eindrapport maart Sarah Bogaert, Kris Devoldere, Annick Van Hyfte, Karl Van Biervliet en Dirk Le Roy

Sarah Bogaert, Kris Devoldere, Annick Van Hyfte, Karl Van Biervliet en Dirk Le Roy

In samenwerking met:

Glenn Creten en Geert Reyniers

Evaluatie van het reductiepotentieel voor diverse polluentemissies naar het compartiment lucht in een aantal homogene subsectoren van de chemische industrie in Vlaanderen, deel III AMINAL-AMINABEL

02/06141 eindrapport maart 2004

AMINAL-AMINABEL-Sectie Lucht Koningsstraat 93 1000 Brussel

ECOLAS 02/6141 - Reductiepotentieel luchtemissies Chemie III

Inhoud

INHOUD Inhoud ........................................................................................................................................i Lijst met figuren ....................................................................................................................... iii Lijst met tabellen ....................................................................................................................... v Samenvatting............................................................................................................................. I 1

Inleiding..............................................................................................................................1 1.1 Situering .................................................................................................................................1 1.2 Opdracht.................................................................................................................................2

2

Methodiek ...........................................................................................................................3 2.1 Algemeen werkschema ............................................................................................................3 2.3 Gegevensinzameling ................................................................................................................6 2.4 Extrapolatie .............................................................................................................................6 2.5 Socio-economisch onderzoek / basisscenario’s...........................................................................7 2.6 Kosteneffectiviteitscurven.........................................................................................................7

3

Gegevensinzameling.........................................................................................................11 3.1 Schriftelijke bevraging............................................................................................................ 11 3.2 Bezoek van Referentie-installaties........................................................................................... 11

4

Beschrijving en afbakening subsectoren..........................................................................13 4.1 Inleiding................................................................................................................................ 13 4.2 Afbakening van de subsectoren voor Chemie III ...................................................................... 13

5

Socio-economische doorlichting.......................................................................................21 5.1 Inleiding................................................................................................................................ 21 5.2 De chemische industrie in vlaanderen ..................................................................................... 22 5.3 Bedrijven binnen deze sectorstudie Chemie III ........................................................................ 33 5.4 Conclusie .............................................................................................................................. 51

6

Sectoremissies ..................................................................................................................53 6.1 Productie van bestrijdingsmiddelen ......................................................................................... 53 6.2 Farmaceutische sector ........................................................................................................... 57 6.3 Zepen en cosmetica ............................................................................................................... 70 6.4 Verwerking van kunststof ....................................................................................................... 87 6.5 Verwerking van rubber......................................................................................................... 115 6.6 Productie van Smeermiddelen............................................................................................... 133 6.7 Productie van fotografische films en chemicaliën ................................................................... 140 6.8 Opslag van vloeibare chemicaliën ......................................................................................... 153 6.9 Overige sectoren ................................................................................................................. 169

i


7

Inhoud

6.10

Overzicht van de emissies van de verschillende sectoren .................................................... 173

6.11

Vergelijking met de emissie-inventarisatie van VMM ........................................................... 177

6.12

Besluit sectoremissies....................................................................................................... 179

Emissiereductiemaatregelen: kostprijs en reductiepotentieel.......................................183 7.1 Inleiding.............................................................................................................................. 183 7.2 Algemene aanpak ................................................................................................................ 183 7.3 Overzicht van de emissiereductiemaatregelen........................................................................ 189 7.4 Subsectoren ........................................................................................................................ 227 7.5 Emissiereductiemaatregelen bij opslag van vloeibare chemicaliën ........................................... 228 7.6 Emissiereductiemaatregelen bij de verwerking van rubber en kunststof................................... 234 7.7 Emissiereductiemaatregelen in de farmaceutische sector........................................................ 245 7.8 Emissiereductiemaatregelen in de sector zepen, detergenten en cosmetica ............................. 251 7.9 Emissiereductiemaatregelen in de subsector industriële gassen .............................................. 255

8

7.10

Emissiereductiemaatregelen in de sector smeermiddelen .................................................... 258

7.11

Emissiereductiemaatregelen in de sector fotografie ............................................................ 263

7.12

Emissiereductiemaatregelen in de sector produktie van bestrijdingsmiddelen....................... 269

Kostencurven en scenarioberekeningen ........................................................................271 8.1 Modellering met MARKAL ..................................................................................................... 271 8.2 Basisscenario’s en beleidsscenario’s ...................................................................................... 272 8.3 Kostencurven per polluent.................................................................................................... 276 8.4 Doorrekening van de totale kosten voor de beleidsscenario’s.................................................. 330 8.5 Vergelijking met nationale kostencurve IIASA ........................................................................ 343

9

Economische haalbaarheid .............................................................................................363 9.1 Brongegevens...................................................................................................................... 363 9.2 Effect op de rentabiliteit ....................................................................................................... 363 9.3 Verhouding tot het gemiddeld jaarlijks investeringsniveau ...................................................... 369 9.4 Verhouding tot de toegevoegde waarde ................................................................................ 373 9.5 Effect op liquiditeit en solvabiliteit......................................................................................... 376

10 Conclusies .......................................................................................................................379 10.1

Opdracht en aanpak......................................................................................................... 379

10.2

Bespreking per polluent .................................................................................................... 381

10.3

Economische haalbaarheid................................................................................................ 385

Bijlagen ..................................................................................................................................387

ii


Lijst met figuren

LIJST MET FIGUREN Figuur 2.1-1: Werkschema chemie III ..................................................................................................3 Figuur 2.1-2: Indeling chemische sector...............................................................................................5 Figuur 2.6-1: Voorbeeld marginale kostencurve grafische sector............................................................9 Figuur 5.1-1: Socio-economische kengetallen van de sector chemie in België, jaar 2001 (aantal werknemers en bedragen in miljoen EUR) ................................................................................... 21 Figuur 5.2-1: Verdeling aantal werknemers naar bedrijfsgrootte, Nace Bel 24 en 25, jaar 2000 ............. 24 Figuur 5.2-2: Verdeling aantal bedrijven naar bedrijfsgrootte, Nace Bel 24 en 25, jaar 2000.................. 25 Figuur 5.2-3: Omzetevolutie in de sectoren 'chemische nijverheid' en 'rubberen plasticverwerkende industrie' in Vlaanderen, periode 1990-2000. ............................................................................... 26 Figuur 5.2-4: Investeringen in de chemische industrie, naar type investeringen (miljoen EUR) .............. 27 Figuur 5.2-5: Evolutie van de investeringen in de sectoren 'chemische nijverheid' en 'rubberen plasticverwerkende industrie' in Vlaanderen, periode 1990-2000 (in miljoen EUR).......................... 28 Figuur 5.2-6: Evolutie van de exportgraad in de beschikbare subsectoren voor Vlaanderen ................... 30 Figuur 5.2-7: Gevolgen van een lineaire toepassing van de Kyoto-normen voor de chemische industrie in België volgens gegevens Fedichem ............................................................................................. 32 Figuur 5.3-1: Evolutie van het gemiddeld personeelsbestand per bedrijf per subsector (nietgeconsolideerde bedrijven), uitgedrukt in VTE ............................................................................. 35 Figuur 5.3-2: Evolutie van het totaal personeelsbestand per subsector (niet-geconsolideerde bedrijven), uitgedrukt in VTE ....................................................................................................................... 35 Figuur 5.3-3: Evolutie van de gemiddelde niet-geconsolideerde jaaromzet per subsector (in 1000 €) ..... 38 Figuur 5.3-4: Synthetische curve (seizoengezuiverd) van de verwerkende nijverheid, chemische nijverheid en van de kunststofverwerkende- en rubbernijverheid.................................................................. 50 Figuur 6.5-1: Het lineair verband tussen aantal werknemer en verwerking van rubber binnen de sector rubberverwerking..................................................................................................................... 121 Figuur 7.5-1: Overzicht van stookinstallaties in de subsector ‘opslag van vloeibare chemicaliën’........... 228 Figuur 7.5-2: Ademverliezen in de subsector ‘opslag van vloeibare chemicaliën’ ................................. 231 Figuur 7.6-1: Overzicht van stookinstallaties in de subsector ‘verwerking van rubber en kunststof’ ...... 234 Figuur 7.6-2: Procesemissies in de subsector ‘verwerking van rubber en kunststof’ ............................. 237 Figuur 7.7-1: Overzicht van stookinstallaties in de subsector ‘farmacie’ .............................................. 245 Figuur 7.7-2: Procesemissies in de subsector ‘farmacie’..................................................................... 248

iii


Lijst met figuren

Figuur 7.8-1: Overzicht van stookinstallaties in de subsector ‘zepen, detergenten en cosmetica’ .......... 251 Figuur 7.8-2: Stofemissies in de subsector ‘zepen, detergenten en cosmetica’ .................................... 254 Figuur 7.9-1: Overzicht van stookinstallaties in de subsector ‘industriële gassen’ ................................ 255 Figuur 7.9-2: Procesemissies in de subsector ‘industriële gassen’ ....................................................... 256 Figuur 7.10-1: Overzicht van stookinstallaties in de subsector ‘smeermiddelen’................................... 258 Figuur 7.10-2: Procesemissies in de subsector ‘smeermiddelen’ ......................................................... 260 Figuur 7.11-1: Overzicht van stookinstallaties in de subsector ‘fotografie’ ........................................... 263 Figuur 7.11-2: Procesemissies in de subsector ‘fotografie’ (donkergrijze punten zijn diffuse emissies) .. 265 Figuur 7.12-1: Gesaneerde stof- en VOS-emissies in de subsector produktie van bestrijdingsmiddelen. 269 Figuur 8.2-1: Onderscheid tussen beleids- en basisscenario’s ............................................................ 273 Figuur 8.3-1: Marginale en totale kostencurve NOX in het REF-scenario. ............................................ 277 Figuur 8.3-2: Invloed van NOX emissiereductie op andere polluenten in het REF-scenario.................... 278 Figuur 8.3-3: Marginale en totale kostencurve NOX in het BAU-scenario............................................. 283 Figuur 8.3-4: Invloed van NOX emissiereductie op andere polluenten in het BAU-scenario. .................. 284 Figuur 8.3-5: Marginale en totale kostencurve NOX in het BAU-scenario met verlaagde interestvoet. ... 289 Figuur 8.3-6: Marginale en totale kostencurve SO2 in het REF-scenario. ............................................. 294 Figuur 8.3-7: Invloed van SO2 emissiereductie op andere polluenten in het REF-scenario. ................... 295 Figuur 8.3-8: Marginale en totale kostencurve SO2 in het BAU-scenario. ............................................ 300 Figuur 8.3-9: Invloed van SO2 emissiereductie op andere polluenten in het BAU-scenario. .................. 301 Figuur 8.3-10: Marginale en totale kostencurve SO2 in het BAU-scenario met verlaagde interestvoet.... 305 Figuur 8.3-11: Marginale en totale kostencurve VOS in het REF-scenario........................................... 309 Figuur 8.3-12: Marginale en totale kostencurve VOS in het BAU-scenario. ......................................... 317 Figuur 8.3-13: Marginale en totale kostencurve VOS in het BAU-scenario met verlaagde interestvoet.. 323

iv


Lijst met tabellen

LIJST MET TABELLEN Tabel 5.2.1: Aantal werknemers en aantal bedrijven in de chemische industrie en in de deelsectoren van deze sectorstudie chemie (jaar 2000, 2001 voor gegevens Fedichem) ........................................... 22 Tabel 5.2.2: Overzicht aantal bedrijven per subsector ......................................................................... 23 Tabel 5.2.3: Vergelijking aantal bedrijven en aantal werknemers per grootteklasse volgens Fedichem en RSZ........................................................................................................................................... 25 Tabel 5.2.4: Exportgraad (uitvoer/omzet) in de beschikbare subsectoren voor Vlaanderen, jaar 2000 .... 29 Tabel 5.3.1: Totale omzet per deelsector in Vlaanderen, jaar 2000 (in 1000 €)..................................... 37 Tabel 5.3.2: Gemiddelde omzet per deelsector in Vlaanderen, jaar 2000 (in 1000 €)............................. 38 Tabel 5.3.3: Totaal en gemiddeld investeringsiveau per subsector over 17 respondenten, periode 19962001 (in miljoen €)..................................................................................................................... 39 Tabel 5.3.4: Totale investeringen periode 1996-2001 en gemiddelde investeringen per jaar per bedrijf in materiële activa, per subsector uit de beschikbare (niet-geconsolideerde) jaarrekeningen (in miljoen €) ............................................................................................................................................. 40 Tabel 5.3.5: Totale investeringen periode 1996-2001 en gemiddelde investeringen per jaar per bedrijf in immateriële activa, per subsector uit de beschikbare (niet-geconsolideerde) jaarrekeningen (in miljoen €).................................................................................................................................. 41 Tabel 5.3.6: Exportgraad (uitvoer/omzet) in de sectoren 'chemische nijverheid' en 'rubberen kunststofverwerkende industrie', jaar 2000.................................................................................. 42 Tabel 5.3.7: Liquiditeit (Current ratio) van de verschillende subsectoren (niet-geconsolideerde cijfers), periode 1998-2001..................................................................................................................... 43 Tabel 5.3.8: Financiële onafhankelijkheidsratio's van de verschillende subsectoren (niet-geconsolideerde cijfers), periode 1998-2001......................................................................................................... 44 Tabel 5.3.9: Netto rentabiliteit van het totaal vermogen van de verschillende subsectoren (nietgeconsolideerde cijfers), periode 1998-2001 ................................................................................ 45 Tabel 5.3.10: Netto rentabiliteit van het eigen vermogen van de verschillende subsectoren (nietgeconsolideerde cijfers), periode 1998-2001 ................................................................................ 45 Tabel 5.3.11: Netto rentabiliteit van de bedrijfsopbrengsten van de verschillende subsectoren (nietgeconsolideerde cijfers), periode 1998-2001 ................................................................................ 46 Tabel 5.3.12: Beslissingscentrum voor (des)investeringen voor respondenten, uitgedrukt in aantal bedrijven per subsector .............................................................................................................. 47 Tabel 5.3.13: Enkele relevante toenaderingen in de Belgische farmaceutische sector (1990-2002) (AVGI, 2002) ........................................................................................................................................ 48 Tabel 5.3.14: Historiek en verwachtingen omtrent omzetevolutie en/of evolutie van aantal werknemers per subsector............................................................................................................................. 50 v


Lijst met tabellen

Tabel 6.1.1: Productiehoeveelheden, opslagcapaciteit en energiebronnen binnen de sector van de productie van bestrijdingsmiddelen in 2000. ................................................................................ 55 Tabel 6.1.2: Overzicht van de procesemissies bij de productie van bestrijdingsmiddelen ....................... 55 Tabel 6.1.3: Emissies in de sector van de productie van bestrijdingsmiddelen in 2000. ......................... 56 Tabel 6.2.1: Overzicht van de stookemissies binnen de farmaceutische sector in 2000 (kwaliteitscode).. 64 Tabel 6.2.2: Procesemissies in de farmaceutische sector. .................................................................... 65 Tabel 6.2.3: Evolutie van de productie binnen de farmaceutische sector 1994-2000 (ProdCom, NACE 24.42) ....................................................................................................................................... 66 Tabel 6.2.4: Overzicht van de stookemissies binnen de farmaceutische sector in 1990.......................... 67 Tabel 6.2.5: Overzicht van de procesemissies binnen de farmaceutische sector in 1990 ........................ 68 Tabel 6.2.6: Economische vooruitzichten 2003-2008 (Federaal Planbureau, 2003) ................................ 68 Tabel 6.2.7: Overzicht van de stook- en proces emissies binnen de farmaceutische sector in 2010 ........ 69 Tabel 6.2.8: Overzicht van de emissies in de farmaceutische sector in de periode 1990-2010 ................ 69 Tabel 6.3.1: Overzicht van emissiefactoren door productie van zepen en detergenten (EPA, 1995-1996)72 Tabel 6.3.2: Gebruikte hoeveelheden grondstof en totale productie van producenten van zepen en detergenten in 2000................................................................................................................... 74 Tabel 6.3.3: Overzicht van de gebruikte informatie in de berekening van een specifiek energieverbruik in de sector van de zepen en cosmetica. ......................................................................................... 77 Tabel 6.3.4: Het totaal energieverbruik in de sector zepen en cosmetica, geschat op basis van een specifiek energieverbruik ............................................................................................................ 78 Tabel 6.3.5: Overzicht van de stookemissies door de producenten van zepen en cosmetica in 2000 (kwaliteitscode) ......................................................................................................................... 80 Tabel 6.3.6: Procesemissies in de sector van zepen en cosmetica in 2000 (kwaliteitscode).................... 81 Tabel 6.3.7: Evolutie van de productiehoeveelheid van wasmiddelen 1994-2002 (ProdCom) ................. 82 Tabel 6.3.8: Inschatting van de stookemissies in de sector zepen en cosmetica in 1990........................ 83 Tabel 6.3.9: Procesemissies in de sector van zepen en cosmetica in 1990. ........................................... 84 Tabel 6.3.10: Overzicht van de stook- en procesemissies in de sector zepen en cosmetica in 2010 ........ 85 Tabel 6.3.11: Procesemissies in de sector van zepen en cosmetica in 2010. ......................................... 86 Tabel 6.3.12: Overzicht van de gerapporteerde en/of geschatte stook- en procesemissies in de sector zepen en cosmetica (in kg) ......................................................................................................... 86 Tabel 6.4.1: Overzicht van emissiefactoren bij de verwerking van polypropyleen .................................. 92

vi


Lijst met tabellen

Tabel 6.4.2: Overzicht van emissiefactoren bij verwerking van polyesterharsen (Groenewegen et al., 1993) ........................................................................................................................................ 94 Tabel 6.4.3: Overzicht van emissiefactoren bij de verwerking van polyesterharsen (Kliest et al., 1995) .. 94 Tabel 6.4.4: Overzicht van emissiefactoren bij de verwerking van polyesterhars (Haberlein, 1999) ........ 95 Tabel 6.4.5: Overzicht van verzamelde info over het grondstofverbruik en de productie binnen de sector van de kunststofverwerkers in 2000. ........................................................................................... 96 Tabel 6.4.6: Profiel van de kunststofverwerkende sector op basis van het aantal werknemers............. 100 Tabel 6.4.7: Overzicht van de gebruikte informatie in de berekening van een specifiek energieverbruik in de kunststofverwerkende sector................................................................................................ 100 Tabel 6.4.8: Energieverbruiken (in MJ/ton productie) voor de verwerking van verschillende types kunststoffen voor België (APME) ............................................................................................... 101 Tabel 6.4.9 : Overzicht van de stookemissies bij de kunststofverwerkers (2000)................................. 103 Tabel 6.4.10: overzicht van de gebruikt EF voor de inschatting van VOS emissies bij de verwerking van thermoplasten ......................................................................................................................... 105 Tabel 6.4.11: Procesemissies VOS in de kunststofverwerkende sector in 2000.................................... 107 Tabel 6.4.12: Procesemissies stof in de kunststofverwerkende sector in 2000..................................... 107 Tabel 6.4.13 : Evolutie van de productiehoeveelheid aan producten van kunststof 1997-2000 (ProdCom) ............................................................................................................................................... 108 Tabel 6.4.14: Evolutie van de productiehoeveelheden in de kunststofverwerkende sector in West-Europa (Modern Plastics International 1992, 1997, 2002) ...................................................................... 109 Tabel 6.4.15: Inschatting van de stookemissies in de kunststofverwerkende sector in 1990 ................ 110 Tabel 6.4.16: Procesemissies VOS in de kunststofverwerkende sector in 1990.................................... 112 Tabel 6.4.17: Inschatting van de stook- en procesemissies in de kunststofverwerkende sector in 2010 114 Tabel 6.4.18: Overzicht van de emissies in de kunststofverwerkende sector in de periode 1990-2010 .. 114 Tabel 6.5.1: Emissiefactoren voor emissies van VOS en stof binnen de rubberverwerkende industrie. .. 118 Tabel 6.5.2: Overzicht van het type verwerking, de hoeveelheid verwerkt rubber en het aantal werknemers binnen de sector rubberverwerking op basis van meldingen van individuele bedrijven ............................................................................................................................................... 119 Tabel 6.5.3 : Gebruikte hoeveelheden solventen, totale productie van rubberproducten en gemelde emissies van VOS binnen de sector van de rubberverwerking in 2000. ........................................ 124 Tabel 6.5.4: Overzicht van het specifiek energieverbruik binnen de rubberverwerkende sector ............ 126 Tabel 6.5.5: Het totaal energieverbruik in de rubberverwerkende sector, geschat op basis van een specifiek energieverbruik .......................................................................................................... 127 Tabel 6.5.6: Overzicht van de stookemissies bij de rubberverwerkers in 2000 .................................... 128 vii


Lijst met tabellen

Tabel 6.5.7: Procesemissies in de rubberverwerkende sector............................................................. 129 Tabel 6.5.8: Evolutie van de productiehoeveelheid in de rubberverwerkende nijverheid (ProdCom) ..... 130 Tabel 6.5.9: Overzicht van de stook- en procesemissies in de rubberverwerkende sector in 1990 ........ 131 Tabel 6.5.10: Overzicht van de stook- en proces emissies in de rubberverwerkend sector in 2010 ....... 132 Tabel 6.5.11: Overzicht van de emissies in de rubberverwerkende sector in de periode 1990-2010...... 132 Tabel 6.6.1 : Productiehoeveelheden, opslagcapaciteit en energiebronnen binnen de sector van de smeermiddelenproductie in 2000............................................................................................... 134 Tabel 6.6.2 : Overzicht van de stookemissies bij de smeermiddelenproductie ..................................... 135 Tabel 6.6.3 : Emissies in de sector van de smeermiddelenproductie in 2000....................................... 137 Tabel 6.6.4 : Evolutie van de productiehoeveelheid aan smeermiddelen 1994-2000 (ProdCom) ........... 137 Tabel 6.6.5 : Inschatting van de historische stookemissies bij de smeermiddelenproductie.................. 138 Tabel 6.6.6 : Emissies in de sector van de smeermiddelenproductie in 1990....................................... 139 Tabel 6.6.7 : Inschatting van de toekomstige stookemissies bij de smeermiddelenproductie................ 139 Tabel 6.6.8 : Emissies in de sector van de smeermiddelenproductie in 2010....................................... 140 Tabel 6.7.1 : Productiehoeveelheden binnen de sector van de productie van fotografische film en chemicaliën in 2000. ................................................................................................................ 142 Tabel 6.7.2 : Overzicht van de stookemissies in de sector fotografische film en chemicaliën in 2000. ... 143 Tabel 6.7.3: Overzicht van de emissiepunten op de machines voor de aanmaak van de PET onderlaag en het gieten van de hulp- en substraatlagen ................................................................................. 144 Tabel 6.7.4: Overzicht van de emissiepunten op de machines voor gieten van de actieve laag op de PET onderlaag. ............................................................................................................................... 145 Tabel 6.7.5: Gemiddeld geleverde hoeveelheid solvent en hieruit berekend vrij volume in de opslagtank bij levering. ............................................................................................................................. 147 Tabel 6.7.6: Berekening van het jaarlijks verlies aan VOS uit de opslagtanks bij de aanmaak van actieve bestanddelen voor de fotogevoelige laag. .................................................................................. 148 Tabel 6.7.7: Emissies in de sector fotografische film en chemicaliën in 2000. ..................................... 148 Tabel 6.7.8: Evolutie van het gieten van de actieve laag en synthese van actieve bestanddelen in Bedrijf 1............................................................................................................................................. 149 Tabel 6.7.9: Overzicht van de stookemissies in de sector fotografische film en chemicaliën in 1990. .... 150 Tabel 6.7.10: Emissies in de sector fotografische film en chemicaliën in 1990..................................... 151 Tabel 6.7.11: Emissies in de sector fotografische film en chemicaliën in 2010..................................... 152

viii


Lijst met tabellen

Tabel 6.8.1: Verdeling tussen de verschillende energiedragers voor de 7 bedrijven waarvoor brandstofverbruik in het jaarverslag, MER of enquête wordt gespecifieerd................................... 154 Tabel 6.8.2: Overzicht van de bedrijven in de sector 'Opslag van vloeibare chemicaliën' – situatie 2000 ............................................................................................................................................... 155 Tabel 6.8.3: Overzicht van de stookemissies bij de tankopslagbedrijven – situatie 2000 ...................... 157 Tabel 6.8.4: Overzicht van de open overslagemissies door de tankopslagbedrijven – rapportering en bijschattingen .......................................................................................................................... 160 Tabel 6.8.5: Overzicht van de open overslagemissies door de tankopslagbedrijven in 2000 – uitsplitsing naar adem-, werken beladingsverliezen................................................................................... 161 Tabel 6.8.6: Emissies in de sector van de open overslagbedrijven in 2000. ...................................... 162 Tabel 6.8.7: Historisch (1993) en actueel (2000) energieverbruik voor drie bedrijven binnen de sector van de tankopslagbedrijven. ........................................................................................................... 163 Tabel 6.8.8: Inschatting van de stookemissies bij de tankopslagbedrijven – situatie 1990. .................. 163 Tabel 6.8.9: Evolutie van de doorzet in de raffinaderijen en de organische bulkchemie in de periode 1990-2000............................................................................................................................... 164 Tabel 6.8.10: Inschatting van de verliezen als gevolg van open overslag bij de opslag van vloeibare chemicaliën in 1990 ................................................................................................................. 165 Tabel 6.8.11: Emissies in de sector van de open overslagbedrijven in 1990...................................... 165 Tabel 6.8.12 : Inschatting van de stookemissies bij de tankopslagbedrijven – situatie 2010. ............... 166 Tabel 6.8.13: Inschatting van de evolutie van de doorzet in de raffinaderijen en de organische bulkchemie in de periode 2000-2010. ........................................................................................ 168 Tabel 6.8.14: Inschatting van de verliezen als gevolg van open overslag bij de opslag van vloeibare chemicaliën in 2010 ................................................................................................................. 168 Tabel 6.8.15 : Emissies in de sector van de open overslagbedrijven in 2010..................................... 169 Tabel 6.9.1 : Productiehoeveelheden, opslagcapaciteit en energiebronnen binnen de sector van de productie van industriële gassen in 2000. .................................................................................. 171 Tabel 6.9.2: Overzicht van de stookemissies bij de productie van industriële gassen........................... 172 Tabel 6.9.3: Overzicht van de procesemissies bij de productie van industriële gassen ......................... 172 Tabel 6.9.4: Emissies in de sector van de productie van industriële gassen in 2000. ........................... 172 Tabel 6.10.1: Overzicht van de emissiesituatie 2000 voor de subsectoren uit deze sectorstudie ........... 174 Tabel 6.11.1: Overzicht VMM subsectoren en toewijzing van de in deze sectorstudie beschouwde subsectoren tot deze VMM subsectoren ..................................................................................... 177 Tabel 6.11.2: Vergelijking van de gerapporteerde vrachten bekomen in deze sectorstudie via VMM data in vergelijking met de gegevens van VMM voor het jaar 2000......................................................... 178 ix


Lijst met tabellen

Tabel 6.11.3: Vergelijking van de totale vrachten bekomen in deze sectorstudie in vergelijking met de gegevens van VMM voor het jaar 2000...................................................................................... 178 Tabel 6.11.4: Vergelijking van de NMVOS-emissie inventaris van VMM met de totale VOS emissies bekomen in huidige sectorstudie ............................................................................................... 179 Tabel 6.12.1: Overzicht van de totale emissie per subsector en per component in 2000 ...................... 180 Tabel 6.12.2: Evolutie van de totale emissies, geschat binnen deze sectorstudie (kg) ......................... 181 Tabel 7.5.1: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor stookemissies in de subsector ‘opslag van vloeibare chemicaliën’ ............................................................................................. 229 Tabel 7.5.2: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor stookemissies in de subsector ‘opslag van vloeibare chemicaliën’ in het BAU-scenario (2010) .................................................... 230 Tabel 7.5.3: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor procesemissies in de subsector ‘opslag van vloeibare chemicaliën’ ............................................................................................. 232 Tabel 7.5.4: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor procesemissies in de subsector ‘opslag van vloeibare chemicaliën’ in het BAU-scenario (2010) .................................................... 233 Tabel 7.6.1: Gebruikte factoren voor de extrapolatie van de stookemissies in de subsector ‘verwerking van rubber en kunststof’........................................................................................................... 234 Tabel 7.6.2: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor stookemissies in de subsector ‘verwerking van rubber en kunststof’......................................................................................... 235 Tabel 7.6.3: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor stookemissies in de subsector ‘verwerking van rubber en kunststof’ in het BAU-scenario (2010) ................................................ 236 Tabel 7.6.4: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor procesemissies in de subsector ‘verwerking van rubber’ ............................................................................................................ 238 Tabel 7.6.5: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor procesemissies in de subsector ‘verwerking van rubber’ in het BAU-scenario (2010) ................................................................... 239 Tabel 7.6.6: Categorieën van procesemissies in de subsector ‘verwerking van kunststoffen’ ................ 240 Tabel 7.6.7: Extrapolatiefactoren voor procesemissies in de subsector ‘verwerking van kunststoffen’ ... 240 Tabel 7.6.8: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor procesemissies in de subsector ‘verwerking van kunststoffen’.................................................................................................... 241 Tabel 7.6.9: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor procesemissies in de subsector ‘verwerking van kunststoffen’ in het BAU-scenario (2010)........................................................... 243 Tabel 7.7.1: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor stookemissies in de subsector ‘farmacie’................................................................................................................................. 246 Tabel 7.7.2: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor stookemissies in de subsector ‘farmacie’ in het BAU-scenario (2010)........................................................................................ 247 Tabel 7.7.3: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor procesemissies in de subsector ‘farmacie’................................................................................................................................. 249 x


Lijst met tabellen

Tabel 7.7.4: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor procesemissies in de subsector ‘farmacie’ in het BAU-scenario (2010)........................................................................................ 250 Tabel 7.8.1: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor stookemissies in de subsector ‘zepen, detergenten en cosmetica’ ............................................................................................ 252 Tabel 7.8.2: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor stookemissies in de subsector ‘zepen, detergenten en cosmetica’ in het BAU-scenario (2010) ................................................... 253 Tabel 7.9.1: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor stookemissies in de subsector ‘industriële gassen’................................................................................................................... 256 Tabel 7.9.2: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor procesemissies in de subsector ‘industriële gassen’................................................................................................................... 257 Tabel 7.10.1: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor stookemissies in de subsector ‘smeermiddelen’....................................................................................................................... 259 Tabel 7.10.2: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor stookemissies in de subsector ‘smeermiddelen’ in het BAU-scenario (2010) .............................................................................. 259 Tabel 7.10.3: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor procesemissies in de subsector ‘smeermiddelen’....................................................................................................................... 261 Tabel 7.10.4: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor procesemissies in de subsector ‘smeermiddelen’ in het BAU-scenario (2010) .............................................................................. 262 Tabel 7.11.1: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor stookemissies in de subsector ‘fotografie’ ............................................................................................................................... 264 Tabel 7.11.2: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor procesemissies in de subsector ‘fotografie’ ............................................................................................................................... 266 Tabel 7.11.3: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor procesemissies in de subsector ‘fotografie’ voor het BAU-scenario ............................................................................................. 267 Tabel 8.2.1: Emissiereductiedoelstellingen SO2, NOx en VOS in 2010 voor België, Vlaanderen en de chemische sector ..................................................................................................................... 274 Tabel 8.3.1: Emissiereductie NOX in het REF-scenario. ...................................................................... 279 Tabel 8.3.2: Emissiereductie NOX in het BAU-scenario....................................................................... 285 Tabel 8.3.3: Emissiereductie NOX in het BAU-scenario met verlaagde interestvoet. ............................. 290 Tabel 8.3.4: Emissiereductie SO2 in het REF-scenario........................................................................ 296 Tabel 8.3.5: Emissiereductie SO2 in het BAU-scenario. ...................................................................... 302 Tabel 8.3.6: Emissiereductie SO2 in het BAU-scenario met verlaagde interestvoet............................... 306 Tabel 8.3.7: Emissiereductie VOS in het REF-scenario. ...................................................................... 311 Tabel 8.3.8: Emissiereductie VOS in het BAU-scenario. ..................................................................... 318

xi


Lijst met tabellen

Tabel 8.3.9: Emissiereductie VOS in het BAU-scenario met verlaagde interestvoet. ............................. 324 Tabel 8.4.1: Diverse beleidsscenario’s voor de parachemie in Vlaanderen........................................... 330 Tabel 8.4.2: Totale kosten en emissies voor de indicatieve NEC-doelstellingen in het REF-scenario...... 332 Tabel 8.4.3: Verdeling van de totale kosten en emissiereducties over de subsectoren voor de indicatieve NEC-doelstellingen bij een gezamelijke optimalisatie in het REF-scenario..................................... 332 Tabel 8.4.4: Totale kosten en emissies voor de evenredige NEC-doelstellingen in het REF-scenario. .... 333 Tabel 8.4.5: Verdeling van de totale kosten en emissiereducties over de subsectoren voor de evenredige NEC-doelstellingen bij een gezamelijke optimalisatie in het REF-scenario..................................... 333 Tabel 8.4.6: Totale kosten en emissies voor de NEC+-doelstellingen in het REF-scenario. ................... 334 Tabel 8.4.7: Verdeling van de totale kosten en emissiereducties over de subsectoren voor de NEC+doelstellingen bij een gezamelijke optimalisatie in het REF-scenario. ........................................... 334 Tabel 8.4.8: Totale kosten en emissies voor de indicatieve NEC-doelstellingen in het BAU-scenario. .... 336 Tabel 8.4.9: Verdeling van de totale kosten en emissiereducties over de subsectoren voor de indicatieve NEC-doelstellingen bij een gezamelijke optimalisatie in het BAU-scenario. ................................... 336 Tabel 8.4.10: Totale kosten en emissies voor de evenredige NEC-doelstellingen in het BAU-scenario. .. 337 Tabel 8.4.11: Verdeling van de totale kosten en emissiereducties over de subsectoren voor de evenredige NEC-doelstellingen bij een gezamelijke optimalisatie in het BAU-scenario. ................................... 337 Tabel 8.4.12: Totale kosten en emissies voor de NEC+-doelstellingen in het BAU-scenario.................. 338 Tabel 8.4.13: Verdeling van de totale kosten en emissiereducties over de subsectoren voor de NEC+doelstellingen bij een gezamelijke optimalisatie in het BAU-scenario............................................ 338 Tabel 8.4.14: Totale kosten en emissies voor de indicatieve NEC doelstellingen in het BAU-scenario met verlaagde interestvoet.............................................................................................................. 340 Tabel 8.4.15: Verdeling van de totale kosten en emissiereducties over de subsectoren voor de indicatieve NEC-doelstellingen bij een gezamelijke optimalisatie in het BAU-scenario met verlaagde interestvoet. ............................................................................................................................................... 340 Tabel 8.4.16: Totale kosten en emissies voor de evenredige NEC doelstellingen in het BAU-scenario met verlaagde interestvoet.............................................................................................................. 341 Tabel 8.4.17: Verdeling van de totale kosten en emissiereducties over de subsectoren voor de evenredige NEC-doelstellingen bij een gezamelijke optimalisatie in het BAU-scenario met verlaagde ineterestvoet. .......................................................................................................................... 341 Tabel 8.4.18: Totale kosten en emissies voor de NEC+ doelstellingen in het BAU-scenario met verlaagde interestvoet. ............................................................................................................................ 342 Tabel 8.4.19: Verdeling van de totale kosten en emissiereducties over de subsectoren voor de NEC+doelstellingen bij een gezamelijke optimalisatie in het BAU-scenario met verlaagde interestvoet. .. 342 Tabel 8.5.1: Overzicht SOX reductietechnologieën in RAINS............................................................... 345 xii


Lijst met tabellen

Tabel 8.5.2: Veronderstelde maatregelen in het ‘current legislation’ scenario...................................... 346 Tabel 8.5.3: SO2 emissies 2010 voor België en maximaal haalbare emissiereductie ............................. 346 Tabel 8.5.4: SO2 emissies (in ton), Chemie III-sectoren 2010, vóór en na emissiereductie-maatregelen ............................................................................................................................................... 347 Tabel 8.5.5: Emissiereductiemaatregelen m.b.t. IN_OC uit de RAINS curve voor SO2 .......................... 348 Tabel 8.5.6: Eenheidsreductiekosten SO2 voor diverse maatregelen ................................................... 349 Tabel 8.5.7: Vergelijking emissiereductiemaatregelen SO2 (stookemissies) RAINS versus sectorstudie Ecolas. .................................................................................................................................... 349 Tabel 8.5.8: Overzicht NOx reductietechnologieën in RAINS............................................................... 350 Tabel 8.5.9: Veronderstelde maatregelen in het ‘current legislation’ scenario...................................... 351 Tabel 8.5.10: NOx emissies 2010 voor België en maximaal haalbare emissiereductie ........................... 351 Tabel 8.5.11: NOx emissies (in ton), Chemie III-sectoren 2010, vóór en na emissiereductiemaatregelen. ............................................................................................................................................... 351 Tabel 8.5.12: Emissiereductiemaatregelen m.b.t. IN_PR_NFME en IN_OC uit de RAINS curve voor NOx352 Tabel 8.5.13: Vergelijking emissiereductiemaatregelen NOX (stookemissies) RAINS versus sectorstudie Ecolas. .................................................................................................................................... 354 Tabel 8.5.14: Overzicht van de berekeningsmethodes en emissies van NMVOS voor 1990 in het RAINS model voor de relevante sectoren ............................................................................................. 355 Tabel 8.5.15: VOS emissies 2010 voor België en maximaal haalbare emissiereductie. ......................... 356 Tabel 8.5.16: VOS emissies (in ton), sectoren Chemie III 2010, voor en na emissiereductiemaatregelen ............................................................................................................................................... 356 Tabel 8.5.17: Emissiereductiemaatregelen m.b.t. Chemie III-sectoren uit de Belgische RAINS curve voor VOS ........................................................................................................................................ 357 Tabel 8.5.18: Vergelijking emissiereductiemaatregelen VOS (IND_PNIS) RAINS versus sectorstudie Ecolas ............................................................................................................................................... 358 Tabel 8.5.19: Vergelijking emissiereductiemaatregele VOS (IND_ORG_STORE) RAINS versus sectorstudie Ecolas. .................................................................................................................................... 359 Tabel 8.5.20: Vergelijking emissiereductiemaatregele VOS (IND_PHARMA) RAINS versus sectorstudie Ecolas ..................................................................................................................................... 360 Tabel 9.2.1: Netto rentabiliteit van het het totaal vermogen (in %) van de verschillende subsectoren (niet-geconsolideerde cijfers), periode 1998-2001 ...................................................................... 364 Tabel 9.2.2: Invloed van emissiereductiekost onder verschillende scenario’s op de gewogen gemiddelde rentabiliteit in de farmaceutische sector..................................................................................... 365

xiii


Lijst met tabellen

Tabel 9.2.3: Invloed van emissiereductiekost onder verschillende scenario’s op de gewogen gemiddelde rentabiliteit in de sector ‘zepen en cosmetica’ ............................................................................ 365 Tabel 9.2.4: Invloed van emissiereductiekost onder verschillende scenario’s op de gewogen gemiddelde rentabiliteit in de sector ‘kunststoffen en rubber’........................................................................ 366 Tabel 9.2.5: Invloed van emissiereductiekost onder verschillende scenario’s op de gewogen gemiddelde rentabiliteit in de sector ‘vetten, oliën en smeermiddelen’ ........................................................... 366 Tabel 9.2.6: Invloed van emissiereductiekost onder verschillende scenario’s op de gewogen gemiddelde rentabiliteit in de sector ‘Fotografische film en chemicaliën’ ........................................................ 367 Tabel 9.2.7: Invloed van emissiereductiekost onder verschillende scenario’s op de gewogen gemiddelde rentabiliteit in de sector opslag van vloeibare chemicaliën .......................................................... 367 Tabel 9.3.1: Verhouding emissiereductiekost per scenario tot totale jaarlijkse investeringen in de farmaceutische sector (jaar 2001) ............................................................................................. 369 Tabel 9.3.2: Verhouding emissiereductiekost per scenario tot totale jaarlijkse investeringen (jaar 2001) in de sector ‘zepen en cosmetica’.................................................................................................. 370 Tabel 9.3.3: Verhouding emissiereductiekost per scenario tot totale jaarlijkse investeringen (jaar 2001) in de sector ‘kunststoffen en rubber’ ............................................................................................. 370 Tabel 9.3.4: Verhouding emissiereductiekost per scenario tot totale jaarlijkse investeringen (jaar 2001) in de smeermiddelensector........................................................................................................... 371 Tabel 9.3.5: Verhouding emissiereductiekost per scenario tot totale jaarlijkse investeringen (jaar 2001) in de sector fotografie .................................................................................................................. 371 Tabel 9.3.6: Verhouding emissiereductiekost per scenario tot totale jaarlijkse investeringen (jaar 2001) in de sector ‘tankopslag’............................................................................................................... 372 Tabel 9.4.1: Verhouding emissiereductiekost per scenario tot totale toegevoegde waarde in de farmaceutische sector (jaar 2000) ............................................................................................. 373 Tabel 9.4.2: Verhouding emissiereductiekost per scenario tot totale toegevoegde waarde in de sector ‘zepen en cosmetica’ (jaar 2000)............................................................................................... 374 Tabel 9.4.3: Verhouding emissiereductiekost per scenario tot totale toegevoegde waarde in de sector ‘kunststoffen en rubber’ (jaar 2000) .......................................................................................... 374 Tabel 9.4.4: Verhouding emissiereductiekost per scenario tot totale toegevoegde waarde in de smeermiddelensector (jaar 2000).............................................................................................. 375 Tabel 9.4.5: Verhouding emissiereductiekost per scenario tot totale toegevoegde waarde in de sector fotografie (jaar 2000) ............................................................................................................... 375 Tabel 9.4.6: Verhouding emissiereductiekost per scenario tot totale toegevoegde waarde in de sector tankopslag (jaar 2000) ............................................................................................................. 376 Tabel 10.2.1: Overzicht van de emissies per polluent in 2000. ........................................................... 381 Tabel 10.2.2: Evolutie van de totale emissies, geschat binnen deze sectorstudie (kg) ......................... 381

xiv


Lijst met tabellen

Tabel 10.2.3: Diverse beleidsscenario’s voor de parachemie in Vlaanderen......................................... 382

xv


Samenvatting

SAMENVATTING 1 INLEIDING 1.1

SITUERING

Het voorliggend rapport geeft een overzicht van wat werd uitgevoerd in het kader van de sectorstudie ‘Evaluatie van het reductiepotentieel voor diverse polluentemissies naar het compartiment lucht in een aantal homogene subsectoren van de chemische industrie in Vlaanderen, Deel III’. Op dit ogenblik laat de Vlaamse milieu-administratie (AMINABEL, sectie Lucht) verschillende studies uitvoeren om na te gaan wat de goedkoopste manier is om emissies van VOS, NOx, SO2 en andere luchtpolluenten te verminderen. Dit zal gebeuren voor verschillende industriële sectoren of activiteiten met een belangrijke bijdrage tot de luchtverontreiniging. Binnen de chemie kan onderscheid gemaakt worden tussen de basischemie en de parachemie. Onder basischemie worden in essentie die processen begrepen waar door chemische eenheidsprocessen en fysische eenheidsoperaties de functionaliteit van de chemicaliën wordt gemodificeerd. Het grote aantal chemicaliën dat hierbij wordt gesynthetiseerd dient als basis voor de parachemie. In de parachemie worden op basis van deze chemicaliën consumenten producten geformuleerd. De hierbij gebruikte processen zijn hoofdzakelijk enkel fysische eenheidsoperaties. Deze sectorstudie behandelt de parachemie. De uitvoering van deze studie (Chemie III, parachmie) werd opgedragen aan het studiebureau ECOLAS NV dat wordt bijgestaan door JACOBS BELGIË NV. De bedoeling is: · een schatting maken van de totale hoeveelheid emissies van de vernoemde luchtpolluenten die in Vlaanderen vrijkomen in dit deel van de chemische sector; · nagaan welke maatregelen mogelijk zijn om deze emissies te verminderen; · voor elke maatregel bepalen hoeveel emissies vermeden worden en wat de kostprijs hiervan is; · aan de hand van voorgaande gegevens bepalen wat de goedkoopste manier is om in Vlaanderen deze emissies te reduceren. De Vlaamse administratie zal de resultaten van deze studie gebruiken om goed geïnformeerd over de Vlaamse situatie verdere onderhandelingen te kunnen voeren in het kader van internationale akkoorden1 om emissies naar lucht te reduceren en om op een wetenschappelijk onderbouwde wijze de Vlaamse emissiereductiedoelstellingen naar lucht (cf. MINA-plan) te behalen.

1.2

OPDRACHT EN WERKMETHODIEK

De hoofdopdracht van dit onderzoek is de opstelling van de kosteneffectiviteitscurven (KEC) voor de reductie van emissies van VOS, NOx, SO2, fijn stof (PM10 en PM2,5), dioxines en zware metalen. Het

1

Het gaat om de internationale aanpak van de grensoverschrijdende luchtverontreiniging in Europa (UNECE Protocol van het Verdrag over Grensoverschrijdende Luchtverontreiniging ter Bestrijding van Verzuring, Eutrofiering en Ozon in de omgevingslucht) en om de in de maak zijnde Europese richtlijn ‘Nationale Emissieplafonds’. I


Samenvatting

onderzoek gebeurt in verschillende stappen die een bepaalde werkmethodiek volgen. Dit wordt weergegeven in onderstaand werkschema. Sectorafbakening Sectorindeling

Socio-economische doorlichting Algemene bevraging

Databank chemiesector -bedrijven -werknemers -omzet -indeling activiteiten

EJV, MER, VR,...

Databank subsectoren -productie -processen -ERM -economische info

Toekomstperspectieven sector

Referentieinstallaties

Kosten en reductiepotentieel Emissiereductiemaatregelen

Basisscenario’s REF BAU

EXTRAPOLATIE

Kostencurven 2010 Sectoremissies 2000

OPTIMALISATIE (MARKAL)

Sectoremissies 2010

Totale kosten beleidsscenario’s NEC & NEC+

Economische haalbaarheid

Conclusies en beleidsaanbevelingen

Figuur: Werkschema chemie III De gegevens voor de studie worden uit verschillende bronnen betrokken. Ten eerste is er de publiek toegankelijke informatie zoals emissiejaarverslagen (EJV), veiligheidsrapporten en milieueffectenrapporten (VR en MER). In tweede instantie wordt een beroep gedaan op de sector zelf via een algemene vragenlijst (alle bedrijven) en via het bezoek aan een aantal referentie-installaties. Ten derde is er de kennis en expertise van de projectuitvoerders.

1.3

KOSTENEFFECTIVITEITSCURVEN

De hoofdopdracht van deze studie is de berekening van de kosteneffectiviteitscurven voor een aantal luchtpolluenten. Het is dan ook belangrijk een goed begrip te hebben van wat de kosteneffectiviteitscurve voorstelt. Twee begrippen staan daarin centraal: ‘marginale kost’ en ‘kostenefficiëntie’. De marginale kost wordt uitgedrukt als een eenheidskost, d.w.z. als een kost per kg (of ton) emissiereductie. De marginale kosten geven weer tegen welke kost per eenheid een bijkomende emissiereductie kan gerealiseerd worden bij toepassing van een bepaalde emissiereductie-techniek (of combinatie van emissiereductietechnieken). De naar marginale kost gesorteerde milieumaatregelen worden in een grafiek uitgezet; dat is een zogenaamde kosteneffecitiviteitscurve. Niet-efficiënte maatregelen worden door dit selectieproces niet in de curve opgenomen. Daarom dat men van een kosteneffectiviteitscurve spreekt, omdat elk punt op de curve de meest kostenefficiënte manier aanduidt om een bepaalde emissiereductie te realiseren. In deze curve kunnen zowel de (per maatregel gekende) totale kosten als de marginale kosten worden uitgezet tegenover de emissies of de vermeden emissies. Naarmate de emissies verminderen of de emissiereductie verhoogt, nemen de marginale kosten toe omdat steeds duurdere technieken moeten worden toegepast om nog verdere reductie te bekomen.

II


Samenvatting

Kosteneffectiviteitscurven geven ook veelal het maximale emissiereductiepotentieel weer. Dit is de maximale reductie die wordt bekomen door alle mogelijke technische reductiemaatregelen te implementeren, en dit ongeacht de soms zeer hoge kostprijs. Voor de berekening van de kosteneffectiviteitscurven gebruikt Ecolas de MARKAL-software. Markal is een optimaliseringsmodel dat de totale kosten minimaliseert voor gegeven reductiedoelstellingen (zelfs voor verschillende polluenten tegelijk), en hieruit een marginale kost afleidt. Bovendien bevat het de mogelijkheid om de berekeningen ook voor een bepaalde periode in de toekomst, bijvoorbeeld met intervallen van twee jaar, uit te voeren onder zich wijzigende omstandigheden, wat voordelen inhoud m.b.t. de scenarioberekeningen die de opdrachtgever vraagt.

III


Samenvatting

2 AFBAKENING EN SOCIO-ECONOMISCHE DOORLICHTING 2.1

OMSCHRIJVING EN AFBAKENING

Deze sectorstudie spitst zich toe op de parachemie, met volgende subsectoren: · bestrijdingsmiddelen en andere chemische producten voor landen tuinbouw; · farmaceutische en veterinaire producten via chemisch procédé; · zeep, wasmiddelen, poets- en reinigingsmiddelen, parfums en cosmetische artikelen; · verwerking van kunststoffen en van natuurlijke en synthetische rubber; · vetten en oliën; smeermiddelen; · fotografische film en chemicaliën; · opslag van chemicaliën; · andere, o.m. industriële gassen. Bedrijven die wegens meerdere activiteiten kunnen ingedeeld worden in zowel Chemie II als Chemie III, worden in hoofdzaak niet opgesplitst volgens activiteit, maar werden volledig aan één van beide sectorstudies toegewezen, om overbevraging en dubbeltelling te vermijden. In hoofdstuk 4 wordt per subsector ook het aantal bedrijven aangegeven (volgens Jacobs-databank), de NACE-BEL code en het aantal bedrijven per subsector waarvoor een emissiejaarverslag beschikbaar is.

2.2

SOCIO-ECONOMISCHE DOORLICHTING

In hoofdstuk 5 wordt het belang van de sector (para)chemie in België en Vlaanderen aangetoond. België blijkt, in vergelijking met andere landen binnen de EU, sterk gespecialiseerd in de sector chemie. Vlaanderen heeft, met 70.000 werknemers, een aandeel van 70% in de werkgelegenheid van de chemische industrie in België. In 2000 bedroeg het totaal personeelsbestand van de in deze sectorstudie opgenomen subsectoren samen ongeveer 30.000 VTE's. Bijna de helft van het totaal aantal werknemers is tewerkgesteld in de bedrijven met kunststofverwerking als hoofd- of nevenactiviteit. Ook de farmaceutische nijverheid stelt een aanzienlijk aantal personen tewerk. De farmacie is een sector met een typische aanwezigheid van grote bedrijven. Sectoren die gekenmerkt zijn door kleine bedrijven, zijn de smeermiddelenproducenten en kunststofverwerkende bedrijven. Afhankelijk van de bron realiseert de chemische industrie in Vlaanderen een jaaromzet van 20 tot 23 miljard €. De omzetevolutie in de jaren 1990 laat een quasi verdubbeling zien van de omzet in de periode 1993-1997. Sindsdien is er een stabilisatie merkbaar in de omzetcijfers. Het grootste aandeel in de totale omzet is afkomstig van de kunststofverwerking met 3.650 miljoen € (inclusief mechanische bewerking en andere niet-relevante activiteiten). Indien de geconsolideerde omzet meegerekend wordt, is het grootste aandeel voor rekening van de farmaceutische nijverheid. Ook indien de gemiddelde jaaromzet per subsector bekeken wordt, inclusief de geconsolideerde groepsomzet, staat de farmaceutische nijverheid bovenaan. Ongeveer 85% van de productie in de chemische nijverheid wordt geëxporteerd. In de rubberen plasticverwerkende industrie bedraagt de exportgraad 75%. De belangrijkste export is afkomstig van de farmaceutische nijverheid. Zowel import als export kenden in deze sector een belangrijke en onafgebroken groei, met een positief saldo van de handelsbalans. Het aandeel van de export van farmaceutische producten in de totale Belgische export bedroeg in 2001 5 %.

IV


Samenvatting

De jaarlijkse investeringen in de sector bedragen, afhankelijk van de bron, tussen de 1.000 en 1.200 miljoen €. De verschillende subsectoren bekomen in de periode 1996-2001 een totaal investeringsniveau in materiële vaste activa van bijna 3 miljard €. Het totale investeringsniveau blijkt het aanzienlijkst in de kunststofverwerkende nijverheid. Gemiddeld per bedrijf bekeken, is het investeringsniveau binnen deze subsector echter het kleinst. Sectoren waarvan zowel het globale als het gemiddelde investeringsniveau relatief groot zijn, zijn de farmaceutische sector en de sector 'Zepen en cosmetica'. Op basis van de beschikbare jaarrekeningen van de bedrijven in deze sectorstudie werden een aantal ratio's berekend voor liquiditeit, solvabiliteit en rentabiliteit. De liquiditeitspositie bleek relatief goed, met uitzondering van de subsector 'opslag van vloeibare chemicaliën'. Voornamelijk in de sector van de fotografische film en chemicaliën wordt relatief weinig gefinancierd met eigen middelen. Ook binnen de opslag van vloeibare chemicaliën is een dalende tendens waar te nemen van het aandeel dat met eigen vermogen gefinancierd wordt. De rentabiliteit ligt in een aantal sectoren continu relatief laag (kunststofverwerking, industriële gassen). De synthetische conjunctuurcurve van de NBB voor de chemische industrie toont een verzwakking in de tweede helft van 2001. Na deze inzinking is er een kort herstel in de eerste helft van 2002, maar vanaf midden 2002 tot april 2003 kent de curve/conjunctuur een algemeen dalend verloop.

V


Samenvatting

3 EMISSIES 1990-2010 Voor de verschillende beschouwde sectoren werd een uitgebreide inventaris gemaakt van de emissies 2000 voor de polluenten SO2, NOX, Stof, VOS, Ni en V. Tevens werd voor het jaar 2000 een vergelijking gemaakt met de emissie-inventaris van de VMM. Naast de inventaris voor het jaar 2000 werd eveneens een inschatting gemaakt van de emissies in het verleden (1990) en de toekomstige emissies (2010). Dit alles staat uitgebreid beschreven in hoofdstuk 6. In onderstaande tabel wordt een overzicht gegeven van de totale emissie voor 2000, weergegeven per subsector en per component. Op basis van de inschattingen binnen deze sectorstudie kunnen voor 2000 de volgende subsectoren als belangrijkste emitters aangeduid worden: · SO2: de kunststof- en rubberverwerkende sector zijn respectievelijk verantwoordelijk voor 71% en 10% van de totale emissie; · NOx: de kunststofverwerkende sector is verantwoordelijk voor 53% van de totale emissie, terwijl 18% van de NOx emissies aan de sector ‘zepen en cosmetica’ kan toegeschreven worden; de rubberverwerkende en farmaceutische sector zijn elk voor 10% van de totale emissie verantwoordelijk; · Stof: de emissie van de sectoren ‘zepen en cosmetica’ en de kunststofverwerking bedraagt respectievelijk 36% en 33% van de totale emissie van stof, geschat binnen deze sectorstudie; · VOS: de belangrijkste VOS-emitter binnen deze sectorstudie is de kunststofverwerkende sector, die 40% van de totale VOS emissies voor zijn rekening neemt; de sector ‘tankopslag’ is verantwoordelijk voor 18% van de emissie, terwijl de sectoren ‘rubberverwerking’, ‘farmacie’, ‘zepen en cosmetica’ en ‘film en fotografie’ elk ongeveer 10% voor hun rekening nemen; · Ni: de kunststof- en rubberverwerkende sector hebben het belangrijkste aandeel in de totale emissie (resp. 74% en 14%) · V: de kunststof- en rubberverwerkende sector hebben het belangrijkste aandeel in de totale emissie (resp. 76% en 13%) Tabel: Overzicht van de totale emissie per subsector en per component in 2000

SO2

NOX

Stof

VOS

Ni

V

ton

%

ton

%

ton

%

ton

%

ton

%

ton

%

Kunststoffen

685

71

876

53

34

33

2.925

41

2

74

6

76

Rubber

99

10

160

10

18

17

838

12

0

14

1

13

Farmacie

34

4

160

10

3

3

698

10

0

2

0

2

Zepen en cosmetica

60

6

302

18

37

36

728

10

0

6

0

6

Bestrijdingsmiddelen

0

0

0

0

6

6

0

0

0

0

0

0

Smeermiddelen

18

2

9

1

1

1

34

0

0

1

0

1

Film en fotografie

2

0

87

5

0

0

594

8

0

0

0

0

Tankopslag

61

6

51

3

4

3

1311

18

0

2

0

2

Industriële gassen

2

0

4

0

0

0

12

0

0

0

0

0

961

1.650

104

VI

7.141

3

8


Samenvatting

In onderstaande tabel wordt een overzicht gegeven van de geschatte evolutie van de totale emissie van alle subsectoren, beschouwd in deze sectorstudie. Daarbij wordt de wijziging van de emissie in 2010 ten opzichte van de emissie in 1990 per component weergegeven. Tabel: Evolutie van de totale emissies, geschat binnen deze sectorstudie (kg)

Emissie (kg/jaar)

Wijziging emissie 2010 t.o.v. 1990 (%)

1990

2000

2010

SO2 (kg)

1.983.676

960.567

932.830

- 53 %

NOX (kg)

1.513.182

1.649.543

1.636.502

+8%

Stof (kg)

118.043

104.017

71.909

- 39 %

VOS (kg)

11.307.303

7.141.677

6.828.699

- 40 %

Ni (kg)

2.576

2.592

2.545

-1%

V (kg)

7.989

8.036

7.953

-1%

Zn (kg)

0

527

0

-

Uit bovenstaande tabel blijkt dat de emissie van SO2, stof en VOS, volgens de voorspellingen een aanzienlijke daling zullen kennen in 2010 ten opzichte van 1990. Voor wat betreft de overige componenten kan verwacht worden dat de emissie in 2010 van dezelfde grootte-orde zal zijn als in 1990.

VII


Samenvatting

4 EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN In hoofdstuk 7 wordt de kostprijs en het eenheidsreductiepotentieel voor de verschillende emissiereductiemaatregelen per subsector bepaald. In het eerste deel wordt een overzicht gegeven van de verschillende emissiereductiemaatregelen, ingedeeld volgens het toepassingsgebied (boilers, proces, ventgassen, ...). Voor elke reductiemaatregel wordt een fiche opgemaakt die toepassingsgebied, efficiëntie voor de verschillende polluenten en kostengegevens weergeeft. In een tweede luik wordt voor de verschillende subsectoren een overzicht gegeven van de toepasbare emissiereductiemaatregelen. In functie van de verscheidenheid van de emissies naar volume en concentratie voor de betreffende subsector, wordt zonodig een opdeling gemaakt in categorieën. Iedere categorie bevat dan een aantal emissiepunten met homogene karakteristieken. Aan de hand van referentiescenario’s voor iedere categorie wordt de berekening van kost en reductiepotentieel geëxtrapoleerd naar de volledige categorie en vervolgens naar de volledige subsector. In de eerste stap worden de emissies opgedeeld naar polluent en bron. Indien nodig wordt voor een bepaalde polluent en bron een verdere opdeling doorgevoerd om te komen tot een vrij homogene categorieën met vergelijkbare karakteristieken. Dit is de basisinformatie voor de opstelling van de marginale kostencurven. De verschillende beschouwde maatregelen worden hieronder opgesomd. Voor stookemissies zijn de maatregelen toepasbaar op alle subsectoren. Voor procesemissies (VOS) wordt aangegeven welke maatregelen toepasbaar zijn per subsector.

STOOKEMISSIES · Low NOx brander · Fuel naar aardgas · SCR op boilers · De-SOx op boilers · Stoffilter op boilers · Optimalisatie boilers

PROCESEMISSIES (VOS) Opslag Rubber Intern vlottende dak

X

Seal improvement (EVD)

X

Seal improvement (IVD)

X

Dampbalans op tanks met vast dak

X

VRU (condesatie)

X

VRU (adsorptie)

X

Kunst- Compo stoffen -sieten

VIII

PUR

SmeerFarmaGassen middel cie -en

Fotografie


Opslag Rubber Dampdestructie

X

Connectie op end-ofpipe

X

Samenvatting

Kunst- Compo stoffen -sieten

PUR

SmeerFarmaGassen middel cie -en

Fotografie

X

Thermische naverbranding zonder recuperatie

X

X

X

X

X

X

Thermische naverbranding (recuperatie)

X

X

X

X

X

X

Thermische naverbranding (regeneratie)

X

X

X

X

X

X

Katalytische naverbranding zonder recuperatie

X

X

X

X

X

X

Katalytische naverbranding (regeneratie)

X

X

X

X

X

X

Adsorptie VOS

X

X

X

X

X

X

Adsorptie (regeneratief)

X

X

X

X

X

X

Absorptie

X

X

X

X

X

X

Condensatie

X

X

X

X

X

X

Biofiltratie

X

X

X

X

X

X

Foto-oxidatie

X

X

X

X

X

X

Aansluiten op bestaande VRU

X

Overschakelen standaard hars naar LSE/DCPD hars

X

Overschakelen LSE/DPCD hars naar INCERT hars

X

Gesloten maltechniek

X

Geoptimaliseerde spray-technieken

X

UV-polymerisatietechniek

X

Blaasmiddel MeCl2 vervangen door vloeibaar CO2

X

IX


Samenvatting

5 KOSTENCURVEN EN SCENARIOBEREKENINGEN 5.1

BESPREKING PER POLLUENT

SO2 In het REF-scenario bedragen de initiële SO2-emissies (emissies zonder enige reductie) 961 ton. In het BAU-scenario bedragen de initiële SO2-emissies (emissies zonder enige reductie) 933 ton. Uit de onderstaande kostencurve valt af te lezen dat de emissies maximaal kunnen gereduceerd worden tot slechts 7 ton. De marginale kost bij maximale reductie bedraagt 17.682.182 €/ton. De totale jaarlijkse kost bij maximale reductie bedraagt ongeveer 5 miljoen €. Figuur: Marginale en totale kostencurve SO2 in het BAU-scenario. Marginale kostencurve SO2-emissies (BAU-scenario, I = 10%) Marginale kostencurve

Totale kostencurve 4

20.000 NECevenredig

NEC+

15.000

3

10.000

2

5.000

1

TK (miljoen EUR)

MK (EUR/ton SO2)

NECindicatief

0

0 0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

1.000

-1

-5.000 Resterende SO2-emissies (ton)

Een verlaagde interestvoet (5% i.p.v. 10%) heeft bijna geen effect op de keuze van de emissiereductiemaatregelen. De totale jaarlijkse kost bij maximale reductie bedraagt hier 2,79 miljoen €. Dit is bijna de helft lager i.v.m. BAU 10% interestvoet. Dit betekent dat de kapitaalkost voor SO2reductiemaatregelen relatief groot is t.o.v. de operationele kost. De verschillende NEC-doelstellingen kunnen gehaald worden tegen een relatief lage kost (= vlakke gedeelte in de curve).

X


Samenvatting

NOX In het REF-scenario bedragen de initiële NOX-emissies (emissies zonder enige reductie) ongeveer 1.650 ton. In het BAU-scenario bedragen de initiële NOX-emissies (emissies zonder enige reductie) 1.637 ton. Uit de kostencurve valt af te lezen dat de emissies maximaal kunnen gereduceerd worden tot 1.107 ton (reductie van 32%). De marginale kost bij maximale reductie bedraagt 635.344 €/ton. De totale jaarlijkse kost bij maximale reductie bedraagt 10,4 miljoen €. Figuur: Marginale en totale kostencurve NOX in het BAU-scenario.

Marginale kostencurve NOX-emissies (BAU-scenario, I = 10%) Marginale kostencurve

Totale kostencurve

250.000

10 NECindicatief

NECevenredig

200.000

8

150.000

6

100.000

4

50.000

2

0 500

TK (miljoen EUR)

MK (EUR/ton NOX)

NEC+

0 700

900

1.100

-50.000

1.300

1.500

1.700 -2

Resterende NOX-emissies (ton)

Een verlaagde interestvoet (5% i.p.v. 10%) heeft bijna geen effect op de keuze van de emissiereductiemaatregelen. De totale jaarlijkse kost bij maximale reductie bedraagt hier 7,29 miljoen € (een verschil van 3,11 miljoen €). De indicatieve NEC-doelstelling kan gehaald worden tegen een marginale kost van 53.038 €/ton en een totale jaarlijkse kost van 2,57 miljoen €. De NEC+ en de evenredige NEC-doelstelling kunnen daarentegen niet gehaald worden met de huidige beschikbare maatregelen.

XI


Samenvatting

VOS In het REF-scenario bedragen de initiële VOS-emissies (emissies zonder enige reductie) 7.142 ton. In het BAU-scenario bedragen de initiële VOS-emissies (emissies zonder enige reductie) 6.829 ton. Uit de kostencurve valt af te lezen dat de emissies maximaal kunnen gereduceerd worden tot 1.996 ton (reductie van 71%). De marginale kost bij maximale reductie bedraagt meer dan 7 miljoen €/ton en de totale jaarlijkse kost bedraagt 72 miljoen €.

Figuur: Marginale en totale kostencurve VOS in het BAU-scenario.

Marginale kostencurve VOS-emissies (BAU-scenario, I = 10%) Marginale kostencurve

Totale kostencurve 50

NEC+

NECindicatief

MK (EUR/ton VOS)

90.000

NECevenredig

45

80.000

40

70.000

35

60.000

30

50.000

25

40.000

20

30.000

15

20.000

10

10.000

5

TK (miljoen EUR)

100.000

0

0 0

1.000

2.000

3.000

4.000

-10.000

5.000

6.000

7.000 -5

Resterende VOS-emissies (ton)

In tegenstelling tot de situatie bij de reductie van SO2 en NOx, heeft een verlaagde interestvoet (5% i.p.v. 10%) in het geval van de reductie van VOS-emissies wel degelijk effect op de keuze van de emissiereductiemaatregelen. Binnen het BAU-scenario met verlaagde interestvoet bedraagt de totale jaarlijkse kost bij maximale reductie bedraagt meer dan 66 miljoen € (een verschil van 6 miljoen €). De indicatieve en evenredige NEC-doelstelling kunnen gehaald worden aan een marginale kost van respektievelijk 2745 €/ton en 977 €/ton. In vergelijking met het REF-scenario, geeft de curve aan dat in het BAU-scenario het punt sneller bereikt wordt waarop de marginale kost sterker begint te stijgen. De NEC+ doelstelling situeert zich in het steile gedeelte van de kostencurve, meer bepaald aan een marginale kost van meer dan 180.000 €/ton en een totale jaarlijkse kost van 55 miljoen €.

XII


5.2

Samenvatting

ALGEMENE CONCLUSIES

OPTIMALISATIE OVER VERSCHILLENDE POLLUENTEN Bij de optimalisatie over verschillende polluenten werd voor de niet technisch haalbare NEC-doelstellingen met het buigpunt volgens de marginale kostencurve gewerkt. De voornaamste conclusie is dat door het halen van de NOX-doelstellingen automatisch ook de SO2-doelstellingen gehaald worden door de maatregel omschakelen van fuel naar aardgas (die ook vereist is bij het plaatsen van Low-NOx branders. Het kostenvoordeel bij gezamenlijke optimalisatie is dus telkens de kost om SO2-doelstellingen te halen. In onderstaande tabel worden de totale jaarlijkse kosten voor optimalisatie over verschillende polluenten weergegeven per scenario, per doelstelling en per subsector. Voor de sectoren ‘Vervaardiging van industriële gassen’ en ‘Bestrijdingsmiddelen en andere chemische producten voor de landbouw’ zijn er geen of slechts minimale kosten.

Basisscenario

Beleidsscenario (sectordoelstelling)

Totale jaarlijkse kost (miljoen EUR) Farmacie Zepen & KunstSmeerCosstoffen & middelen metica Rubber

Fotografie

Opslag

REF

NECindicatief

0,51

0,12

2,07

0,04

0,15

0,47

REF

NECevenredig (buigpunt NOX)

0,09

0,12

0,86

0,03

-0,04

0,10

REF

NEC+ (buigpunt NOX)

0,47

0,12

8,69

0,07

0,94

1,84

BAU/I 10% NECindicatief

0,76

0,13

3,84

0,19

0,15

0,99

BAU/I 10% NECevenredig (buigpunt NOX)

0,35

0,12

0,97

0,01

-0,04

0,33

BAU/I 10% NEC+ (buigpunt NOX)

1,45

0,12

40,40

0,21

3,68

9,89

BAU/I 5%

NECindicatief

0,42

0,08

3,01

0,15

-0,07

0,73

BAU/I 5%


0,21

0,08

0,67

0,01

-0,07

0,23

BAU/I 5%

NEC+ (buigpunt NOX)

1,09

0,08

34,80

0,20

3,45

9,57

ECONOMISCHE HAALBAARHEID Een uitspraak over de al of niet economische haalbaarheid van de verschillende beleidsscenario’s mag in het kader van deze studie niet verwacht worden gezien de complexiteit van een dergelijke oefening. Per subsector werden een aantal effecten berekend indien de maatregelen voor het bereiken van de NEC-doelstellingen (of buigpunten indien deze niet haalbaar zijn) voor de verschillende polluenten in het jaar 2000 zouden ingevoerd worden. In de analyse worden de kosten van de emissiereductiemaatregelen die aan een bepaalde subsector opgelegd kunnen worden, doorgerekend t.o.v. de economische kengetallen over de subsector in haar geheel. Het is echter mogelijk dat maatregelen binnen een bepaalde subsector enkel zullen geïmplementeerd worden binnen een deel of aantal bedrijven van een subsector. Dit betekent dat de totale last wordt gedragen door een deel van de subsector wat de economische impact mogelijks groter maakt. Op basis van de beschikbare gegevens is het echter niet mogelijk om de economische impact op deze schaal in te schatten.

XIII


Samenvatting

Relatief gezien wordt het grootste effect gezien in de sectoren van de tankopslagbedrijven en kunststoffen/rubber. De invoering van de reductiemaatregelen zou binnen de tankopslag een daling van de rentabiliteit met 0,07 tot 7,47 procentpunt kunnen teweegbrengen en binnen de kunststoffen/rubber met 0,02 tot 1,03 procentpunt. Gemiddeld bedraagt de jaarlijkse emissiereductiekost voor het behalen van de doelstellingen binnen de tankopslag 0,58 tot 57,25% van het totaal investeringsniveau en binnen de kunststoffen/rubber 0,29 tot 17,4%. Het aandeel van de jaarlijkse reductiekost maakt binnen de tankopslag 0,39 tot 38,33% uit van de toegevoegde waarde die gerealiseerd wordt door de bedrijven binnen de sector. Binnen de kunststoffen/rubber bedraagt dit aandeel 0,06 tot 3,42%. Indien ervan uitgegaan wordt dat de financiering volledig gebeurt met vreemde middelen, kan de financieringsbehoefte binnen de tankopslag een daling van de solvabiliteitsratio impliceren van maximaal 18% en binnen de kunststoffen/rubber van maximaal 4,56%. Binnen de smeermiddelensector kunnen de emissiereducties een daling van de rentabiliteit impliceren van 0,01 tot 0,23%. De emissiereductiekost heeft een aandeel tussen 0,44 tot 6,61% in het totale investeringsniveau en een aandeel tussen 0,44 en 9,26% in de toegevoegde waarde van de bedrijven binnen deze sector. De financieringsbehoefte kan een daling van de solvabiliteitsratio impliceren van maximaal 0,9% binnen deze sector. Voor de farmaceutische nijverheid en de sector ‘zepen en cosmetica’ is het effect relatief klein in vergelijking met de andere subsectoren. De invloed op bovengenoemde kengetallen is telkens kleiner dan 0,23%. Voor de sector van de industriële gassen is het effect nihil, aangezien er geen bijkomende totale kosten van de emissiereductiemaatregelen bestaan. Voor de fotografie zijn de totale kosten van de reductiemaatregelen relatief klein in vergelijking met andere subsectoren. Aangezien echter van weinig bedrijven binnen de fotografie financiële gegevens beschikbaar zijn, is het niet zinvol om de invloed hiervan op de economische kengetallen van deze bedrijven te berekenen.

XIV


Inleiding

1 INLEIDING 1.1

SITUERING

Het voorliggend rapport geeft een overzicht van wat werd uitgevoerd in het kader van de sectorstudie ‘Evaluatie van het reductiepotentieel voor diverse polluentemissies naar het compartiment lucht in een aantal homogene subsectoren van de chemische industrie in Vlaanderen, Deel III’. Op dit ogenblik laat de Vlaamse milieu-administratie (AMINABEL, sectie Lucht) verschillende studies uitvoeren om na te gaan wat de goedkoopste manier is om emissies van VOS, NOx, SO2 en andere luchtpolluenten te verminderen. Dit zal gebeuren voor verschillende industriële sectoren of activiteiten met een belangrijke bijdrage tot de luchtverontreiniging. Binnen de chemie kan onderscheid gemaakt worden tussen de basischemie en de parachemie. Onder basischemie worden in essentie die processen begrepen waar door chemische eenheidsprocessen en fysische eenheidsoperaties de functionaliteit van de chemicaliën wordt gemodificeerd. Het grote aantal chemicaliën dat hierbij wordt gesynthetiseerd dient als basis voor de parachemie. In de parachemie worden op basis van deze chemicaliën consumenten producten geformuleerd. De hierbij gebruikte processen zijn hoofdzakelijk enkel fysische eenheidsoperaties. De chemische sector werd als volgt opgedeeld: ·

Raffinage

·

Chemie I:

·

·

-

organische bulkchemie;

-

anorganische bulkchemie (ammoniak, zuren en meststoffen);

-

chloor-alkali industrie.

Chemie II: -

organische fijnchemie;

-

anorganische bulkchemie (andere);

-

anorganische fijnchemie;

-

kunststoffen in primaire vormen.

Chemie III (Parachemie): -

bestrijdingsmiddelen en andere chemische producten voor landen tuinbouw

-

farmaceutische en veterinaire producten via chemisch procédé

-

zeep, wasmiddelen, poets- en reinigingsmiddelen, parfums en cosmetische artikelen

-

verwerking van kunststoffen en van natuurlijke en synthetische rubber

-

vetten en oliën; smeermiddelen

-

fotografische film en chemicaliën

-

opslag van chemicaliën

-

Andere, waaronder industriële gassen

De sectoren ‘Verven, vernissen en drukinkten’ alsook ‘Lijmen en kleefmiddelen’ zijn opgenomen in afzonderlijke sectorstudies. De uitvoering van deze studie (Chemie III, parachmie) werd opgedragen aan het studiebureau ECOLAS NV dat wordt bijgestaan door JACOBS BELGIË NV. 1


Inleiding

De bedoeling is: ·

een schatting maken van de totale hoeveelheid emissies van de vernoemde luchtpolluenten die in Vlaanderen vrijkomen in dit deel van de chemische sector;

·

nagaan welke maatregelen mogelijk zijn om deze emissies te verminderen;

·

voor elke maatregel bepalen hoeveel emissies vermeden worden en wat de kostprijs hiervan is;

·

aan de hand van voorgaande gegevens bepalen wat de goedkoopste manier is om in Vlaanderen deze emissies te reduceren.

De Vlaamse administratie zal de resultaten van deze studie gebruiken om goed geïnformeerd over de Vlaamse situatie verdere onderhandelingen te kunnen voeren in het kader van internationale akkoorden2 om emissies naar lucht te reduceren en om op een wetenschappelijk onderbouwde wijze de Vlaamse emissiereductiedoelstellingen naar lucht (cf. MINA-plan) te behalen.

1.2

OPDRACHT

De hoofdopdracht van dit onderzoek is de opstelling van de kosteneffectiviteitscurven (KEC) voor de reductie van emissies van VOS, NOx, SO2, fijn stof (PM10 en PM2,5), dioxines en zware metalen. Het onderzoek gebeurt in verschillende stappen die een bepaalde werkmethodiek volgen. In grote lijnen gaat het om: 1. Een grondige sectorverkenning, met o.a. sectorafbakening, sectorindeling en socio-economische doorlichting. 2. Emissie-inventaris luchtpolluenten (historische, huidige en toekomstige); 3. Opstellen van marginale kostencurven voor emissiereductie per polluent: · Bepaling emissiereductiemaatregelen; · Berekening van kosten en reductiepotentieel van emissiereductiemaatregelen; · Berekening en opstellen kosteneffectiviteitscurven voor 2010; 4. Analyse van de resultaten · Kostenbepaling van diverse beleidsscenario's voor 2010; · Afweging economische haalbaarheid 5. Conclusies en beleidsaanbevelingen.

2

Het gaat om de internationale aanpak van de grensoverschrijdende luchtverontreiniging in Europa (UNECE Protocol van het Verdrag over Grensoverschrijdende Luchtverontreiniging ter Bestrijding van Verzuring, Eutrofiering en Ozon in de omgevingslucht) en om de in de maak zijnde Europese richtlijn ‘Nationale Emissieplafonds’. 2


Methodiek

2 METHODIEK 2.1

ALGEMEEN WERKSCHEMA

Hieronder wordt het werkschema van deze sectorstudie chemie weergegeven. Het is het kader waarbinnen de reeds uitgevoerde werkzaamheden kunnen gesitueerd worden en het geeft tevens een inzicht in de algemene methodiek van de studie. Sectorafbakening Sectorindeling

Socio-economische doorlichting Algemene bevraging

Databank chemiesector -bedrijven -werknemers -omzet -indeling activiteiten

EJV, MER, VR,...

Toekomstperspectieven sector

Referentieinstallaties

Databank subsectoren -productie -processen -ERM -economische info

Kosten en reductiepotentieel Emissiereductiemaatregelen

Basisscenario’s REF BAU

EXTRAPOLATIE

Kostencurven 2010 Sectoremissies 2000

OPTIMALISATIE (MARKAL)

Sectoremissies 2010

Totale kosten beleidsscenario’s NEC & NEC+


Conclusies en beleidsaanbevelingen

Figuur 2.1-1: Werkschema chemie III De verschillende werkonderdelen zijn met elkaar op een logische wijze verbonden. Bepaalde werkonderdelen hangen samen en leiden tot een tussentijds resultaat dat op zijn beurt weer de basis is voor verdere werkzaamheden. In vertikale zin gelezen, geeft het schema grosso modo weer welke de planning van de werkzaamheden in de tijd is. We onderscheiden 5 grote blokken: 1. de werkzaamheden rond de sectorbeschrijving en afbakening; 2. de gegevensinzameling (algemene vragenlijsten, EJV, referentie-installaties,…) en -verwerking; 3. de extrapolatie-oefening; 4. het socio-economisch onderzoek en de opbouw van de basisscenario’s; 5. de berekening van emissies en reductiekosten anno 2010 onder diverse beleidsscenario’s. We blijven in volgende paragrafen stilstaan bij deze 5 onderdelen.

3


2.2

Methodiek

SECTORAFBAKENING

In de sectorstudie Chemie I werd een sectorale indeling uitgewerkt voor de ganse chemische industrie in Vlaanderen. Dit onderdeel werd onder de vorm van een apart rapport ter beschikking gesteld van AMINAL (Jacobs (2002). Indeling van de chemische sector.). Deze indeling vormde nadien de basis voor de afbakening van de subsectorale onderzoeksprojecten voor de chemische industrie: ·

Chemie I (organische en anorganische bulkchemie en Chloor-Alkali)

·

Chemie II (rest basis organische en anorganische chemie)

·

Chemie III (parachemie, deze sectorstudie).

