to be OK, proceed to next step.

Location of fuses F8 and F9

49

section 6 TROUBLESHOOTING NEG Plate

Diode Rectifier

1. Check ohms between NEG Plate and BR “A” Bus. A reading of 2 ohms or less indicates one or more shorted diodes. Replace all Diodes on NEG Plate. 2. If fuses F8 and/or F9 were open in the first step, make two more ohmmeter readings. A. Measure resistance between the NEG Plate and BR “B” bus. Electrode Plate

POS Plate

B. Measure between NEG Plate and BR “C” bus. If resistance is 2 ohms or less in either case, replace all the diodes on the NEG Plate.

Troubleshooting POS Plate 1. Check ohms between POS Plate and BR “A” Bus. A reading of 2 ohms or less indicates one or more shorted diodes. Replace all Diodes on POS Plate.

Location of Pos. Plate

2. If fuses F8 and/or F9 were open in the first step, make two more ohmmeter readings. A. Measure resistance between the POS Plate and BR “B” bus.

Location of fuses F8 and F9

B. Measure between POS Plate and BR “C” bus. If resistance is 2 ohms or less in either case, replace all the diodes on the POS Plate.

Troubleshooting Electrode Plate Bus

Cathode Leads

1. Visually inspect for ruptured or burned diodes. Replace only those damaged. 2. Check resistance between Electrode Plate and the parallel pig tails (cathode leads) of D25 and D26. If reading is 2 ohms or less, disconnect leads from bus and check each diode. Replace only shorted diodes. Repeat procedure for D27 and D28. Replace only shorted diodes.

Blocking Diodes D25, D26, D27 and D-28

50

section 6 TROUBLESHOOTING 6.4.2 IGBT / Freewheeling Diode (FWD) Replacement

caution

caution

The emitter and the gate of each affected IGBT must be jumpered together to prevent electrostatic damage. Each power source is supplied with six jumper plugs that mate to the IGBT Gate / Emitter Plug.

Electrostatic Discharge Hazard Electrostatic discharge may damage these components. •

• •

Damage is accumulative and may only appear as shortened component life and not as a catastrophic failure. Wear a protective ground strap when handling to prevent damage to PCB components. Always place a pc board in a static-free bag when not installed.

Removal: A. Insure that input power is removed by two actions such as a disconnect switch and removal of fuses. Tag and lock any disconnect switch to prevent accidental activation. B. Remove the top panel to gain access to the modules located in the top rear of the power source. C. Clean the compartment containing the modules with dry, oil-free compressed air. D. Unplug the gate drive leads connecting the IGBT Gates to the PWM/Gate Drive PC Board. In order to prevent damage to the IGBT, install jumper plugs into the IGBT Gate Drive Connector. See Caution below. Jumper plugs are supplied with each power source. E. Remove the copper buss plates and bars connected to the IGBT’s. Save the M6 hardware connecting the bus structure to the module terminals. You may need to re-use the hardware. Longer hardware can damage the module by contacting the circuitry directly below the terminals. F. Remove the M6 hardware mounting the modules to the heat sink. Save the hardware because you may need to re-use it. Hardware too short can strip the threads in the Aluminum heat sink. Hardware too long can hit the bottom of the holes causing the modules to have insufficient thermal contact to the heat sink. Hardware too long or too short can cause module damage due to over heating.

caution

The module gate plugs must be plugged into the PWM/Gate Drive PC Board whenever the power source is in operation. Failure to plug them in will result in damage to the module and possible damage to the torch.

51

section 6 TROUBLESHOOTING Replacement: A. Thoroughly clean any thermal compound from the heat sink and the modules. Any foreign material trapped between the module and heat sink, other than an appropriate thermal interface, can cause module damage due to over heating. B. Inspect the thermal (interface) pad, P/N 951833, for damage. A crease or deformity can prevent the module from seating properly, impeding the heat transfer from the module to the heat sink. The result can be module damage due to over heating. If a thermal pad is not available, a heat sink compound such as Dow Corning® 340 Heat Sink Compound may be used. It’s a good idea to mount all paralleled modules located on the same heat sink using the same thermal interface. Different interfaces can cause the modules to operate at different temperatures resulting in un-equal current sharing. The imbalance can shorten module life. C. Place a thermal pad, and an IGBT module on the heat sink. Carefully align the holes in the thermal pad with the heatsink and module holes. If heat sink compound is used in place of a thermal pad, apply a thin coat of even thickness to the metal bottom of the module. A thickness of 0.002” – 0.003” (0.050mm – 0.075mm) is optimum. Too much compound impedes heat transfer from the module to the heat sink resulting in short module life due to over heating. D. Insert the four M6 mounting bolts, but do not tighten. Leave them loose a few turns. Be certain that the threads from the mounting bolts do not bend the edges of the thermal pad clearance holes. A bent thermal pad can prevent the module from seating properly, impeding the heat transfer from the module to the heat sink. The result can be module damage due to over heating. E. Partially tighten the four mounting bolts a little more than finger tight in the order: A-B-C-D. See figure below. F. Fully tighten, in the same order above, to a torque of 35 – 44 in-lbs (4.0 – 5.0 N-M). See figure below. G. Install the bus plates and bus bars. Be careful that the sheets of insulation separating the bus plates are still in their original positions. It’s a good idea to tighten the mounting hardware only after getting it all started. Torque the M6 module terminal hardware to 35 – 44 in-lbs (4.0 – 5.0 N-M). H. Remove the jumper plugs from the module gate lead plugs, and plug into the appropriate plugs from the PWM/Gate Drive PC Board. See Caution below. I. Replace the top panel.

caution

The module gate plugs must be plugged into the PWM/Gate Drive PC Board whenever the power source is in operation. Failure to plug them in will result in damage to the module and possible damage to the torch.

A

1 - IBGT Collector, Free Wheeling Diode (FWD) Anode 2 - IGBT Emitter 3 - FWD Cathode 6 - IGBT Gate

Four-Point Mounting Type Partial tightening - A-B-C-D Fully tightening - A-B-C-D C

D

Key Plug Position 1 (RED)

B

1

2

7 - IGBT Emitter

3

6 (RED)

7 (WHT)

52

section 6 TROUBLESHOOTING

6.4.3 Power Shunt Installation

caution

Instability or oscillation in cutting current can be caused by improper dressing of shunt pick-up leads. Poor torch consumable life will be the result.

There are two cables that attach to the shunt pick-up points: a two conductor cable drives the ammeter a three conductor which provides the current feedback signal to PCB1 (control PCB). Dressing of the 2 conductor cable is not critical. The following is the dressing procedure for the 3 conductor cable. • • •

The breakout point should be physically at the middle of the shunt. The breakout point is the place where the conductors exit from the outer insulation jacket. The black and clear insulated wires must be kept next to the shunt and under the cable ties. The wire terminals for the black and clear insulated wires should be oriented in parallel with bus bars as shown.

Terminals parallel to bus bars

clear insulation

three leads

two leads

53

•

It is important to have the barrels of the black and clear insulated wires, from the three lead cable, be pointing in opposite directions.

•

The third wire attaches to the bus bar on the left with the shunt mounting hardware. Orientation of this wire is not critical.

section 6 TROUBLESHOOTING 6.4.4 Procedure For Verifying Calibration Of Digital Meters. Voltmeter 1. Connect a digital meter known to be calibrated to the positive and negative output bus bars. 2. Compare the power source voltmeter reading to the calibrated meter reading. Readings should match within ±0.75%. Ammeter 1. External to the power source, connect a precision shunt in series with the work lead(s). The best shunt is one with a value of 100 micro-ohms (50mV / 500A or 100mV / 1000A) and a calibrated tolerance of 0.25%. 2. Use a calibrated 4 ½ digit meter to measure the output of the shunt. The amperage indicated with the external shunt and meter should match power source ammeter to within 0.75%.