Figuur 2.1-2 stelt de indeling van de ganse chemische sector voor. Hierbij werd grotendeels de indeling gevolgd die is aangegeven door de Europese BREF-rapporten3. In eerste instantie wordt onderscheid gemaakt tussen basischemie en parachemie. Onder basischemie worden in essentie die processen begrepen waar door chemische eenheidsprocessen en fysische eenheidsoperaties de functionaliteit van de chemicaliën wordt gemodificeerd. Het grote aantal chemicaliën dat hierbij wordt gesynthetiseerd dient als basis voor de parachemie. De basischemie wordt verder opgesplitst in de organische (koolwaterstof) en de anorganische chemie. De basis organische chemie wordt verder opgesplitst in de raffinagesector, de productie van organische basiscomponenten (Large Volume Organic Chemicals), de productie van fijnchemicaliën en polymeren en de kunststoffen in primaire vorm. De basis anorganische chemie wordt eveneens opgesplitst in een deel bulkchemie en een deel fijnchemie. De anorganische bulkchemie omvat de productie van ammoniak, zuren en meststoffen, de chloor-alkali industrie en de productie van andere anorganische chemicaliën (specialty products). In de parachemie worden met de basischemicaliën consumentenproducten geformuleerd. De hierbij gebruikte processen zijn hoofdzakelijk beperkt tot fysische eenheidsoperaties. Hieronder vallen de volgende subsectoren: ·

bestrijdingsmiddelen en andere chemische producten voor landen tuinbouw;

·

farmaceutische en veterinaire producten via chemisch procédé;

·

zeep, wasmiddelen, poets- en reinigingsmiddelen, parfums en cosmetische artikelen;

·

verwerking van kunststoffen en van natuurlijke en synthetische rubber;

·

vetten en oliën; smeermiddelen;

·

fotografische film en chemicaliën;

·

opslag van chemicaliën

·

andere (o.m. industriële gassen).

3

IPPC – ‘Draft Reference Document on Best Available Techniques in the Large Volume Organic Chemical industry (July 2000)’ en ‘Reference Document on Best Available Techniques in the Chlor-Alkali Manufacturing industry (August 2000)’ 4


Natuurlijke bronnen

Ruwe materialen

Basis producten

Methodiek

Tussenproducten & monomeren

Fijnchemicaliën & polymeren

BASIS CHEMIE

Consumenten producten PARACHEMIE

BASIS ORGANISCHE CHEMIE

•Industriële gassen •verven, vernissen en inkt

RAFFINAGE

ORGANISCHE BULK CHEMIE

ORGANISCHE FIJNCHEMIE

•eenvoudige KWS

•bestrijdingsmiddelen en andere producten voor landen tuinbouw

•zuurstofhoudende KWS

•farmaceutische en veterinaire produkten

•stikstofhoudende KWS

•zepen en wasmiddelen

•halogeenhoudende KWS

•verwerking kunststoffen •vetten en oliën

•zwavelhoudende KWS

KUNSTSTOFFEN IN PRIMAIRE VORM

•andere verbindingen

•explosieven •lijm en kleefmiddelen •fotografische producten •opslag van chemicaliën

BASIS ANORGANISCHE CHEMIE ANORGANISCHE BULK CHEMIE

ANORGANISCHE FIJNCHEMIE

•ammoniak, zuren, meststoffen •chloor-alkali •andere

AANVERWANTE SECTOREN

Figuur 2.1-2: Indeling chemische sector

Voor elk van de onderscheiden subsectoren worden in het rapport de karakteriserende chemische processen en polluentemissies beschreven. In de sectorstudie Chemie I werd een databank ontwikkeld van de bedrijven die in Vlaanderen actief zijn en welke hun relatief belang is (t.o.v. subsector en totale sector). Het belang werd aangegeven onder de vorm van productie- en tewerkstellingcijfers. Het gaat daarbij om generaliserende inschattingen van productie op basis van bestaand bronnenmateriaal (vnl. emissiedatabank en rapporten VMM, federaties,…). Deze databank wordt in het kader van deze sectorstudie vervolledigd. Voor een gedetailleerde bespreking verwijzen we naar het aparte rapport ‘Indeling van de chemische sector’. In dit rapport m.b.t. de in deze sectorstudie beschouwde subsectoren (Chemie III) worden de beschrijvingen van de subsector parachemie gedeeltelijk overgenomen.

5


2.3

Methodiek

GEGEVENSINZAMELING

De gegevens voor de studie worden uit verschillende bronnen betrokken. Ten eerste is er de publiek toegankelijke informatie zoals emissiejaarverslagen (EJV), veiligheidsrapporten en milieueffectenrapporten (VR en MER). In tweede instantie wordt een beroep gedaan op de sector zelf via een algemene vragenlijst (alle bedrijven) en via het bezoek aan een aantal referentie-installaties. Ten derde is er de kennis en expertise van de projectuitvoerders. De informatie uit deze verschillende bronnen is input voor: ·

emissie-inventarisatie;

·

socio-economische doorlichting;

·

inventarisatie emissiereductiemaatregelen;

·

berekening kosten en reductiepotentieel van emissiereductiemaatregelen;

·

bepaling basisscenario’s 2000-2010;

·

…

2.4

EXTRAPOLATIE

De kosten en het reductiepotentieel van de emissiereductiemaatregelen die werden berekend op het niveau van een bedrijf of referentie-installatie, moeten herrekend worden op het niveau van de sector. Bij de extrapolatie wordt rekening gehouden met de toepasbaarheid van de maatregel voor de sector. De methodologie wordt hieronder kort toegelicht en zal verder worden uitgewerkt in hoofdstuk 7. Er wordt een typeringsmatrix voor emissiestromen opgemaakt met als typeringsparameters: samenstelling (type polluent en type component), concentratie en debiet. Er kunnen nog andere parameters toegevoegd worden wanneer blijkt dat deze een grote rol spelen in het bepalen van de toepasbaarheid van emissiereductiemaatregelen. Elke parameter bevat een aantal klassen. Voor elk van de segmenten van de typeringsmatrix worden de mogelijke emissiereductiemaatregelen bepaald en worden hun investerings- en werkingskosten, hun reductiepotentieel (positief of negatief, voor verschillende polluenten) en hun energieverbruik (en effect op CO2-emissie) berekend. Op het eerste zicht lijkt het alsof er per segment slechts één kosteneffectieve maatregel bestaat (op voorwaarde dat de typeringsmatrix voldoende gedetailleerd is). Anderzijds is het mogelijk dat bepaalde emissiereductiemaatregelen slechts voor één polluent kosteneffectiever zijn dan andere maatregelen (en niet voor de andere polluenten die eveneens gereduceerd worden door die maatregel). In een optimalisering voor één polluent kunnen er dus andere keuzes gemaakt worden dan in een optimalisering voor verschillende polluenten tegelijk. Er zal dus een matrix van emissiereductiemaatregelen opgesteld dienen te worden waarvan de segmenten overeenkomen met die van de typeringsmatrix voor emissiestromen en waar binnen elk segment meerdere maatregelen zijn opgelijst. Deze maatregelen worden geëxtrapoleerd naar het sectorniveau door toepassing op de geaggregeerde emissies van een segment, waarbij de jaarlijkse kost en het reductiepotentieel van de maatregel worden vermenigvuldigd met een factor die de verhouding is tussen de emissies waarop de maatregel initieel berekend werd en de geaggregeerde emissies. De ‘geëxtrapoleerde’ maatregelen zijn in principe rechtstreeks bruikbaar voor de modellering in MARKAL.

6


2.5

Methodiek

SOCIO-ECONOMISCH ONDERZOEK / BASISSCENARIO’S

De algemene socio-economische doorlichting zal zich toespitsen op: · het belang van de chemische sector voor de Vlaamse economie, uitgedrukt in kengetallen (b.v. werkgelegenheid, omzet, jaarlijkse investeringen, horizontale en vertikale structuur van handelsrelaties,…); ·

het belang van de in deze sectorstudie beschouwde subsectoren binnen de globale chemische sector in Vlaanderen;

·

de internationale verwevenheid en structuur (aangeven beslissingscentra,…);

·

de sterke en zwakke kanten van de onderzochte chemische bedrijven.

Dit komt verder aan bod in hoofdstuk 5. De haalbaarheid van de maatregelen zal worden afgewogen a.h.v. bijvoorbeeld eenvoudige kosten-baten analyses, verhouding tot totale investeringen, enz… Dit wordt uitgewerkt in hoofdstuk 1. Tegelijkertijd zal de socio-economische doorlichting ook input leveren voor de opstelling van een aantal toekomstscenario’s voor 2010 die rekening houden met bepalende toekomstige ontwikkelingen op het vlak van productie, productietechnologie en wetgeving.

2.6

KOSTENEFFECTIVITEITSCURVEN

De hoofdopdracht is de berekening van de kosteneffectiviteitscurven (zie paragraaf 8.3). Uit deze curven is tevens af te leiden binnen welke type-bedrijven of ‘subsectoren’ op de meest kosteneffectieve manier emissies van VOS, NOx, … kunnen gereduceerd worden. Het begrip ‘marginale kost’ speelt een belangrijke rol in de methodiek die tot doel heeft de kosteneffectieve verdeling van emissiereducties te bepalen. De marginale kost wordt uitgedrukt als een eenheidskost, d.w.z. als een kost per kg (of ton) emissiereductie. De marginale kosten geven weer tegen welke kost per eenheid een bijkomende emissiereductie kan gerealiseerd worden bij toepassing van een bepaalde emissiereductie-techniek (of combinatie van emissiereductietechnieken). Milieumaatregelen kunnen aldus tegenover mekaar worden afgewogen en de goedkoopste maatregelen kunnen eerst worden ingezet om bijkomende reducties te realiseren. De naar marginale kost gesorteeerde milieumaatregelen kunnen in een grafiek worden uitgezet; dat is een zogenaamde kosteneffecitiviteitscurve. In deze curve kunnen zowel de (per maatregel gekende) totale kosten als de marginale kosten worden uitgezet tegenover de emissies of de vermeden emissies. Naarmate de emissies verminderen of de emissiereductie verhoogt, nemen de marginale kosten toe omdat steeds duurdere technieken moeten worden toegepast om nog verdere reductie te bekomen. Kosteneffectiviteitscurven geven ook veelal het maximale emissiereductiepotentieel weer. Dit is de maximale reductie die wordt bekomen door alle mogelijke technische reductiemaatregelen te implementeren, en dit ongeacht de soms zeer hoge kostprijs. Kosteneffectiviteitscurven kunnen opgesteld worden op verschillende niveau’s: op nationaal niveau, op sectorniveau, op bedrijfsniveau, … Ze worden opgesteld om te bepalen, in functie van vooropgestelde milieudoelstellingen, op welke plaats (land, sector, bedrijf,…) emissiereducties het meest kosteneffectief kunnen plaatsvinden. De marginale kostencurve stelt een reeks van emissiereductiemaatregelen of combinatie van emissiereductiemaatregelen voor die een bedrijf, sector of land kan toepassen om zijn emissies te reduceren. Elke maatregel of combinatie van maatregelen heeft een bepaalde kost en een bepaald 7


Methodiek

reductiepotentieel of –rendement. De maatregel of combinatie van maatregelen met de laagste eenheidsreductiekost wordt als eerste punt van marginale kostencurve genomen. Daarna wordt de marginale kost van de overblijvende technieken t.o.v. van dit eerste punt berekend. De maatregel met de goedkoopste marginale kost wordt het tweede punt op de grafiek, enz… Niet-effectieve maatregelen worden door dit selectieproces niet in de curve opgenomen (daarom dat men van een kosteneffectiviteitscurve spreekt). Speciale aandacht dient uit te gaan naar de keuze van het referentiepunt van de marginale kostencurve. Dit kan het punt zijn vóór de toepassing van enige emissiereductiemaatregel (dit is het punt van de potentiële emissies) of een ander referentiepunt (b.v. de huidige emissies). In het laatste geval zullen de bestaande reductiemaatregelen in beeld gebracht worden met een (doorgaans) negatieve marginale kost, gezien de uitschakeling ervan een besparing oplevert4. Hieronder wordt een voorbeeld gegeven van een marginale kostencurve op sectorniveau (een groep van 6 bedrijven uit de grafische sector) (Ecolas, 2000). De marginale kostencurve is een momentopname; in het onderstaande voorbeeld is het referentiepunt 31/12/1998. Rechts van het referentiepunt vinden we de reeds geïmplementeerde technieken. Hun belang is dubbel: enerzijds geven zij een beeld van de emissiereducties die in het (recente) verleden werden gerealiseerd, en anderzijds dient een kosteneffectieve strategie ook rekening te houden met de lopende kosten van de reeds geïmplementeerde maatregelen.5 Links van dat punt werden alle emissiereductiemaatregelen weergegeven die bijkomend kunnen geïmplementeerd worden, gerangschikt naar marginale kost. Emissieplafonds zijn op dit soort grafieken eenvoudig weer te geven als vertikale rechten. Het snijpunt van zo’n vertikale rechte met de marginale kostencurve geeft aan welke technieken moeten ingezet worden om de vooropgestelde emissiedoelstelling op een kosteneffectieve manier te behalen.

4

Bij de uitschakeling van bestaande emissiereductiemaatregelen kunnen enkel de exploitatiekosten bespaard worden. De investering (en de jaarlijkse kapitaalkost) wordt als een ‘sunk cost’ beschouwd, d.w.z. daarop kan niet meer bespaard worden (herverkoopwaarde uitgezonderd). 5

Bestaande maatregelen kunnen immers beter uitgeschakeld worden wanneer hun marginale (lopende) kost hoger is dan de marginale (lopende en kapitaal-) kost van een nieuwe maatregel. 8


Methodiek

Marginale kostencurve (gesommeerd voor 6 bedrijven) MK-curve 150,00

Emissiegrens 1998 Emissiegrens 2003

124,17 100,00

Marginale kost (BEF/kg VOS)

88,52 67,28 57,50

50,00 36,05 26,14

41,49 22,43 15,53 8,75 7,45

0,00 0

1.000.000

2.000.000

5,94 -4,60 3.000.000 -15,50

4.000.000

-3,20

5.000.000

21,25 13,52 5,24 -1,54 2,29 -1,14 6.000.000 7.000.000

-36,05 -50,00

-88,52

-100,00

Emissies (kg VOS)

Bron: Ecolas, 2000

Figuur 2.6-1: Voorbeeld marginale kostencurve grafische sector

Op dergelijke grafieken kan het marginaal of totaal kostenniveau van een bepaalde emissiereductiedoelstelling (zoals bijvoorbeeld bepaald in het NEC-beleidsscenario) afgelezen worden. Voor de berekening van de kosteneffectiviteitscurven gebruikt Ecolas de MARKAL-software. Markal is een optimaliseringsmodel dat de totale kosten minimaliseert voor gegeven reductiedoelstellingen (eventueel zelfs voor verschillende polluenten tegelijk), en hieruit een marginale kost afleidt. Bovendien bevat het de mogelijkheid om de berekeningen ook voor een bepaalde periode in de toekomst, bijvoorbeeld met intervallen van twee jaar, uit te voeren onder zich wijzigende omstandigheden, wat voordelen inhoudt m.b.t. de scenarioberekeningen die de opdrachtgever vraagt.

9


Gegevensinzameling

3 GEGEVENSINZAMELING 3.1

SCHRIFTELIJKE BEVRAGING

Volgende gegevens zijn nodig voor het uitvoeren van deze studie: ·

Algemene economische informatie;

·

Product- en productiegegevens;

·

Proces- en emissie-informatie en emissiereductiemaatregelen.

Deze data zijn verkregen uit een enquête aan de bedrijven in het kader van deze sectorstudie, uit algemeen beschikbare gegevens/statistieken, uit informatie verkregen van de federaties, uit informatie beschikbaar bij de uitvoerders, … De enquête bevat drie grote delen: ·

Algemeen deel waarbij gevraagd wordt naar de identificatie van het bedrijf (o.a. de correcte NACE-BEL code), naar omzet-gegevens, naar aantal werknemers, naar investeringen, … Dit deel is voor alle subsectoren hetzelfde.

·

Deel omtrent stookemissies. In een aankruisbare tabel wordt gevraagd naar gegevens omtrent brandstofverbruiken en eventuele emissiereductiemaatregelen. Dit deel is voor alle subsectoren hetzelfde.

·

Specifiek deel per subsector omtrent product/proces/emissie-gegevens. Dit deel is op maat gemaakt van elke bevraagde subsector.

Elk bedrijf heeft één of meerdere vragenlijsten ontvangen, naargelang het aantal vestigingen met activiteiten behorende tot Chemie III. In totaal werden op 20 februari 2003 ongeveer 700 enquêtes verstuurd. De ingevulde vragenlijst werd verwacht tegen eind maart 2003. Slechts 93 bedrijven hebben de vragenlijst (laattijdig) teruggestuurd, veelal om aan te duiden dat de enquête niet van toepassing was voor hen (bv. kunststofverwerkers waarvan de activiteiten beperkt bleven tot mechanische bewerking). De kwaliteit van de ingevulde gegevens was beperkt en diende aangevuld te worden met telefonische contacten en andere gegevensbronnen. De gegevens uit de enquête werden als volgt verwerkt: -Deel I - Productiecijfers: worden gebruikt bij de berekening van de sectoremissies (hoofdstuk 6) en bij de toekomstscenario’s (paragraaf 8.2). -Deel II & III - Procesgegevens en emissiereductiemaatregelen: werden verwerkt in de gedetailleerde emissie-database. -Deel IV - Algemeen economische informatie: wordt gebruikt in de socio-economische doorlichting (hoofdstuk 5) en bij de toekomstscenario’s (pargraaf 8.2). De specifieke resultaten van de bevraging per subsector worden in de betreffende hoofdstukken toegelicht.

3.2

BEZOEK VAN REFERENTIE-INSTALLATIES

Uit de productieprocessen binnen de afgebakende bedrijven werden een aantal referentie-installaties gekozen. De bedoeling is meer in detail (in vergelijking met de vragenlijst) en meer concreet (in de context van een bedrijf) te kunnen ingaan op bestaande en mogelijks bijkomend te implementeren emissiereductiemaatregelen, op de werkingskosten van die maatregelen, hun effect op de emissies, het 11


Gegevensinzameling

energieverbruik dat ermee gepaard gaat, enz… Deze gedetailleerde informatie, gecombineerd met de kennis en de expertise van de projectuitvoerders is de basis voor de berekening van type-kosten en typereductiepotentieel van maatregelen toepasbaar op bepaalde emissiestromen; hetgeen op zijn beurt, en met behulp van informatie over de rest van de sector (vragenlijsten), wordt geëxtrapoleerd op sectorniveau. Referentiebedrijven worden geselecteerd per subsector, afhankelijk van de specifieke activiteiten binnen de subsector. Binnen een aantal subsectoren is het aantal bedrijven zeer beperkt en kon de benodigde informatie bekomen worden via telefonische contacten of via andere gegevensbronnen. Daarom werd het niet noodzakelijk geacht om referentiebedrijven te bezoeken voor de volgende subsectoren: ·

Bestrijdingsmiddelen en andere chemische producten voor de landbouw;

·

Vervaardiging van industriële gassen;

·

Vetten, oliën en smeermiddelen;

·

Fabricage van batterijen;

·

Opslag van vloeibare chemicaliën.

Ongeveer 30 bedrijven uit de subsector 'Kunststof/rubberverwerking' en 10 bedrijven uit 'Zepen en cosmetica' werden telefonisch gecontacteerd voor verdere informatie en om na te gaan of de bedrijven representatief zijn om als referentiebedrijf opgenomen te worden. Bijna alle bedrijven achtten het niet zinvol om te fungeren als referentiebedrijf, omdat geen metingen van de polluenten plaatsvinden in het productieproces of omdat geen specifieke maatregelen beschikbaar zijn die relevant zijn om nader onderzocht te worden. Eén kunststofverwerker was wel bereid tot een bedrijfsbezoek, maar beschikte niet over representatieve installaties. Er werden werkbezoeken gebracht aan het farmaceutisch bedrijf Medgenix, de installaties van Janssen Farmaceutica te Beerse en Geel en tenslotte Agfa-Gevaert.

12


Beschrijving en afbakening subsectoren

4 BESCHRIJVING EN AFBAKENING SUBSECTOREN 4.1

INLEIDING

Deze sectorstudie spitst zich toe op de parachemie, met volgende subsectoren: ·


·


·


·


·


·


·

opslag van chemicaliën;

·

andere, o.m. industriële gassen.

Bedrijven die wegens meerdere activiteiten kunnen ingedeeld worden in zowel Chemie II als Chemie III, worden in hoofdzaak niet opgesplitst volgens activiteit, maar werden volledig aan één van beide sectorstudies toegewezen, om overbevraging en dubbeltelling te vermijden. Per subsector wordt ook het aantal bedrijven aangegeven (volgens Jacobs-databank), de NACE-BEL code en het aantal bedrijven per subsector waarvoor een emissiejaarverslag beschikbaar is.

4.2

AFBAKENING VAN DE SUBSECTOREN VOOR CHEMIE III

4.2.1 Subsector 3.3b: Bestrijdingsmiddelen en andere chemische producten voor landen tuinbouw 4.2.1.1

Omschrijving

Deze subsector kan als volgt verder worden uitgesplitst: ·

Insectendodende middelen;

·

Onkruidbestrijdingsmiddelen;

·

Middelen om het kiemen tegen te gaan; middelen om de plantengroei te regelen;

·

Desinfecteermiddelen;

·

Schimmelwerende middelen, rattenbestrijdingsproducten en dergelijke producten;

·

Andere.

4.2.1.2

Afbakening

NACE-BEL code: 24.200 Vervaardiging van bestrijdingsmiddelen en andere chemische producten voor de landbouw

13



Aanpak subsector

4.2.1.3

EMISSIES VOS, stof (bij niet-vloeibare producenten) en stookemissies.

GEGEVENSINZAMELING ·

Emissiejaarverslagen.

·

Enquête: stookemissies en specifieke emissies subsector.

4.2.2 Subsector 3.4: Farmaceutische en veterinaire producten via chemisch procédé 4.2.2.1

Omschrijving

4.2.2.2

Afbakening

Het domein van de farmaceutische grondstoffen overlapt met de organische fijnchemie. Typische farmaceutische grondstoffen zijn: ·

Salicylzuur, o-acetylsalicylzuur, zouten en esters daarvan;

·

Lysine, glutaminezuur en zouten daarvan, quaternaire ammoniumzouten en – hydroxiden, fosfoaminolipiden;

·

Lactonen, heterocyclische verbindingen met uitsluitend een of meer stikstofatomen als heteroatoom;

·

Andere.

De chemische synthese van farmaceutische grondstoffen (fijnchemie) wordt volledig meegenomen in Chemie III. Om te vermijden dat bedrijven gesplitst worden, worden al deze bedrijven onder de parachemie gecatalogeerd, aangezien hun kernactiviteit de formulatie van geneesmiddelen is. NACE-BEL code: 24.410 Vervaardiging van farmaceutische grondstoffen 24.420 Vervaardiging van farmaceutische producten

Aanpak subsector

4.2.2.3

EMISSIES In deze sector zijn relatief weinig emissies te verwachten wegens de cleanroom technologie (VOS, alcohol, NOx, nauwelijks stof, enige emissies bij energieproductie (lagedrukstoom). Aangezien deze bedrijven verplicht zijn regelmatig metingen uit te voeren, zullen ze meetgegevens kunnen voorleggen.



·


14



4.2.3 Subsector 3.5: Zeep, wasmiddelen, poets- en reinigingsmiddelen, parfums en cosmetische artikelen

Omschrijving

4.2.3.1

Deze subsector betrekt slechts een deel van de basisproducten uit de chemische sector. Daarnaast is een belangrijk deel van de basismaterialen van plantaardige of dierlijke oorsprong. De subsector zelf kan als volgt verder worden opgesplitst: ·

Zeep, was- en reinigingsmiddelen

·

Deodorantia

·

Parfums en cosmetische artikelen

De basisproducten voor de aanmaak van zepen zijn onder meer glycerol en (anionische, kationische of niet-organische) tensioactieve producten. De productie van deze basisproducten werd reeds onder de basis- of de fijnchemie gecatalogeerd. Hetzelfde geldt voor de basisproducten van parfums en cosmetische artikelen voor zover deze via een chemisch procédé worden gesynthetiseerd. Vaak zijn de uitgangsmaterialen voor deze producten ook van plantaardige of dierlijke oorsprong en dan vallen deze buiten Chemie III. Onder Chemie III vallen wel alle productie-eenheden waar zepen, reinigingsmiddelen (consument of industrieel), parfums en cosmetica producten worden geformuleerd. De aanpak is verder analoog met deze geformuleerd voor de subsectoren 3.2 tot en met 3.4.

Afbakening

4.2.3.2

NACE-BEL code:

24.511 Vervaardiging 24.512 Vervaardiging 24.513 Vervaardiging 24.514 Vervaardiging 24.521 Vervaardiging

van glycerol van organische tensio-actieve producten, andere dan zeep van zeep-, was- en reinigingsmiddelen van deodorantia en was van parfums en cosmetische artikelen

Aanpak subsector

4.2.3.3

EMISSIES Zepen en tensiden: nat-chemisch proces, dus voornamelijk afvalwaterproblematiek en stofemissies (bijvoorbeeld bij productie van waspoeders). Cosmetica: VOS-problematiek.


Emissiejaarverslagen

·

Enquête: stookemissies en specifieke emissies subsector. Gezien de verschillende emissies van enerzijds de zeep-, was- en reinigingsmiddelen en anderzijds de cosmetica, wordt de enquête specifiek op maat gemaakt van elk van deze sectoren.

15



4.2.4 Subsector 3.6: Verwerking van kunststoffen en van natuurlijke en synthetische rubber

Omschrijving

4.2.4.1

De basisproducten voor deze subsector worden toegeleverd vanuit de subsector “kunststoffen in primaire vorm”. De synthetische polymeren zoals die door de chemische industrie geleverd worden, zijn veelal in korrel- of in poedervorm beschikbaar, of wat de rubbers betreft meestal in balen. Hieruit worden via diverse vormgevingstechnieken de eindproducten zoals buizen, folies, flessen, autobanden of schoenzolen gefabriceerd.

Afbakening

4.2.4.2

Conform het bestek worden bedrijven waar de aanmaak van kunststoffen in primaire vorm gebeurt in combinatie met verdere verwerking van deze kunststoffen tot halffabrikaten of afgewerkte producten bekeken in Chemie II. Dit is o.a. het geval voor de producenten van producten uit polyurethaan. Een aantal bedrijven in de sector kunststofverwerking is echter actief in zowel de aanmaak van producten in polyurethaan (Chemie II) als in de aanmaak van producten in polyolefines (Chemie III). Voorlopig voorstel is om de aanmaak en verwerking van polyurethaan op te nemen in Chemie II en de verwerking van polyolefines op te nemen in Chemie III, dit na inventarisatie van het aantal bedrijven. Dit voorstel wordt nog nader bekeken door Ecolas/Jacobs. De eventuele lakstraat die volgt op het spuitgieten of andere vormgeving wordt niet meegenomen aangezien deze principieel vervat zit in de deelsector verven en vernissen. Het gaat hier om een zeer groot aantal (veelal kleinere) bedrijven die de primaire kunststoffen verwerken. NACE-BEL code: 25.11 Vervaardiging van binnen- en buitenbanden van rubber 25.12 Loopvlakvernieuwing 25.13 Vervaardiging van overige producten van rubber 25.210 Vervaardiging van platen, vellen, buizen en profielen van kunststof 25.220 Vervaardiging van verpakkingsmateriaal van kunststof 25.230 Vervaardiging van kunststofelementen voor de bouw 25.240 Vervaardiging van overige producten van kunststof

Aanpak subsector

4.2.4.3

EMISSIES Stof, VOS (in beperkte mate) en stookemissies.



·

In totaal gaat het hier om iets meer dan 400 bedrijven, waarvan heel wat kleine bedrijven (5 tot 10 werknemers). Dit leidt tot een aantal moeilijkheden, bijvoorbeeld bij schriftelijke bevraging van de sector zullen deze minder geneigd zijn tijd te steken in het invullen van een enquête. Als aanpak zal ernaar gestreefd worden om binnen iedere subsector van de kunststofverwerking

16



een beperkt doch relevant aantal bedrijven schriftelijk te bevragen en tevens een aantal bedrijven te bezoeken. Meer specifiek: -

Bedrijven met activiteiten spuitgieten e.d. worden geënquêteerd.

-

Voor wat betreft de activiteit 'mechanische bewerking' zal een algemene inschatting gemaakt moeten worden, aangezien een groot aantal kleine bedrijven betrokken is, waarvan de respons op een schriftelijke enquête naar verwachting beperkt zal zijn. De emissiereductiemaatregelen (rendement en implementatiegraad) kunnen o.m. via de leveranciers gevraagd worden.

-

Een aantal grote referentiebedrijven zal opgenomen worden.

4.2.5 Subsector 3.7: Vetten, oliën en smeermiddelen

Omschrijving

4.2.5.1

De productie van vetten en oliën evenals van smeermiddelen – hetzij voor de consumentenmarkt hetzij voor industriële toepassingen, gebeurt doorgaans door het mengen van een basisvet of -olie met een reeks additieven en toevoegstoffen waarna het mengsel nog een reeks homogenisatiestappen ondergaat.

Afbakening

4.2.5.2

Dierlijke of plantaardige vetten en oliën vallen niet onder deze studie. Verwerkers van afvalolie (bijvoorbeeld Recupoil, Watco, Recycoil) maken evenmin deel uit van deze studie. Zoals bij de hoger besproken subsectoren valt de synthese van de additieven niet onder deze subsector maar onder de basischemie. NACE-BEL code: 24.6631 Smeermiddelen

Aanpak subsector

4.2.5.3

EMISSIES Te verwachten emissies zijn hier beperkt: VOS-, stof- en stookemissies.



·


17



4.2.6 Subsector 3.10: Fotografische film en chemicaliën

Omschrijving

4.2.6.1

Productie van films en productie van fotografische chemicaliën.

Afbakening

4.2.6.2

NACE-BEL code: 24.640 Vervaardiging van fotochemische producten

Aanpak subsector

4.2.6.3

EMISSIES Voornamelijk bij productie van films, niet zozeer van fotografische chemicaliën.



·

De bedrijven worden individueel gecontacteerd indien noodzakelijk, aangezien reeds heel wat informatie beschikbaar is.

4.2.7 Subsector 3.11: Opslag van vloeibare chemicaliën 4.2.7.1

Omschrijving

De opslag van chemicaliën is een vrij specifieke sector die afwijkt van de andere subsectoren in de parachemie. Gezien in deze sector echter evenmin als bij de andere subsectoren chemische synthese reacties tussenkomen valt deze subsector onder de parachemie. Verder wordt ook het mengen van chemicaliën in het kader van of bij een overslag operatie onder deze noemer gerangschikt.

4.2.7.2

Afbakening

De opslag van intermediairen en eindproducten op lokatie wordt ondergebracht bij de specifieke productie-eenheden en wordt mee behandeld in de desbetreffende subsectoren. Enkel de opslag van chemicaliën bij gespecialiseerde bedrijven en transportbedrijven valt onder de subsector ‘Opslag van chemicaliën’. Van de benzinedepots worden enkel de grote eenheden meegenomen, niet de lokale leveranciers. Sommige depots in de omgeving van raffinaderijen werden reeds meegenomen in de raffinagestudie (o.a. Fina en Esso). Opslag van vaste stoffen wordt niet meegenomen (bv. Hessennatie, Katoen Natie). Fysisch bevinden de producten zich immers bij andere bedrijven en gaat het vooral om kunststoffen in primaire vorm, opgeslagen bij kunststofproducenten. NACE-BEL code: 63.122 Overige opslag

18



Aanpak subsector

4.2.7.3

EMISSIES VOS- en stookemissies.



·

Enquête: stookemissies + specifieke emissies subsector

4.2.8 Overige sectoren

Subsector 3.1: Industriële gassen

4.2.8.1

OMSCHRIJVING De subsector industriële gassen omvat de productie, afvulling en verdeling van vloeibare en opgeloste gassen: ·

Waterstof, argon, edelgassen, stikstof en zuurstof;

·

Koolstofdioxide en andere anorganische zuurstofverbindingen van niet-metalen;

·

Vloeibare lucht en samengeperste lucht;

·

Acetyleen (lassen) en andere koolwaterstoffen.

AFBAKENING Bedrijven in de aardgas-sector (bijvoorbeeld Antwerp Gas Terminal, Distrigas, Zeebrugge Terminal, ondergrondse aardgasopslag Loenhout) worden niet in beschouwing genomen, omdat in de studie enkel emissies van niet-methaan-VOS worden bekeken. Kleine afvulbedrijven voor privéklanten (bv. campings) worden eveneens niet meegenomen aangezien deze slechts een minimale bijdrage leveren tot de emissies van deze subsector. NACE-BEL code: 24.110 Vervaardiging van industriële gassen

AANPAK SUBSECTOR Emissies Deze sector heeft vermoedelijk lage emissies aangezien emissies van VOS omwille van economische redenen beperkt dienen te worden.

Gegevensinzameling ·


Via enquêtering zal naast de stookemissies o.m. gevraagd worden naar hoeveelheden KWS'en afgevuld op jaarbasis en inschatting verliespercentage.

19


4.2.8.2


Overige sectoren

De productie van batterijen en de productie van kaarsen/waxemulsies zijn de twee resterende sectoren die binnen deze sectorstudie nader bekeken moeten worden. Zoals later aan bod komt in paragraaf 6.9, is bij de productie van batterijen gebleken dat de gerapporteerde emissies voornamelijk afkomstig zijn van drie activiteiten : ·

Ontvetten van metalen batterijhulzen : de emissies gelieerd aan deze activiteit werden bekeken in de sectorstudie ‘Oppervlaktebehandeling van metalen’.

·

Gebruik van lijmen bij het vullen van de batterijen : de emissies gelieerd aan deze activiteit werden bekeken in de sectorstudie ‘Productie en gebruik van lijmen, verven en vernissen’.

·

Schilderen en vernissen van de afgewerkte batterijen : de emissies gelieerd aan deze activiteit werden bekeken in de sectorstudie ‘Productie en gebruik van lijmen, verven en vernissen’.

Daarom wordt deze sector niet meer afzonderlijk bekeken binnen deze sectorstudie. In de paragraaf wordt eveneens gesteld dat uit de emissiejaarverslagen van de producenten van kaarsen blijkt dat de kaarsenproductie weinig of geen emissies naar lucht impliceren. Daarom wordt ook deze sector niet nader bestudeerd binnen deze sectorstudie.

20


Socio-economische doorlichting

5 SOCIO-ECONOMISCHE DOORLICHTING 5.1

INLEIDING

België is zonder twijfel een belangrijke speler in de chemische industrie op mondiaal vlak. Het rapport 'Facts & Figures of the Chemical Industry in Belgium' van Fedichem levert een aantal cijfers die dit aantonen. Binnen de EU neemt België 8% van de omzet van deze sector voor zijn rekening en bijna 14% van de export. Meer dan 80% van de productie is bestemd voor het buitenland, waarvan ongeveer driekwart naar landen binnen de EU en één kwart naar landen buiten de EU. Duitsland, Frankrijk en Nederland zijn de belangrijkste handelspartners voor de chemische sector in België. In Figuur 5.1-1 wordt een beeld gegeven van de belangrijkste socio-economische kengetallen van de chemische sector in België voor het jaar 2001. Hieruit blijkt dat de chemische industrie meer dan 100.000 personen tewerkstelt in België. In 2001 telden de chemiebedrijven aangesloten bij Fedichem 100.738 werknemers. De jaaromzet bedroeg 41.860 miljoen € in 2001 (resp. 39.570 miljoen € in 2000) en er werden investeringen doorgevoerd ter waarde van 1.770 miljoen €. Er werd voor 50.550 miljoen € geëxporteerd en voor 41.570 miljoen € geïmporteerd, wat resulteerde in een handelsoverschot van 8.980 miljoen €.

Figuur 5.1-1: Socio-economische kengetallen van de sector chemie in België, jaar 2001 (aantal werknemers en bedragen in miljoen EUR) 120.000 100.000 80.000 60.000

België 2001

40.000 20.000

im po rt

ex po rt

in ve st er in ge n

om ze t

w er kn em er s

0

Bron: Fedichem. a) De gegevens m.b.t. de invoer- en uitvoerstatistieken zijn berekend op gegevens gebaseerd op de afdelingen in hoofdstukken van het Geharmoniseerd Systeem (m.a.w. producten) bekomen van het Instituut van de Nationale Rekeningen / Nationale Bank van België. b) De gegevens m.b.t. de omzet zijn berekend op gegevens bekomen van het Nationaal Instituut van de Statistiek op basis van BTW-aangiften en ingedeeld op basis van de NACE-codes (activiteiten-nomenclatuur).

21


5.2


DE CHEMISCHE INDUSTRIE IN VLAANDEREN

5.2.1 Situering Het belangrijkste chemiecentrum in Vlaanderen is de haven van Antwerpen, waar zich voornamelijk petrochemische basisindustrieën hebben gevestigd. Dit chemiecentrum heeft zich geleidelijk uitgebreid naar het noorden van de provincie Antwerpen en langs het Albertkanaal, waar zich vooral producenten van kunststoffen, anorganische producten, farmaceutische producten en kunststofartikelen gevestigd hebben. Een tweede centrum voor de chemische industrie bevindt zich in de haven van Gent en langs het kanaal Gent-Terneuzen. Hier vindt fabricage plaats van minerale, organische en anorganische chemische producten en grote eenheden voor de kunststof- en rubberverwerking. De chemische activiteiten in Vlaams-Brabant spitsen zich toe op de fijnchemie en parachemie (geneesmiddelen, verven, vernissen, stopverven, inkten en huishoudelijke producten). De producenten van verven en inkten zijn vaak KMO's, een aantal is echter zeer groot en maakt deel uit van een multinational. Elders in Vlaanderen (Oost- en West-Vlaanderen en Antwerpen buiten de haven) legden bedrijven zich toe op de parachemie, kunststofverwerking en diverse activiteiten. (Fedichem, De chemische industrie in België, 2001)

5.2.2 Werkgelegenheid, aantal en omvang van de bedrijven Op basis van de beschikbare bronnen wordt in Tabel 5.2.1 een beeld gegeven van de werkgelegenheid in de chemische industrie in Vlaanderen en België. De chemische industrie stelde in 2000 afhankelijk van de bron tussen de 66.828 en 70.566 werknemers tewerkgesteld in Vlaanderen, hetzij zowat 70% van de werkgelegenheid in de chemische industrie in België.

Tabel 5.2.1: Aantal werknemers en aantal bedrijven in de chemische industrie en in de deelsectoren van deze sectorstudie chemie (jaar 2000, 2001 voor gegevens Fedichem)

RSZ

JACOBS

SIREV-FEDICHEM

Werknemers

Bedrijven

Werknemers

Bedrijven

Werknemers

Bedrijfszetels

n.b.

n.b.

n.b.

614

n.b.

n.b.

Chemische industrie in Vlaanderen

68.990

900

n.b.

773

66.828

518

Chemische industrie in België

97.066

1.434

n.b.

n.b.

100.738

934

Totaal sectorstudie chemie III

Bronnen: RSZ, 2001; Jacobs, 2003; Fedichem, 2002 n.b.: niet bekend

De RSZ statistieken vermelden voor Vlaanderen 47.733 werknemers onder Nace Bel 24 (de chemische nijverheid) en 21.257 werknemers onder Nace Bel 25 (rubberen kunststofnijverheid) ofwel samen 68.990 werknemers. Deze werknemers zitten verdeeld over 900 bedrijven, waarvan 433 onder Nace Bel code 24 en 467 onder Nace Bel code 25. Het aantal bedrijven in de chemische industrie in België bedraagt volgens RSZ 1.434, die samen 97.066 personen tewerkstellen. Fedichem (de Federatie van de Chemische Industrie van België) telde in 2001 518 bedrijfszetels in Vlaanderen die samen 66.828 personen tewerkstelden. Fedichem telde in 2001 in de drie gewesten samen 934 bedrijfszetels, samen goed voor 100.738 werknemers. Bedrijven die opgenomen zijn in de 22



RSZ statistieken en die toch geen lid zijn bij Fedichem behoren onder meer tot de kunststofverwerkende nijverheid, die vertegenwoordigd wordt door Agoria. Volgens de databank van Jacobs (2003) zijn er 773 bedrijven in de chemische industrie in Vlaanderen, waarvan 629 in deze sectorstudie. Het aantal bedrijven per subsector wordt in Tabel 5.2.2 weergegeven (bron: bedrijvendatabank Jacobs 2003)6.

Tabel 5.2.2: Overzicht aantal bedrijven per subsector

Subsector

# bedrijven

1.1

Raffinage

5

1.2

Productie van Organische Bulk Chemicaliën

21

1.3

Productie van Organische Fijn Chemicaliën / Basis Producten voor Parachemie

93

1.4

Productie van Kunstoffen in Primaire Vorm

52

2.1

Productie van Gasvormige en Vloeibare Anorganische Chemicaliën

18

2.2

Chloor Alkali Industrie

4

2.3

Productie van Vaste Anorganische Chemicaliën

13

2.4

Productie van Meststoffen

70

3.1

Industriële gassen

12

3.2a Verven en Vernissen

47

3.2b Drukinkten

9

3.3a Houtbescherming

6

3.3b Land- en tuinbouw

3

3.4

Farmaceut. en Veterinaire Producten via Chem. procédé

39

3.5

Zepen en Cosmetica

60

3.6

Verwerking van Natuurlijke en Synthetische Rubber en van Kunststoffen

422

3.7

Industriële Smeermiddelen, Vetten en Oliën

11

3.8

Explosieven

1

3.9

Lijmen en Kleefmiddelen

35

3.10 Fotografie

3

3.11 Opslag

15

3.12 Andere sectoren: batterijproducenten

2

Bron: Jacobs, 2003 Het totaal aantal bedrijven is niet gelijk aan de som van het aantal bedrijven per subsector omdat een aantal bedrijven in verschillende subsectoren vervat zit.

De verdeling van de werkgelegenheid in Vlaanderen naar omvang van de bedrijven volgens RSZ statistieken wordt weergegeven in Figuur 5.2-1.

6

Het aantal bedrijven van de in grijs gearceerde sectoren is het resultaat van onderzoek naar de bedrijven die relevant zijn voor deze sectorstudie. De aantallen werden bepaald op basis van de sectorafbakening (aangevuld en goedgekeurd door de sectoren), de resultaten van de bedrijfsenquêtering en aanvullende individuele contacten. 23



Figuur 5.2-1: Verdeling aantal werknemers naar bedrijfsgrootte, Nace Bel 24 en 25, jaar 2000 1% 1% 3% 21%

1 tot 4 8%

5 tot 9 9%

10 tot 19 20 tot 49 50 tot 99

16%

18%

100 tot 199 200 tot 499 500 tot 999 >= 1000

23%

Bron: RSZ, 2002

Uit de RSZ statistieken blijkt dat het aantal werknemers bij kleinere ondernemingen (minder dan 20 werknemers) in de chemische nijverheid (Nace Bel 24) en de rubberen kunststofnijverheid (Nace Bel 25) slechts 5% van het totaal uitmaakt. Middelgrote7 ondernemingen met 20 tot 99 werknemers maken 17% uit van het totaal. Bedrijven met 100 of meer werknemers zijn goed voor 78% van de werkgelegenheid in de sector. De cijfers van Fedichem geven voor het jaar 1998 een gelijkaardig beeld: 2% van de werkgelegenheid bij bedrijven met minder dan 20 werknemers, 14% bij bedrijven met 20 tot 99 werknemers, 84% bij bedrijven met 100 of meer werknemers. Figuur 5.2-2 geeft de verdeling weer van het aantal bedrijven naar bedrijfsgrootte volgens de RSZ statistieken voor 2000. Hieruit blijken de kleinere ondernemingen (minder dan 20 werknemers) meer dan de helft van het totaal uit te maken, middelgrote ondernemingen met 20 tot 99 werknemers maken 28% uit van het totaal en grote ondernemingen (vanaf 100 werknemers) 18% van het totaal. Bij de leden van Fedichem telt 33% minder dan 20 werknemers, 38% heeft 20 tot 99 werknemers en 29% meer dan 100 werknemers. Uit de vergelijking met de RSZ statistieken kan afgeleid worden dat voornamelijk kleine ondernemingen (tot 20 werknemers) geen lid zijn van Fedichem.

7

De definiëring van kleine, middelgrote en grote ondernemingen volgens boekhoudkundige regels is afhankelijk van aantal werknemers, jaaromzet en balanstotaal. Hier werd een onderscheid gemaakt enkel op basis van aantal werknemers. 24



Figuur 5.2-2: Verdeling aantal bedrijven naar bedrijfsgrootte, Nace Bel 24 en 25, jaar 2000

1% 6%

1 tot 4

2%

5 tot 9

25%

9%

10 tot 19 20 tot 49

10%

50 tot 99 100 tot 199 14%

200 tot 499 500 tot 999

18%

>= 1000

15%

Bron: RSZ, 2002

De vergelijking tussen RSZ gegevens en gegevens van Fedichem wordt in Tabel 5.2.3 weergegeven.

Tabel 5.2.3: Vergelijking aantal bedrijven en aantal werknemers per grootteklasse volgens Fedichem en RSZ

Aantal bedrijven

Aantal werknemers

1 tot 19

20 tot 99

>100

1 tot 19

20 tot 99

>100

Fedichem (jaar 2001)

170

198

150

1.268

9.554

56.006

RSZ (jaar 2000)

479

253

168

3.512

11.832

53.646

Bron: RSZ, 2002 en Fedichem, 2002

5.2.3 Omzet In 2001 realiseerde de chemische nijverheid in Vlaanderen een totale omzet van 30,08 miljard €. (Bron: Fedichem: NIS, op basis van BTW-aangiften (voorlopige cijfers)- berekeningen Fedichem) Volgens de BTW-statistieken van het NIS realiseerde de sector chemie in 2000 een totaal omzetcijfer van 20 miljard €. Dit cijfer komt overeen met 944 BTW-aangevende bedrijven. De sector chemie valt onder de BTW-nomenclatuur codes 25 (chemische nijverheid) en 48 (rubberen plasticverwerkende industrie). De omzetevolutie in deze sectoren over de periode 1990-2000 kan worden afgelezen op Figuur 5.2-3. De sector 'chemische nijverheid' is in deze tabel opgesplitst in de deelsectoren chemische grondstoffenfabrieken; gerede verffabrieken en drukinktfabrieken; vervaardiging van andere chemische producten met voornamelijk industriële en agrarische toepassing; farmaceutische industrie; zeep-, was en reinigingsmiddelen fabrieken en cosmetische fabrieken en vervaardiging van andere chemische verbruiksgoederen. Tussen 1993 en 1997 valt er een forse omzetstijging waar te nemen, voornamelijk in de deelsectoren van de chemische nijverheid. Vanaf 1997 is er een stagnatie in de omzetcijfers.

25



Figuur 5.2-3: Omzetevolutie in de sectoren 'chemische nijverheid' en 'rubberen plasticverwerkende industrie' in Vlaanderen, periode 1990-2000. 25.000

20.000

15.000

10.000

5.000

0 1990

1991

1992

1993

1994

1995

1996

1997

1998

1999

2000

vervaardiging van andere chemische verbruiksgoederen zeep-, was- en reinigingsmiddelenfabrieken; kosmetische fabrieken farmaceutische industrie vervaardiging van andere chemische producten met voornamelijk industriële of agrarische toepassing gerede-verffabrieken; drukinktfabrieken chemische grondstoffenfabrieken rubberen plasticverwerkende industrie

Bron: NIS, 2002

Een verdere bespreking van de omzetcijfers voor de diverse subsectoren zal volgen onder paragraaf 5 in een latere fase in het project.

5.2.4 Investeringen De evolutie van het investeringsniveau van de sector chemie in Vlaanderen over de voorbije 10 jaar wordt weergegeven in Figuur 5.2-4 (bron: Fedichem) en Figuur 5.2-5 (bron: NIS). Fedichem maakt een onderscheid naar het type investeringen: uitbreidingsinvesteringen, vervangingsinvesteringen (incl. milieuinvesteringen) en investeringen in onderzoek & ontwikkeling. Op Figuur 5.2-4 valt het hoge niveau aan uitbreidingsinvesteringen op begin de jaren 90. In 1991 lag het aandeel van uitbreidingsinvesteringen in de totale investeringen op 70%, in 1998 was dit nog 53%. De totale investeringen dalen tot 1994, vanaf dan gaan ze terug in stijgende lijn. Het aandeel van de investeringen in onderzoek en ontwikkeling steeg van 3% in 1991 tot circa 4% in 1998. Vlaanderen had in 1998 een aandeel van 81% in de totale investeringen van de chemische industrie in België. (bron: Fedichem)

26



Figuur 5.2-4: Investeringen in de chemische industrie, naar type investeringen (miljoen EUR) 1.800 1.600 1.400 1.200

uitbreidingsinvesteringen en nieuwe produkties

1.000

vervanging en modernisering, milieuinvesteringen

800

onderzoek en ontwikkeling 600 400 200 0 1991

1992

1993

1994

1995

1996

1997

1998

Bron: Fedichem, 2001

Bij de BTW-gegevens van het NIS op Figuur 5.2-5 valt de chemische industrie onder de sectoren 'chemische nijverheid' (code 25 van de BTW-nomenclatuur) en 'rubberen plasticverwerkende nijverheid' (code 48 van de BTW-nomenclatuur). De sector 'chemische nijverheid' is opgesplitst in de deelsectoren chemische grondstoffenfabrieken; gerede verffabrieken en drukinktfabrieken; vervaardiging van andere chemische producten met voornamelijk industriële en agrarische toepassing; farmaceutische industrie; zeep-, was en reinigingsmiddelen fabrieken en cosmetische fabrieken en vervaardiging van andere chemische verbruiksgoederen. Op Figuur 5.2-5 valt een gelijkaardig investeringsverloop af te lezen als op Figuur 5.2-4. Het totale investeringsniveau anno 2000 bedraagt ongeveer 1 miljard €. De schommelingen in het investeringniveau over de periode 1990-1998 volgen ongeveer eenzelfde curve voor de verschillende deelsectoren. Indien er onvoldoende bedrijven onder een bepaalde code vallen behandelt het NIS de gegevens hiervan als vertrouwelijk.

27



Figuur 5.2-5: Evolutie van de investeringen in de sectoren 'chemische nijverheid' en 'rubberen plasticverwerkende industrie' in Vlaanderen, periode 1990-2000 (in miljoen EUR) 1.800 1.600 1.400 1.200 1.000 800 600 400 200 0 1990

1991

1992

1993

1994

1995

1996

1997

1998

1999

2000

vervaardiging van andere chemische verbruiksgoederen zeep-, was- en reinigingsmiddelenfabrieken; kosmetische fabrieken farmaceutische industrie vervaardiging van andere chemische producten met voornamelijk industriële of agrarische toepassing gerede-verffabrieken; drukinktfabrieken chemische grondstoffenfabrieken rubberen plasticverwerkende industrie

Bron: NIS, 2002

5.2.5 Exportgerichtheid De chemische sector in Vlaanderen is sterk exportgericht: 85% van de productie van chemicaliën is bestemd voor het buitenland. De exportgraad voor heel België ligt eveneens boven de 80%. (Fedichem (Sirev), 2001) De BTW-statistieken8 van het NIS geven voor de sector 'chemische nijverheid' in Vlaanderen een exportgraad van 87,5%. Tabel 5.2.4 geeft een overzicht van de exportgraden voor de beschikbare subsectoren.

8

Het exportcijfer van het NIS omvat ook de met uitvoer gelijkgestelde verrichtingen, zodat dit cijfer waarschijnlijk een overschatting van de werkelijke export vormt. De met uitvoer gelijkgestelde verrichtingen van het NIS omvatten de leveringen van goederen en verleningen van diensten die vrijgesteld zijn van belasting ongeacht de geadresseerde, de indirecte uitvoer, de leveringen met vrijstelling aan belastingplichtige uitvoerders, de verkopen van zich in het buitenland bevindende goederen en de overdrachten in entrepot. 28



Tabel 5.2.4: Exportgraad (uitvoer/omzet) in de beschikbare subsectoren voor Vlaanderen, jaar 2000

Sector

Exportgraad

Vervaardiging van andere chemische producten met voornamelijk industriële of agrarische toepassingen

69% (*)

Farmaceutische industrie

85%

Zeep-, was en reinigingsmiddelenfabrieken; cosmetische fabrieken Vervaardiging van verbruiksgoederen

andere

67% (*)

chemische

89%

Rubber- en rubberderivatenverwerkende industrie

73%

Loopvlakvernieuwingsbedrijven; bandenreparatiebedrijven

49%

Kunststofverwerkende industrie

68%

Bron: NIS, BTW-statistieken, 2003 (*) De cijfers hebben betrekking op het jaar 1999.

Op Figuur 5.2-6 wordt de exportgraad in de beschikbare sectoren weergegeven in een tijdreeks. In de meeste subsectoren is de exportgraad vrij constant gebleven. Opvallend is de sterke stijging van de exportgraad in de farmaceutische industrie.

29



Figuur 5.2-6: Evolutie van de exportgraad in de beschikbare subsectoren voor Vlaanderen 100% 90% 80%

Exportgraad

70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 1990

1991

1992

1993

1994

1995

1996

1997

1998

1999

2000

2001

Vervaardiging van andere chemische producten met voornamelijk industriële of agrarische toepassingen Farmaceutische industrie Zeep-, was en reinigingsmiddelenfabrieken; cosmetische fabrieken Vervaardiging van andere chemische verbruiksgoederen Rubberverwerkende industrie Kunststofverwerkende industrie

Bron: NIS, BTW-statistieken, 2003

5.2.6 Evoluties en trends binnen de sector Eén van de belangrijkste evoluties binnen de chemische sector in het voorbije decennium is de toename van de productie. Als oorzaak van het toegenomen energieverbruik in absolute termen verwijst Fedichem naar de energieintensieve investeringen in nieuwe productie-eenheden die de Belgische chemie-sector begin van de jaren 90 doorvoerde. Deze investeringen maken deel uit van een continue ontwikkeling die de voorbije decennia in ons land een concentratie aan chemiebedrijven heeft doen ontstaan die boven het Europees gemiddelde ligt. Volgens Fedichem dreigt de impact van het Protocol van Kyoto hierdoor zwaardere gevolgen te hebben op de chemische sector in België dan elders in Europa. De impact van Kyoto op de productie van de chemische nijverheid in België wordt grafisch voorgesteld in Figuur 5.2-7. Hierin werden door Fedichem twee scenario's uitgewerkt met 1990 als basisjaar: scenario 1 met lineaire toepassing van de Kyoto-nomen en scenario 2 zonder toepassing van deze normen (business as usual). In scenario 1 bedraagt de maximale cumulatieve productie groei 7% over de periode 19902010, volgens scenario 2 stijgt de productie met 112% en de CO2-emissies met 105%.

30



De impact van een dergelijke benadering waarbij een continue groei wordt vooropgesteld en een lineaire toepassing van de verbintenissen van België9 over de verschillende industrie-sectoren is aldus duidelijk zichtbaar. Dit kan volgens Fedichem leiden tot sluiting van meerdere productie-eenheden van chemische bedrijven in België en tot de blokkering van toekomstige uitbreidingen van de overblijvende installaties. Evenwel is de bepaling van het Kyoto-beleid op Europees, federaal en regionaal niveau nog in volle ontwikkeling. De wijze hoe de verdeling van de reductie-inspanningen zal gebeuren tussen gewesten, doelgroepen en sectoren is nog niet bepaald. Bijkomend dient er verder uitsluitsel te gebeuren over de toepassing van de flexibele mechanismen die de kostenefficiëntie van reductie-inspanningen sterk kunnen begunstigen. Daardoor zijn scenario's zoals op Figuur 5.2-7 voorgesteld nog sterk speculatief.

9

België heeft zich tegen 2008-2012 verbonden tot een reductie van 7,5% in de emissies van broeikasgassen die onder het Kyoto-protocol vallen in vergelijking met het basisjaar 1990. 31



Figuur 5.2-7: Gevolgen van een lineaire toepassing van de Kyoto-normen voor de chemische industrie in België volgens gegevens Fedichem CHEMICAL INDUSTRY in BELGIUM

220

200

180

Scenario 1: linear application of the Kyoto target - CO2 emissions in 2010 down by 7,5% on their 1990 level (excluding purchased electricity) - Energy mix within chemical industry : progressive switch to 100 % natural gas in 2010 RESULT : MAXIMUM CUMULATIVE PRODUCTION GROWTH : 7 % instead of 112 % on its 1990 level Scenario 2: development scenario - Continuation of historic production growth path: 3% per year - Energy efficiency improvement +1,5% per year between 2000 and 2010 RESULT: CO2 EMISSIONS IN 2010 UP BY 105% ON THEIR 1990 LEVEL

212 205

Continuation of historic production growth path (3 % per year)

160

140

+61%

+44%

120

+7%

100

-7,5%

80 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 Production (BaU)

CO2-emissions (Kyoto)

Max. Production (Kyoto)

CO2-emissions (BaU)

Binnen de chemische sector is er een evolutie merkbaar naar een hogere energie-efficiëntie van de productie-eenheden. Een middel hiertoe is warmtekrachtkoppeling, waardoor warmte en elektriciteit samen worden gegenereerd. Deze techniek laat toe tot 20% te besparen op het gebruik van primaire brandstoffen in vergelijking met de afzonderlijke generatie van warmte en elektriciteit. Doordat de productie van de chemische industrie sneller steeg dan de toename in energie-efficiëntie is er in absolute termen nog altijd een toename van de energieconsumptie. (Facts & Figures, Fedichem, 2001) De chemische industrie kende een hoge winstgevendheid in de jaren 80, met netto winstmarges10 tot 8,7% in 1989. Begin de jaren 90 was er een daling merkbaar, mede door de verslechterende internationale conjunctuur. Vanaf 1994 steeg de winstgevendheid binnen de sector opnieuw. Deze trend werd ondersteund door aanhoudende inspanningen om de productiekosten onder controle te houden en door een aantal fusies en overnames die het hoofd moesten bieden aan de sterkere internationale concurrentie. In 2000 was er opnieuw een daling van de netto winstmarge, dit keer door de stijgende prijs voor ruwe materialen en energie. De verzwakking van de € tegenover de US-dollar lag hiervan aan de basis.

10

Netto winstmarge = netto winst/omzet 32


5.3


BEDRIJVEN BINNEN DEZE SECTORSTUDIE CHEMIE III

5.3.1 Economische kengetallen 5.3.1.1

Gegevensinzameling

Voor elk van de subsectoren die in deze sectorstudie worden beschouwd, wordt een overzicht gegeven van de tewerkstelling, gerealiseerde omzet, investeringen, export en de meest courante kengetallen op het vlak van liquiditeit, solvabiliteit en rentabiliteit. De bronnen die hiervoor werden geraadpleegd, zijn de jaarrekeningen zoals neergelegd bij de Balanscentrale van de Nationale Bank, de jaarverslagen, RSZ-gegevens, gegevens van het Nationaal Instituut voor de Statistiek (o.m. ProdCom-gegevens, resultaten Structuurenquête) en tenslotte de bedrijfsenquête uitgevoerd in het kader van deze sectorstudie. De economische gegevens zijn gegroepeerd per NACE-code of volgens BTW-nummer. De grenzen van de subsectoren komen echter niet altijd overeen met deze groeperingen, zodat aanpassingen van officiële cijfers vereist waren. Zo zijn economische gegevens op een gedetailleerd NACEBEL-niveau van 5 cijfers vaak vertrouwelijk (bv. ProdCom-productiewaarde). Daarnaast werden de kunststofverwerkende bedrijven, waarvan de activiteiten beperkt blijven tot mechanische bewerking, uitgesloten van deze sectorstudie. De basisgegevens worden gevormd door de jaarrekeningen neergelegd bij de Nationale Bank van de bedrijven die tot de relevante NACEBEL-sectoren behoren. Deze bedrijven werden één voor één uitgezuiverd of aangevuld volgens de sectorafbakening van deze sectorstudie. Ontbrekende gegevens werden aangevuld op basis van andere bronnen (bv. websites van individuele bedrijven) en van de enquêteresultaten (bv. bedrijven die niet verplicht zijn een jaarrekening neer te leggen). Desondanks waren economische gegevens niet beschikbaar voor alle bedrijven die opgenomen zijn in deze sectorstudie. In een aantal subsectoren (voornamelijk farmaceutische sector) vormen een aantal bedrijven filialen van multinationale groepen. Deze filialen zijn juridisch onafhankelijk en moeten bijgevolg een afzonderlijke jaarrekening opstellen. Vanuit economisch oogpunt zijn ze echter niet onafhankelijk en worden hun resultaten rechtstreeks beïnvloed door het beleid van de moederonderneming. In de socio-economische analyse wordt ervoor geopteerd om een aantal economische kengetallen op groepsniveau te bekijken en andere kengetallen op het niveau van de individuele bedrijven. De cijfers die afkomstig zijn van de jaarrekeningen hebben meestal betrekking op alle activiteiten van de onderneming, terwijl deze sectorstudie binnen een aantal sectoren slechts betrekking heeft op welbepaalde deelactiviteiten (bv. kunststofverwerking). De rentabiliteit van een onderneming zal echter worden meebepaald door eventuele andere activiteiten. De cijfers afkomstig van de teruggestuurde enquêtes zijn daarentegen wel beperkt tot de relevante activiteiten.

5.3.1.2

Omvang van de bedrijven

Figuur 5.3-1 geeft het gemiddeld aantal werknemers weer per bedrijf voor de verschillende subsectoren. De figuur geeft weer dat de evolutie tussen 1992 en 2001 vrij constant is gebleven. In de farmaceutische sector is tussen 1992 en 1996 sprake van een lichte daling, waarna het gemiddeld personeelsbestand opnieuw gestegen is. Binnen de sector van de industriële gassen is tussen 1995 en 1997 een daling waar te nemen, waarna het gemiddeld aantal werknemers ongeveer constant blijft.

33



De farmacie is een sector met een typische aanwezigheid van grote bedrijven, gedefinieerd op basis van aantal werknemers. Sectoren die gekenmerkt zijn door kleine bedrijven, zijn de smeermiddelenproducenten en kunststofverwerkende bedrijven. Volgens Agoria telt ongeveer 48 % van haar kunststofverwerkende bedrijven minder dan 10 werknemers, 34 % tussen 10 en 49, 14 % tussen 50 en 199 en 4 % telt meer dan 200 werknemers (Agoria Kunststoffen, 2002). Het is echter zo dat voornamelijk de bedrijven waarvan de activiteit beperkt blijft tot mechanische bewerking (bv. kunststofschrijnwerkers) typisch de kleinste bedrijven zijn. Deze bedrijven maken geen deel uit van voorliggende sectorstudie. Figuur 5.3-2 geeft een beeld van de evolutie van het totaal personeelsbestand in de verschillende subsectoren in de periode 1992-2001. In 2000 bedroeg het totaal personeelsbestand van alle subsectoren samen ongeveer 30 000 VTE's. Bijna de helft van het totaal aantal werknemers is tewerkgesteld in de kunststofverwerking. Ook de farmaceutische nijverheid en in derde instantie de sector ‘zepen & cosmetica’ stellen een relatief groot aantal personen tewerk. De kunststofverwerkende sector binnen deze sectorstudie stelde in 2001 ongeveer 14 000 VTE's tewerk, uitgaande van de beschikbare jaarrekeningen en de binnengekomen enquêtes. Volgens Agoria stelden hun Belgische kunststofverwerkende leden in 2001 ongeveer 9700 personen tewerk (Jaarverslag Agoria Kunststoffen, 2001-2002). De 107 bij Fechiplast aangesloten Vlaamse kunststofverwerkende bedrijven beschikten in 2001 over 11 438 werknemers (Fechiplast, 2003 "Economische aspecten van de kunststofindustrie"). In de cijfers van Agoria en Fechiplast zijn ook de zuivere mechanische bewerkers opgenomen. Producenten en verwerkers van composieten zijn niet ondergebracht in NACE-codes, waardoor cijfers niet te achterhalen zijn. Agoria heeft een ruwe schatting gemaakt op basis van verkoopcijfers van grondstoffen, die komt tot ongeveer 200 KMO’s-Vlaamse composietverwerkers. Daarvan stellen maximaal 10 bedrijven tussen 50 en 120 personen tewerk, de overige bedrijven zijn kleine KMO’s. Volgens Agoria is de werkgelegenheid bij de kunststofverwerkende leden tussen maart 2001 en maart 2002 met 6,1% gedaald (Agoria, 2002, "Conjunctuur in de Agoria sectoren"). In 2002 zijn 102 Vlaamse bedrijven aangesloten bij Fechiplast die 10 895 werknemers tewerkstellen, wat een daling t.o.v. het vorig jaar betekent met ongeveer 5%. Deze terugval is mede te verklaren door de stopzetting van de activiteiten van een tiental middelgrote kunststofverwerkers (Fechiplast, Jaarverslag 2002). Terwijl in de cijfers van Fechiplast de volledige tewerkstelling is opgenomen van de bedrijven met kunststofverwerkende activiteiten, houden de cijfers van Agoria rekening met het aantal werknemers beperkt tot de specifiek kunststofverwerkende afdelingen. In haar rapport "De geneesmiddelenindustrie in België, Bijdrage tot de nationale economie" (2002) stelt de Algemene Vereniging van de GeneesmiddelenIndustrie (AVGI) dat een nagenoeg constante groei in de tewerkstelling vastgesteld kan worden tussen 1996 en 2000. In deze periode is de tewerkstelling in de Belgische farmaceutische sector gestegen met 15,5 %.

34



Figuur 5.3-1: Evolutie van het gemiddeld personeelsbestand per bedrijf per subsector (nietgeconsolideerde bedrijven), uitgedrukt in VTE 350

Gemiddeld personeelsbestand in VTE

300

250

200

150

100

50

0 1992

1993

1994

1995

1996

1997

1998

1999

2000

Fotografie

Industriële gassen

Kunststofverwerking

Rubberverwerking

Pharmacie

Zepen en cosmetica

Smeermiddelen

Opslag vloeibare chemicaliën

2001

Bron: jaarrekeningen, jaarrapporten en bedrijfsenquête Ecolas

Figuur 5.3-2: Evolutie van het totaal personeelsbestand per subsector (niet-geconsolideerde bedrijven), uitgedrukt in VTE 16000

14000

Totaal personeelsbestand in VTE

12000

10000

8000

6000

4000

2000

0 1992

1993

1994

1995

1996

1997

1998

1999

2000

Fotografie

Industriële gassen

Kunststofverwerking

Rubberverwerking

Pharmacie

Zepen en cosmetica

Smeermiddelen


2001

Bron: jaarrekeningen bedrijven, jaarverslagen en bedrijfsenquête Ecolas

De statistieken van RSVZ werden opgevraagd met de gegevens over aantallen zelfstandigen per sectorindeling. Deze sectorindeling verschilt van de indeling in NACE-sectoren die gebruikt wordt door RSZ, waardoor geen vergelijkbare cijfers met RSZ-statistieken kunnen worden geproduceerd. De Vlaamse 35



chemische sector bevatte in 2001 echter slechts 282 zelfstandigen, zodat dit geen vertekening van de cijfers kan weergeven (bron: RSVZ, 2001).

5.3.1.3

Omzet

De gerealiseerde omzetcijfers van de bedrijven die onder deze sectorstudie vallen, zijn afkomstig uit de bedrijfsenquêtes, de neergelegde jaarrekeningen van de individuele bedrijven of uit de geconsolideerde omzetcijfers zoals vermeld in de jaarverslagen van de bedrijfsgroep11. In de bedrijfsenquête werd gevraagd welk deel van de omzet gerealiseerd werd met voor deze studie relevante activiteiten. Aangezien de respons op de enquêtes beperkt is, konden deze gegevens niet geëxtrapoleerd worden naar de verschillende deelsectoren. In Tabel 5.3.1 wordt een overzicht gegeven van de totale omzetcijfers per NACEBEL-sector en in Tabel 5.3.2 van de gemiddelde omzetcijfers per NACEBEL-sector. Bij elke bron werd aangegeven voor hoeveel bedrijven de omzetgegevens beschikbaar waren. Tabel 5.3.2 geeft per subsector de evolutie van de gemiddelde jaaromzet weer van individuele bedrijven. Alleen de productie die verkocht werd aan derden wordt als omzet beschouwd. De omzet zoals vermeld in de jaarrekening omvat alle activiteiten van een onderneming. Hieronder vallen bijvoorbeeld ook nevenactiviteiten, zoals bv. bedrukking na aanmaak van kunststofartikelen. Deze omzet kan tevens gerealiseerd worden in meerdere vestigingen in België. De geconsolideerde groepsomzet is de omzet uit de wereldwijde activiteiten van de verschillende vestigingen van een groep. Deze omzet bevat ook de omzet uit eventuele niet-chemische activiteiten van een groep. Het grootste aandeel in de totale omzet in 2000 is afkomstig van de kunststofverwerking met 3 650 miljoen €. De 107 bij Fechiplast aangesloten Vlaamse kunststofverwerkende bedrijven waren in 2001 goed voor een omzet van 3 363 miljoen €, een cijfer dat in dezelfde lijn ligt (Fechiplast, 2003 "Economische aspecten van de kunststofindustrie"). In 2002 was deze omzet voor Vlaanderen gedaald tot ongeveer 2 954 miljoen €. De gemiddelde omzet per bedrijf in de Belgische kunststofverwerking bedroeg in 2002 ongeveer 30 miljoen € (Fechiplast, Jaarverslag 2002), een cijfer dat eveneens in de lijn ligt van het cijfer in Tabel 5.3.2. Volgens Fechiplast vertegenwoordigen de leden van Agoria Kunststoffen en Fechiplast samen ongeveer 80 à 90% van de totale omzet van de kunststofverwerking. Indien de geconsolideerde omzet meegerekend wordt, komt het grootste aandeel van de farmaceutische nijverheid. Ook indien de gemiddelde jaaromzet per subsector bekeken wordt, inclusief de geconsolideerde groepsomzet, staat de farmaceutische nijverheid op de eerste plaats. De gemiddelde jaaromzet van individuele producenten van fotografische film en chemicaliën is eveneens aanzienlijk.

11

Voor jaarrekeningen die in US dollar waren opgesteld werd jaarlijks de gemiddelde wisselkoers genomen volgens de Europese Centrale Bank. 36



Tabel 5.3.1: Totale omzet per deelsector in Vlaanderen, jaar 2000 (in 1000 €)

Individuele bedrijven

Groep van bedrijven

Omzet

Aantal bedrijven

Omzet

Aantal bedrijven

164 073

4

500 000

1

-

0

3 960 000

3

2 089 949

26

1 326 976

5

24.5 Zeep, wasmiddelen, poets- en reinigingsmiddelen, parfums en cosmetische artikelen

937 304

38

-

0

25.1 Verwerking van natuurlijke en synthetische rubber

549 943

38

n.b.

1

3 651 602

228

1 311 395

5

24.6631 Vetten, oliën en smeermiddelen

171 656

6

-

0

24.64 Fotografische film en chemicaliën

103 746

1

2 070 665

2

63.122 Opslag van vloeibare chemicaliën

85 589

5

-

0

8 250 291

348

9 169 036

17

24.110 Vervaardiging van industriële gassen 24.2 Bestrijdingsmiddelen en andere chemische producten voor de landbouw 24.4 Farmaceutische en veterinaire producten via chemisch procédé

25.2 Verwerking van kunststoffen

Totaal


37



Tabel 5.3.2: Gemiddelde omzet per deelsector in Vlaanderen, jaar 2000 (in 1000 €)

Individuele bedrijven

Groep van bedrijven

Omzet

Aantal bedrijven

Omzet

Aantal bedrijven

41 018

4

500 000

1

-

0

1 980 000

3

24.4 Farmaceutische en veterinaire producten via chemisch procédé

104 497

26

442 325

5


42 605

38

-

0


22 914

38

n.b.

1


26 461

228

262 279

5


42 914

6

-

0


103 746

1

1 035 333

2


17 118

5

-

0

24.110 Vervaardiging van industriële gassen 24.2 Bestrijdingsmiddelen en andere chemische producten voor de landbouw


Figuur 5.3-3: Evolutie van de gemiddelde niet-geconsolideerde jaaromzet per subsector (in 1000 €) 140.000

Gemiddelde omzet per subsector (1000 €)

120.000

100.000

80.000

60.000

40.000

20.000

0 1992

1993

1994

1995

1996

1997

1998

1999

2000

Fotografie

Industriële gassen

Kunststofverwerking

Rubberverwerking

Pharmacie

Zepen en cosmetica

Smeermiddelen



38

2001


5.3.1.4


Investeringen

In de bedrijfsenquête werd gepeild naar het niveau van uitbreidings-, vervangings-, en milieuinvesteringen die de voorbije jaren (1996 t.e.m. 2001) werden doorgevoerd. In totaal maakten 17 bedrijven de gevraagde investeringsgegevens over. Een overzicht van het investeringsniveau van deze bedrijven over de periode 1996-2001 wordt gegeven in Tabel 5.3.3. Volledig rechts staat telkens het aantal bedrijven per deelsector dat de cijfers in de enquête heeft ingevuld. Aangezien de respons op deze vraag zeer beperkt is gebleken, kunnen de resultaten niet representatief beschouwd worden. De totale investeringen over de periode 1996-2001 bedragen ongeveer 700 miljoen €. Hiervan zijn ongeveer 81% uitbreidingsinvesteringen en 19% vervangingsinvesteringen. Het investeringsniveau per bedrijf bedraagt over de sectoren heen gemiddeld 41 miljoen €. De milieuinvesteringen maken gemiddeld 10% uit van de totale investeringen. Er bestaan echter nogal grote verschillen in deze aandelen per subsector. Zo heeft de kunststof- en rubberverwerking een aandeel van 14%, terwijl minder dan 1% van de investeringen in de sectoren 'Farmaceutische sector' en 'Zepen en Cosmetica' specifiek aan milieuzaken besteed wordt. Hierbij dient opgemerkt te worden dat opgenomen efficiëntieverhogende investeringen ook positieve neveneffecten impliceren op milieuvlak.

Tabel 5.3.3: Totaal en gemiddeld investeringsiveau per subsector over 17 respondenten, periode 1996-2001 (in miljoen €)

Uitbreidingsinvest.

Tot.

Vervangingsinvest.

Gem.

Tot.

Totale invest.

Gem.

Tot.

Milieuinvest. (%)

Aantal bedr.

Gem.

Kunststof/rubberverwerking

411

41

49,5

5

460

46

14

10

Farmaceutische sector

137

46

66

22

203

88

0,1

3

Zepen & cosmetica

1,6

0,8

0,5

0,3

2,1

1,1

0,8

2

17

8,5

18,5

9,2

35,5

17,7

7

2

566,5

33

134

8

700

41

10

17

Opslag vloeib. chemicaliën

Totaal Bron: bedrijfsenquête Ecolas

Uit de beschikbare jaarrekeningen van de bedrijven (post 'aanschaffingen van nieuwe materiële vaste activa') wordt een totaal investeringsniveau (= uitbreidings- en vervangingsinvesteringen) bekomen in de periode 1996-2001 van 4,7 miljard € (zie Tabel 5.3.4). Hierbij dient opgemerkt dat de gegevens uit de enquête enkel slaan op de productieprocessen die in deze sectorstudie worden beschouwd, terwijl de bovenvermelde cijfers alle productieprocessen beschouwen (met uitzondering van een aantal bedrijven waar de cijfers bekomen werden via individuele contacten). Uit de tabel blijkt dat het totale investeringsniveau over de periode 1996-2001 het aanzienlijkst is in de kunststofverwerkende nijverheid. Gemiddeld per jaar en per bedrijf bekeken, is het investeringsniveau binnen deze subsector echter het kleinst. In 2002 zijn de investeringen binnen de kunststofverwerking met 20% gedaald t.o.v. het vorige jaar, tot op het niveau van 1995 (Fechiplast, Jaarverslag 2002). Sectoren waar zowel het globale als het gemiddelde investeringsniveau relatief groot zijn, zijn de farmaceutische nijverheid en de sector van zepen en cosmetica.

39



In de Belgische farmaceutische sector hebben de bruto materiële investeringen in 2000 een niveau bereikt van ongeveer 320 miljoen €, wat meer dan het dubbele bedraagt van de investeringen in 1990 (AVGI, 2002).

Tabel 5.3.4: Totale investeringen periode 1996-2001 en gemiddelde investeringen per jaar per bedrijf in materiële activa, per subsector uit de beschikbare (niet-geconsolideerde) jaarrekeningen (in miljoen €)

Uitbreidings- en vervangingsinvesteringen Totaal 24.110 gassen

Vervaardiging

van

Aantal bedrijven

Gemiddeld

industriële

62,9

5,3

3

24.2 Bestrijdingsmiddelen en andere chemische producten voor de landbouw

n.b.

n.b.

0


847

6,5

24

24.5 Zeep, wasmiddelen, poetsreinigingsmiddelen, parfums cosmetische artikelen

en en

345

1,9

38

25.1 Verwerking van synthetische rubber

en

149

0,8

38

1 047,3

0,9

222


26,2

0,8

6


28,9

4,8

1


58,6

3

4

natuurlijke


Totaal

2 688,1

Bron: beschikbare jaarrekeningen en jaarrapporten

40

338



Tabel 5.3.5 geeft aan dat ook de investeringen in immateriële activa (post 'aanschaffingen van nieuwe immateriële vaste activa') aanzienlijk kunnen zijn in bepaalde subsectoren. Dit geldt in de eerste plaats voor de farmaceutische nijverheid.

Tabel 5.3.5: Totale investeringen periode 1996-2001 en gemiddelde investeringen per jaar per bedrijf in immateriële activa, per subsector uit de beschikbare (niet-geconsolideerde) jaarrekeningen (in miljoen €)

Totaal niveau

Gemiddeld niveau

Aantal bedrijven

24.110 Vervaardiging van industriële gassen

2,9

0,8

2


n.b.

n.b.

n.b.


2 245,4

47,5

19


20,8

0,71

8

7,5

0,1

15

116,9

0,56

90

0,4

0,09

2

-

-

1

1,4

0,2

4

25.1 Verwerking synthetische rubber

van

natuurlijke

en

25.2 Verwerking van kunststoffen 24.6631 Vetten, oliën en smeermiddelen 24.64 Fotografische film en chemicaliën 63.122 Opslag van vloeibare chemicaliën

Totaal

2 496,3

126

Bron: beschikbare jaarrekeningen en jaarrapporten

5.3.1.5

Exportgerichtheid

Omwille van de beperkte omvang van de Belgische markt en de ruime openheid van onze economie naar de rest van de wereld toe, zijn de meeste sectoren sterk afhankelijk van de buitenlandse handel. Ook de chemische sector in Vlaanderen is sterk exportgericht: 85% van de productie van chemicaliën is bestemd voor het buitenland. De exportgraad voor heel België ligt eveneens boven de 80%. (Fedichem (Sirev), 2001) De BTW-statistieken van het NIS geven voor de sector 'chemische nijverheid' in Vlaanderen een exportgraad van 87,5% en voor de 'rubberen plasticverwerkende industrie' een exportgraad van 75,7% (zieTabel 5.2.4). De Belgische kunststofverwerkers aangesloten bij Fechiplast hebben een gemiddelde exportgraad van 79% (Fechiplast, 2003 "Economische aspecten van de kunststofindustrie"). In 2002 hebben de Belgische kunststofverwerkers aangesloten bij Fechiplast voor ongeveer 14 600 miljoen € geëxporteerd (Fechiplast, Jaarverslag 2002). Voor de andere subsectoren worden de gegevens van het NIS nog verwacht.

41



Tabel 5.3.6: Exportgraad (uitvoer/omzet) in de sectoren 'chemische nijverheid' en 'rubberen kunststofverwerkende industrie', jaar 2000

Sector

Exportgraad

Chemische nijverheid

87,5%

Rubber- en plasticverwerkende industrie

75,7%

Bron: NIS, 2002

De import van farmaceutische producten kende de laatste 10 jaar een belangrijke groei, vooral in 2001. In 2001 werd namelijk een verdeelcentrum opgestart voor goederen komende van het buitenland, die verder doorgestuurd worden naar andere landen. Tussen 1995 en 2001 vermenigvuldigde de Belgische import in waarde met een factor 4,5. Hierdoor vertegenwoordigt de import van farmaceutische producten in 2001 een aandeel van 5,2 % van de totale Belgische import. Ook de export van farmaceutische producten kent een belangrijke en onafgebroken groei, waardoor het saldo van de balans positief is in de periode 1995-2001. In deze periode vermenigvuldigde de Belgische export in waarde met een factor 3,5. In 2001 bedroeg de exportwaarde 10,5 miljard €, een stijging met 42 % in vergelijking met 2000. Als gevolg van de hoge import, is in dat jaar het saldo van de handelsbalans sterk gekrompen, maar het blijft nog steeds positief (ongeveer 150 miljoen €). Het aandeel van de export van farmaceutische producten in de totale Belgische export bedroeg in 2001 5 % (AVGI, 2002). De Belgische export van insecticiden is in 2000 gestegen van ongeveer 100 miljoen € tot ongeveer 150 miljoen €. De export is voornamelijk verhoogd naar een aantal Europese landen, zoals Duitsland, Italië en Verenigd Koninkrijk. De Belgische verkoop van insecticiden steeg ook aanzienlijk in de Verenigde Staten en Latijns Amerika. De Belgische export van fungiciden vertoonde daarentegen een ongelijke trend en is gedaald in waarde (Specialty Chemicals, "Belgian exports up, Dutch sales vary", 1/5/2001).