6.5 Control Circuit Interface Using J1, J4 and J6 Connectors Interface to the EPP-450 control circuitry is made with connectors J1, J4 and J6 on the front panel. J1 has 24 conductors, J4 has 2 and J6 has 10. J1-P and J1-G provide access to the galvanically isolated transistor output signal indicating an “Arc On” condition. See Subsection 6.8, Arc Current Detector Circuits. J1-L and J1-J are the inputs for the remote Voltage Reference Signal that commands the EPP-450 output current Subsection 6.9, Current Control Pot & Remote Vref. J1-R and J1-Z supply 115V AC for remote controls. See Subsection 6.6, Auxiliary Main Contactor (K3 and K33) & Solid State Contactor Circuits and Subsection 6.10, Pilot Arc Hi/lo & Cut/mark Circuits. J1-E and J1-F are the input connections for the Emergency Stop function. For Emergency Stop to operate, the Jumper between TB8-18 and TB8-19 must be removed. J1-S is the input to K8 that parallels S1 switch contact. When 115V AC from J1-R is fed into J1-S, K8 activates placing the Pilot Arc in High. J4-A and J4-B are from an isolated contact on the emergency stop (E-stop) switch. This signal can be used by the plasma control to indicate the state of the E-stop switch on the power source. Cut / Mark selection: The power source defaults to Cutting mode when there is no signal fed into J1-C. When 115V AC from J1-R is fed into J1-C, K11 is activated placing the EPP-450 in the Marking mode. For more details concerning the operation of K11 and the Cut / Mark modes, refer to Subsection 6.10, High / Low Cut Current Modes and Mark Mode. High / Low current ranges: The power source defaults to low cutting current range (35-100A) when no signal is fed into J1-T. High range (50A to maximum current rating) is selected whenever 115VAC is fed into J1-T by connecting J1-R to J1-T. J6 connects to the water cooler. J6-A and J6-B are 115VAC hot and neutral respectively. This 115VAC activates the contactor for the pump. J6-C and J6-D connect to the flow switch. The flow switch is closed when coolant is flowing. J6-E and J6-H connect to the coolant level switch. The switch is closed when the coolant reservoir contains sufficient coolant and it is open when the reservoir is low.

54

section 6 TROUBLESHOOTING CONTROL CIRCUIT INTERFACE USING J1, J4, & J6 CONNECTORS EPP-450 POWER SOURCE EPP-450 POWER SOURCE

CONTROL

J4-A ISOLATED CONTACT 22 21

J4-B REMOTE EMERGENCY STOP

J1-F

ISOLATED CONTACT

RED 06

E-STOP LOOP MUST BE CLOSED FOR POWER SOURCE TO FUNCTION

RED 05

TB8-19

E-STOP RELAY

S5

K15

12

J1-E

TB8-18 CHASSIS

J1-Z

115V AC NEUTRAL

RED 04

PILOT ARC HI/LO

3A CB2

T2

GRN/YEL

RED 16

11

24 VAC

J1-D

J1-R

E-STOP BUTTON

H

115V AC HOT S1 HI

T2 115 VAC

OFF: PILOT ARC LOW ON: PILOT ARC HIGH

LO

J1-S

K8

RED 17

J1-M

PLASMA START

RED 12

115V AC CONTACTOR INPUT

MARK

J1-C

RED 03

115V AC MARK MODE INPUT

HI/LO CURRENT RANGE LO

HI

K3 K33

CUT/MARK MODE SELECT CUT

IN MARK MODE, K11 FORCES

K13

J1-T

K11

J1-B

115 VAC HI RANGE INPUT

RED 18

K11

K14 THE LO CURRENT RANGE

J6-B

J1-B

115 VAC

H COOLANT LEVEL

J1-K

RED 10

COOLANT FLOW RED 02

15 - 50 VDC

+

-

CUT/MARK CURRENT DETECT

J1-G

J1-P

J1-Y

RED 23

100V 50mA MAX

CURRENT DETECTOR

+

-

J1-J

RED 09

J1-A

J6-H

J1-H

J6-C

J1-C

J6-D

J1-D

J6-E

J1-E

100 OHMS

OK

55

OK

LO

LO

COOLANT CIRCULATOR

+ ELECTRODE CURRENT SIGNAL 1.0V = 100A 200K Ohms

K1

LEVEL SWITCH

10 OHMS

J1-L

RED 11

J6-A

CONTACTOR FOR PUMP & FAN

FLOW SWITCH

RED 07

RED 14

REMOTE 0 - 10V Vref

NOTE: Panel S1 MUST BE in LOW position for remote contact to function

REMOTE CUTTING CURRENT REMOTE CUTTING CURRENT REFERENCE VOLTAGE (Vref) REFERENCE VOLTAGE (Vref) Icut Icut==(Vref) (Vref)x x(50) (50)hi current range Icut = (Vref) x (10) lo current range

section 6 TROUBLESHOOTING 6.6 Auxiliary Main Contactor (K3 & K33) and Solid State Contactor Circuits K3 and K33, activated by supplying a Contactor Signal, initiate and controls the operation of K2 (Starting Contactor) and K4 (Pilot Arc Contactor). K3/K33 are called the Auxiliary Main Contactors because they must be activated before the Main Contactor (K1) power-up sequence can occur. The Contactor Signal is supplied through a remote contact connecting 115VAC from J1-R to J1-M. If K6 is closed (no fault), K3 will activate. The closing of K3(6, 9) activates K2, the Starting Contactor, and K4, the Pilot Arc Contactor, provided the power source is not over heated. See Subsection 6.7, E-stop and Main Contactor Circuits for more information on the operation of K2. K4 is turned off when the Current Detector senses arc current and opens the contact connecting P2-5 to P2-6 on the Control PC Board. In addition to operating K3/K33, the Contactor Signal also activates the Solid State Contactor. The Solid State Contactor is a logic and interlock circuit permitting the IGBT’s to conduct whenever the remote Contactor Signal is present. The 115V AC Contactor Signal is fed to TB1-9, TB7-8, and resistors R45 and R45A. These resistors reduce the 115V to approximately 16V AC fed into the Control PC Board at P6-1 and P6-2. The Control PC Board sends a signal to both the Left and Right PWM / Gate Drive PC Boards. Illumination of LED3 on both of the PWM / Gate Drive PC Boards is indication that the Solid State Contactor is functioning.

AUXILLARY MAIN CONTACTOR (K3 & K33) & SOLID STATE CONTACTOR CIRCUITS LEFT PWM/GATE RIGHT PWM/GATE DRIVE PC BOARD DRIVE PC BOARD

115V AC

IGBT DRIVE ON/OFF

P2-6

K4

LED3

Current Detector Contact on Control PCB

3 1

9

K2

6

J1-R H

TB9-18

9

STARTING

Over Heat Relay - Closed during normal operation CONTACTOR

K3

2

J1-Z N

Solid State Contactor

K33

T

CONTROL PC BOARD

(AMC)

TB8-7

115V AC

P6-2

+15V

680

FN4 4 J1-H

TB1-7

P1-10

TB9-13

K15

6

P1-9

P11-5

6

LED3

P10-6

9

K33

P10-5

HOT

6

K7

TB9-16 P1-9 P1-10

NEUTRAL

K3

IGBT DRIVE ON/OFF

P11-6

PILOT ARC I CONTACTOR P2-5 TB7-8

P6-1

TB1-8 K6

J1-M

CONTACTOR SIGNAL

Fault Relay 9 6 Open with fault or main line power off

56

TB1-9

TB7-9

R45A R45B 10K 10K 8W 8W TB7-8

section 6 TROUBLESHOOTING 6.7 E-Stop (Emergency Stop) and Main Contactor (K1A, K1B and K1C) Circuits A power-up sequence takes place before the Main Contactor (K1) activates. K1 is actually three separate contactors – one for each primary input phase. Thus, K1A, K1B, and K1C switch phases A, B, and C respectively to the Main Transformer, T1. The power-up sequence begins with a remote Contactor Signal activating K3 and K33. Refer to the description entitled, Section 6.6, Auxiliary Main Contactor (K3 and K33) & Solid State Contactor Circuits for more information. K3 and K33 activates K2 closing the three contacts of K2. K2 bypasses K1 contacts providing primary input power to the Main Transformer, T1. This current is limited by three one Ohm resistors, R1, R2, and R3. The resistors eliminate the high surge currents typical of the turn-on inrush transients associated with large transformers. The high current surge of charging the Bus Capacitor Bank is also eliminated by initially powering the Main Transformer through K2 and the resistors. The discharged Bus Capacitor Bank initially prevents the output of the Main transformer from reaching its normal value. As the Bus Capacitor Bank charges, the Main Transformer output voltage rises and becomes high enough for K1A, K1B, and K1C to close. Once the K1’s are closed, the contacts of the Starting Contactor, K2, are bypassed, and full primary line power is supplied to the Main Transformer through the contacts of the K1’s. Because the starting sequence takes time, it is important at least 300 mS lapse between applying the Contactor Signal and applying load to the power source. Applying load too soon will prevent the K1’s from closing and fuses F1 and F2 will open. K15, the E-Stop relay must be closed for the power-up sequence to take place. K15 contains one contact in the K2 coil circuit and another contact in the K1A, K1B, & K1C circuits. There is no power supplied to the Main Transformer, T1, until K15 is activated. For K15 to activate, S5, the E-Stop switch on the front panel must be closed. Also, the Plasma Control must complete the E-stop loop by closing an isolated contact between J1-E and J1-F. The E-Stop switch is closed whenever the E-Stop button, on the front panel, is pulled out. For troubleshooting purposes only, a jumper can be connected between TB8-18 and TB8-19. If a jumper is installed, it MUST be removed before placing the power source back into service. If the jumper is not removed, the power source E-Stop condition will not function when the E-Stop button for the Plasma Control is pushed. J4-A and J4-B are connected together whenever the E-Stop button on the power source is pulled out. This signal can be sent to the Plasma Control so that the control senses the state of the power source E-Stop switch.