5.3.1.6

Liquiditeit

Om de ratio's voor liquiditeit, solvabiliteit en rentabiliteit te kunnen berekenen, werd opnieuw beroep gedaan op de beschikbare jaarrekeningen van de bedrijven binnen deze sectorstudie.

Liquiditeit wordt gedefinieerd als het vermogen om direct opeisbare vorderingen te betalen. Een courant gebruikte liquiditeitsratio is de current ratio (=vlottende activa/vreemd vermogen op korte termijn). Tabel 5.3.7 geeft een overzicht van de berekende waarden voor deze ratio voor de verschillende subsectoren over de periode 1998-2001. De current ratio werd per subsector berekend als de som van vlottende activa van de bedrijven met activiteiten in deze sector gedeeld door de som van vreemd vermogen op korte termijn (dit voor de bedrijven waarvan beide gegevens beschikbaar zijn). Een current ratio kleiner dan 1 betekent dat de vlottende activa onvoldoende zijn om alle schulden op korte termijn te dekken. De subsector 'opslag van vloeibare chemicaliën' heeft te kampen met een liquiditeitsratio kleiner dan 1.

42



Tabel 5.3.7: Liquiditeit (Current ratio) van de verschillende subsectoren (nietgeconsolideerde cijfers), periode 1998-2001

Current ratio

1998


1,07


n.b.

1999 1,06 n.b.

2000 1,00 n.b.

2001 1,03 n.b.


1,02

0,89

1,03

1,13


1,70

1,60

1,26

0,61


1,27

2,01

1,34

1,13


1,32

1,38

1,30

1,24


1,42

1,65

1,27

1,27


1,33

1,20

1,30

1,19


0,93

0,98

0,92

0,89

Bron: jaarrekeningen en jaarrapporten

5.3.1.7

Solvabiliteit

De solvabiliteit wordt gedefinieerd als de mate waarin een bedrijf of sector in staat is om aan haar betalingsverplichtingen te voldoen. De financiële onafhankelijkheidsratio (eigen vermogen/totaal vermogen in %) geeft een beeld van de mate waarin een onderneming afhankelijk is van externe financieringsbronnen. Idealiter wordt een onderneming voor de helft gefinancierd met eigen middelen en voor de helft met vreemd vermogen. Deze verhouding dient evenwel steeds binnen de specifieke bedrijfscontext gezien te worden en kan zeker niet als een algemene regel beschouwd worden. In Tabel 5.3.8 worden de financiële onafhankelijkheidsratio's gegeven voor de verschillende subsectoren over de periode 1998-2001. Voor geen enkele subsector is de wijze van financieren ongeveer de helft met eigen vermogen en de helft met vreemd vermogen. Voornamelijk in de sector van de fotografische film en chemicaliën wordt relatief weinig gefinancierd met eigen middelen. Ook binnen de opslag van vloeibare chemicaliën is een dalende tendens waar te nemen van het aandeel dat met eigen vermogen gefinancierd wordt.

43



Tabel 5.3.8: Financiële onafhankelijkheidsratio's van de verschillende subsectoren (nietgeconsolideerde cijfers), periode 1998-2001

Fin. Onafhankelijkheid (%)

1998

1999

2000

2001

34

34

35

37

n.b.

n.b.

n.b.

n.b.


41

42

42

43


38

39

34

33


46

47

48

45


34

35

35

34


43

45

43

40


26

16

21

12


38

39

34

25



5.3.1.8

Rentabiliteit

De rentabiliteit geeft een beeld van de winstgevendheid van een bedrijf of sector. De rentabiliteit kan op verschillende manieren benaderd worden, afhankelijk van de ratio's die gehanteerd worden. In Tabel 5.3.9, Tabel 5.3.10 en Tabel 5.3.11 werden volgende ratio's berekend voor de verschillende subsectoren: ·

De netto rentabiliteit van het totaal vermogen: (netto resultaat na niet kaskosten, voor financiële kosten en voor belastingen)/(totaal vermogen);

·

De netto rentabiliteit van het eigen vermogen: (courant resultaat voor belastingen)/(eigen vermogen);

·

De netto rentabiliteit van belastingen)/(bedrijfsopbrengsten).

de

bedrijfsopbrengsten:

(courant

resultaat

voor

De rentabiliteitsratio’s geven aan dat de rentabiliteit in een aantal sectoren continu relatief laag ligt (vrnlk. kunststofverwerking). Uit de waarden blijkt ook dat de rentabiliteit tussen 1998 en 2001 relatief sterk is gedaald in de sector van de industriële gassen. In de sector van de fotografische film en chemicaliën schommelen de waarden sterk van jaar tot jaar, met een negatieve rentabiliteit in 1999 en 2001.

44



Tabel 5.3.9: Netto rentabiliteit van het totaal vermogen van de verschillende subsectoren (niet-geconsolideerde cijfers), periode 1998-2001

Netto rentabiliteit TV (%)

1998

1999

2000

2001

7

5

5

5

n.b.

n.b.

n.b.

n.b.


8

5

4

5


8

9

9

9


4

8

6

1


2

2

1

2


5

5

5

8


4

-6

4

-14


16

20

17

9



Tabel 5.3.10: Netto rentabiliteit van het eigen vermogen van de verschillende subsectoren (niet-geconsolideerde cijfers), periode 1998-2001

Netto rentabiliteit EV (%)

1998

1999

2000

2001

28

17

15

15

n.b.

n.b.

n.b.

n.b.


14

12

12

9


16

20

28

23


6

27

12

-2


3

3

2

1


8

10

15

20


14

-31

23

n.b.


34

40

32

47



45



Tabel 5.3.11: Netto rentabiliteit van de bedrijfsopbrengsten van de verschillende subsectoren (niet-geconsolideerde cijfers), periode 1998-2001

Netto rentabiliteit bedrijfsopbrengsten (%)

1998

1999

2000

2001

7

5

4

4

n.b.

n.b.

n.b.

n.b.


23

25

23

15


6

7

8

6


4

8

3

-1


1

1

1

0


1

2

2

3


1

-2

2

-4


17

20

16

31



5.3.2 Groepsstructuur In de bedrijfsenquête werd gevraagd naar de structuur van het internationaal concern, indien een onderneming ertoe behoort. Tevens werd gevraagd in welk land het beslissingscentrum ligt voor (des)investeringen. In Tabel 5.3.12 wordt een overzicht gegeven van de resultaten voor de 14 multinationale ondernemingen die op deze vraag antwoordden. Indien de beslissingsmacht gedeeld wordt door meerdere zetels, wordt deze in de tabel gelijkelijk verdeeld over deze zetels. Op basis van de zeer beperkte respons is het moeilijk om hieruit sluitende conclusies te trekken. Verder wordt in deze paragraaf een overzicht gegeven van een aantal belangrijke en relevante fusies/overnames in verschillende subsectoren. De lijst is niet-exhaustief en kan aangevuld worden tijdens het verdere verloop van de studie.

46



Tabel 5.3.12: Beslissingscentrum voor (des)investeringen voor respondenten, uitgedrukt in aantal bedrijven per subsector

België

Europa excl. België

VS

Australië


-

-

-

-


-

-

-

-


2


-

-

-

-

25. Kunststof- en rubberverwerking

7

4

1

2


-

-

-

-


1

1

2

Bron: bedrijfsenquête Ecolas

5.3.2.1

Farmaceutische sector

Sinds het begin van de jaren 1990 wordt de farmaceutische sector gekenmerkt door een sterke toename van het aantal toenaderingen (fusies, overnames of joint ventures). Tabel 5.3.13 geeft een overzicht van enkele toenaderingen in de periode 1990-2002 die een weerslag hebben op de in België gevestigde filialen. De belangrijkste redenen voor de hoge toenaderingsintensiteit zijn de volgende: 1) In de context van globalisering is er een aanzienlijke verhoging van de kosten inzake O&O en commercialisering. De kostprijs voor onderzoek naar en ontwikkeling van nieuwe moleculen stijgt, terwijl het aantal nieuw op de markt gebrachte chemische substanties daalt. 2) Als gevolg van het succes van generische geneesmiddelen, zien de ondernemingen gericht op onderzoek hun marktaandeel dalen. 3) Tenslotte stijgt de druk op de prijzen tengevolge van budgettaire beperkingen in de gezondheidszorg. De sector verwacht een voortgang van de bewegingen van fusies en overnames in de toekomst. Bedrijven die niet beschikken over een omvang die toelaat om op wereldniveau nieuwe producten te lanceren, zullen immers op zoek moeten gaan naar een partner om te overleven. Anderzijds wordt de fusiebeweging afgeremd door het feit dat dit gedurende verschillende jaren een aanzienlijke financiële weerslag heeft op de resultaten, in de vorm van o.m. directe integratie-, fiscaliteits- en administratieve kosten alsook indirecte kosten zoals eventuele waardeverminderingen van aandelen.

47



Tabel 5.3.13: Enkele relevante toenaderingen in de Belgische farmaceutische sector (19902002) (AVGI, 2002)

Jaar van toenadering 1991 1996

2000 2001

2002

Namen van de ondernemingen

Nieuwe benaming van betrokken bedrijven

Kabivitrum + Pharmacia

Kabi Pharmacia

Vicks Blendax + Procter & Gamble

Procter & Gamble

Pharmacia + Upjohn

Pharmacia & Upjohn

Pfizer Animal Health + SmithKline Beecham Animal Health

Pfizer Animal Health

Astra Farmaceuticals + Zeneca

AstraZeneca

Pharmacia & Upjohn + Searl Monsanto

Pharmacia

UCB Pharma + Bios-coutelier + Darci Pharma

UCB Pharma

Chefaro + Omega Pharma

Omega Pharma

Pfizer + Warner Lambert-Parke Davis

Pfizer

Pfizer + Pharmacia

Pfizer

Gelijktijdig met de talrijke fusies en overnames, worden verschillende vormen van samenwerking uitgewerkt tussen farmaceutische bedrijven. Deze allianties gebeuren op het hoogste niveau (bv. overeenkomst van gemeenschappelijk onderzoek), op een tussenniveau (bv. gezamenlijke ontwikkeling), op een lager niveau (bv. overeenkomst van gezamenlijke marketing) of op één of verschillende niveaus van de waardeketen. Deze overeenkomsten kunnen worden afgesloten met een concurrerend labo, een centrum voor universitair onderzoek, enz. Op die manier worden steeds meer netwerken gevormd ter versterking van de vernieuwingscapaciteit en de concurrentiepositie op geglobaliseerde markten. In vergelijking met de grote fusies of overnames hebben deze allianties het voordeel van een soepeler beheer, beperkter financieel engagement in functie van specifieke noden en een grotere manoeuvreerruimte (AGVI, 2002).

5.3.2.2

Opslag van vloeibare chemicaliën

Het proces van herstructurering in de sector 'Opslag van vloeibare chemicaliën' is gelanceerd wanneer Van Ommeren en Pakhoed in november 1999 de krachten bundelden in het bedrijf Vopak. Begin 2001 heeft Oiltanking, de tweede grootste speler in Europa na Vopak, de tank terminal van GATX (ex-Gamatex) te Antwerpen gekocht. Dit paste in het kader van haar strategie om de boordboordoverslag verder uit te bouwen. Voordien had het bedrijf zijn chemische activiteiten reeds uitgebreid met lokaties in Singapore en Gent en verder capaciteit uitgebreid in Finland en Bulgarije. De strategie om de aanwezigheid van het bedrijf te versterken in het gebied Amsterdam-Rotterdam-Antwerpen is logisch, gezien de sterke performantie van de Antwerpse terminal (tweede in boord-boordoverslag na Houston in 2000). (Petroleum Economist, "Business as usual", 1/7/2001) De GATX-terminal was voorheen eigendom van een joint venture tussen GATX en het vroegere Van Ommeren. GATX kocht echter zijn vroegere partner uit, op eis van de EU om de fusie van Van Ommeren en Pakhoed te kunnen goedkeuren. (Petroleum Economist, "Oiltanking Ghent N.V. buys GATX storage facility", 1/2/2001) Vopak en Oiltanking hebben in 2001 hun bedrijven geconsolideerd en verder uitgebreid, voornamelijk in de richting van boord-boordoverslag van chemicaliën. 48


5.3.2.3


Fotografische film en chemicaliën

Het merendeel van de omzet van Agfa is afkomstig van niches waarin het nummer 1 en 2 van de wereld is. Technisch en vooral medisch beeldbeheer zijn de meest winstgevende activiteiten van Agfa, vooral sinds de overname van Sterling Diagnostic Imaging en de Krautkramer Groep. (Printing World, "Agfa celebrates first solo year with profits up 97%", 4/9/2000) Begin 2002 heeft Fuji Hunt, de Belgische dochter van Fuji Photo Film, de Amberley Groep overgenomen (Printing World, "Nothing left to sell", 8/4/2002).

5.3.3 Conjunctuurverloop De Nationale Bank van België publiceert, op basis van een maandelijks conjunctuuronderzoek bij de verwerkende industrie, de bouwnijverheid, de handel en de diensten, de zogenaamde synthetische curven. Dit zijn indexen die samengesteld worden op basis van een aantal seizoengezuiverde componenten, namelijk: verloop van de productie, beoordeling van de voorraden afgewerkte producten, verloop van de bestellingen op de binnenlandse markt, verloop van de bestellingen op de buitenlandse markt, beoordeling van de totale bestellingen, beoordeling van de bestellingen op de buitenlandse markt, vooruitzichten inzake werkgelegenheid en vooruitzichten inzake de vraag. Het maandelijks conjunctuuronderzoek bestaat uit een aantal kwalitatieve vragen betreffende deze componenten die bij de respectievelijke bedrijfstakken worden georganiseerd. Op Figuur 5.3-4 kan het verloop van de seizoengezuiverde synthetische curve voor de verwerkende nijverheid in het algemeen en meer specifiek voor de chemische nijverheid en voor de kunststofverwerkende en rubbernijverheid worden afgelezen over de periode juli 2001 t.e.m. april 2003. Na de inzinking van de tweede helft van 2001 is er een kort herstel in de eerste helft van 2002, maar vanaf midden 2002 tot april 2003 kent de curve/conjunctuur een algemeen dalend verloop. De huidige recessie is het gevolg van een samenloop van verschillende negatieve macro-economische factoren: de oorlog in Irak die de vraag in Turkije en de Verenigde Staten onderdrukte, de recessie in een groot deel van Europa en vooral de daling van de dollar en de Oost-Europese munten tegenover de euro. Specifiek in de kunststofverwerkende nijverheid, is het conjunctuurverloop eveneens afhankelijk van de conjunctuurschommelingen in andere sectoren. Zo heeft de huidige negatieve conjunctuur in de auto- en bouwsector een negatieve impact op bepaalde subsectoren van de kunststofverwerking (bv. schuimen). De sector heeft bovendien te kampen met een toenemende druk op de marges, vooral als gevolg van de relatief hoge grondstofprijzen.

49



Figuur 5.3-4: Synthetische curve (seizoengezuiverd) van de verwerkende nijverheid, chemische nijverheid en van de kunststofverwerkende- en rubbernijverheid 20,0

10,0

0,0

-10,0

-20,0

-30,0

r/ 03 ap

rt/ 03 m

b/ 03 fe

n/ 03 ja

c/ 02 de

ok t/ 02 no v/ 02

p/ 02 se

2 au g/ 02

ju l/0

ju n/ 02

ei /0 2 m

r/ 02 ap

rt /0 2 m

b/ 02 fe

n/ 02 ja

c/ 01 de

ok t/ 01 no v/ 01

p/ 01 se

ju l/0

1 au g/ 01

-40,0

seizoengezuiverde bruto reeks verwerkende nijverheid seizoengezuiverde bruto reeks chemische nijverheid seizoengezuiverde bruto reeks kunstofverwerkende en rubbernijverheid

Bron: NBB, 2002-2003

In de enquête die in het kader van deze sectorstudie werd georganiseerd, werd gepeild naar de historiek (2000-2002) en verwachte evolutie (2002-2005) van de omzet en/of aantal werknemers. De resultaten van de bevraging worden weergegeven in Tabel 5.3.14. De gegevens zijn gebaseerd op de antwoorden van 27 bedrijven (voornamelijk uit de kunststofverwerking) en zijn dus zeer omzichtig te benaderen. De voorlopige resultaten lijken erop te wijzen dat de evolutie van omzet/aantal werknemers tussen 2002 en 2005 eerder constant verwacht wordt.

Tabel 5.3.14: Historiek en verwachtingen omtrent omzetevolutie en/of evolutie van aantal werknemers per subsector

Sector

2000-2002 Dalend

Zeep, wasmiddelen, poets- en reinigingsmiddelen, parfums en cosmetische artikelen Kunststof- en rubberverwerkende nijverheid

4

Farmaceutische en veterinaire producten via chemisch procédé

Gelijk

Stijgend

1

1

10

5

1

3

Opslag van vloeibare chemicaliën

Totaal

2002-2005 Dalend

Gelijk 2

3

13

Bron: bedrijfsenquête Ecolas

50

12

11

3

3

2

4

Stijgend

2

3

18

5


5.4


CONCLUSIE

België blijkt, in vergelijking met andere landen binnen de EU, sterk gespecialiseerd in de sector chemie. Vlaanderen heeft, met 70.000 werknemers, een aandeel van 70% in de werkgelegenheid van de chemische industrie in België. In 2000 bedroeg het totaal personeelsbestand van de in deze sectorstudie opgenomen subsectoren samen ongeveer 30 000 VTE's. Bijna de helft van het totaal aantal werknemers is tewerkgesteld in de bedrijven met kunststofverwerking als hoofd- of nevenactiviteit. Ook de farmaceutische nijverheid stelt een aanzienlijk aantal personen tewerk. De farmacie is een sector met een typische aanwezigheid van grote bedrijven. Sectoren die gekenmerkt zijn door kleine bedrijven, zijn de smeermiddelenproducenten en kunststofverwerkende bedrijven. Afhankelijk van de bron realiseert de chemische industrie in Vlaanderen een jaaromzet van 20 tot 23 miljard €. De omzetevolutie in de jaren 1990 laat een quasi verdubbeling zien van de omzet in de periode 1993-1997. Sindsdien is er een stabilisatie merkbaar in de omzetcijfers. Het grootste aandeel in de totale omzet is afkomstig van de kunststofverwerking met 3 650 miljoen € (inclusief mechanische bewerking en andere niet-relevante activiteiten). Indien de geconsolideerde omzet meegerekend wordt, is het grootste aandeel voor rekening van de farmaceutische nijverheid. Ook indien de gemiddelde jaaromzet per subsector bekeken wordt, inclusief de geconsolideerde groepsomzet, staat de farmaceutische nijverheid bovenaan. Ongeveer 85% van de productie in de chemische nijverheid wordt geëxporteerd. In de rubberen plasticverwerkende industrie bedraagt de exportgraad 75%. De belangrijkste export is afkomstig van de farmaceutische nijverheid. Zowel import als export kenden in deze sector een belangrijke en onafgebroken groei, met een positief saldo van de handelsbalans. Het aandeel van de export van farmaceutische producten in de totale Belgische export bedroeg in 2001 5 %. De jaarlijkse investeringen in de sector bedragen, afhankelijk van de bron, tussen de 1.000 en 1.200 miljoen €. De verschillende subsectoren bekomen in de periode 1996-2001 een totaal investeringsniveau in materiële vaste activa van bijna 3 miljard €. Het totale investeringsniveau blijkt het aanzienlijkst in de kunststofverwerkende nijverheid. Gemiddeld per bedrijf bekeken, is het investeringsniveau binnen deze subsector echter het kleinst. Sectoren waarvan zowel het globale als het gemiddelde investeringsniveau relatief groot zijn, zijn de farmaceutische sector en de sector 'Zepen en cosmetica'. Op basis van de beschikbare jaarrekeningen van de bedrijven in deze sectorstudie werden een aantal ratio's berekend voor liquiditeit, solvabiliteit en rentabiliteit. De liquiditeitspositie bleek relatief goed, met uitzondering van de subsector 'opslag van vloeibare chemicaliën'. Voornamelijk in de sector van de fotografische film en chemicaliën wordt relatief weinig gefinancierd met eigen middelen. Ook binnen de opslag van vloeibare chemicaliën is een dalende tendens waar te nemen van het aandeel dat met eigen vermogen gefinancierd wordt. De rentabiliteit ligt in een aantal sectoren continu relatief laag (kunststofverwerking, industriële gassen). De synthetische conjunctuurcurve van de NBB voor de chemische industrie toont een verzwakking in de tweede helft van 2001. Na deze inzinking is er een kort herstel in de eerste helft van 2002, maar vanaf midden 2002 tot april 2003 kent de curve/conjunctuur een algemeen dalend verloop.

51


Sectoremissies

6 SECTOREMISSIES Het kwantificeren van totale emissies gebeurt voor de beschouwde sectoren binnen deze studie op een aantal verschillende manieren. Naast gerapporteerde emissies wordt eveneens een bijschatting gemaakt voor de overige niet-gerapporteerde data. Vaak worden hierbij per sector verschillende scenario’s uitgewerkt. Om een inschatting te kunnen maken van de kwaliteit van de gegevens, op basis van de wijze waarop de gegevens tot stand zijn gekomen, wordt gebruik gemaakt van een kwaliteitsclassificatie. Daarbij wordt het voorbeeld gevolgd van de Nederlandse Emissieregistratie (VROM, 1998), die op haar beurt aansluit bij de werkwijze van CORINAIR. In het kader van het CORINAIR-Guidebook werd een werkbare nauwkeurigheidsklassificatie opgesteld waarbij volgende indeling als uitgangspunt functioneert: ·

A:

een getal gebaseerd op een groot aantal metingen aan representatieve installaties

·

B:

een getal gebaseerd op een aantal metingen aan een deel van de voor de sector representatieve installaties

·

C:

een getal gebaseerd op een beperkt aantal metingen, aangevuld met schattingen op basis van technische kennis over het proces

·

D:

een getal gebaseerd op een gering aantal metingen, aangevuld met schatingen op basis van aannames

·

E:

een getal gebaseerd op een technische berekening op basis van een aantal aannames

Deze classificatie wordt in het onderliggend rapport gebruikt om de kwaliteit van de emissies per sector in te schatten.

6.1

PRODUCTIE VAN BESTRIJDINGSMIDDELEN

6.1.1 Gegevensinzameling Als gevolg van de sectorafbakening bleven in deze subsector van de zes bedrijven slechts twee bedrijven over. Ashland Belgium is een distributiebedrijf, terwijl Sterckx een producent is van substraten voor de champignonteelt. BMS Micro Nutrients formuleert producten op basis van ingrediënten van natuurlijke oorsprong. Beide bedrijven hebben een emissiejaarverslag. Andere bedrijven, die grondstoffen voor de aanmaak van bestrijdingsmiddelen aanmaken, werden of worden in andere sectorstudie bekeken : ·

Monsanto : productie wordt meegenomen in Chemie II onder de fijnchemie

·

Janssens Farmaceutica en Omnichem : productie wordt meegenomen in Chemie III onder de subsector farmaceutische producten omdat de grondstoffen voor beide in dezelfde installaties worden aangemaakt en het bijgevolg heel moeilijk is om op bedrijfsniveau een onderscheid te maken tussen beide.

De overige bedrijven, die bestrijdingsmiddelen voor de landen tuinbouw formuleren en/of afvullen tegen maakloon en opgenomen zijn in de ledenlijst van Fedichem, zijn gevestigd in Wallonië. Uit de ingezamelde emissiejaarverslagen bleek nog een derde bedrijf actief te zijn in het formuleren en afvullen (loonwerk) van bestrijdingsmiddelen. Dit werd aan de sector toegevoegd.

53


Sectoremissies

6.1.2 Emissiesituatie 2000 6.1.2.1

Beschrijving van de gehanteerde methode

STOOKEMISSIES Bedrijf 1 ontplooit ook activiteiten in andere subsectoren van de chemie en werd reeds bestudeerd onder Chemie I. De andere activiteiten van het bedrijf zijn ook de meest energie-intensieve zodat de volledige stookemissies werden meegenomen onder Chemie I. Bedrijf 2 is een loonafvulbedrijf voor bestrijdingsmiddelen met een beperkt aandeel aan eigen formuleringen uit aangekochte grondstoffen. In de processen is geen nood aan stoom of thermische olie, zodat enkel stookemissies als gevolg van gebouwenverwarming in rekening zouden kunnen gebracht worden. Uit het EJV is gebleken dat deze recent werd overgeschakeld van stookolie naar aardgas, zodat de te verwachten emissies minimaal zijn. In het EJV worden geen brandstofverbruiken gemeld. Ook telefonisch contact leverde geen concreet cijfer op. De stookemissies zullen verwaarloosd worden. Bedrijf 3 is een loonafvulbedrijf voor bestrijdingsmiddelen. Voor dit bedrijf zijn geen verdere gegevens voorhanden, maar gezien de activiteiten kan gesteld worden dat ook enkel stookemissies als gevolg van gebouwenverwarming in rekening zouden kunnen worden gebracht, die kunnen verwaarloosd worden.

PROCESEMISSIES Voor bedrijf 1 zijn de emissies van CS2 bij de productie van intermediaire en van stof en Zn als gevolg van het atomiseren (aanmaak poeders of microgranulaten) relevant. Voor de beperking van de emissies van CS2 worden pH-geregelde scrubbers ingezet. Twee atomisers zijn uitgerust met een combinatie cycloon + mouwenfilter. De drie overige zijn uitgerust met een natte scrubber. Bij bedrijf 2 zijn geen geleide emissiepunten bij de productie. Enkel bij het reinigen van de afvulmachine bij overschakelen van 1 product op een ander kunnen zich niet geleide solventemissies voordoen. Bij bedrijf 3 blijkt uit de beschikbare informatie dat zich ook enkel emissies bij het reinigen vande afvulmachine bij overschakelen van product kunnen voordoen. Het bedrijf heeft echter een reinigingsprocedure die uit verschillende stappen bestaat : leegblazen van de leidingen met stikstof waarbij het product in de leidingen wordt gerecupereerd gevolgd door spoelen van de leidingen met ethanol. Als gevolg van deze procedure is veel minder ethanol nodig om de leidingen te spoelen en zullen ook de emissies beperkter zijn.

EMISSIES ALS GEVOLG VAN OP- EN OVERSLAG Bij bedrijf 1 worden de eindproducten rechtsreeks afgevuld in vaten, big-bags of dozen en dienen bijgevolg geen emissies als gevolg van open overslag in rekening te worden gebracht. Bij bedrijf 2 worden de eindproducten afgevuld in dozen, flessen of flacons. Bij bedrijf 3 wordt afgevuld in spuitbussen. In het bedrijf zijn 9 opslagtanks aanwezig, waarvan 4 voor P1, 2 voor P2 en 3 voor P3/P4 producten aanwezig. Daarnaast worden nog grondstoffen opgeslagen in vaten en bussen. De eindproducten zijn opgeslagen in spuitbussen.

54


Sectoremissies

Productiehoeveelheden 2000

6.1.2.2

In wordt een overzicht gegeven van de resultaten bekomen uit de jaarverslagen en via de telefonische bevraging met betrekking tot de sector van de productie van bestrijdingsmiddelen.

Tabel 6.1.1: Productiehoeveelheden, opslagcapaciteit en energiebronnen binnen de sector van de productie van bestrijdingsmiddelen in 2000.

Activiteit 1 (EJV)

Hoeveelheid

Synthese intermediair Atomiseren

22.000 ton

2 (EJV)

Formuleren en afvullen

-

3 (EJV)

Formuleren en afvullen

2.200 ton

Emissiesituatie 2000

6.1.2.3

STOOKEMISSIES Gezien : ·

de stookemissies van bedrijf 1 onder de sectorstudie Chemie I werden meegenomen,

·

de stookemissies van bedrijven 2 en 3 verwaarloosbaar zijn,

dienen geen stookemissies in rekening gebracht te worden in deze sector.

PROCESEMISSIES Op basis van emissiemetingen op de geleide emissiepunten bij bedrijf 1 kan een inschatting worden gemaakt van de jaarlijkse uitstoot van VOS en stof. Uit de brutoformule van de producten die Zn bevatten en de stofuitstoot bij deze producten kan een inschatting worden gemaakt van de Zn-uitstoot. Voor bedrijf 2 werd telefonisch een jaarlijks methanolverbruik voor het spoelen opgegeven van 200 l (158 kg), waarvan zo’n 90% terug als afval werd afgevoerd. De jaarlijkse emissie (niet-geleid) bedraagt dus zo’n 16 kg. Voor bedrijf 3 kan de jaarlijkse niet-geleide emissie van ethanol ingeschat worden als zijnde van dezelfde grootte-orde als bij bedrijf 2 (20 kg), gezien de reinigingsprocedure die gericht is op het reduceren van het spoelmiddelverbruik. Tabel 6.1.2 geeft een overzicht van de emissiesituatie in 2000.

Tabel 6.1.2: Overzicht van de procesemissies bij de productie van bestrijdingsmiddelen

Jaarvracht 2000 (kg/jaar) Bedrijven met EJV Gerapporteerd Stof

6.364 (A)

VOS

16,9 (E)

Zn

Overige bedrijven

Bijschatting

Bijschatting

Totaal 6.364

20 (E) 527 (C) 55

36,9 527


Sectoremissies

EMISSIES ALS GEVOLG VAN OP- EN OVERSLAG Op basis van de beschikbare gegevens over de volumes van de verschillende opslagtanks, werd een inschatting gemaakt van de emissies als gevolg van opslag aan de hand van de methode beschreven in Bijlage 2. Hierbij werd ervan uitgegaan dat alle opslagtanks vast dak tanks zijn zonder bijkomende emissiebeperkende maatregelen. Gezien de opgeslagen producten gekend zijn, werd gebruik gemaakt van de reële fysische grootheden (MW, dampspanning, …) van de opgeslagen producten. De verliezen bij het overpompen van solvent vanuit de opslagtanks naar de werktanks worden berekend aan de hand van de correlaties voor belading van lichters en vrachtwagens. Er wordt uitgegaan van een doorzetfactor van 7 voor iedere individuele tank. Op basis van deze inschatting wordt een ademverlies van 17 kg/jaar, een werkverlies van 94 kg/jaar en een beladingsverlies (transfert naar werktanks) van 137 kg/jaar berekend (C).

OVERZICHT VAN DE EMISSIES In Tabel 6.1.3 wordt een overzicht gegeven van de emissies in de sector van de productie van bestrijdingsmiddelen voor 2000.

Tabel 6.1.3: Emissies in de sector van de productie van bestrijdingsmiddelen in 2000.

Jaarvracht 2000 (kg/jaar) Stookemissies

Procesemissies

Op- en overslag

Totaal

SO2

-

-

-

-

NOx

-

-

-

-

Stof

-

6.364

-

6.364

VOS

-

36,9

248

284,9

Ni

-

-

-

-

V

-

-

-

-

Zn

-

527

-

527

6.1.3 Historische emissiesituatie Voor alle bedrijven zijn onvoldoende gegevens voorhanden over de evolutie van de productiehoeveelheden. Bovendien is het zo dat in Bedrijf 1 alle emissiereductiemaatregelen in dienst waren van bij de opstart van de eenheden. Dit, in combinatie met de lage emissies voor 2000, laat toe te stellen dat de emissies in 1990 van dezelfde grootte-orde waren als in 2000.

6.1.4 Toekomstige emissiesituatie Voor alle bedrijven zijn onvoldoende gegevens voorhanden over de evolutie van de productiehoeveelheden. Bovendien is het zo dat van geen enkele bedrijf gegevens beschikbaar zijn over de evolutie van de productie. Dit, in combinatie met de lage emissies voor 2000, laat toe te stellen dat de emissies in 2010 van dezelfde grootte-orde zullen zijn als in 2000.

56


6.2

Sectoremissies

FARMACEUTISCHE SECTOR

6.2.1 Beschrijving van de emissies Stookemissies betreffen emissies van SO2, NOx, stof, CO, VOS, Ni en V. Procesemissies betreffen in deze sector vooral VOS en zijn het gevolg van het gebruik van organische solventen. Er dient een onderscheid gemaakt tussen chemische synthese van de actieve bestanddelen en de daarop volgende formulering (pil, zalf, siroop,...) van het geneesmiddel. Het solventverbruik bij synthese is veel hoger dan bij de formulering. Bovendien is het de bedoeling dat bij de formulering het solvent integraal deel uitmaakt van het geneesmiddel, zodat de potentiële emissies nog lager zijn dan bij synthese van actieve bestanddelen. Chemische synthese is het proces waarbij actieve farmaceutische bestanddelen, meestal batch, geproduceerd worden door middel van organische en anorganische chemische reacties. Productieeenheden die aangetroffen worden in dergelijk proces zijn onder andere reactoren, centrifuges, drogers, distillatiekolommen, vaten en tanks. Emissies van VOS kunnen ontstaan bij elk van deze eenheden, bijvoorbeeld bij het vullen, ledigen, opwarmen, schoonmaken, roeren… bij elk van deze eenheden (EPA, 1997). Bij de formulering wordt het geneesmiddel in een voor de consument inneembare vorm en dosis gebracht. Tal van apparatuur wordt gebruikt om actieve bestanddelen en hulpstoffen om te vormen tot een doseerbare vorm zoals tabletten, capsules, vloeistoffen, crêmes, … In het algemeen kunnen emissies ontstaan bij het mengen van de verschillende ingrediënten Als belangrijkste bron van VOS emissies bij de formulering wordt het coaten van tabletten aangeduid (USEPA, 1997). Tabletten worden gevormd in een pers door het mengen van actieve bestanddelen met vul- en bindstoffen. De vulstof (suiker of stijfmiddel) lost het actieve ingrediënt op tot de gewenste concentratie, terwijl de bindstof (stroop of stijfmiddel) de bestanddelen van de tablet samenhoudt. Tabletten krijgen daarna een coating en worden gedroogd. De aangebrachte coating kan op water- of solventbasis zijn. Ze wordt gebruikt om het geneesmiddel te beschermen tegen vocht, licht of zuurstof, om onaangename smaken te maskeren, alsook om de tablet een aantrekkelijker en meer herkenbaar voorkomen te geven. Coatings kunnen ook aangebracht worden om de vrijstelling van de actieve bestanddelen in het lichaam te reguleren. Het aanbrengen van coatings op solventbasis is een mogelijke bron van VOS emissies. Stofemissies kunnen ontstaan bij het mengen van poedervormige ingedriënten voor het maken van tabletten en bij het vullen van capsules (USEPA, 1997 and NPI, 1998). “De chemische synthese, fermentatie, extractie, formulering en afwerking van geneesmiddelen en de vervaardiging van halffabrikaten, voor zover die op dezelfde plaats gebeurt, met een jaarlijks oplosmiddelverbruik van meer dan 50 ton” valt onder de solventrichtlijn (Vlarem II). Als gevolg van deze regelgeving mag zowel de totale als de diffuse uitstoot van VOS maximaal 15% (bestaande installaties) of 5% (nieuwe installaties) van de totale oplosmiddelinput12 bedragen.

6.2.2 De solventrichtlijn De Europese solventrichtlijn (99/13/EG) werd omgezet in Vlaamse wetgeving door een wijziging van Vlarem I en II (B.Vl.R. 20 april 2001 (B.S. 10 juli 2002)). Respectievelijk de rubriek 59 en het hoofdstuk 59.5. werden aan Vlarem I en II toegevoegd. De bepalingen van het hoofdstuk 59.5 zijn van toepassing op de inrichtingen, genoemd in rubriek 59 van de indelingslijst. De solventrichtlijn is van toepassing op

12

Onder de diffuse emissiegrenswaarde vallen niet de oplosmiddelen die als bestanddeel van een coatingpreparaat in een gesloten container worden verkocht. 57


Sectoremissies

‘elke activiteit met betrekking tot de chemische synthese, fermentatie, extractie, formulering en afwerking van geneesmiddelen en de vervaardiging van halffabrikaten, voorzover die op dezelfde plaats gebeurt’, met een jaarlijks oplosmiddelverbruik van meer dan 50 ton’. De solventrichtlijn geeft aan dat voor bovenvermelde activiteit zowel de totale als de diffuse uitstoot van VOS voor nieuwe en bestaande installaties maximaal resp. 5% en 15 van de totale oplosmiddelinput13 mag bedragen.

6.2.3 Gegevensinzameling Op basis van de eerste afbakening werden 46 bedrijven opgenomen in de farmaceutische sector. Hiervan werden 17 bedrijven uit de selectie verwijderd omwille van het feit dat deze bedrijven ofwel geen productie-afdeling hebben in Vlaanderen, ofwel hun activiteiten stopgezet hebben, ofwel geen chemisch procédé volgen bij het productieproces. Van de 29 overgebleven bedrijven, zijn er van 14 bedrijven emissiejaarverslagen voorhanden. Drie bedrijven melden emissies boven de in VLAREM II opgelegde drempelwaarden. De enquête werd ingevuld teruggestuurd door 6 bedrijven (van 3 daarvan is ook een emissiejaarverslag beschikbaar). Op basis van emissiejaarverslagen en enquêtes werden totale gemelde vrachten naar lucht voor de beschouwde polluenten (SO2, NOx, CO, stof, VOS) in kaart gebracht. Via enquêtes en telefonische contactname (5 bedrijven) werd getracht de gegevensdatabank nog uit te breiden met eventueel nuttige informatie voor een mogelijke extrapolatie: ·

Productiehoeveelheid / Input van grondstoffen;

·

Verbruik en type brandstof voor energie-opwekking;

·

Emissies van beschouwde polluenten (SO2, NOx, CO, stof, VOS) waarvan geen melding werd gemaakt in de emissiejaarverslagen of enquêtes.

Teneinde meer specifieke informatie te kunnen verzamelen werden twee bedrijven bereid gevonden om mee te werken als referentiebedrijf, met name Medgenix Benelux (Wevelgem) en Janssen Farmaceutica (Geel - Beerse). Het bedrijfsbezoek bij Medgenix werd uitgevoerd op 13 mei 2003. Het bezoek aan Janssen Farmaceutica (Geel – Beerse) op 6 juni 2003.



STOOKEMISSIES Bij 7 bedrijven werden stookemissies opgenomen in het emissiejaarverslag. Via de enquêtes werden geen extra stookemissies gemeld. Ook voor deze sector werden stookemissies bijgeschat voor SO2, NOx, stof, CO, VOS, Ni en V op basis van de VMM emissiefactoren. Hiertoe werd via telefonisch contact met een aantal bedrijven gevraagd naar het energieverbruik en het type brandstof. Voor de bedrijven waarvan bepaalde stookemissies uit het jaarverslag bekend waren werd eveneens een bijschatting van de nietgerapporteerde polluenten uitgevoerd aan de hand van de VMM emissiefactoren. De stookemissies voor de volledige farmaceutische sector kunnen ingeschat worden op basis van het totaal energieverbruik binnen deze sector. In 6.2.4.3 wordt dit energieverbruik ingeschat volgens verschillende scenario’s.

13



Sectoremissies

PROCESEMISSIES Aanmaak van actieve bestanddelen gebeurt in Vlaanderen (België) enkel bij: §

Janssen Pharmaceutica in Geel;

§

Omnichem Wetteren;

§

Omnichem Balen;

§

Cambrex Profarmaco Landen NV.

Emissies als gevolg van synthese van actieve bestanddelen bij deze bedrijven kunnen volledig in kaart gebracht worden door de gerapporteerde emissies uit de emissiejaarverslagen (2000). De overige 25 bedrijven binnen de farmaceutische sector beperken hun activiteiten tot formuleren van geneesmiddelen. Voor wat betreft de emissies van deze bedrijven, werd slechts door 1 bedrijf een emissie gerapporteerd (via het emissiejaarverslag). Emissies van de overige 24 bedrijven worden bijgeschat op basis van het totale solventverbruik bij de formulering van geneesmiddelen in Vlaanderen en een ingeschat gemiddeld solventverlies (emissiefactor). Er moet opgemerkt worden dat in de internationale literatuur zoals: ·

de database van het US Environmental Protection Agency (EPA);

·

een handleiding tot inschatten van emissies in Australië (Australia’s National Emission Inventory Guidebook);

·

het EMEP/CORINAIR emissiefactorenhandboek,

geen emissiefactoren geven voor emissies door productie van farmaceutica omwille van de specificiteit van de emissies per individueel solvent. Om een idee te geven van het mogelijk solventverlies in de farmaceutische industrie geeft het USEPA (1995) een overzicht van de totale jaarlijkse aankoop van solventen in deze sector en het percentage daarvan dat geëmitteerd wordt naar het compartiment lucht. Emissies variëren van 0% tot 100%, afhankelijk van het solvent. Rekening houdend met een aangekochte hoeveelheid solvent en het verlies per solvent, kon een gewogen gemiddeld verlies van 23% berekend worden. Deze cijfers zijn gebaseerd op de aankoop en emissies van 45 verschillende solventen, gerapporteerd door 26 bedrijven van de “Pharmaceutical Manufacturers Association”. Deze bedrijven stonden in voor 53% van de totale verkoop van farmaceutische producten in 1975. In een Europese strategie ter bestrijding van verzuring en troposferisch ozon wordt het RAINS model (IIASA) gebruikt om te komen tot afspraken rond emissiereducties voor NH3, SO2, NOx en VOS. Het RAINS model bepaalt, in functie van vooropgestelde milieudoelstellingen, op welke plaats emissiereducties op de meest kosteneffectieve wijze kunnen plaatsvinden. Voor het afleiden van de kostencurve voor VOS onderscheidt het RAINS model 34 verschillende sectoren, waaronder de farmaceutische industrie. De inschatting van totale VOS emissies door de farmaceutische sector, gebeurt binnen het RAINS model op basis van het solventgebruik. Volgende emissiefactoren worden hierbij voorgesteld: ·

zonder emissiereducerende maatregel: 120 kg VOS/ton solvent (12% verlies)

·

“good housekeeping” + naverbrander: 36,5 kg VOS/ton solvent (3,65% verlies)

·

“good housekeeping” + actief koolfilter: 36,5 kg VOS/ton solvent (3,65% verlies)

Er moet opgemerkt worden dat beide bronnen (EPA en IIASA) geen onderscheid maken tussen emissies bij synthese van actieve bestanddelen en emissies bij formulering van geneesmiddelen.

59


Sectoremissies

Op basis van de informatie van drie bedrijven, waarvan de activiteiten zich beperken tot formulering van geneesmiddelen, bedroeg het aandeel van de emissie in het verbruik van solventen respectievelijk 0,01%, 1% en 74%14. Deze waarden bevestigen het gegeven van EPA dat emissies kunnen variëren tussen 0% en 100%. Met het oog op het toepassen van bovenvermelde methodes, wordt in de hiernavolgende paragraaf een inschatting gemaakt van het solventverbruik binnen de farmaceutische industrie in Vlaanderen.

6.2.4.2

Solventverbruik 2000

Zoals reeds vermeld wordt een onderscheid gemaakt in de aanmaak van actieve bestanddelen (synthese) en de formulering van geneesmiddelen. Het solventverbruik bij synthese is zeer hoog en bedraagt voor de 4 bovenvermelde bedrijven in totaal 16.827 ton (kwaliteitscode A). Data van Janssen Animal Health zitten verwerkt in data van Janssen Geel omdat deze data niet uit te splitsen zijn. Als gevolg hiervan wordt verder gewerkt met in totaal 28 bedrijven, waarvan 4 bij synthese en 24 bij formulering. Het solventverbruik bij de formulering is veel lager. Bovendien is het de bedoeling dat het solvent hier integraal deel uitmaakt van de formulering, zodat de potentiële emissies nog lager zijn dan bij aanmaak van actieve bestanddelen. Van de overige bedrijven, werd op basis van informatie uit emissiejaarverslagen, enquêtes en telefonische contacten volgende informatie verzameld: 15 van de 24 bedrijven meldden voor 2000 een totaal solventverbruik van 1.241 ton (kwaliteitscode A) waarvan: ·

1 bedrijf verantwoordelijk is voor 807 ton (coating van poeders);

·

1 bedrijf verantwoordelijk is voor 211 ton (voor de formulering van een product waar IPA een belangrijk deel uitmaakt van het product);

·

de overige 13 bedrijven samen verantwoordelijk zijn voor 223 ton solventverbruik.

Voor de overblijvende 9 bedrijven werd een inschatting gemaakt volgens 2 verschillende scenario’s, namelijk op basis van de totale omzet per bedrijf en op basis van het aantal bedrijven.

SCENARIO 1 – EXTRAPOLATIE OP BASIS VAN OMZETCIJFERS Binnen de deelsector ‘formulering van geneesmiddelen’ kon van 11 bedrijven het solventverbruik gekoppeld worden aan de totale omzet van het bedrijf. Dit levert een solventverbruik op van 0,8 g solvent/EURO. Slechts van vier bedrijven, waarvan geen solventverbruik bekend is, is een omzet gekend, zodat de bijschatting slechts mogelijk is voor deze vier bedrijven. Een totale omzet van 325 miljoen EURO van deze 4 bedrijven levert bijgevolg een solventverbruik op van 260 ton. Dit scenario brengt ons tot een inschatting van 1.501 ton solvent door formulering (1.241 ton gerapporteerd en 260 ton (kwaliteitscode D) bijgeschat). Bij deze benadering moet rekening gehouden worden met volgende beperkingen: ·

Voor 5 van de 24 bedrijven werd geen bijschatting uitgevoerd omwille van het feit dat omzetgegevens niet beschikbaar zijn;

14

Het hoge emissiepercentage bij dit bedrijf is te wijten aan het feit dat niet alle installaties voorzien zijn van een solventrecuperatie en dat dus bij sommige installaties 100% van de solventinput geëmitteerd wordt. Daarbij behoort eveneens een coatinginstallatie waarbij solventgedragen coatings worden aangebracht. Momenteel wordt geen gebruik meer gemaakt van solventgedragen coatings en worden steeds meer installaties voorzien van solventrecuperatie (persoonlijke communicatie). 60


·

Sectoremissies

Omzetcijfers vertegenwoordigen de afzet van het bedrijf op de markt, wat binnen de farmaceutische sector vermoedelijk niet altijd gerelateerd is aan productiecijfers, aangezien vele bedrijven, naast de formulering, ook een commerciële activiteit uitoefenen welke enkel bestaat uit doorverkoop van geïmporteerde producten op de Vlaamse markt.

SCENARIO 2 – EXTRAPOLATIE OP BASIS VAN AANTAL BEDRIJVEN Zoals reeds eerder vermeld zijn er nog 9 bedrijven binnen de subcategorie formulering van geneesmiddelen waarvan geen informatie beschikbaar is omtrent het solventverbruik. Voor de 15 bedrijven, waarvan wel een solventverbruik gekend is kan een onderscheid gemaakt worden in: ·

13 bedrijven waarvan het solventverbruik ligt tussen 0 ton en 43 ton, met een gemiddeld solventverbruik van 17 ton;

·

2 bedrijven waarvan het solventverbruik duidelijk hoger ligt, namelijk 211 en 807 ton, waarbij zeker het tweede bedrijf een specifieke activiteit uitoefent (coating).

Voor de 9 bedrijven, waarvoor het solventverbruik niet gekend is, is het ook onduidelijk of zij qua solventverbruik zullen aansluiten bij de eerste of bij de tweede groep van bedrijven. Omwille van die reden werd het solventverbruik voor deze 9 bedrijven ingeschat op 2 verschillende manieren: ·

Uitgaande van een gemiddeld solventverbruik van 17 ton, in de veronderstelling dat het solventverbruik van de eerste groep van 13 bedrijven eerder representatief is voor de overige bedrijven en dat de tweede groep van 2 bedrijven eerder een uitzondering is. Dit levert een solventverbruik voor de 9 overblijvende bedrijven op van 153 ton.

·

Uitgaande van een gemiddeld solventverbruik van 83 ton rekening houdend met het gemiddeld solventverbruik van alle 15 bedrijven. Dit levert een solventverbruik van 747 ton op voor de 9 overblijvende bedrijven.

Dit scenario brengt ons tot een inschatting tussen 1.394 ton en 1.988 ton solvent door formulering (1.241 ton gerapporteerd en 153 – 747 ton (kwaliteitscode D) bijgeschat).

BESLUIT SOLVENTVERBRUIK Op basis van de hierboven beschreven methodes, kan het solventverbruik in de farmaceutische sector in 2000 ingeschat worden tussen 18.221 ton en 18.815 ton, waarvan 16.827 ton bij de synthese van actieve bestanddelen (kwaliteitscode A) en tussen 1.394 – 1.988 ton bij de formulering van geneesmiddelen (kwaliteitscode D). Voor de verdere berekeningen binnen deze studie wordt voor de formulering van geneesmiddelen een solventverbruik van 1.628 ton aangenomen. Dit werd berekend op basis van het gerapporteerd solventverbruik van 1.241 ton een gemiddelde bijschatting van 387 ton (gemiddelde van scenario 1 (260 ton) en scenario 2 (153-747 ton)).

6.2.4.3

Energieverbruik 2000

Binnen de huidige studie werd door 6 bedrijven het energieverbruik gerapporteerd (emissiejaarverslagen en enquêtes). Voor 9 bedrijven kon op bedrijfsindividuele basis het verbruik ingeschat worden op basis van gerapporteerde emissies en VMM emissiefactoren of op basis van het vermogen van de stookinstallatie. Deze 15 bedrijven samen melden een verbruik van 18.800.000 m³ aardgas en 1.890 ton lichte en 797 ton zware stookolie (kwaliteitscode A) in 2000. Om het totaal energieverbruik in de farmaceutische sector in te schatten werden volgende scenario’s gevolgd: ·

Energiebalans van Vlaanderen (EMIS, Vito): de opsplitsing in sectoren beperkt zich tot de sector “Chemie” zodat het onmogelijk is om hieruit het energieverbruik van de farmaceutische sector af te leiden;

·

Extrapolatie van gerapporteerde verbruiken op basis van omzetcijfers; 61


·

Sectoremissies

Extrapolatie van gerapporteerde verbruiken op basis van aantal bedrijven.

Naast verbruiken gerapporteerd via emissiejaarverslagen, enquêtes en telefonisch contactname, werd ook gebruik gemaakt van de Fedichem energie-enquête. Hierbij werden in 2000 binnen de sector “farmaceutische en veterinaire producten” in totaal 14 productievestigingen bevraagd. De respons op deze enquête was 71% (10 bedrijven). Data worden als vertrouwelijk beschouwd en niet door Fedichem meegedeeld als: ·

Er minder dan 3 bedrijven vertegenwoordigd zijn of;

·

Het aandeel van 1 bedrijf in het totaal meer dan 70% is.

Het totale energieverbruik voor deze sector is: ·

Aardgas: 20.797.169 m³ (kwaliteitscode A)

·

Lichte stookolie: vertrouwelijk

·

Zware stookolie: vertrouwelijk

SCENARIO 1 – EXTRAPOLATIE OP BASIS VAN OMZETCIJFERS Van 9 bedrijven kon het totaal brandstofverbruik (8.410.147 m³ aardgas en 207 ton lichte stookolie) gekoppeld worden aan de totale omzet van die bedrijven. Dit levert een verbruik van 16,3 m³ aardgas en 0,40 kg stookolie per 1.000 EURO. Slechts van 6 bedrijven, waarvan geen brandstofverbruik bekend is, is een omzet gekend, zodat de bijschatting slechts mogelijk is voor deze 6 bedrijven. Een omzet van 64 miljoen EURO levert bijgevolg een bijkomend verbruik op van 1.000.000 m³ aardgas en 26 ton stookolie (kwaliteitscode D). Bij deze benadering moet rekening gehouden worden met volgende beperkingen: ·

Voor 9 van de 30 bedrijven werd geen bijschatting uitgevoerd omwille van het feit dat omzetgegevens niet beschikbaar zijn;

·

Omzetcijfers vertegenwoordigen de afzet van het bedrijf op de markt, wat binnen de farmaceutische sector vermoedelijk niet altijd gerelateerd is aan productiecijfers, aangezien vele bedrijven, naast de formulering, ook een commerciële activiteit uitoefenen welke enkel bestaat uit doorverkoop van geïmporteerde producten op de Vlaamse markt.

Deze extrapolatie-oefening levert een totaal verbruik van 9.410.147 m³ aardgas en 233 ton lichte stookolie op (kwaliteitscode D).

SCENARIO 2 – EXTRAPOLATIE OP BASIS VAN AANTAL BEDRIJVEN Voor het uitvoeren van een extrapolatie op basis van het aantal bedrijven beschikken we binnen de huidige studie over 2 sets van data: ·

Set 1: het totaal verbruik van 15 bedrijven op basis van enquêtes, persoonlijke communicatie met bedrijven en emissiejaarverslagen, zijnde 18.800.000 m³ aardgas, 1.890 ton lichte en 797 ton zware stookolie;

·

Set 2: het totaal verbruik van 10 bedrijven op basis van de Fedichem-enquête, zijnde 20.797.169 m³ aardgas

Op basis van deze twee sets van data wordt een gewogen gemiddeld aardgasverbruik berekend van 1.583.887 m³ aardgas per bedrijf. Het berekenen van dit gewogen gemiddelde impliceert dat: ·

de set van 15 bedrijven sterker doorweegt in het gewogen gemiddelde (een groter staal wordt als meer respresentatief beschouwd voor de sector);

62


·

Sectoremissies

bedrijven, die tweemaal in de dataset voorkomen, een groter gewicht hebben in het finale resultaat15)

In totaal werden 28 bedrijven opgenomen in deze sector, waarvan van 15 bedrijven de emissies en/of verbruiken gerapporteerd zijn zodat enkel een bijschatting voor 13 bedrijven noodzakelijk is. Het bijgeschat aardgasverbruik is op die manier 20.567.342 m³ (kwaliteitscode C). Enkel in set 1 werd 1.890 ton lichte stookolie en 797 ton zware stookolie geregistreerd. Het totale stookolieverbruik betreft 0,016% van het totaal energieverbruik in set 1. In set 2 is het verbruik van lichte en zware stookolie confidentieel en werd het dus niet beschikbaar gesteld in het kader van huidige studie. Het verbruik van stookolie werd als gevolg geëxtrapoleerd op basis van gemiddelde verbruiken, berekend uit set 1. Dit betekent een bijschatting van 1.638 ton lichte en 691 ton zware stookolie.

BESLUIT BRANDSTOFVERBRUIK Op basis van de hoogste kwaliteitscode wordt het resultaat van scenario 2 weerhouden voor de verdere inschatting van de stookemissies door de farmaceutische sector. Uitgaande van een totaal verbruik van: ·

39.322.753 m³ aardgas;

·

3.528 ton lichte en 1.488 ton zware stookolie,

moet een bijschatting gedaan worden voor 20.567.342 m³ aardgas, 1.638 ton lichte en 691 ton zware stookolie. Voor de overige verbruiken (18.755.411 m³ aardgas, 1.890 ton lichte en 797 ton zware stookolie) werden de emissies bedrijfsindividueel gerapporteerd of bijgeschat.

6.2.4.4


STOOKEMISSIES Op basis van de emissiejaarverslagen (EJV) van 7 bedrijven werden de NOx emissies ten gevolge van het brandstofverbruik voor 7 bedrijven, de SO2 emissies van 6 bedrijven, de stofemissies voor 5 bedrijven en de VOS emissies voor 3 bedrijven in kaart gebracht. Op basis van het brandstofverbruik per bedrijf werden, indien beschikbaar, de emissies van de overige polluenten op basis van de VMM emissiefactoren bijgeschat. Op die manier kunnen de stookemissies van 15 bedrijven (7 EJV + 9 bijgeschat) in kaart gebracht worden. De stookemissies van de overige bedrijven binnen de sector werden berekend op basis van het bijgeschatte brandstofverbruik (scenario 1 en 2). In Tabel 6.2.1 wordt een overzicht gegeven van de stookemissies, gemeld via de beschouwde emissiejaarverslagen en enquêtes, alsook de bijschatting.

15

Welke bedrijven respondeerden op de Fedichem-enquête is vertrouwelijke informatie en werd niet meegedeeld in het kader van deze studie 63


Sectoremissies

Tabel 6.2.1: Overzicht van de stookemissies binnen de farmaceutische sector in 2000 (kwaliteitscode)

Jaarvracht 2000 (kg/jaar) Gerapporteerd

Enquêtes

Tussentotaal

Bijschatting

Totaal

via EJV (A)

(+ bijschatting) (B)

EJV + enq. (B)

(C)

(C)

SO2

8.492

4.353

12.845

20.989

33.834

NOx

27.101

44.020

71.121

88.774

159.895

Stof

617

1.918

2.535

755

3.290

VOS

3.775

7.494

11.269

13.483

24.752

Ni

17

1

18

40

58

V

41

4

45

111

156

PROCESEMISSIES Synthese van actieve bestanddelen De emissies van VOS bij synthese van actieve bestanddelen worden volledig gerapporteerd door de 4 bedrijven die deze activiteit uitoefenen in Vlaanderen. Het betreft hier nagenoeg alle geleide emissies. Eén bedrijf maakt een inschatting van de diffuse emissies (o.a. verdrijvings- en ademingsverliezen van de opslagtanks) welke ongeveer 18% van de totale gerapporteerde emissies van dit bedrijf uitmaken. Een tweede bedrijf geeft door het opstellen van een solventbalans aan dat 2 à 6% van het solventverbruik niet kan toegewezen worden en dat dit waarschijnlijk ten dele het gevolg is van het voorkomen van diffuse emissies (daarnaast wordt ook een deel van de solventen afgevoerd met het afvalwater). Er kan geconcludeerd worden dat het hier voornamelijk geleide emissies betreft met een aandeel aan diffuse emissies tussen 5% en 20% van de totale emissies. Wat betreft stofemissies wordt door 1 bedrijf een zeer geringe emissies gemeld door ledigen van drogers en malen en afvullen van producten bij de synthese (56 kg). Kwaliteitsclassificatie: A

Formulering van geneesmiddelen In de subsector van de formulering wordt slechts door 2 bedrijven een emissie gemeld via het emissiejaarverslag. Voor twee bedrijven werden de VOS emissies gemeld via persoonlijke communicatie. De totaal gerapporteerde emissies bedragen 10.788 kg VOS. Het solventverbruik van deze 4 bedrijven is ook gekend en bedraagt 1.058 ton. De emissie vertegenwoordigt een aandeel variërend van 0,01%, 0,5%, 0,6% tot 74% van het solventverbruik. Deze vier bedrijven beschouwende als een representatief staal, kan een totale emissie van ongeveer 1% van het totaal solventverbruik geschat worden. Daarenboven bedraagt het solventverbruik van het bedrijf met een solventverlies van 74% slechts 0,8% in het totaal solventverbruik van de 4 beschouwde bedrijven. Het betreft dus een kleinverbruiker. De overige emissies door formulering werden ingeschat op basis van het totale solventverbruik van de overige bedrijven van 570 ton solvent (zie sectie 6.2.4.2: totaal solventverbruik van 1.628 ton – 1.058 ton). Uitgaande van de veronderstelling dat elk bedrijf binnen deze sector reeds handelt volgens de ‘good housekeeping’ richtlijnen en een naverbrander of aktief koolfilter heeft geïnstalleerd wordt een emissie van 3,65% van het solventverbruik voorgesteld (IIASA, Rains model). De VOS emissies door formulering wordt op basis van deze 3,65% bijgeschat op 20.805 kg maar er kan opgemerkt worden dat dit eerder 64


Sectoremissies

een overschatting betreft (in vergelijking met de vastgestelde 1% op basis van 4 bedrijven). In totaal wordt de VOS emissie door formulering van geneesmiddelen geschat op 31.593 kg. Van de 4 bedrijven geven 2 bedrijven aan dat binnen hun bedrijf diffuse emissies voorkomen zonder dat deze specifiek gekwantificeerd worden. Via persoonlijk contact met een aantal bedrijven en het feit dat door velen gemeld wordt dat emissies niet gemeten worden, kan verondersteld worden dat een belangrijk aandeel van de emissies bij de formulering van geneesmiddelen diffuus zijn (mengtanks, afvullen, reinigen, …). Door 5 bedrijven werd een stofemissie vermeld bij formulering. Alle bedrijven geven aan dat het om geleide emissies gaat, welke nagenoeg 100% opgevangen worden door een stoffilter. Slechts 1 bedrijf meldt een restemissie, na filtering, van 34 kg. Als gevolg van de lage melding van stofemissie mag verondersteld worden dat stofemissie geen relevant probleem vormt voor de farmaceutische sector. Hiervoor wordt dan ook geen bijschatting gemaakt. Kwaliteitsclassificatie: C De gerapporteerde, bijgeschatte en totale procesemissies in de farmaceutische sector in 2000 worden weergegeven in Tabel 6.2.2.

Tabel 6.2.2: Procesemissies in de farmaceutische sector.

Jaarvracht 2000 (kg/jaar) Synthese

Formulering

Gerapporteerd Kwaliteit VOS Stof

643.848 56

A A

Totaal

Gerapporteerd

Kwaliteit

Bijschatting

Kwaliteit

10.788

A

20.805

D

675.441

D

90

34

(1)

A

(1) Deze stofemissie wordt gemeld door een bedrijf dat binnen de huidige studie opgenomen werd binnen de subsector synthese van actieve bestanddelen. Dit bedrijf doet ook aan formulering van geneesmiddelen en geeft aan dat de stofemissies specifiek bij deze deelactiviteit ontstaan.

6.2.5 Historische emissiesituatie 6.2.5.1

Evolutie van de productiehoeveelheid

Een overzicht van de ProdCom-statistieken voor de periode 1994-2000 “Farmaceutische producten (NACE 24.42)” wordt weergegeven in Tabel 6.2.3. Om tot deze data te komen werden volgende aannames gedaan: ·

Voor het jaar 1995 en 1996 werd het productie-aandeel in Vlaanderen ten opzichte van België geschat op respectievelijk 52% en 55% van de productie in België op basis van de aanname dat het productie-aandeel gelijkmatig stijgt van 49% in 1994 naar 57% in 1997 (gekend via ProdCom);

·

Voor de periode 1997-2002 werd aangenomen dat de ‘productie van farmaceutische producten’ (NACE 24.42) gemiddeld 91% uitmaakt van de totale productie binnen de sector “farmaceutische producten, chemische en botanische producten voor medicinaal gebruik (NACE 24.40)”. Dit gemiddeld aandeel werd berekend op basis van statistieken voor de periode 1994-1996.

65


Sectoremissies

Tabel 6.2.3: Evolutie van de productie binnen de farmaceutische sector 1994-2000 (ProdCom, NACE 24.42)

Productiehoeveelheid (EURO/jaar)

Jaarlijkse groei (%)

1994

817.620.533

1995

1.072.598.306

+ 31,19

1996

1.042.436.590

- 2,81

1997

1.109.717.354

+ 6,45

1998

1.044.473.213

- 5,88

1999

1.249.532.348

+ 19,63

2000

1.427.876.748

+ 14,27

2001

1.837.874.427

+ 28,71

2002

1.869.618.049

+ 1,73

Jaarlijks groeipercentage

+10,9

Tabel 6.2.3 toont een trapsgewijze stijging van de productiehoeveelheid in waarde in de farmaceutische sector in de periode 1994-1998. In de periode 1998-2001 kan een geleidelijke stijging vastgesteld worden. Uit deze cijfers kan een jaarlijks groeipercentage van 10,9% vastgesteld worden. In een publicatie van de Algemene Vereniging van de GeneesmiddelenIndustrie (AVGI, 2002) wordt de evolutie in de waarde van de productie binnen de farmaceutische industrie weergegeven voor de periode 1990-2001. Deze cijfers zijn gebaseerd op ProdCom-statistieken voor de periode 1994-2000 en op oude industriële statistieken (NIS) voor de periode 1990-1994. Hierbij wordt opgemerkt dat deze beide statistieken strikt genomen niet vergelijkbaar zijn, gezien de verschillen inzake de vastgestelde drempels voor opname van een onderneming in de statistiek, inzake omschrijving van de sectoren en inzake raming van de industriële productie (op basis van leveringen). Uit deze cijfers blijkt een stijging van de productie van 1.500 miljoen EURO in 1990 naar ongeveer 3.000 miljoen EURO in 2000. Volgens AVGI (2002) kan vastgesteld worden dat sinds het begin van de jaren 1990, de waarde van de industriële productie vermenigvuldigde met een factor 2,3 (hierbij wordt vergeleken met het jaar 2001). Met dezelfde voorzichtigheid (aangezien het knelpunt van interpretatie van de statistieken zich in het jaar 1994 bevindt) wordt dan ook aangenomen dat, ten opzichte van het jaar 2000, de productie van 1990 reeds met een factor 1,9 werd vermenigvuldigd, wat betekent dat de productie in waarde in 1990 ongeveer 53% was van de productie in waarde in 2000. Bij de beschrijving van de historische emissiesituatie wordt gerekend met deze aannames. Er wordt tevens verondersteld dat deze trend geldig is voor alle deelsectoren van de sector ‘24.40’ en dus ook voor de deelsector ’24.42’. Er moet hier rekening gehouden worden met het feit het steeds om productie in waarde. Productiecijfers in hoeveelheid zijn voor de farmaceutische industrie niet beschikbaar. De toegevoegde waarde van de productie in de farmaceutische industrie is duidelijk hoger dan die van de chemische industrie, waartoe deze sector behoort (voor 1995: 42,5% t.o.v. 29% en voor 2000: 36% t.o.v. 30%) (AVGI, 2002). Dit kan ook ten dele de grote schommelingen in de productie verklaren: een plots wegvallen van een product met een hoge toegevoegde waarde of het vervallen van een patent waardoor generische geneesmiddelen op de markt komen (met een lager toegevoegde waarde) kunnen de productie in waarde plots sterk doen stijgen of dalen.

66


6.2.5.2

Sectoremissies

Evolutie van de emissiesituatie

STOOKEMISSIES Betreffende 1990 zijn via de VMM databank van 4 bedrijven emissiedata beschikbaar. Uit een vergelijking van de totale stookemissies van deze bedrijven in 2000 ten opzichte van 1990, blijken de volgende trends: ·

NOx: een daling van 14% in 2000 ten opzichte van de emissies in 1990;

·

SO2: een daling van 95% (84% is te wijten aan de vervanging van zware stookolie door aardgas in de loop van 1990 in 1 bedrijf)

·

Stof: een daling van 88%;

·

KWS: een daling van 86%

Om een bijschatting te maken van de stookemissies in 2000, werden deze trends toegepast op het verschil tussen de totale emissies in 2000 en de emissies in 2000 van de 4 bedrijven waarvoor gegevens beschikbaar waren in 1990 bij VMM16. De emissies van Ni en V werden geschat op basis de daling van 88% van de stofemissies van 2000. Tabel 6.2.4 geeft een overzicht van de gerapporteerde en geschatte stookemissies in 1990.

Tabel 6.2.4: Overzicht van de stookemissies binnen de farmaceutische sector in 1990


Bijgeschat

Totaal

SO2

191.030

502.680

693.710

NOx

56.427

129.489

185.916

Stof

5.205

22.250

27.455

VOS

48.870

126.273

175.143

Ni

-

-

89

V

-

-

205

PROCESEMISSIES Synthese van actieve bestanddelen De gegevensbestanden van VMM bevatten geen procesemissies aangaande het jaar 1990. Voor 3 bedrijven binnen de deelsector ‘synthese van actieve bestanddelen’ is een emissiejaarverslag beschikbaar aangaande 1995 (VMM). Uit deze informatie kan besloten worden dat de VOS emissie in 1995 door synthese van actieve bestanddelen (op basis van 3 van de 4 bedrijven binnen deze deelsector) 438.000 kg bedraagt. De emissie varieert bij deze bedrijven echter van een daling van 73% naar een stijging van 42% in 1995 ten opzichte van 2000. In zijn totaliteit zijn de emissies van deze 3 bedrijven in 1995 80% van de emissies in 2000. Aannemende dat deze 3 bedrijven samen een representatief beeld vormen voor het vierde bedrijf, wordt de emissie bijgeschat op basis van een gemiddelde van de gerapporteerde data, zijnde 148.000 kg VOS per bedrijf. Op die manier wordt de totale emissie ingeschat op 586.000 kg VOS. Op basis van de informatie van 1 bedrijf, wordt gesteld dat de meest ingrijpende emissiereducerende maatregelen slechts werden geïnstalleerd na 1995 zodat de emissies voor 1995 representatief zijn voor

16

Merk op dat dit niet overeenkomt met de gerapporteerde data in 2000 67


Sectoremissies

1990. In een grove benadering wordt deze redenering toegepast op de volledige deelsector en worden de emissies van 1995 overgenomen voor 1990.

Formulering van geneesmiddelen Emissies van VOS werden, in analogie met de berekeningen voor 2000 (6.2.4.4) ingeschat op basis van het solventverbruik. Daar waar mogelijk werd bedrijfsindividuele informatie overgenomen (5 bedrijven). Voor de overige bedrijven werd verondersteld dat het solventverbruik kan gekoppeld worden aan de evolutie in de productiehoeveelheid (productie in 1990 is 53% van die in 2000), zodat een inschatting werd gemaakt van 1.420 ton (gemiddelde van de verschillende scenarios). Er werd geen bedrijfsindividuele informatie ontvangen over de hiermee gepaard gaande emissies. Naar het voorbeeld van Rains (IIASA) wordt rekening gehouden met een emissie van 12% van het totaal verbruik. Dit komt neer op een emissie van 170 ton. Tabel 6.2.5 geeft een overzicht van de procesemissies in 1990.

Tabel 6.2.5: Overzicht van de procesemissies binnen de farmaceutische sector in 1990

Jaarvracht 1990 (kg/jaar) VOS

Synthese

Formulering

Totaal

586.000

170.400

756.400

6.2.6 Toekomstige emissiesituatie 6.2.6.1


Voor prognoses naar de toekomst toe wordt rekening gehouden met de economische vooruitzichten 2003-2008 van de Federale Overheidsdienst Economie, KMO, Middenstand en Energie (Federaal Planbureau, 2003) aangaande de groei van de ondernemingen. Deze prognose wordt voorgesteld in Tabel 6.2.6.

Tabel 6.2.6: Economische vooruitzichten 2003-2008 (Federaal Planbureau, 2003) Groei t.o.v. het vorige jaar (in %) 2002

2003

2004

2005

2006

2007

2008

Bruto Binnenlands Product

0,7

1,2

2,3

2,8

2,6

2,1

2,1

Productie van de ondernemingen

0,2

0,8

2,7

3,4

3,2

2,6

2,7

Op basis van deze vooruitzichten werd een gemiddelde jaarlijkse groei berekend van 2,2%. Dit percentage werd gebruikt om de vooruitzichten uit te breiden naar de periode 2001-2010. Als resultaat wordt een productiestijging berekend van 24,5% in 2010 ten opzichte van de productie in 2000.

6.2.6.2


Voor de inschatting van stookemissies wordt daarenboven rekening gehouden met een jaarlijkse stijging van de energie-efficiëntie van 1,5%. Voor procesemissies wordt een stijging in het solventverbruik berekend op basis van de groei in productie (Tabel 6.2.6) en wordt rekening gehouden met een emissie van 3,65% van het verbruik.

68


Sectoremissies

Tabel 6.2.7: Overzicht van de stook- en proces emissies binnen de farmaceutische sector in 2010

Jaarvracht 2010 (kg/jaar) Stookemissies SO2

36.338

NOx

171.727

Stof

3.533

VOS

26.584

Ni

62

V

167

Procesemissies VOS

841.504

6.2.7 Besluit voor emissies binnen de farmaceutische sector Tabel 6.2.8 geeft een overzicht van de gerapporteerde en/of geschatte stook- en procesemissies in de farmaceutische sector.

Tabel 6.2.8: Overzicht van de emissies in de farmaceutische sector in de periode 1990-2010

Jaarvracht 1990 (kg/jaar)



Stookemissies SO2

693.710

33.834

36.338

NOx

185.916

159.895

171.727

Stof

27.455

3.290

3.533

VOS

175.143

24.752

26.584

Ni

89

58

62

V

205

156

167

Procesemissies VOS

756.400

675.441

841.504

Stof

-

90

-

69


6.3

Sectoremissies

ZEPEN EN COSMETICA

6.3.1 Beschrijving van de emissies De term “zeep” verwijst naar een specifiek type detergent, waarin de wateropgeloste groep carboxylaat is en het positieve ion meestal Na+ of K+. Synthetische detergenten gingen zeep vervangen voor het huishoudelijk textielreinigen in de late jaren ’40. In sommige commerciële textielreinigers wordt nog zeep gebruikt. De term “synthetische detergenten” verwijst vooral naar onderhoudsproducten en wasmiddelen, die oppervlakte-actieve stoffen samen met andere componenten bevatten. Bij de zeepproductie wordt geur als het belangrijkste milieuprobleem gezien (EPA, 1996). Het mengen, drogen, verpakken, … van zepen kan stofemissie veroorzaken. Bij productie van poedervormige producten kunnen in de uitlaat van de sproeidroogtoren stofemissies, alsook emissies van VOS ontstaan. Stofemissies ontstaan ook bij het afwegen, mengen, pletten van de droge ingrediënten tot een slurry. Transporteren en verpakken kan ook stofemissies veroorzaken. VOS emissies kunnen ontstaan door de toevoeging van ingrediënten (parfums, oppervlakte-actieve stoffen, …) in de slurry. De emissie van VOS is sterk afhankelijk van een aantal variabelen, zoals temperatuur en de vluchtigheid van de organische componenten gebruikt in de slurry. Cosmetica zijn gecompliceerde mengsels, die vaak een groot aantal ingrediënten bevatten. Gedurende de fabricage, opslag of gebruik, kunnen deze producten in kwaliteit achteruit gaan of zelf bederven. Om het product tegen deze tijdens het gebruik optredende bedreigingen te beschermen worden chemische verbindingen toegevoegd. Niet elk cosmetisch product vereist conservering. De gewone (niet zure) permanentvloeistoffen zijn bijvoorbeeld te alkalisch voor groei van micro-organismen. Nagellakken bestaan meestal uit organische oplosmiddelen met een hars en een kleurstof, en vormen geen geschikt milieu. Eau de toilettes, parfums en aftershaves bevatten genoeg alcohol om andere conserveermiddelen overbodig te maken, hoewel soms toch een conserveermiddel wordt gebruikt. De producten die geconserveerd moeten worden zijn die producten die water bevatten: shampoos, badschuimen, crèmes, bodylotions, haarwaters en haargel, mondwaters en tandpasta’s bevatten allemaal (soms vrij veel) water, en de kans op bederf is groot wanneer ze niet geconserveerd worden. In deze producten treft men dan ook vrijwel altijd één of meerdere conserveermiddelen aan. De belangrijkste conserveermiddelen zijn: organische zuren (benzoëzuur en sorbinezuur), parabenen (verzamelnaam van een aantal esters van phydroxybenzoëzuur), formaldehyde, quaternaire ammoniumverbindingen, gehalogeneerde fenolen, methylisothiazolinon en chloromethylisothiazolinon en methyldibromoglutaronitril. Formaldehyde wordt ook gebruikt voor het reinigen van de installaties en om de besmetting gedurende de productiefase te onderdrukken. Qua productieproces en mogelijke emissies van VOS is de sector van de cosmetica veeleer vergelijkbaar met de formulering van geneesmiddelen in de farmaceutische sector, zodat de emissie van VOS afhankelijk zal zijn van het solventverbruik.

6.3.2 De solventrichtlijn De Europese solventrichtlijn (99/13/EG) werd omgezet in Vlaamse wetgeving door een wijziging van Vlarem I en II (B.Vl.R. 20 april 2001 (B.S. 10 juli 2002)). Respectievelijk de rubriek 59 en het hoofdstuk 59.5 werden aan Vlarem I en II toegevoegd. De bepalingen van het hoofdstuk 59.5 zijn van toepassing op de inrichtingen, genoemd in rubriek 59 van de indelingslijst. De hier in beschouwing genomen sector ‘zepen en cosmetica’ valt niet onder deze wetgeving.

6.3.3 Gegevensinzameling Op basis van de eerste sectorafbakening werden 65 bedrijven opgenomen binnen de sector van de zepen en de cosmetica. Hiervan hebben vijf bedrijven geen productie-afdeling in Vlaanderen of beperkt hun activiteit zich tot verkoop zodat deze bedrijven niet opgenomen werden in deze studie. Van de 70


Sectoremissies

overgebleven 60 bedrijven zijn van 10 bedrijven emissiejaarverslagen voorhanden. Wegens het verschil in het type procesemissies, wordt er voor de inschatting hiervan binnen de sector “zepen en cosmetica” een onderscheid gemaakt in productie van “zepen en detergenten” enerzijds en “cosmetica” anderzijds, gezien de productie van cosmetica nauwer aansluit bij de formulering van geneesmiddelen. De stookemissies worden als één geheel ingeschat. Een opsplitsing van de sector in Vlaanderen op basis van de leden van DETIC levert volgende indeling: ·

Professionele en/of huishoudelijke (Luhns/Colgate/Eres/ P&G/Ecolab)

detergenten:

9

bedrijven

(~

1033

werknemers)

·

Cosmetica: 6 bedrijven (~160 werknemers)

·

Cosmetica en huishoudelijke/professionele detergenten: 3 bedrijven (~ 1026 werknemers)

Deze lijst van 18 bedrijven beperkt zich tot DETIC-leden. De DETIC-leden vertegenwoordigen 85-90% van de totale productie in België en de subcategorie “zepen/detergenten” vertegenwoordigt 80-85% van de totale productie van de DETIC leden (DETIC, persoonlijke communicatie). In het huidig rapport wordt aangenomen dat bovenstaande verdeling toepasbaar is op de niet-DETIC-leden, alsook op de Vlaamse regio. Vijf bedrijven hebben de enquête teruggestuurd (wat 2 bijkomende bruikbare resultaten opleverde). Op basis van emissiejaarverslagen en enquêtes werden totale gemelde vrachten naar lucht voor de beschouwde polluenten (SO2, NOx, CO, stof, VOS) in kaart gebracht. Via telefonische contactname (10 bedrijven) werd getracht de gegevensdatabank nog uit te breiden met eventueel nuttige informatie voor een mogelijke extrapolatie: ·

Productiehoeveelheid / Input van grondstoffen;

·

Verbruik en type brandstof voor energieopwekking;

·

Emissies van beschouwde polluenten (SO2, NOx, CO, stof, VOS) waarvan geen melding werd gemaakt in de emissiejaarverslagen of enquêtes (omdat deze onder de drempelwaarde liggen).