57

58

H

K1A

T2

T1

T3

L3

T1

L1

K2

1 300W

R1 T1

L1

K1B

(MC)

TB5

T2

L2 T3

L3

F1

15A

T2

L2

9

A K2

22

J1-E TB8-18

A

K15

12

S5

9 6

9

K15

TO T2-X3

F

11 24 VAC

TO CB2-2

M

E-STOP BUTTON

21

6

STARTING K33 CONTACTOR

E-STOP RELAY

J1-F TB8-19

J4-B

J4-A

6

K3

115 VAC

K2

1 300W

R2

3 PHASE INPUT POWER

MAIN TRANSFORMER (T1) ASSY

L2

L1

(MC)

TB4

E-STOP LOOP MUST BE CLOSED FOR POWER SOURCE TO FUNCTION

E-STOP

N

T2

L2 T3

L3

F2

15A

T3

L3

K2

1 300W

R3

7

7 4

4

A

A

A

K1C

K1B

K1A

K15

K3

K33

K7

7

7 4

4

115 VAC WINDING ON "A" COIL OF MAIN TRANSFORMER

T1

L1

K1C

(MC)

TB6

E-STOP (EMERGENCY STOP) & MAIN CONTACTOR (K1A, K1B, & K1C) CIRCUITS section 6 TROUBLESHOOTING

6.7 E-Stop (Emergency Stop) and Main Contactor (K1A, K1B and K1C) Circuits (continued)

section 6 TROUBLESHOOTING 6.8 Arc Current Detector Circuits There are three Arc Current Detector circuits in the EPP-450. One is used internally to control the Pilot Arc Contactor, K4. The other two are available for remote use. A galvanically isolated transistor Current Detector Output is accessible at J1-G (-) and J1-P (+). J1 is the 24 conductor connector on the EPP-450 front panel. The transistor is best suited for switching small relays or low current logic signals like those utilized by PLC’s (Programmable Logic Controllers). The transistor can withstand a maximum peak voltage of 150V. It can switch a maximum of 50 mA. The transistor turns on whenever the arc current through the Work Lead exceeds 3A. Pilot arcs not establishing main arcs will not turn on the transistor. A second current detector output is available at TB8-3 and TB8-4. This output is supplied by an isolated relay contact rated for 150V, 3 Amperes. This contact is closed when the primary input power to the EPP-450 is off. It opens whenever primary power is supplied to the power source, and it closes when main arc current is established. Like the transistor output, the relay contact closes whenever the arc current through the Work Lead exceeds 3A. Pilot arcs not establishing main arcs will not close the contact.

J6-D J6-E J1-G J1-P

59

section 6 TROUBLESHOOTING

6.9 Current Control Pot and Remote Vref A Reference Voltage, VREF, is used to command the output current of the EPP-450. VREF is a DC voltage that can come from either the Current Control Potentiometer on the front panel or from a remote source. In the “Panel” position, S2, the Panel / Remote switch selects the Current Control Potentiometer. In the “Remote” position, the Panel/Remote switch selects the VREF fed into J1-L (+) and J1-J (-). The EPP-450 Output Current, IOUT, will follow VREF with the following relationship: IOUT = (50) x (VREF) in the high output current mode and IOUT = (10) x (VREF) in the low output current mode. PCB10 is the analog signal scaling board. If 115VAC is fed into P1-2 and P1-3 the output current range is in the high mode used for cutting from 50 to 450A. With the 115VAC absent, the output current range is in the low mode used for marking between 10 and 100A and cutting between 35 and 100A. The Control PC Board contains two inputs for VREF: High Speed; and Normal. When the negative of the VREF signal is fed into the High Speed input (P8-3), the EPP-450 will respond to a change in VREF within 10 mS. When the negative of the VREF signal is fed into the Low Speed input (P8-1), the EPP-450 will respond to a change in VREF within 50 mS. The slower response of the “Normal” input helps filter electrical noise sometimes encountered in industrial environments.

0.00-10.00V CURRENT REFERENCE EPP-600: I(out) = (80) X Vref EPP-450: I(out) = (50) X Vref 200K

-

P8-3

NRM

+10T PRECISION P5-8 REFERENCE

S

P8-1

-

+

P8-2

P4-8

-

+

P4-7

JUMPER FOR EPP-600

JUMPER P4-9 220

P4-11 P4-10 220 P4-12

50

S

P3-4 20V

P3-5

NRM

-

P4-2 2

PRI: 120V SEC: 40VCT H1 H2

H

PCB10

ANALOG SCALING BOARD 0558038326

200K

S

20V T10

120V

50

P2-2

SEE PAGE 1, K13-6

D

N

200K

S BIAS P3-3

P2-1

S SIGNAL: LO: 10V = 100A HI EPP-450: 1V = 50A HI EPP-600: 1V = 80A

+15S

TB1-3

P1-2

HIGH SPEED

115VAC = HIGH RANGE

200K

P1-3

CONTROL BOARD 0558038313

REMOTE 1

P4-1

TB1-4 J1-L

3

4

PANEL 6 TB1-6 TB8-12

+

CURRENT CONTROL POT R50 10K

P4-3

5 S2

TB8-11 N

+-

HIGH SPEED

-

0-10V

60

TB1-5 J1-J

J1-J, DC SIGNAL COMMON (NEG) ALSO SHOWN ON PAGE 1

T

section 6 TROUBLESHOOTING 6.10 High / Low Cut Current Modes and Mark Mode A remote contact connecting 115V AC from J1-R to J1-S places the Pilot Arc in High by operating K8. Note, that for this function to operate, the Pilot Arc Hi/Lo switch on the front panel must be in the “LO” position. The EPP-450 is placed in the Marking mode when a remote contact connecting 115V AC from J1-R to J1-C operates K11. In the Marking mode, a normally closed contact on K11 opens turning off K10. When K10 turns off, the Boost supply is disconnected lowering the normal Cutting Mode 430V DC Open Circuit Voltage to 360VDC for Marking. A normally open contact on K11 activates K12. K12 connects the I (min) resistors necessary for stabilizing the low currents required for marking. In the Cutting mode, the minimum stable output current is 50A in the high current range, 35A in the low current range and 10A in the marking mode. In the marking mode, the normally closed contacts K11(3, 9) and K11(1, 7) open. This deactivates HIGH/LOW CUT CURRENT MODES & MARK MODE K13 and K14 placing the power source in the low current range.

Z BIAS

PCB3 Right PWM/Gate Drive

P5-3 P5-2 P5-1

H 115 VAC

9

20V 20V

D

SEC 40VCT PRI 120V

6

T7

K13

9

K11

9

3

J1-M

3 1

FN4

L3

10 2W

600V

I(min) RESISTORS

K12

WHT

K10

TB9-18 TB9-13

BOOST

5

K8

N

8

K11 A

K14

J6-B LO

PILOT TB1-7 ARC

K13

J1-C

J1-S

7

TB8-7 H

1µF

K13

TB1-8

J1-Z

R70

A

PILOT ARC HI/LO

N

J1-R

J6-A

CONTACTOR SIGNAL

A 8

2

TB8-7 TB1-7

T3

4

115V AC

TB8-8

K3

K4

K11

S1 LO 5 6 HI N

5

6

9

PL2

FAN M5

3

K13

G

N

HI

CUT

CUT/ MARK

TB8-2

MARK

LO

TB8-1

CUT HI J1-T CURRENT RANGE

61

1

K11

RED

SEE PAGE 2 PCB10 P1-2

MOVE RED WIRE FROM TB8-1 TO TB8-2 FOR FOR HI CURRENT RANGE

section 6 TROUBLESHOOTING 6.11 Low Current Range The EPP-450 operates in either LOW or HIGH current output ranges. The LOW range is used for marking from 10 to 100 amperes and cutting from 35 to 100 amperes. The HIGH range is used for cutting from 50 to 450 amperes. In the HIGH range, both the left and right power sources are used. Each side contributes 50% of the total output current. The left side acts as a master power source by synchronizing the switching of the right side to its own switching frequency of 10 KHz. In the LOW range, only the left power source is used. The normally open contact, K13(6, 9) prevents T7 from supplying bias supply power to PCB-3, the right PWM / IGBT Gate Drive PC Board. This disables the right side. The same K13 contact (square labeled “D” on the schematic diagrams) places the EPP-450 in the HIGH current mode. In addition to providing bias power to PCB-3 in the HIGH current mode, this 115 VAC is fed into PCB-10 P1-2. PCB-10 performs two functions. With no input on PCB-10 P1-2, PCB-10 scales the 0 to 10 VDC current reference signal for 0 to 100 amperes (LOW range). In the LOW range, PCB-10 P4-11 / P4-12 provides a signal to PCB-2 P4-1 / P4-2. This signal commands PCB-2, the left (master) PWM / IGBT Gate Drive PC Board to change the switching frequency from 10 KHz to 25 KHz. The higher switching frequency results in the more power dissipation by the heat sinks on PCB-3. Therefore, in the LOW current mode, a small fan, M5, turns on to provide additional cooling. M5 does not operate in the HIGH current mode.