STOOKEMISSIES Bij 6 bedrijven werden stookemissies opgenomen in het emissiejaarverslag. Via de enquêtes werden geen bijkomende stookemissies gemeld. Via telefonisch contact met een aantal bedrijven werd gevraagd naar het energieverbruik en het type brandstof. Op basis van deze energieverbruiken werden aan de hand van de VMM emissiefactoren de emissies van SO2, NOx, stof, CO, VOS, Ni en V als gevolg van de energieproductie bijgeschat. Voor de bedrijven waarvan bepaalde stookemissies uit het jaarverslag bekend waren werd eveneens een bijschatting van de niet-gerapporteerde polluenten uitgevoerd aan de hand van de VMM emissiefactoren. De stookemissies voor de volledige sector kunnen ingeschat worden op basis van het totaal energieverbruik binnen deze sector. In 6.3.4.3 wordt dit energieverbruik ingeschat volgens verschillende scenario’s

PROCESEMISSIES Deelsector “zepen en detergenten” Via de emissiejaarverslagen wordt door 5 bedrijven melding gemaakt van procesemissies (VOS en stof). Het betreft hier alle geleide emissies. Stofemissies zijn enkel relevant bij de productie van (was)poeders. 71


Sectoremissies

Bij de DETIC-leden (die 85% van de totale productie uitmaken) werden 5 grote producenten van waspoeders geïdentificeerd. Hiervan werd van 4 bedrijven informatie over de stofemissies ontvangen. VOS emissies kunnen ontstaan zowel bij poedervormige als bij vloeibare wasmiddelen/detergenten. De organische stoffen die als actieve stoffen toegevoegd worden bij de productie van wasmiddelen, zijn meestal stoffen met een lage dampdruk waardoor de emissie hiervan niet relevant is (Henkel, persoonlijke communicatie). Solventen worden soms toegevoegd met de bedoeling om de toegevoegde producten in oplossing te houden. Aangezien het de bedoeling is dat het solvent integraal deel uitmaakt van het eindproduct, zullen de emissies van VOS hier beperkt blijven. Naar analogie met de emissiedata, die werden gerapporteerd voor formulering van farmaceutische producten in onderliggend rapport (emissie van solvent van 3,65% (na “good housekeeping” en naverbrander of actief koolfilter)), wordt hier rekening gehouden met een solvenemissie van 3,65%. De database van het US Environmental Protection Agency (EPA, 1995-1996) geeft emissiefactoren voor stof bij de productie van zepen en detergenten. Betreffende de emissie van VOS als gevolg van de productie van zepen en detergenten wordt in de literatuur enkel melding gemaakt van hun voorkomen maar worden geen specifieke emissiefactoren voorgesteld. Vermoedelijk betreft het vooral diffuse emissies binnen de deelsector van de vloeibare zepen, wasmiddelen en detergenten. Tabel 6.3.1 geeft een overzicht van de emissiefactoren uit deze publicatie.

Tabel 6.3.1: Overzicht van emissiefactoren door productie van zepen en detergenten (EPA, 1995-1996)

Type emissiereductiemaatregel

Emissiefactor voor stof (g/ton productie)

Geen maatregel

45.000

Cycloon

7.000

Cycloon + spray-chamber

3.500

Cycloon + packed scrubber

2.500

Cycloon + venturi scrubber

1.500

Cycloon + wet scrubber

544

Cycloon + natte scrubber + electrostatische precipitator

23

Cycloon + packed bed scrubber + electrostatische precipitator

470

Doekenfilter

540

Cycloon + spray chamber + mist eliminator

200

Deelsector “cosmetica” Binnen deze deelsector zijn geen gegevens beschikbaar via emissiejaarverslagen rond procesemissies. Via de enquêtes gaf 1 bedrijf de totale productie door. Ook via telefonische contactname (4) werd geen bijkomende informatie ontvangen. Procesemissies van de overige bedrijven uit deze sector moeten bijgeschat worden. Uit de beschrijving van de sector blijkt dat emissies vooral voorkomen bij de productie van eau de toilettes, parfums en aftershaves, aangezien deze producten voor een groot deel uit alcoholen bestaan. Er wordt uitgegaan van een solventinhoud van 80%. Naar analogie van de emissie van VOS bij de deelsector “zepen en cosmetica” kan verondersteld worden dat om tot een solventinhoud van 80% te komen ongeveer 3,65% van het gebruikte solvent emitteert, zodat we moeten rekening houden met verbruik van solvent van 83% van het eindproduct. Het gaat hier vooral om diffuse emissies bij mengen, afvullen, …

72


Sectoremissies

De inschatting van stook- en procesemissies vereist dus een inschatting van de totale productie of het totaal solventverbruik binnen de sectoren zepen en cosmetica. In wat volgt wordt een invulling gegeven aan deze parameters.

6.3.4.2

Productie en solventverbruik 2000

Verschillende informatiebronnen werden geraadpleegd voor het verzamelen van gegevens aangaande de productie van zepen en cosmetica en het solventverbruik hierbij. Hiertoe behoren: ·

Individuele informatie-inzameling via emissiejaarverslagen en enquêtes;

·

ProdCom-statistieken (NIS);

·

DETIC (Vereniging van de producenten en verdelers van zepen, cosmetica, wasmiddelen, onderhoudsproducten, hygiëne en toiletartikelen, kleefstoffen en aanverwante producten);

·

Het AISE (Association Internationale de la Savonnerie, de la Détergence et des Produits d’Entretien), deze organisatie vertegenwoordigt de nationale verenigingen van producenten van zepen en cosmetica van 30 landen.

Op 9 juli 2003 werd een vergadering georganiseerd met DETIC, waarop de vertegenwoordigers van een aantal bedrijven aanwezig waren: Procter & Gamble, Henkel Belgium, Ecolab en Estée Lauder. Het doel van de vergadering was om meer specifieke informatie in te winnen betreffende de sector. Uit deze vergadering bleek dat noch door DETIC, noch door één van de aanwezige leden, informatie kon gegeven worden omtrent de totale productie binnen de sector “zepen en cosmetica”. De informatie over de sector, aanwezig bij DETIC, beperkt zich tot hun leden. Hierbij werd opgemerkt dat omzetcijfers van de DETICleden niet bruikbaar zijn of relevant om een inschatting te maken van de totale emissies, aangezien een groot deel van de omzet gemaakt wordt door commerciële activiteiten binnen de sector, waarvan de producten aangemaakt worden buiten België/Vlaanderen en waarvan de gemaakte omzet dus niet kan gekoppeld worden aan een productie. Procter&Gamble werd bereid gevonden tot een bedrijfsbezoek op 5 augustus 2003.

PRODUCTIE VAN ZEPEN EN DETERGENTEN De totale productie van zepen en detergenten wordt ingeschat volgends twee scenario’s: ·

Op basis van ProdCom-statistieken (NIS): zeep-, was- en reinigingsmiddelen (NACE 24.513);

·

Productiecijfers van DETIC (confidentieel);

·

Extrapolatie van gerapporteerde data in het kader van huidige studie.

Scenario 1 - ProdCom-statistieken (NIS): Zeep-, was- en reinigingsmiddelen (NACE 24.513) De totale productie binnen de sector werd afgeleid uit de ProdCom-statistieken. Voor Vlaanderen is via de ProdCom-statistieken enkel voor de totale sector “Wasmiddelen (NACE 24.50)” een totale levering in waarde (€) beschikbaar. Het aandeel van de leveringen in Vlaanderen in 2000 voor deze sector is 59% van de totale levering voor België binnen deze sector in 2000. Om een inschatting te maken van de totale leveringen in hoeveelheid in Vlaanderen in 2000 binnen de sector “zeep-, was- en reinigingsmiddelen” (24.513) wordt aangenomen dat het aandeel van de leveringen in waarde voor Vlaanderen gelijkaardig verdeeld is voor alle subsectoren binnen sector 24.50, dit betekent dat werd aangenomen dat Vlaanderen binnen de subsector 24.513 ook een aandeel van 59% heeft in de totale leveringen in België binnen deze subsector. Uitgaande van de totale leveringen in hoeveelheid van 609.241 ton in België binnen de sector 24.513, kan een totale levering in Vlaanderen voor deze sector berekend worden van 359.746 kg. Hierbij moet nog opgemerkt worden dat de productie van tensio-actieve stoffen, waarvan de data verweven zitten in een aantal deelsectoren van de sector 24.513, niet relevant zijn voor de huidige studie, daar deze 73


Sectoremissies

activiteit opgenomen wordt in een andere sectorstudie, uitgevoerd door VITO. De totale productie van tensio-actieve stoffen in Vlaanderen bedroeg 101.000 ton in 2000 (VITO, persoonlijke communicatie). Rekening houdend met dit cijfer, wordt de totale productie binnen de sector van de zepen en detergenten ingeschat op 258.746 ton. Uit de totale productie, gemeld door 7 bedrijven in het kader van huidige studie, blijkt reeds een productie van 500.100 ton. Er kan dus gesteld worden dat de inschatting volgens scenario 1 onrealistisch is. Kwaliteitscode: C

Scenario 2 - Extrapolatie van gerapporteerde data in het kader van huidige studie Binnen de deelsector zepen en detergenten werden van 6 bedrijven de totale productiecijfers verzameld. Slechts 1 bedrijf gaf informatie rond de input van bepaalde grondstoffen (solventen). In Tabel 6.3.2 wordt een overzicht gegeven van de resultaten bekomen uit de jaarverslagen, de enquêtes en via de telefonische bevraging met betrekking tot de productie van zepen en detergenten.

Tabel 6.3.2: Gebruikte hoeveelheden grondstof en totale productie van producenten van zepen en detergenten in 2000

ID

Aantal werknemers

Input van grondstof ton/jaar

soort

Totale productie Ton/jaar

soort

273

66

21.000

Poeders

549

27

30.000

Vloeibaar

405

4

1.000

Vloeibaar

296

750

50.000

Poeders

297

295

731 59.942 12.427

Poeders Vloeibaar Vast

359

993

150.000

Vloeibaar

110

532

175.000

Poeders

240.942 246.731 12.427

Vloeibaar Poeders Vast

500.100

TOTAAL

Totaal

35

Alcoholen/ glycolen

35

Binnen de sectorafbakening werden 5 bedrijven geïdentificeerd, die zepen in poedervorm produceren. Aangezien van 4 van de 5 bedrijven een productie gekend is (246.731 ton) moet enkel voor 1 bedrijf de productie bijgeschat worden. Er werd geen lineair verband gevonden tussen de productie en het aantal werknemers van een bedrijf (R² = 0,22). Daar er in Vlaanderen slechts 1 grote producent is van waspoeders (persoonlijke communicatie, P&G) wordt de productie van het vijfde bedrijf bijgeschat op basis van de gemiddelde productie van de andere drie kleinere bedrijven (23.910 ton). Dit scenario levert een inschatting van de productie van poeders in Vlaanderen van 270.641 ton. Voor wat betreft de vloeibare wasmiddelen/detergenten wordt de extrapolatie gebaseerd op: ·

De gekende informatie van 4 bedrijven;

·

Het gegeven dat de productie van DETIC-leden 85-90% uitmaakt van de totale productie in België (DETIC, persoonlijke communicatie) 74


·

Sectoremissies

De vaststelling dat de productie stijgt met het aantal werknemers.

Op basis van de gekende productie van 4 bedrijven (240.942 ton) en hun aantal werknemers kon geen model gevonden worden (lineair, logaritmisch) om beide parameters te correleren. Alhoewel niet te beschrijven met een specifiek model kon wel besloten worden dat de productie stijgt met het aantal werknemers. Er wordt aangenomen dat de productie van bedrijven met een aantal werknemers in dezelfde grootte-orde dan ook vergelijkbaar zal zijn. Het aantal werknemers van de DETIC-leden, niet opgenomen in Tabel 6.3.2 (uitgezonderd de producenten van poeders) hebben samen een werknemersaantal van ongeveer 190. Hierbij zijn er: ·

4 bedrijven met minder dan 10 werknemers;

·

2 bedrijven met een aantal werknemers tussen 10 en 30;

·

1 bedrijf met 60 werknemers

Naar analogie van de productiegegevens en het aantal werknemers van de bedrijven in Tabel 6.3.2, wordt de productie van de 4 kleine bedrijven ingeschat op 4.000 ton en de productie van de twee overige bedrijven op 60.000 ton. Samen met de gekende productie uit Tabel 6.3.2 wordt de productie van de DETIC-leden ingeschat op 304.942 ton. Rekening houdend met het feit dat de DETIC-leden 85% uitmaken van de totale productie kan voor de productie van vloeibare zepen een inschatting gemaakt worden van 358.755 ton. De productie van de sector zepen en detergenten (poeders en vloeibaar) wordt volgens dit scenario ingeschat op 629.396 ton. Vergelijken we dit met de totale productie van de 258.746 ton op basis van de ProdCom-statistieken, blijken deze cijfers niet bij elkaar aan te sluiten. Uitgaande van de 500.100 ton productie, gemeld door 7 bedrijven (zie Tabel 6.3.2) kan gesteld worden dat de inschatting volgens scenario 2 meer realistisch is. Kwaliteitscode: C

Scenario 3 – DETIC informatie (confidentieel) Door DETIC werd informatie beschikbaar gesteld aangaande de productie van huishoudelijke detergenten (zepen, wasmiddelen, afwasmiddelen, reinigingsproducten, bleekmiddelen). Wegens volledige confidentialiteit van deze gegevens, kunnen deze productiecijfers niet in het rapport opgenomen worden. Bij het verwerken van de gegevens moet rekening gehouden worden met volgende: ·

de cijfers dekken België en Luxemburg;

·

de cijfers komen van de DETIC-leden die meedoen aan de jaarlijkse gegevensinzameling en vertegenwoordigen dus niet de volledige markt;

·

in de productiecijfers vindt men soms ook de export die in België doorgevoerd wordt;

·

in de cijfers wordt geen onderscheid gemaakt in vloeibare en poedervormige producten;

·

cijfers aangaande productie van professionele detergenten zijn niet beschikbaar.

Op de DETIC-website worden er binnen de sector ‘huishoudelijke wasmiddelen, detergenten en onderhoudsproducten’ 43 leden vermeld, alle Belgische leden. Het aandeel voor Vlaanderen in de totale productie werd ingeschat op 59% (op basis van de ProdCom statistieken). Het door DETIC gemelde productiecijfer ligt tussen de inschattingen via scenario 1 en 2. Daarbovenop moet rekening gehouden worden met het feit dat voor professionele detergenten geen data beschikbaar zijn zodat de totale productie voor Vlaanderen hoger zal liggen en eerder zal aansluiten bij de 629.396 ton, berekend via scenario 2. Kwaliteitscode: C

75


Sectoremissies

PRODUCTIE VAN COSMETICA Binnen de sector van de cosmetica werden door 3 bedrijven de productiecapaciteiten verzameld (bij 1 van deze bedrijven is deze productiehoeveelheid gebaseerd op de mengketelcapaciteit). Dit levert een productie van 30.899 ton. De totale productie wordt ingeschat op basis van een aantal scenario’s: ·

scenario 1: op basis van ProdCom-statistieken (NIS) voor de sector van parfums en cosmetische artikelen (NACE 24.521);

·

scenario 2 op basis van DETIC informatie (confidentieel).

Scenario 1 - ProdCom-statistieken (NIS): parfums en cosmetische artikelen (NACE 24.521) In de ProdCom-lijst zijn de statistieken opgespitst in: ·

24.5211: Parfums, reuk- en toiletwaters;

·

24.5212: Cosmetische artikelen.

Voor het jaar 2000 is enkel voor België een totale levering in waarde beschikbaar voor de sector “parfums en cosmetische artikelen” (24.521) van 616.112.549 EURO. Het Vlaams aandeel hierin wordt ingeschat op basis van het Vlaams aandeel in de leveringen van de sector “Wasmiddelen e.d.” (code 24.50) van 59%. De productie van “parfums, reuk- en toiletwaters” wordt voor Vlaanderen geschat op 645.516 kg (= 994.631 liter voor België x 0,59 x 1,1 kg/liter). Wat betreft cosmetische artikelen kan, omwille van de grote verscheidenheid in verpakking (doosjes van 30 mg, flesjes van 50 ml, sticks, tubes, …) geen inschatting gemaakt worden van de totale productie in hoeveelheid. Kwaliteitscode: B (enkel voor parfums, reuk- en toiletwaters)

Scenario 2 – DETIC informatie (confidentieel) Door DETIC werd informatie beschikbaar gesteld aangaande de productie van cosmetica. Wegens volledige confidentialiteit van deze gegevens, kunnen deze productiecijfers niet in het rapport opgenomen worden. Bij het verwerken van de gegevens moet rekening gehouden worden met volgende: ·

de cijfers dekken België en Luxemburg;

·

de cijfers komen van de DETIC-leden die meedoen aan de jaarlijkse gegevensinzameling en vertegenwoordigen dus niet de volledige markt;

·

in de productiecijfers vindt men soms ook de export die in België doorgevoerd wordt;

·

in de cijfers wordt geen onderscheid gemaakt in vloeibare en poedervormige producten.

Uit de DETIC-website blijkt dat er binnen de sector ‘cosmetica’ 64 leden zijn, waarvan 1 Frans lid en geen leden uit Luxemburg. Bij benadering werd het aandeel voor Vlaanderen in de totale productie ingeschat op 59% (op basis van de ProdCom statistieken en door verwaarlozing van het Franse lid). De productie, gemeld door DETIC, is niet vergelijkbaar met de 646 ton, berekend via scenario 1, aangezien scenario 1 enkel de productie van parfums, reuk- en toiletwaters bevat. Kwaliteitscode: C

76


6.3.4.3

Sectoremissies

Energieverbruik

Aan de hand van jaarverslagen en enquêtes werd het energieverbruik gerapporteerd door 10 bedrijven binnen deze sector. Dit levert een totaal verbruik van 12.666.926 m³ aardgas, 1.305 ton lichte en 1.500 ton zware stookolie in 2000 voor 10 bedrijven (595.511 GJ, kwaliteitscode A). Om het totaal energieverbruik in de sector zepen en cosmetica in te schatten werden volgende scenario’s gevolgd: ·

Energiebalans van Vlaanderen (EMIS, Vito): de opsplitsing in sectoren beperkt zich tot de sector “Chemie” zodat het onmogelijk is om hieruit het energieverbruik van de sector zepen en cosmetica te filteren;

·

Extrapolatie op basis van een specifiek energieverbruik;

·

Een extrapolatie op basis van het aantal bedrijven en de gegevens van de Fedichem enquête.

SCENARIO 1 - EXTRAPOLATIE OP BASIS VAN SPECIFIEK ENERGIEVERBRUIK Op basis van de verzamelde informatie kon voor 7 bedrijven het specifiek energieverbruik berekend worden. Tabel 6.3.3 geeft een overzicht van de gebruikte informatie in deze berekening per bedrijf en een gemiddeld specifiek energieverbruik.

Tabel 6.3.3: Overzicht van de gebruikte informatie in de berekening van een specifiek energieverbruik in de sector van de zepen en cosmetica.

ID

Aantal werknemers

Energieverbruik

Type brandstof

GJ/jaar

Totale productie

Specifiek energieverbruik

ton/jaar

GJ/ton

334

35

3.162 648

Aardgas Elektriciteit

770

4,9

405

4

254 47

Lichte stookolie Elektriciteit

1.000

0,3

359

993

2.223 10.293

Aardgas Lichte stookolie

180.000

0,07

273

66

(1)

(1)

(1)

9,8

296

750

(1)

(1)

(1)

2,8

297

295

(1)

(1)

(1)

0,5

110

532

(1)

(1)

(1)

0,8

(273 – 296 – 1.643 297 – 110)

408.626 38.878 61.500

Aardgas Lichte stookolie Zware stookolie

316.000

Totaal (7 bedrijven)

525.631

497.770

Gemiddelde Gewogen gemiddelde

2,7 1,1

(1) omwille van redenen van confidentialiteit worden deze data geaggregeerd opgenomen

Uit Tabel 6.3.3 kan een gemiddeld specifiek energieverbruik afgeleid worden van 2,7 GJ per ton productie en een gewogen gemiddeld specifiek energieverbruik van 1,1 GJ per ton productie. Dit specifiek energieverbruik, gekoppeld aan de totale productie binnen de sector zepen en cosmetica, berekend volgens verschillende scenario’s (6.3.4.2) levert de resultaten in Tabel 6.3.4. Door het berekende totaal energieverbruik te koppelen aan het gekende energieverbruik (Tabel 6.3.3) wordt een extrapolatiefactor berekend om totale emissies in te schatten. 77


Sectoremissies

Tabel 6.3.4: Het totaal energieverbruik in de sector zepen en cosmetica, geschat op basis van een specifiek energieverbruik

Specifiek energieverbruik (GJ/ton)

Totaal energieverbruik (GJ)

2,7

700.358

1,4

1,1

285.331

-

2,7

1.701.113

3,4

1,1

693.046

1,4

Scenario 1: 259.392 ton

Scenario 2: 630.042 ton

Extrapolatiefactor

(1)

(1) deze extrapolatiefactor werd berekend als de verhouding van het totaal energieverbruik en het energieverbruik van 497.770 GJ van de 7 bedrijven in Tabel 6.3.3.

Kwaliteitscode: D (voor alle scenario’s)

SCENARIO 2 - EXTRAPOLATIE OP BASIS VAN AANTAL BEDRIJVEN Voor het uitvoeren van een extrapolatie op basis van het aantal bedrijven beschikken we binnen de huidige studie over 2 sets van data: ·

Set 1: het totaal verbruik van 10 bedrijven op basis van enquêtes, persoonlijke communicatie met bedrijven en emissiejaarverslagen, zijnde 12.490.925 m³ aardgas, 1.305 ton lichte en 1.500 ton zware stookolie;

·

Set 2: het totaal verbruik van 13 bedrijven op basis van de Fedichem-enquête, zijnde 20.797.169 m³ aardgas en 2.152 ton lichte stookolie (zware stookolie wordt als vertrouwelijke informatie beschouwd en werd niet beschikbaar gesteld voor gebruik binnen deze studie).

Uit set 1 blijkt dat het energieverbruik van de bedrijven die waspoeders produceren veel hoger ligt dan voor de overige bedrijven binnen deze set van data. Als opmerking bij de resultaten van de Fedichemenquête werd meegegeven dat zij zich vooral richten op het verzamelen van data bij de grotere verbruikers. Er wordt dan ook verondersteld dat de waspoederproducenten in deze enquête werden opgenomen. Ten gevolge hiervan werden de 2 sets van gegevens aangepast. De verbruiken van de vier bedrijven die waspoeders produceren en waarvan een energieverbruik gemeld werd via de verzamelwegen in de huidige studie, werden uit de beide sets verwijderd. Het totale energieverbruik werd apart ingeschat voor de deelsector van de waspoederproductie.

Productie van poedervormige wasmiddelen Voor wat betreft productie van poedervormige wasmiddelen wordt, naar analogie van de inschatting van de totale productie, het brandstofverbruik van het vijfde bedrijf, waarvoor geen data beschikbaar, ingeschat op basis van het gemiddelde verbruik van de drie kleinere waspoederproducenten (cf. 6.3.4.2 ‘productie van zepen en detergenten, scenario 2) van 126.000 GJ per bedrijf. Dit scenario levert een inschatting van het brandstofverbruik bij de productie van poeders in Vlaanderen van 634.000 GJ. Hierbij moet rekening gehouden worden met het feit dat sommige van die bedrijven ook vloeibare wasmiddelen produceren, zodat dit brandstofverbruik niet uitsluitend toe te wijzen is aan productie van poeders. Kwaliteitscode: C

78


Sectoremissies

Productie van vloeibare wasmiddelen/detergenten en cosmetica Na vermindering van de reeds vermelde datasets met de verbruiken van de waspoederproducenten (4 bedrijven waarvoor verbruik gekend), wordt voor de extrapolatie van de overige bedrijven binnen de sector gebruik gemaakt van volgende datasets: ·

Set 1: het totaal verbruik van 6 bedrijven op basis van enquêtes, persoonlijke communicatie met bedrijven en emissiejaarverslagen, zijnde 1.680.713 m³ aardgas en 386 ton lichte stookolie;

·

Set 2: het totaal verbruik van 9 bedrijven op basis van de Fedichem-enquête, zijnde 16.893.413 m³ aardgas en 1.232 ton lichte stookolie (zware stookolie wordt als vertrouwelijke informatie beschouwd en werd niet beschikbaar gesteld voor gebruik binnen deze studie).

Op basis van deze twee sets van data wordt een gewogen gemiddeld verbruik berekend van 1.238.275 m³ aardgas en 108 ton lichte stookolie per bedrijf. Het berekenen van dit gewogen gemiddelde impliceert dat: ·


·

bedrijven, die tweemaal in de database voorkomen hebben een hoger gewicht in het finale resultaat17)

In totaal werden 55 bedrijven opgenomen in deze sector (60 bedrijven in totaal voor de sector ‘zepen en cosmetica’, waarvan 5 producenten van waspoeders), waarvan van 6 bedrijven de emissies en/of verbruiken gerapporteerd zijn zodat enkel een bijschatting voor 49 bedrijven noodzakelijk is. Het verbruik wordt bijgeschat op 2.293.533 GJ aardgas en 223.653 GJ lichte stookolie. In totaal levert het verbruik (bijgeschat + gerapporteerd) voor deze deelsector 2.597.051 GJ. Kwaliteitscode: C

Totaal energieverbruik via scenario 2 Het totaal energieverbruik, berekend door extrapolatie op basis van het aantal bedrijven, wordt ingeschat op 3.106.055 GJ, waarvan 89% aardgas, 9% lichte en 2% zware stookolie (kwaliteitscode C), daarvan werd 588.869 GJ gemeld binnen het kader van deze studie (kwaliteitscode A).

BESLUIT ENERGIEVERBRUIK Rekening met de kwaliteitscodes, toegekend aan de verschillende scenario’s wordt het energieverbruik, berekend op basis van scenario 2, weerhouden. Het totaal energieverbruik in de sector zepen en cosmetica wordt geschat op 3.232.055 GJ, waarvan 89% aardgas, 9% lichte en 2% zware stookolie (kwaliteitscode C), waarvan 634.000 GJ voor de productie van waspoeders en 2.597.051 GJ voor de productie van vloeibare wasmiddelen/detergenten en cosmetica.

6.3.4.4


STOOKEMISSIES De 10 beschikbare emissiejaarverslagen en enquêtes laten toe om :

17



Sectoremissies

·

De SO2 en NOx emissies als gevolg van het brandstofverbruik van 6 bedrijven, de stofemissies voor 5 bedrijven en de VOS emissies voor 2 bedrijven in kaart te brengen. Indien ook een brandstofverbruik beschikbaar werden de emissies voor de parameters stof, VOS, Ni en V bijgeschat via de VMM emissiefactoren.

·

De emissies van 3 bedrijven werden op basis van het brandstofverbruik voor alle parameters bijgeschat aan de hand van de VMM emissiefactoren.

Uiteindelijk werden op basis van bedrijfsindividuele informatie de stookemissies van 10 bedrijven in kaart gebracht (gekoppeld aan een totaal verbruik van 588.869 GJ). De stookemissies van de overige bedrijven worden geschat op basis van de bijgeschatte energieverbruiken (hoofdstuk 6.3.4.3) en de VMM emissiefactoren. Een overzicht van de stookemissies binnen de sector zepen en cosmetica wordt gegeven in Tabel 6.3.5.

Tabel 6.3.5: Overzicht van de stookemissies door de producenten van zepen en cosmetica in 2000 (kwaliteitscode)

Jaarvracht 2000 (kg/jaar) Gerapporteerd (A) Bedrijfsindividuele schatting (B)

Subtotaal

Bijschatting op basis van energieverbruik (D)

Totaal sector

SO2

35.941

175

36.112

24.288

60.400

NOx

25.860

14.127

39.987

261.720

301.707

Stof

4.547

55

4.602

1.399

6.001

VOS

600

7.753

8.353

41.276

49.629

Ni

-

29

29

135

164

V

-

77

77

378

455

PROCESEMISSIES Deelsector “zepen en detergenten” Zoals reeds eerder vermeld werden door 5 bedrijven procesemissies opgenomen in het emissiejaarverslag. De enquêtes leverden hierbij geen extra informatie. Uit het bedrijfsbezoek bij Procter&Gamble kunnen volgende elementen als belangrijk genoteerd worden: ·

Een groot aandeel van de emissies vermeld in het emissiejaarverslag van P&G zijn het resultaat van de chipsproductie. Deze productie-éénheid werd opgestart in 1995. Aangezien het hier om een voedingsproduct gaat zijn de emissies, afkomstig van deze productie-eenheid niet relevant binnen deze studie en werden deze niet in rekening gebracht in de emissiedata.

·

Emissies van stof worden beperkt doordat op de relevante plaatsen in het productieproces (opslag van poeders, mengunits, afvulling) afzuigingen en stoffilters geïnstalleerd werden.

·

Emissies van VOS ontstonden vooral door productie van synthetische detergenten via het blaasproces. Het probleem uitte zich niet zozeer in te hoge concentraties van VOS in de afgassen maar eerder in een geurprobleem. In de loop van 2000 werd dit procédé vervangen door een droog mengproces, wat een aanzienlijke daling in de VOS-emissies met zich meebracht. Daarbovenop had de substitutie van een nat naar een droog mengproces ook een positieve invloed op de emissies van verbrandingsgassen door het wegvallen van een vuurhaard (zware

80


Sectoremissies

fuel) voor de productie van stoom. Een verdere reductie van VOS is merkbaar in 2002 door de installatie van aktief koolfilters. Wat betreft de emissie als gevolg van productie van waspoeders wordt voor stof een emissie van 27.377 kg gerapporteerd in het kader van de huidige studie door 4 bedrijven. Naar analogie van de inschatting van de productie, wordt de emissie van het vijfde bedrijf binnen deze sector bijgeschat op basis van de gemiddelde emissie van 3 kleinere waspoederproducenten zijnde 3.856 kg stof. De totale stofemissie door de productie van waspoeders in 2000 kan bijgevolg geschat worden op 31.233 kg stof (kwaliteitscode B). Enkel door de grootste producent werd een emissie van VOS gemeld van 1.330 kg C. Door het verrekenen van de VOS emissies à rato van de stofemissies (stofemissie van 5 bedrijven/stofemissie van grootste producent = 1,976) kan de totale emissie van VOS ingeschat worden op 2.628 kg C (kwaliteitscode C). Deze emissies kunnen vooral als geleid beschouwd worden. Voor wat betreft de productie van vloeibare wasmiddelen/detergenten wordt geen VOS emissies gerapporteerd. Er werd uitgegaan van een totale productie van 358.755 ton vloeibare producten. Voor de productie van een gemiddeld detergent wordt uitgegaan van een solventinput van 5% (Henkel, persoonlijke communicatie) ten opzichte van de totale productie, dit levert een totaal solventverbruik van 17.938 ton. Rekening houdend een solventverlies van 3,65% levert dit een inschatting van de VOSemissie van 654.728 kg (kwaliteitscode D). Deze emissies kunnen vooral als diffuus beschouwd worden.

Deelsector cosmetica Bij deze deelsector wordt enkel rekening gehouden met de productie van parfums, reuk- en toiletwaters. Rekening houdend met een totale productie van 645.416 kg (ProdCom, NIS), een gemiddelde solventinhoud van 80% en een solventverlies van 3,65%, kan een emissie van 19.553 kg geschat worden voor 2000. Het betreft hier ook hoofdzakelijk diffuse emissies. Tabel 6.3.6 geeft een overzicht van de procesemissies in de sector van de zepen en de cosmetica.

Tabel 6.3.6: Procesemissies in de sector van zepen en cosmetica in 2000 (kwaliteitscode)

Jaarvracht 2000 (kg/jaar) Gerapporteerd poeders (A) VOS

Bijschatting poeders

-

C

1.330(1)

1.298 (C)

Stof

27.377

3.856 (C)

Bijschatting zepen en detergenten

Bijschatting cosmetica

Totaal sector

654.728 (D)

20.566 (D)

675.294 2.628

-

31.233

(1) Volgens gegevens van het bedrijf gaat het om een mengsel van ketonen, esters, aromaten, alifaten met wisselende samenstelling naargelang de batch. Omrekening naar VOS is niet mogelijk (voor alifaten: 1,1 kg VOS = 1 kg C; voor aromaten 1,09 kg VOS = 1 kg C; voor esters, ketonen is dit afhankelijk van de ketenlengte. In het verdere verloop van de studie wordt volgende omrekening gehanteerd: 1,2 kg VOS = 1 kg C)



De ProdCom-statistieken geven totale productiehoeveelheden voor de periode 1994-2000 voor de sector ‘wasmiddelen (NACE 24.5)’ enkel in waarde. Voor 1994 is een totale productiehoeveelheid beschikbaar voor België met een inschatting van een aandeel van de productie in Vlaanderen, zodat de productiehoeveelheid in Vlaanderen kan berekend worden. Voor de periode 1997-2002 zijn totale productiehoeveelheden beschikbaar voor Vlaanderen en voor België, zodat een procentueel aandeel kan berekend worden. Aangezien het aandeel in de productie in Vlaanderen zowel in 1994 als in 1997 56% 81


Sectoremissies

bedroeg, werd aangenomen dat dit percentage ook toepasbaar is voor de periode tussen 1994 en 1997. Om een inschatting te maken van de productiehoeveelheden in tonnage wordt per jaar een gemiddelde productwaarde berekend. De methode, daarbij gebruikt wordt hierna verklaard op basis van de berekening voor 2000. Een gemiddelde productwaarde van 0,9 EURO/kg product werd berekend op basis van: ·

Levering in waarde in België in 2000 voor 7 subsectoren van de sector 24.50: 579 577 022 EURO

·

Levering in hoeveelheid in België in 2000 voor dezelfde 7 subsectoren van de sector 24.50: 641 254 559 kg

·

Leveringen in liter werden omgerekend naar ton, waarbij een gemiddelde dichtheid van 1,1 kg/l werd gehanteerd.

Een overzicht van de totale productiehoeveelheid voor Vlaanderen, de gemiddelde productwaarde, de totale productiehoeveelheid in ton en de jaarlijkse groei wordt gegeven in Tabel 6.3.7.

Tabel 6.3.7: Evolutie van de productiehoeveelheid van wasmiddelen 1994-2002 (ProdCom)

Jaar

Productie (x1000 EURO/jaar)

Gemiddelde productwaarde (EURO/kg)

Productie (ton/jaar)

1994

631.149

1.18

534.872

1995

670.603

1.19

563.532

+5.4

1996

717.950

1.20

598.292

+6.2

1997

749.288

1.09

687.420

+14.9

1998

690.361

1.01

683.526

-0.6

1999

841.005

1.11

757.662

+10.8

2000

743.687

0.92

808.355

+6.7

2001

612.032

0.8

765.040

-5.4

2002

666.221

0.94

708.746

-7.4



3,6%

Uit Tabel 6.3.7 blijkt, voor de periode 1994-2002 een jaarlijks groeipercentage van 3.6%. Dit percentage wordt gebruikt om de productie in te schatten in 1990. Op die manier wordt het productieniveau in 1990 op 57% van de productie in 2000 ingeschat.

6.3.5.2


STOOKEMISSIES Van 1 bedrijf binnen de deelsector ‘waspoederproductie’ werd informatie ontvangen over stookemissies in 1997. Wegens de omschakeling in de periode 1997-2000 naar een proces, dat veel minder energie vereist, werden in 1997 aanzienlijk hogere stookemissies vastgesteld (ten dele door omschakeling van zware stookolie naar aardgas). Op basis van de stookemissies van 1997 en de productiestijging in dit bedrijf in de periode 1990-1997, werd een inschatting gemaakt van de stookemissies in 1990. Voor de overige 4 bedrijven werd rekening gehouden met een jaarlijks groeipercentage van 3,6% en van een jaarlijkse gemiddelde stijging van de energie-efficiëntie met 1,5%.

82


Sectoremissies

Voor de deelsector ‘vloeibare wasmiddelen/detergenten en cosmetica’ is er onvoldoende gedetailleerde informatie beschikbaar en wordt rekening gehouden met de inschatting van de productie in 1990 op basis van de ProdCom-statistieken (70% van de productie in 2000). Er wordt verondersteld dat de lagere productie van in 1990 een gelijklopende weerslag heeft op een daling in het brandstofverbruik. Daarnaast kan ook uitgegaan worden van een jaarlijkse gemiddelde stijging van de energie-efficiëntie van 1,5% waardoor het brandstofverbruik en de daaraan gekoppelde emissies in 1990 ongeveer 82% bedroegen van de stookemissies in 2000. Deze trend wordt gebruikt om de bijgeschatte emissies aan te passen. Totale geschatte stookemissies worden weergegeven in Tabel 6.3.8. Kwaliteitscode: D

Tabel 6.3.8: Inschatting van de stookemissies in de sector zepen en cosmetica in 1990

Waspoeders

Vloeibare zepen/detergenten en cosmetica

Totaal

SO2

63.573

20.694

84.267

NOx

46.335

208.242

256.577

Stof

4.254

1.251

5.505

VOS

8.286

33.174

41.460

Ni

111

105

216

V

305

294

599

PROCESEMISSIES Slechts van 1 bedrijf binnen de deelsector waspoeders kon een meer specifieke inschatting gemaakt worden van de procesemissies in 1990 op basis van emissies in 1996 en de verhouding van de productie in 1990 ten opzichte van 1996 (55%). De emissies (relatief t.o.v. de productie in 1996 worden als representatief beschouwd voor 1990 aangezien slechts vanaf 2000 aanzienlijke investeringen in emissiereductiemaatregelen werden gedaan. Voor dit bedrijf is de evolutie van de emissies van 1990 naar 2000 als volgt: ·

Voor stof: de emissies in 1990 waren 89% van de emissies in 2000;

·

Voor VOS: de emissies in 1990 waren een factor 3,3 hoger dan in 2000

Voor wat betreft de overige bedrijven binnen de sector van de waspoeders werd aangenomen dat dezelfde trend werd gevolgd, zodat de emissies 1990 voor deze bedrijven geschat worden op 89% van de emissies in 2000 voor stof, terwijl de emissies van VOS 1990 een factor 3,3 hoger waren dan in 2000. Voor wat betreft de overige deelsectoren, werd rekening gehouden met het jaarlijks groeipercentage van 3,6%. Hierbij werd aangenomen dat het solventverbruik deze trend volgde. Daarbovenop werd rekening gehouden met een solventemissie van 12% in 1990 (IIASA, Rains-model).Tabel 6.3.9 geeft een overzicht van de procesemissies in de sector van de zepen en de cosmetica in 1990. Kwaliteitscode: E

83


Sectoremissies

Tabel 6.3.9: Procesemissies in de sector van zepen en cosmetica in 1990.


VOS C

(1)

Stof

Poeders

Bijschatting vloeibare zepen en detergenten


Totaal sector

-

1.506.792

44.998

1.551.790

-

-

8.684

-

-

27.751

8.684

(1)

27.751

(1) Volgens gegevens van het bedrijf gaat het om een mengsel van ketonen, esters, aromaten, alifaten met wisselende samenstelling naargelang de batch. Omrekening naar VOS is niet mogelijk (voor alifaten: 1,1 kg C = 1 kg VOS; voor aromaten 1,09 kg C = 1 kg VOS; voor esters, ketonen is dit afhankelijk van de ketenlengte. In het verdere verloop van de studie wordt volgende omrekening gehanteerd: 1,2 kg VOS = 1 kg C)

6.3.6 Toekomstige emissiesituatie Voor prognoses naar de toekomst toe wordt rekening gehouden met de economische vooruitzichten 2003-2008 van de Federale Overheidsdienst Economie, KMO, Middenstand en Energie (Federaal Planbureau, 2003) aangaande de groei van de ondernemingen. Deze prognose wordt voorgesteld in Tabel 6.2.6 (hoofdstuk 6.2.6.1). Op basis van deze vooruitzichten werd een gemiddelde jaarlijkse groei berekend van 2,2%. Dit percentage werd gebruikt om de vooruitzichten uit te breiden naar de periode 2001-2010. Als resultaat wordt een productiestijging berekend in 2010 van 24,5% ten opzichte van de productie in 2000.

STOOKEMISSIES Voor de inschatting van de emissies door de deelsector ‘waspoeders’ kon bij 1 bedrijf een sterke daling van de stookemissies vastgesteld worden door de volledige omschakeling van zware stookolie naar aardgas. Deze omschakeling gebeurde in de periode 2000-2002. Voor dit bedrijf worden in de toekomst geen belangrijke investeringen ter reductie van de emissies verwacht. Op basis van de toekomstprognoses van het Federaal Planbureau (2003) werd voor de periode 2002-2010 rekening gehouden met een stijging van de productie met ongeveer 19% voor dit bedrijf. Voor de overige bedrijven binnen deze subsector wordt rekening gehouden met een productiestijging van 24,5% t.o.v. 2000 en een jaarlijkse stijging van de energieëfficiëntie met 1,5%. Er moet opgemerkt worden dat één bedrijf binnen deze sector de activiteiten heeft stopgezet in 2002 zodat de extrapolatie voor de deelsector waspoeders slecht voor 3 bedrijven gebeurt. Voor de deelsector ‘vloeibare zepen/detergenten en cosmetica’ wordt eveneens rekening gehouden met een productiestijging van 24,5% en een jaarlijkse stijging van de energieëfficiëntie met 1,5%.

84


Sectoremissies

Tabel 6.3.10: Overzicht van de stook- en procesemissies in de sector zepen en cosmetica in 2010

Waspoeders

Vloeibare zepen/detergenten en cosmetica

Totaal

SO2

3.893

27.103

30.996

NOx

21.406

272.746

294.152

Stof

1.800

1.638

3.438

VOS

5.852

43.450

49.302

Ni

9

138

147

V

22

385

407

PROCESEMISSIES Voor het grootste bedrijf binnen de deelsector waspoeders kon een meer specifieke inschatting gemaakt worden van de procesemissies in 2010 op basis van emissies in 2002. In de loop van 2002 werden echter aktief koolfilters geïnstalleerd, waardoor de VOS-emissies een sterke daling kennen naar de toekomst toe. Rekening houdend met een opstartfase worden de emissiereducties het best zichtbaar vanaf 2003, zodat naar 2010 toe rekening moet gehouden worden met grote daling van de VOS-emissies (een daling van 90% wordt in rekening gebracht op basis van een verwachte stijging van de productie (Federaal Planbureau (2003) en een reductie op basis van het verschil in gemeten concentraties voor de periode van de installatie van AKF en erna, overeenkomend met een efficiëntie van ongeveer 95%). Er worden naar de toekomst toe geen belangrijke investeringen en emissiereductiemaatregelen verwacht. Voor de overige (3) waspoederproducenten wordt rekening gehouden met een productiestijging van 24,5% (prognoses Federaal Planbureau, 2003) en een solventemissie van 3,65% in 2010. Voor wat betreft de overige deelsectoren (vloeibare zepen en detergenten en cosmetica), werd rekening gehouden met een productiestijging van 24,5%. Hierbij werd aangenomen dat het solventverbruik deze trend volgde. Daarbovenop werd rekening gehouden met een solventemissie van 3,65% in 2010. Daar er onvoldoende informatie beschikbaar is omtrent de mogelijke implementatie van reductiemaatregelen in de periode 2000-2010, kon hiermee geen rekening gehouden worden.

85


Sectoremissies

Tabel 6.3.11 geeft een overzicht van de procesemissies in de sector van de zepen en de cosmetica in 2010.

Tabel 6.3.11: Procesemissies in de sector van zepen en cosmetica in 2010.

Jaarvracht 2010 (kg/jaar) Poeders

Bijschatting vloeibare zepen en detergenten


-

930.823

28.803

565

-

-

565

6.619

-

-

6.619

VOS C

(1)

Stof

Totaal sector 959.626

(2)

(1) Volgens gegevens van het bedrijf gaat het om een mengsel van ketonen, esters, aromaten, alifaten met wisselende samenstelling naargelang de batch. Omrekening naar VOS is niet mogelijk (voor alifaten: 1.1 kg C = 1 kg VOS; voor aromaten 1.09 kg C = 1 kg VOS; voor esters, ketonen is dit afhankelijk van de ketenlengte. In het verdere verloop van de studie wordt volgende omrekening gehanteerd: 1,2 kg VOS = 1 kg C) (2) Hierbij werd geen rekening gehouden met de mogelijke implementatie van emissiereductiemaatregelen in de periode 2000-2010 wegens onvoldoende informatie hieromtrent.

6.3.7 Besluit voor de sector zepen en cosmetica Tabel 6.3.12 geeft een overzicht van de gerapporteerde en/of geschatte stook- en procesemissies in de sector zepen en cosmetica.

Tabel 6.3.12: Overzicht van de gerapporteerde en/of geschatte stook- en procesemissies in de sector zepen en cosmetica (in kg)

1990

2000

2010

SO2

84.267

60.400

30.996

NOx

256.577

301.707

294.152

Stof

5.505

6.001

3.438

VOS

41.460

49.629

49.302

Ni

216

164

147

V

599

455

407

1.551.790

675.294

8.684

2.628

565

27.751

31.233

6.619

Stookemissies

Procesemissies VOS C

(1)

Stof

959.626

(2)

(1) Volgens gegevens van het bedrijf gaat het om een mengsel van ketonen, esters, aromaten, alifaten met wisselende samenstelling naargelang de batch. Omrekening naar VOS is niet mogelijk (voor alifaten: 1,1 kg C = 1 kg VOS; voor aromaten 1,09 kg C = 1 kg VOS; voor esters, ketonen is dit afhankelijk van de ketenlengte. In het verdere verloop van de studie wordt volgende omrekening gehanteerd: 1,2 kg VOS = 1 kg C) (2) Hierbij werd geen rekening gehouden met de mogelijke implementatie van emissiereductiemaatregelen in de periode 2000-2010 wegens onvoldoende informatie hieromtrent.

86


6.4

Sectoremissies

VERWERKING VAN KUNSTSTOF

In dit deel van de studie worden zowel de polyurethaanverwerkers (PUR-verwerkers), de verwerkers van glasvezelversterkte kunststoffen (composietverwerkers) als de verwerkers van thermoplasten (PE, PP, PS, PC, …) behandeld.

6.4.1 Beschrijving van emissies Bij de verwerking van thermoplasten (extrusie, spuitgieten, …) wordt de kunststof in primaire vorm opgesmolten om in een finale vorm te kunnen worden gebracht. Als gevolg van het opsmelten van de kunststof in primaire vorm kunnen VOS worden vrijgesteld. Iedere kunststof in primaire vorm bevat nog een minieme hoeveelheid restmonomeer, die fysisch is ingesloten in de kunststofkorrel en die bij opsmelten kan worden vrijgesteld. De maximale emissie via deze weg is gelijk aan het restmonomeergehalte in het polymeer. Dit restmonomeergehalte wordt voornamelijk bepaald door de aard van de kunststof. Zo heeft PS een hoger restmonomeergehalte dan bvb. PE of PP. Bij de kunststofverwerking worden bepaalde toeslagstoffen (stabilisatoren, weekmakers, brandvertragers, …) samen met de kunststof in primaire vorm verwerkt tot het uiteindelijke eindproduct Deze toeslagstoffen zijn vaak vluchtiger dan de kunststof in primaire vorm en kunnen bij verhoogde temperatuur worden vrijgesteld. De bepalende factoren zijn voornamelijk de aard en de concentratie van de toeslagstoffen. Dit is de reden waarom de VOS-emissies bij weekgemaakt PVC hoger zijn dan bij gewoon PVC. Bij verhoogde temperatuur kan zich afbraak (depolymerisatie) van de kunststof in primaire vorm voordoen, waardoor molecules met kortere ketenlengte (of monomeer) worden gevormd die gemakkelijker vervluchtigen bij hogere temperatuur. Deze afbraak of depolymerisatie leidt tot een kwaliteitsvermindering van het eindproduct en wordt door de verwerker zo veel mogelijk vermeden. De gevoeligheid voor depolymerisatie wordt opnieuw bepaald door de aard van de kunststof. Zo is PS bij een zelfde temperatuur gevoeliger aan depolymerisatie dan bvb. PE of PP. Bij verhoogde temperatuur kan zich ook afbraak van de toeslagstoffen voordoen, waardoor vluchtiger molecules met kortere ketenlengte worden gevormd. Bepalende factoren hier zijn opnieuw de aard en de concentratie van de toeslagstoffen. Bij extrusie doen de emissies zich voornamelijk voor ter hoogte van de voedingstrechter van de extruder, ter hoogte van de ontgassingszone van de extruder en ter hoogte van de spuitmond. De ontgassing van het opgesmolten polymeer wordt dikwijls versneld door het trekken van vacuüm op deze locatie. Bij spuitgieten wordt de kunststof in primaire vorm opgesmolten in een extruder en daarna in een matrijs geperst. Emissies doen zich voor ter hoogte van de voedingstrechter van de extruder en ter hoogte van de ontluchtingsgaten van de matrijs. Ook bij het openen van de matrijs kunnen zich nog emissies voordoen.

PUR schuim wordt gemaakt door een chemische reactie tussen een di-isocyanaat (meestal TDI of MDI) en een polyol of polyetherol. Bij het mengen van beide componenten wordt een kleine hoeveelheid water toegevoegd. De reactiesnelheid van het di-isocyanaat met water is hoger dan met het polyol. Door de reactie met water wordt CO2 gevormd, waardoor het door de reactie van di-isocyanaat met polyol gevormde polymeer gaat schuimen. Omwille van de kwaliteitseisen, die aan het schuim worden gesteld, kan slechts een beperkte hoeveelheid water worden toegevoegd en dient bijkomend blaasmiddel te worden geïnjecteerd. In het verleden werden voornamelijk CFK’s als blaasmiddel gebruikt. Deze 87


Sectoremissies

werden begin de jaren ’90 vervangen door methyleenchloride bij de productie van zachtschuim. Het gebruik van methyleenchloride komt nu omwille van de VOS-problematiek eveneens onder druk te staan, zodat meer en meer gezocht wordt naar alternatieve blaasmiddelen. Het gebruik van vloeibaar CO2 als blaasmiddel is sinds eind de jaren ’90 in opmars. Bij de productie van hardschuim werden de CFK’s vervangen door n-pentaan en in beperkte mate door HCFK’s wanneer bijzondere eisen van brandveiligheid gelden. De HCFK’s bij de productie van hardschuim worden nu vervangen door n-pentaan of HFK’s. Er bestaan verschillende soorten vezelversterkte kunststoffen / composieten (Reyne (1995)), waarvan, ·

vezelversterkte thermoharders;

·

vezelversterkte thermoplasten;

·

vezelversterkte elastomeren,

de belangrijkste zijn. Voor de vezelversterkte thermoplasten en elastomeren kan men uitgaan van proportioneel gezien ongeveer dezelfde emissies als bij de verwerking van niet versterkte thermoplasten en elastomeren. Indien in een versterkte thermoplast bijv. 30% thermoplastische kunststof, 40% glasvezel en 30 % inert vulmiddel aanwezig is zal de emissie van de kunststof uiteraard evenredig zijn met deze 30% thermoplast, die erin vervat zit. Er mag vanuit gegaan worden dat deze emissies grotendeels vervat zitten in de emissies door de verwerking van thermoplasten.

Vezelversterkte thermoharders worden aangemaakt op basis van harsen / thermoharders waarin vezels worden gemengd om het hars een voldoende sterkte en stijfheid te geven. De voornaamste gebruikte harsen zijn polyesterharsen, epoxyharsen en fenolharsen. Harsen worden aangeleverd als visceuze vloeistoffen. Vlak voor of tijdens de verwerking van het hars worden hieraan stoffen toegevoegd die een vernettingsreactie op gang brengen waardoor het hars hard wordt (Schouten et al. (1966)). De gebruikte vezels zijn meestal glasvezels. Andere mogelijkheden zijn koolstofvezels, aramidevezels, natuurvezels,… De vezels kunnen zowel onder de vorm van korte, losse vezels als onder de vorm van matten, brijwerk of weefsels worden aangebracht. Polyesterharsen bestaan uit een mengsel van onverzadigde polyesters opgelost in styreen. Het styreengehalte in het hars varieert tussen 30-45% (Groenewegen et al. (1993); Kliest et al. (1995)). Haberlein (1999) citeert styreengehaltes in het hars tussen 33 en 50%. Door toevoegen van een radicaalinitiator aan het hars worden bindingen gevormd tussen de onverzadigde groepen in de polyesterketens en de onverzadigde groep in het styreen, waardoor een vernetting optreedt. Als gevolg van het vormen van deze bindingen wordt reactiewarmte ontwikkeld, waardoor zich een significante temperatuursstijging in het uithardende harsmengsel kan voordoen. Bij het gebruik van polyesterharsen doen zich styreenemissies voor tijdens zowel het opbrengen van het hars als bij het uitharden. De omvang van de styreenemissies wordt bepaald door de samenstelling van het hars (styreengehalte) en de wijze van verwerking (cfr infra). Recent werden zogenaamde LSE-harsen (Low Styrene Emission harsen) ontwikkeld, die bij gebruik aanleiding geven tot een lagere styreenemissie. Bij deze LSE-harsen worden twee types onderscheiden, namelijk harsen met een verlaagd styreengehalte (<35%) en harsen die een wasachtig additief bevatten waardoor een impermeabele laag op het oppervlak wordt gevormd die de styreenemissie tijdens het uitharden tegengaat (MnTAP (2001)). Uit Kliest et al. (1995) blijkt dat de verlaagde emissie bij het gebruik van een LSE-hars voornamelijk toe te schrijven is aan een verminderde emissie tijdens de uithardingsfase. De emissies tijdens het aanbrengen van het hars verschillen weinig of niet tussen een klassiek en een LSE-hars. De emissiereductie bij gebruik van een LSE-hars is volgens Kliest et al. (1995) in de grootte-orde van 20%. Fenolharsen worden bekomen door het aanbrengen van een mengsel van fenolen en aldehyden (formaldehyde). Tussen de hydroxylgroepen op de fenolen en de aldehydegroep doet zich dan een 88


Sectoremissies

polycondensatiereactie voor, waardoor eveneens vernetting optreedt. Dergelijk type harsen worden voornamelijk gebruikt als bindmiddel in o.a. glasvezelversterkte composieten. Emissies bij de verwerking van fenolharsen doen zich hoofdzakelijk voor tijdens het mengen, impregneren en drogen. Bepalende factoren zijn opnieuw de samenstelling van het hars (type fenolen, solventgehalte, …) en de wijze van verwerking. Naast de emissie van styreen/solvent tijdens de verwerking en uitharding van het hars, doen zich ook VOS-emissies voor bij de reiniging van de gebruikte apparatuur. Volgens Kliest et al. (1995) is de solventemissie als gevolg van reinigen bij polyesterharsen van dezelfde grootte-orde als de styreenemissie bij de verwerking en uitharding van het hars. Voornaamste solventen die gebruikt worden zijn dichloormethaan, aceton en methylethylketon. Voor de verwerking van vezelverwerkte kunststoffen wordt een eerste onderscheid gemaakt tussen open en gesloten technieken. Gesloten technieken kunnen omwille van economische redenen pas worden toegepast bij de productie van grotere series. De voornaamste open technieken zijn : ·

Handlamineren of handmatige lay-up : Op de mal wordt een eerste laag hars aangebracht, daarna een laag vezels (korte vezels of matten/weefsels), daarna opnieuw een laag hars, daarna opnieuw een laag vezels, enz. tot dat de gewenste dikte is bereikt.

·

Spuiten of spray-up (handmatig of machinaal) : Op de mal worden gelijktijdig vezels en hars in verschillende lagen gespoten.

·

Wikkelen : Voor de aanmaak van cylindrische voorwerpen wordt een in hars gedrenkte vezelmat op een roterende cylinder gewikkeld.

De voornaamste gesloten technieken zijn : ·

Vacuüm- of drukinjectie van hars in een mal gevuld met vezelmatten

·

Sheet moulding compounds (SMC) : aanmaak van halffabrikaten onder de vorm van polyesterplaten

·

Koud- en warmpersen

Minder toegepaste technieken zijn spuitgieten, pultrusie en centrifugaalgieten (casting).

6.4.2 De solventrichtlijn De Europese solventrichtlijn (99/13/EG) werd omgezet in Vlaamse wetgeving door een wijziging van Vlarem I en II (B.Vl.R. 20 april 2001 (B.S. 10 juli 2002)). Respectievelijk de rubriek 59 en het hoofdstuk 59.5. werden aan Vlarem I en II toegevoegd. De bepalingen van het hoofdstuk 59.5 zijn van toepassing op de inrichtingen, genoemd in rubriek 59 van de indelingslijst. Activiteiten die gebruikmaken van organische oplosmiddelen. De hier in beschouwing genomen sector ‘kunststofverwerking’ valt niet onder deze wetgeving.

6.4.3 Gegevensinzameling Op basis van de eerste sectorafbakening werden 415 bedrijven binnen de sector van de kunststofverwerking opgenomen. Op basis van de ingewonnen informatie worden omwille van verschillende redenen 8 bedrijven uit de lijst van “verwerking van thermoplasten” verwijderd: ·

·

Stopzetting van het bedrijf: -

Viking Caravaning

-

Masschelein Wilfried

Enkel commerciële activiteiten – geen productie in België -

Exam Packaging 89


·

Sectoremissies

Pickup Sign Supplies

Hoort niet thuis in CHEMIE III -

Blagden Packaging Gent : productie van metalen vaten

-

Matial: ruwbouw

-

V&G Sensory: marktonderzoek

-

Van den Heuvel – Martens: metaalverwerking

Volgens de sectorafbakening van de studie, kunnen eveneens 32 bedrijven bijkomend uitgesloten worden, welke wel tot de sector kunststofverwerking behoren maar waarvan de activiteiten zich beperken tot enkel mechanische bewerking (snijden, frezen, …). Met de hulp van Fechiplast (voor de PUR-verwerkers) en Agoria (voor de composietverwerkers) kon de sector van de kunststofverwerking verder onderverdeeld worden in: §

PUR-verwerkers: 22 bedrijven;

§

Composietverwerkers: 7 bedrijven

§

Verwerking van thermoplasten: 346 bedrijven

Van de overgebleven 375 bedrijven zijn van 50 bedrijven emissiejaarverslagen voorhanden (waarvan 10 bij de PUR-verwerkers en 4 bij de composietverwerkers), 28 bedrijven melden luchtemissies boven de in VLAREM II opgelegde drempelwaarden. Daarnaast hebben 60 bedrijven geantwoord op de enquête, wat 28 bijkomende ‘bruikbare’ resultaten opleverde. In de enquête wordt door geen enkel bedrijf melding gemaakt van procesemissies. Daarenboven zijn de gemelde emissies van VOS vaak het gevolg van een verdere behandeling van het geproduceerde kunststofproduct, zoals verven, drukken en verlijmen. Volgens de sectorafbakening horen de emissies als gevolg van deze activiteiten thuis onder andere lopende of reeds afgesloten sectorstudies. Op basis van emissiejaarverslagen en enquêtes werden totale gemelde vrachten naar lucht voor de beschouwde polluenten (SO2, NOx, CO, stof, VOS) in kaart gebracht. Via telefonische contactname (26 bedrijven) werd getracht de gegevensdatabank nog uit te breiden met bijkomende nuttige informatie voor een extrapolatie: ·

Productiehoeveelheid / Input van grondstoffen

·

Verbruik en type brandstof voor energie-opwekking

·

Emissies van beschouwde polluenten (SO2, NOx, CO, stof, VOS) waarvan geen melding werd gemaakt in de emissiejaarverslagen of enquêtes

Het verzamelen van extra informatie omtrent emissies van stof en VOS bleek niet evident. De meest voorkomende reden hierbij is dat door de bedrijven geen metingen op luchtemissies worden uitgevoerd, behalve bij verf-, lak-, druk- en lijmstraten, welke niet thuishoren in deze sectorstudie.



STOOKEMISSIES Op basis van de geringe beschikbaarheid van specifieke informatie zal geen onderscheid gemaakt worden tussen de composietverwerkers, PUR-verwerkers en verwerkers van thermoplasten. Bij 30 bedrijven werden stookemissies opgenomen in het emissiejaarverslag. Via de enquête meldden 2 bedrijven hun stookemissies. Via telefonisch contact met de bedrijven waarvan een emissiejaarverslag beschikbaar is of waarvan een enquête ontvangen werd, werd gevraagd naar het energieverbruik en het type brandstof. Het bereiken van de verantwoordelijke binnen het bedrijf verliep heel moeizaam en de vraag tot 90


Sectoremissies

medewerking aan deze studie werd weinig positief geantwoord bij de gecontacteerde bedrijven. Op basis van de enkele bijkomend ontvangen energieverbruiken werden de emissies van SO2, NOx, stof, CO, VOS, Ni en V aan de hand van de VMM emissiefactoren bijgeschat. Energieverbruiken werden daarenboven ook ingeschat op basis van het vermogen van de stookinstallaties. Voor de bedrijven waarvan de stookemissies uit het jaarverslag bekend waren werd een bijschatting van de niet-gerapporteerde polluenten uitgevoerd aan de hand van de VMM emissiefactoren. Om een volledig beeld te krijgen van de stookemissies door de kunststofverwerkende sector wordt gestreefd naar een bijschatting van het energieverbruik voor die bedrijven waarvoor totaal geen gegevens voorhanden zijn. In 6.4.4.3 wordt het energieverbruik ingeschat volgens verschillende scenario’s.

PROCESEMISSIES In de emissiejaarverslagen maken 24 bedrijven (8 voor PUR en 3 voor composietverwerkers) melding van procesemissies (VOS en/of stof) door de verwerking van kunststof (exclusief het gebruik van verf, inkt, …). Deze meldingen zijn gebaseerd op emissiemetingen of op inschattingen op basis van verbruik van solventen. Via de enquêtes en telefonische contacten werd geen extra informatie rond procesemissies verkregen. Procesemissies van de overige bedrijven uit deze sector bijgeschat worden. Hierbij wordt een onderscheid gemaakt tussen composietverwerkers, PUR-verwerkers, verwerkers van themoplasten en schuimproducenten (geëxpandeerd polystyreen (EPS), polyethyleenschuim). Hiertoe kunnen twee benaderingen gevolgd worden: ·

Extrapolatie van de gerapporteerde emissies op basis van productiegegevens;

·

Inschatting van de totale procesemissies op basis van emissiefactoren uit de literatuur.

Bij het verzamelen van emissiefactoren uit de literatuur werden een aantal verschillende bronnen geraadpleegd: ·

VROM: Groenewegen et al. (1993)

·

het US EPA Handboek van emissie factoren;

·

het EMEP/Corinair handboek;

·

het APME (Association of Plastic Manufacturers in Europe, Vereniging van de kunstofproducenten in Europa);

·

Specifieke literatuur: Patel en Xanthos (2001), Xiang et al. (2002), Kliest et al. (1995), Ernes en Griffin (1996), Haberlein (1999) ; Reyne (1995 en 1998) ; Schouten and van der Vegt (1966) ;

·

Sectororganisaties Fechiplast en Agoria: deze sectororganisaties werden geraadpleegd om mogelijke informatie omtrent potentiële emissies te verzamelen. Hiertoe werd, naast telefonische contacten, een vergadering georganiseerd met Fechiplast en Agoria op 1 juli 2003.

In wat volgt wordt getracht een overzicht te geven van emissiefactoren voor VOS uit de literatuur bij de verwerking van verschillende types thermoplasten.

Polyethyleen (PE) Patel en Xanthos (2001) citeren data van Barlow et al. (1996), die werden bekomen bij de extrusie van verschillende types PE : ·

LDPE :

0,176 g VOS/kg

·

LLDPE :

0,0232 g VOS/kg

·

HDPE :

0,0432 g VOS/kg

91


Sectoremissies

Polypropyleen (PP) Xiang et al. (2002) bestudeerden de emissie van VOS bij het opwarmen van zowel niet gestabiliseerd als gestabiliseerd PP (homopolymeer) als functie van het aantal maal dat het polymeer werd herverwerkt. Voor de herverwerking werd gebruik gemaakt van extrusie bij het gestabiliseerd PP en van spuitgieten bij het niet gestabiliseerd PP. De VOS emissie werd bepaald door een hoeveelheid polymeer op te warmen van 36°C tot 180°C met een snelheid van 40°C/min in een N2-stroom, die continu werd geanalyseerd door middel van een FID. Om de maximale vrijstelling van VOS te kennen werd de eindtemperatuur van 180°C gedurende 3 minuten aangehouden. Belangrijkste vaststelling was dat de VOS-emissie onafhankelijk was van het aantal maal dat het polymeer werd herverwerkt. Uit de resultaten kunnen de emissiefactoren, opgenomen in Tabel 6.4.1 worden afgeleid.

Tabel 6.4.1: Overzicht van emissiefactoren bij de verwerking van polypropyleen 36°C ® 180°C à 40°C/min

36°C ® 180°C à 40°C/min + 3’ op 180°C

Niet gestabiliseerd homopolymeer

0,25 g VOS/kg

1 g VOS/kg

Gestabiliseerd homopolymeer

0,50 g VOS/kg

1,7 g VOS/kg

Daarnaast citeren Patel en Xanthos (2001) data van Barlow et al. (1996), die werden bekomen bij de extrusie van verschillende types PP : ·

Controlled rheology PP :

0,904 g VOS/kg

·

Reactor grade PP :

0,223 g VOS/kg

·

Reactor impact copolymer :

0,0855 g VOS/kg

·

Random copolymer :

0,0665 g VOS/kg

·

Reactor grade homopolymer :

0,0191 g VOS/kg

Wanneer we er van uitgaan dat de resultaten van Xiang et al. (2002) bekomen bij het opwarmen van het polymeer (zonder aanhouden van de eindtemperatuur) representatief zijn voor het reële extrusieproces, dan wordt, samen met de waarden van Patel en Xanthos (2001), een gemiddelde emissiefactor van 0,293 g VOS/kg (0,0191 – 0,904) voor de verwerking van PP bekomen.

Polystyreen (PS) Groenewegen et al. geven in een studie in opdracht van de VROM (1993) volgende emissiefactoren bij de extrusie van polystyreen : ·

1 g VOS/kg afkomstig van het restmonomeergehalte;

·

1 – 2 g VOSkg afkomstig van depolymerisatie.

Dit brengt de totale gemiddelde emissie bij extrusie van polystyreen op 2,5 g VOS/kg.

Polyvinylchloride (PVC) Harde PVC wordt gebruikt voor de aanmaak van flessen, buizen, profielen, …; bevat geen weekmaker en slechts zo’n 10% additieven. Ernes en Griffin (1996) bepaalden volgende emissiefactor bij de extrusie van buizen uit hard PVC : ·

Extrusie hard PVC :

0,0616 g VOS/kg

92


Sectoremissies

Zachte of weekgemaakte PVC wordt gebruikt voor de aanmaak van soepele folies, vloerbedekking, kabelisolatie, slangen, schoeisel en coating van textiel. Naast PVC polymeer bevat het 20-60% weekmaker, vulstoffen en stabilisatoren. Bij de verwerking van zacht PVC doen zich emissies van solventen en weekmakers voor. Groenewegen et al. geven in een studie in opdracht van de VROM (1993) volgende emissiefactoren bij de verwerking van zacht PVC : ·

Solventen :

24 g VOS/kg

·

Weekmakers :

2 – 7 g VOS/kg

PUR schuimen De hoofdmoot van de schuimen wordt in open systemen aangemaakt. Een beperkte hoeveelheid wordt in gesloten systemen (mallen) geproduceerd (RIM of Reaction Injection Moulding). Volgens de US EPA werden in 1992 600.000 ton schuimen in open systemen aangemaakt, de productie in gesloten systemen bedroeg 175.000 ton. Bij de productie in open systemen kwam in 1992 16.968 ton blaasmiddel (voornamelijk methyleenchloride) vrij. Dit betekent een emissiefactor van 28,3 g/kg PUR voor open systemen. Bij de productie in gesloten systemen kwam in 1992 60 ton blaasmiddel (voornamelijk CFK’s) vrij maar werd eveneens 440 ton solvent bij het reinigen van de mallen geëmitteerd. Dit betekent een emissiefactor van 0,34 g/kg PUR door gebruik van blaasmiddelen en 2,5 g/kg PUR voor het reinigen. Volgens gegevens van de EMEP/CORINAIR database wordt bij de aanmaak van PUR schuimen zo’n 12% blaasmiddel toegevoegd. 30% hiervan komt bij de productie vrij. De rest diffundeert langzaam uit het schuim tijdens de gebruiksfase ervan. Dit betekent dat de emissiefactor voor VOS emissie bij de productie van PUR schuim op 36 g/kg schuim komt te liggen. In wat volgt wordt binnen de rubriek PUR-schuimen in hoofdzaak zachtschuim besproken.

Thermoplastische schuimen De belangrijkste thermoplastische schuimen zijn geëxpandeerd polystyreen (EPS); geëxtrudeerd polystyreen (XPS) en geëxtrudeerd polyethyleenschuim. Er bestaat ook geëxpandeerd polyethyleen(EPE) en geëxpandeerd polypropyleenschuim (EPP) evenals geëxtrudeerd polypropyleenschuim (XPP). Volgens gegevens van de EMEP/CORINAIR database wordt bij de aanmaak van EPS schuimen zo’n 6% blaasmiddel (butaan, pentaan) toegevoegd. 77% hiervan komt bij de productie vrij. De rest diffundeert langzaam uit het schuim tijdens de gebruiksfase ervan. Dit betekent dat de emissiefactor voor VOS emissie bij de productie van EPS schuim op 46,2 g/kg schuim komt te liggen. Bij de productie van polystyreenschuimen worden door Groenewegen et al. volgende emissiefactoren opgegeven : ·

PS (XPS of spuitgieten):

65,3 g VOS/kg

·

EPS schuim :

40,3 g VOS/kg

Deze emissies zijn bij PS hoofdzakelijk afkomstig van het blaasmiddel (pentaan, butaan, …) en bij EPS schuim hoofdzakelijk afkomstig van het solvent dat voor de reiniging van de matrijzen wordt gebruikt.

Polyesterharsen Groenewegen et al. maken in een studie in opdracht van de VROM (1993) onderscheid tussen VOS emissies als gevolg van het reinigen en als gevolg van de verwerking en uitharding van het hars. Bij

93


Sectoremissies

reiniging wordt ervan uitgegaan dat 75% van het gebruikte solvent verdampt, wat tot een emissiefactor van 80 g VOS/kg hars aanleiding geeft. Voor de styreenemissie als gevolg van het verwerken en uitharden van het hars wordt een onderscheid gemaakt naar verwerkingsmethode en naar harstype (klassiek of LSE-hars). De resultaten worden in Tabel 6.4.2 samengevat.

Tabel 6.4.2: Overzicht van emissiefactoren bij verwerking van polyesterharsen (Groenewegen et al., 1993) Styreenemissie (g VOS/kg hars) Klassiek hars

LSE-hars

Handlamineren

30

9

Spuiten (spray-up)

60

30

RMC

20

20

Persen

4

4

Wikkelen

40

40

20

10

Pultrusie Gieten

Kliest et al. (1995) komen aan de hand van metingen bij een 9-tal bedrijven tot een iets ander beeld : ·

Bij handmatige processen (handlamineren of spray-up) worden over het algemeen hogere emissies vastgesteld dan bij machinale processen.

·

De spreiding op de emissies bij handmatige processen is hoger dan bij machinale processen.

·

De emissie bij handmatige processen wordt in sterke mate bepaald door de omvang van het bedrijf.

·

De emissie bij de verwerking van LSE-harsen ligt hoger dan bij de verwerking van klassieke harsen.

·

De emissie bij het uitharden is dan weer lager bij LSE-harsen dan bij klassieke harsen.

De resultaten worden in Tabel 6.4.3 samengevat.

Tabel 6.4.3: Overzicht van emissiefactoren bij de verwerking van polyesterharsen (Kliest et al., 1995) Styreenemissie (g VOS/kg hars) Klassiek hars Handlamineren

LSE-hars 29

Spuiten (spray-up)

RMC Uitharden

Handmatig

42 (5 – 80)

Machinaal

14 (9 –19)

82 (7 – 138)

10,9 4,4 (3,4 – 15)

94

1,6


Sectoremissies

Met betrekking tot de emissie van solventen voor reiniging kwamen Kliest et al. (1995) tot de volgende resultaten : ·

Dichloormethaan :

·

Aceton :

·

Dichoormethaan bij RMC :

107 ± 30 g/kg hars 71 ± 20,8 g/kg hars 6,3 g/kg hars

Tussen 1996 en 1998 werden in opdracht van de Amerikaanse Composites Fabricators Association en van het Amerikaanse International Cast Polymer Association Composites Institute emissiemetingen uitgevoerd bij open technieken voor het aanmaken van componenten uit vezelversterkte polyesterharsen (Haberlein (1999 a,b)). De emissie bleek hierbij sterk afhankelijk te zijn van het styreengehalte in het hars, het type hars en de verwerkingswijze. Drie verwerkingswijzen werden nagegaan : handlamineren (hand lay-up), spuiten (spray lay-up) en wikkelen. De gebruikte harsen waren enerzijds standaard harsen en anderzijds harsen met wasachtig additief om de emissies tijdens het uitharden te reduceren (LSE-hars). Voor beide types werden harsen met verschillend styreengehalte gebruikt. Tabel 6.4.4 geeft de emissiefactoren weer in functie van het styreengehalte, de verwerkingswijze en het harstype.

Tabel 6.4.4: Overzicht van emissiefactoren bij de verwerking van polyesterhars (Haberlein, 1999) Styreengehalte

Emissiefactor styreen (g/kg hars) Handlamineren

Spuiten

Wikkelen

%

Standaard

LSE

Standaard

LSE

Standaard

LSE

35

47

29

70

43

66

43

40

62

31

106

65

80

52

45

76

33

141

88

94

61

50

90

35

177

110

108

70

De Europese Composiet Industrie Verenging GPRMC wijst er hier op dat de samenstelling en de styreenemissie van de in de Verenigde Staten en in Europa gebruikte harsen niet noodzakelijk dezelfde is. Ook is de samenstelling van de harsen gedurende de laatste jaren flink gewijzigd om lagere emissies te bereiken. Een typisch voorbeeld zijn de LSE harsen ter vervanging van de standaardharsen. Een ander probleem is het ontbreken van een uniforme meetmethode op bijv. Europees en internationaal niveau derwijze dat styreenemissie meetresultaten onderling moeilijk kunnen vergeleken worden. Rekening houdend met het aggregatieniveau waarop we in deze studie dienen te werken, waarbij zelfs niet exact gekend is hoeveel van welk type hars via welke verwerkingstechniek in Vlaanderen wordt verwerkt, wordt bij voorkeur een globale emissiefactor voor de sector afgeleid. Groenewegen et al. geven een inschatting van de verwerkte tonnages per verwerkingstechniek in Nederland voor 1989 en 1995. Wanneer via deze ingeschatte tonnages en de opgegeven emissiefactoren een gemiddelde emissiefactor voor styreen voor Nederland wordt bepaald, dan worden volgende resultaten bekomen : ·

Voor klassiek hars :

37 g styreen/kg hars

·

Voor LSE hars :

21 g styreen/kg hars

Kliest et al. (1995) geven verwerkte tonnages hars voor de 9 bedrijven in de studie en maken een inschatting van de jaarlijkse styreenemissie per bedrijf op basis van de meetresultaten. Het harsverbruik in de 9 bedrijven samen beloopt zo’n 20% van het door Groenewegen et al. ingeschatte harsverbruik 95


Sectoremissies

voor Nederland. Ongeveer 1/3 van het totale harsverbruik in de 9 bedrijven is LSE-hars. Dit leidt tot een gemiddelde emissiefactor van 23,5 g styreen/kg hars voor de 9 bedrijven. Deze emissiefactor zal gehanteerd worden om een inschatting te maken van de styreenemissie voor Vlaanderen voor 2000. Met betrekking tot solventemissie als gevolg van reiniging wordt de emissiefactor van Groenewegen et al. (80 g/kg VOS) voorgesteld. Deze waarde ligt binnen de range van de solventemissie die door Kliest et al. (1995) wordt geciteerd voor dichloormethaan en aceton. Enkel voor SMC is deze emissiefactor een grootte-orde lager. Uit de gegevens van Groenewegen et al. blijkt dat in Nederland zo’n 20% van het hars via SMC wordt verwerkt. Wanneer we eveneens een aandeel van 20% voor SMC als representatief nemen voor Vlaanderen, bekomen we een gemiddelde emissiefactor van 65,3 g VOS/kg hars als gevolg van reiniging. Deze emissiefactor zal gehanteerd worden om een inschatting te maken van de VOSemissie als gevolg van reiniging voor Vlaanderen voor 2000.

6.4.4.2

Productie en grondstofverbruik 2000

Verschillende informatiebronnen werden geraadpleegd voor het verzamelen van gegevens aangaande de verwerking van kunststoffen en het grondstofverbruik hierbij. Hiertoe behoren: ·


·

Totale verbruiken van primaire kunststoffen in België per type thermoplast of per type eindproduct (Fechiplast – confidentiële informatie);

·

ProdCom-statistieken (NIS).

INDIVIDUELE INFORMATIEVERZAMELING VIA ENQUÊTES, EMISSIEJAARVERSLAGEN Via de emissiejaarverslagen, enquêtes en telefonische contactname werden voor de algemene kunststofverwerking (composieten en thermoplasten) van slechts 6 bedrijven totale productiegegevens ontvangen. 19 bedrijven binnen deze sector geven een overzicht van de hoeveelheid gebruikte grondstoffen. Wat betreft de PUR-verwerkers gaven 4 bedrijven een idee van hun totale productie, terwijl 3 bedrijven hun grondstofverbruik meldden. In Tabel 6.4.5 wordt een overzicht gegeven van de resultaten bekomen uit de jaarverslagen, de enquêtes en via de telefonische bevraging met betrekking tot de kunststofverwerkende industrie.

Tabel 6.4.5: Overzicht van verzamelde info over het grondstofverbruik en de productie binnen de sector van de kunststofverwerkers in 2000.

Sector

Grondstofverbruik (ton/jaar)

Soort kunststof

Input van toevoegmiddelen (ton/jaar)

1

Thermoplasten

18.192

PE

-

3

Thermoplasten

20.465

PE

-

6

Thermoplasten

10

PE (extrusie)

-

15

Thermoplasten

6.000

PE

-

5

Thermoplasten

6.700

PE,PP,polyami de, PET MDI

-

50 7

Thermoplasten

57.000 40.000

PE, PVC (voorbewerkin g) PE, PVC (extrusie)

-

9

Thermoplasten

1.744

PE, PP,

-

96

Totale productie (ton/jaar) 17.766


Sector

Sectoremissies

Grondstofverbruik (ton/jaar)

Soort kunststof polyamide

Input van toevoegmiddelen (ton/jaar)

Totale productie (ton/jaar)

14

Thermoplasten

2.200

PE, PP, polyamide

-

16

Thermoplasten

700

PVC

-

2

Thermoplasten

8.422

PVC

360 (TiO2)

17

Thermoplasten

0,850

PE

-

18

Thermoplasten

1.101

PE, PET

-

19

Thermoplasten

5.000

Gemengd

-

23

Thermoplasten

1.100

PET

-

24

Thermoplasten

10.500

PE, PP

-

4

Thermoplasten

PC, PET, PETG

-

10.000

8

Thermoplasten

-

57.000

25

Thermoplasten

12

Thermoplasten

3.500 (IPA)

13

Thermoplasten

-

100.000

20

Thermoplasten

-

5.000

179.185

7.812

189.766

4.000

200 (pentaan)

12.500 (1)

Totaal gemeld thermoplast Totaal gemeld EPS

PP

21

Vezelversterkte

50

polyesterhars

22

Vezelversterkte

45

Polyesterhars

26

Vezelversterkte

275

Polyesterhars

Totaal gemeld vezelversterkte thermoharders 27

PUR

28

PUR

29

PUR

30

PUR

Totaal gemeld PUR TOTAAL GEMELD

3.952 (IPA)

24.139 stuks

370

PUR

-

1.110

290 (methyleenchloride) 428 351 116 76

Isocyanaat polyol PS PP

53 (methyleenchloride) 5 (thinner) 30 (lossingsmiddel)

924

PUR

-

10.000

971

378

12.234

184.526

8.390

210.500 (2)

(1) Deze inschatting werd deels gemaakt op basis van de input van PS (2) hier werden de 24 139 stuks niet in opgenomen

Kwaliteitscode: A 97


Sectoremissies

Omwille van de geringe hoeveelheid informatie omtrent procesemissies, kon de productie of input per bedrijf niet gekoppeld worden aan een procesemissie. De beschikbare data uit de inventarisatie kunnen bijgevolg niet rechtstreeks gebruikt worden om emissiefactoren te berekenen, die als input zouden kunnen gebruikt worden voor de inschatting van de emissies van de overige bedrijven binnen de kunststofverwerkende sector.

FECHIPLAST: TOTALE VERWERKING VAN THERMOPLASTEN EN PUR IN BELGIE/VLAANDEREN Via Fechiplast werd informatie bekomen omtrent het gebruik van kunststoffen in de kunstofverwerkende sector in België. Deze informatie is echter confidentieel en kan dus niet expliciet in dit rapport gepubliceerd worden. De data voor België werden bepaald op basis in- en uitvoergegevens van kunststoffen in primaire vorm binnen Europa. Het verbruik van kunststoffen wordt in deze studie gegeven per type kunststof, waarbij voor de thermoplasten een onderscheid wordt gemaakt in LDPE, HDPE, PP, PVC, PS, EPS, ABS/SAN, PMMA, acetalen, PC, acrylaten en andere. Per type kunststof wordt ook nog een onderscheid gemaakt naar verwerkingsproces, zijnde, filmblazen, extrusie, thermovormen, blow moulding, injection moulding, schuimen en andere. In deze publicatie worden ook statistieken opgenomen aangaande de verwerking van PUR. Om een inschatting te maken van de productie binnen de kunststofverwerkende sector in Vlaanderen werd rekening gehouden met een aandeel van 65% (Fechiplast, jaarverslag, 2002), die voor alle kunststoffen toegepast wordt. Kwaliteitscode: B

PRODCOM-STATISTIEKEN (NIS): PRODUCTEN VAN KUNSTSTOF Om een idee te krijgen van een totale productie binnen de kunststofverwerkende sector werd gebruik gemaakt van de ProdCom-statistieken (NIS, 2003). ProdCom-statistieken geven een overzicht van de productie per NACE sector. Het NIS kon slechts geaggregeerde cijfers leveren van “Leveringen in hoeveeldheid” en “Leveringen in waarde (€)” per NACE code voor België en enkel leveringen in waarde per groep binnen de NACE codes (3 cijfers) voor Vlaanderen. Om de leveringen in waarde om te rekenen naar leveringen in hoeveelheid werd een gemiddelde productwaarde van 2,97 EURO/kg berekend voor 2000 op basis van zoveel mogelijk subsectoren binnen NACE code 25.2 ‘Vervaardiging van producten van kunststof’: ·

Levering in hoeveelheid in België voor 14 subsectoren in 2000 binnen de NACE code 25.2 ‘Vervaardigen van producten van kunststoffen’: 1.096.788 ton

·

Levering in waarde in België voor diezelfde 14 subsectoren: 3.253.353.668 EURO

Deze productwaarde van 2,97 EURO/kg werd gekoppeld aan de totale leveringen in waarde voor Vlaanderen van 3.470.452.980 EURO en levert op die manier een inschatting van de totale productie van 1.169.978 ton product in de kunststofverwerkende sector in Vlaanderen. Deze inschatting sluit heel nauw aan bij de confidentiële informatie, ontvangen via Fechiplast. Kwaliteitscode: C

6.4.4.3

Energieverbruik 2000

Volgende bronnen werden geraadpleegd de inschatting van het totale energieverbruik binnen de kunststofverwerkende sector: ·

Energiebalans van Vlaanderen (EMIS, Vito): de opsplitsing in sectoren beperkt zich tot de sector “Chemie” zodat het onmogelijk is om hieruit het energieverbruik van de kunststofverwerkende sector af te leiden;

98


Sectoremissies

·

Extrapolatie op basis van het aantal bedrijven (Fedichem energie-enquêtes en gerapporteerde verbruiken in het kader van huidige studie);

·

Inschatting op basis van de totale productie en een specifiek energieverbruik.

SCENARIO 1 – EXTRAPOLATIE OP BASIS VAN HET AANTAL BEDRIJVEN (FEDICHEM ENERGIEENQUÊTE EN INFORMATIE VERZAMELD BINNEN DEZE STUDIE) Fedichem stelt via hun energie-enquête een energieverbruik beschikbaar voor de kunststof- en rubberverwerkende industrie samen. Voor het uitvoeren van een extrapolatie op basis van het aantal bedrijven beschikken we binnen de huidige studie over 2 sets van data: ·

Set 1: het totaal verbruik van 52 bedrijven op basis van enquêtes, persoonlijke communicatie met bedrijven en emissiejaarverslagen (verzameld binnen huidige studie) binnen de sectoren kunststof- en rubberverwerking (waarvan 47 in de kunststofverwerking), zijnde 2.955.630 GJ, waarvan 22.489.500 m³ aardgas, 47.813 ton lichte en 2.026 ton zware stookolie;

·

Set 2: het totaal verbruik van 79 bedrijven op basis van de Fedichem-enquête, zijnde 2.587.624 GJ, waarvan 58.707.037 m³ aardgas, 6.212 ton lichte en 2.579 ton zware stookolie.

Op basis van deze twee sets van data wordt een gewogen gemiddeld verbruik berekend van 619.821 m³ aardgas, 412 ton lichte en 35 ton zware stookolie per bedrijf. Het berekenen van dit gewogen gemiddelde impliceert dat: ·


·

de bedrijven die tweemaal voorkomen in deze datasets, zwaarder doorwegen in het finaal gemiddelde18)

In totaal werden 375 bedrijven opgenomen in deze sector, waarvan van 47 bedrijven (enkel binnen de sector kunststofverwerking) de emissies en/of verbruiken gerapporteerd zijn zodat enkel een bijschatting voor 328 bedrijven noodzakelijk is. Het bijgeschat verbruik is op basis van deze gegevens 203.301.251 m³ aardgas, 135.268 ton lichte en 11.529 ton zware stookolie, een totaal van 13.879.292 GJ. Dat het hier om een overschatting gaat, is het gevolg van een aantal redenen: ·

Het energieverbruik opgenomen in set 2 en in vele gevallen ook in set 1 betreft totale verbruiken van bedrijven binnen de sector. Dit betekent dat geen onderscheid kon gemaakt worden in het verbruik van de installaties betrokken bij de kunststofverwerking zelf, maar dat ook verbruiken als gevolg verf- en lakmachines, gebouwenverwarming en andere activiteiten binnen dergelijke bedrijven opgenomen zijn in de gerapporteerde energieverbruiken.

·

De kunststofverwerkende sector is een sector met een groot aantal kleine bedrijven, terwijl het gewogen gemiddeld verbruik, berekend volgens scenario 1, vooral gebaseerd is op het verbruik van grotere bedrijven binnen de sector. Tabel 6.4.6 geeft een overzicht van het totale profiel van de sector op basis van het aantal werknemers per bedrijf, alsook het profiel van de bedrijven opgenomen in set 1 van de basisgegevens. Aangaande set 2 kon geen profiel opgesteld worden. Wel wordt door Fedichem vermeld dat getracht wordt zeker de grote verbruikers binnen de sector op te nemen in hun bestand.

18



Sectoremissies

Tabel 6.4.6: Profiel van de kunststofverwerkende sector op basis van het aantal werknemers

Klasse op basis van aantal werknemers

Aandeel in totaal aantal bedrijven

Aandeel in totaal aantal bedrijven (%)

< 50

63%

30%

50 – 100

16%

25%

> 100

21%

46%

Sectorafbakening + Belfirst

Kunststofverwerkers in Set 1

230

44

Bron Totaal aantal bedrijven

Uit Tabel 6.4.6 blijkt dat het aandeel grote bedrijven in set 1 veel hoger is dan in de total sector (46% t.o.v. 21%). Daarnaast toont deze tabel aan dat de sector hoofdzakelijk uit kleinere bedrijven bestaat (63% van de bedrijven binnen de sector hebben minder dan 50 werknemers. Ongeacht de bovenvermelde opmerking levert dit scenario, samen met het gerapporteerde verbruik van 47 bedrijven (2.744.729 GJ) een totaal verbruik voor de kunststofverwerkende sector van 16.624.021 GJ. Kwaliteitscode: D

SCENARIO 2 – INSCHATTING OP BASIS VAN EEN SPECIFIEK ENERGIEVERBRUIK Door een specifiek energieverbruik te koppelen aan een totale productie, kan een inschatting gemaakt worden van het totaal energieverbruik van de sector. Het specifiek energieverbruik werd berekend op basis van: ·

Bedrijfsindividuele informatie, verzameld in het kader van de huidige studie;

·

Internationale literatuur.

Bedrijfsindividuele informatie Tabel 6.4.7 geeft een overzicht van de gebruikte informatie in deze berekening per bedrijf en een berekend gewogen gemiddeld specifiek energieverbruik.

Tabel 6.4.7: Overzicht van de gebruikte informatie in de berekening van een specifiek energieverbruik in de kunststofverwerkende sector.

Energieverbruik

Type brandstof

GJ/jaar

Totale productie

Specifiek energieverbruik

ton/jaar

GJ/ton productie

1

1.485

Lichte stookolie

57.000

0,026

2

16.577

Lichte stookolie

100.000

0,17

3

1.371

Lichte stookolie

5.000

0,27

4

-


-

5

4.348 74


17.767

0,25

6

2.168

Aardgas

10.000

0,22

Totaal

26.023

189.767

100

0,007

(1)


Sectoremissies

Gemiddelde

0,22

Gewogen gemiddelde

0,18

(2)

(1) dit specifiek energiegebruik werd gemeld in het emissiejaarverslag en werd niet opgenomen in het gemiddelde wegens de grote afwijking ten opzichte van de overige berekende specifieke energieverbruiken (2) bij de berekening van dit gewogen gemiddelde kon geen rekening gehouden worden met bedrijf met ID 4 wegens gebrek aan informatie

Kwaliteitscode: D (vraag omtrent representativiteit) Uit Tabel 6.4.7 kan een gemiddeld specifiek energieverbruik afgeleid worden van 0,22 GJ per ton productie en een gewogen gemiddeld specifiek energieverbruik van 0,18 GJ/ton.

Internationale literatuur In opdracht van APME (Association of Plastics Manufacturers in Europe) werden door EuPC (the European Plastics Converters) en EUROMAP (European Committee of Machine Manufacturers for Plastics and Rubber Industries) een aantal studies uitgevoerd waarin het energieverbruik gedurende de productie van verschillende kunststofproducten (PP films, PE films, PE flessen, PE pijpen, …) in kaart worden gebracht. Deze studies omvatten de productie van het polymeer, het transport van het polymeer naar de verwerker, de verwerking van de kunststof zelf, de verpakking van het eindproduct, alsook de energie nodig voor deze activiteiten en de productie van verpakkingsmateriaal. Bij het oplijsten van het energieverbruik wordt een onderscheid gemaakt in energieverbruik bij de energieproductie zelf, bij de het transport van grondstoffen en afgewerkte producten, en bij de procesactiviteiten zelf. Dit houdt in dat het energieverbruik bij de procesactiviteiten eveneens het energieverbruik bij de productie van de kunststoffen in primaire vorm bevat. APME (1999) voerde echter ook identieke studies uit over de productie van deze kunststoffen in primaire vorm. De uiteindelijke verbruiken, gegeven in Tabel 6.4.8, zijn het resultaat van het verschil van de totale verbruiken tijdens procesactiviteiten voor productie van een kunststof eind- of tussenproduct en de totale verbruiken tijdens procesactiviteiten voor de productie van kunststoffen in primaire vorm.

Tabel 6.4.8: Energieverbruiken (in MJ/ton productie) voor de verwerking van verschillende types kunststoffen voor België (APME)

Type verwerking

Energieverbruik (MJ/ton)

Polypropyleen film

5.572

Polyproplyleen “injection molding”

14.381

Gemiddelde PP

9.976

Lage druk polyethyleen film (extrusie)

1.085

Hoge druk polyethyleen flessen (blow molding)

0.024

Hoge druk polyethyleen buizen (extrusie)

1.013

Gemiddelde HDPE

0.519

Gemiddelde film

7.849

PMMA

8.640 Gemiddelde

5.119

PET bottle

0.000

PET film

12.369 101


Sectoremissies

Type verwerking

Energieverbruik (MJ/ton)

gemiddelde PET EPS Gevormd EPS

2.745

Gekalandeerde PVC platen

6.256

Niet-geplastificeerde PVC film

5.400

PVC “injection molding”

11.543

PVC buizen

6.020

Gemiddelde PVC

7.048

PVC

Rekening houdend met de totale productie per type kunststof, afgeleid van informatie van Fechiplast (confidentiële informatie, Fechiplast) en rekening houdend met een aandeel van de totale productie van 65% voor Vlaanderen en de specifieke energieverbruiken uit Tabel 6.4.8 kan een totaal energieverbruik binnen de kunststofverwerkende sector berekend worden van 4.734.981 GJ. Hier kan vermoed worden dat dit een onderschatting is omwille van volgende redenen: ·

Uit de gegevens verzameld via deze studie blijkt dat 47 bedrijven binnen de kunststofverwerkende sector (13% van het totaal aantal bedrijven) reeds 2.744.729 GJ verbruiken, zijnde 58% van de totale inschatting;

·

Uit de Fedichem-enquête blijkt dat 79 bedrijven binnen de sector kunststof- en rubberverwerking (21% van het totaal aantal bedrijven indien we veronderstellen dat de kunstof- en rubberverwerkende bedrijven een zelfde verbruikerspatroon vertonen) reeds 2.587.624 GJ verbruiken, zijnde 55% van de totale inschatting;

·

De specifieke energieverbruiken waarop de inschatting in dit scenario gebaseerd zijn, zijn enkel toepasbaar voor de verwerking van kunststof zelf. Verbruiken voor gebouwenverwarming, andere activiteiten binnen dergelijke bedrijven, zijn hierbij niet opgenomen, terwijl dat in scenario 2 niet duidelijk kon onderscheiden worden.

Kwaliteitscode: D

BESLUIT ENERGIEVERBRUIK De energieverbruiken, berekend volgens beide scenario’s, liggen ver uit elkaar. Er kan aangegeven worden dat scenario 1 een overschatting en scenario 2 een onderschatting zal opleveren. Een meer getrouwe inschatting zal zich situeren tussen beide uitersten. Vandaar dat hier wordt geopteerd om een gemiddelde te berekenen uit beide scenario’s. Dit levert een inschatting van het totaal energieverbruik voor de sector kunststofverwerking van 10.700.000 GJ. Uit scenario 1 kan een verdeling naar brandstoftype (op basis van de grootste dataset, de Fedichem-enquête) van 55,5% aardgas, 41% lichte en 3,5% zware stookolie afgeleid worden. Kwaliteitscode: D

102


6.4.4.4

Sectoremissies


STOOKEMISSIES De beschikbare emissiejaarverslagen (50) en de enquêtes (28) laten toe om de emissies van alle relevante parameters (SO2, NOx, stof, VOS, Ni en V) als gevolg van het brandstofverbruik van 47 bedrijven in kaart te brengen. Zoals reeds vermeld in dit rapport, werden naast gerapporteerde emissies in de emissiejaarverslagen ook emissies bijgeschat op basis van brandstofverbruiken. Het totaal energieverbruik van deze 47 bedrijven kan ingeschat worden op 2.744.729 GJ. De stookemissies van de overige bedrijven worden bijgeschat op basis van het bijgeschatte energieverbruik (zie vorig hoofdstuk) en de VMM emissiefactoren. Tabel 6.4.9 geeft een overzicht van de gerapporteerde en bijgeschatte emissies.

Tabel 6.4.9 : Overzicht van de stookemissies bij de kunststofverwerkers (2000)


Bijschatting

(1)

Subtotaal

Bijschatting

TOTAAL

SO2

99.139

139.801

238.940

445.786

684.726

NOx

90.613

100.825

191.438

684.808

876.246

Stof

9.503

1.509

11.012

22.687

33.699

VOS

12.314

68.033

80.347

114.872

195.219

Ni

-

46

46

1.876

1.922

V

-

902

902

5.233

6.135

PROCESEMISSIES Zoals reeds vermeld zijn er 24 bedrijven binnen de kunststofverwerkende sector die procesemissies melden (waarvan 8 bij de PUR-verwerkers en 3 bij de composietverwerkers). De totale emissie van VOS en stof kon voor deze bedrijven in kaart gebracht worden. Hierbij wordt nogmaals opgemerkt dat emissies door het gebruik van inkt, verf, lijm tot een andere sectorstudie behoren en werden afgesplitst. Via de emissiejaarverslagen, enquêtes en telefonische contacten kon onvoldoende informatie bekomen worden om specifieke emissiefactoren van VOS en stof af te leiden. Voor de inschatting van totale procesemissies wordt een opsplitsing gemaakt in: ·

de PUR verwerkers;

·

de verwerkers van thermoplasten;

·

de schuimproducenten (EPS, PS en PE);

·

verwerking van vezelversterkte kunststoffen.

PUR-verwerkers Om een inschatting te maken van de totale procesemissies door de verwerking van PUR worden twee scenario’s gevolgd: ·

extrapolatie op basis van gerapporteerde gegevens;

·

schatting op basis van emissiefactoren.

103


Sectoremissies

Scenario 1 - Extrapolatie van gerapporteerde gegevens Van de in totaal 22 PUR-verwerkers in Vlaanderen, melden 9 bedrijven samen een emissie van 711.181 kg VOS (4 van deze 9 bedrijven produceren samen 12.234 ton. Het aandeel van methyleenchloride, dat als blaasmiddel wordt gebruikt in deze sector, bedraagt in 2000 83% van deze emissie, namelijk 592.147 kg. Ongeveer 20% van de gerapporteerde emissies worden als diffuus aangeduid. Indien verondersteld wordt dat het aantal werknemers, als maat voor de grootte van een bedrijf, een maat is voor de emissie, kunnen de 22 bedrijven binnen deze sector verdeeld worden in 3 categorieën: ·

meer dan 150 werknemers: 5 bedrijven

·

tussen 50 en 150 werknemers: 9 bedrijven

·

minder dan 50 werknemers: 8 bedrijven

Op basis van de gerapporteerde data werden volgende gemiddelde emissies berekend voor deze 3 grootte-ordes van bedrijven: ·

meer dan 150 werknemers: gemiddelde emissie van 173.333 kg

·

tussen 50 en 150 werknemers: gemiddelde emissie van 34.928 kg

·

minder dan 50 werknemers: aangezien hier geen data voor beschikbaar zijn wordt de emissie geschat op de helft van de vorige categorie: 17.464 kg

Aannemende dat deze 3 categorieën van bedrijven (ingedeeld naar grootte-orde op basis van aantal werknemers) representatief zijn voor de volledige sector, wordt op basis van deze gemiddelde emissies, een totale emissie voor de sector van de PUR-verwerkers van 1.320.729 kg VOS ingeschat. Kwaliteitscode: D Daarnaast wordt vanuit de sector gemeld dat het verbruik van methyleenchloride als blaasmiddel voor de productie van soepel schuim in 1998 nog 668 ton bedroeg en dat sindsdien vrijwel volledig omgeschakeld is op CO2 als blaasmiddel om tegemoet te komen aan de Vlarem wetgeving. Aangaande het gebruik van blaasmiddelen voor de productie van hardschuim is geen volledige informatie beschikbaar: in 2000 bedroeg het verbruik van HCFK’s 800 ton en HFK’s 640 ton.

Scenario 2 – schatting op basis van emissiefactoren Als alternatief wordt gebruik gemaakt van de EF uit de literatuur: ·

36 g VOS/kg (EMEP/Corinair) voor open systemen

·

28,3 g VOS/kg voor open systemen en 2,8 g VOS/kg voor gesloten systemen (US EPA);

·

1,75 g VOS/kg (VROM,Tabel 6.4.10): vergelijkend met bovenstaande EF betreft het hier waarschijnlijk gesloten systemen.

Deze emissiefactoren, gekoppeld aan een totale PUR-verwerking binnen Vlaanderen (Fechiplast, confidentiële informatie) levert een totale inschatting van de emissies. Hiertoe wordt een gemiddelde EF gehanteerd van 32 g VOS/kg voor open systemen en 2,3 g VOS/kg voor gesloten systemen. Wegens confidentialiteit van de productiedata wordt de totale emissie geaggregeerd gerapporteerd in Tabel 6.4.11. Kwaliteitscode: C

Besluit PUR verwerkers

104


Sectoremissies

Gebaseerd op de kwaliteitscodes van beide scenario’s wordt geopteerd voor scenario 2 op basis van literatuurgegevens. Wegens confidentialiteit van de productiedata wordt de totale emissie geaggregeerd gerapporteerd in Tabel 6.4.11.

Randopmerking: aannemende dat de meldingen van emissies van 9 bedrijven beschikbaar zijn omdat het effectief de grootste emitters betreft (711.181 kg), kan er van uitgegaan worden dat de overige producenten misschien minder emitteren omdat zijn over een gesloten systeem beschikken. Deze opmerking wordt grotendeels bevestigd door Fechiplast (persoonlijke communicatie).

De verwerkers van thermoplasten Door 13 bedrijven binnen deze deelsector wordt een totale emissie van 833.780 kg VOS en 231 kg stof gemeld. 83% van de emissies van VOS worden gemeld door 3 verwerkers van schuim (EPS en PEschuim). Daarom wordt het relevant geacht de emissies door schuimverwerking apart in te schatten (cf. volgende alinea). Uit de lijst van bedrijven, die emissie meldden, kon nog 1 EPS-verwerker geïdentificeerd worden. De overige verwerkers van thermoplasten (10 bedrijven melden hier procesemissies) melden dus in totaal een emissie van 143.774 kg VOS en 231 kg stof. Ongeveer 50% van deze emissies worden als diffuus aangeduid. De totale emissies door de verwerking van thermoplasten wordt ingeschat op basis van de totale productiecapaciteiten van verschillende kunststoffen (Fechiplast, vertrouwelijke informatie) en emissiefactoren per type kunststof. In Tabel 6.4.10wordt een overzicht gegeven van de emissiefactoren, gebruikt per type kunststof. Hierbij werden twee scenario’s gevolgd. In een eerste scenario wordt uitgegaan van een gemiddelde emissiefactor per type kunststof, in een tweede scenario wordt een minimum emissiefactor gebruikt.

Tabel 6.4.10: overzicht van de gebruikt EF voor de inschatting van VOS emissies bij de verwerking van thermoplasten

Type kunststof LDPE/LLDPE

Scenario 1: gemiddelde EF

Scenario 2: minimum EF

(g VOS/kg)

(g VOS/kg)

-

HDPE PP PS extrusie

0,096

(1)

0,0432 0,293

0,0191

-

2,5

PS schuimen

65,3

EPS schuimen

40,3

PVC (extrusie hard PVC)

0,0616

PVC (zacht PVC)

28,5

(1) gemiddelde van 0,176 voor LDPE en 0,0232 voor LLDPE

Wegens de confidentialiteit van de productiecijfers (Fechiplast) wordt de gedetailleerde berekening niet weergegeven in dit rapport. De emissies als gevolg van verwerking van PET, ABS/SAN, PMMA, Acetals, PC, PA, Acrylics werden hierbij niet opgenomen wegens gebrek aan emissiefactoren hiervoor. De verwerking van EPS wordt ingeschat in de volgende paragraaf. De verwerking van deze types van kunststoffen heeft slechts een aandeel van 14% in de totale verwerking. Een berekening op basis van bovenstaande veronderstellingen brengt ons op een inschatting van 531.581 tot 563.983 kg VOS door de verwerking PE, PP, PS en PVC.

105


Sectoremissies

Producenten van schuimen (EPS, PS, PE) Voor de productie van schuimen wordt de totale VOS-emissie ingeschat op basis van totale productiecijfers voor Vlaanderen (confidentieel) en emissiefactoren. Enerzijds wordt deze EF afgeleid uit de gerapporteerde data van individuele bedrijven. Daarnaast wordt ook gebruik gemaakt van EF uit de literatuur. Mogelijke reductiemaatregelen bij de produktie van polystyreenschuim zijn het gebruik van een mix met minder pentaan (4% in plaats van 6%) en het gebruik van gerecycleerd polystyreenschuim. Beide maatregelen zijn opgenomen in de EGTEI databank. Het gebruik van een mix met minder pentaan wordt ook door de sector als een mogelijke maatregel naar voor geschoven. De sector kon echter zelf geen cijfers geven over het huidige aandeel van een mix met minder pentaan, noch over de evolutie van het toepassen van deze maatregel naar de toekomst toe.

EF afgeleid uit gerapporteerde data Drie bedrijven binnen deze deelsector melden een VOS-emissie van 690.000 kg. Ongeveer 74% van deze emissies worden als diffuus aangeduid. Uitgaande van een verlies van 100% van het blaasmiddel bij het vierde bedrijf (naar analogie met bedrijf met ID 11) kan een extra emissie van 200.000 kg bijgeschat worden. Op basis van de gerapporteerde data (confidentiële informatie) wordt een gewogen gemiddelde emissiefactor voor VOS (pentaan, propaan, butaan) van 62 kg per ton productie afgeleid. Deze emissiefactor wordt gekoppeld aan een totale productie van EPS in Vlaanderen (Fechiplast) om de totale VOS-emissies door verwerking van EPS in te schatten. Daar het om confidentiële cijfers gaat, wordt de totale emissie geaggregeerd gerapporteerd in Tabel 6.4.11. Kwaliteitscode: C

EF uit de literatuur In de literatuur werden volgende EF gevonden: ·

46,2 g VOS/kg schuim (EMEP/Corinair);

·

40,3 g VOS/kg schuim (Groenewegen et al.).

Op basis van deze literatuurgegevens wordt een gemiddelde EF van 43,3 g VOS/kg gekoppeld aan de totale EPS productie. Kwaliteitscode: C

Besluit producenten van schuimen Daar de kwaliteit van de verschillend afgeleide EF analoog is, wordt geopteerd een gemiddelde EF te gebruiken, namelijk 52,7 g VOS/kg schuim.

De verwerking van vezelversterkte kunststoffen De jaarlijkse productie aan vezelversterkte kunststoffen in Vlaanderen bedraagt 19.500 ton [(schatting door Reinforplast(Agoria) hierna afgekort tot Agoria, 2003)]. Het aandeel vezelversterkte polyesterharsen hierin bedraagt 65% (Agoria, 2003), wat de productie aan vezelversterkte polyesterharsen in Vlaanderen op 12.675 ton brengt. Het gemiddeld harsgehalte in vezelversterkte kunststof bedraagt 30% (Agoria, 2003), wat het jaarlijks harsverbruik op 3.800 ton brengt. Volgens Agoria (2003) is de productie van vezelversterkte kunststoffen in Nederland ongeveer dubbel zo hoog als in België. Voor Nederland worden harsverbruiken van 15.000 ton voor 1989 en 18.000 ton voor 1995 opgegeven.

106


Sectoremissies

Rekening houdend met een harsverbruik van 3.800 ton en de hierboven afgeleide emissiefactoren worden volgende emissies voor 2000 bekomen : ·

Styreenemissie : 23,5 g/kg hars ® 89.300 kg

·

Solventemissie reiniging : 65,3 g/kg hars ® 248.140 kg

Dit brengt de totale emissie op 337.440 kg. De verhouding van de styreenemissie tot de solventemissie door reiniging, ingeschat op basis van emissiefactoren, is gelijkaardig aan deze gerapporteerd in de emissiejaarverslagen door een aantal producenten van vezelversterkte kunststoffen (17.015 kg styreen + 63.559 kg solvent). Volgens de sectororganisatie Reinforplast(Agoria) bedraagt de jaarlijkse styreenemissie 43.875 kg bij gebruik van standaard hars en 7.313 kg bij gebruik van LSE-hars (Agoria, 2003).

TOTAAL PROCESEMISSIES Tabel 6.4.11: Procesemissies VOS in de kunststofverwerkende sector in 2000

Jaarvracht 2000 (kg VOS/jaar) Gerapporteerd (op basis van emissiejaarverslagen en enquêtes)

Bijschatting (totale sector – gerapporteerd)

Schatting totale sector

459.698

1.860.885 531.581

Verwerking PUR

711.181

Schuimproductie (EPS, PS, PE)

690.006

Verwerking van thermoplasten

143.774

387.807

Vezelversterkte kunststoffen

81.074

256.366

1.626.035

1.103.871

Totaal

(1)

337.440 2.729.906

(2)

(1) Inschatting op basis van minimum EF (scenario 2) (2) Bij de berekening van dit totaal werd voor de PUR verwerking, de inschatting op basis van extrapolatie van gerapporteerde data in rekening gebracht

Voor de emissies van stof bij de verwerking van thermoplasten is onvoldoende informatie beschikbaar om een inschatting te maken voor de volledige sector. In Tabel 6.4.12 wordt een overzicht gegeven van de gerapporteerde data via emissiejaarverslagen en enquêtes.

Tabel 6.4.12: Procesemissies stof in de kunststofverwerkende sector in 2000

Gerapporteerde jaarvracht 2000 (kg stof/jaar) Verwerking PUR

129

Schuimproductie (EPS, PS, PE)

0

Verwerking van thermoplasten

231


435

Totaal

795

107


Sectoremissies



De ProdCom-statistieken geven totale productiehoeveelheden voor de periode 1994-2000 voor de sector ‘de vervaardiging van producten van kunststof (NACE 25.2)’ enkel in waarde. Voor de periode 1994-1996 zijn totale productiehoeveelheden beschikbaar voor België met een inschatting van een aandeel van de productie in Vlaanderen, zodat de productiehoeveelheid in Vlaanderen kan berekend worden. Voor de periode 1997-2002 zijn totale productiehoeveelheden beschikbaar voor Vlaanderen. Om een inschatting te maken van de productiehoeveelheden in tonnage wordt per jaar een gemiddelde productwaarde berekend, volgens de methode beschreven in het hoofdstuk 6.4.4.2 (p.98) van dit rapport. Voor de periode 1997-1999 zijn onvoldoende gegevens beschikbaar om een gemiddelde productwaarde te berekenen. Voor deze periode werd verondersteld dat de gemiddelde productwaarde tussen 1996 en 2000 met een gelijkmatig is gestegen. Een overzicht van de totale productiehoeveelheid voor Vlaanderen, de gemiddelde productwaarde, de totale productiehoeveelheid in ton en de jaarlijkse groei wordt gegeven in Tabel 6.4.13.

Tabel 6.4.13 : Evolutie van de productiehoeveelheid aan producten van kunststof 1997-2000 (ProdCom)

Jaar

Productie (x1000 EURO/jaar)




1994

2.275.217

(1)

2,57

885.298

1995

2.595.704

(1)

3,01

862.360

- 2,59

2.570.390

(1)

2,95

871.319

+ 1,04

1996 1997

2.901.375

2,96

980.194

+ 12,50

1998

3.126.176

2,96

1.056.141

+ 7,75

1999

3.144.407

2,97

1.058.723

+ 0,24

2000

3.470.453

2,97

1.168.503

+ 10,37

2001

3.394.877

3,04

1.116.736

- 4,43

2002

3.331.197

2,39

1.393.806

+ 24,81


+5,8

(1) Berekend op basis van een aandeel van 78% van de productie in België (1994: 2.916.945.109 EURO; 1995: 3.327.825.279 EURO; 1996: 3.295.371.679 EURO)

Tabel 6.4.13 toont een schommeling in de productie van producten van kunststof gedurende de periode 1994-2002. Na een daling van de productie in 1995, stijgt de productie geleidelijk tot 2001, zij het in meerdere of mindere mate afhankelijk van het jaar. In 2001 volgt een lichte daling van de productie, terwijl de productie in 2002 terug sterk is gestegen. Voor de periode 1994-2002 kan een jaarlijks groeipercentage van 5,8% berekend worden. Op basis van gegevens omtrent de verwerking van kunststoffen in West-Europa in 1990, 1995 en 2000 (Modern Plastics International, 1992, 1997 en 2002) werden trends in de kunststofverwerking afgeleid van 1990 naar 2000. De resultaten van deze trends worden weergegeven in Tabel 6.4.14.

108


Sectoremissies

Tabel 6.4.14: Evolutie van de productiehoeveelheden in de kunststofverwerkende sector in West-Europa (Modern Plastics International 1992, 1997, 2002)

1990

1995

2000

Verhouding 1990/2000

1.243

1.236

1.662

0,75

- films en ‘sheets’

410

707

823

0,50

- ‘injection molding’

769

866

966

0,80

- monofilamenten

95

120

130

0,73

- pijpen

347

477

765

0,45

- draden en kabels

28

48

70

0,40

- andere

82

116

217

0,38

2.974

3.570

4.633

0,64

LDPE

104

66

69

1,51

- ‘Blow molding’

104

66

69

1,51

- ‘extrusion coating’

370

432

482

0,77

3.946

4.460

5.220

0,76


296

305

325

0,91

- pijpen

102

145

142

0,72

- draden en kabels

197

220

262

0,75

- andere

242

318

184

1,32

5.257

5.946

6.882

0,76

PP

647

1.090

1.470

0,44

- Films

647

1.090

1.470

0,44

- ‘Molding and extrusion’

1.997

3.076

4.178

0,48

- vezels

1.049

825

1.328

0,79

TOTAAL PP

3693

4.990

6.976

0,53

EPS

547

655

779

0,70

PS

1.806

1.870

2.184

0,83

ABS

507

555

707

0,72

Acrylaten

211

249

275

0,77

- flessen

451

420

165

2,73

- films

632

520

696

0,91


40

38

143

0,28

1.278

1.440

1.530

0,84

- profiel extrusie

779

1.044

1.292

0,60

- platen

35

-

-

-

- andere

100

120

98

1,02

3.315

3.582

3.924

0,84

HDPE - ‘blow molding’

TOTAAL HDPE

- films en ‘sheets’

TOTAAL LDPE

HARD PVC

- buizen

TOTAAL HARD PVC

109


Sectoremissies

1990

1995

2000

Verhouding 1990/2000

- coated frabrics

229

210

217

1,06

- films and ‘sheet’

389

363

417

0,93

- vloerbedekking

234

260

305

0,77

TOTAAL ZACHT PVC

852

833

939

0,91

- Buizen en andere profielen

209

215

185

1,13

- Draden en kabels

435

448

472

0,92

- Andere

316

255

285

1,11

TOTAAL PVC ANDERE

960

918

942

1,02

- ‘blow molding’

770

1.352

0,00

- film extrusie

56

83

0,00

- andere

54

268

0,00

TOTAAL PET

880

1.703

0,00

-

204

-

-

20.137

24.259

29.956

0,67

ZACHT PVC

PVC ANDERE

PET

PC

TOTAAL SECTOR

Binnen huidige studie wordt ervan uitgegaan dat de trend in productiehoeveelheden in West-Europa in de periode 1990-2000 representatief is voor België. Deze trends worden dan ook gebruikt om een inschatting te maken van historische emissies.

6.4.5.2


STOOKEMISSIES De inschatting van de stookemissies in de kunststofverwerkende sector in 1990 kan op basis van het totaal energieverbruik en de VMM emissiefactoren. Bij deze inschatting wordt verondersteld dat de evolutie van het energieverbruik kan gekoppeld worden aan een evolutie in de verwerking van kunststoffen (Tabel 6.4.14). Hierbij wordt uitgegaan van het gegeven dat het productieniveau in 1990 ongeveer 67% was van de productie in 2000. Daarbovenop wordt nog rekening gehouden met een jaarlijkse gemiddelde stijging in energie-efficiëntie van 1,5%. Op basis van deze aannames kunnen de stookemissies van 1990 ingeschat worden, namelijk 78% van de emissies in 2000.

Tabel 6.4.15: Inschatting van de stookemissies in de kunststofverwerkende sector in 1990

Jaarvracht 1990 (kg/jaar) SO2

534.086

NOx

683.472

Stof

26.285

VOS

152.271

Ni

1.499

V

4.786 110


Sectoremissies

PROCESEMISSIES PUR verwerkers Vroeger werden vooral CFK’s gebruikt als blaasmiddel en in mindere mate methyleenchloride (DCM), vooral CFK’s gebruikt. Fechiplast (persoonlijke communicatie) geeft volgende inschatting van het gebruik van blaasmiddelen in 1990: ·

1.300 ton CFK als blaasmiddel in soepel schuim (emissie van 100%): 1.300.000 kg emissie;

·

2.277 ton CFK in hardschuim isolatieplaten (procesemissie 5 à 10%): 170.775 kg emissie;

·

500 ton CFK in hardschuim isolatieblokken (procesemissie 40%): 200.000 kg emissie;

·

800 ton DCM in soepel schuim als blaasmiddel, lijmen en ontvormingsmiddel: 800.000 kg emissie (uitgaande van een emissie van 100%).

In totaal kan dus in 1990 een emissie van 1.670.775 kg CFK’s en 800.000 kg DCM ingeschat worden. Hierbij moet opgemerkt worden dat in de 800.000 kg DCM een deel afkomstig is van het gebruik van lijmen. De omvang van dit aandeel is onbekend.

De verwerkers van thermoplasten Gebruik makende van de productietrends uit Tabel 6.4.14 worden de totale emissies op identieke manier berekend als voor 2000 (cf. 6.4.4.4), met wijziging van de productie volgens de gegeven trends. Daar de gebruikte productiecijfers confidentieel zijn, worden de gebruikte productiecijfers voor 1990 ook niet in het rapport weergegeven. Bij de berekeningen wordt uitgegaan van dezelfde emissiefactoren als voor 2000, wat betekent dat geen relevante wijzigingen in het productieproces gedurende de periode 19902000 in rekening worden gebracht. Een berekening op basis van bovenstaande veronderstellingen brengt ons op een inschatting van 460.243 kg VOS in 1990.

Producenten van schuimen (EPS, (X)PS, PE) Uit Tabel 6.4.14 blijkt dat de productie in 1990 70% bedroeg van de productie in 2000. Het is onbekend of in de periode 1990-2000 algemene veranderingen werden aangebracht aan het productieproces om de emissies van VOS te reduceren. Alternatief wordt uitgegaan van een gemiddelde EF van 52,7 g VOS/kg schuim.

Verwerkers van vezelversterkte kunststoffen Er is geen specifieke informatie beschikbaar omtrent de evolutie van de productie van vezelversterkte kunststoffen. Alternatief wordt ervan uitgegaan dat deze deelsector de algemene trend volgende van de kunststoffen in West-Europa (zie Tabel 6.4.14). Bijgevolg wordt de productie in 1990 ingeschat op 67% van de productie in 2000, zijnde 13.065 ton (19.500 ton (schatting van productie in 2000 door Agoria (2003) x 0,67). Daarnaast wordt aangenomen dat nog volledig met klassiek hars werd gewerkt in 1990. Bijgevolg wordt gebruik gemaakt van een emissiefactor van 37 g styreen/kg hars. Voor wat betreft emissies door het gebruik van reinigingsmiddelen is geen specifieke informatie beschikbaar en wordt uitgegaan van eenzelfde emissiefactor als in 2000 (65,3 g VOS/kg hars). Hier moet echter opgemerkt worden dat dit waarschijnlijk een onderschatting is van de werkelijkheid aangezien gedurende de periode 1990-2000 de bewustwording rond de VOS problematiek sterk is gestegen, wat vermoedelijk de inspanningen om minder solvent te gebruiken heeft gestimuleerd. 111


Sectoremissies

Totaal procesemissies Stofemissies worden ingeschat op basis van de evolutie in productie in de periode 1990-2000 en worden dus ingeschat op 67% van de emissies in 2000.

Tabel 6.4.16: Procesemissies VOS in de kunststofverwerkende sector in 1990.

Jaarvracht 1990 (kg VOS/jaar) Verwerking PUR

3.070.448

Schuimproductie (EPS, PS en EP) Verwerking van thermoplasten

460.243


401.000

Totaal

3.951.691

6.4.6 Toekomstige emissiesituatie Voor prognoses naar de toekomst toe wordt rekening gehouden met de economische vooruitzichten 2003-2008 van de Federale Overheidsdienst Economie, KMO, Middenstand en Energie (Federaal Planbureau, 2003) aangaande de groei van de ondernemingen. Deze prognose wordt voorgesteld in Tabel 6.2.6 (6.2.6.1). Op basis van deze vooruitzichten werd een gemiddelde jaarlijkse groei berekend van 2,2%. Dit percentage werd gebruikt om de vooruitzichten uit te breiden naar de periode 2001-2010. Als resultaat wordt een productiestijging berekend in 2010 van 24,5% ten opzichte van de productie in 2000.

STOOKEMISSIES Voor de inschatting van stookemissies wordt daarenboven rekening gehouden met een jaarlijkse stijging van de energie-efficiëntie van 1,5%. Voor procesemissies wordt enkel rekening gehouden met de groei in productie van 24,5%. Bij de inschatting van procesemissies werd geen rekening gehouden met de mogelijke implementatie van emissiebeperkende technieken in de toekomst.

PROCESEMISSIES PUR verwerkers VOS emissies door PUR verwerking is het gevolg van het gebruik van blaasmiddelen. De sector (Fechiplast, persoonlijke communicatie) geeft aan dat sinds 1998 het gebruik van methyleenchloride sterk gedaald is en dat sindsdien vrijwel volledig werd omgeschakeld naar een niet-VOS blaasmiddel (bijv. CO2) om tegemoet te komen aan de Vlarem wetgeving. Uitgaande van deze informatie kan aangenomen worden dat VOS emissie in 2010 voora het gevolg zal zijn van het gebruik van VOS als reinigingsmiddel. Voor de inschatting van VOS emissies in 2010 wordt uitgegaan van een EF van 2,5 g/kg PUR voor het reinigen. Voor de inschatting van de omvang van PUR verwerkers in 2010 wordt uitgegaan van de algemene prognoses van het Federaal Planbureau (2003).

112


Sectoremissies

Verwerking van thermoplasten en schuimen Betreffende deze sectoren is geen informatie beschikbaar omtrent mogelijke installatie van emissiereductiemaatregelen naar de toekomst toe. Voor toekomstige emissieschattingen wordt dus enkel gebruik gemaakt van de prognoses van het Federaal Planbureau (2003), zijnde een productiestijging van 24,5%. Voor stofemissies worden enkel de gerapporteerde data in 2000 geëxtrapoleerd op basis van een productiestijging van 24,5%.

Verwerking van vezelversterkte kunststoffen Ook hier wordt voor toekomstige emissieschattingen gebruik gemaakt van de prognoses van het Federaal Planbureau (2003), zijnde een productiestijging van 24,5% tegen 2010. Daarbovenop wordt uitgegaan van de veronderstelling dat enkel LSE hars zal gebruikt worden, zodat een emissiefactor van 21 g styreen/kg hars toepasbaar is. Voor wat betreft het gebruik van reinigingsmiddelen is geen specifieke informatie beschikbaar en wordt een emissiefactor van 65,3 g/kg hars gebruikt. Uit de vakliteratuur blijkt dat de composietsector nog steeds in volle ontwikkeling is, en dat er steeds nieuwere en betere technieken ontwikkeld worden die bijna altijd ook een verlaging van de emissie met zich meebrengen. Er wordt door Reinforplast (Agoria) geen inschatting gemaakt van de emissie als gevolg van solventgebruik bij reiniging. Reinforplast (Agoria) merkt hierbij op dat het gebruik van reinigingssolventen sterk afhangt van de reeksgrootte, van de grootte van de te reinigen stukken, van het gebruikte productieproces, enz. De emissie van reinigingssolventen kan derhalve schommelen van bedrijf tot bedrijf. De inschatting van VOS emissies door het gebruik van reinigingsmiddelen is bijgevolg waarschijnlijk een overschatting daar de bewustwording rond de VOS problematiek voortdurend stijgt. Tabel 6.4.17 geeft een overzicht van de stook- en procesemissies in de kunststofverwerkende industrie in 2010.

113


Sectoremissies

Tabel 6.4.17: Inschatting van de stook- en procesemissies in de kunststofverwerkende sector in 2010


732.657

NOx

937.583

Stof

36.058

VOS

208.884

Ni

2.057

V

6.565

Procesemissies VOS

2.532.885

Stof

990

6.4.7 Besluit voor emissies binnen de kunststofverwerkende sector Tabel 6.4.18 geeft een overzicht van de evolutie in de stook- en procesemissies in de kunststofverwerkende sector in de periode 1990-2010

Tabel 6.4.18: Overzicht van de emissies in de kunststofverwerkende sector in de periode 1990-2010

Totale jaarvracht (kg/jaar) 1990

2000

2010

Stookemissies SO2

534.086

684.726

732.657

NOx

683.472

876.246

937.583

Stof

26.285

33.699

36.058

VOS

152.271

195.219

208.884

Ni

1.499

1.922

2.057

V

4.786

6.135

6.565

Procesemissies VOS

3.951.691

2.729.906

2.532.885

Stof

533

795

990

114


6.5

Sectoremissies

VERWERKING VAN RUBBER

6.5.1 Beschrijving van de emissies (FO-industrie, 2002 en VROM, 1993) De processen binnen de rubberverwerkende industrie kunnen opgesplitst worden in: ·

Wegen en mengen van rubbercompounds;

·

Vormgeving rubber;

·

Vulcaniseren;

·

Afwerken.

6.5.1.1

Wegen en mengen

Een rubbercompound bestaat naast het elastomeer uit diverse componenten, waaronder vulcanisatiemiddelen, weekmakers, vulstoffen, brandvertragers, eventueel blaasmiddelen, … De belangrijkste milieuaspecten bij het wegen en mengen zijn de emissie van vluchtige stoffen en stof. Emissies van vluchtige stoffen vinden plaats bij het afwegen, het openen van de mengers, het verwerken op de mengwalsen, het afkoelen en/of transport naar de vormgevingsapparatuur en bij het schoonmaken van de mengapparatuur. Een deel van de componenten wordt in poedervorm gebruikt. Zowel tijdens het wegen als tijdens het mengen kan stof ontstaan. Deze emissies bij wegen en mengen zijn dus hoofdzakelijk diffuus van aard.

6.5.1.2

Vormgeving rubber

De tweede stap in de verwerking van rubber is de vormgeving, die al dan niet gelijktijdig met vulcanisatie wordt doorgevoerd. Voor wat de vormgevingstechnieken betreft kunnen onder meer worden onderscheiden: ·

Kalanderen: door middel van een walsbewerking wordt een rubberlaag met exacte dikte verkregen

·

Extruderen: wordt toegepast bij de productie van eindeloze producten zoals slangen en profielen

·

Spuitgieten: extruderen en vormpersen worden gecombineerd (niet-continu proces)

·

Vormpersen: het rubber wordt in vormen gelegd en onder hoge druk gelijktijdig gevulcaniseerd (bijv. aanbrengen van het profiel in het loopvlak van banden)

·

Confectioneren: de vorm wordt verkregen door het opbouwen van het product op basis van elementen/onderdelen/verschillende laagjes van rubber. Deze techniek wordt grootschalig (in Nederland) toegepast bij de fabricage van (vracht)autobanden en transportbanden.

Belangrijke milieuaspecten bij de verwerking van rubbercompounds zijn het energieverbruik, de emissie van organische solventen en de emissie van nitrosaminen. De vormgevingsapparatuur gebruikt electriciteit en/of gas als energiebron. Een aantal blaasmiddelen, vertragers en versnellers die worden toegepast, kunnen kankerverwekkende nitrosaminen vormen. Dit is belangrijk in het kader van gezondheidsrisico’s voor de arbeiders en niet in het kader van huidige studie. Bij het confectioneren worden de stroken rubber behandeld met een oplosmiddel om een goede onderlinge hechting te krijgen. Oplosmiddelen worden ook gebruikt om het oppervlak van de laagjes te reinigen. Confectioneren wordt vooral toegepast bij het hernieuwen van het loopvlak van banden. De emissies bij vormgeving zijn eveneens hoofdzakelijk diffuus van aard.

115


6.5.1.3

Sectoremissies

Vulcaniseren

Tijdens de vulcanisatie worden de polymeerketens met elkaar verbonden, de zogenaamde netwerkvorming. De vulcanisatie kan gelijk met of na de vormgeving plaatsvinden. Door vulcanisatie verandert het materiaal van een zachte, plastische substantie in een sterk, elastisch product (niet omkeerbaar). Voor de vulcanisatie is een activator een versneller en een vulcanisatiemiddel nodig. Vulcanisatie vindt plaats door het rubbermengsel gedurende een bepaalde tijd onder druk te verwarmen. De meest gebruikte stof voor vulcanisatie is zwavel. Andere verbindingen die bij de vulcanisatie kunnen gebruikt worden zijn metaaloxiden en organische peroxiden. Emissies kunnen ontstaan door vervluchtigen van vulcanisatiedampen, welke organische oplosmiddelen bevatten (o.a. hexaan en tolueen als vulcanisatiemiddel). Ook bij vulcanisatie zijn de emissies hoofdzakelijk diffuus van aard.

6.5.1.4

Afwerken

Het afwerken beperkt zich tot het op maat brengen van vormstukken en het glad maken van het oppervlak van het product. Hierbij treden nauwelijks emissies op. Enkel bij het slijpen en het lassen kunnen stofemissies optreden.

6.5.2 De solventrichtlijn De Europese solventrichtlijn (99/13/EG) werd omgezet in Vlaamse wetgeving door een wijziging van Vlarem I en II (B.Vl.R. 20 april 2001 (B.S. 10 juli 2002)). Respectievelijk de rubriek 59 en het hoofdstuk 59.5. werden aan Vlarem I en II toegevoegd. De bepalingen van het hoofdstuk 59.5 zijn van toepassing op de inrichtingen, genoemd in rubriek 59 van de indelingslijst. De solventrichtlijn is van toepassing op ‘elke activiteit met betrekking tot het mengen, malen, vermengen, kalanderen, extruderen en vulkaniseren van natuurlijk of synthetisch rubber en alle nevenbewerkingen om natuurlijk of synthetisch rubber te bewerken tot eindproduct, met een jaarlijks oplosmiddelverbruik van meer dan 15 ton’. De solventrichtlijn geeft aan dat voor bovenvermelde activiteit zowel de totale als de diffuse uitstoot van VOS maximaal 25% (bestaande en nieuwe installaties) van de totale oplosmiddelinput19 mag bedragen.

6.5.3 Gegevensinzameling Op basis van de eerste sectorafbakening werden 60 bedrijven binnen deze sector opgenomen. Er werd steeds voor geopteerd om een bedrijf slechts in één subsector op te nemen wegens de moeilijkheid tot opsplitsen van activiteitsgebonden emissies binnen een bedrijf. Als gevolg hiervan werden Vulkoprin en Artilat opgenomen binnen de sector van de PUR-verwerkers, terwijl Innova-Packaging Systems en TekniPlex Europe bij de kunststofverwerkers werden gecatalogeerd. Binnen deze sector zijn van negen bedrijven emissiejaarverslagen voorhanden. Twee bedrijven melden luchtemissies boven de in VLAREM II opgelegde drempelwaarden. Zeven bedrijven hebben geantwoord op de enquête. Via de enquêtes, telefonisch contact (18 bedrijven werden hierbij bereikt) en bekijken van de websites, konden 15 bedrijven uitgesloten worden omwille van het feit dat het enkel handel betreft, de activiteit zich beperkt tot louter mechanische verwerking van rubberproducten of omwille van stopzetting van de activiteiten. Van de 41 overblijvende bedrijven werden uiteindelijk van 9 bedrijven (op basis van emissiejaarverslagen en enquêtes) totale vrachten naar lucht voor de beschouwde polluenten (SO2, NOx, CO, stof, VOS) in kaart gebracht. Via telefonische contactname werden voor deze bedrijven nog een aantal kerncijfers verzameld, die nuttig kunnen zijn bij een extrapolatie :

19



Sectoremissies

·

De specifieke activiteit (type rubberverwerking) binnen de sector;

·

Productiehoeveelheid of de omvang van het verwerkt rubber;

·

Verbruik en type brandstof voor energie-opwekking;

·

Emissies van beschouwde polluenten (SO2, NOx, CO, stof, VOS) waarvan geen melding werd gemaakt in de emissiejaarverslagen of enquêtes.

Het verzamelen van extra informatie omtrent emissies van stof en VOS bleek niet evident omwille van het feit dat vaak geen metingen worden uitgevoerd. Gerapporteerde emissies van VOS blijken binnen deze sector ook vaak het gevolg van een oppervlaktebehandeling van de afgewerkte rubberproducten met verf, lak, inkt of lijm. Emissies als gevolg van deze activiteiten horen thuis onder andere lopende of reeds afgeronde sectorstudies. Verschillende informatiebronnen werden geraadpleegd om een inzicht te krijgen in de activiteiten van de totale rubberverwerkende industrie in Vlaanderen. Hiertoe werden gegevens verzameld aangaande onder andere het solventverbruik, de omvang van de productie, de hoeveelheid verwerkt rubber, de hoeveelheid geproduceerd rubberafval. Volgende bronnen werden hierbij geraadpleegd: ·


·

ProdCom-statistieken (NIS);

·

BVR (de Belgische Vereniging van de Rubberindustrie): informatie aangaande de hoeveelheid verwerkt rubber bij mengen, vermalen, kalanderen, extrusie, harden, …;

·

BLIC (de Europese Organisatie van de Rubberindustrie): informatie aangaande de hoeveelheid verwerkt rubber bij mengen, vermalen, kalanderen, extrusie, harden, …;

·

OVAM: de hoeveelheid gemeld rubberafval door de rubberverwerkende industrie;

·

RECYTYRE: de organisatie die de bandenfabrikanten, invoerders van banden en bandendverdelers verenigd met het oog op een praktische uitwerking van de milieubeleidsovereenkomst omtrent ophaling en verwijdering van afvalbanden, afgesloten tussen de Vlaamse Regering en de betrokken sector.



STOOKEMISSIES Bij twee bedrijven werden stookemissies opgenomen in het emissiejaarverslag. Via telefonisch contact met een aantal bedrijven werd gevraagd naar het energieverbruik en het type brandstof. Op basis van deze energieverbruiken en de VMM emissiefactoren werden emissies van SO2, NOx, stof, CO, VOS, Ni en V bijgeschat. Voor de bedrijven waarvan de stookemissies in het jaarverslag opgenomen werden, werd eveneens een bijschatting van de niet-gerapporteerde polluenten uitgevoerd aan de hand van de VMM emissiefactoren. Om een volledig beeld te krijgen van de stookemissies door de rubberverwerkende sector wordt gestreefd naar een bijschatting van het energieverbruik. Er worden twee benaderingen voorgesteld: ·

Een inschatting van het totaal energieverbruik op basis van een berekend specifiek energieverbruik;

·

Een extrapolatie van de gerapporteerde verbruiken op basis van het aantal bedrijven.

De totale of bijgeschatte energieverbruiken worden gekoppeld aan de VMM emissiefactoren.

117


Sectoremissies

PROCESEMISSIES Door vijf bedrijven worden procesemissies gerapporteerd tijdens het verwerken van rubberproducten aan de hand van emissiemetingen of inschattingen. Zoals reeds eerder vermeld zijn procesemissies vooral VOS door het gebruik van solventen en stof door het versnijden en verwerken van rubber. Het behandelen van rubber betreft ook vaak het lakken en verven van afgewerkte rubberproducten. Dit zijn activiteiten die worden bestudeerd in andere (lopende of reeds afgeronde) sectorstudies en die niet opgenomen worden in de huidige studie. De emissies als gevolg van het gebruik van verf, lak, inkt of lijm worden dan ook niet meegenomen in de inventarisatie. Op basis van de gegevens uit de emissiejaarverslagen kunnen van deze vijf bedrijven de emissies van VOS en stof in kaart gebracht worden. Voor de inschatting van de emissies door de overige bedrijven in de rubberverwerkende sector kunnen twee benaderingen gevolgd worden: ·

Een inschatting van de totale procesemissies op basis van totale verwerking en hieraan gekoppelde emissiefactoren;

·

Het extrapoleren van gerapporteerde emissies, gekoppeld aan het solventverbruik, op basis van het aantal bedrijven.

In een publicatie van VROM (1993) en in de Australische handleiding voor het inschatten van emissies door de rubberverwerkende sector (NPI, 1999) worden emissiefactoren voorgesteld voor verschillende activiteiten in de rubberverwerkende industrie. Tabel 6.5.1 geeft een overzicht van de voor de sector van de rubberverwerkers relevante emissiefactoren beschreven in de literatuur.

Tabel 6.5.1: Emissiefactoren voor emissies van VOS en stof binnen de rubberverwerkende industrie.

Type verwerking

Emissiefactor (bron: NPI, 1999)

Emissiefactor (bron: VROM, 1993)

Mengen

0,106 g VOS/kg rubber verwerkt 0,1 g stof/kg mengsel 0,321 g stof/kg rubber verwerkt (1)

Vermaling

0,153 g VOS/kg rubber verwerkt

Extrusie


Kalanderen


Harding met persplaten


Harding in autoclaaf


Warmelucht harding


Rubberbanden


100 g VOS/band

Afwerking - riemen

1,78 g VOS/kg rubber verwijderd 0,226 g stof/kg rubber verwijderd

(1,2)

- frames

0,521 g VOS/kg rubber verwijderd 0,545 g stof/kg rubber verwijderd (1,3)

- loopvlakvernieuwing

0,243 g VOS/kg rubber verwerkt 0,909 mg stof/kg rubber verwerkt

118

(1,4)


Type verwerking

Sectoremissies

Emissiefactor (bron: NPI, 1999)

- wanden

Emissiefactor (bron: VROM, 1993)

15,9 g VOS/kg rubber verwijderd 0,196 g stof/kg rubber verwijderd

(1,5)

(1) Dit zijn emissiefactoren voor totale deeltjes, bij gebrek aan informatie rond distributie naar grootte van de deeltjes, wordt door NPI verondersteld dat dit gelijk is aan fijn stof (PM-10) (2) met aanwezigheid van een cycloon en electrostatische precipitator (99,97% efficiëntie) (3) met aanwezigheid van een cycloon (97,8% efficiëntie) (4) met aanwezigheid van een cycloon en “baghouse” (97,9% efficiëntie) (5) met aanwezigheid van een cycloon (91,9% efficiëntie)

Zoals in voorgaande paragrafen beschreven, kunnen emissies (stook en proces) door de volledige rubberverwerkende sector ingeschat worden op basis van volgende gegevens voor de totale sector: ·

De hoeveelheid rubber verwerkt en specifiek bij loopvlakvernieuwing;

·

De hoeveelheid rubber verwijderd;

·

Het solventverbruik;

·

Het energieverbruik.

In wat volgt worden deze gegevens ingevuld, voor zover mogelijk op basis van de beschikbare informatie.

De hoeveelheid verwerkt rubber 2000

6.5.4.2

Om een idee te krijgen van de totale hoeveelheid rubber, verwerkt in de rubberverwerkende industrie werden verschillende scenario’s gevolgd: ·

Extrapolatie op basis van aantal werknemers - inzameling via telefonisch contact;

·

Extrapolatie op basis van aantal bedrijven - inzameling via telefonisch contact;

·

Totale inschatting op basis van ProdCom-statistieken.

SCENARIO 1 – EXTRAPOLATIE OP BASIS VAN AANTAL WERKNEMERS Informatieverzameling (emissiejaarverslagen, enquêtes, telefonische contacten), opgenomen in de sectorafbakening, leverde slechts voor 9 bedrijven nuttige informatie. Hieruit bleek dat in totaal door 9 bedrijven ongeveer 37.000 ton rubber verwerkt werd in 2000. Tabel 6.5.2 geeft een overzicht van de hoeveelheid verwerkt rubber, het type verwerking en het aantal werknemers voor een aantal bedrijven.

Tabel 6.5.2: Overzicht van het type verwerking, de hoeveelheid verwerkt rubber en het aantal werknemers binnen de sector rubberverwerking op basis van meldingen van individuele bedrijven

ID bedrijf

Type verwerking

RUB_1

Vulkaniseren

Hoeveelheid rubber verwerkt (ton)

Aantal werknemers

-

20

(1)

RUB_6

Vulkaniseren

-

41

RUB_8

Vulkaniseren

-

9

RUB_23

Mengen, vulkaniseren

23.284

291

RUB_25

Vulkaniseren

9

17

119


ID bedrijf

Sectoremissies

Type verwerking


Aantal werknemers

RUB_43

Vulkaniseren

150

15

RUB_45

Vulkaniseren

-

55

RUB_2

Versnijden

45

4 (2)

RUB_19

Versnijden

RUB_12

Mengen

300

10

RUB_5

Herrubberen banden

-

206

RUB_21

Herrubberen banden

39

15

RUB_24

Herrubberen banden

250

24

RUB_28

Herrubberen banden

-

35

RUB_40

Herrubberen banden

-

13

RUB_14

Mengen, kalanderen, vulkaniseren afwerken

6973

644

RUB_17

Mengen, persen, afwerken

6000

504

RUB_34

Dompelproces

-

35

RUB_37

Injectie en gieten

-

7

37.050

1.586

TOTAAL

7

(1) dit bedrijf geeft aan dat het vulkanisatieproces slechts een heel klein deel (1u/week) in beslag neemt (2) dit tonnage werd ingeschat op basis van een totale verwerking van 100.000 m rubberslang en een aanname van een gemiddeld gewicht van 450 gram per meter slang (www.eteha.nl: gemiddeld gewicht van PU-slang van 15 g/m en het feit dat PU-slang 2/3 lichter is dan rubberslang)

Uitgaande van de informatie uit Tabel 6.5.2 werd een lineair verband opgesteld tussen het aantal werknemers binnen een bedrijf en de hoeveelheid verwerkt rubber hierbij. Deze correlatie werd opgesteld onder volgende aannames: ·

er werd vanuit gegaan dat het verband tussen aantal werknemers en de hoeveelheid verwerkt rubber lineair is;

·

de hoge hoeveelheid verwerkt rubber van het bedrijf RUB_23 (23.284 ton) werd niet opgenomen omdat werd uitgegaan van de veronderstelling dat het hier niet om een representatief bedrijf gaat.

Figuur 6.5-1 toont het lineaire verband overeenkomende met volgende correlatie: · ·

hoeveelheid verwerkt rubber = 11,268 x aantal werknemers – 20,120 R² = 0,9956

120


Sectoremissies

Verw erkin g v an ru b b er (t o n )

8000

6000

4000

2000

0 0

100

200

300

400

500

600

700

Aan t al w erk n em ers

Figuur 6.5-1: Het lineair verband tussen aantal werknemer en verwerking van rubber binnen de sector rubberverwerking Het aantal werknemers is gekend voor alle 41 bedrijven (Belfirst). Op basis van de bovenvermelde vergelijking werd de hoeveelheid verwerkt rubber bijgeschat voor de overige 32 bedrijven op individuele basis. Deze berekening levert een totale hoeveelheid verwerkt rubber van 13.171 ton rubber voor 32 bedrijven. Samen met de gemelde hoeveelheid verwerkt rubber van 9 bedrijven (37.050 ton) levert dit een totale inschatting van de verwerking van rubber in Vlaanderen van 50.221 ton. Kwaliteitscode: A voor 37.050 ton D voor 13.171 ton (bijgeschat)

SCENARIO 2 – EXTRAPOLATIE OP BASIS VAN HET AANTAL BEDRIJVEN Eerst en vooral werden de 41 bedrijven binnen de sector ingedeeld volgens hun specifieke activiteit. Op basis van de 19 bedrijven vermeld in Tabel 6.5.2 werden de volgende aandelen berekend: ·

vulcaniserren: 37% van de bedrijven

·

Herrubberen banden: 26% van de bedrijven;

·

Andere activiteiten: 37% van de bedrijven.

Er werd aangenomen dat deze 19 bedrijven representatief zijn voor de volledige sector zodat de overige 22 bedrijven volgens dezelfde aandelen werden verdeeld. Dit levert voor de totale sector: ·

Vulcanisatie: 15 bedrijven

·

Herrubberen banden: 11 bedrijven

·

Andere activiteiten: 15 bedrijven.

een gemiddelde hoeveelheid verwerkt rubber berekend worden voor verschillende types van verwerking: ·

Vulcaniseren: 7.604 ton rubber/bedrijf op basis van 4 bedrijven (ID_23; ID_25; ID_43; ID_14)

·

Herrubberen banden: 145 ton rubber/bedrijf op basis van 2 bedrijven (ID_21; ID_24)

·

Gemiddelde overige activiteiten: 2.115 ton rubber/bedrijf op basis van 3 bedrijven (ID_19; ID_12; ID_17)

Op basis van individuele informatie van bedrijven werden 6 bedrijven geïdentificeerd met als activiteit “vulkanisatie en 5 bedrijven met als activiteit “herrubberen banden” (Tabel 6.5.2). Voor deze 11 bedrijven is echter geen informatie beschikbaar over de hoeveelheid verwerkt rubber. In totaal is de activiteit dus bekend van 19 bedrijven binnen de sector (van de in totaal 41). Aannemende dat het staal van bedrijven, 121


Sectoremissies

waarvoor de verwerkte hoeveelheid rubber gekend is (8) representatief is voor de sector werden de bovenvermelde gemiddelden gebruikt voor de inschatting van de totale hoeveelheid verwerkt rubber binnen deze sector in Vlaanderen. Dit levert: ·

Vulkaniseren: 114.060 ton rubber voor 15 bedrijven (gekend + bijgeschat)

·

Herrubberen banden: 1.595 ton rubber voor 11 bedrijven

·

Overige activiteiten gekend: 31.725 ton voor 15 bedrijven

Een inschatting van de totale hoeveelheid verwerkt rubber binnen de rubberverwerkende sector op basis van een gemiddelde verwerking per bedrijf levert 147.380 ton. Kwaliteitscode: D

SCENARIO 3 – INSCHATTING OP BASIS VAN PRODCOM-STATISTIEKEN (NIS) In de ProdCom-statisieken is de rubberverwerking terug te vinden onder de code 25.1 “Rubbernijverheid”. Voor België voor 2000 worden leveringen in hoeveelheid gerapporteerd voor volgende deelsectoren: ·

25.111: vervaardiging van binnen- en buitenbanden van rubber: 866.934 stuks (voor 2001)

·

25.121: van een nieuw loopvlak voorziene luchtbanden van rubber: 150.664 stuks

·

25.132: niet-gevulkaniseerde rubber en artikelen daarvan; gevulkaniseerde rubber: 159.239.247 kg

·

25.13303: buizen en slangen van gevulkaniseerde rubber, niet versterkt, zonder hulpstukken: 161.233 kg

·

25.1340: drijfriemen, drijfsnaren en transportbanden van gevulkaniseerde rubber: 3.202.850 kg

·

25.137: artikelen van gevulkaniseerde rubber niet eerder gegeven, geharde rubber, werken van geharde rubber: 14.972.703 kg

Om de cijfers om te rekenen naar totale hoeveelheden verwerkt rubber in de rubberverwerkende sector in Vlaanderen werden volgende veronderstellingen gemaakt: ·

de hoeveelheid rubber per band wordt ingeschat op gemiddeld 23 kg op basis van: -

het gemiddeld gewicht van een personen- resp. bestelwagenband van 6,5 – 8,5 kg en 11 kg (Vito, 2001); een gemiddeld gewicht van 9,25 kg werd hier gebruikt; er wordt uitgegaan van een percentage rubber van 60% (als gemiddelde van 50-70%) (Vito, 2001);

-

het gemiddeld gewicht van een band voor vrachtwagens van 50 kg (Vito, 2001); er wordt uitgegaan van een percentage rubber van 77,5% (als gemiddelde van 75-80%) (Vito, 2001)

·

de hoeveeldheid rubber verwerkt bij herrubbering van banden wordt geschat op 15 kg als gemiddelde van 25-30 kg voor vrachtwagenbanden en 2-4 kg voor banden van personenwagens (persoonlijke communicatie);

·

het gewicht gemeld als levering (NIS) in de overige bovenvermelde deelsectoren wordt gelijk gesteld aan de hoeveelheid verwerkt rubber.

Op basis van deze aannames kan een totale verwerking van rubber in de sector rubberverwerking in België berekend worden van: ·

19.939 ton voor vervaardiging van binnen en buitenbanden van rubber

·

2.260 ton rubber voor loopvlakvernieuwing

·

177.576 ton voor de overige deelsectoren

Op basis van totale leveringen in waarde voor 2000 binnen de sector “Rubbernijverheid” voor België en Vlaanderen werd voor Vlaanderen een aandeel van 55% ten opzichte van België gerapporteerd. Rekening

122


Sectoremissies

houdend met dit aandeel kan de totale hoeveelheid verwerkt rubber in de rubberverwerkende sector in Vlaanderen geschat op 108.633 ton, waarvan 1.243 ton voor loopvlakvernieuwing. Kwaliteitscode: C

SCENARIO 4 - DE HOEVEELHEID RUBBER VERWERKT BIJ LOOPVLAKVERNIEUWING VIA RECYTYRE Uit het jaarverslag van Recytyre (1999-2000) blijkt dat door de erkende afvalophalers in Vlaanderen in 2000 volgende hoeveelheden afvalbanden werden opgehaald: ·

van personen- en bestelwagens: 24.780 ton (zijnde 70% van de totalen voor België)

·

van vrachtwagens: 20.746 ton (zijnde 61% van de totalen voor België)

·

landbouwvoertuigen: 2.123 ton (zijnde 70% van de totalen voor België)

·

voertuigen uit burgerlijke bouwkunde: 924 ton (zijnde 78% van de totalen voor België)

·

andere: 2.990 ton (zijnde 93% van de totalen voor België)

Recytyre maakt hierbij ook een inschatting van welk percentage hierbij naar verschillende verwerkingswijzen worden afgevoerd. Volgens deze inschattingen worden in België 2,87% van de banden van personen- en bestelwagens voorzien van een nieuw loopvlak, terwijl dit 0,33% bedraagt bij de banden van vrachtwagens. Hierbij moet opgemerkt worden dat deze cijfers geen volledig beeld geven van de werkelijkheid. Vele banden, die van een nieuw loopvlak voorzien worden, komen nooit in de statistieken van Recytyre terecht, aangezien deze banden vaak niet als afval gemeld worden. Daarbovenop worden afvalbanden vaak direct van de producent van deze banden naar de loopvlakvernieuwers gebracht, zonder de erkend afvalophaler als tussenstap (OVAM, persoonlijke communicatie). Uitgaande van de veronderstelling dat de verdeling van de ophaling over de verschillende gewesten representatief is voor het aandeel van verschillende types van verwerking, kan berekend worden dat in Vlaanderen in 2000 711.194 kg banden van personen- en bestelwagens werden voorzien van een nieuw loopvlak, terwijl dit voor vrachtwagens 68.460 kg banden bedraagt. Rekening houdend met een gemiddeld gewicht voor personenwagen- en vrachtwagenbanden van 9,25 kg en 50 kg (VITO, 2001) levert dit een totaal van 76.886 banden van personen- en bestelwagens en 1.369 vrachtwagenbanden. Rekening houdend met een verwerking van gemiddeld 3 kg rubber bij herrubbering van personenwagenbanden en 27,5 kg bij herrubbering van vrachtwagenbanden kan het rubberverbruik binnen de sector van de loopvlakvernieuwing geschat worden op ongeveer 268 ton rubber. Kwaliteitscode: D

SCENARIO 5 – INSCHATTING DOOR FEDICHEM Volgens Fedichem (persoonlijke communicatie, dhr. de Hemptinne) kan de totale hoeveelheid rubber verwerkt in België geschat worden op 120.000 ton. Een verdere opsplitsing van dit cijfer naar specifieke activiteiten is niet mogelijk. Kwaliteitscode: D

BESLUIT VOOR HOEVEELHEID VERWERKT RUBBER Het doorlopen van de verschillende scenario’s geeft een hoeveelheid verwerkt rubber binnen de rubberverwerkende industrie van 50.221 ton tot 147.380 ton, waarvan de rubberverwerking voor het herrubberen van banden kan ingeschat worden op 268 ton tot 1.243 ton rubber.

123


Sectoremissies

De hoeveelheid verwijderd rubber 2000

6.5.4.3

Via de afvalstoffenmeldingen aan OVAM kan een inschatting gemaakt worden van de hoeveelheid rubber die verwijderd wordt bij het verwerkingsproces. Rubber wordt vooral verwijderd bij het afwerken van de rubberproducten (versnijden). Voor 2000 werd door OVAM een inschatting gemaakt van de totale hoeveelheid rubberafval in Vlaanderen van 17.100 ton rubberafval, rubberpulp en latexrubberafval (AKO codes 581 en 582). In de officieel gepubliceerde gegevens van OVAM, worden de AKO-codes 581 en 582 samen gerapporteerd. Latexrubberafval (AKO code 582) ontstaat echter vooral bij de tapijtindustrie. Een verdere opsplitsing van de hoeveelheid rubberafval per sector levert volgende inschatting: ·

6.940 ton in de chemische industrie

·

2.054 ton bij de afvalverwijderingsbedrijven

·

1.205 ton in de transportsector (auto-assemblagebedrijven)

·

5.665 ton in de rubberverwerkende sector

·

334 ton in de textielnijverheid

·

232 ton in de metaalverwerking

Merk op dat deze cijfers gebaseerd zijn op extrapolaties vanuit de gemelde gegevens aan OVAM. Dit resulteert is het feit dat de overige 670 ton rubberafval niet op een betrouwbare manier aan een bepaalde sector kan toegekend worden. Voor de onderliggende studie is de 5.665 ton rubberafval geproduceerd in de rubberverwerkende industrie van belang. In dit cijfer is het rubber, verwijderd tijdens het proces van loopvlakvernieuwing, niet opgenomen. De reden hiertoe is dat bij het herrubberen van banden, het nog aanwezige rubber eerder wordt afgeschraapt. Dit betekent dat rubber enkel vrijkomt onder de vorm van kleine deeltjes (waaronder fijn stof) en als dusdanig niet bij het rubberafval terecht komt. Rekening houdend met de inschatting van de hoeveelheid verwerkt rubber van 50.221 ton, 109.877 ton tot 147.380 ton en de hoeveelheid rubberafval van 5.665 ton, zou dit ongeveer 11,3%, 5,2% tot 3,8% rubberafval betekenen. Kwaliteitscode: B

6.5.4.4

Solventverbruik 2000

INDIVIDUELE INFORMATIEVERZAMELING VIA ENQUÊTES, EMISSIEJAARVERSLAGEN Uit de emissiejaarverslagen en de telefonische contacten blijkt dat de meeste rubberverwerkers de VOS emissies inschatten op basis van het solventverbruik in het productieproces. Solventen (bijv. hexaan, heptaan, …) worden bij de rubberverwerking gebruikt als oplosmiddel bij het mengen van de grondstoffen om tot een verwerkbare rubbersolutie te komen, tevens als reinigingsmiddel voor het voorbehandelen van het rubberoppervlak (bijv. voorafgaand aan vulkanisatie) In Tabel 6.5.3 wordt een overzicht gegeven van de resultaten bekomen uit de jaarverslagen en via de telefonische bevraging met betrekking tot de rubberverwerkende industrie.

Tabel 6.5.3 : Gebruikte hoeveelheden solventen, totale productie van rubberproducten en gemelde emissies van VOS binnen de sector van de rubberverwerking in 2000.

ID bedrijf

Type verwerking

Verbruik van solventen (kg/jaar)

Emissie VOS (kg/jaar)

RUB_5

Herrubberen banden

-

8.810 (heptaan)

RUB_14

Mengen, kalanderen, vulkaniseren afwerken

3.557 (tolueen)

124

(1)

3.557 (tolueen)


ID bedrijf

Sectoremissies

Type verwerking

Verbruik van solventen (kg/jaar)

RUB_17

Mengen, persen, afwerken

143.868 (aceton, MIBK)

RUB_23

Mengen, vulkaniseren

0

RUB_25

Vulkaniseren

0 2.311

Emissie VOS (kg/jaar) 45.000 (aceton)

(2)

(5.570 NH4) 0 (3)

RUB_39

-

RUB_41

-

11.000 (hexaan)

11.000 (hexaan)

RUB_45

Vulkaniseren

0 (enkel voor verf)

0

160.736 (max.)

70.687 (max.)

TOTAAL

2.311 (1,2,2-TRI en tolueen) (3)

(1) Een totale productie van 8.896 ton voor 2000 werd gemeld door dit bedrijf (2) het grootste deel van de solventen worden opgevangen via een afzuigsysteem en door een filter geleid, daarna zorgt een naverbrander voor de reductie van emissies (3) In dit totaal zitten mogelijks nog emissies door gebruik van verf, aangezien het om diffuse emissies gaat en de emissies afkomstig van verf moeilijk te scheiden zijn; emissie van trichloorethyleen werd niet opgenomen aangezien dit vooral afkomstig is van het aanbrengen van lijmen.

Uit bovenstaande tabel blijkt dat emissies veelal ingeschat worden uitgaande van de veronderstelling dat solventen voor 100% zullen geëmitteerd worden, indien geen emissiereductiemaatregelen worden toegepast. Daar slechts 1 bedrijf gegevens leverde aangaande de totale productie en de daaraan gekoppelde emissie kan een emissiefactor op basis van deze gegevens niet berekend worden. Als alternatief kan op basis van Tabel 6.5.3 gesteld worden dat 7 bedrijven binnen de rubberverwerkende sector in totaal een solventverbruik van 160.736 kg melden, resulterend in een emissie van 70.678 kg, zijnde 44% van het solventverbruik. Ervan uitgaande dat deze 7 bedrijven een representatief staal vormen voor de volledige sector kan een gemiddeld solventverbruik van 22.962 kg solvent berekend worden met een gemiddelde emissie van 44% van het verbruik. Op basis van de in totaal 41 bedrijven binnen deze sector, wordt een solventverbruik ingeschat van 941.442 kg en een totale emissie van 414.234 kg VOS. Kwaliteitscode: C

6.5.4.5

Het totaal energieverbruik

Het totaal energieverbruik van 5 bedrijven kan ingeschat worden op 210.900 GJ, waarvan 76,5% aardgas, 13% lichte en 10,5% zware stookolie. Deze inschatting gebeurde op basis van meldingen via het emissiejaarverslag, de enquêtes, telefonische contactname en eigen bijschattingen. Om een inschatting te maken van het totaal energieverbruik binnen de rubberverwerkende sector kunnen een aantal verschillende scenario’s gevolgd worden: ·

Energiebalans van Vlaanderen (EMIS, Vito): de opsplitsing in sectoren beperkt zich tot de sector “Chemie” zodat het onmogelijk is om hieruit het energieverbruik van de rubberverwerkende sector af te leiden;

·

Extrapolatie op basis van specifiek energieverbruik;

·

Extrapolatie op basis van het aantal bedrijven.

Naast verbruiken gerapporteerd via emissiejaarverslagen, enquêtes en telefonisch contactname, werd ook gebruik gemaakt van de Fedichem energie-enquête. Hierbij werden in 2000 binnen de sector “kunststof- en rubberverwerking” in totaal 111 productievestigingen bevraagd. De respons op deze

125


Sectoremissies

enquête was 71% (79 bedrijven). Data worden als vertrouwelijk beschouwd en niet door Fedichem meegedeeld als: ·

Er minder dan 3 bedrijven vertegenwoordigd zijn of;

·

Het aandeel van 1 bedrijf in het totaal meer dan 70% is.

Het totale energieverbruik voor deze sector is (kwaliteitscode A): ·

Aardgas: 58.707.037 m³;

·

Lichte stookolie: 6.212 ton;

·

Zware stookolie: 2.579 ton.

SCENARIO A – EXTRAPOLATIE OP BASIS VAN SPECIFIEK ENERGIEVERBRUIK De totale energiebehoefte bij de verwerking van zowel synthetisch als natuurlijk rubber kan ingeschat worden op 20-32 GJ/ton (Rubber-stichting, 1996). Tabel 6.5.4 geeft een overzicht van de specifieke energieverbruiken, berekend voor een aantal bedrijven binnen de sector. De hoeveelheid verwerkt rubber van de 5 bedrijven waarvoor een energieverbruik gekend is (210.600 GJ) werd ingeschat op 33.336 ton (indien niet gerapporteerd werd de omvang van de rubberverwerking ingeschat op basis van het aantal werknemers, p. 119). Op basis van deze data werd een gemiddeld specifiek energieverbruik berekend van 22,2 GJ/ton.

Tabel 6.5.4: Overzicht van het specifiek energieverbruik binnen de rubberverwerkende sector

ID bedrijf


Energieverbruik (GJ)

Type brandstof


RUB_14

6.973

60.763

Aardgas

8,7

RUB_23

23.284

24.767

Lichte stookolie

1,1

RUB_25

9

2.594

Lichte stookolie

288,2

99.637

Aardgas

40,3

23.140

Zware stookolie

38,6

(1)

RUB_39

2.470

RUB_45

600

Totaal

33.336

Gemiddelde

(1)

(2)

210.900

6,3

42.180

22,2

(3)

(1) deze hoeveelheden werden berekend op basis van het aantal werknemers (zie scenario 1, p. 119) (2) gewogen gemiddelde (3) een gemiddelde van de specifieke energieverbruiken, waarbij geen rekening werd gehouden met het specifiek energieverbruik van RUB_25 omwille van de eerder afwijkend waarde ten opzichte van de andere waarden.

Het totale energieverbruik binnen de sector wordt berekend door de specifieke energieverbruiken te koppelen aan de totale hoeveelheid verwerkt rubber binnen de sector, op haar beurt berekend volgens verschillende scenario’s. De verhouding van het totaal energieverbruik en het energieverbruik, gemeld door 5 bedrijven geeft een extrapolatiefactor, op basis waarvan de stookemissies kunnen geëxtrapoleerd worden naar de totale sector. Een overzicht van de resultaten van deze berekeningen wordt weergegeven in

126


Sectoremissies

Tabel 6.5.5: Het totaal energieverbruik in de rubberverwerkende sector, geschat op basis van een specifiek energieverbruik

Totale rubberverwerking (ton) Scenario 1: 50.221

Scenario 2: 147.380

Scenario 3: 109.877


Totaal energieverbruik (GJ)

Extrapolatiefactor

6,3

316.392

1,5

22,2

1.114.906

5,3

6,3

928.494

4,4

22,2

3.271.836

15,5

6,3

692.225

3,3

22,2

2.439.269

11,6

(1)

(1) deze extrapolatiefactor werd berekend als de verhouding van het totaal energieverbruik en het energieverbruik van 210.900 GJ van de vijf bedrijven in Tabel 6.5.4.