6.12 Electrode Current Transducer Circuit The Electrode Current Transducer Circuit provides a galvanically isolated signal to the plasma control indicating the power source output current. The scaling of the signal is: VOUT = IELECTRODE/100. For example, 200A results in 2.0V output. The scaling is the same for both high and low current ranges. The output signal resistance is 100 Ohms. PCB11 receives the signal from the Hall Effect Transducer and sends the signal through FN5 to J1-Y (+) and J1-J (-). PCB11 supplies +15V and -15V to operate the transducer. It also buffers the signal to prevent damage to the transducer from voltage ELECTRODE transients generated outside the power source. CURRENT TRANSDUCER CIRCUIT J1-J & TB1-5, DC SIGNAL COMMON (NEG), ALSO SHOWN ON PAGE 2

TO SHUNT NEG.

2

J1-Y J1-J

1V=100A

+ -

4 FN5

TB1-5 1

3 P4-8

TO PILOT ARC CONTACTOR, K4-T1

50

(TB10)

P4-2 SIGNAL +

P1-2

P1-2 1

BOARD

S BIAS

P1-1

P3-1 P3-2

P3-5

3

+

P4-1 SIGNAL -

ANALOG

PCB11 SCALING

P4-4 +15S

WORK 2

FN1

TD3

S

P3-4

1

P1-3

P4-7

50

P4-6 -15S P4-5 S COM

+

P3-3

ELECTRODE

P1-4

P1-1

HALL ARROW

ELECTRODE CURRENT TRANSDUCER

NOZZLE

-

2

20V

FN2 3

20V

H2 T11 PRI: 120V SEC: 40VCT H1

62

N 120V H

section 6 TROUBLESHOOTING

63

section 7

replacement parts

7.0 Replacement Parts 7.1 General Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on the unit serial number plate.

7.2 Ordering To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty. Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor. Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts. Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone numbers.

EPP-450 Information Part Number

EPP-450 380V 50/60HZ 380V TAPS

EPP-450 380V 50/60HZ 400V TAPS

EPP-450 400V 50/60HZ

0558007730

EPP-450 460V 60HZ

EPP-450 575V 60HZ

0558007731

0558007732

Note

Items listed in the following Bill of Materials that do not have a part number shown are not available from ESAB as a replaceable item and cannot be ordered. Descriptions are shown for reference only. Please use local retail hardware outlets as a source for these items.

Note Replacement Parts, Schematics and Wiring Diagrams are printed on 279.4mm x 431.8mm (11” x 17”) paper and are included inside the back cover of this manual. 64

notes

65

notes

66

revision history 1. Original release - 02/2008. 2. Revision 05/2008 - added E-stop information throughout manual. Included Replacement Parts section in Schematic / Wiring Diagram package. 3. Revision 08/2010 - Added new DOC form. 4. Revision 09/2010 - Removed 401 references. 5. Revision 06/2012 - dimensions changes section 2.3.

67

ESAB subsidiaries and representative offices Europe AUSTRIA ESAB Ges.m.b.H Vienna-Liesing Tel: +43 1 888 25 11 Fax: +43 1 888 25 11 85 BELGIUM S.A. ESAB N.V. Brussels Tel: +32 2 745 11 00 Fax: +32 2 745 11 28 THE CZECH REPUBLIC ESAB VAMBERK s.r.o. Prague Tel: +420 2 819 40 885 Fax: +420 2 819 40 120 DENMARK Aktieselskabet ESAB Copenhagen-Valby Tel: +45 36 30 01 11 Fax: +45 36 30 40 03 FINLAND ESAB Oy Helsinki Tel: +358 9 547 761 Fax: +358 9 547 77 71 FRANCE ESAB France S.A. Cergy Pontoise Tel: +33 1 30 75 55 00 Fax: +33 1 30 75 55 24 GERMANY ESAB GmbH Solingen Tel: +49 212 298 0 Fax: +49 212 298 218 GREAT BRITAIN ESAB Group (UK) Ltd Waltham Cross Tel: +44 1992 76 85 15 Fax: +44 1992 71 58 03 ESAB Automation Ltd Andover Tel: +44 1264 33 22 33 Fax: +44 1264 33 20 74 HUNGARY ESAB Kft Budapest Tel: +36 1 20 44 182 Fax: +36 1 20 44 186