SCENARIO B – EXTRAPOLATIE OP BASIS VAN HET AANTAL BEDRIJVEN Fedichem stelt via hun energie-enquête een energieverbruik beschikbaar voor de kunststof- en rubberverwerkende industrie samen. Voor het uitvoeren van een extrapolatie op basis van het aantal bedrijven beschikken we binnen de huidige studie over 2 sets van data: ·

Set 1: het totaal verbruik van 52 bedrijven op basis van enquêtes, persoonlijke communicatie met bedrijven en emissiejaarverslagen (verzameld binnen huidige studie) binnen de sectoren kunststof- en rubberverwerking (waarvan 47 in de kunststofverwerking), zijnde 2.955.630 GJ, waarvan 22.489.500 m³ aardgas, 47.813 ton lichte en 2.026 ton zware stookolie;

·

Set 2: het totaal verbruik van 79 bedrijven op basis van de Fedichem-enquête, zijnde 2.587.624 GJ, waarvan 58.707.037 m³ aardgas, 6.212 ton lichte en 2.579 ton zware stookolie.

Op basis van deze twee sets van data wordt een gewogen gemiddeld verbruik berekend van 619.821 m³ aardgas, 412 ton lichte en 35 ton zware stookolie per bedrijf. Het berekenen van dit gewogen gemiddelde impliceert dat: ·


·

de bedrijven die tweemaal voorkomen in deze datasets, zwaarder doorwegen in het finaal gemiddelde20)

In totaal werden 41 bedrijven opgenomen in deze sector, waarvan van 5 bedrijven de emissies en/of verbruiken gerapporteerd zijn zodat enkel een bijschatting voor 36 bedrijven noodzakelijk is. Het bijgeschat verbruik is op die manier 22.313.552 m³ aardgas, 14.846 ton lichte en 1.265 ton zware stookolie. Dit betekent een totaal verbruik (gerapporteerd + bijgeschat) van 1.734.237 GJ. Kwaliteitscode: C

20



Sectoremissies

BESLUIT AANGAANDE HET TOTAAL ENERGIEVERBRUIK Gebruik makende van de gerapporteerde data van 5 bedrijven (210.900 GJ) en de bijschatting op basis van de methode met de hoogste betrouwbaarheid (Fedichem-enquête), wordt het energieverbruik ingeschat op 1.734.237 GJ, waarvan 58% aardgas, 38% lichte en 4% zware stookolie.

6.5.4.6


STOOKEMISSIES De 9 beschikbare emissiejaarverslagen laten toe om op basis van meldingen in het emissiejaarverslag en bijschattingen op basis van het brandstofverbruik (met behulp van VMM emissiefactoren) de SO2, NOx, stof, VOS, Ni en V emissies van 5 bedrijven in kaart te brengen. Zoals reeds vermeld in dit rapport, werden naast gerapporteerde emissies in de emissiejaarverslagen ook emissies bijgeschat op basis van brandstofverbruiken en werden brandstofverbruiken bijgeschat op basis andere relevante informatie (vermogens van ketels bijv. door Jacobs). Naast de gerapporteerde en individueel bijgeschatte emissies (5 bedrijven) werden de overige stookemissies binnen de sector bijgeschat op basis van het bijgeschatte energieverbruik in hoofdstuk 6.5.4.5 en de VMM emissiefactoren. Tabel 6.5.6 geeft een overzicht van de stookemissies als gevolg van rubberverwerking in Vlaanderen.

Tabel 6.5.6: Overzicht van de stookemissies bij de rubberverwerkers in 2000

Jaarvracht 2000 (kg/jaar) Gerapporteerd (A)

Bijgeschat door Ecolas en Jacobs

Subtotaal (B)

Bijschatting (C)

Totaal (C)

SO2

2.400

11.475

13.875

85.363

99.238

NOx

15.200

13.952

29.152

131.132

160.284

Stof

2.100

291

2.391

4.344

6.735

VOS

0

3.107

3.107

21.997

25.104

Ni

0

10

10

359

369

V

0

29

29

1.002

1.031

PROCESEMISSIES Vijf bedrijven rapporteren procesemissies op basis van het verbruik van solventen bij de rubberverwerking (exclusief gebruik van verf, lijm, inkt,…). Slechts 1 bedrijf rapporteert emissiereductiemaatregelen. Twee van de vijf bedrijven melden dat het om 100% diffuse emissies gaat. De overige drie bedrijven melden geleide emissies. De diffuse emissies hebben een aandeel van 8% in de totaal gerapporteerde emissies. Door 2 bedrijven worden stofemissies gerapporteerd. Deze emissies werden in kaart gebracht. Het aandeel diffuse stofemissies betreft hier 35%. Zoals reeds eerder vermeld, worden de totale procesemissies binnen deze sector ingeschat op basis van de hoeveelheid verwerkt rubber of de hoeveelheid verwijderd rubber of het solventverbruik. Het resultaat van deze verschillende scenario’s wordt weergegeven in Tabel 6.5.7.

128


Sectoremissies

Scenario I – op basis van de hoeveelheid verwerkt rubber Emissies door het aanbrengen van een nieuw loopvlak op banden wordt ingeschat op basis van de ingeschatte hoeveelheid verwerkt rubber bij dit proces van 268 ton tot 1.243 ton en een specifieke emissiefactor van 0,243 g VOS/kg rubber en 0,909 mg stof/kg rubber. Dit resulteert in een totale emissie van 65 - 302 kg VOS en 0,2 – 1,1 kg stof. Aangezien het onmogelijk is om alle bedrijven binnen de rubberverwerkende industrie toe te wijzen aan de verschillende andere deelprocessen (mengen, vermalen, extrusie, kalanderen, harden, …) worden de emissie van VOS en stof berekend op basis van een totale verwerking van rubber en gemiddelde emissiefactoren voor de verschillende verwerkingsprocessen, zijnde 7,4 g VOS/kg rubber en 0,1 g stof/kg rubber (zie Tabel 6.5.1 (NPI, 1999)). Het is niet zeker of deze emissiefactoren bekomen werden bij een eenheid waar reeds emissiereducerende maatregelen werden toegepast. Hierbij kan uitgegaan worden van een range voor de totale rubberverwerking, zoals berekend in sectie 6.5.4.2 van dit rapport. Een overzicht van de resultaten hiervan wordt eveneens gegeven in Tabel 6.5.7.

Scenario II – op basis van de hoeveelheid verwijderd rubber Emissies van VOS en stof kunnen ook berekend worden op basis van de totale hoeveelheid verwijderd rubber door de rubberverwerkende industrie van 5.665 ton (zie 6.5.4.3) en gemiddelde emissiefactoren van 6,1 g VOS/kg rubber verwijderd en 322 mg stof/kg rubber verwijderd (zie Tabel 6.5.1). Dit resulteert in een totale emissie van 35 ton VOS en 1.026 ton stof.

Scenario III – op basis van het solventverbruik Op basis van het ingeschat totaal solventverbruik binnen de sector van 941.442 kg en een gemiddelde emissie van het solvent van 44% (grote bedrijven beschikken over een emissiereductiemaatregel met efficiëntie van 69%, terwijl bij kleine bedrijven veelal geen maatregel geïmplementeerd is zodat het solvent voor 100% geëmitteerd wordt) kan een VOS emissie van 414.234 kg berekend worden.

Tabel 6.5.7: Procesemissies in de rubberverwerkende sector.

VOS (kg/jaar)

Stof (kg/jaar)

70.678

1.224

op basis van ProdCom-statistieke (C)

302

1,1

Op basis van gerapporteerde Recytyre data (D)

65

0,2

Scenario 1: 50.221 ton (D)

371.635

5.022

Scenario 2: 147.380 ton (D)

1.090.612

14.738

Scenario 3: 109.877 ton (C)

813.089

10.988

34.557

1.824

Gerapporteerd Loopvlakvernieuwing - Totaal

Totaal voor de sector

Scenario I – op basis van de hoeveelheid verwerkt rubber

Scenario II – op basis van de hoeveelheid verwijderd rubber 5.665 ton

Scenario III – op basis van het solventverbruik (D)

414.234

Bijschatting (schatting totaal – gerapporteerde data)

(1)

129

300.957 – 1.019.934

3.798 – 13.514


Sectoremissies

(1) deze bijschattingen werden berekend op basis van de totale inschattingen via Scenario I, aangezien kan verondersteld worden dat dit de meest volledige data zijn voor de sector

Voor de berekening van het reductiepotentieel wordt uitgegaan van de inschatting op basis van scenario I3, aangezien hier de hoogste kwaliteitscode werd aan toegekend (C): 813.089 kg VOS en 10.988 kg stof.



De ProdCom-statistieken geven totale productiehoeveelheden voor de periode 1994-2000 voor de sector ‘rubbernijverheid (NACE 25.1)’ enkel in waarde. Voor 1994 is een totale productiehoeveelheid beschikbaar voor België met een inschatting van een aandeel van de productie in Vlaanderen, zodat de productiehoeveelheid in Vlaanderen kan berekend worden. Voor de periode 1997-2002 zijn totale productiehoeveelheden beschikbaar voor Vlaanderen en voor België, zodat een procentueel aandeel kan berekend worden. Aangezien het aandeel in de productie in Vlaanderen is respectievelijke 55% en 56% voor 1994 en 1997. Voor 1995 en 1996 werd een respectievelijk aandeel van 55% en 56% aangenomen. Om een inschatting te maken van de productiehoeveelheden in tonnage wordt per jaar een gemiddelde productwaarde berekend. De methode hiertoe gebruikt wordt geïllustreerd aan de hand van de berekening van de gemiddelde productwaarde van 2,47 EURO/kg voor 2000 op basis van: ·

De totale geleverde hoeveelheid voor België voor 4 subsectoren binnen de NACE code 25.10: van 177.576 ton

·

De totale geleverde waarde voor België voor deze 4 subsectoren binnen de NACE code 25.10: 438.215.385 EURO

Een overzicht van de totale productiehoeveelheid voor Vlaanderen, de gemiddelde productwaarde, de totale productiehoeveelheid in ton en de jaarlijkse groei wordt gegeven in Tabel 6.5.8.

Tabel 6.5.8: Evolutie van de productiehoeveelheid in de rubberverwerkende nijverheid (ProdCom)

Jaar

Productie (EURO/jaar)



1994

276.005.097

1,8

496.809

1995

310.292.646

1,93

598.865

+20.54

1996

283.243.653

1,91

540.995

- 9.66

1997

319.831.903

1,67

534.119

- 1.27

1998

348.713.309

1,78

620.710

+16.21

1999

333.138.929

2,69

896.144

+44.37

2000

330.804.738

2,47

817.088

- 8.82

2001

321.308.865

2,47

793.633

- 2.87

2002

264.514.679

2,47

653.351

- 17.68

130



Sectoremissies


6.5.5.2

Voor de inschatting van de emissies in 1990 werd, op basis van de data uit Tabel 6.5.8, een jaarlijks groeipercentage van 8,56% berekend voor de periode 1994-2000. Dit jaarlijks groeipercentage wordt gebruikt om de productie in te schatten voor de periode 1990-1994. Op basis hiervan kan de productie in 1990 ingeschat worden op 44% van de productie in 2000. Er wordt verondersteld dat de lagere productie in 1990 (44% van de productie in 2000), weerspiegelt wordt in een evenredig brandstofverbruik. Daarnaast kan ook uitgegaan worden van een jaarlijkse gemiddelde stijging van de energie-efficiëntie van 1,5% gedurende de periode 1990-2000. De stookemissies in 1990 worden op basis van deze aannames ingeschat op 51% van de emissies in 2000. Er wordt verondersteld dat de procesemissies eveneens de stijging in productie volgen binnen de periode 1990-2000, zodat deze in 1990 op 44% kunnen geschat worden van de emissies van 2000. Slechts voor 1 bedrijf kon de emissie bij rubberverwerking in 1995 vergeleken worden met de emissie in 2000. Hieruit blijkt een daling van de emissie van VOS met 58% in 2000 ten opzichte van 1995. De inschatting van de VOS procesemissies in 2000 is gebeurd op basis van emissiefactoren (NPI, 1999), waarvan niet duidelijk is of deze emissiefactoren werden bepaald bij een eenheid waar reeds emissiereducerende maatregelen werden toegepast. Als gevolg hiervan werden deze emissiefactoren ook overgenomen voor 1990 zonder rekening te houden met een eventuele hogere emissie door afwezigheid van maatregelen. De procesemissies van VOS en stof werden bijgevolg geraamd op 44% van de emissies in 2000. Tabel 6.5.9 geeft een overzicht van de stook- en procesemissies in de rubberverwerkende sector in 1990.

Tabel 6.5.9: Overzicht van de stook- en procesemissies in de rubberverwerkende sector in 1990


50.611

NOx

81.745

Stof

3.435

VOS

12.803

Ni

188

V

526

Procesemissies VOS

357.759

Stof

4.835

6.5.6 Toekomstige emissiesituatie Voor prognoses naar de toekomst toe wordt gebruik gemaakt van specifieke informatie vanuit de sectororganisatie (persoonlijke communicatie, de Hemptinne, 2003). De sector voorspelt een verdere daling van de productie in de periode 2003-2004, die in de lijn zal liggen van de productiedaling over de periode 2000-2002. In de periode daaropvolgend kan een afvlakking van de productie verwacht worden. Concreet werd op basis van deze informatie, de productie in 2010 ingeschat op 64% van de productie in 2000. Er wordt verondersteld dat geen ingrijpende emissiereductiemaatregelen worden toegepast in deze periode, zodat de procesemissies in 2010 kunnen ingeschat worden op 64% van de emissies in 2000. 131


Sectoremissies

Voor de inschatting van stookemissies wordt daarenboven rekening gehouden met een jaarlijkse stijging van de energie-efficiëntie van 1,5% gedurende de periode 2000-2010. Dit betekent dat de stookemissies in 2010 kunnen ingeschat worden op 55% van de stookemissies van 2000.

Tabel 6.5.10: Overzicht van de stook- en proces emissies in de rubberverwerkend sector in 2010


54.581

NOx

88.156

Stof

3.704

VOS

13.807

Ni

203

V

567

Procesemissies VOS

520.377

Stof

7.032

6.5.7 Besluit voor emissies binnen de rubberverwerkende sector Tabel 6.5.11 geeft een overzicht van de geschatte stook- en procesemissies in de rubberwerkende sector in de periode 1990-2010.

Tabel 6.5.11: Overzicht van de emissies in de rubberverwerkende sector in de periode 19902010

Jaarvracht (kg/jaar) 1990

2000

2010

Stookemissies SO2

50.611

99.238

54.581

NOx

81.745

160.284

88.156

Stof

3.435

6.735

3.704

VOS

12.803

25.104

13.807

Ni

188

369

203

V

526

1.031

567

Procesemissies VOS

357.759

813.089

520.377

Stof

4.835

10.988

7.032

132


6.6

Sectoremissies

PRODUCTIE VAN SMEERMIDDELEN

6.6.1 Gegevensinzameling Binnen deze sector zijn van drie bedrijven emissiejaarverslagen voorhanden. Voor deze drie bedrijven zijn de totale vrachten naar lucht lager dan de drempelwaarde voor alle polluenten die worden bekeken (SO2, NOx, CO, stof, VOS). Voor de drie bedrijven worden stookemissies en brandstofverbruiken opgegegeven. Eén van de drie bedrijven maakt een inschatting van de emissies als gevolg van het blenden van smeermiddelen op basis van emissiemetingen. Door geen enkel bedrijf worden emissies als gevolg van opslag gemeld. De sector heeft geen gevolg gegeven aan de enquête. Geen enkele enquêteformulier werd door de 31 aangeschreven bedrijven teruggestuurd. Uit verificatie via de website en telefonisch contact in gevallen van onduidelijkheid, bleek dat slechts 11 van deze bedrijven effectief smeermiddelen produceren. De overige zijn verdelers van smeermiddelen in bulk of kleinere verpakkingen. Van de telefonische contactname werd tevens gebruik gemaakt om een aantal kerncijfers op te vragen, die nuttig kunnen zijn bij een extrapolatie : ·

Productiehoeveelheid

·

Type brandstof gebruikt voor de energie-opwekking

·

Totale opslagcapaciteit in tanks

De bereidheid tot medewerking bij telefonische bevraging was uitstekend.



STOOKEMISSIES Op basis van de productiehoeveelheid en het energieverbruik van de drie bedrijven waarvoor een emissiejaarverslag voorhanden was, kon een inschatting gemaakt worden van het specifieke energieverbruik per ton smeermiddelenproductie. Dit specifiek energieverbruik werd gehanteerd om een inschatting te maken van het energieverbruik voor de overige bedrijven op basis van hun productiehoeveelheid. Op basis van dit energieverbruik kan aan de hand van de VMM emissiefactoren de emissie van SO2, NOx, stof, CO, VOS, Ni en V als gevolg van de energieproductie worden ingeschat. Voor de bedrijven waarvan de emissies van bepaalde polluenten in het jaarverslag gerapporteerd worden, werd eveneens een bijschatting van de niet-gerapporteerde polluenten uitgevoerd aan de hand van de VMM emissiefactoren.

PROCESEMISSIES Door één bedrijf werden emissiemetingen uitgevoerd tijdens het blenden van smeermiddelen. Op basis van de op deze wijze bekomen jaarvracht en de jaarproductie kon een emissiefactor worden bepaald voor de procesemissies. Deze emissiefactor wordt gehanteerd om in combinatie met de productiehoeveelheid tot een inschatting van de VOS-emissie als gevolg van het blenden voor de sector te komen.

133


Sectoremissies

EMISSIES ALS GEVOLG VAN OP- EN OVERSLAG Door geen enkel bedrijf worden emissies als gevolg van open overslag van smeermiddelen gemeld. Dit lijkt logisch gezien smeermiddelen en hun grondstoffen (basisolie) tot de categorie van P3 of P4 producten met een zeer lage dampspanning horen. Uit de telefonische bevraging bleek dat alle bedrijven voor de opslag gebruik maken van vast dak tanks zonder over- en onderdrukventielen. Door Peress (2001) werd een vereenvoudigde methode ontwikkeld voor het inschatten van ademen werkverliezen van vast dak opslagtanks. Deze methode levert binnen een foutmarge van +/- 10% gelijkaardige resultaten op als de US EPA correlaties voor zeer vluchtige producten en is bijgevolg voldoende nauwkeurig om te hanteren voor minder vluchtige producten. De beladingsemissies werden berekend aan de hand van de correlaties voorgesteld door de Nederlands VROM (van der Auweraert en Schuttinga, 2001).

6.6.2.2


In wordt een overzicht gegeven van de resultaten bekomen uit de jaarverslagen en via de telefonische bevraging met betrekking tot de sector van de smeermiddelenproductie.

Tabel 6.6.1 : Productiehoeveelheden, opslagcapaciteit en energiebronnen binnen de sector van de smeermiddelenproductie in 2000.

Productiehoeveelheid

Opslagcapaciteit

Ton/jaar

m³

1

90.000

170.000 (78 tanks)

Stoom extern aangekocht

2 (EJV)

80.000

42.000 (101 tanks)

Lichte stookolie

3 (EJV)

69.778

7.870 (39 tanks)

Extra zware fuel

4 (EJV)

65.000

?

Lichte stookolie

5

60.000

?

?

6

40.000

2.030 (55 tanks)

7

13.000

?

Lichte stookolie

8

1.320*

?

Lichte stookolie

9

880

?

Lichte stookolie

10

300 - 600

?

Elektrisch

11

?

?

?

420.428

490.660**

Totaal

Energiebron

Stoom extern aangekocht

* Bedrijf produceert naast smeermiddelen ook remvloeistof, koelmiddel, toevoegmiddelen voor brandstof, …; alles samen 6.000.000 liter per jaar. Er werd uitgegaan dat 25% hiervan uit smeermiddelen bestaat met een gemiddelde densiteit van 880 kg/l. ** Zie inschatting onder 6.1.2.3

De ProdCom gegevens geven voor 2000 binnen code 24663157 (‘Andere smeermiddelen < 70 gew% (aard)olie of => 70 gew% (aard)olie indien karakter niet door olie bepaald wordt’) een totale productiehoeveelheid van 444.850 ton smeermiddelen aan. Dit is in vrij goede overeenkomst met de totalen uit de bevraging.

134


6.6.2.3

Sectoremissies


STOOKEMISSIES De 3 beschikbare emissiejaarverslagen laten toe om : ·

De SO2 en NOx emissies als gevolg van het brandstofverbruik van de 3 bedrijven in kaart te brengen.

·

De stofemissies van 2 bedrijven als gevolg van het brandstofverbruik in kaart te brengen.

·

De stofemissie van 1 bedrijf en de VOS, Ni en V emissies van de drie bedrijven als gevolg van het brandstofverbruik bij te schatten aan de hand van de VMM emissiefactoren.

Voor Bedrijf 3 wordt zowel een specifiek brandstofverbruik (559,4 ton zware stookolie) opgegeven als een vrachtenbepaling aan de hand van emissiemetingen op de stoomketels. De bepaling van de jaarvrachten aan de hand van de emissiemetingen lijkt echter in belangrijke mate overschat te zijn. Hier wordt de uurvracht bekomen uit het gemeten gemiddelde debiet en de gemeten gemiddelde concentratie verrekend aan 8760 bedrijfsuren per jaar, waarbij geen rekening wordt gehouden met het feit dat de ketel enkel tijdens de dagperiode (tijdstip metingen) een hoge belasting maakt, terwijl tijdens de nachtperiode en het weekend de ketel slechts wordt warmgehouden. Zo wordt voor SO2 uit de emissiemetingen een vracht van 78.052 kg bekomen, terwijl uit het brandstofverbruik (1% S) een uitstoot van 11.187 kg wordt berekend. Daarom werd ervoor geopteerd om de uit de emissiemetingen berekende vrachten aan te passen door vermenigvuldiging met de verhouding (SO2)brandstof tot (SO2)emissiemetingen. Deze procedure komt er ongeveer op neer dat het aantal bedrijfsuren wordt teruggebracht tot een aantal uren hoge belasting. Het specifiek energieverbruik voor de drie bedrijven schommelt tussen 0,22 en 0,35 GJ/ton, met een gewogen gemiddelde van 0,30 GJ/ton. Wanneer de productiehoeveelheden van de 3 bedrijven die een EJV hebben en van de bedrijven die stoom extern aankopen (Tabel 6.1.1) van de ProdCom productiehoeveelheid in mindering wordt gebracht, blijft nog 100.072 ton smeermiddelproductie per jaar over, waarvoor nog stookemissies in rekening dienen te worden gebracht. Uit Tabel 6.1.1 blijkt dat in hoofdzaak lichte stookolie voor de energieproductie wordt ingezet. Rekening houdend met het specifieke energieverbruik betekent dit een extra verbruik aan lichte stookolie van 709,7 ton. De hiermee verbonden vrachten kunnen via de VMM emissiefactoren worden ingeschat. Tabel 6.6.2 geeft een overzicht van de stookemissies als gevolg van de smeermiddelenproductie in Vlaanderen.

Tabel 6.6.2 : Overzicht van de stookemissies bij de smeermiddelenproductie

Jaarvracht 2000 (kg/jaar) Bedrijven met EJV

Overige bedrijven

Gerapporteerd

Bijschatting

Bijschatting

Totaal

SO2

81.742 (C)

- 66.865 (A)

2.839 (C)

17.716 (C)

NOx

32.506 (C)

-25.044 (A)

1.703 (C)

9.165 (C)

Stof

3.548 (C)

-2.837 +163 (A)

177 (C)

1.051 (C)

VOS

737 (C)

390 (C)

1.127 (C)

Ni

15,3 (C)

3,9 (C)

19,2 (C)

V

52,0 (C)

12,5 (C)

64,5 (C)

135


Sectoremissies

PROCESEMISSIES Slechts 1 bedrijf rapporteert procesemissies op basis van emissiemetingen tijdens het blenden van smeermiddelen. Deze VOS emissies zijn afkomstig van zowel de basisolie als van de additieven die tijdens het blenden worden toegevoegd. De emissie bedraagt 18,4 g VOS/ton. Rekening houdend met een totale productiehoeveelheid van 444.850 ton smeermiddelen, betekent dit een jaarlijkse uitstoot van 8.185 kg VOS (D). Rekening houdend met het gegeven dat het blenden van smeermiddelen in belangrijke mate in open roerkuipen gebeurt, zijn de meeste emissies diffuus van aard.

EMISSIES ALS GEVOLG VAN OPSLAG EN OVERSLAG Gezien de aard van de producten (P3 producten) worden in de smeermiddelenindustrie tanks van het vast dak type zonder overdrukventielen gebruikt. De berekeningsmethode voor de ademen werkingsverliezen van deze tanks wordt in 6.8 gedetailleerd besproken. Voor 4 bedrijven zijn gegevens met betrekking tot het totale opslagvolume en het aantal tanks beschikbaar. Uit deze gegevens werden deze tankparken gereconstrueerd. Hierbij werd ervan uitgegaan dat ieder tankpark uit tanks van 2 verschillende volumes bestaat (grote en kleine tanks). De volumeverhouding (groot/klein) werd vastgelegd op 20/1 voor Bedrijf 1; 10/1 voor Bedrijven 2 en 3 en 5/1 voor Bedrijf 6. Rekening houdend met deze samenstelling van het tankenpark werden de ademen werkingsverliezen berekend volgens de methode uit 6.8. Uit de gegevens van Tabel 6.1.1 blijkt dat de verhouding smeermiddelenproductie21 tot opslagvolume varieert tussen 0,6 en 22,4 m³/m³, met een gewogen gemiddelde van 1,4 m³/m³. Wanneer voor de bedrijven, waarvan geen gegevens rond opslagcapaciteit bekend zijn, met dit gewogen gemiddelde wordt gerekend, wordt een totale opslagcapaciteit van 490.660 m³ voor de sector bekomen. De ademen werkingsverliezen, bekomen voor die bedrijven waarvoor de samenstelling van het tankenpark bekend is, worden dan naar de volledige sector geëxtrapoleerd evenredig met het totale opslagvolume. De dampspanning van minerale smeermiddelen (P in Pa) bij de opslagtemperatuur (T in K) wordt bekomen door middel van de Antoine vergelijking (www.oilanalysis.com) :

P=e

17 ,5-

3540 T - 43.15

Rekening houdend met de gemiddelde samenstelling van een basisolie in de C15-C50 range wordt een gemiddeld moleculair gewicht van de dampen van 308 g/mol (C22 mono-olefine) naar voor geschoven. De turnoverfactor bedraagt 1 indien de verhouding tussen doorzet en opslagvolume < 36. Dit blijkt voor alle individuele bedrijven, waarvoor gegevens over totaal opslagvolume voorhanden zijn, het geval te zijn. Invoegen van alle gegevens in de correlatie levert een jaarlijks werkverlies op van 1.033 kg VOS (D). De belading gebeurt in hoofdzaak in tankwagens, vaten (50 - 200 l) en bussen (5 – 25 l). Bij de berekening van de beladingsverliezen wordt uitgegaan van een verzadigingsfactor van 1. Deze methode levert volgende emissies op : ·

21

Ademverliezen :

22.649 kg/jaar (D)

in m³, gerekend aan een densiteit van 880 kg/m³ 136


·

Werkingsverliezen :

910 kg/jaar (D)

·

Beladingsverliezen :

910 kg/jaar (D)

Sectoremissies

OVERZICHT VAN DE EMISSIES In Tabel 6.1.3 wordt een overzicht gegeven van de emissies bij de smeermiddelenproductie voor 2000.

Tabel 6.6.3 : Emissies in de sector van de smeermiddelenproductie in 2000.


Procesemissies

Op- en overslag emissies

Totaal

SO2

17.716

17.716

NOx

9.165

9.165

Stof

1.051

1.051

VOS

1.127

Ni

19,2

19,2

V

64,5

64,5

8.185

24.470

33.782



De ProdCom gegevens voor smeermiddelenproductie (Code 24663157) zijn beschikbaar vanaf 1994 en tonen volgende evolutie (Tabel 6.6.4). Tussen 1994 en 1997 bedroeg de jaarlijkse productiestijging 4 à 5%. Na een afzwakking in 1998 tot 2% jaarlijkse groei en een dip in de productie in 1999, wordt in 2000 opnieuw het productieniveau van 1998 gehaald. De gemiddelde jaarlijkse groei over de periode 1994 tot 2000 bedraagt 2,54%. De eenheid die in 2000 90.000 ton smeermiddelen op de markt bracht is begin de jaren ’90 opgestart en dient bijgevolg niet te worden meegenomen bij de bepaling van de historische emissiesituatie. Wanneer de productiehoeveelheid 2000 van de overige eenheden naar 1990 wordt teruggerekend aan de hand van de jaarlijkse gemiddelde groei van 2,54%, wordt voor 1990 een productiehoeveelheid van 276.129 ton bekomen.

Tabel 6.6.4 : Evolutie van de productiehoeveelheid aan smeermiddelen 1994-2000 (ProdCom)

Productiehoeveelheid (ton/jaar)


1994

382787

1995

398796

4,18

1996

420613

5,47

1997

444111

5,59

1998

456386

2,76

1999

403207

-11,65

2000

444850

10,33

Gemiddeld 1994-2000

2,54 137


6.6.3.2

Sectoremissies


STOOKEMISSIES Voor de drie bedrijven, die een emissiejaarverslag opmaken, werden van VMM de emissiecijfers voor 1993 bekomen. Uit de SO2 emissies kon volgend energieverbruik worden berekend : ·

Zware stookolie (1 %S) : 13.000 kg SO2 – 26.650 GJ

·

Stookolie (0,2 %S) : 2.567 kg SO2 – 27.146 GJ

Het totale energieverbruik in 1993 bedroeg voor deze drie bedrijven dus 53.796 GJ, terwijl in 2000 een energieverbruik van 64.576 GJ werd opgetekend, een toename met gemiddeld 2,64% op jaarbasis. De toename in gemiddeld jaarlijks energieverbruik is dus ongeveer gelijk aan de toename in jaarlijkse gemiddelde groei van de productie, zodat voor de inschatting van de stookemissies 1990 met hetzelfde specifiek energieverbruik (0,30 GJ/ton) kan worden gerekend. Uit de inschatting blijkt dat in 1990 245.003 ton smeermiddelen werden geproduceerd waarvoor energieopwekking binnen het bedrijf met (zware) stookolie noodzakelijk was. Dit leidt tot een energieverbruik van 650 ton zware stookolie en 1.108 ton stookolie. Rekening houdend met de VMM emissiefactoren levert dit volgende stookemissies op (Tabel 6.6.5).

Tabel 6.6.5 : Inschatting van de historische stookemissies bij de smeermiddelenproductie


17.430 (D)

NOx

7.013 (D)

Stof

602 (D)

VOS

837 (D)

Ni

18,2 (D)

V

58,5 (D)

PROCESEMISSIES Rekening houdend met een totale productiehoeveelheid van 276.129 ton smeermiddelen en een emissiefactor van 18,4 g/ton, betekent dit een jaarlijkse uitstoot van 5.081 kg VOS (D).

EMISSIES ALS GEVOLG VAN OPSLAG EN OVERSLAG Via een analoge berekeningsmethode als onder 6.1.2.3, rekening houdend met een totaal opslagvolume van 320.660 m³, worden volgende verliezen bekomen : ·

Ademverlies :

7.357 kg (D)

·

Werkverlies :

455 kg (D)

·

Beladingsverlies :

455 kg (D)

OVERZICHT VAN DE EMISSIES In Tabel 6.6.6 wordt een overzicht gegeven van de emissies in de sector van de smeermiddelenproductie voor 1990.

138


Sectoremissies



Procesemissies


Totaal

SO2

17.430

17.430

NOx

7.013

7.013

Stof

602

602

VOS

837

Ni

18,2

18,2

V

58,5

58,5

5.081

8.267

14.185



Wanneer het historisch gemiddeld jaarlijks groeipercentage van 2,54% wordt gehanteerd om de productiehoeveelheden in 2010 in te schatten, worden volgende hoeveelheden bekomen : ·

Totale productiehoeveelheid :

571.672 ton

·

Productiehoeveelheid met eigen energieopwekking :

404.610 ton

6.6.4.2


STOOKEMISSIES De stookemissies geassocieerd met deze smeermiddelenproductie worden ingeschat rekening houdend met de volgende hypotheses : ·

Het specifiek energieverbruik blijft constant op 0,30 GJ/ton smeermiddel.

·

Alle eenheden, die hun energie niet extern betrekken, zullen in 2010 gebruik maken van (zware) stookolie voor de energieopwekking.

Uit de inschatting blijkt dat in 2010 404.610 ton smeermiddelen zullen worden geproduceerd waarvoor energieopwekking binnen het bedrijf met (zware) stookolie noodzakelijk is. Dit leidt tot een energieverbruik van 108.031 GJ, opgewekt door middel van 656 ton zware stookolie en 2.234 ton stookolie. Rekening houdend met de VMM emissiefactoren levert dit volgende stookemissies op (Tabel 6.6.7).

Tabel 6.6.7 : Inschatting van de toekomstige stookemissies bij de smeermiddelenproductie


22.057 (D)

NOx

9.757 (D)

Stof

886 (D)

VOS

1.458 (D)

Ni

24,6 (D)

V

78,7 (D)

139


Sectoremissies

PROCESEMISSIES Rekening houdend met een totale productiehoeveelheid van 571.672 ton smeermiddelen en een emissiefactor van 18,4 g/ton, betekent dit een jaarlijkse uitstoot van 10.519 kg VOS (D).

EMISSIES ALS GEVOLG VAN OPSLAG EN OVERSLAG Via een analoge berekeningsmethode als onder 6.1.2.3, rekening houdend met een totaal opslagvolume van 490.660 m³, worden volgende verliezen bekomen : ·

Ademverlies :

22.649 kg (D)

·

Werkverlies :

1.176 kg (D)

·

Beladingsverlies :

1.176 kg (D)

OVERZICHT VAN DE EMISSIES In Tabel 6.6.8 wordt een overzicht gegeven van de emissies in de sector van de smeermiddelenproductie voor 2010.



Procesemissies


Totaal

SO2

22.057

22.057

NOx

9.757

9.757

Stof

886

886

VOS

1.458

Ni

24,6

24,6

V

78,7

78,7

6.7

10.519

25.001

36.978

PRODUCTIE VAN FOTOGRAFISCHE FILMS EN CHEMICALIËN

In deze subsector dient het onderscheid gemaakt tussen de productie van fotografische film enerzijds en de productie van fotografische chemicalieën anderzijds. De productie van fotografische film bestaat uit het aanmaken van een onderlaag of drager, gevolgd door het opbrengen van de actieve of fotogevoelige laag op deze drager. De drager wordt door extrusie van kunststof (triacetaat of PET) aangemaakt. Daarna worden één of meerdere tussenlagen aangebracht, die de goede hechting tussen de drager en de fotogevoelige laag moeten verzekeren. Ten slotte wordt de fotogevoelige laag aangebracht. De productie van fotografische chemicalieën bestaat uit de chemische synthese van bestanddelen van de fotogevoelige laag of van chemicalieën voor de ontwikkeling van negatieven. Deze productie van actieve bestanddelen van de fotogevoelige laag gebeurt meestal in batch en is vergelijkbaar met de synthese van actieve bestanddelen binnen de subsector farmacie.

140


Sectoremissies

6.7.1 Gegevensinzameling De sector omvat 3 bedrijven, waarbij de activiteiten van 1 van de bedrijven gespreid is over twee vestigingen. Van 1 vestiging is een emissiejaarverslag beschikbaar. Eén bedrijf fungeert als referentiebedrijf, waarbij de emissies op een meer gedetailleerde manier in kaart kunnen worden gebracht. Van de twee overige bedrijven werden geen gegevens ontvangen. De productie van fotografische film gebeurt slechts op 1 locatie/vestiging. Ook de synthese van actieve bestanddelen van de fotogevoelige laag gebeurt slechts op 1 locatie. Op 3 locaties worden fotografische chemicalieën voor de ontwikkeling van negatieven aangemaakt, inclusief vloeibare toners voor copieerapparaten, laser- en inktjetprinters. Bedrijf 1 – locatie 1

Fotografische film Chemicalieën voor de ontwikkeling van negatieven

Bedrijf 1 – locatie 2

Actieve bestanddelen van de fotogevoelige laag

Bedrijf 2

Chemicalieën voor de ontwikkeling van negatieven

Bedrijf 3

Vloeibare toners



STOOKEMISSIES Van bedrijf 1 zijn de totale brandstofverbruiken beschikbaar. Daarnaast zijn meetgegevens voor NOx op de belangrijkste stookinstallaties van dit bedrijf ter beschikking. Van beide andere bedrijven zijn geen stookemissies of brandstofverbruiken beschikbaar.

PROCESEMISSIES Bedrijf 1 hanteert een massabalansmethode voor het inschatten van de procesemissies (VOS) tijdens het aanmaken van de drager, het opbrengen van de tussen- en fotogevoelige lagen en de synthese van actieve bestanddelen van de fotogevoelige laag. Procesemissies tijdens de aanmaak van chemicalieën voor de ontwikkeling van negatieven worden als niet significant beschouwd. De procesemissies bij de aanmaak van fotografische film en bij de synthese van actieve bestanddelen worden in belangrijke mate bepaald door het solventverbruik en de efficiëntie van de emissiereducerende maatregelen, die reeds zijn voorzien. In 2002 bedroeg het solventverbruik bij de aanmaak van fotografische film 3.180 ton en bij de synthese van actieve bestanddelen 3.660 ton. Van beide andere bedrijven zijn geen gegevens beschikbaar over procesemissies.

EMISSIES ALS GEVOLG VAN OP- EN OVERSLAG Alle opslagtanks binnen Bedrijf 1 zijn aangesloten op één van de actief kool filters, met uitzondering van enkele kleinere opslagtanks op de locatie waar actieve bestanddelen van de fotogevoelige laag worden aangemaakt. 141


Sectoremissies

Van beide andere bedrijven zijn geen gegevens beschikbaar over de opslag van chemicalieën.

6.7.2.2


In Tabel 6.1.1 wordt een overzicht gegeven van de resultaten bekomen uit de jaarverslagen met betrekking tot de sector van de productie van fotografische film en chemicaliën.

Tabel 6.7.1 : Productiehoeveelheden binnen de sector van de productie van fotografische film en chemicaliën in 2000.

Activiteit 1-1

Synthese polyesterfilm

Hoeveelheid 9.500.000 m²

Synthese cellulosetriacetaatfilm

313.400.000 m²

Gieten van actieve lagen

253.000.000 m²

Chemicalieën voor de ontwikkeling van negatieven

-

1-2

Synthese actieve bestanddelen fotogevoelige laag

2

Productie fotografische chemicaliën

-

3

Productie vloeibare en vaste toners

-

6.7.2.3

Opmerking

55.596 ton


STOOKEMISSIES De stookinstallaties van Bedrijf 1 worden bij normaal bedrijf enkel met aardgas gestookt. Jaarlijks valt ook nog een klein verbruik van stookolie te noteren. Dit is een gevolg van het feit dat de branders voor vloeibare brandstof op regelmatige tijdstippen dienen getest te worden, ten einde mogelijke onderbrekingen van de aardgasleveringen in winterperiodes op te kunnen vangen. Voor de aanmaak van de onderlagen/dragers en het gieten van de fotogevoelige lagen werd in Bedrijf 1 in 2000 44.516.200 m³ aardgas verbruikt. Het brandstofverbruik voor de synthese van actieve bestanddelen voor de fotogevoelige laag bedroeg 2.247.619 m³ aardgas en voor de aanmaak van chemicalieën voor de ontwikkeling 1.621.048 m³. Voor het testen van de branders werd een verbruik van 15 ton zware stookolie en 4,5 ton lichte stookolie genoteerd. Voor 5 stoomketels (44.473.200 m³ aardgasverbruik) worden NOx emissies gerapporteerd. De emissies van de andere polluenten voor bedrijf 1, zowel bij de verbranding van aardgas als van stookolie bij de testen, worden bijgeschat aan de hand van de emissiefactoren van VMM. Van beide andere bedrijven zijn geen emissiegegevens voorhanden. De activiteiten in deze bedrijven zijn gelijkaardig aan deze van de aanmaak van chemicalieën voor de ontwikkeling. De hypothese wordt dan ook gemaakt dat het brandstofverbruik in deze twee andere bedrijven gelijkaardig is als bij Bedrijf 1. Er zijn geen gegevens voorhanden over de aard van de gebruikte brandstoffen. Rekening houdend dat Bedrijf 1 reeds volledig op aardgas is overgeschakeld en dat Bedrijven 2 en 3 nog relatief jonge bedrijven zijn, werd er van uitgegaan dat ook in Bedrijven 2 en 3 op aardgas wordt gestookt. Bijschatting van de emissies van Bedrijven 2 en 3 is gebeurd aan de hand van de emissiefactoren van VMM.

142


Sectoremissies

Tabel 6.6.2 geeft een overzicht van de stookemissies voor de sector fotografische film en chemicaliën in Vlaanderen.

Tabel 6.7.2 : Overzicht van de stookemissies in de sector fotografische film en chemicaliën in 2000.

Jaarvracht 2000 (kg/jaar) Bedrijven met EJV Gerapporteerd

Overige bedrijven

Bijschatting

Bijschatting

Totaal

Aanmaak fotografische film SO2

1.653 (C)

1.653

279 (C)

58.799

Stof

8,6 (C)

8,6

VOS

26.717 (C)

26.717

Ni

0,3 (C)

0,3

V

1,0 (C)

1,0

SO2

67 (C)

67

NOx

8.766 (C)

8.766

VOS

1.349 (C)

1.349

NOx

58.520 (A)

Synthese actieve bestanddelen

Aanmaak vloeibare chemicalieën voor ontwikkeling SO2

49 (C)

97 (E)

146

NOx

6.322 (C)

12.644 (E)

18.966

VOS

973 (C)

1.945 (E)

2.918

PROCESEMISSIES Productie van fotografische film – triacetaat onderlaag De triacetaat onderlaag wordt aangemaakt door het extruderen van een mengsel van acetaat in een solvent (methyleenchloride / methanol ~ 90/10). De dampen, die hierbij ontstaan worden afgezogen en gecondenseerd. Daarna wordt de onderlaag door droogkasten geleid. De afgassen van deze droogkasten worden gezuiverd door adsorptie op een actief kool eenheid. Nadien wordt de substraatlaag aangebracht, waarbij eveneens een mengsel van methylchloride / methanol als solvent wordt gebruikt. De aflucht bij het aanbrengen van het substraat wordt eveneens afgezogen en naar een actief kool eenheid gevoerd. De emissies bij deze twee stappen zijn hoofdzakelijk diffuus van aard. Niet alle afgassen kunnen volledig worden afgezogen. Daarnaast zijn ook nog sporen solvent aanwezig in de afgassen van de zaalverluchting. Deze diffuse verliezen worden via materiaalbalansen ingeschat. Voor 2000 bedroeg dit verlies 119.800 kg voor de aanmaak van de onderlaag en het gieten van de substraatlaag (C). Bepalende factor voor de emissie, naast de samenstelling van de substraatlaag, is voornamelijk de hoeveelheid film geproduceerd. Voor 2000 bedroeg dit 9.500.000 m².

143


Sectoremissies

Daarna wordt de actieve fotogevoelige laag op de onderlaag met substraatlaag gegoten. De emissie wordt opnieuw via een materiaalbalansmethode berekend en bedroeg in 2000 4.600 kg (C). Bepalende factor, naast de samenstelling van de actieve laag, is ook hier de hoeveelheid film geproduceerd. De totale emissie bij de productie van fotografische film op triacetaat onderlaag bedroeg in 2000 in totaal 124.400 kg VOS. Dit levert een specifieke emissie van 13,1 g/m² film op.

Productie van fotografische film – PET onderlaag De productie verloopt in 7 stappen : ·

Opsmelten van het PET

·

Spuiten en koelen van het PET : hierbij wordt acetaldehyde vrijgesteld

·

Lengterekken van de film

·

Aanbrengen van hulplagen (coating) op de PET-film : hierbij worden alkylalcoholen vrijgesteld (vnl. ethanol en n-propanol)

·

Breedterekken van de film

·

Aanbrengen van substraatlaag op de PET-film : hierbij worden alkylalcoholen en voor bepaalde types film N-methylpyrrolidon (NMP) vrijgesteld. In geval N-methylpyrrolidon als solvent wordt gebruikt, wordt een scrubbing van de gassen voorzien.

·

Aanbrengen van de actieve laag.

In totaal zijn 3 machines voorzien waarbij in een continu proces de PET onderlaag wordt gegoten en de hulp- en substraatlagen worden aangebracht. Twee van deze machines zijn van een NMP scrubber voorzien. Producties, waarbij NMP als solvent wordt gebruikt, gebeuren dan ook uitsluitend op deze beide machines. Iedere machine wordt gekenmerkt door een groot aantal emissiepunten (rechtsreekse afzuiging, zaalverluchting, …). In Tabel 6.7.3 wordt een overzicht gegeven van de beschikbare gegevens voor alle machines. Hierbij worden een aantal emissiepunten, waarbij gerichte afzuigingen van bepaalde componenten gebeuren, afzonderlijk vermeld. De overige emissiepunten zijn in hoofdzaak afzuigingen van zaallucht, waarin zich een (sterk verdunde) mix van verschillende componenten die diffuus vrijkomen kan bevinden.

Tabel 6.7.3: Overzicht van de emissiepunten op de machines voor de aanmaak van de PET onderlaag en het gieten van de hulp- en substraatlagen Machine 1

Machine 2

Machine 3

Totaal # emissiepunten

32

20

22

# emissiepunten met acetaldehyde

12

10

4

# emissiepunten met alkylalcoholen

2

2

2

Totaal afgasdebiet (Nm³/uur)*

139.500

148.400

201.300

Afgasdebiet hulplagen (Nm³/uur)*

27.500

12.600

10.300

Afgasdebiet substraatlaag (Nm³/uur)*

28.900

111.000

67.800

Werkingsuren

6.624

6.624

6.624

* Debietmetingen door het bedrijf op 1 locatie in het afgaskanaal. Debietmetingen door een erkend labo conform de norm leveren debieten op die een factor 2 tot 3 hoger zijn.

Emissies worden via een materiaalbalans berekend en zijn dus de som van geleide en niet-geleide emissies.

144


Sectoremissies

De emissies van acetaldehyde bij de aanmaak van de PET-film wordt bepaald door de verblijftijd op hoge temperatuur van het materiaal en de filmdikte. Voor de verschillende filmdiktes werd aan de hand van metingen een emissiefactor voor acetaldehyde bepaald. Bepalende factor wordt aldus de hoeveelheid film die van elke dikte wordt geproduceerd. In 2000 werd 313.400.000 m² film geproduceerd. De corresponderende emissie van acetaldehyde bedroeg 6.100 kg of 19,5 mg/m² (C). Uit metingen aan het voornaamste geleide emissiepunt voor acetaldehyde aan één van de machines (1 meting) werd 61,9% van de uit de balans verwachte vracht teruggevonden. De rest (38,1%) wordt ofwel niet vrijgesteld of komt vrij ofwel via de overige geleide emissiepunten, ofwel diffuus (zaalventillatie). De emissies bij het aanbrengen van hulplagen en substraatlagen zijn afhankelijk van de aard van de aangebrachte lagen. Deze worden uit het solventverbruik berekend. Metingen hebben uitgewezen dat, afhankelijk van het type film, de concentraties aan alkylalcoholen tot 10 – 50 mg/Nm³ bij het aanbrengen van hulplagen en tot 600 – 1.600 mg/Nm³ bij het aanbrengen van de substraatlaag kunnen oplopen (beide concentraties gebaseerd op de debietsmetingen door het bedrijf). Voor NMP kan, door de aanwezigheid van de scrubber, de emissie gelijk worden gesteld aan nul. Voor 2000 bedroeg de emissie van alkylalcoholen bij het aanbrengen van hulp- en substraatlagen 135.100 kg (C). Dit betekent dat de gemiddelde concentratie in het mengsel afgasdebiet hulp- en substraatlagen voor de drie machines samen 79 mg/Nm³ bedraagt. De specifieke emissie van alkylalcoholen bedraagt dus 431 mg/m². Uit een meting aan het geëigende geleide emissiepunt voor alkylalcoholen bij het aanbrengen van de hulplaag werd slechts 21% van de uit de balans berekende emissievracht teruggevonden. De rest (79%) wordt ofwel via andere geleide emissiepunten (breedterek) ofwel diffuus (zaalventillatie) vrijgesteld. Uit een meting aan het geëigende geleide emissiepunt voor alkylalcoholen bij het aanbrengen van de substraatlaag werd 81,2% van de uit de balans berekende emissievracht teruggevonden. De rest (18,8%) wordt ofwel via andere geleide emissiepunten (breedterek) ofwel diffuus (zaalventillatie) vrijgesteld. In een volgende stap wordt dan de actieve of fotogevoelige laag gegoten. Deze actieve laag bestaat uit een mengsel van gelatine, water en geringe hoeveelheden VOS. Zo worden alkylalcoholen toegevoegd om bepaalde actieve bestanddelen in oplossing te houden. Verder worden kleine hoeveelheden formaldehyde toegevoegd om de vernetting van de gelatine in de hand te werken en wordt fenol als bactericide toegevoegd. Voor het gieten wordt de actieve laag in een vacuumontluchter ontlucht. Hierbij verdampen reeds een deel van het water en de VOS. Deze worden gecondenseerd en op het riool geloosd. De verdampte hoeveelheid wordt berekend aan de hand van de initiële samenstelling van het mengsel en de verblijftijd, temperatuur en druk in de vacuümontluchter. Het eigenlijke gieten gebeurt op 4 machines. De emissies van deze machines zijn hoofdzakelijk afkomstig van de drogers. De emissiepunten van twee machines zijn gebundeld tot één groot emissiepunt. Voor de andere twee machines zijn de afzonderlijke emissiepunten niet gebundeld. De eigenschappen van de emissiepunten worden in Tabel 6.7.4 samengevat.

Tabel 6.7.4: Overzicht van de emissiepunten op de machines voor gieten van de actieve laag op de PET onderlaag. Gietmachine 1

Gietmachine 2

Gietmachine 3

Gietmachine 4

7

14

7®1

9®1

Afgasdebiet (Nm³/uur)

82.800

308.400

249.000

207.000

Werkingsuren

6.624

6.624

6.624

6.624

# emissiepunten

145


Sectoremissies

De vrachten worden opnieuw uit een massabalans berekend, waarbij het reeds vervluchtigde solvent ter hoogte van de vacuümontluchters in mindering wordt gebracht. Voor 2000 bedroeg de vracht 1.623 kg formaldehyde/jaar; 2.886 kg fenol/jaar en 242.391 kg alkylalcoholen/jaar (C). Dit betekent dat de gemiddelde concentratie in het totaal afgasdebiet van de vier machines samen 0,29 mg/Nm³ formaldehyde; 0,51 mg/Nm³ fenol en 43,2 mg alkylalcoholen bedraagt. In totaal werd op 243.500.000 m² een onderlaag aangebracht, wat de specifieke emissie op 1,7 g/m² brengt. Uit metingen op het emissiepunt van gietmachine 4 bij 22 verschillende types fotogevoelige laag bleek dat gemiddeld 68,7% (33,1 – 116,2%) van de uit de balans verwachte vracht werd teruggevonden. Het feit dat niet alle verwachte alkylalcoholen in dit emissiepunt worden teruggevonden, dient te worden toegeschreven aan het feit dat ofwel niet alle alkylalcoholen verdampen, eventuele fouten op de metingen en diffuse emissies die via de zaalventillatie worden geëmitteerd.

Synthese van actieve bestanddelen Bij Bedrijf 1 worden op locatie 2 actieve bestanddelen voor de fotogevoelige laag in batch geproduceerd. De jaarlijks geproduceerde hoeveelheid bedroeg in 2000 55.596 ton. De productie van deze actieve bestanddelen verloopt in verschillende stappen : ·

Inertisatie van de reactor (explosiebeveiliging) – verwaarloosbare emissies

·

Vullen van de reactor : solvent via persleiding uit opslagtanks onder druk; doseren van vloeibare en vaste reagentia – verwaarloosbare emissies (kleine reactorvolumes (0,1 – 4 m³) waarbij de afgassen soms gescrubd worden)

·

Reactie in gesloten systeem

·

Scheiding door extractie, drukfiltratie of centrifugeren (keuze afhankelijk van product) – emissies te verwachten

·

Zuivering door middel van omkristallisatie en/of wassen – emissies te verwachten

·

Drogen : filterdroger, mengdroger onder vacuüm of ventilatie- / vacuümdroogkast – emissies voornamelijk bij inzet van ventilatiedroogkasten

·

Reinigen van de reactor – beperkte emissies; gebruik van water waar mogelijk

Omwille van het groot aantal emissiepunten (onmogelijk te bundelen) en het discontinue karakter van het proces, werd ook hier geopteerd voor een aanpak via massabalansen voor het berekenen van de emissies eerder dan een meetprocedure. Op basis van de jaarlijks geproduceerde hoeveelheden van de verschillende chemicaliën wordt een inschatting gemaakt van de solventemissie. Voor 2000 bedroeg deze inschatting 48.200 kg of 0.867 g/kg actief bestanddeel aangemaakt (C). In het bedrijf werden 89 potentiële emissiepunten gedetecteerd. 71 daarvan kunnen worden gecatalogeerd als niet-geleide emissiepunten ((nood)ventillatie, ontluchting, …). Concentraties ter hoogte van deze niet-geleide emissiepunten situeren zich rond 0,5 – 2 mg/Nm³. De overige 18 geleide emissiepunten betreffen voornamelijk afzuigingen. Concentraties ter hoogte van deze afzuigingen situeren zich rond 10-80 mg/Nm³.

Aanmaak van vloeibare chemicalieën voor ontwikkelen van negatieven Emissies bij dit type activiteit zijn volgens de gegevens van Bedrijf 1 verwaarloosbaar en zullen dan ook verder niet in rekening worden gebracht.

146


Sectoremissies

EMISSIES ALS GEVOLG VAN OP- EN OVERSLAG Productie van fotografische film Alle opslagtanks in Bedrijf 1, gelieerd met de productie van fotografische film, zijn aangesloten op 1 van beide actief kool kolommen, waardoor geen ademen werkverliezen voor deze tanks in rekening dienen te worden gebracht.

Synthese van actieve bestanddelen Op het terrein zijn ook een aantal opslagtanks aanwezig. Deze tanks worden onder een N2-druk van 3 bar gehouden. Enkel bij het vullen van de tanks kunnen verliezen optreden : ·

Bij het aflaten van de druk van 3 bar tot 1 bar wordt 2/3 van het in de vrije gasfaze aanwezige solvent, samen met N2, geëmitteerd. Het in de vrije gasfase aanwezige solvent kan worden berekend aan de hand van de ideale gaswet (verwaarlozen van de drukafhankelijkheid van de dampspanning).

·

Bij het opvullen van de tank wordt eveneens gasfase (N2 + solvent) uitgedreven. verondersteld dat het vloeistof-damp evenwicht zich ondertussen terug heeft hersteld.

Er wordt

Voor alle opgeslagen producten beschikken we over een gemiddelde geleverde hoeveelheid per levering. Er wordt uitgegaan van een vrij volume in de opslagtanks dat ongeveer 1/3 hoger is dan de gemiddelde geleverde hoeveelheid per levering (Tabel 6.7.5).

Tabel 6.7.5: Gemiddeld geleverde hoeveelheid solvent en hieruit berekend vrij volume in de opslagtank bij levering. Gemiddeld geleverde hoeveelheid (m³)

Vrij volume in opslagtank bij levering (m³)

MEK

30

40

Ethylacetaat

60

80

Isopropanol

20

30

Aceton

60

80

Methanol

60

80

De hoeveelheid solvent in de gasfase voor het aflaten van de druk wordt berekend uit de ideale gaswet (de temperatuur wordt gelijk genomen aan 15°C (288,15 K)) :

W = MW Waarbij :

PsatVvrij 8,3144 T W

Hoeveelheid solvent in gasfase voor aflaten druk (g)

MW

Moleculair gewicht (g/mol)

Psat

Dampspanning solvent bij temperatuur T (Pa)

Vvrij

Vrij volume in de tank (m³)

T

Temperatuur (K)

2/3 van deze hoeveelheid wordt in de atmosfeer vrijgesteld bij het aflaten van de druk van 3 tot 1 atm. Bij het bijvullen van de tank wordt opnieuw gasfase, verzadigd met solventdampen, verdrongen. De hoeveelheid solvent in de gasfase voor het bijvullen (maar na het aflaten van de druk) wordt opnieuw 147


Sectoremissies

gegeven door bovenstaande formule, gezien wordt aangenomen dat het vloeistof-damp evenwicht zich opnieuw heeft ingesteld. De hoeveelheid VOS vrijgesteld bij het vullen van de tank wordt bekomen door de hoeveelheid solvent in de gasfase te vermenigvuldigen met de ratio van de gemiddeld geleverde hoeveelheid tot het vrij volume in de opslagtank. Door vermenigvuldigen van het verlies per laadbeurt met de frequentie van de laadbeurten wordt het totale verlies op jaarbasis bekomen (Tabel 6.7.6).

Tabel 6.7.6: Berekening van het jaarlijks verlies aan VOS uit de opslagtanks bij de aanmaak van actieve bestanddelen voor de fotogevoelige laag. Verlies per laadbeurt (g/beurt)

Frequentie

Verlies

Aflaten druk

Vullen tank

kg/jaar

MEK

6.564,3

7.384,9

52

725,4

Ethylacetaat

14.261,1

16.043,7

12

363,7

Isopropanol

1.632,2

1.632,2

3

9,8

Aceton

24.265,7

27.299,0

24

1.237,6

Methanol

6.919,1

7.784,0

12

176,4

Totaal

2.512

Aanmaak van vloeibare chemicalieën voor ontwikkelen van negatieven Gegevens ontbreken over de aard van de gebruikte chemicalieën en de aard en hoeveelheid die wordt opgeslagen.

OVERZICHT VAN DE EMISSIES In Tabel 6.1.3 wordt een overzicht gegeven van de emissies in de sector van de productie van fotografische film en chemicaliën voor 2000. De procesemissies zijn afkomstig van de aanmaak van fotografische film – triacetaat onderlaag (124.400 kg) en PET onderlaag (388.100 kg) en de synthese van actieve bestanddelen (48.200 kg). Voor details betreffende de emissie tijdens de verschillende stappen bij de aanmaak van fotografische film en de aard van de geëmitteerde componenten wordt naar hoger verwezen.

Tabel 6.7.7: Emissies in de sector fotografische film en chemicaliën in 2000.


Procesemissies

Op- en overslagemissies

Totaal

SO2

1.866

1.866

NOx

86.531

86.531

Stof

8,6

8,6

VOS

30.984

560.700

2.512

594.196

Ni

0,3

0,3

V

1,0

1,0 148


Sectoremissies



We beschikken enkel over gegevens voor Bedrijf 1 met betrekking tot het gieten van de actieve laag op fotografische film en de synthese van actieve bestanddelen. Deze worden samengevat in Tabel 6.7.8. Uit de gegevens van deze tabel blijkt dat de groei in de productie van fotografische film gemiddeld 3,6% per jaar bedroeg over de periode 1990-2000 en in de synthese van actieve bestanddelen gemiddeld 4,5% over de periode 1995-2000. Wanneer we deze gemiddelde groei doortrekken voor de periode 1990-1995 wordt een totale productiehoeveelheid in de synthese van actieve bestanddelen van 35.807 ton voor 1990 bekomen

Tabel 6.7.8: Evolutie van het gieten van de actieve laag en synthese van actieve bestanddelen in Bedrijf 1

Gieten actieve laag Synthese actieve bestanddelen

6.7.3.2

1990

1995

2000

178.000.000 m²

245.000.000 m²

253.000.000 m²

35.807 ton (inschatting)

44.622 ton

55.596 ton


STOOKEMISSIES Voor de aanmaak van de onderlagen/dragers en het gieten van de fotogevoelige lagen werd in Bedrijf 1 in 1990 40.820.106 m³ aardgas verbruikt. De gerapporteerde NOx emissies bedragen in 1990 54.000 kg. Het brandstofverbruik voor de synthese van actieve bestanddelen voor de fotogevoelige laag bedroeg in 1995 3.729.905 m³ aardgas. Dit betekent dat het totale aardgasverbruik over de periode 1995-2000 jaarlijks gemiddeld met 10,6% is gedaald en het specifieke aardgasverbruik over de periode 1995-2000 jaarlijks gemiddeld met 15,6% is gedaald (van 83,59 m³/ton tot 40,43 m³/ton). Terugrekenen van het brandstofverbruik naar 1995 op basis van de gemiddelde jaarlijkse daling van het totale verbruik levert een verbruik van 6.200.630 m³ op voor 1990. Terugrekenen van het brandstofverbruik naar 1995 op basis van de gemiddelde jaarlijkse daling van het specifieke verbruik, in combinatie met de ingeschatte productiehoeveelheid voor 1990 (zie Tabel 6.7.8), levert een verbruik van 6.178.904 m³ op voor 1990. In wat volgt zal een totaal aardgasverbruik van 6.190.000 m³ worden gebruikt voor 1990 om, aan de hand van de VMM emissiefactoren, de emissies in te schatten. Het brandstofverbruik voor de aanmaak van chemicalieën voor de ontwikkeling evolueert vrijwel niet in functie van de tijd, waardoor kan gesteld worden dat de emissiesituatie 1990 gelijk is aan de emissiesituatie 2000. Deze aanname zal voor de drie bedrijven, die deze activiteit ontplooien, worden gehanteerd. Het verbruik aan zware en lichte stookolie voor het testen van de branders wordt eveneens verondersteld niet te wijzigen. Een overzicht van de ingeschatte stookemissies in 1990 wordt gegeven in Tabel 6.7.9.

149


Sectoremissies

Tabel 6.7.9: Overzicht van de stookemissies in de sector fotografische film en chemicaliën in 1990.

Jaarvracht 1990 (kg/jaar) Bedrijven met EJV Gerapporteerd

Overige bedrijven

Bijschatting

Bijschatting

Totaal

Aanmaak fotografische film SO2

1.543 (D)

1.543

111 (D)

54.111

Stof

8,6 (D)

8,6

VOS

24.492 (D)

24.492

Ni

0,3 (D)

0,3

V

1,0 (D)

1,0

SO2

186 (D)

186

NOx

24.141 (D)

24.141

VOS

3.714 (D)

3.714

NOx

54.000 (A)

Synthese actieve bestanddelen

Aanmaak vloeibare chemicalieën voor ontwikkeling SO2

49 (E)

73 (E)

122

NOx

6.322 (E)

12.644 (E)

18.966

VOS

973 (E)

1.945 (E)

2.918

PROCESEMISSIES Productie van fotografische film – triacetaat en PET onderlaag Uit de bespreking van de emissiesituatie voor 2000 is reeds gebleken dat de totale emissie sterk afhankelijk is van de aard van de opgebrachte lagen en in mindere mate van de hoeveelheid film geproduceerd. Daarnaast zijn reeds heel wat emissiereducerende maatregelen geïnstalleerd : ·

Twee aktief kool kolommen voor de verwerking van de emissies bij respectievelijk de productie van de tri-acetaat onderlaag en het opbrengen van de hulp- en substraatlagen, waarop ook de opslagtanks zijn aangesloten.

·

NMP scrubber op de machines voor het aanbrengen van de substraatlagen op de PET drager.

·

Cryogene condensor op bepaalde emissiepunten van de aanmaak van de triacetaat onderlaag.

·

Verschillende andere scrubbers en condensors verspreid over het bedrijf.

Daarnaast gebeurt heel wat onderzoek om het gebruik van solventen bij de aanmaak van de dragers en het gieten van de substraat- en actieve lagen te reduceren. Zo was het mogelijk om het solventverbruik voor bepaalde toepassingen van 300.000 tot 30.000 kg terug te brengen door maximale substitutie van solvent door water (100% solvent naar gemengd systeem water/solvent). Totale kostprijs van deze maatregel wordt begroot op 2.000.000 €. Dit omhelst o.a. loonkosten (3 VTE gedurende 5 jaar aan 100.000 €/jaar); proefgietingen (250.000 €); ... Wij beschikken enkel over het totaal cijfer van 2.343.000 kg voor de VOS uitstoot in 1990, afkomstig van de productie van fotografische film. 150


Sectoremissies

Synthese van actieve bestanddelen Ook hier wordt voornamelijk geopteerd voor een vermindering van de inzet van solventen tijdens het productieproces eerder dan naar end-of-pipe maatregelen, hoewel het wassen in plaats van drogen van een bepaald afvalzout ook een reductie met 15.000 kg/jaar heeft opgeleverd. Door deze combinatie van maatregelen werd de VOS emissie gereduceerd van 193.000 kg/jaar in 1990 tot 48.200 kg/jaar in 2000, ondanks de sterk gestegen groei van de productiehoeveelheden.

Aanmaak van vloeibare chemicalieën voor ontwikkelen van negatieven Emissies verbonden aan deze activiteit worden ook in 1990 als verwaarloosbaar verondersteld.

EMISSIES ALS GEVOLG VAN OPSLAG EN OVERSLAG Hier dienen opnieuw enkel de opslagtanks bij de productie van de actieve bestanddelen in rekening te worden gebracht. Gezien de reductie van de procesemissies VOS in hoofdzaak door een reductie van het solventverbruik werd gerealiseerd, kan gesteld worden dat ook de solventleveringen in het verleden hoger waren dan in de actuele situatie, met hogere op en overslagverliezen voor gevolg. Wanneer ervan wordt uitgegaan dat de VOS emissies proportioneel zijn met het solventverbruik, kan een inschatting gemaakt worden van dit verbruik voor 1990. De emissies zijn gedaald van 193.000 tot 48.200 kg/jaar, waarbij geweten is dat hiervan 15.000 kg werd gerealiseerd door een proceswijziging. Dit betekent dat het solventverbruik in 1990 maximaal (193.000-15.000)/48.200 = 3,7 maal hoger zou hebben gelegen dan in 2000. Gezien geen informatie beschikbaar is over de verdeling van het totale solventverbruik over de verschillende componenten in 1990, kunnen de open overslagemissies voor 1990 worden ingeschat op 3,7 * 2.512 = 9.294 kg/jaar.

OVERZICHT VAN DE EMISSIES In Tabel 6.7.10 wordt een overzicht gegeven van de emissies in de sector van de productie van fotografische film en chemicaliën voor 1990.



Procesemissies


Totaal

SO2

1.875

1.875

NOx

97.281

97.281

Stof

8,6

8,6

VOS

31.124

2.536.000

9.294

2.576.418

Ni

0,3

0,3

V

1,0

1,0

151


Sectoremissies

6.7.4 Toekomstige emissiesituatie Het is zeer moeilijk om tot een betrouwbare inschatting van de toekomstige emissiesituatie in deze sector te komen, omwille van volgende redenen : ·

Op de wereldmarkt zijn slechts 3 spelers actief in de productie van fotografische film, wat betekent dat herschikkingen van de productiecapaciteit bij de concurrentie of binnen eigen vestigingen een grote weerslag kunnen hebben op de productiehoeveelheden van een individueel bedrijf.

·

De consumentenmarkt voor fotografische films staat onder een sterke druk van de digitale fotografie.

·

Binnen de volledige sector bestaat een tendens om terug over te schakelen van watergegoten systemen op solventgegoten lagen.

·

Doordat de aard van de geproduceerde film het sterkst de emissies bepaald (eerder dan de hoeveelheid), kunnen verschuivingen in de productie aanleiding geven tot sterke wijzigingen van de emissiesituatie. Zo is de productie van de film voor medische toepassingen, die in 2000 goed was voor 4.600 kg VOS/jaar, sterk gestegen zodat de emissies in 2002 al tot 85.000 kg/jaar waren opgelopen. Voor deze toepassing wordt momenteel een nieuwe gietzaal gebouwd, waarvan alle emissiepunten zullen aangesloten worden op een RTO (regeneratief thermische oxidatie).

Daarnaast worden nog een aantal bijkomende emissiereducerende maatregelen voorzien : ·

Het bouwen van een nieuwe gietzaal voor film voor medische toepassingen waarbij alle emissiepunten worden aangesloten op een RTO, zal een emissiereductie met ongeveer 100.000 kg VOS/jaar opleveren.

·

Het plaatsen van een scrubber op bepaalde emissiepunten bij de productie van cinematografische films zal een emissiereductie met 20.000 kg VOS/jaar opleveren.

Gezien de emissies van deze sector niet onbelangrijk zijn, is het noodzakelijk om deze sector in de intersectorale afweging te betrekken. Daarom wordt er van uit gegaan dat de emissies in 2010 gelijk zullen zijn aan deze in 2000, met uitzondering van de VOS-emissies die 120 ton/jaar lager zullen zijn. In Tabel 6.7.11 wordt een overzicht gegeven van de emissies in de sector van de productie van fotografische film en chemicaliën voor 2010.



Procesemissies


Totaal

SO2

1.866

1.866

NOx

86.531

86.531

Stof

8,6

8,6

VOS

30.984

440.700

2.512

474.196

Ni

0,3

0,3

V

1,0

1,0

152


6.8

Sectoremissies

OPSLAG VAN VLOEIBARE CHEMICALIËN

6.8.1 Gegevensinzameling De originele sectorafbakening omvat 28 bedrijven. Uit de resultaten van de enquête is gebleken dat een groot deel van de oorspronkelijk weerhouden bedrijven enkel vaste stoffen opslaat en bijgevolg niet binnen deze sectorstudie dient beschouwd te worden. Het gaat hier meer specifiek om volgende 13 bedrijven : Kallo Industries (naast vaste stoffen enkel CS2), Mexico Natie, Northern Shipping Service, Novachem Storage, Solvay Shipping Department, Trans Polymer International, Van Wellen Storage, Antwerp Gas Terminal (enkel opslag van gassen), MG – Terminal Gent, Sobeltec, Polymer Contractors, Simons Bulk Storage en Belgalco. Van de bedrijven die wel binnen deze sector vallen, zijn van 14 bedrijven emissiejaarverslagen voorhanden. Daarnaast is van 3 bedrijven een afgerond of lopend MER ter beschikking. De sector heeft weinig gevolg gegeven aan de enquête. Slechts 2 bedrijven hebben via de enquête bijkomende informatie bezorgd. De overige enquêtes, die werden teruggestuurd, hadden enkel als doel om aan te geven dat het betrokken bedrijf niet tot de sector 'Opslag van vloeibare chemicaliën' dient gerekend te worden. In geval van onduidelijkheden werden bijkomende telefonische vragen gesteld aan de betrokken bedrijven. Hieruit bleek dat bedrijven, die enkel zwaardere producten (P3/P4) opslaan, er dikwijls van uitgaan dat de open overslagverliezen beperkt zijn (< drempelwaarde). De bereidheid tot medewerking bij telefonische bevraging was uitstekend. Hierbij werden voornamelijk overzichten bezorgd van het tankenpark en de erin opgeslagen producten die als input dienden voor een berekening van de adem-, werkings- en beladingsverliezen volgens de methode uiteengezet in Bijlage 2.



STOOKEMISSIES Stookemissies zijn binnen deze sector in hoofdzaak afkomstig van stoomketels of thermische olie ketels nodig voor de verwarming van bepaalde tanks en/of leidingen. Daarnaast specifiëren sommige bedrijven ook de emissies of brandstofverbruiken gerelateerd aan de gebouwenverwarming. Zeven bedrijven specifiëren brandstofverbruiken en/of stookemissies in het jaarverslag. Drie bedrijven kopen de nodige stoom extern aan en van twee andere (3 & 9) dienen, gezien de aard van de opgeslagen producten, geen stookemissies in rekening te worden gebracht. Voor de bedrijven waarvan de stookemissies uit het jaarverslag bekend waren werd eveneens een bijschatting van de niet-gerapporteerde polluenten uitgevoerd aan de hand van de VMM emissiefactoren.

PROCESEMISSIES Onder de procesemissies worden hier de emissies van de damprecuperatie-eenheden gerekend.

EMISSIES ALS GEVOLG VAN OP- EN OVERSLAG De graad van detail waarmee de emissies als gevolg van open overslag in de emissiejaarverslagen worden gerapporteerd, varieert van bedrijf tot bedrijf. Alle bedrijven, die emissies van opslagtanks rapporteren, hanteren de TNO of US EPA methode voor het berekenen van deze emissies. Uit de emissiejaarverslagen is gebleken dat : 153


Sectoremissies

·

De gerapporteerde open overslagemissies van 4 bedrijven volledig waren.

·

4 bedrijven rapporteren enkel open overslagemissies voor producten met een dampspanning hoger dan 1 kPa bij 20°C. Dit zijn in hoofdzaak alle P1 en P2 producten. In alle gevallen was voldoende informatie voorhanden om, mits enkele aannames, de bijkomende emissies van open overslag van P3 producten bij te schatten.

·

6 bedrijven geven aan dat de emissies als gevolg van open overslag lager zijn dan de drempelwaarde. In alle gevallen kon voldoende bijkomende informatie bekomen worden om, mits enkele aannames, de emissies als gevolg van open overslag in te schatten volgens de methode van Bijlage 2.

6.8.2.2

Overzicht van de sector in 2000

In Tabel 6.8.2 wordt een overzicht van de kencijfers voor de sector 'Opslag van vloeibare chemicaliën' voor 2000.

6.8.2.3


STOOKEMISSIES De beschikbare emissiejaarverslagen, enquêtes en MER’s laten toe om : ·

De SO2, NOx en stofemissies als gevolg van het brandstofverbruik van 6 bedrijven in kaart te brengen.

·

De SO2 emissies van 1 bedrijf in kaart te brengen.

·

De Ni- en V-emissie van 1 bedrijf als gevolg van het brandstofverbruik in kaart te brengen.

·

De Ni- en V-emissies van 6 bedrijven en de VOS emissies van 7 bedrijven als gevolg van het brandstofverbruik bij te schatten aan de hand van de VMM emissiefactoren.

Het totale energieverbruik vertoont geen tendens in functie van het aantal opslagtanks, het totaal volume opslagtanks of de aard van de opgeslagen producten. Volgende distributie werd opgetekend voor het totaal energieverbruik : ·

1 bedrijf heeft een totaal energieverbruik van < 4.000 GJ/jaar

·

2 bedrijven hebben een totaal energieverbruik van 10.000 – 20.000 GJ/jaar

·


·


Het gemiddeld specifiek energieverbruik per m³ opslagcapaciteit bedraagt 380 MJ/m³, variërend over het bereik 18 – 868 MJ/m³. De verdeling tussen de verschillende energiedragers voor deze 6 bedrijven wordt weergegeven in Tabel 6.8.1.

Tabel 6.8.1: Verdeling tussen de verschillende energiedragers voor de 7 bedrijven waarvoor brandstofverbruik in het jaarverslag, MER of enquête wordt gespecifieerd.

Aardgas

Lichte stookolie

Zware stookolie

125.454 GJ

78.412 GJ

87.248 GJ

43,1 %

26,9 %

30,0 %

154


Sectoremissies

Tabel 6.8.2: Overzicht van de bedrijven in de sector 'Opslag van vloeibare chemicaliën' – situatie 2000

Aantal

Volume tanks

tanks

m³

1 P1

9

18.811

P3/P4

28

93.948

13

24.533

2

209

256.198

3

3

20.800

4

65

795.888

P4

Doorzet ton/jaar

Opmerkingen

m³/jaar

Chemicaliën

Petroleumproducten

Benzine

X

X

817.497

EJV : Emissies < drempelwaarde

386.900 ?

?

X


821.788 47.977.139

X

X

OK

X

X

OK Stoom extern aangekocht

5

111*

142.210

2.000.000

X

Geen emissies voor producten met dampspanning < 1000 Pa bij 20°C Stoom extern aangekocht

6

107

119.219

7

38

157.400

157

315.250

138

486.130

8

932.183 4.697.601

X


X

Producten met dampspanning > 1000 Pa bij 20°C Geen emissies voor producten met dampspanning < 1000 Pa bij 20°C

1.257.981

X

X

OK Stoom extern aangekocht

9

?

?

67.431

X

10

32

179.380

686.241

X

53

520.620

1.991.700

11

130

84.376

?

?

12

75**

3.840

?

?

OK

13

56

180.000

?

?


OK X

X

Producten met dampspanning > 1000 Pa bij 20°C Geen emissies voor producten met dampspanning < 1000 Pa bij 20°C

X


155


Sectoremissies

Aantal

Volume tanks

Doorzet

Opmerkingen

tanks

m³

ton/jaar

m³/jaar

14

171

55.616

?

?

OK

15

189

225.000

?

?


Chemicaliën

Petroleumproducten

Benzine

* In totaal zijn 118 tanks aanwezig, waarvan 3 zwaveltanks van elk 10.000 m³ en 4 watertanks van elk 4.080 m³. ** In totaal zijn 105 tanks aanwezig, waarvan 30 voor de opslag van zuren en logen.

156


Sectoremissies

Voor 3 bedrijven dienen de stookemissies te worden bijgeschat. In alle gevallen wordt een inschatting gemaakt van het brandstofverbruik, wat daarna wordt gecombineerd met de VMM-emissiefactoren. Voor bedrijven 13 en 14 wordt het brandstofverbruik ingeschat aan de hand van het voor de sector berekende gemiddelde specifieke energieverbruik van 380 MJ/m³opslag. In bedrijf 13 wordt lichte stookolie gebruikt voor de energie-opwekking, terwijl bedrijf 14 over een gasgestookte eenheid beschikt. In bedrijf 15 werd in het verleden zware stookolie ingezet voor de energie-opwekking. Het gemiddeld specifiek energieverbruik bedroeg er 92 MJ/m³. Dit cijfer zal ook gehanteerd worden voor een inschatting van het energieverbruik in de actuele situatie. Rekening houdend met het feit dat Bedrijf 15 geen stookemissies meer meldt boven de drempelwaarde, kan ervan worden uitgegaan dat ook dit bedrijf op aardgas is overgeschakeld. Tabel 6.8.3 geeft een overzicht van de stookemissies in de sector 'Opslag van vloeibare chemicaliën' in Vlaanderen.

Tabel 6.8.3: Overzicht van de stookemissies bij de tankopslagbedrijven – situatie 2000

Jaarvracht 2000 (kg/jaar) EJV / MER / Enquête

Overige bedrijven

Gerapporteerd

Bijschatting

Bijschatting

Totaal

SO2

54.411 (A)

179 (C)

6.501 (E)

61.091

NOx

42.957 (A)

308 (C)

8.197 (E)

51.462

Stof

3.091 (A)

27 (C)

404 (E)

3.522

2.910 (C)

1.553 (E)

4.463

VOS Ni

1,1 (A)

46,2 (C)

8,9 (E)

56,2

V

1,1 (A)

156,1 (C)

28,9 (E)

186,1

PROCESEMISSIES Gezien bij tankopslagbedrijven geen chemische processen worden doorgevoerd blijven de procesemissies beperkt tot de geleide emissies van end-of-pipe maatregelen om open overslagemissies te beperken. Maatregelen op (groepen van) opslagtanks, zoals scrubbers, condensors, AK filters, … werden niet als procesemissies in rekening gebracht. Deze emissies werden bij de tankemissies opgenomen, rekening houdend met het rendement van de emissiereductiemaatregel. De enige procesemissies die aldus in rekening werden gebracht zijn de emissies van de dampherwinningseenheden, die bij de belading van benzines kunnen worden ingezet22. Van de 4 bedrijven waar benzines worden op- of overgeslagen is de status als volgt : ·

1 bedrijf heeft een dampherwinningseenheid het volledige jaar in dienst gehad.

·

1 bedrijf heeft een dampherwinningseenheid gedurende 5 maand in dienst gehad.