ITALY ESAB Saldatura S.p.A. Mesero (Mi) Tel: +39 02 97 96 81 Fax: +39 02 97 28 91 81 THE NETHERLANDS ESAB Nederland B.V. Utrecht Tel: +31 30 2485 377 Fax: +31 30 2485 260 NORWAY AS ESAB Larvik Tel: +47 33 12 10 00 Fax: +47 33 11 52 03 POLAND ESAB Sp.zo.o. Katowice Tel: +48 32 351 11 00 Fax: +48 32 351 11 20 PORTUGAL ESAB Lda Lisbon Tel: +351 8 310 960 Fax: +351 1 859 1277 SLOVAKIA ESAB SIovakia s.r.o. Bratislava Tel: +421 7 44 88 24 26 Fax: +421 7 44 88 87 41 SPAIN ESAB Ibérica S.A. Alcalá de Henares (MADRID) Tel: +34 91 878 3600 Fax: +34 91 802 3461 SWEDEN ESAB Sverige AB Gothenburg Tel: +46 31 50 95 00 Fax: +46 31 50 92 22 ESAB International AB Gothenburg Tel: +46 31 50 90 00 Fax: +46 31 50 93 60 SWITZERLAND ESAB AG Dietikon Tel: +41 1 741 25 25 Fax: +41 1 740 30 55

ESAB AB SE-695 81 LAXÅ SWEDEN Phone: +46 584 81 000

www.esab.com

North and South America ARGENTINA CONARCO Buenos Aires Tel: +54 11 4 753 4039 Fax: +54 11 4 753 6313 BRAZIL ESAB S.A. Contagem-MG Tel: +55 31 2191 4333 Fax: +55 31 2191 4440 CANADA ESAB Group Canada Inc. Missisauga, Ontario Tel: +1 905 670 02 20 Fax: +1 905 670 48 79 MEXICO ESAB Mexico S.A. Monterrey Tel: +52 8 350 5959 Fax: +52 8 350 7554 USA ESAB Welding and Cutting Products Florence, SC Tel: +1 843 669 44 11 Fax: +1 843 664 57 48 Asia/Pacific CHINA Shanghai ESAB A/P Shanghai Tel: +86 21 5308 9922 Fax: +86 21 6566 6622 INDIA ESAB India Ltd Calcutta Tel: +91 33 478 45 17 Fax: +91 33 468 18 80 INDONESIA P.T. ESABindo Pratama Jakarta Tel: +62 21 460 0188 Fax: +62 21 461 2929 JAPAN ESAB Japan Tokyo Tel: +81 3 5296 7371 Fax: +81 3 5296 8080

MALAYSIA ESAB (Malaysia) Snd Bhd Shah Alam Selangor Tel: +60 3 5511 3615 Fax: +60 3 5512 3552 SINGAPORE ESAB Asia/Pacific Pte Ltd Singapore Tel: +65 6861 43 22 Fax: +65 6861 31 95 SOUTH KOREA ESAB SeAH Corporation Kyungnam Tel: +82 55 269 8170 Fax: +82 55 289 8864 UNITED ARAB EMIRATES ESAB Middle East FZE Dubai Tel: +971 4 887 21 11 Fax: +971 4 887 22 63 Representative Offices BULGARIA ESAB Representative Office Sofia Tel/Fax: +359 2 974 42 88 EGYPT ESAB Egypt Dokki-Cairo Tel: +20 2 390 96 69 Fax:+20 2 393 32 13 ROMANIA ESAB Representative Office Bucharest Tel/Fax: +40 1 322 36 74 RUSSIA-CIS ESAB Representative Office Moscow Tel: +7 095 937 98 20 Fax: +7 095 937 95 80 ESAB Representative Office St Petersburg Tel: +7 812 325 43 62 Fax: +7 812 325 66 85 Distributors For addresses and phone numbers to our distributors in other countries, please visit our home page www.esab.com