·

2 bedrijven hadden in 2000 geen dampherwinningseenheid. Eén van deze heeft een dampherwinningseenheid voor de belading van vrachtwagens en ketelwagons geïnstalleerd in 2001. Voor het andere bedrijf zal een dampvernietigingseenheid voor lichterbelading in dienst worden genomen in de loop van 2003.

22

Dampherwinningseenheden, die bij de belading van benzine worden ingezet, kunnen niet voor andere producten worden gebruikt. Het gerecupereerde benzinemengsel wordt namelijk terug bij de opslagtanks gevoegd. Inzet van de herwinningseenheid voor andere producten zou aanleiding geven tot contaminatie en kwaliteitsverlies van de benzine. 157


Sectoremissies

De totale emissies van de dampherwinningseenheden in 2000 bedroegen 27.640 kg VOS in 2000. Bij één van de bedrijven werd gebruik gemaakt van metingen voor het inschatten van de VOS emissies van de dampherwinningseenheid. Het andere bedrijf hanteert de CORINAIR emissiefactor van 0,0055% verlies bij overslag met Stage I voorzieningen voor het berekenen van de VOS emissies.

EMISSIES ALS GEVOLG VAN OPSLAG EN OVERSLAG Voor bedrijf 1 werd een gedetailleerd overzicht bekomen van alle opslagtanks (volume, hoogte, diameter, isolatie, type tank) en de erin opgeslagen producten. Alle tanks, met uitzondering van 7 vlottend dak tanks, zijn van het vast dak type. Uit het emissiejaarverslag is een totale doorzet van lichte en zware producten gekend : 817.497 m³ lichte producten (P1/P2/P3 : benzine, keroseen, diesel, stookolie) en 386.900 m³ zware producten (P4 : zware stookolie). Deze doorzet laat in combinatie met het totale opslagvolume beschikbaar voor de verschillende klassen producten toe om een gemiddelde turn-over factor te bereken. Deze bedraagt 7,25 voor lichte en 15,8 voor zware producten. De gevolgde berekeningsmethode voor het inschatten van de open overslagverliezen wordt gegeven in Bijlage 2. Gezien alle producten opgeslagen in bedrijf 1 petroleumproducten zijn, werd gebruik gemaakt van de correlaties uit van der Auwera en Schuttinga (2001) voor het berekenen van de dampspanning. Alle tanks werden als vast dak tanks beschouwd. Voor de emissies van de tanks uitgerust met een vlottend dak werd een reduktie van 90% van de ademen werkingsverliezen berekend voor een vast dak tank in rekening gebracht. Voor bedrijf 2 werd via de enquête een gedetailleerd overzicht van het volume van de opslagtanks (vast dak tanks), de aard van de opgeslagen producten (P1/P2 of P3/P4) en het al dan niet aanwezig zijn van over- en onderdrukventielen bekomen. De tankemissies werden ingeschat volgens de methode in Bijlage 2: ·

Berekening van tankdiameter en hoogte uit het tankvolume.

·

Voor de instelwaarden van over- en onderdrukventielen werden de klassieke waarden 25 mbar en –5 mbar gehanteerd.

·

Voor tanks die P1/P2 producten bevatten werd een inschatting gemaakt voor de twee extreme gevallen (alles P1 of alles P2). Voor tanks die P3/P4 producten bevatten werd ervan uitgegaan dat alle opgeslagen producten in deze tanks P3 producten zijn.

·

De gemiddelde jaarlijkse doorzet per tank wordt gelijk genomen aan 7 maal het tankvolume.

Afhankelijk van de aanname van het type product opgeslagen in tanks voor P1/P2 producten wordt bijna een grootte-orde verschil bekomen voor de totale emissies als gevolg van open overslag door het bedrijf. Op basis van gegevens van andere bedrijven kon afgeleid worden dat gemiddeld 73% van het opslagvolume voor P1/P2-producten voor de opslag van P1-product werd benut. Dit sectorgemiddelde, waarbij het aandeel benzine (P1-product) niet in aanmerking werd genomen, werd ook toegepast om voor bedrijf 2 tot een uniek getal te komen, dat voor de doorrekening van de emissiereductiemaatregelen kan worden gehanteerd. Op bedrijf 4 vindt nog een beperkte vrachtwagenbelading van hoofdzakelijk diesel en stookolie plaats. Op basis van het beladen volume kan een bijkomende emissie bij belading van 30 kg/jaar ingeschat worden. Bedrijven 5, 7 en 10 rapporteren enkel open overslagemissies voor producten met een dampspanning > 1000 Pa bij 20°C (P1 en P2 producten). Uit het gedetailleerd overzicht van alle opslagtanks23 was het mogelijk om de bijkomende emissies van de tanks waarin andere producten worden opgeslagen in te

23

Dit overzicht werd opgemaakt aan de hand van een grondplan van de bedrijven, eventueel aangevuld met gegevens afkomstig van de website. 158


Sectoremissies

schatten voor deze bedrijven. Hierbij werd verondersteld dat alle overige tanks vast dak tanks zonder extra voorzieningen om de emissies te beperken zijn waarin P3 producten zijn opgeslagen. Voor bedrijf 7 en 10 zijn de opslagtanks, die aan de basis liggen van de in het EJV opgegeven totale emissie, gekend, Een bijschatting werd uitgevoerd voor de overige tanks (hypothese : vast dak tanks zonder bijkomende voorzieningen om de emissies te beperken / P3 producten). Voor de berekening van de verdrijvings- en beladingsverliezen werd voor bedrijf 7 uitgegaan van een jaarlijks gemiddelde doorzet per tank van 11, die werd berekend uit de totale jaarlijkse doorzet en het totaal volume van de opslagtanks. Voor de berekening van de verdrijvings- en beladingsverliezen werd voor bedrijf 10 een jaarlijks gemiddelde doorzet per tank van 3,8 aangenomen. Deze waarde is gelijk aan de jaarlijks gemiddelde doorzet per tank voor de tanks waarvoor de totale emissies bekend zijn. Voor bedrijf 5 was niet gekend hoeveel en welke opslagtanks verantwoordelijk zijn voor de in het EJV gerapporteerde emissies. Door een inschatting te maken van de emissies afkomstig van alle opslagtanks, waarbij wordt aangenomen dat alle tanks vast dak tanks zijn zonder bijkomende voorzieningen om de emissies te beperken en dat alle tanks P3 producten bevatten, wordt een maximale inschatting bekomen van de bijkomende emissies. Voor de berekening van de verdrijvings- en beladingsverliezen werd voor bedrijf 5 uitgegaan van een jaarlijks gemiddelde doorzet per tank van 15,6; die werd berekend uit de totale jaarlijkse doorzet en het totaal volume van de opslagtanks. De maximaal bijgeschatte emissie bedraagt 9.728 kg. Voor bedrijf 11 werd via de enquête een gedetailleerd overzicht van het volume van de opslagtanks (vast dak tanks) en het al dan niet aanwezig zijn van een dampretourleiding, een afgasbehandeling of over- en onderdrukventielen bekomen. De tankemissies werden ingeschat volgens de methode in Bijlage 2 : ·

Voor de allocatie van het type product aan de individuele tanks werd ervan uitgegaan dat tanks waarvan het overdrukventiel hoger staat ingesteld dan de klassieke waarde (25 mbar) P1 producten bevatten. Alle overige tanks worden verondersteld P2 producten te bevatten.

·

Voor tanks uitgerust met een dampretourleiding worden geen werk- of beladingsverliezen in rekening gebracht. De dampen, die verdreven worden uit het recipiënt dat beladen wordt, worden teruggestuurd naar het recipiënt van waaruit gepompt wordt.

·

Voor het rendement van de afgasbehandeling wordt 87,5% genomen, te verrekenen op zowel de adem- als de werken beladingsverliezen (in afwezigheid van dampretour). Binnen het bedrijf worden zowel scrubbers als AK-filters ingezet als afgasbehandeling met een respectievelijk rendement van 80 en 95%.

·

De gemiddelde jaarlijkse doorzet per tank wordt gelijk genomen aan 7 maal het tankvolume.

Voor de bedrijven 6, 13 en 15 werd, aan de hand van een grondplan en/of gegevens vanop de website, de opbouw van het tankpark gereconstrueerd. Voor de inschatting van de emissiesituatie, werd in de 3 gevallen uitgegaan van de volgende hypotheses : ·

Alle tanks zijn vast dak tanks zonder extra voorzieningen om de emissies te beperken.

·

Alle tanks bevatten P3 producten.

Voor de berekening van de verdrijvings- en beladingsverliezen werd voor bedrijf 6 uitgegaan van een jaarlijks gemiddelde doorzet per tank van 8,7; die werd berekend uit de totale jaarlijkse doorzet en het totaal volume van de opslagtanks. Voor bedrijven 13 en 15 werd uitgegaan van een gemiddelde jaarlijkse doorzet per tank van 7. In Tabel 6.8.4 wordt een overzicht gegeven van de gerapporteerde en bijgeschatte emissies in de sector open overslag van vloeibare chemicaliën in Vlaanderen.

159


Sectoremissies

Tabel 6.8.4: Overzicht van de open overslagemissies door de tankopslagbedrijven – rapportering en bijschattingen

Gerapporteerd (kg/jaar) Adem 1

Werk

Belading

Bijschatting (kg/jaar) Totaal

P1 P3

< drempel

P4 2

P1/P2

Werk

Belading

Totaal

kg/jaar

5.849

9.034

87.350

102.233

102.233

8.981

5.003

5.003

18.987

18.987

374

959

959

2.292

2.292

162.681 (36.533 – 211.366)

162.681

4.587

3 4

Adem

< drempel 42.509 (13.866 – 57.909 (10.975 – 62.264 (11.629 – 76.053) 82.454) 52.859)

P3/P4 17.544 69.763

13.397

VRU

17.544

46.911

130.071

Totaal

1.283

1.320

7.190

7.190 17.544

30

130.101

5

127.800

< 4.766

< 2.481

< 2.481

< 9.728

127.800

6

< drempel

4.572

1.132

1.132

6.836

6.836

7

58.360

6.938

3.755

3.755

14.448

72.808

8

326.200

326.200

9

10.011

10.011

10

226.900

3.124

2.090

2.090

7.304

234.204

11

< drempel

8.603

10.444

10.278

29.325

29.325

12

5.500

13

< drempel

4.339

1.364

1.364

7.067

7.067

5.696

1.780

421

421

2.622

8.318

< drempel

6.812

1.705

1.705

10.222

10.222

14 15

33.900

96

193.000

5.600

5.500

Totaal

1.279.320

160


sectoremissies

Ter vergelijking kunnen de resultaten van een recente studie door Vito en TNO in opdracht van Aminal Milieuinspectie worden aangehaald (Sleeuwaert et al., 2003). Hierbij werden de open overslagemissies van 8 opslagbedrijven van vloeibare chemicaliën voor 2001 in kaart gebracht. Het betreft hier de bedrijven 2, 4-8, 10 en 15. De totaal geïnventariseerde (op basis van EJV en een enquête) open overslagverliezen voor deze 8 bedrijven beliepen 867.400 kg/jaar in 2001. In deze studie werd voor dezelfde 8 bedrijven totaal geïnventariseerde open overslagverliezen tussen 944.698 en 1.129.259 kg/jaar voor het jaar 2000 bekomen. De studie van Vito en TNO bevat te weinig detailgegevens om toe te laten de waargenomen verschillen te verklaren. Om het terugrekenen van de emissies naar 1990 en de extrapolatie van de emissies naar 2010 toe te laten (cfr. infra), is het noodzakelijk dat de emissies van alle bedrijven beschikbaar zijn opgesplitst naar adem-, werken beladingsverlies. Het is m.a.w. noodzakelijk om de gerapporteerde emissies van bedrijven 3, 5, 7, 8, 9 en 10 uit te splitsen. Daarvoor wordt gebruik gemaakt van de gerapporteerde en bijgeschatte emissies voor de overige bedrijven. Uit de opdeling ‘adem- + werkverliezen’ en beladingsverliezen voor bedrijven 2, 4, 5, 6, 7, 11, 13, 14 en 1524 in 2000 kan berekend worden dat de beladingsverliezen tussen 32,5 en 35,7 % van de totale verliezen uitmaken, afhankelijk van het feit of voor bedrijf 2 wordt uitgegaan van opslag van P1 dan wel P2 producten. Dit cijfer lijkt aanvaardbaar. Uit de studie van Vito en TNO in opdracht van Aminal, Milieuinspectie (Sleeuwaert et al., 2003) blijkt uit de inventarisatie bij 8 bedrijven dat de beladingsverliezen 33% van de totale verliezen uitmaken. Uit de opdeling ademverliezen en werkingsverliezen voor bedrijven 2, 4, 5, 6, 7, 11, 13, 14 en 15 in 2000 kan berekend worden dat de ademverliezen tussen 58,8 en 71,6 % van de som van de ademen werkingsverliezen uitmaken, afhankelijk van het feit of voor bedrijf 2 wordt uitgegaan van opslag van P1 dan wel P2 producten. Op basis van bovenstaande gegevens kunnen volgende gemiddelde waarden voor de opdeling van de totale verliezen naar adem-, werkings- en beladingsverliezen worden gehanteerd : ·

Ademverliezen :

43,1%

·

Werkingsverliezen :

22,8 %

·

Beladingsverliezen :

34,1%

Wanneer deze verdeelsleutel wordt toegepast op de de gerapporteerde emissies van bedrijven 3, 5, 7, 8, 9 en 10 wordt volgend totaalbeeld voor de sector voor 2000 bekomen (Tabel 6.8.5).

Tabel 6.8.5: Overzicht van de open overslagemissies door de tankopslagbedrijven in 2000 – uitsplitsing naar adem-, werken beladingsverliezen

Bedrijf

Ademverlies (kg/jaar)

Werkingsverlies (kg/jaar)

Beladingsverlies (kg/jaar)

Totaal verlies (kg/jaar)

1

15.204

14.996

93.312

123.512

2

47.096

59.192

63.584

169.872

3

11.474

6.070

VRU

17.544

4

69.763

13.397

46.941

130.101

5

55.082

29.138

43.580

127.800

24

Bedrijven 1, 3 en 10 werden hierin niet betrokken omdat op die bedrijven grote hoeveelheden benzine worden verladen. Zonder emissiereducerende maatregelen leidt dit tot zeer hoge emissies, die niet representatief zijn voor de emissiesituatie van de overige bedrijven. In aanwezigheid van emissiereducerende maatregelen zijn de emissies evenmin representatief voor die van andere bedrijven. 161


Bedrijf

sectoremissies





6

4.572

1.132

1.132

6.836

7

32.091

17.061

23.656

72.808

8

140.592

74.374

111.234

326.200

9

4.315

2.283

3.414

10.011

10

24.240

14.874

195.090

234.204

11

8.603

10.444

10.278

29.325

12

2.371

1.254

1.876

5.500

13

4.339

1.364

1.364

7.067

14

1.876

421

6.021

8.318

15

6.812

1.705

1.705

10.222

428.430

247.704

603.186

1.279.320

Totaal

OVERZICHT VAN DE EMISSIES In Tabel 6.1.3 wordt een overzicht gegeven van de emissies in de sector van de open overslagbedrijven voor 2000.

Tabel 6.8.6: Emissies in de sector van de open overslagbedrijven in 2000.


Procesemissies


Totaal

SO2

61.091

61.091

NOx

51.462

51.462

Stof

3.522

3.522

VOS

4.463

Ni

56,2

56,2

V

186,1

186,1

27.640

1.279.320

1.311.423



STOOKEMISSIES Op basis van de gegevens van de VMM databank voor 1993 kan het energieverbruik voor 4 tankopslagbedrijven in kaart worden gebracht. Van drie van deze bedrijven zijn ook gegevens over het energieverbruik in 2000 beschikbaar. Voor 1 bedrijf wordt gewacht op bijkomende input voor 2000. In Tabel 6.8.7 wordt een overzicht gegeven van de beschikbare gegevens.

162


sectoremissies

Tabel 6.8.7: Historisch (1993) en actueel (2000) energieverbruik voor drie bedrijven binnen de sector van de tankopslagbedrijven.

Aardgas

Stookolie

Zware stookolie

Totaal

-

6.356

445.996

452.352

1,4

98,6

1993 – 3 bedrijven Verbruik (GJ) Aandeel (%) 2000 – 3 bedrijven Verbruik (GJ)

125.454

406

74.485

Aandeel (%)

62,6

0,2

37,2

200.345

Uit deze beperkte gegevensset kan worden afgeleid dat : ·

In de loop van de tijd zich een significante verschuiving heeft voorgedaan van het gebruik van zware stookolie naar het gebruik van aardgas voor de energieopwekking. Alle bedrijven, die in 2000 de energie opwekken op basis van aardgas, maakten in 1993 gebruik van zware stookolie.

·

Het energieverbruik jaarlijks met gemiddeld 12,3% is afgenomen. Voor de 2 bedrijven, die in 2000 de energie opwekken op basis van aardgas, bedraagt de gemiddelde jaarlijkse afname 12,9%. Voor het bedrijf, dat ook nog in 2000 de energie opwekt op basis van zware stookolie, bedraagt de gemiddelde jaarlijkse afname 11%.

Het energieverbruik in 1990 wordt ingeschat door er van uit te gaan dat alle bedrijven, die zelf de energie opwekken, op dat ogenblik zware stookolie als brandstof gebruikten. Deze stellingname lijkt aanvaardbaar, gezien alle bedrijven waarover voor 1993 geen gegevens beschikbaar zijn, zelfs in 2000 de energie opwekken op basis van lichte of zware stookolie. Gezien branders op zware stookolie in principe met lichte stookolie dienen te worden opgestart, omwille van het feit dat de zware stookolie dient voorverwarmd te worden om de viscositeit te reduceren, wordt 5% van de totale thermische input voor 1990 aan lichte stookolie toegekend. Gezien de stijging in energie-efficiëntie over de periode 1993-2000 gelijkaardig is voor bedrijven die op aardgas zijn overgeschakeld als voor bedrijven die zware stookolie zijn blijven gebruiken, zal de gemiddelde jaarlijkse toename in energie-efficiëntie over de periode 19932000 worden toegepast voor alle bedrijven over de periode 1990-2000. Het totale energieverbruik in 2000 bedroeg voor de sector 402.905 GJ. Hieruit volgt een energieverbruik voor 1990 van 402.905 * 1,12310 = 1.285.287 GJ. 5% hiervan wordt door lichte stookolie geleverd, wat overeenkomt met een verbruik aan lichte stookolie van 1.519 ton in 1990. De resterende 95% wordt door zware stookolie geleverd, wat overeenkomt met een verbruik aan zware stookolie van 29.781 ton in 1990. De emissies gerelateerd aan dit brandstofverbruik worden berekend aan de hand van de VMM emissiefactoren en worden in samengevat.

Tabel 6.8.8: Inschatting van de stookemissies bij de tankopslagbedrijven – situatie 1990.

Stookemissies 1990 (kg/jaar) SO2

601.696

NOx

203.178

Stof

15.270

VOS

11.259

Ni

565,3

V

1.813,6

163


sectoremissies

PROCESEMISSIES Gezien enkel de emissies van de dampherwinnings- / dampvernietigingseenheden tot de procesemissies worden gerekend en in 1990 geen dampverwerkingseenheden operationeel waren, dienen geen procesemissies in rekening te worden gebracht voor 1990.

EMISSIES ALS GEVOLG VAN OPSLAG EN OVERSLAG Voor het inschatten van de open overslagverliezen voor 1990 wordt ervan uitgegaan dat : ·

de aard van de opgeslagen producten weinig is gewijzigd;

·

geen significante uitbreidingen van het aantal tanks is gebeurd;

·

slechts in beperkte mate bijkomende emissiereducerende maatregelen (dubbele dichtingen, intern vlottend dak, aansluiting op centraal afgassysteem, scrubber, condensor, …) op individuele tanks werden voorzien.

Dit betekent dat enkel de doorzet doorheen de individuele bedrijven is veranderd. De ademverliezen zijn dan ongeveer constant gebleven en enkel de werkings- en beladingsverliezn zijn gewijzigd. Daarnaast zal moeten in rekening worden gebracht dat twee dampverwerkingseenheden in 1990 nog niet in dienst waren. De klanten van de opslagbedrijven zijn de raffinaderijen en de organische bulk- en fijnchemie, die meestal het grootste deel van de opslag in eigen tankparken verzekeren maar daarnaast ook nog een deel van de opslag uitbesteden. Grosso modo kan dus gesteld worden dat de doorzet van de tankopslagbedrijven gegroeid is a rato van de groei van de doorzet van de raffinaderijen en de organische bulkchemie. Uit de sectorstudies Raffinage en Chemie I zijn volgende doorzetcijfers voorhanden (Tabel 6.8.9).

Tabel 6.8.9: Evolutie van de doorzet in de raffinaderijen en de organische bulkchemie in de periode 1990-2000.

Sector

Doorzet 1990 (kton/jaar) Doorzet 2000 (kton/jaar)

Gemiddelde jaarlijkse groei (%)

Raffinaderijen

29.466,4

38.342,2

2,7

Organische bulkchemie

4.027,7

7.798,3

6,8

Raffinaderijen + organische bulkchemie

33.494,1

46.140,5

3,3

Het aandeel opslag voor de raffinaderijen en voor de organische bulkchemie is niet gekend voor de verschillende opslagbedrijven en varieert van bedrijf tot bedrijf. Daarom zal met een gemiddelde groei van de doorzet met 3,3% per jaar voor de volledige sector worden gerekend. De emissies als gevolg van open overslag voor 1990 worden dan bekomen uit de emissiesituatie 2000 (Tabel 6.8.5) door: ·

de ademverliezen voor alle bedrijven constant te houden;

·

de werkingsverliezen voor alle bedrijven met een factor 1,03310 te verlagen;

·

de beladingsverliezen voor alle bedrijven, waar in 2000 geen dampherwinning in dienst was, met een factor 1,03310 te verlagen;

·

de beladingsverliezen voor de bedrijven, waar in 2000 een dampherwinning in dienst was, voor 1990 te berekenen uit de doorzet. Voor Bedrijf 3 worden de emissies zonder dampherwinning berekend uit de doorzet voor 1990 in combinatie met een dampspanning van 34,7 kPa en een moleculair gewicht van 68 g/mol. Voor Bedrijf 10 bleek uit de emissiegegevens van 2000 dat per 164


sectoremissies

m³ benzine beladen in afwezigheid van de VRU zo’n 0,8418 kg VOS werd vrijgesteld. Dit cijfer werd eveneens gehanteerd om de emissies als gevolg van belading voor 1990 in te schatten. De resultaten van deze inschatting worden weergegeven in Tabel 6.8.10.

Tabel 6.8.10: Inschatting van de verliezen als gevolg van open overslag bij de opslag van vloeibare chemicaliën in 1990

Bedrijf





1

15.204

10.839

67.443

93.485

2

47.096

42.782

45.956

135.834

3

11.474

4.387

595.316

611.177

4

69.763

9.683

33.927

113.373

5

55.082

21.060

31.498

107.640

6

4.572

818

818

6.208

7

32.091

12.331

17.098

61.520

8

140.592

53.755

80.396

274.743

9

4.315

1.650

2.467

8.432

10

24.240

10.750

197.684

232.675

11

8.603

7.549

7.429

23.580

12

2.371

906

1.356

4.632

13

4.339

986

986

6.311

14

1.876

304

4.352

6.532

15

6.812

1.232

1.232

9.277

Totaal 1990

428.430

179.032

1.087.957

1.695.419

Totaal 2000

428.430

247.704

603.186

1.279.320

-

+38,4%

-44,6%

-24,5%

Evolutie 1990-2000


Tabel 6.8.11: Emissies in de sector van de open overslagbedrijven in 1990.


Procesemissies


Totaal

SO2

601.696

601.696

NOx

203.178

203.178

Stof

15.270

15.270

VOS

11.259

165

1.695.419

1.706.678


sectoremissies


Procesemissies


Totaal

Ni

565,3

565,3

V

1.813,6

1.813,6



STOOKEMISSIES Voor de inschatting van de stookemissies in 2010 wordt ervan uit gegaan dat de verdeling van het totale brandstofverbruik over de verschillende energiedragers (aardgas, lichte en zware stookolie) gelijk blijft aan de situatie in 2000. Daarenboven wordt rekening gehouden met een jaarlijkse energie-efficiëntieverbetering van 1,5% voor de stookemissies (Fedichem, Facts & Figures of the Chemical Industry in Belgium). Dit betekent concreet dat de emissies van alle polluenten in 2010 een factor 1,01510= 1,16 lager zullen zijn dan de emissies in 2000. De stookemissies 2010 worden samengevat in Tabel 6.8.12.

Tabel 6.8.12 : Inschatting van de stookemissies bij de tankopslagbedrijven – situatie 2010.

Stookemissies 2010 (kg/jaar) SO2

52.640

NOx

44.343

Stof

3.035

VOS

3.846

Ni

48,4

V

160,4

PROCESEMISSIES Bedrijf 1 heeft een damprecuperatie in dienst genomen in 2001. In 2000 werden op bedrijf 1 817.497 m³ lichte producten verladen. Rekening houdend met de gemiddelde jaarlijkse groei van de doorzet met 1,7%, zullen in 2010 967.600 m³ lichte producten worden verladen. De damprecuperatie is van het type aktief kool kolom, waar we kunnen uitgaan van een maximale VOS concentratie in de afgassen van de damprecuperatie van 10 g/m³ (norm = 35 g/m³). Dit betekent een VOS uitstoot van 9.676 kg/jaar in 2010. Bedrijf 3 heeft een damprecuperatie in dienst van voor 2000. In 2000 werden op bedrijf 1 821.788 m³ lichte producten verladen. Rekening houdend met de gemiddelde jaarlijkse groei van de doorzet met 1,7%, zullen in 2010 972.679 m³ lichte producten worden verladen. Bedrijf 3 gaat uit van een maximale concentratie van 0,0055 vol% aan VOS (densiteit : 0,6 kg/l) in de afgassen van de damprecuperatie. Dit betekent een uitstoot van 32.098 kg/jaar in 2010 (33 g/m³).

166


sectoremissies

Bedrijf 4 zal in 2003 een damprecuperatie voor de lichterbelading in dienst nemen. In 2000 werden op bedrijf 1 1.393.676 m³ lichte producten op lichters geladen. Rekening houdend met de gemiddelde jaarlijkse groei van de doorzet met 1,7%, zullen in 2010 1.649.572 m³ lichte producten op lichters worden geladen. De damprecuperatie is ook hier van het type aktief kool kolom, waar we opnieuw uitgaan van een maximale VOS concentratie in de afgassen van de damprecuperatie van 10 g/m³ (norm = 35 g/m³). Dit betekent een VOS uitstoot van 16.496 kg/jaar in 2010. Bedrijf 10 heeft in de loop van 2000 een damprecuperatie in diesnt genomen. In 2000 werden op bedrijf 10 322.431 m³ lichte producten op vrachtwagens beladen. Rekening houdend met de gemiddelde jaarlijkse groei van de doorzet met 1,7%, zullen in 2010 381.633 m³ lichte producten op vrachtwagens worden beladen. De damprecuperatie is ook hier van het type aktief kool kolom. Metingen hebben uitgewezen dat de gemiddelde concentratie aan VOS in de afgassen van de damprecuperatie 5,6 g/m³ bedraagt. Dit betekent een VOS uitstoot van 2.137 kg/jaar in 2010. De totale procesemissies zullen in 2010 dus 60.407 kg bedragen.

VERLIEZEN ALS GEVOLG VAN OP- EN OVERSLAG Voor het inschatten van de open overslagverliezen voor 2010 wordt ervan uitgegaan dat : ·

de aard van de opgeslagen producten niet zal wijzigen;

·

in de twee bedrijven die over een dampherwinningseenheid beschikken (bedrijven 3 en 10) deze volcontinu in dienst zal zijn bij de verlading van benzine;

·

in de twee bedrijven die na 2000 een dampherwinningseenheid hebben geplaatst (bedrijf 1 voor vrachtwagenbelading met benzine, bedrijf 4 voor lichterbelading met lichte componenten) deze volcontinu in dienst zal zijn;

·

slechts in beperkte mate bijkomende emissiereducerende maatregelen (dubbele dichtingen, intern vlottend dak, aansluiting op centraal afgassysteem, scrubber, condensor, …) op individuele tanks zullen worden voorzien.

Daarnaast is geweten dat 4 bedrijven een uitbreiding van het tankpark inplannen en dat 1 bedrijf sinds 2000 is opgestart : ·

In bedrijf 5 wordt 11.190 m³ opslagcapaciteit bijgebouwd voor de opslag van P3 producten.

·

In bedrijf 8 wordt 75.000 m³ opslagcapaciteit bijgebouwd. Daarnaast worden een aantal bijkomende emissiereductiemaatregelen voorzien : centrale gaswasser voor de ademverliezen van de acrylaattanks en twee incineratoren voor de verwerking van de ademverliezen van de opslag van de meest giftige en vluchtige stoffen.

·

In bedrijf 10 wordt 92.000 m³ opslagcapaciteit voor organische componenten bijgebouwd.

·

In bedrijf 11 wordt 59.240 m³ opslagcapaciteit voor organische componenten bijgebouwd. Alle tanks zijn voorzien van dampretour, zodat geen werkings- en belandingsverliezen in rekening moeten worden gebracht.

·

Bedrijf 16 heeft 9.195 m³ opslagcapaciteit voor giftige, toxische en vluchtige producten. Alle tanks zijn voorzien van dampretour, zodat geen werkings- en belandingsverliezen in rekening moeten worden gebracht. Voor dit bedrijf zal bekeken worden wat de emissies zouden zijn indien alle tanks P1-producten zouden bevatten.

Daarnaast zal de doorzet doorheen de individuele bedrijven veranderen. De ademverliezen blijven ongeveer constant en enkel de werkings- en beladingsverliezen zullen gewijzigd. De klanten van de opslagbedrijven zijn de raffinaderijen en de organische bulk- en fijnchemie, die meestal het grootste deel van de opslag in eigen tankparken verzekeren maar daarnaast ook nog een deel van de opslag uitbesteden. Grosso modo kan dus gesteld worden dat de doorzet van de tankopslag167


sectoremissies

bedrijven zal blijven groeien a rato van de groei van de doorzet van de raffinaderijen en de organische bulkchemie. Uit de sectorstudies Raffinage en Chemie I zijn volgende doorzetcijfers voorhanden (Tabel 6.8.13).

Tabel 6.8.13: Inschatting van de evolutie van de doorzet in de raffinaderijen en de organische bulkchemie in de periode 2000-2010.

Sector

Doorzet 1990 (kton/jaar) Doorzet 2000 (kton/jaar)

Gemiddelde jaarlijkse groei (%)

Raffinaderijen

38.342,2

43.919,2

1,4

Organische bulkchemie

7.798,3

10.582,5

3,1

Raffinaderijen + organische bulkchemie

46.140,5

54.447,7

1,7

Het aandeel opslag voor de raffinaderijen en voor de organische bulkchemie is niet gekend voor de verschillende opslagbedrijven en varieert van bedrijf tot bedrijf. Daarom zal met een gemiddelde groei van de doorzet met 1,7% per jaar voor de volledige sector worden gerekend. De emissies als gevolg van open overslag voor 2010 worden dan bekomen uit de emissiesituatie 2000 (Tabel 6.8.5) door: ·

de ademverliezen voor alle bedrijven constant te houden;

·

de werkingsverliezen voor de bestaande tanks van alle bedrijven met een factor 1,01710 te verhogen;

·

de beladingsverliezen voor alle bedrijven, waar geen dampherwinning in dienst is, met een factor 1,01710 te verhogen;

·

de beladingsverliezen voor de bedrijven, waar een dampherwinning in dienst is, voor 2010 te berekenen uit de doorzet;

·

de emissies als gevolg van de uitbreidingen te berekenen.

De resultaten van deze inschatting worden weergegeven in Tabel 6.8.14.

Tabel 6.8.14: Inschatting van de verliezen als gevolg van open overslag bij de opslag van vloeibare chemicaliën in 2010

Bedrijf





1

15.204

17.749

7.057

40.010

2

47.096

70.060

75.259

192.415

3

11.474

7.184

0

18.659

4

69.763

15.857

5.513

91.133

5

55.082

34.489

51.582

141.152

355

85

85

525

6

4.572

1.340

1.340

7.252

7

32.091

20.194

27.999

80.284

8

140.592

88.030

131.658

360.280

-24.054

18.848

8.614

3.408

9

4.315

2.702

4.041

11.057

10

24.240

17.604

2.474

44.319

Uitbreiding

Uitbreiding

168


Bedrijf

sectoremissies





5.890

415

7.137

13.442

8.603

12.362

12.165

33.130

8.432

-

-

8.432

12

2.371

1.484

2.220

6.075

13

4.339

1.614

1.614

7.568

14

1.876

498

7.127

9.501

15

6.812

2.018

2.018

10.848

16

8.348

-

-

8.348

Totaal 2010

427.401

312.533

347.902

1.087.837

Totaal 2000

428.430

247.704

603.186

1.279.320

-0,2%

+26,2%

-42,3%

-15,0%

Uitbreiding 11 Uitbreiding

Evolutie 2000-2010


Tabel 6.8.15 : Emissies in de sector van de open overslagbedrijven in 2010.


Procesemissies


Totaal

SO2

52.640

52.640

NOx

44.343

44.343

Stof

3.035

3.035

VOS

3.846

Ni

48,4

48,4

V

160,4

160,4

6.9

60.407

1.087.837

1.152.090

OVERIGE SECTOREN

Bij de overige sectoren werden in eerste instantie drie activiteiten weerhouden : ·

productie van industriële gassen;

·

productie van batterijen;

·

productie van kaarsen.

Bij de productie van batterijen is gebleken dat de gerapporteerde emissies voornamelijk afkomstig zijn van drie activiteiten :

169


sectoremissies

·

Ontvetten van metalen batterijhulzen : de emissies gelieerd aan deze activiteit werden bekeken in de sectorstudie ‘Oppervlaktebehandeling van metalen’.

·

Gebruik van lijmen bij het vullen van de batterijen : de emissies gelieerd aan deze activiteit werden bekeken in de sectorstudie ‘Productie en gebruik van lijmen, verven en vernissen’.

·

Schilderen en vernissen van de afgewerkte batterijen : de emissies gelieerd aan deze activiteit werden bekeken in de sectorstudie ‘Productie en gebruik van lijmen, verven en vernissen’.

Vandaar dat kan worden gesteld dat deze sector niet meer afzonderlijk dient bekeken te worden. Uit de emissiejaarverslagen van de producenten van kaarsen is gebleken dat zich hier weinig of geen emissies naar lucht voordoen. Vandaar dat kan worden gesteld dat deze sector niet dient bekeken te worden.

6.9.1 Productie van industriële gassen 6.9.1.1

Gegevensinzameling

Binnen deze sector zijn van acht bedrijven emissiejaarverslagen voorhanden. Voor alle bedrijven zijn de totale vrachten naar lucht lager dan de drempelwaarde voor alle polluenten die worden bekeken (SO2, NOx, CO, stof, VOS). Voor drie bedrijven worden brandstofverbruiken opgegegeven. Eén van de bedrijven maakt een inschatting van de emissies als gevolg van het afvullen van koolwaterstoffen. De sector heeft weinig gevolg gegeven aan de enquête. Slechts 1 groep heeft een algemeen antwoord geformuleerd dat betrekking heeft op de 4 belangrijkste vestigingen in Vlaanderen.

6.9.1.2


BESCHRIJVING VAN DE GEHANTEERDE METHODE Stookemissies Op basis van de gegevens van drie bedrijven is een energieverbruik beschikbaar voor : ·

Sites met luchtfractionering (2 bedrijven)

·

Sites met afvullen en zuivering (1 bedrijf)

Deze energieverbruiken zullen gehanteerd worden om een inschatting te maken van het energieverbruik voor de volledige sector.

Procesemissies Eén bedrijf maakt melding van emissies als gevolg van het zuiveren van methaan uit aardgas en het afvullen van koolwaterstoffen. Deze emissies zullen gehanteerd worden om een inschatting te maken voor de sector.

Emissies als gevolg van open overslag Gezien alle opslag in deze sector in houders onder druk gebeurt, die omwille van de veiligheidsvoorschriften op regelmatige basis dienen gekeurd te worden, dient niet met emissies als gevolg van open overslag rekening te worden gehouden.

170


sectoremissies

PRODUCTIEHOEVEELHEDEN 2000 In wordt een overzicht gegeven van de resultaten bekomen uit de jaarverslagen en via de telefonische bevraging met betrekking tot de sector van de productie van industriële gassen.

Tabel 6.9.1 : Productiehoeveelheden, opslagcapaciteit en energiebronnen binnen de sector van de productie van industriële gassen in 2000.

Activiteit 1 (EJV)

Afvullen O2 N2 Ar CO2

Hoeveelheid

Opmerking

1.156.000 m³

Zuiveren CH4 uit aardgas

130.000 m³ aardgas

Afvullen koolwaterstoffen

211 ton

2 (EJV)

Afvullen O2 N2 Ar CO2

3 (EJV)

Afvullen medische gassen

4 (EJV)

Zuiveren en afvullen H2 CO He Ar N2 O2 CO2 SO2

454.032 m³

5 (EJV)

Luchtfraktionering

153 ton/dag

Rechtsreekse emissie + fakkel Aflaten retourflessen

2.390.200m³ 52,2 ton stookolieverbruik

195.529 m³ aardgasverbruik Slechts 5 maand operationeel

6 (EJV)

Zuiveren en afvullen gassen

7 (EJV)

Luchtfractionering

8 (EJV)

Luchtfractionering

9

Afvullen industriële, medische en speciale gassen (KWS)

10

Zuiveren en afvullen He

512 ton/dag

264.906 m³ aardgasverbruik

11 (EJV) Afvullen koolwaterstoffen

EMISSIESITUATIE 2000 Stookemissies Uit de inventarisatie kunnen volgende energieverbruiken afgeleid worden : ·

Voor een site met luchtfractionering : 10.013 – 17.738 GJ (gemiddelde : 13.876 GJ)

·

Voor een site met zuiveren en afvullen : 2.208 GJ

Voor drie sites is het brandstofverbruik gekend, zodat door middel van de VMM emissiefactoren een inschatting kan gemaakt worden van de emissies. Voor de overige sites wordt een inschatting gemaakt van het totaal energieverbruik : ·

Bijkomende site met luchtfractionering : 13.876 GJ

·

7 bijkomende sites met zuiveren en afvullen : 15.456 GJ

Voor een inschatting van de emissies verbonden aan dit energieverbruik wordt opnieuw gebruik gemaakt van de VMM emissiefactoren, waarbij ervan wordt uitgegaan dat : ·

sites waarop luchtfractionering gebeurt met aardgas worden gestookt;

·

sites voor zuiveren en afvullen op lichte stookolie worden gestookt (vnl. gebouwenverwarming).

171


sectoremissies

Tabel 6.9.2 geeft een overzicht van de stookemissies als gevolg van de productie van industriële gassen in Vlaanderen.

Tabel 6.9.2: Overzicht van de stookemissies bij de productie van industriële gassen

Jaarvracht 2000 (kg/jaar) Inventarisatie

Bijschatting

Totaal

SO2

223

1.473

1.696

NOx

1.921

2.309

4.230

Stof

13,1

91,4

104,5

VOS

305

421

726

Ni

0,3

2,0

2,3

V

0,9

6,4

7,3

Procesemissies Slechts 1 bedrijf rapporteert procesemissies. Tijdens het zuiveren van methaan wordt 4.349 kg CH4 aan de lucht vrijgesteld, terwijl 58.000 kg koolwaterstoffen worden afgefakkeld. De emissies als gevolg van het affakkelen werden bijgeschat met behulp van de methode van van der Auwera en Schuttinga (2001). Daarnaast wordt ingeschat dat bij het ledigen van retourflessen aan de lucht maximum 1% van de jaarlijks afgevulde hoeveelheid vrijkomt. Dit betekent een maximale vrijstelling van 2.110 kg VOS. Slechts 2 andere bedrijven vullen ook nog koolwaterstoffen af, zodat de emissie als gevolg van het ledigen van retourflessen 3x hoger kan ingeschat worden.

Tabel 6.9.3: Overzicht van de procesemissies bij de productie van industriële gassen

Jaarvracht 2000 (kg/jaar) Inventarisatie Zuivering aardgas

Fakkel

Bijschatting Ledigen retourflessen

Totaal

Ledigen retourflessen

NOx

23,4

23,4

Stof

136

136

VOS

4.349 (CH4)

776

2.110

4.220

11.455

Overzicht van de emissies In Tabel 6.9.4wordt een overzicht gegeven van de emissies in de sector van de productie van industriële gassen voor 2000.

Tabel 6.9.4: Emissies in de sector van de productie van industriële gassen in 2000.


1.696

NOx

4.230 172

Procesemissies

Totaal 1.696

23

4.253


sectoremissies


Procesemissies

Totaal

Stof

104,5

136

240,5

VOS

726

11.455

12.181

Ni

2,3

2,3

V

7,3

7,3

6.9.1.3

Historische en toekomstige emissiesituatie

Rekening houdend met volgende argumenten : ·

Voor alle polluenten zijn de vrachten, geassocieerd met deze activiteit, heel laag in 2000.

·

De onzekerheid op de inschatting van de vrachten is groot.

·

De beschikbare gegevens over historische en toekomstige evoluties van de sector zijn beperkt.

wordt geen inschatting gemaakt van de historische en toekomstige emissies in deze sector. Met betrekking tot de intersectorale afweging, die in een latere fase in een afzonderlijke studie moet worden gemaakt, kunnen de emissies van deze sector in 2010 gelijk gesteld worden aan de emissies in 2000.

6.10 OVERZICHT VAN DE EMISSIES VAN DE VERSCHILLENDE SECTOREN In onderstaande tabel wordt een overzicht gegeven van de emissies van de verschillende subsectoren, die het onderdeel van deze sectorstudie uitmaken, waarbij onderscheid wordt gemaakt tussen stook-, proces- en open overslagemissies en tussen de emissies bekomen uit publiek toegankelijke documenten (EJV, MER, …) en bijgeschatte emissies.

173


sectoremissies

Tabel 6.10.1: Overzicht van de emissiesituatie 2000 voor de subsectoren uit deze sectorstudie

SO2 (kg/jaar) Produktie van

Stookemissies

bestrijdingsmiddelen

NOx (kg/jaar)

Stof (kg/jaar)

VOS (kg/jaar)

6.364

16,9

Gerapporteerd Bijschatting

Procesemissies



20,0


248,0

Totaal Farmaceutische

Stookemissies

sector Procesemissies


6.364

184,9

Gerapporteerd

8.492

27.101

617

3.775

Bijschatting

25.342

132.704

2.673

20.977

Gerapporteerd

90

654.636

Bijschatting

0

20.805


Totaal Produktie van zepen

Stookemissies

en cosmetica Procesemissies


33.834

159.895

3.380

700.193

Gerapporteerd

35.941

25.860

4.547

600

Bijschatting

24.463

275.847

1.454

49.029

Gerapporteerd

27.377

1.330 (C)

Bijschatting

3.856

675.294 (VOS) en 1.298 (C)

37.234

724.323 (VOS) en


Totaal

60.400 174

301.707


sectoremissies

SO2 (kg/jaar)

NOx (kg/jaar)

Stof (kg/jaar)

VOS (kg/jaar) 2.628 (C)

Kunststofverwerking

Stookemissies

Procesemissies

Gerapporteerd

99.139

90.613

9.503

12.314

Bijschatting

585.587

785.633

24.196

182.905

Gerapporteerd

795

Bijschatting Op- en overslagemissies

1.626.035

(1)

0

1.103.871


Totaal Rubberverwerking

Stookemissies

Procesemissies


684.726

876.246

34.494

2.925.125

Gerapporteerd

2.400

15.200

2.100

0

Bijschatting

96.838

145.084

4.635

25.104

Gerapporteerd

1.224

70.678

Bijschatting

9.764

742.411

838.193


Totaal Produktie van

Stookemissies

smeermiddelen Procesemissies


99.238

160.284

17.723

Gerapporteerd

81.742

32.506

3.548

Bijschatting

-64.026

-23.341

-2.497

Gerapporteerd

1.284

Bijschatting

6.901


Totaal

1.127

24.470 17.716

175

9.165

1.051

33.782


sectoremissies

SO2 (kg/jaar)

Produktie van films

Stookemissies

en fotografische chemicaliën


Procesemissies

NOx (kg/jaar)

Stof (kg/jaar)

VOS (kg/jaar)

8,6

30.984

58.520 1.866

28.011

Gerapporteerd

560.700



Totaal Opslag van vloeibare

Stookemissies

chemicaliën Procesemissies

2.512 1.866

86.531

8,6

Gerapporteerd

54.411

42.957

3.091

Bijschatting

6.680

8.505

431

Gerapporteerd

594.196

4.463 27.640


Gerapporteerd

948.082

Bijschatting

331.238

Totaal Produktie van

Stookemissies

industriële gassen

51.462

3.522

1.311.423

223

1.921

13,1

305

1.473

2.309

91,4

421

23

136

7.235


Procesemissies

61.091



4.220


Totaal

1.696

(1) dit cijfer is de som van gerapporteerde cijfers via emissiejaarverslagen en enquêtes

176

4.253

240.5

12.181


sectoremissies

6.11 VERGELIJKING MET DE EMISSIE-INVENTARISATIE VAN VMM De indeling naar sectoren binnen deze sectorstudie is totaal verschillend van de indeling die door VMM wordt gehanteerd. De activiteiten die in deze sectorstudie bestudeerd worden, zijn deels terug te vinden in een aantal door VMM beschouwde subsectoren. De door VMM beschouwde subsectoren bevatten daarnaast een groot aantal bedrijven, die geen activiteiten uitoefenen in sectoren afgebakend binnen de huidige sectorstudie en waarvan sommige reeds in andere sectorstudies werden bekeken. Tabel 6.11.1 geeft een overzicht van de VMM subsectoren waarin bedrijven voorkomen, die worden beschouwd binnen deze sectorstudie. In Tabel 6.11.1 worden ook de sectoren vermeld, zoals ze in deze sectorstudie werden bekeken.

Tabel 6.11.1: Overzicht VMM subsectoren en toewijzing van de in deze sectorstudie beschouwde subsectoren tot deze VMM subsectoren

VMM subsector

Subsector binnen huidige sectorstudie

Rubber- en plastiekverwerkende industrie

Kunststofverwerkende industrie, rubberverwerkende industrie

Overige be- en verwerkende industrie

Opslagbedrijven van vloeibare chemicaliën

Basischemie

Overige (industriële gassen, bestrijdingsmiddelen)

Overige chemie

de farmaceutische industrie, productie van zepen en cosmetica, productie van fotografische films en chemicaliën

Aanverwanten petroleumsector

Smeermiddelen

In Tabel 6.11.2 worden de resultaten van de emissie-inventarisatie in deze sectorstudie vergeleken met de resultaten van VMM. Hiervoor wordt enerzijds de som van de emissies van de sectoren ‘rubberen plastiekverwerkende industrie’, ‘overige be- en verwerkende industrie’ en ‘overige chemie’ gebruikt en anderzijds de totaal gerapporteerde emissies van de individuele bedrijven, waarvan installaties in deze sectorstudie worden bekeken. Een vergelijking tussen de emissie-inventaris van VMM en de totaal gerapporteerde emissies binnen huidige sectorstudie is quasi onmogelijk. In de emissie-inventaris VMM zijn enkel die bedrijven opgenomen, met een emissie boven de drempelwaarde. Een vergelijking van de VMM emissie-inventaris met de emissie-inventarisatie uit huidige sectorstudie is bijgevolg enkel zinvol, indien uit de emissieinventarisatie van huidige sectorstudie ook enkel de gerapporteerde (via VMM data) emissies worden gebruikt. Bij de vergelijking worden de VMM subsectoren ‘basischemie’ en ‘aanverwanten petroleumsector’ niet opgenomen omdat in deze sectoren slechts enkele bedrijven opgenomen werden binnen huidige studie. Ook de sector ‘overige chemie’ bevat slechts een minimale hoeveelheid relevante bedrijven. Omwille van het feit dat drie van de binnen deze sectorstudie beschouwde subsectoren opgenomen zijn in deze VMM subsector, wordt deze subsector toch meegenomen in de vergelijking. In vergelijking met de vrachten bekomen voor de subsectoren ‘rubberen plastiekverwerkende industrie’, ‘overige be- en verwerkende industrie’ en ‘overige chemie’ zijn de gerapporteerde vrachten in deze sectorstudie steeds lager. Dit is te wijten aan het feit dat: ·

de door VMM gedefinieerde subsectoren heel wat meer bedrijven en installaties omvatten dan in deze sectorstudie zijn opgenomen;

·

alle VOS emissies als gevolg van het gebruik van verf, lijm, inkt niet in deze sectorstudie opgenomen. Dit is vooral relevant voor de kunststof- en rubberverwerkenden industrie.

177


sectoremissies

Tabel 6.11.2: Vergelijking van de gerapporteerde vrachten bekomen in deze sectorstudie via VMM data in vergelijking met de gegevens van VMM voor het jaar 2000.

SO2

NOx

Stof

VOS

ton/jaar

ton/jaar

ton/jaar

ton/jaar

VMM subsectoren (individueel geregistreerd) Rubber- en plastiekverwerkende industrie

110

97

3

4.179

8

33

3

1.012

1.523

1.439

165

10.908

1.641

1.569

171

16.099

184

126

10

1.638

2

15

3

71

54

43

3

906

7

15

0,5

574

36

26

32

2

-

58

-

-

283

283

49

3.191

Overige be- en verwerkende industrie Overige chemie

TOTAAL VMM subsectoren

Sectoren binnen huidige sectorstudie Kunststofverwerkende industrie Rubberverwerkende industrie Op- en overslag van vloeibare chemicaliën Farmaceutische industrie Zepen en cosmetica Fotografische films en chemicaliën

TOTAAL gerappporteerd binnen sectorstudie

Naast de emissie-inventaris van individueel geregistreerde bedrijven wordt door VMM ook een bijschatting gemaakt van de stookemissies voor een aantal industriële sectoren. De hier relevante VMM subsectoren zijn ‘chemie’ en ‘rubberen kunststofnijverheid’. In Tabel 6.11.3 wordt een overzicht gegeven van resultaten van de VMM-emissie-inventaris (individueel gerapporteerde + bijgeschatte emissies) en de resultaten van huidige sectorstudie. De totale emissies berekend door VMM zijn ook hier hoger dan de resultaten binnen huidige sectorstudie. Dit is een logisch gevolg van het feit dat de subsector ‘chemie’ de volledige chemische industrie omvat, waaronder ook de basischemie, en dus veel ruimer is dan de sectoren beschouwd in huidige sectorstudie.

Tabel 6.11.3: Vergelijking van de totale vrachten bekomen in deze sectorstudie in vergelijking met de gegevens van VMM voor het jaar 2000.

SO2

NOx

Stof

VOS

ton/jaar

ton/jaar

ton/jaar

ton/jaar

VMM subsectoren Individueel geregistreerde bedrijven Collectief bijgeschat ‘chemie’

(1)

Collectief bijgeschat ‘rubberen kunststofnijverheid’

TOTAAL VMM (individueel + bijschatting)

(1)

(1)

1.641

1.569

171

16.099

348

310

28

306

135

417

10

237

2.124

2.296

209

16.642

961

1.650

104

7.141

Sectoren binnen huidige sectorstudie TOTAAL sectorstudie

178


sectoremissies

Een laatste vergelijking kan gemaakt worden met de VMM ‘NMVOS-emissie inventaris’. NMVOS-emissies werden hierbij vooral geschat op basis van activiteitsparameters in combinatie met emissiefactoren en rekening houdend met de toepassing van emissiereductiemaatregelen (VMM, 2003). Tabel 6.11.4 geeft een overzicht van de resultaten van de VMM NMVOS-emissie inventaris en de resultaten van de huidige sectorstudie. Hierbij werden de farmaceutische en rubberverwerkende industrie apart vermeld omdat deze in beide studies als een aparte sector worden besproken. Uit de vergelijking kan besloten worden dat: ·

de inschatting van VMM een viervoud is van de schatting binnen huidige sector studie. Dit kan vooral toegeschreven worden aan het feit dat door VMM een globale inschatting voor de ‘chemische nijverheid’ wordt gemaakt, een sector die veel ruimer is dan de in huidige sectorstudie beschouwde subsectoren;

·

voor de farmaceutische industrie de schattingen van VMM eveneens veel hoger liggen dan de schattingen binnen huidige studie. In D’Haene et al. (2002) wordt gewezen op de relatief hoge onzekerheid van de inschatting (VMM emissie-inventaris). In deze sectorstudie wordt de kwaliteit van de bijschatting beoordeeld als ‘D’, zodat ook hier de cijfers met de nodige voorzichtigheid moeten geïnterpreteerd worden;

·

wat betreft de rubberverwerkende industrie liggen de inschattingen in deze sectorstudie duidelijk hoger dan in de VMM NMVOS-emissie inventaris. Ook dit kan verklaard worden door de toepassing van verschillende methodes en de bijhorende onzekerheid van beide inschattingen.

Tabel 6.11.4: Vergelijking van de NMVOS-emissie inventaris van VMM met de totale VOS emissies bekomen in huidige sectorstudie

VOS (ton/jaar) 1990

2000

739

941

- procesemissies ‘chemische nijverheid’

49.940

23.987

- procesemissie ‘productie van geneesmiddelen’

7.104

3.840

- procesemissie ‘bewerken van rubber’

125

66

Totaal VMM NMVOS-emissie inventaris

57.908

28.834

- farmaceutische industrie

931

699

- rubberverwerkende industrie

371

838

11.307

7.141

VMM NMVOS-emissie inventaris - verbrandingsprocessen ‘chemische industrie’

Sectorstudie

TOTAAL huidige sectorstudie

6.12 BESLUIT SECTOREMISSIES In Tabel 6.12.1 wordt een overzicht gegeven van de totale emissie voor 2000, weergegeven per subsector en per component. Op basis van de inschattingen binnen deze sectorstudie kunnen voor 2000 de volgende subsectoren als belangrijkste emitters aangeduid worden:

179


sectoremissies

·

SO2: de kunststof- en rubberverwerkende sector zijn respectievelijk verantwoordelijk voor 71% en 10% van de totale emissie;

·

NOx: de kunststofverwerkende sector is verantwoordelijk voor 53% van de totale emissie, terwijl 18% van de NOx emissies aan de sector ‘zepen en cosmetica’ kan toegeschreven worden; de rubberverwerkende en farmaceutische sector zijn elk voor 10% van de totale emissie verantwoordelijk;

·

Stof: de emissie van de sectoren ‘zepen en cosmetica’ en de kunststofverwerking bedraagt respectievelijk 36% en 33% van de totale emissie van stof, geschat binnen deze sectorstudie;

·

VOS: de belangrijkste VOS-emitter binnen deze sectorstudie is de kunststofverwerkende sector, die 40% van de totale VOS emissies voor zijn rekening neemt; de sector ‘tankopslag’ is verantwoordelijk voor 18% van de emissie, terwijl de sectoren ‘rubberverwerking’, ‘farmacie’, ‘zepen en cosmetica’ en ‘film en fotografie’ elk ongeveer 10% voor hun rekening nemen;

·

Ni: de kunststof- en rubberverwerkende sector hebben het belangrijkste aandeel in de totale emissie (resp. 74% en 14%)

·

V: de kunststof- en rubberverwerkende sector hebben het belangrijkste aandeel in de totale emissie (resp. 76% en 13%)

Tabel 6.12.1: Overzicht van de totale emissie per subsector en per component in 2000

SO2

NOX

Stof

VOS

Ni

V

ton

%

ton

%

ton

%

ton

%

ton

%

ton

%

Kunststoffen

685

71

876

53

34

33

2.925

41

2

74

6

76

Rubber

99

10

160

10

18

17

838

12

0

14

1

13

Farmacie

34

4

160

10

3

3

698

10

0

2

0

2

Zepen en cosmetica

60

6

302

18

37

36

728

10

0

6

0

6


0

0

0

0

6

6

0

0

0

0

0

0

Smeermiddelen

18

2

9

1

1

1

34

0

0

1

0

1

Film en fotografie

2

0

87

5

0

0

594

8

0

0

0

0

Tankopslag

61

6

51

3

4

3

1311

18

0

2

0

2

Industriële gassen

2

0

4

0

0

0

12

0

0

0

0

0

961

1.650

104

7.141

3

8

In Tabel 6.12.2 wordt een overzicht gegeven van de geschatte evolutie van de totale emissie van alle subsectoren, beschouwd in deze sectorstudie. Daarbij wordt de wijziging van de emissie in 2010 ten opzichte van de emissie in 1990 per component weergegeven.

180


sectoremissies

Tabel 6.12.2: Evolutie van de totale emissies, geschat binnen deze sectorstudie (kg)

Emissie (kg/jaar)


1990

2000

2010

SO2 (kg)

1.983.676

960.567

932.830

- 53 %

NOX (kg)

1.513.182

1.649.543

1.636.502

+8%

Stof (kg)

118.043

104.017

71.909

- 39 %

VOS (kg)

11.307.303

7.141.677

6.828.699

- 40 %

Ni (kg)

2.576

2.592

2.545

-1%

V (kg)

7.989

8.036

7.953

-1%

Zn (kg)

0

527

0

-

Uit Tabel 6.12.2 blijkt dat de emissie van SO2, stof en VOS, volgens de voorspellingen een aanzienlijke daling zullen kennen in 2010 ten opzichte van 1990. Voor wat betreft de overige componenten kan verwacht worden dat de emissie in 2010 van dezelfde grootte-orde zal zijn als in 1990.

181


emissiereductiemaatregelen: kostprijs en reductiepotentieel

7 EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN: KOSTPRIJS EN REDUCTIEPOTENTIEEL 7.1

INLEIDING

In dit hoofdstuk wordt de kostprijs en het eenheidsreductiepotentieel voor de verschillende emissiereductiemaatregelen bepaald. In het eerste deel wordt een overzicht gegeven van de verschillende emissiereductiemaatregelen, ingedeeld volgens het toepassingsgebied (boilers, proces, ventgassen, ...). Voor elke reductiemaatregel wordt een fiche opgemaakt die toepassingsgebied, efficiëntie voor de verschillende polluenten en kostengegevens weergeeft. In een tweede luik wordt voor de verschillende subsectoren een overzicht gegeven van de toepasbare emissiereductiemaatregelen. In functie van de verscheidenheid van de emissies naar volume en concentratie voor de betreffende subsector, wordt zonodig een opdeling gemaakt in categorieën. Iedere categorie bevat dan een aantal emissiepunten met homogene karakteristieken. Aan de hand van referentiescenario’s voor iedere categorie wordt de berekening van kost en reductiepotentieel geëxtrapoleerd naar de volledige categorie en vervolgens naar de volledige subsector. In de eerste stap worden de emissies opgedeeld naar polluent en bron. Indien nodig wordt voor een bepaalde polluent en bron een verdere opdeling doorgevoerd om te komen tot een vrij homogene categorieën met vergelijkbare karakteristieken. Dit is de basisinformatie voor de opstelling van de marginale kostencurven.

7.2

ALGEMENE AANPAK

7.2.1 Definities Belangrijk voor een goed begrip van de voorgestelde aanpak is een duidelijke definitie van de gehanteerde begrippen. Dit geldt des te meer daar de begrippen gehanteerd in het kader van lucht pollutie door verschillende instanties vaak verschillend worden begrepen. Een eerste belangrijke reeks definities heeft betrekking op het begrip emissies. De Vlaamse overheid maakt een onderscheid tussen geleide emissies en diffuse emissies en hanteert daarbij de volgende definities: Een geleide emissie is een emissie afkomstig van een bron waarvoor bepaalde fysische kenmerken bestaan en een in principe meetbare volumestroom. Een diffuse emissie is elke emissie anders dan een geleide emissie. Binnen het kader van deze sectorstudie is een verdere diversificatie van de verschillende types emissies noodzakelijk. Vandaar dat hier volgende definities worden gehanteerd: Vooreerst wordt het begrip puntbron geïntroduceerd. Een puntbron refereert naar een plaats in het proces waar emissies voorkomen.

183



Voor geleide emissies wordt de hoger vermelde definitie gehanteerd in de meest brede betekenis. Elke puntbron waarvoor bepaalde kenmerken en een volumestroom kunnen gedefinieerd worden is een geleide emissie. Concreet betekent dit dat iedere emissie via een daartoe ontworpen route als geleide emissie wordt gekarakteriseerd. Geleide emissies zijn bij het ontwerp gekend en kunnen ingeschat worden. Dit betekent ook dat geleide emissies in theorie steeds kunnen gecapteerd worden en behandeld. Het betreft hier “gecontroleerde emissies”. Daarnaast wordt ook het begrip fugitieve emissie geïntroduceerd. Onder fugitieve emissies worden alle emissies naar omgevingslucht gecatalogiseerd die niet via een daarvoor ontworpen route in de omgevingslucht terecht komen. De puntbron voor een vluchtige emissie is “een lek”. De term “fugitief” of “vluchtig” betekent dat deze emissies noch berekend worden bij het ontwerp van een installatie, noch gedetecteerd worden door het emissie controle systeem. Het zijn “ongecontroleerde” emissies. Onder diffuse emissies worden alle emissies geïnventariseerd welke niet onder de andere categorieën vallen. Onder de diffuse emissies vallen ondermeer de emissies die weliswaar gekend zijn maar niet aan een specifieke bron kunnen toegewezen worden of die niet kunnen gekwantificeerd worden (zoals bijvoorbeeld emissies afkomstig van de waterzuivering). Daarnaast vallen onder deze noemer ook alle niet toewijsbare emissies. Een tweede reeks definities hebben betrekking op de emissiereductiemaatregelen. De emissiereductiemaatregelen worden onderverdeeld in procesgeïntegreerde en end-of-pipe maatregelen. Procesgeïntegreerde maatregelen zijn deze maatregelen die door aanpassing aan de procesapparatuur of door modificatie van de procesparameters leiden tot het vermijden van of reduceren van VOS houdende ventgasstromen End-of-pipe maatregelen zijn toepasbaar op alle VOS houdende stromen die lokaal kunnen gecapteerd en afgeleid worden naar een behandelingseenheid. In bepaalde gevallen wordt één specifieke afgasstroom behandeld. Op andere plaatsen worden een groot aantal afgasstromen gecombineerd via een centrale afgascollector en vervolgens collectief behandeld. Een laatste groep definities heeft betrekking op de implementatiegraad en het toepassingsgebied van de verschillende emissiereductiemaatregelen. In deze sectorstudies worden de emissies onderverdeeld in categorieën. Een categorie omvat een reeks emissiepunten met homogene karakteristieken. De implementatiegraad geeft aan in hoeverre een emissiereductiemaatregel (of groep maatregelen) binnen een bepaalde categorie reeds geïmplementeerd werd. Het toepassingsgebied definieert in hoeverre een emissiereductiemaatregel (of groep maatregelen) binnen een bepaalde categorie kan toegepast worden. Het toepassingsgebied geeft met andere woorden aan op hoeveel ton per jaar van de geregistreerde emissies een maatregel (of groep maatregelen) kan toegepast worden. Het rendement wordt bepaald door de verhouding van de emissies na en vóór implementatie Het reductiepotentieel geeft aan hoeveel ton/jaar aan emissies kunnen gereduceerd worden met een bepaalde ERM (of groep maatregelen). Het reductiepotentieel volgt rechtstreeks uit het toepassingsgebied en het rendement van een maatregel (of groep maatregelen).

184



7.2.2 Werkwijze Op basis van de polluent en de bron kunnen de emissies als volgt ingedeeld worden: 1. NOx/SOx/stof/VOS emissies van branders/boilers 2. Fugitieve VOS emissies 3. VOS emissies afkomstig van open overslag 4. VOS emissies afkomstig van het proces 5. VOS emissies van behandelingseenheden (restemissies) 6. stofemissies afkomstig van het proces Deze groepen kunnen verder onderverdeeld worden in homogene categorieën met vergelijkbare karakteristieken. Deze verdere onderverdeling in categorieën is echter specifiek voor iedere subsector en iedere groep en wordt dan ook bij de bespreking van de verschillende subsectoren / groepen besproken. In een eerste stap worden de verschillende emissiereductiemaatregelen gedefinieerd. Voor iedere maatregel worden de volgende karakteristieken vastgelegd voor een aantal referentiescenario’s: ·

Definitie van een aantal referentie scenario’s

·

Bepalen van de kost voor de individuele referentie scenario’s

·

Bepalen van de reductie efficiëntie voor de individuele referentie scenario’s

·

Bepalen van de randvoorwaarden welke de toepasbaarheid halen

·

Bepalen van de eenheidsreductiekost voor de referentie scenario’s

Vervolgens wordt voor iedere subsector de emissiebronnen (in 2000) opgedeeld in een aantal categorieën. Voor iedere categorie worden volgende karakteristieken bepaald a.h.v. waarden van de geïnventariseerde emissiebronnen binnen de categorie. ·

aantal emissiebronnen per categorie

·

totale emissie per bron (per polluent) (ton/jaar)

·

debiet (Nm³/h) en concentratie (per polluent) (mg/Nm³) van de emissiebron

·

operationele uren (h/jaar)

·

Percentage van de emissiebronnen die reeds gesaneerd is

Om de geïnventariseerde emissiebronnen te extrapoleren naar de gehele subsector, wordt het aantal emissiebronnen per categorie vermenigvuldigd met een extrapolatiefactor. Deze wordt bepaald als de verhouding van de totale emissie in de subsector (of categorie indien opsplitsing mogelijk) tot de som van de emissies van de geïnventariseerde emissiebronnen. Voor iedere combinatie van emissiereductiemaatregel en categorie wordt het globale toepassingsgebied (reductiepotentieel) bepaald. Dit wordt berekend als volgt: toepassingsgebied = technisch potentieel - % gesaneerde emissiebronnen Of een combinatie ERM / categorie weerhouden wordt hangt verder af van de technische haalbaarheid. Technische parameters omvatten onder meer: · Minimum en maximum concentratiegrenzen · Minimum en maximum debieten · Minimum en maximum temperatuur en drukniveau · Aanwezigheid van bepaalde nevencomponenten

185



Naast deze procesparameters hangt de technische haalbaarheid van een maatregel ook af van factoren zoals lay-out beperkingen, veiligheidsoverwegingen, beschikbaarheid van nutsvoorzieningen, mogelijkheden tot verwerking van hulpstoffen en mogelijkheden tot energie integratie. Een rigoureuze evaluatie van de technische haalbaarheid van de verschillende individuele maatregelen voor elk van de individuele bronnen is binnen de context van deze studie niet haalbaar. Bovendien ontbreekt doorgaans de nodige informatie om een eenduidige evaluatie te maken. Vandaar dat per categorie op basis van ervaringsgegevens, literatuurgegevens en bevraging van de sector een semi kwantitatieve inschatting wordt gemaakt van de fractie emissiepunten waarop een bepaalde emissiereductiemaatregel van toepassing is. De technische haalbaarheid kan echter niet als enige maatregel gehanteerd worden omdat dit zou leiden tot onrealistisch hoge eenheidsreductiekosten. Algemeen kan gesteld worden dat de datakwaliteit met betrekking tot het toepassingsgebied van de individuele maatregelen bepaald wordt door: · de datakwaliteit met betrekking tot het globale toepassingsgebied; · het relatieve belang van het toepassingsgebied; · de bekomen eenheidsreductiekost; Het toepassingsgebied van de individuele maatregelen werd meer gedetailleerd in kaart gebracht naarmate het individuele toepassingsgebied groot is in vergelijking met het globale toepassingsgebied binnen een bepaalde categorie en naarmate de eenheidsreductiekost laag is binnen de groep beschouwde maatregelen.

7.2.3 Bepalen van de karakteristieken van de verschillende emissiereductiemaatregelen 7.2.3.1

Vastleggen referentie scenario's

Per reductiemaatregel worden één of meerdere referentiescenario’s geïdentificeerd. Deze worden zo gekozen dat ze representatief zijn voor het toepassingsgebied. Voor elk referentiescenario wordt een gedetailleerde berekening gemaakt van de kost en de efficiëntie. Hierbij wordt gebruik gemaakt van de informatie bekomen uit de bezoeken aan de referentiebedrijven, van literatuurgegevens en van ervaringsgegevens. Doorgaans wordt bij het bepalen van de investeringskost voor een referentiescenario vertrokken vanuit een literatuurcorrelatie die bijvoorbeeld de kost van de apparaten geeft in functie van het debiet van de te behandelen afgasstroom. De totale investeringskost kan dan begroot worden door de kost van de apparaten te vermenigvuldigen met een factor (typisch tussen 3 en 5). De op deze manier berekende investeringskost wordt dan vergeleken met project ervaring van Jacobs en/of met gegevens bekomen uit de algemene bevraging van de sector of uit de individuele bezoeken aan de referentiebedrijven. Doorgaans werd een goede overeenkomst tussen de berekende en de gedocumenteerde investeringskosten bekomen. De operationele kost wordt voor heel wat maatregelen in belangrijke mate bepaald door het energieverbruik (elektriciteit, aardgas, ...). Daar het energieverbruik doorgaans vrij accuraat kan ingeschat worden kan de energiekost dan ook doorgaans vrij nauwkeurig bepaald worden. Naast de energiekost dient vaak ook een kostenfactor voor personeel, vervangingsonderdelen, verzekering en dergelijke meer te worden begroot. Deze kostfactor wordt doorgaans als een factor van de

186



investeringskost begroot. Indicatieve factoren werden uit literatuurgegevens en Jacobs project ervaring afgeleid. Bij het bepalen van het rendement voor de verschillende referentiescenario’s werd rekening gehouden met het technisch rendement en met ervaringsgegevens vanuit de sector. Verder werd voor een aantal maatregelen ook een maximale restemissie vooropgesteld (bijvoorbeeld een stoffilter heeft over het algemeen een restemissie beneden 10 mg/Nm³). Zowel de investeringskost, de operationele kost als het rendement zijn afhankelijk van een hele reeks site-specifieke factoren. Naast het debiet en de concentratie van de afgasstroom en het al dan niet continue karakter zijn bijvoorbeeld ook de temperatuur en de druk van de afgasstroom belangrijk met betrekking tot kost en rendement. Daarnaast zijn ook de materiaalvereisten, de ontwerp-codes belangrijke kostfactoren. Ook de locatie en spreiding van de individuele emissiepunten evenals de lay-out beperkingen zullen de kost significant beïnvloeden. Tenslotte dient rekening gehouden met veiligheidsrisico’s (vlampunten, explosiegrenzen, ...), de beschikbaarheid van nutsvoorzieningen, de beschikbaarheid en de mogelijkheden tot verwerking van hulpstoffen en de mogelijkheden tot (energie) integratie belangrijke parameters. Daar de meeste van deze factoren niet gekend zijn en een individuele benadering van de verschillende emissiepunten buiten de scope van deze studie valt, is het duidelijk dat de gerapporteerde kosten en rendementen enkel een indicatief karakter hebben. Evenals voor het toepassingsgebied van de individuele maatregelen werden ook de kost en het rendement meer gedetailleerd begroot naarmate het individuele toepassingsgebied groter en de eenheidsreductiekost lager is. Voor iedere reductiemaatregel werd ook het effect begroot op de CO2-vrijstelling.

7.2.3.2

Extrapolatie van referentiescenario naar categorie

De kost en het rendement zoals bepaald voor het (de) referentiescenario(‘s) worden geëxtrapoleerd naar de categorie. Daarvoor werd voor iedere reductiemaatregel een correlatie opgesteld van investeringskost en werkingskost in functie van een relevante parameter, bijvoorbeeld brandervermogen, gasdebiet, polluent-concentratie, tankvolume, ... 2 types correlaties werden gebruikt waarbij de keuze werd gebaseerd op de beste fit met de berekende punten. Deze zijn de volgende: kost = A + B x parameter + C x parameter² kost = A + B x (parameter)C Ondanks het feit dat de gerapporteerde kosten en rendementen voor de individuele scenario’s enkel indicatief zijn kan ervan uitgegaan worden dat de gerapporteerde kosten en rendementen voor de volledige categorie een realistisch beeld geven. In het geval van een groot aantal weerhouden scenario’s kan immers op de wet van de grote getallen worden gerekend. In het geval van een beperkt aantal scenario’s werden deze meer in detail geëvalueerd om zo de betrouwbaarheid van de gerapporteerde kosten te verhogen. In ieder geval dient duidelijk gesteld dat die maatregelen waarvoor een relatief lage eenheidsreductiekost werd bekomen – en die dus bepalend zijn voor de marginale kostencurve – grondiger werden getoetst dan de maatregelen met een zeer hoge eenheidsreductiekost. Dit wordt rechtstreeks gereflecteerd in de datakwaliteit.

187



7.2.4 Bepalen van de eenheidsreductiekost per maatregel en per categorie Om de totale reductie en de eenheidsreductiekost van een combinatie maatregel / categorie te berekenen werd volgende werkwijze gehanteerd: Op basis van de karakteristieken van de categorie (debiet, polluent-concentratie, brandervermogen, enz.) werden uit de correlaties voor de maatregel de investeringskost I (€ per unit), de werkingskost W (€ per jaar per unit) en het CO2-effect (ton CO2 per jaar per unit) bepaald. De investeringskost wordt via een vastgelegde levensduur van 15 jaar en een intrestvoet van 10% omgerekend naar een jaarlijkse afschrijvingskost A (€ per unit per jaar). Het emissiereductiepotentieel (ER) (ton/jaar) wordt berekend uit ER = N x toepassingsgebied x E x h met

N = geëxtrapoleerd aantal emissiebronnen binnen de categorie E = emissie (ton/jaar) van één emissiepunt h = efficiëntie van de emissiereductiemaatregel

De éénheidsreductiekost (ERK) (€/ton) wordt berekend uit ERK = (A+W) / ER

7.2.5 BAU-scenario Voor het bepalen van de emissiereducties en eenheidsreductiekosten in het toekomstscenario voor 2010 werd dezelfde werkwijze gevolgd. Daarbij werden dan aantal installaties, emissies per unit en implementatiegraad geactualiseerd a.h.v. de inschatting gemaakt voor de toekomstige emissiesituatie (hoofdstuk 6).

188


7.3


OVERZICHT VAN DE EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN

7.3.1 Emissiereductiemaatregelen toepasbaar op boilers 7.3.1.1

Gasgestookte low NOx branders

Deze maatregel omvat het vervangen van branders in gasgestookte boilers door low NOx branders. Dit is uiteraard een procesgeïntegreerde maatregel en is toepasbaar op alle boilers die uitgerust zijn met gewone branders. Aanpassingen dienen te gebeuren enkel op het niveau van de branders en eventueel sturingssysteem. ERM 1.1: LOW NOX BRANDERS OP BOILERS Omschrijving

Vervangen van branders in boilers door gasgestookte Low-NOx branders.

Aard maatregel

Procesgeïntegreerd.

Randvoorwaarden

Er bestaan diverse uitvoeringsvarianten al naargelang de specificiteit van de boiler. Literatuur rapporteert haalbare concentratieniveaus tussen 100 en 200 mg/Nm³ en emissiereducties tussen 10 en 30%. De economische haalbaarheid wordt in eerste instantie bepaald door de actuele (gemiddelde) concentratie niveaus.

Toepassingsgebied

Toepasbaar op alle bestaande gasgestookte boilers met gewone branders. Toepasbaar op boilers met dual- en oliebranders indien deze boilers volledig omgeschakeld worden naar gasvormige brandstoffen (ERM 1.2) Veronderstel dat maatregel wordt toegepast op alle boilers met voldoende groot vermogen (>5 GJ/h) en met actuele NOX-emissie hoger dan of gelijk aan 180 mg/Nm³.

Efficiëntie

NOX

Er wordt uitgegaan van een NOX-emissiereductie met 20 % en een maximale restemissie van 100 mg/Nm³.

Stof

Als gevolg van deze ERM wordt tegelijk een stofreductie tot 1 mg/Nm³ bekomen

Investeringskost

De investeringskost wordt bepaald door de brandercapaciteit. De totale investeringskost wordt op 5,5 maal de kost van de branders begroot. boiler 0,1 MW: 19000 € boiler 1 MW:

24000 €

boiler 10 MW: 38000 € Operationele kost

Er wordt geen extra operationele kost verondersteld t.o.v. de operationele kost van de huidige branders.

Economische levensduur

15 jaar.

Effect op CO2-emissies

/

189


7.3.1.2


Overschakelen vloeibare brandstof naar aardgas

Het stoken van brandstoffen in boilers is een belangrijkste bron van SO2-emissies. Doordat er een directe relatie is tussen het S-gehalte in de brandstoffen en de SO2-uitstoot is de eenvoudigste maatregel het gebruiken van brandstoffen met een lager S-gehalte. Deze maatregel vermindert eveneens de CO2 en de NOx emissies. Deze maatregel is zeer ingrijpend en omvat een volledige ombouw van de boiler. De vloeistof voeding en -distributie moet uit dienst worden genomen en afgebroken, een aardgasaansluiting en -distributie dient geïnstalleerd te worden en de branders en het besturingssysteem dienen te worden vervangen. ERM 1.2: OVERSCHAKELEN VLOEIBARE BRANDSTOF NAAR AARDGAS Omschrijving:

Vervangen van vloeibare brandstoffen in boilers door aardgas.

Aard maatregel:


Randvoorwaarden

Technische en economische haalbaarheid worden verondersteld samen te vallen met het totale toepassingsgebied.

Toepassingsgebied:

Enkel toepasbaar op boilers met olie- of dualbranders. Veronderstel dat maatregel wordt toegepast op alle fornuizen gestookt met vloeibare brandstof.

Efficiëntie

NOX

Geen chemische NOx meer bij aardgas, een restemissie 100mg/Nm³ wordt verondersteld.

SOX

Er wordt uitgegaan van een SOX-emissiereductie tot een waarde <1 mg/Nm3.

Stof

Als gevolg van deze ERM wordt tegelijk een stofreductie bekomen (25).

Investeringskost

van

De investeringskost wordt bepaald door de brandercapaciteit. De totale investeringskost wordt op 5,5 maal de kost van de branders begroot + aardgasaansluiting en -distributie.. Bij vervanging van de branders wordt verondersteld dat deze door low NOx branders worden vervangen. boiler 0,1 MW: 44000 € boiler 1 MW:

49000 €


De operationele kost is het verschil in kost tussen de huidige brandstofprijs die gebruikt wordt en de kostprijs van aardgas. Dit verschil is functie van de marktsituatie en wordt hier verondersteld verwaarloosbaar te zijn. Het is inderdaad zo dat voor de relatief kleine verbruikers in deze subsectoren de prijzen sterk variabel zijn i.f.v. afnamehoeveelheid, waarbij de variaties veelal een orde van grootte hoger zijn dan het verschil in kostprijs tussen stookolie en aardgas.


15 jaar.


Reductie van CO2-emissie

25

Bij overschakeling van brandstof wordt de stofreductie berekend op basis van VMM emissiefactoren. 190


7.3.1.3


SCR op boilers

ERM 1.3: SCR OP BOILERS Omschrijving:

Reductie van NOx met behulp van reagentia (NH3, ureum) over een katalysator, meestal metaaloxides (V2O5, TiO2) in een honingraatstructuur. Deze maatregel moet altijd voorafgegaan worden door een ontstoffing.

Aard maatregel:

End-of-pipe

Randvoorwaarden

De belangrijkste factor die de technische haalbaarheid bepaalt, is de stofconcentratie. Indien stof aanwezig is in de afgasstroom dient deze maatregel voorafgegaan te worden door een ontstoffing. Daarnaast is bij low dust systemen een stof concentratie van maximaal 10mg/Nm3 toegestaan. Aanwezigheid van SO2 kan leiden tot vorming van ammoniumsulfaat afzetting. De economische haalbaarheid wordt bepaald door de concentratie en het debiet van de afgasstroom. Implementatie op afgasstromen met lage concentraties en/of debieten (en dus lage vracht) leidt tot excessieve eenheidsreductiekosten.

Toepassingsgebied:

Veronderstel dat maatregel wordt toegepast op alle boilers met voldoende groot vermogen en met actuele NOX-emissie hoger dan of gelijk aan 150 mg/Nm³.

Efficiëntie

NOX

Er wordt uitgegaan van rendement van 90% (restemissie < 50 mg/Nm³).

Stof

Als gevolg van deze ERM wordt tegelijk een stofreductie bekomen.

Definitie

De hydraulische capaciteit van de SCR is bepaald op basis van de vermogens zoals die beschreven staan in de tabel van de low NOx branders.

Investeringskost

De hydraulische capaciteit van de SCR wordt bepaald op basis van het vermogen van de boiler. Deze bedraagt ongeveer 1200 m³/h per MW geïnstalleerde vermogen.

Referentiescenario's

boiler 0,1 MW: 25000 € boiler 1 MW:

150000 €


De operationele kosten worden in het totaal geraamd op 1000 € tot 5000 € per ton NOx verwijderd.


15 jaar.


/

191


7.3.1.4


DeSOx op boilers

ERM 1.4: DeSOx OP BOILERS Omschrijving:

Het in de rookgassen aanwezige SO2 wordt uitgewassen in zogenaamde scrubbers of wassers. Men laat de SO2 reageren met reagentia zoals NaOH, Ca(OH)2, CaCO3 en Mg(OH)2. Er wordt geopteerd voor natte wassers (wet scrubbers) waarbij afvalwater wordt bekomen met daarin de gevormde SOx zouten al dan niet in oplossing.

Aard maatregel:

End-of-pipe

Randvoorwaarden

De DeSOx technologie is een vrij robuuste techniek die in de meeste situaties technisch realiseerbaar is. Afhankelijk van de site specifieke factoren kan voor een alternatieve DeSOx methode (met vergelijkbare eenheidsreductiekost) geopteerd worden. De economische haalbaarheid wordt bepaald door concentratie en debiet.

Toepassingsgebied:

Veronderstel dat maatregel wordt toegepast op alle bronnen met voldoende groot debiet en met voldoende hoge concentratie.

Efficiëntie

SOX

Er wordt uitgegaan van een SOx-concentratie van 35 mg/Nm³ na implementatie.

Stof

Als gevolg van deze ERM wordt tegelijk een stofreductie bekomen.

Investeringskost

De hydraulische capaciteit van de DeSOx wordt bepaald op basis van het vermogen van de boiler. Deze bedraagt ongeveer 1200 m³/h per MW geïnstalleerde vermogen. boiler 0,1 MW: 16000 € boiler 1 MW:

90000 €


Het energie verbruik ligt rond 1 kW per MW brandervermogen, dit is afhankelijk van de toepassing waarvoor wordt gekozen. Het verbruik van chemicaliën is rechtevenredig met het debiet en de SO2 concentratie in het rookgas.


15 jaar.


/

192


7.3.1.5


Stoffilter op boilers

ERM 1.5: STOFFILTER OP BOILERS Omschrijving:

Deze techniek omvat het tegenhouden van stof op een poreus membraan of filterdoek (droge ontstoffing). Kaarsenfilters worden hiertoe meest gebruikt. De efficiëntie hangt sterk af van het gekozen filtermedium. Kunststof wordt zeer veel gebruikt. Recente ontwikkelingen gaan in de richting van keramische membranen of gesinterde metaalvezels. Andere mogelijkheden zijn ontstoffing door middel van elektrostatische filter (enkel economisch haalbaar voor grote debieten) en cycloonfilter.

Aard maatregel:

End-of-pipe

Randvoorwaarden

De relatieve vochtigheid van het rookgas mag niet te hoog zijn, in verband met mogelijke condensatie van waterdamp. De eigenschappen van de vaste stof (o.a. deeltjesgrootteverdeling) en gestelde restemissie bepalen uiteindelijk de aard van het filtermateriaal.

Toepassingsgebied:

Veronderstel dat maatregel wordt toegepast op alle bronnen met voldoende groot debiet en met voldoende hoge concentratie.

Efficiëntie

Stof

rendement van 80% (restemissie < 10 mg/Nm³)

Dioxines

90% wordt evenredig gereduceerd met stofemissies

Investeringskost

De hydraulische capaciteit van de stoffilter wordt bepaald op basis van het vermogen van de boiler. Deze bedraagt ongeveer 1200 m³/h per MW geïnstalleerde vermogen. boiler 0,1 MW: 2000 € boiler 1 MW:

5000 €

boiler 10 MW: 44000 € De investeringskosten zoals die hier zijn weergegeven zijn gebaseerd op kosten voor doekfilters. Operationele kost

De operationele kosten (vervanging filtermateriaal, elektriciteit, onderhoudskosten) worden geraamd op 400€/jaar per MW geïnstalleerd vermogen.


15 jaar.


/

193


7.3.1.6


Optimalisatie van de werking van boilers

ERM 1.6: Optimalisatie van boilers Omschrijving:

Nagaan met terzake ervaren specialisten of de ontwerp-parameters van de boilers en hun branders overeenstemmen met de huidige op te warmen processtromen en gebruikte branderbrandstof. Vooral oudere boilers zullen afwijken van de momenteel op te warmen doorzetten en brandstofeigenschappen. Er wordt uitgegaan van een daling van het brandstofverbruik van 1%, en dus ook voor de emissies van NOx, SOx en stof

Aard maatregel:

Organisatorisch

Randvoorwaarden Toepassingsgebied:

Toepasbaar op alle boilers

Efficiëntie

SOx

rendement van 1%

NOx

rendement van 1%

stof

rendement van 1%

Dioxines

rendement van 1%

Investeringskost Operationele kost

Er wordt van uitgegaan dat de opbrengst door verminderd brandstofverbruik (1%) de kosten voor modificaties en personeel net dekken bij 50% gebruik van boiler.


niet van toepassing


- 1%

194



7.3.2 Op- en overslag Hieronder vallen alle emissies die het gevolg zijn van de verlading en de opslag van basisprodukten, eindprodukten, intermediairen en hulpstoffen. Typische voorbeelden van deze groep emissies is het ademen van opslagtanks, afblazen van overdrukventielen en de emissies bij het manipuleren van flexibels bij bijvoorbeeld truck verlading. De belangrijkste componenten die hier dienen beschouwd zijn de emissies van VOS bij de open overslag van chemicaliën. OVERZICHT EN BESCHRIJVING VAN DE EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN Onder procesgeïntegreerde maatregelen worden die maatregelen begrepen die door aanpassing aan de procesapparatuur of door modificatie van de procesparameters leiden tot het vermijden van of reduceren van VOS houdende ventgasstromen. Op niveau van de open overslag faciliteiten zijn enkele algemeen toepasbare maatregelen te specificeren. End-of-pipe maatregelen zijn toepasbaar op alle VOS houdende stromen die lokaal kunnen gecapteerd en afgeleid worden naar een behandelingseenheid. In bepaalde gevallen wordt één specifieke afgasstroom behandeld. Op andere plaatsen worden een groot aantal afgasstromen gecombineerd via een centrale afgascollector en vervolgens collectief behandeld. De verschillende end-of-pipe technieken voor VOS reductie zijn doorgaans gebaseerd op een van de volgende eenheidsoperaties: · verbranding · adsorptie · absorptie · condensatie De toepasbaarheid van de verschillende technieken is afhankelijk van de karakteristieken van de te behandelen afgasstroom. Belangrijke karakteristieken zijn: · debiet · concentratie · continu of discontinu · aard van de polluenten

195


7.3.2.1


Intern vlottend dak (double seal)

Deze maatregel bestaat erin om op het vloeistofoppervlak in een opslagtank een constructie aan te brengen die op het vloeistofoppervlak drijft en de vloeistofruimte van de dampruimte scheidt. Het intern vlottend dak (IVD) beweegt uiteraard mee met het niveau van de vloeistof. Het IVD is aan de randen voorzien van een (veelal kunststof) dichting die dubbel is uitgevoerd. Op die manier wordt een zeer goede afscheiding van vloeistof- en dampruimte gecreëerd. Door de scheiding van de twee ruimtes wordt voorkomen dat de damp zich verzadigt met de organische KWS uit de vloeistof. De concentratie van VOS in de damp is aanzienlijk lager en bij ademverliezen en/of verladingsverliezen is de emissie sterk gereduceerd. De techniek is haalbaar in opslagtanks met grotere diameter en waarin produkten opgeslagen zijn met hoge dampspanning. De produkten mogen verder niet extreem corrosief of kleverig zijn en niet bij verhoogde temperatuur worden opgeslagen. ERM 2.1: INTERN VLOTTEND DAK (DOUBLE SEAL) Omschrijving

Conversie van vast dak tank naar intern vlottend dak tank (double seal); Conversie naar intern vlottend dak (single seal) wordt niet beschouwd daar double seal vandaag common practice is.

Aard maatregel


Randvoorwaarden

Technische haalbaarheid: toepasbaar op alle vast dak tanks indien opgeslagen produkten: Niet extreem corrosief of visceus zijn; Niet bij verhoogde temperatuur opgeslagen worden. Economische haalbaarheid neemt sterk af bij kleinere tanks daar: Investeringskost ongeveer constant wordt bij kleinere diameters; Gereduceerde vracht ongeveer evenredig is met het tankvolume.

Toepassingsgebied

Toepassingsgebied wordt beperkt tot tanks met voldoende grote capaciteit (> 2000 m³).

Efficiëntie

Rendement 80%

VOS

Investeringskost

De investeringskost is afhankelijk van de tankdiameter en werd bepaald op basis van offertes. capaciteit 2000 m³:

34500 €

capaciteit 6000 m³:

53000 €


80000 €

Operationele kost

Er wordt geen additionele operationele kost verondersteld.


15 jaar.


/

196


7.3.2.2


Extern vlottend dak (double seal)

Deze maatregel is technisch analoog aan het IVD maar wordt toegepast op open opslagtanks. De emissieverliezen komen bij een open opslagtank rechtstreeks in de atmosfeer terecht. Bij de installatie van een extern vlottend dak (EVD) zorgt de afscherming tussen vloeistoflaag en dampruimte ervoor dat weinig tot geen verdamping uit de vloeistoflaag optreedt. ERM 2.2: EXTERN VLOTTEND DAK (DOUBLE SEAL) Omschrijving

Conversie van open opslag tank naar extern vlottend dak tank (double seal).

Aard maatregel


Randvoorwaarden

Technische haalbaarheid: toepasbaar op open opslagtanks indien opgeslagen produkten: Niet extreem corrosief of visceus zijn; Niet bij verhoogde temperatuur opgeslagen worden. Economische haalbaarheid neemt sterk af bij kleinere tanks daar: Investeringskost ongeveer constant wordt bij kleinere diameters; Gereduceerde vracht ongeveer evenredig is met volume.

Toepassingsgebied

Toepassingsgebied wordt beperkt tot tanks met voldoende grote capaciteit (> 2000 m³).

Efficiëntie

Rendement 80%

VOS

Investeringskost

De investeringskost is afhankelijk van de tankdiameter en werd bepaald op basis van offertes. capaciteit 2000 m³:

34500 €


53000 €


80000 €

Operationele kost



15 jaar.


/

197


7.3.2.3


Seal improvement (IVD)

ERM 2.3: INTERN VLOTTEND DAK (SEAL IMPROVEMENT) Omschrijving

Conversie van intern vlottend dak (single seal) naar een intern vlottend dak (double seal).

Aard maatregel


Randvoorwaarden

Technisch realiseerbaar op alle vast dak tanks uitgerust met single seal vlottend dak. Economische haalbaarheid valt samen met technische haalbaarheid.

Toepassingsgebied Efficiëntie

VOS

Investeringskost

Rendement 80% van restemissies. De investeringskost is afhankelijk van de tankdiameter en werd bepaald op basis van offertes. capaciteit 2000 m³:

31500 €


48400 €


66300 €


75000 €

Operationele kost



15 jaar.


/

198


7.3.2.4


Seal improvement (EVD)

Dit omvat het onderhoud en de vervanging/herstelling van dichtingen op tanks met een extern vlottend dak. Het meest kritische punt zowel bij IVD als bij EVD zijn de verliezen aan de randen waar de dichting tussen drijvend dak en tankwand wordt gerealiseerd. De rondheid van de tank is hierbij van belang maar vooral ook de balans tussen flexibiliteit enerzijds (om oneffenheden in de tankwand op te vangen) en stijfheid anderzijds (om een goede druk van de seal op de tankwand te verzekeren). Bovendien is de seal een element van slijtage bij het op en neer gaan van het vloeistofniveau. De maatregel die hier wordt bedoeld is van toepassing op tanks waar reeds een EVD is geïmplementeerd en waarvoor de dichting onderhouden of deels vervangen/hersteld wordt. ERM 2.4: EXTERN VLOTTEND DAK - SEAL IMPROVEMENT Omschrijving

Onderhoud en vervanging/herstelling van dichtingen op tanks met een extern vlottend dak.

Aard maatregel


Randvoorwaarden

Technisch realiseerbaar op elk extern vlottend dak. Economische haalbaarheid valt samen met technische haalbaarheid.


VOS

Rendement 30% van gesaneerde emissies.

Investeringskost

Minimaal.

Operationele kost

Personeelskost (+ overige) voor seal improvement: 3000 €/jaar per tank


15 jaar.


/

199


7.3.2.5


Dampbalans

Deze maatregel is van toepassing op gesloten tanks waarin compatibele produkten zijn opgeslagen. De maatregel bestaat erin om de dampruimtes van de verschillende tanks met elkaar te verbinden door middel van een leidingsysteem. Eventueel kunnen ook de dampruimtes van vrachtwagens, treinwagons, schepen etc. in het systeem worden opgenomen. Bij het verladen komen de verdrijvingsverliezen in de tank die wordt gevuld niet in de atmosfeer terecht maar worden deze getransporteerd naar de tank die wordt geleegd. Het vloeistof- en damptransport is puur intern in het systeem en er komen geen emissies vrij. Bij het installeren van dampbalanssystemen moet terdege rekening worden gehouden met de compatibiliteit van de produkten en met de veiligheidsrisico’s hiermee verbonden. Door het in verbinding stellen van de dampruimtes kan een accident (bv. brand) in één tank door het leidingsysteem gepropageerd worden naar andere tanks en daardoor ernstiger worden. Per tank of per produkt dient een separate leiding voorzien inclusief afsluiters en appendages. ERM 2.5: DAMPBALANS Omschrijving

Installatie van een dampbalans van opslag naar transport en/of proces. Per tank of per produkt dient een separate leiding voorzien, inclusief afsluiters en appendages.

Aard maatregel


Randvoorwaarden

Technische Randvoorwaarden zijn: Compatibiliteit van produkten in opslag; Eventuele bijkomende veiligheidsrisico’s. Bijkomende economische randvoorwaarden zijn de spreiding van de faciliteiten (opslagtanks, verlading en produktie-eenheden) en site specifieke aspecten met betrekking tot laad- en losfaciliteiten.

Toepassingsgebied

Tanks met vast dak

Efficiëntie

Rendement 50% van niet-gesaneerde emissies.

VOS

Investeringskost

Kost van de maatregel wordt bepaald door het aantal m te plaatsen leiding en de eenheidskost van een compleet gemonteerde pijpleiding per m. Er wordt uitgegaan van een gemiddelde leidingsafstand van 5 maal de tankdiameter en een kost van 200 €/m.

Operationele kost

Geen


15 jaar.


/

200


7.3.2.6


Damprecuperatie (VRU) door condensatie

Bij dampherwinning wordt gepoogd om zoveel mogelijk van de VOS in de afgasstromen te herwinnen tot bruikbaar produkt. Verschillende technische oplossingen worden aangewend: · In de eerste plaats is er al dan niet een concentratiestap nodig. Deze wordt gerealiseerd door een regeneratieve adsorptie hetzij op actief kool hetzij op zeolieten. · De VOS kunnen worden uitgewassen in een stroom van een hoogkokend solvent of oliefractie waarbij de vloeistofstroom die de VOS bevat, opnieuw rechtstreeks bruikbaar is. · De VOS kunnen worden gecondenseerd uit de afgasstroom en het gecondenseerde produkt wordt bijgemengd in de opslagtank. De haalbaarheid van deze techniek staat of valt met de herbruikbaarheid van de vloeistofstroom (zuiverheid van het produkt, directe inzetbaarheid van de mengstroom, etc.). ERM 2.6: VRU (CONDENSATIE) Omschrijving

Herwinning van de VOS in de afgasstromen tot een bruikbaar produkt.

Aard maatregel

End-of-pipe

Randvoorwaarden

Technische haalbaarheid wordt beperkt door veiligheidsrisico en compatibiliteit produkten. Economische haalbaarheid wordt verder bepaald door site specifieke factoren zoals mogelijkheden tot hergebruik recuperatieprodukt.


VOS

Investeringskost

Rendement 80%. Offerte-gebaseerde referentie-installatie waarin gebruik gemaakt wordt van een gecombineerd adsorptie (actief kool) / condensatie systeem bij truck verlading 400 000 €

Operationele kost

280 000 €


15 jaar.


/

201


7.3.2.7


Damprecuperatie (VRU) door adsorptie

ERM 2.7: VRU (ADSORPTIE) Omschrijving

Herwinning van de VOS in de afgasstromen tot een bruikbaar produkt.

Aard maatregel

End-of-pipe

Randvoorwaarden

Technische haalbaarheid wordt beperkt door veiligheidsrisico en compatibiliteit produkten. Economische haalbaarheid wordt verder bepaald door site specifieke factoren zoals mogelijkheden tot hergebruik recuperatieprodukt. Adsorptie is enkel geschikt voor maximale VOS-concentratie lager dan 50 g/Nm³


VOS

Investeringskost

95% of hoger Offertegebaseerde referentie-installatie gebaseerd op adsorptie op scheepsverlading en verlading van trucks. 400 000 €

Operationele kost

280 000 €


15 jaar.


energieverbruik (stoom) voor regeneratie van de actieve kool

202


7.3.2.8


Gedediceerde dampdestructie

Bij gedediceerde dampdestructie worden de VOS in de afgasstromen verbrand en dus vernietigd. De diverse verbrandingstechnologieën worden verder besproken. ERM 2.8: GEDEDICEERDE DAMPDESTRUCTIE Omschrijving

Verbranding (en dus vernietiging) van de VOS in de afgasstromen.

Aard maatregel

End-of-pipe

Randvoorwaarden

Technische haalbaarheid wordt beperkt door veiligheidsrisico en compatibiliteit produkten evenals door het discontinu karakter van bepaalde emissiepunten. Economische haalbaarheid wordt verder bepaald door site specifieke factoren.

Toepassingsgebied

Mogelijke nevenprodukten: NOx, SOx Dioxines.

Efficiëntie

Rendement hoger dan 95%.

VOS

Investeringskost

Implementatie gebeurt op het niveau van het tankpark. Veronderstel een installatie met een gemiddeld debiet van 100 Nm³/h en gemiddeld 1750 uur in bedrijf. (gemiddelde concentratie 125000 mg/Nm³). 400.000 €

Operationele kost

Elektriciteitsverbruik (kWh) wordt berekend uit: 2 * ( vermogen fan (kW) * 8000h ) waarbij vermogen fan (kW) = 2,72 * 10-5^* debiet (m3/hr) * uitlaat druk (cm water kolom) Aardgasverbruik (kWh) wordt berekend uit: ( debiet (m3/hr) * densiteit (kg/m3) * cp (kJ/kg/°C) * (800 °C - 60 °C) * (100 - % warmte recuperatie) / 100 - vol% VOS * debiet (m3/hr) * 35000 kJ/m3 ) /3600 * 8000h )


15 jaar.


i.f.v. aardgasverbruik

203


7.3.2.9


Connectie op bestaande end-of-pipe maatregel VOS-houdende ventgassen

Deze maatregel omvat vooral de captatie. De diverse behandelingstechnieken worden verder besproken. Bij de captatie gelden echter wel dezelfde opmerkingen voor veiligheidsrisico’s en voor compatibiliteit van produkten (vermijden van chemische reacties) als bij dampbalans systemen. Dit is een zeer belangrijke gedachte bij het inschatten van de toepasbaarheid. ERM 2.9: CONNECTIE OP BESTAANDE END-OF-PIPE MAATREGEL VOS HOUDENDE VENTGASSEN Omschrijving

Captatie van de nabehandeling.

VOS

en

aansluiting

op

de

process-ventgas

Aard maatregel

End-of-pipe

Randvoorwaarden

Deze maatregel is per definitie enkel mogelijk indien reeds een afgasbehandelingsinstallatie werd geïmplementeerd die mits beperkte aanpassingen kan uitgebreid/aangepast worden. De haalbaarheid wordt beperkt door veiligheidsrisico’s en compatibiliteit produkten.


VOS

Investeringskost

Rendement 95%. De investeringskost wordt bepaald door de kost van het leidingwerk enerzijds en de kost van de modificaties aan de end-of-pipe maatregel anderzijds. De eerste kost wordt op analoge wijze bepaald als voor ERM 2.5. De tweede kostfactor wordt totaal op 200.000 € begroot.

Operationele kost

50.000 €


15 jaar.


/

204



7.3.3 Procesemissies Hieronder worden alle emissies afkomstig van het proces gegroepeerd. Evenals voor de open overslag betreft het hier voornamelijk geleide emissies. De belangrijkste component die hierbij dient beschouwd is VOS.

7.3.3.1

Katalytische reductie (SCR)

Deze maatregel (ERM 3.1) is identiek aan de SCR bij boilers (ERM 1.3)

7.3.3.2

DeSOx (NH3 scrubber)

Deze maatregel (ERM 3.2) is identiek aan de DeSOx bij boilers (ERM 1.4)

7.3.3.3

Filtratie

Deze maatregel (ERM 3.3) is identiek aan de ontstoffing bij boilers (ERM 1.5)

7.3.3.4

Materiaal substitutie

ERM 3.4: MATERIAAL SUBSTITUTIE Omschrijving

Dit is een algemene maatregel waarbij de emissies verminderd worden door bijvoorbeeld gebruik van andere (minder vluchtige of watergebaseerde) solventen.

Aard maatregel

procesgeïntegreerd

Randvoorwaarden Toepassingsgebied

De mogelijkheid tot toepassing van deze maatregel is sterk afhankelijk van de gebruikte solventen en de toepassing ervan

Efficiëntie

afhankelijk van substitutiemateriaal, tot 100%

VOS

Investeringskost

sterk afhankelijk van het proces

Operationele kost

afhankelijk van de kostprijs van origineel en vervangingsmateriaal


niet van toepassing


/

De volgende emissiereductiemaatregelen zijn hier specifieke voorbeelden van die toepassing vinden binnen de beschouwde subsectoren.

205



7.3.3.4a/b Materiaal substitutie –polyesterhars met lage styreenemissies Bij de produktie van glasvezelversterkte kunststoffen (met name polyester) wordt gebruikt gemaakt van polyesterharsen. Dit hars bevat een belangrijk deel solvent (styreen) dat behalve als solvent tevens de functie van reagens bezit (neemt deel aan de cross linking reactie bij de uitharding). Een deel van de styreen verdampt echter gedurende de verwerking. De styreenemissies zijn afhankelijk van de gebruikte techniek (hand lay up, open of gesloten maltechniek, vezelspuiten) evenals van het type gebruikte hars. ERM 3.4a en b: MATERIAAL SUBSTITUTIE – POLYESTERHARS MET LAGE STYREENEMISSIES Omschrijving

Om de styreenemissies te beperken werden andere types hars ontwikkeld, zoals LSE (Low Styrene Emission) hars, DCPD hars en INSERT (INtrinsic Styrene Emission Reduction Technology) hars. Bij deze laatste wordt getracht de emissie van styreen tijdens de uithardingsfase te beperken door de snelle vorming van een huidlaag op het uithardende hars.

Aard maatregel

procesgeïntegreerd


Omwille van de door Vlarem opgelegde emissiegrenzen is de overschakeling naar LSE harsen reeds sterk verbreid in Vlaanderen. De INSERT technologie is nog relatief nieuw en vooral omwille van de hogere kostprijs nog weinig geïmplementeerd. DCPD- en INSERT harsen zijn niet geschikt voor kunststoffen in contact met levensmiddelen, of voor kleurloze eindprodukten; LSE-, DCPD- en INSERT harsen zijn ook niet geschikt voor eindprodukten die belast worden op temperatuur en agressieve media.

Efficiëntie

VOS

Een standaard hars bevat 40% solvent waarvan naar schatting 3% niet reageert tijdens de uitharding en bijgevolg bijdraagt tot de emissie Een LSE hars bevat slechts 25% styreen, emissiereductie ongeveer 50% t.o.v. standaard hars. Een INSERT hars bevat 30% styreen, emissiereductie t.o.v. LSE hars is ongeveer 35%.

Investeringskost

nihil

Operationele kost

afhankelijk van de kostprijs van de verschillende types harsen: LSE hars:

1,16-1,20 €/kg

INSERT hars:

1,43 €/kg


niet van toepassing


/

206



7.3.3.4c Materiaal substitutie –Vervanging van methyleenchloride door vloeibaar CO2 voor het blazen van PUR-schuim. Voor de produktie van PUR-schuim werd in het verleden gebruik gemaakt van CFK’s en methyleenchloride als blaasmiddel. Sinds eind de jaren ’90 wordt steeds meer vloeibaar CO2 gebruikt. De omschakeling vereist een aanpassing van het proces, anderzijds zijn de werkingskosten lager (lagere eenheidskost van vloeibaar CO2 en tevens een 3 maal efficiëntere werking als blaasmiddel). ERM 3.4c: MATERIAAL SUBSTITUTIE – blaasmiddel MeCl2 vervangen door vloeibaar CO2 Omschrijving

Vervanging van methyleenchloride door CO2 als blaasmiddel

Aard maatregel

procesgeïntegreerd


Voor sommige types schuim is deze technologie niet toepasbaar (bijvoorbeeld. schuimen met brandwerende eigenschappen). Naar schatting toepasbaar op 90% van de PUR produktie.

Efficiëntie

100%

VOS

Investeringskost

Referentie-installatie: PUR-produktie van 60 ton/dag (MeCl2-emissie van 360 ton/jaar) investeringskost = 500000€.

Operationele kost

Besparing op blaasmiddel voor een produktie van 60ton/jaar: 160000€


niet van toepassing


De CO2 voor het blaasproces wordt meestal geproduceerd door extractie uit de lucht, het rechtstreeks effect op CO2-emissies is dan ook nihil.

207


7.3.3.5


Overgaan van batch operatie naar continue operatie

Deze maatregel is enkel realiseerbaar voor produkten met grote en continue vraag. ERM 3.5: OVERGAAN VAN BATCH NAAR CONTINUE OPERATIE Omschrijving

Bij batch operaties dienen reactoren vaker schoongemaakt te worden, wat leidt tot een hoger gebruik van solventen.

Aard maatregel

procesgeïntegreerd


Efficiëntie

VOS


Definitie

De mogelijkheid tot toepassing van deze maatregel is sterk afhankelijk van het proces enerzijds en vooral de produktiecapaciteit/verscheidenheid aan produkten

Investeringskost

sterk afhankelijk van het proces

Operationele kost

nihil


15 jaar


/

7.3.3.6

Fakkel op VOS-houdende ventgassen

Een fakkel of flare is een apparaat waarin een VOS stroom in een open vlam wordt verbrand. Het is hoofdzakelijk een noodvoorziening en worden zelden tot nooit gebruikt als emissiebehandelingstechniek.

208



Thermische naverbranding (zonder recuperatie) op VOS-houdende ventgassen 7.3.3.7

De VOS stroom wordt in een verbrandingskamer gebracht en daar verbrand. De verblijftijd en de temperatuur in de verbrandingskamer worden zo geregeld dat een volledige verbranding van de VOS wordt gegarandeerd. De emissiestroom moet worden opgewarmd tot de verbrandingstemperatuur en daardoor is deze maatregel erg energie-intensief. De rookgassen uit de verbrandingskamer worden via een schouw in de atmosfeer gebracht zonder verdere nabehandeling. Het is duidelijk dat deze techniek, zoals alle verbrandingstechnieken een effect heeft op de CO2 uitstoot en eventueel ook op de uitstoot van NOx en/of SOx als stikstofhoudende of zwavelhoudende VOS worden verbrand. Het is echter waarschijnlijk dat de extra NOx en/of SOx uitstoot verwaarloosbaar is ten opzichte van de rechtstreeks bekende uitstoot. ERM 3.7: THERMISCHE NAVERBRANDING OP VOS-HOUDENDE VENTGASSEN Omschrijving

Installatie van een thermische naverbrander recuperatie) op proces ventgasstroom

(zonder

warmte

Aard maatregel

End-of-pipe

Randvoorwaarden

Strikt technisch is deze techniek vrij algemeen toepasbaar. Naverbrandingstechnieken worden vermeden bij aanwezigheid van chloorhoudende afgasstromen om de vorming van dioxines te vermijden. Ook in geval van hoge concentraties stikstof en zwavelhoudende componenten wordt deze techniek vermeden vorming van NOx en SOx als nevenprodukt). De literatuur vermeldt minimale en maximale debiet en concentratie niveaus. Deze waarden kunnen naargelang de bron sterk verschillen. Richtwaarden zijn: debiet: 750 - 100000 Nm3/hr; concentratie: > 5 mg/Nm3. Dit zijn economische randvoorwaarden waarbij de ondergrens wordt bepaald door de investeringskost en de bovengrens door de operationele kost.

Toepassingsgebied

Mogelijke nevenprodukten: NOx, SOx Dioxines.

Efficiëntie


VOS

Investeringskost

De equipment cost is functie van het te verwerken debiet. De totale investeringskost wordt bekomen door vermenigvuldiging van de equipment cost met factor 1,9. 1000 Nm³/h:

1,9 x 29000 €

5000 Nm³/h:

1,9 x 65000 €

50000 Nm³/h: 1,9 x 127000 € Operationele kost

Elektriciteitsverbruik (kWh) wordt berekend uit: 2 * ( vermogen fan (kW) * 8000h ) waarbij vermogen fan (kW) = 2,72 * 10-5^* debiet (m3/hr) * uitlaat druk (cm water kolom) Aardgasverbruik (kWh) wordt berekend uit: ( debiet (m3/hr) * densiteit (kg/m3) * cp (kJ/kg/°C) * (800 °C - 60 °C) * (100 - % warmte recuperatie) / 100 - vol% VOS * debiet (m3/hr) * 35000 kJ/m3 ) /3600 * 8000h )


15 jaar.


I.f.v. energieverbruik 209


7.3.3.8


Thermische recuperatieve naverbranding op VOS-houdende ventgassen

Deze techniek is analoog aan de vorige techniek. Alleen worden de rookgassen uit de verbrandingskamer behandeld om de warmte eruit ten dele te recupereren en hierdoor het proces energie-efficiënter te maken. De energie recuperatie kan erin bestaan dat een extern medium wordt verhit dat dan op zijn beurt gebruikt wordt in het produktieproces (stoom of hete olie). Een andere mogelijkheid is dat warmte wordt gewisseld tussen de rookgassen en de inkomende gasstroom zodat deze reeds wordt voorverwarmd en dat dus de energie nodig om de emissiestroom tot de verbrandingstemperatuur te brengen wordt verminderd. Een typische waarde voor de winst in energieefficiëntie bij deze techniek is 50% to 70% van de energie-input zonder warmterecuperatie. Autothermisch opereren (d.w.z. dat geen externe warmte-input meer vereist is) kan vanaf ongeveer 8 g/Nm³. ERM 3.8: THERMISCHE RECUPERATIEVE NAVERBRANDING OP VOS-HOUDENDE VENTGASSEN Omschrijving

Installatie van een thermische naverbrander (met warmte recuperatie) op proces ventgas stroom.

Aard maatregel

End-of-pipe

Randvoorwaarden

Strikt technisch is deze techniek vrij algemeen toepasbaar. Naverbrandingstechnieken worden vermeden bij aanwezigheid van chloorhoudende afgasstromen om de vorming van dioxines te vermijden. Ook in geval van hoge concentraties stikstof en zwavelhoudende componenten wordt deze techniek vermeden vorming van NOx en SOx als nevenprodukt). De literatuur vermeldt minimale en maximale debiet en concentratie niveaus. Deze waarden kunnen naargelang de bron sterk verschillen. Richtwaarden zijn: debiet: 750 - 100000 Nm3/hr; concentratie: > 5 mg/Nm3. Dit zijn economische randvoorwaarden waarbij de ondergrens wordt bepaald door de investeringskost en de bovengrens door de operationele kost.

Toepassingsgebied

Mogelijke nevenprodukten: NOx, SOx, Dioxines..

Efficiëntie


VOS

Investeringskost


1,9 x 64000 €

5000 Nm³/h:

1,9 x 150000 €


elektriciteits- en aardgasverbruik (zie ERM 3.7)


15 jaar.


I.f.v. energieverbruik

210


7.3.3.9


Thermische regeneratieve naverbranding op VOS-houdende ventgassen

Dit is een speciale techniek van warmterecuperatie waarbij de inkomende gastroom wordt opgewarmd met de warmte van de rookgassen. De techniek bestaat erin om rookgassen en emissies alternerend door een keramisch bed te sturen. Bij de passage van de rookgassen wordt energie afgegeven aan het keramisch materiaal en koelen de rookgassen af. Bij de doorgang van de emissiestroom geeft het keramisch materiaal de warmte af en wordt de emissiestroom opgewarmd. Twee of drie keramische bedden worden parallel geschakeld om toe te laten een continue verwerking van de emissiestroom te realiseren. Deze techniek levert een zeer hoge energie-efficiëntie op in de orde van 85% tot 95% van de originele energie-input. Stof is een nadeel aangezien de keramische bedden gevoelig zijn voor stof. Autothermisch opereren (d.w.z. dat geen externe warmte-input meer vereist is) kan vanaf ongeveer 1 g/Nm³. ERM 3.9: THERMISCHE REGENERATIEVE NAVERBRANDING OP VOS-HOUDENDE VENTGASSEN Omschrijving

Installatie van een thermische naverbrander (met regeneratie) op proces ventgas stroom

Aard maatregel

End-of-pipe

Randvoorwaarden

Strikt technisch is deze techniek vrij algemeen toepasbaar. Naverbrandingstechnieken worden vermeden bij aanwezigheid van chloorhoudende afgasstromen om de vorming van dioxines te vermijden. Ook in geval van hoge concentraties stikstof en zwavelhoudende componenten wordt deze techniek vermeden vorming van NOx en SOx als nevenprodukt). De technische haalbaarheid hangt verder ook af van de stofconcentraties. De literatuur vermeldt minimale en maximale debiet en concentratie niveaus. Deze waarden kunnen naargelang de bron sterk verschillen. Richtwaarden zijn: debiet: 10000 - 200000 Nm3/hr; concentratie: > 5 mg/Nm3. Dit zijn economische randvoorwaarden waarbij de ondergrens wordt bepaald door de investeringskost en de bovengrens door de operationele kost.

Toepassingsgebied

Mogelijke nevenprodukten: NOx, SOx, Dioxines.

Efficiëntie


VOS

Investeringskost

De equipment cost is functie van het te verwerken debiet. De totale investeringskost wordt bekomen door vermenigvuldiging van de equipment cost met factor 1,9. 10000 Nm³/h: 1,9 x 210000 € 50000 Nm³/h: 1,9 x 700000 € 200000 Nm³/h: 1,9 x 1570000 €

Operationele kost



15 jaar.



211



Katalytische naverbranding (zonder recuperatie) op VOS-houdende ventgassen 7.3.3.10

In dit geval wordt de verbrandingskamer uitgerust met een bed katalysator. Door de verhoogde activiteit ten gevolge van de katalysator kan de verbranding doorgaan bij lagere temperaturen (200 tot 450°C) en is dus de energie-input beduidend beter ten opzichte van deze bij thermische naverbranding. De katalysator bestaat uit een actief metaal of metaaloxide op een dragermateriaal. De samenstelling van de katalysator is bepalend voor de activiteit van het systeem en dus voor het rendement van de techniek. Nadelen bij deze techniek zijn de volgende: · Activiteit loopt in de tijd terug door vervuiling van de katalysator · Stofgehalte in de emissies moet laag zijn · Katalysatorgiften kunnen de activiteit ervan op korte tijd irreversibel beschadigen. ERM 3.10: KATALYTISCHE NAVERBRANDING OP VOS-HOUDENDE VENTGASSEN Omschrijving

Installatie van een katalytische naverbrander recuperatie) op proces ventgas stroom.

(zonder

warmte

Aard maatregel

End-of-pipe

Randvoorwaarden

Strikt technisch is deze techniek vrij algemeen toepasbaar. Naverbrandingstechnieken worden vermeden bij aanwezigheid van chloorhoudende afgasstromen om de vorming van dioxines te vermijden. Ook in geval van hoge concentraties stikstof en zwavelhoudende componenten wordt deze techniek vermeden vorming van NOx en SOx als nevenprodukt). De technische haalbaarheid hangt verder ook af van de aanwezigheid van katalysator giften (S, P, Halogenen) en van de stofconcentraties. De literatuur vermeldt minimale en maximale debiet en concentratie niveaus. Deze waarden kunnen naargelang de bron sterk verschillen. Richtwaarden zijn: debiet: 100 - 100000 Nm3/hr; concentratie: < 10 g/Nm3. Dit zijn economische randvoorwaarden waarbij de ondergrens wordt bepaald door de investeringskost en de bovengrens door de operationele kost.

Toepassingsgebied


Efficiëntie


VOS

Investeringskost


1,9 x 38000 €

5000 Nm³/h:

1,9 x 107000 €




15 jaar.



212


7.3.3.11


Katalytische regeneratieve naverbranding op VOS-houdende ventgassen

Dit is de combinatie van katalytische verbranding met de warmte recuperatie door middel van keramische bedden. Beide technieken zijn hierboven beschreven. ERM 3.11: CATALYTISCHE REGENERATIEVE NAVERBRANDING OP VOS-HOUDENDE VENTGASSEN Omschrijving

Installatie van een katalytische naverbrander (regeneratief) op proces ventgas stroom

Aard maatregel

End-of-pipe

Randvoorwaarden

Strikt technisch is deze techniek vrij algemeen toepasbaar. Naverbrandingstechnieken worden vermeden bij aanwezigheid van chloorhoudende afgasstromen om de vorming van dioxines te vermijden. Ook in geval van hoge concentraties stikstof en zwavelhoudende componenten wordt deze techniek vermeden vorming van NOx en SOx als nevenprodukt). De technische haalbaarheid hangt verder ook af van de aanwezigheid van katalysator giften (S, P, Halogenen) en van de stofconcentraties. De literatuur vermeldt minimale en maximale debiet en concentratie niveaus. Deze waarden kunnen naargelang de bron sterk verschillen. Richtwaarden zijn: debiet: 100 - 100000 Nm3/hr; concentratie: < 10 g/Nm3. Dit zijn economische randvoorwaarden waarbij de ondergrens wordt bepaald door de investeringskost en de bovengrens door de operationele kost.

Toepassingsgebied


Efficiëntie


VOS

Investeringskost


1,9 x 53000 €

5000 Nm³/h:

1,9 x 130000 €




15 jaar.



213


7.3.3.12


Adsorptie op VOS-houdende ventgassen

Bij deze techniek worden de VOS door chemisorptie (hydrofobe adsorptie) vastgehecht op een poreus vast materiaal en zo uit de emissiestroom verwijderd. Hierbij wordt meestal actief kool gebruikt. Wanneer het dragermateriaal verzadigd is wordt het vervangen. Het gecontamineerde dragermateriaal wordt off-site verwerkt (geregenereerd, gestort of verbrand). Omwille van de relatief hoge kost van het adsorptiemedium is deze techniek enkel verantwoord voor lage VOS vrachten. ERM 3.12: ADSORPTIE (EENMALIG) OP VOS-HOUDENDE VENTGASSEN Omschrijving

Installatie van een adsorber op proces ventgasstroom

Aard maatregel

End-of-pipe

Randvoorwaarden

Omwille van de relatief hoge kost van het adsorptiemedium is deze techniek enkel verantwoord voor lage VOS vrachten.

Toepassingsgebied

Mogelijke nevenprodukten: dampdestructie).

Efficiëntie

VOS

Rendement hoger dan 95%. Restconcentraties 5-100 mg/Nm³

Operationele kost

De operationele kost wordt als volgt begroot:

Investeringskost

SOx,

Dioxines

(in

geval

van

Elektriciteit: 0,2 – 0,3 kWh/kg solvent Stoom: 3,5 – 5 kg/kg solvent Koelwater: 0,06 – 0,08 m³/kg solvent Actief kool (adsorbers): 5 kg/kg solvent Overige operationele kosten: 2% van investeringskost De equipment cost is functie van het te verwerken debiet. De totale investeringskost wordt bekomen door vermenigvuldiging van de equipment cost met factor 4. 1000 Nm³/h: 5000 Nm³/h:

Operationele kost

NOx,

4 x 10000 € 4 x 50000 €

De operationele kost wordt als volgt begroot: Elektriciteit: 0,2 – 0,3 kWh/kg solvent Actief kool (adsorbers): 5 kg/kg solvent Overige operationele kosten: 2% van investeringskost


15 jaar.


/

214


7.3.3.13


Adsorptie (regeneratief) op VOS-houdende ventgassen

Net als bij voorgaande techniek worden de VOS geadsorbeerd op actief kool of zeolieten. Het materiaal heeft een beperkte adsorptiecapaciteit die afhankelijk is van de te adsorberen component, vochtgehalte, type drager, etc.). Dit houdt in dat bij verzadiging van het dragermateriaal de VOS niet langer worden tegengehouden (doorbraak ). Om dit te voorkomen worden een aantal bedden in parallel geplaatst. Wanneer een bed verzadigd is, wordt overgeschakeld naar het volgende bed. De chemisorptie is reversibel, dit wil zeggen dat de VOS weer van het vaste materiaal kunnen worden verwijderd en in een meer geconcentreerde vorm worden bekomen. De desorptie kan veroorzaakt worden door het bed onder vacuüm te trekken of door te spoelen met stoom of hete stikstof. De stroom die ontstaat tijdens de desorptie wordt verder behandeld hetzij met een dampherwinning, hetzij met een dampdestructie. ERM 3.13: ADSORPTIE (REGENERATIEF) OP VOS-HOUDENDE VENTGASSEN Omschrijving

Installatie van een adsorber op proces ventgasstroom

Aard maatregel

End-of-pipe

Randvoorwaarden

De technische haalbaarheid wordt onder meer bepaald door: Stof concentratie; Aanwezigheid van componenten die polymeriseren; Concentratie water in afgas (<70%). De literatuur vermeldt minimale en maximale debiet en concentratie niveaus. Deze waarden kunnen naargelang de bron sterk verschillen. Richtwaarden zijn: debiet: 1000 - 500000 Nm3/hr; concentratie: 0,05 tot 30 g/Nm3. Dit zijn economische randvoorwaarden waarbij de ondergrens wordt bepaald door de investeringskost en de bovengrens door de operationele kost. Een andere economische parameter is de mogelijkheid tot recuperatie van de produkten.

Toepassingsgebied

Mogelijke nevenprodukten: dampdestructie).

Efficiëntie

Rendement hoger dan 95%. Restconcentraties 5-100 mg/Nm³

VOS

Investeringskost

NOx,

SOx,

Dioxines

geval

van

De equipment cost is functie van het te verwerken debiet. De totale investeringskost wordt bekomen door vermenigvuldiging van de equipment cost met factor 5. 1000 Nm³/h: 5 x 103000 € 5000 Nm³/h: 5 x 120000 € 50000 Nm³/h: 5 x 246000 €

Operationele kost

(in

De operationele kost wordt als volgt begroot: Elektriciteit: 0,2 – 0,3 kWh/kg solvent Stoom: 3,5 – 5 kg/kg solvent Koelwater: 0,06 – 0,08 m³/kg solvent Actief kool (adsorbers): 0,2 – 0,5 kg/ton solvent Overige operationele kosten: 2% van investeringskost


15 jaar.


/ 215


7.3.3.14


Absorptie op VOS-houdende ventgassen

De VOS worden uitgewassen uit de emissiestroom door massatransfer van de gasfaze naar de vloeistoffase in een geschikt solvent of een oliefractie. De emissiestroom wordt verder naar de atmosfeer geleid. Van belang bij deze techniek is de keuze van het absorptiemiddel. De massatransfer van de VOS naar de vloeistof moet vlot kunnen verlopen en het absorptiemiddel moet op zichzelf voldoende hoogkokend zijn om niet significant bij te dragen tot de restemissie na de absorptie. Deze techniek wordt fysisch gerealiseerd in een toren (vaak met pakking) waarin een intens contact tussen vloeistof en gas wordt gerealiseerd en waar dus een groot interfase-oppervlak tussen de twee fazes voorkomt. ERM 3.14: ABSORPTIE OP VOS-HOUDENDE VENTGASSEN Omschrijving

Installatie van een absorber op proces ventgas stroom

Aard maatregel

End-of-pipe

Randvoorwaarden

De literatuur vermeldt minimale en maximale debiet en concentratie niveaus. Deze waarden kunnen naargelang de bron sterk verschillen. Richtwaarden zijn: debiet: 100 - 100000 Nm3/hr; concentratie: 1 tot 20 g/Nm3. Dit zijn economische randvoorwaarden waarbij de ondergrens wordt bepaald door de investeringskost en de bovengrens door de operationele kost. De efficiëntie van de maatregel is sterk variabel en in eerste instantie afhankelijk van de beschikbaarheid van een geschikt absorbens. Enkel situaties waarvoor een geschikt absorbens kan geselecteerd worden (en waarvoor dus een hoog rendement kan gehaald worden), worden als economisch haalbaar geëvalueerd.


VOS

Investeringskost

Rendement hoger dan 95%. De equipment cost is functie van het te verwerken debiet. De totale investeringskost wordt bekomen door vermenigvuldiging van de equipment cost met factor 5. 100 Nm³/h: 1000 Nm³/h:

5 x 25000 € 5 x 60000 €

Operationele kost

Veronderstel 10% van investeringskost.


15 jaar.


/

216


7.3.3.15


Condensatie op VOS-houdende ventgassen

De emissiestroom wordt sterk afgekoeld en de VOS condenseren preferentieel uit de gasstroom. De vloeistof en de gasfaze worden gescheiden in een vat met een druppelafscheider en de gereinigde gastroom wordt naar de atmosfeer geleid. De toepasbaarheid van deze techniek wordt bepaald door de condensatie- eigenschappen van de emissiestroom en is praktisch alleen geschikt voor sterk geconcentreerde stromen. Vaak moet zeer diep worden gekoeld om de dampspanning van de componenten voldoende laag te krijgen om tot aanvaardbare emissiegrenswaarden aanleiding te geven (-30°C tot –80°C). Het afkoelen van stromen vereist bovendien ook een zeer grote energie-input vooral wanneer stromen met hoog debiet moeten worden gekoeld. ERM 3.15: CONDENSATIE OP VOS-HOUDENDE VENTGASSEN Omschrijving

Installatie van een condensor op proces ventgas stroom van categorie A4.

Aard maatregel

End-of-pipe

Randvoorwaarden

De technische haalbaarheid wordt in eerste instantie bepaald door de condensatie karakteristieken van de afgas stroom. De techniek is niet toepasbaar bij aanwezigheid van componenten die bij de condensatietemperatuur vast worden. Richtwaarden voor debiet en concentratie zijn: debiet: < 2000 Nm3/hr; concentratie: > 0,5 vol%. De mogelijkheden tot hergebruik zijn opnieuw een bijkomende economische parameter.

Toepassingsgebied

Voor installaties met een debiet < 2000 Nm3/hr; concentratie: > 0,5vol%.

Efficiëntie

Rendement van 75%.

VOS

Investeringskost

De totale investeringskost is functie van het te verwerken debiet. 10 Nm³/h: 1000 Nm³/h:

120000 € 400000 €

Operationele kost

Veronderstel 6% van investeringskost.


15 jaar.


/

217


7.3.3.16


Biofiltratie, biotrickling en biowassing op VOS-houdende afgassen

Vluchtige organische componenten kunnen door micro-organismen worden afgebroken tot water en kooldioxyde. Door de VOS houdende afgassen door een biologisch filter te leiden wordt de VOS concentratie gereduceerd. In de biologisch afgasbehandeling worden de volgende drie technieken onderscheiden: Biofiltratie Een biofilter is een gepakt bed filter dat over het algemeen is gevuld met biologisch materiaal zoals compost en houtschors. Het systeem heeft een eenvoudige bouwwijze en vergt weinig controle. De biologische afbraak wordt gerealiseerd door de reeds in de compost aanwezige micro-organismen, zoals schimmels, gisten en bacteriën. Veelal hebben de aanwezige componenten een zekere adaptatie tijd nodig voordat het bed optimaal werkt. Biotrickling Dit type filter bestaat uit een gepakte adsorptie kolom, hierin wordt veelal de afgasstroom en het water in tegen stroom over de gepakte kolom geleid. Na absorptie in de water film worden de VOS afgebroken door de micro-organismen die zich op de pakking hebben gehecht. Dit soort systemen kunnen worden geënt met specifieke micro-organismen die al in staat zijn de VOS te verwijderen. Maar het is ook mogelijk de kolom te enten met actief slib van een afvalwaterbehandelingsinstallatie. Biowassing Is vrijwel identiek aan biotrickling maar de adsorptie kolom is gekoppeld aan een bioreactor, waarin de micro-organismen de VOS afbreken. De conversiegraad is enigszins hoger in de biotrickling en de procesomstandigheden zijn beter te controleren. De techniek vertoont een aantal beperkingen: · Nauwe range aan toelaatbare temperaturen · Vochtigheidsgraad is belangrijk · Stof · Probleem om sterk en snel wisselende belastingen op te vangen Deze techniek wordt weinig toegepast voor de verwijdering van VOS (de meeste toepassingen concentreren zich rond het vermijden van geurhinder).

218



ERM 3.16: Biofiltratie/biotrickling/biowassing Omschrijving

Installatie van een biofiltratie op proces ventgas stroom

Aard maatregel

End-of-pipe

Randvoorwaarden

De technische haalbaarheid wordt bepaald door de samenstelling van het ventgas en de concentratie van de vluchtige componenten. Bij te lage concentraties blijken micro-organismen niet in staat te zijn de componenten te verwijderen, dit wordt met name veroorzaakt doordat het betrokken metabolisme niet kan worden geactiveerd. Te hoge concentraties kunnen toxisch zijn. Daarnaast moet de temperatuur van het ventgas liggen tussen de 15 en 40°C. Ook moet rekening worden gehouden met verzurende produkten die kunnen ontstaan tijdens de afbraak van enkele VOS. Richtwaarden voor debiet en concentratie zijn: debiet: afhankelijk van gekozen techniek, veelal zijn modules parallel te installeren, waardoor elk debiet kan worden behandeld; concentratie: tot circa 1000 mg/m3, afhankelijk van de component en toegepaste techniek.

Toepassingsgebied

Verwijdering van geur en vluchtige koolwaterstoffen

Efficiëntie

Rendementen van 80% tot 95% zijn haalbaar afhankelijk van component en techniek. Reinigingsgraad voor VOS > 5 mg/m3.

VOS

Investeringskost

De totale investeringskost is functie van het te verwerken debiet. 500 Nm³/h: 50000 € 2500 Nm³/h: 150000 € 10000 Nm³/h: 300000 €

Operationele kost

Relatief laag, geheel afhankelijk van de gekozen techniek en te behandelen afgasstroom.


15 jaar.


/

219


7.3.3.17


Foto-oxidatie

Dit is de oxidatie van organische componenten door UV straling. De UV-C straling genereert ozon en O-radicalen dewelke de VOS oxideren. De stralingssectie wordt gevolgd door een katalysatorsectie om de oxidatie te vervolledigen en de ongereageerde ozon om te zetten in zuurstof. Deze techniek kan toegepast worden voor de degradatie van VOS bij concentraties tot 500 mg/Nm³ Verwijderde polluenten: VOS ERM 3.17: Foto-oxidatie van VOS-HOUDENDE AFGASSEN Omschrijving

Installatie van een foto-oxidator op proces afgas stroom

Aard maatregel

End-of-pipe

Randvoorwaarden

De foto-oxidatie vindt plaats bij kamer temperatuur, en heeft daardoor een relatief lage energie consumptie. De foto-oxidator heeft geen startup tijd nodig en kan direct worden ingezet.

Toepassingsgebied

concentratie: VOC < 500 mg/m³, H2S en NH3 < 50 ppm temperatuur: 20 – 40°C is optimaal

Efficiëntie

VOS

Rendement van 90%.

Investeringskost

De equipment cost bedraagt 7 tot 10 € per m³/h. De totale investeringskost wordt bekomen door vermenigvuldiging van de equipment cost met factor 4.

Operationele kost

energiekost ong. 1kW per 1000m³/h lamp kost (vervanging na 8000h) ong. 1000 €/jaar per 1000m³/h katalysatorkost: ong. 0,1 €/h per 1000 m³/h


15 jaar.


/

220


7.3.3.18


Aansluiting op bestaande VRU

Indien op de site reeds een VRU (Vapour Recovery Unit) aanwezig is, bestaat voor (kleine) emissiestromen de mogelijkheid om deze bijkomend op deze installatie aan te sluiten. ERM 3.18: Aansluiting op bestaande VRU Omschrijving

Afgasstroom aansluiten op een bestaande VRU

Aard maatregel

End-of-pipe

Randvoorwaarden

Bestaan van een VRU op de site met voldoende capaciteit om de bijkomende afgasstroom te verwerken.


VOS

Rendement van 95% verondersteld voor de bestaande VRU.

Investeringskost

De investeringskost omvat voornamelijk leidingwerk. Voor een debiet van 1000 m³/h wordt een investeringskost van 40000€ ingeschat.

Operationele kost

Er wordt verondersteld dat er geen bijkomende operationele kost van de bestaande VRU is.


15 jaar.


/

221



7.3.4 Fugitieve emissies 7.3.4.1

Leak Detection And Repair Systeem (LDAR)

Bereikbare dichtingen (pakkingen van flenzen en kleppen, dichtingen van pompen en compressoren, …) worden bemeten door middel van een draagbare FID (Flame Ionisation Detection). Dichtingen waarvoor een lek werd vastgesteld worden op een lijst voor herstelling geplaatst en daarna zo snel mogelijk gerepareerd. ERM 4.1: Leak Detection And Repair Systeem (LDAR) Omschrijving:

Het in kaart brengen van de fugitieve emissie aan vluchtige koolwaterstoffen en de emissiebronnen herstellen.

Aard maatregel:

Operationeel

Toepassingsgebied:

Toepasbaar op alle fugitieve emissies. LDAR is een maatregel die van toepassing is op installaties met veel leidingwerk met vloeibare chemicaliën. In de hier bestudeerde sectoren is deze maatregel weinig relevant omdat het leidingwerk veelal zeer beperkt is en de meeste diffuse verliezen veroorzaakt worden door de procesvoering in en rond apparaten.

Efficiëntie

VOS

Er wordt uitgegaan van een VOS-emissiereductie van 50%.


Investerings- De kostprijs van LDAR hangt af van het mogelijk aantal kost - emissiebronnen. Operationele De kost bestaat uit een extern bureau die het programma uitvoert, het kost eerste jaar ondersteund door een intern persoon. Daarnaast is er een kost voor het herstellen van lekken en een opbrengst door gerecupereerde produkten. Hieronder wordt de kostprijs voor 50000 meetpunten weergegeven. Extern:

1e jaar: 200.000 €

2e jaar: 40.000 € 3e jaar: 32.000 € 4e jaar: 25.600 € 5e jaar: 20.480 € 6e jaar: 20.480 € Intern: 1 persoon 1 jaar voltijds -> 75000 € Herstelkosten: 1° jaar -> 150.000 €, volgende jaren evenredig aan extern bureau. Opbrengst gerecupereerde produkten: 1° jaar 15.000 €, volgende jaren evenredig aan extern bureau. Indien 100000 emissiebronnen verondersteld worden, bedraagt de jaarlijkse kost ongeveer 200.000 €. Economische levensduur

10 jaar.


/

222


7.3.4.2


Afzuiging en sanering

Bij diffuse emissies kan niet onmiddellijk een emissiereductie toegepast worden. Allereerst dient de diffuse emissie omgezet in een geleide emissie door afzuiging van de installatie of de werkruimte. De kosten verbonden aan de afzuiging zijn zeer variabel, afhankelijk van de individuele situatie in het bedrijf (aantal emissiepunten, locatie van de emissiepunten, groepeerbaarheid enz...). ERM 4.2: Afzuiging en sanering Omschrijving:

Afzuiging installeren op de verschillende diffuse bronnen en naar emissiereductie-installatie sturen

Aard maatregel:

Operationeel

Toepassingsgebied:

Toepasbaar op alle diffuse emissies.

Efficiëntie

VOS

Afhankelijk van geïmplementeerde emissiereductiemaatregel


Investerings- De kostprijs van de afzuiging wordt ingeschat op 20€ per m³/h die kost - wordt afgezogen. Hierbovenop komt de kost van de Operationele emissiereductiemaatregel kost


15 jaar.


/

223



7.3.5 Specifieke procesaanpassingen 7.3.5.1

Composietverwerking: Gesloten maltechniek i.p.v. open mal techniek

ERM 5.1: Gesloten maltechniek Omschrijving

Vervanging van open maltechniek door gesloten maltechniek bij de verwerking van polyesterharsen. Afhankelijk van de toepassing gaat men hier gebruik maken van RTM (Resin Transfer Moulding), compressiemal of vacuüm maltechniek

Aard maatregel

procesgeïntegreerd

Randvoorwaarden

Door de gesloten maltechniek zal enerzijds de styreenemissie afnemen? anderzijds laat deze toe om de emissies efficiënt af te zuigen en te saneren via bijvoorbeeld. een biofilter.

Toepassingsgebied

Gesloten maltechniek is slechts toepasbaar op een deel van de polyesterverwerking. Naar schatting voor 70% van de produktie is dit wel mogelijk. Voor een belangrijk deel wordt dit reeds toegepast. Gesloten maltechniek wordt toegepast voor kleinere stukken, voor grote produkten wordt meestal vacuümmaltechniek met folie toegepast.

Efficiëntie

VOS

Investeringskost

Rendement van 50% tot 80%. De investeringskost omvat nieuw mal-gereedschap, behandeling van de afgezogen lucht (biofilter).

evenals

de

Referentiescenario: verwerking van 35 ton/jaar polyester Totale investeringskost: 220000€ Operationele kost

De werkingskosten voor het referentiescenario bedragen 30000€/jaar.


15 jaar.


/

224


7.3.5.2


Geoptimaliseerde spray-techniek

ERM 5.2: Geoptimaliseerde spray-techniek bij de verwerking van polyester Omschrijving

Voor produktie van sommige stukken in polyester kan geen gesloten maltechniek gebruikt worden om technische redenen. In dit geval wordt vaak een spuittechniek gehanteerd. Optimalisatie van deze techniek (bv. lage druk spuitsysteem, spuittechniek zonder perslucht) een belangrijke reductie van de emissie bewerkstelligen. Hierbij wordt vooral beoogd minder verneveling van het hars te bekomen en zodoende minder verdamping van styreen.

Aard maatregel

procesgeïntegreerd


Polyesterverwerking waar gesloten maltechniek technisch niet verwezenlijkbaar is, naar schatting 30% van polyesterverwerking. Onderstel reeds geïmplementeerd voor 50%.

Efficiëntie

Rendement van 30%.

VOS

Investeringskost

De investeringskost omvat nieuwe spuitkoppen en randapparatuur. Referentiescenario: verwerking van 15 ton/jaar polyester Totale investeringskost: 60000€

Operationele kost

nihil, evt. besparing op persluchtverbruik


15 jaar.


/

225


7.3.5.3


UV polymerisatietechniek

ERM 5.3: UV-polymerisatietechniek bij verwerking van polyester Omschrijving

Door middel van UV-straling wordt de uitharding van polyesterhars drastisch versneld (polymerisatie in enkele seconden in plaats van 15 tot 25 minuten). Hierdoor wordt de tijd waarin styreen emissie ontstaat verkort en daardoor eveneens de hoeveelheid.

Aard maatregel

procesgeïntegreerd


50%

Efficiëntie

Rendement van 25%.

VOS

Investeringskost

De investeringskost omvat nieuwe spuitkoppen en randapparatuur. Referentiescenario: verwerking van 35 ton/jaar polyester Totale investeringskost: 30000€

Operationele kost

zeer klein (minimaal elektriciteitsverbruik)


15 jaar.


/

226


7.4


SUBSECTOREN

De volgende subsectoren van de chemische industrie worden beschouwd in deze studie. · · · · · · · · · ·

Bestrijdingsmiddelen en andere chemische produkten voor landen tuinbouw Farmaceut. en Veterinaire Produkten via Chem. Procédé Zepen en detergenten, waspoeders, tensio-actieve produkten Cosmetica en parfumerie Verwerking natuurlijke en synthetische rubber Verwerking van kunststoffen Industriële smeermiddelen, vetten en oliën Fotografische film en chemicaliën Opslag van chemicaliën Industriële gassen

De meeste emissiereductiemaatregelen zijn toepasbaar in alle of een meerderheid van de beschouwde subsectoren, voornamelijk in functie van de types processen die uitgevoerd worden. In vele subsectoren is warmte nodig onder de vorm van stoom, thermische olie of warm water; de boileremissies kunnen dan gereduceerd worden met maatregelen 1.1 tot 1.6. Het gebruik van solventen is ook courant in deze subsectoren. emissiereductiemaatregelen 3.4 tot 3.17 en 5.1

Hiervoor zijn de toepasbare

Specifiek bij de open overslagbedrijven zijn de reductiemaatregelen van toepassing die betrekking hebben op opslagtanks (2.1 tot 2.10). Filtratie (ERM 3.3) heeft betrekking op alle procesgebonden stofemissies. Verdere studie moet uitmaken welke ERM al dan niet beschouwd dienen te worden als economisch verantwoorde maatregel binnen de verschillende subsectoren.

227



7.5 EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN BIJ OPSLAG VAN VLOEIBARE CHEMICALIËN 7.5.1 Stookemissies 2000 Op basis van de gerapporteerde en bijgeschatte stookemissies in de sector werden de stookinstallaties opgedeeld in verschillende categorieën, op basis van de gebruikte brandstof (aardgas G, lichte stookolie S of zware stookolie Z) en vermogen van de brander (1: < 0,1 MW, 2: 0,1-1 MW, 3: > 1 MW). Een overzicht van de stookinstallaties per bedrijf wordt gegeven in Figuur 7.5-1. Voor de ontbrekende gegevens van bedrijven 13, 14 en 15 werden vermogens van de stookinstallaties ingeschat op basis van het totaal verbruik. Voor bedrijf 15 werd als brandstof aardgas verondersteld.

Figuur 7.5-1: Overzicht van stookinstallaties in de subsector ‘opslag van vloeibare chemicaliën’

Vermogen (MWth)

10

Gas

Stookolie

Zware stookolie

1

0,1

0,01 1

2

3

4

5

6

7

8

9

Bedrijf

10

11

12

13

14

15

Voor iedere categorie van branders werden op basis van de bekomen gegevens volgende gemiddelde karakteristieken bepaald: · aantal branders in de categorie. · vermogen · regime van werkingsuren · emissies voor SO2, NOx en stof · toepassingsgebied: fractie van de installaties waar toepassing van een emissiereductiemaatregel praktisch haalbaar is minus fractie waar reeds een emissiereductiemaatregel is toegepast. Voor iedere mogelijke combinatie van categorie en emissiereductiemaatregel werden dan de emissiereducties van de verschillende polluenten berekend, evenals investeringskost en werkingskost van de maatregel. De verhouding van beide levert uiteindelijk de eenheidsreductiekost op (Tabel 7.5.1).

228



Voor gasgestookte branders wordt verondersteld dat in de categorieën 1G, 2G en 3G het aantal reeds geïnstalleerde low-NOx branders respectievelijk 50%, 70% en 85% bedraagt.

Tabel 7.5.1: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor stookemissies in de subsector ‘opslag van vloeibare chemicaliën’ code omschrijving

#

NTV

1G 1.1 2G 1.1 3G 1.1 1S 1.2 2S 1.2 3S 1.2 3Z 1.2 1S 1.3 2S 1.3 3S 1.3 3Z 1.3 1S 1.4 2S 1.4 3S 1.4 3Z 1.4 1S 1.5 2S 1.5 3S 1.5 3Z 1.5 1G 1.6 1S 1.6 2G 1.6 2S 1.6 3G 1.6 3S 1.6 3Z 1.6

1 5 5 4 4 6 6 5 4 6 6 5 4 6 6 5 4 6 6 5 5 4 5 6 4 6 5

MWth ton/jaar ton/jaar ton/jaar 0,05 0 0 0 0,79 0 1 0 4,27 0 0 0 0,05 0 0 0 0,30 2 1 0 2,24 12 1 1 3,40 39 19 2 0,05 0 0 0 0,30 0 1 0 2,24 0 7 1 3,40 0 21 2 0,05 0 0 0 0,30 1 0 0 2,24 11 0 0 3,40 37 0 1 0,05 0 0 0 0,30 0 0 0 2,24 0 0 1 3,40 0 0 2 0,05 0 0 0 0,05 0 0 0 0,79 0 0 0 0,30 0 0 0 4,27 0 0 0 2,24 0 0 0 3,40 0 0 0

low NOx brander low NOx brander low NOx brander fuel naar aardgas fuel naar aardgas fuel naar aardgas fuel naar aardgas SCR op boilers SCR op boilers SCR op boilers SCR op boilers DeSOx op boilers DeSOx op boilers DeSOx op boilers DeSOx op boilers stoffilter op boilers stoffilter op boilers stoffilter op boilers stoffilter op boilers optimalisatie boilers optimalisatie boilers optimalisatie boilers optimalisatie boilers optimalisatie boilers optimalisatie boilers optimalisatie boilers

ER SO2

ER NOx

ER Stof

Inves- Werkings- Totale kost jaarlijkse teringskost kost

€/jaar 6 124 4 534 2 415 22 980 36 130 40 963 35 605 7 956 46 556 214 823 245 912 5 021 28 814 130 070 148 216 1 008 2 089 7 706 9 529 244 214 4 117 1 901 17 777 14 006 17 669

€/jaar 0 0 0 0 0 0 0 166 4 728 44 717 30 722 10 286 2 700 1 855 10 286 2 700 1 855 - 155 - 52 - 3 442 - 1 485 - 23 313 - 14 042 - 9 647

€/jaar 6 124 4 534 2 415 22 980 36 130 40 963 35 605 8 122 51 284 259 540 276 635 5 031 29 100 132 770 150 071 1 018 2 374 10 406 11 384 89 162 674 417 - 5 536 - 35 8 021

ERK SO2

ERK NOx

€/ton €/ton 7 097 10 243 23 622 40 284 3 549 39 968 909 1 862 36 015 38 422 12 958 19 944 12 060 4 016 2 358 157 18 140 27 122 26 328 - 70 441 - 305 - 471 20 393 34 025

ERK Stof

Effect CO2

€/ton ton/jaar 0 0 0 6 336 821 - 15 84 137 - 428 64 121 - 4 050 18 136 - 2 783 2 488 494 0 132 695 0 451 403 0 156 563 0 1 981 951 0 96 807 0 296 897 0 109 200 0 351 060 0 6 578 0 20 361 0 7 248 0 0 4 467 759 0 - 3 97 002 - 1 - 22 - 5 530 - 13 408 577 - 9

7.5.2 Stookemissies in het BAU-scenario (2010) De inschatting van de stookemissies in 2010 houdt rekening met een verhoging van de energie-efficiëntie van 1,5% per jaar waardoor de emissies zullen dalen met een factor 1,16. Dit leidt tot een daling van de emissies en emissiereducties en bijgevolg een verhoging van de ERK met 16%

229



Tabel 7.5.2: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor stookemissies in de subsector ‘opslag van vloeibare chemicaliën’ in het BAU-scenario (2010) code omschrijving

#

NTV


1 5 5 4 4 6 6 5 4 6 6 5 4 6 6 5 4 6 6 5 5 4 5 6 4 6 5

MWth ton/jaar ton/jaar ton/jaar 0,05 0 0 0 0,79 0 1 0 4,27 0 0 0 0,05 0 0 0 0,30 2 1 0 2,24 12 1 1 3,40 39 19 2 0,05 0 0 0 0,30 0 1 0 2,24 0 7 1 3,40 0 21 2 0,05 0 0 0 0,30 1 0 0 2,24 11 0 0 3,40 37 0 1 0,05 0 0 0 0,30 0 0 0 2,24 0 0 1 3,40 0 0 2 0,05 0 0 0 0,05 0 0 0 0,79 0 0 0 0,30 0 0 0 4,27 0 0 0 2,24 0 0 0 3,40 0 0 0


ER SO2

ER NOx

ER Stof

Inves- Werkings- Totale kost jaarlijkse teringskost kost

€/jaar 6 124 4 534 2 415 22 980 36 130 40 963 35 605 7 956 46 556 214 823 245 912 5 021 28 814 130 070 148 216 1 008 2 089 7 706 9 529 244 214 4 117 1 901 17 777 14 006 17 669

€/jaar 0 0 0 0 0 0 0 166 4 728 44 717 30 722 10 286 2 700 1 855 10 286 2 700 1 855 - 155 - 52 - 3 442 - 1 485 - 23 313 - 14 042 - 9 647

€/jaar 6 124 4 534 2 415 22 980 36 130 40 963 35 605 8 122 51 284 259 540 276 635 5 031 29 100 132 770 150 071 1 018 2 374 10 406 11 384 89 162 674 417 - 5 536 - 35 8 021

ERK SO2

ERK NOx

€/ton €/ton 7 097 10 243 23 622 40 284 3 549 39 968 909 1 862 36 015 38 422 12 958 19 944 12 060 4 016 2 358 157 18 140 27 122 26 328 - 70 441 - 305 - 471 20 393 34 025

ERK Stof

Effect CO2

€/ton 6 336 821 84 137 64 121 18 136 2 488 494 132 695 451 403 156 563 1 981 951 96 807 296 897 109 200 351 060 6 578 20 361 7 248 4 467 759 97 002 - 5 530 408 577

ton/jaar 0 0 0 - 135 - 1 201 - 8 848 - 11 162 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 8 - 4 - 36 - 28 - 36

7.5.3 Procesemissies 2000 Voor de procesemissies werd uitgegaan van de gerapporteerde en bijgeschatte adem, werken beladingsverliezen voor de tanks in 15 bedrijven. De tanks werden opgedeeld in verschillende categorieën volgens type opgeslagen produkt (1: P1, 2: P2, 3: P3/P4) en volume (A: < 500m³, B: 5005000 m³, C: > 5000 m³). Figuur 7.5-2 toont de gerapporteerde en bijgeschatte ademverliezen voor de verschillende opslagtanks in de betrokken bedrijven. De grote symbolen geven het gemiddelde tankvolume en het berekende gemiddelde ademverlies per categorie weer. De opslagtanks van de subsectoren smeermiddelen en bestrijdingsmiddelen werden mee opgenomen in deze subsector.

230



Figuur 7.5-2: Ademverliezen in de subsector ‘opslag van vloeibare chemicaliën’ 100000 1-C

Ademverliezen (kg/jaar)

10000

2-C

1000

1-B 2-B

3-C

1-A

100

3-B 2-A

10

3-A

1

0,1 10

Adem-verliezen P1

100

1000

Adem-verliezen P2

Volume (m³)

Adem-verliezen P3

10000

100000

Adem-verliezen P4

Voor iedere categorie werd op basis van gemiddelde karakteristieken de eenheidsreductiekosten voor VOS-emissies bepaald. Deze worden getoond in Tabel 7.5.3. Voor iedere maatregel toegepast op een categorie werd hiervoor een toepassingsgebied bepaald. Dit is de fractie tanks binnen de categorie waarvoor de maatregel technisch verwezenlijkbaar is minus de fractie waar de maatregel reeds geïmplementeerd is. Bijvoorbeeld voor de maatregelen met intern vlottend dak wordt deze als volgt bepaald: toepassingsgebied IVD (maatregel 2.1) = 1 - % tanks met IVD of EVD of andere ERM

Hierbij werd impliciet verondersteld dat alle tanks, zonder intern of extern vlottend dak, vast dak tanks zijn (in Vlaanderen worden open tanks niet meer of slechts uitzonderlijk gebruikt) toepassingsgebied seal improvement IVD (maatregel 2.3) = 20% x %IVD geïmplementeerd (hierbij werd ingeschat dat 80% van de intern vlottende daken reeds uitgerust zijn met een double seal) Maatregelen 2.1 tot 2.5 kunnen genomen worden op niveau van individuele tanks. Maatregel 2.5 (dampbalans) wordt enkel toegepast op vast dak tanks. Voor maatregelen 2.6 en 2.7 (VRU) werd aangenomen dat deze op niveau van tankpark werd uitgevoerd voor compatibele produkten. Voor maatregel 2.8 (gedediceerde dampdestructie) werd aangenomen dat deze op niveau van tankparken werd uitgevoerd, in eerste instantie voor opslagtanks met P1-produkten, in 2de en 3de instanties worden bijkomende aansluitingen voorzien voor tanks met P2 en P3/P4 produkten. De bijkomende investeringskosten voor deze laatste maatregelen omvatten daarom enkel leidingwerk voor de betreffende tanks.

231



Het toepassingsgebied voor maatregel 2.9 (connectie op end-of-pipe) kon niet betrouwbaar ingeschat worden op basis van de beschikbare informatie. Bij het opstellen van de kostencurven bleken andere maatregelen echter interessanter (dezelfde emissiereductie aan lagere eenheidsreductiekost), zodat deze uiteindelijk niet weerhouden werd. Het toepassingsgebied werd daarom op de maximale waarde gehouden (alle niet-gesaneerde tanks). Maatregelen 2.6.tot 2.9 werden ook opgesplitst voor tanks zonder vlottend dak enerzijds, en tanks met vlottend dak (of na voorafgaande toepassing van ERM vlottend dak) anderzijds. De emissiereductie op de werkverliezen is dan aanzienlijk kleiner (ingeschat op 20%) omdat de resterende verliezen beperkter zijn.

Tabel 7.5.3: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor procesemissies in de subsector ‘opslag van vloeibare chemicaliën’ code

1A 2.1 1B 2.1 1C 2.1 2A 2.1 2B 2.1 2C 2.1 3A 2.1 3B 2.1 3C 2.1 1A 2.3 1B 2.3 1C 2.3 2A 2.3 2B 2.3 2C 2.3 3A 2.3 3B 2.3 3C 2.3 1B 2.4 1C 2.4 2C 2.4 1A 2.5 1B 2.5 1C 2.5 2A 2.5 2B 2.5 2C 2.5 3A 2.5 3B 2.5 3C 2.5 1# 2.6 2# 2.6 3# 2.6 1# 2.7 2# 2.7 3# 2.7 1# 2.8 2# 2.8 3# 2.8 1# 2.9 2# 2.9 3# 2.9 1# 2.6 VD 2# 2.6 VD 3# 2.6 VD 1# 2.7 VD 2# 2.7 VD 3# 2.7 VD 1# 2.8 VD 2# 2.8 VD 3# 2.8 VD 1# 2.9 VD 2# 2.9 VD 3# 2.9 VD

omschrijving

intern vlottend dak intern vlottend dak intern vlottend dak intern vlottend dak intern vlottend dak intern vlottend dak intern vlottend dak intern vlottend dak intern vlottend dak seal improvement (IVD) seal improvement (IVD) seal improvement (IVD) seal improvement (IVD) seal improvement (IVD) seal improvement (IVD) seal improvement (IVD) seal improvement (IVD) seal improvement (IVD) seal improvement (EVD) seal improvement (EVD) seal improvement (EVD) dampbalans op tanks met vast dak dampbalans op tanks met vast dak dampbalans op tanks met vast dak dampbalans op tanks met vast dak dampbalans op tanks met vast dak dampbalans op tanks met vast dak dampbalans op tanks met vast dak dampbalans op tanks met vast dak dampbalans op tanks met vast dak VRU (condensatie) VRU (condensatie) VRU (condensatie) VRU (adsorptie) VRU (adsorptie) VRU (adsorptie) dampdestructie dampdestructie dampdestructie connectie op end-of-pipe connectie op end-of-pipe connectie op end-of-pipe VRU (condensatie) (VD aanwezig) VRU (condensatie) (VD aanwezig) VRU (condensatie) (VD aanwezig) VRU (adsorptie) (VD aanwezig) VRU (adsorptie) (VD aanwezig) VRU (adsorptie) (VD aanwezig) dampdestructie (VD aanwezig) dampdestructie (VD aanwezig) dampdestructie (VD aanwezig) connectie op end-of-pipe (VD aanwezig) connectie op end-of-pipe (VD aanwezig) connectie op end-of-pipe (VD aanwezig)

#

1 113 232 61 115 211 11 717 708 100 113 232 61 115 211 11 717 708 100 232 61 11 113 232 61 115 211 11 717 708 100 406 337 1525 406 337 1525 406 337 1525 406 337 1525 406 337 1525 406 337 1525 406 337 1525 406 337 1525

Volume ER VOS totaal

m³ 225 1758 23537 151 1090 18139 53 1011 12775 225 1758 23537 151 1090 18139 53 1011 12775 1758 23537 18139 225 1758 23537 151 1090 18139 53 1011 12775 4607 1326 1332 4607 1326 1332 4607 1326 1332 4607 1326 1332 4607 1326 1332 4607 1326 1332 4607 1326 1332 4607 1326 1332

ton/jaar 16 173 115 4 99 39 5 43 23 0 5 79 0 3 8 0 0 0 1 36 2 22 222 110 3 73 8 2 20 17 742 71 26 882 84 31 366 87 40 366 87 40 431 42 16 511 49 19 212 51 25 212 51 25

232

Investeringskost €/jaar 194 055 472 063 79 370 223 837 611 204 40 783 1 700 677 2 592 661 834 249 4 905 14 875 40 825 988 18 042 6 384 1 915 5 511 2 929 0 0 0 52 138 190 030 37 550 54 001 229 191 19 258 299 830 960 283 391 250 1 912 541 1 519 324 7 905 835 1 912 541 1 519 324 7 905 835 187 482 361 666 2 330 407 263 610 361 666 2 330 407 1 912 541 1 519 324 7 905 835 1 912 541 1 519 324 7 905 835 187 482 361 666 2 330 407 263 610 361 666 2 330 407

Werkings- Totale kost jaarlijkse kost €/jaar 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 6 000 17 400 1 800 0 0 0 0 0 0 0 0 0 6 706 881 0 0 6 706 881 0 0 483 648 321 428 2 076 874 178 250 0 0 6 706 881 0 0 6 706 881 0 0 483 648 321 428 2 076 874 178 250 0 0

€/jaar 194 055 472 063 79 370 223 837 611 204 40 783 1 700 677 2 592 661 834 249 4 905 14 875 40 825 988 18 042 6 384 1 915 5 511 2 929 6 000 17 400 1 800 52 138 190 030 37 550 54 001 229 191 19 258 299 830 960 283 391 250 8 619 421 1 519 324 7 905 835 8 619 421 1 519 324 7 905 835 671 129 683 094 4 407 281 441 860 361 666 2 330 407 8 619 421 1 519 324 7 905 835 8 619 421 1 519 324 7 905 835 671 129 683 094 4 407 281 441 860 361 666 2 330 407

ERK VOS

Effect CO2

€/ton 11 849 2 726 689 61 355 6 202 1 056 372 352 59 889 36 456 11 148 2 707 517 55 510 6 224 827 293 868 60 127 30 083 4 804 486 829 2 320 856 341 15 694 3 142 2 311 171 219 49 049 22 645 11 610 21 476 303 176 9 777 18 085 255 306 1 834 7 817 110 663 1 208 4 139 58 514 20 017 36 495 483 954 16 857 30 732 407 540 3 162 13 284 176 649 2 082 7 033 93 405

ton/jaar 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 541 52 19 1 150 0 0 0 0 0 0 0 0 314 30 12 667 0 0 0 0 0



7.5.4 Procesemissies in het BAU-scenario (2010) Voor de extrapolatie naar 2010 wordt rekening gehouden met een groei van 1,7% per jaar (verhoging van werkverliezen en beladingsverliezen) en met de gekende uitbreidingen en installaties van damprecuperatie-eenheden. Dit leidt tot de emissiereductiemaatregelen getoond in.Tabel 7.5.4.

Tabel 7.5.4: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor procesemissies in de subsector ‘opslag van vloeibare chemicaliën’ in het BAU-scenario (2010) code

1A 2.1 1B 2.1 1C 2.1 2A 2.1 2B 2.1 2C 2.1 3A 2.1 3B 2.1 3C 2.1 1A 2.3 1B 2.3 1C 2.3 2A 2.3 2B 2.3 2C 2.3 3A 2.3 3B 2.3 3C 2.3 1B 2.4 1C 2.4 2C 2.4 1A 2.5 1B 2.5 1C 2.5 2A 2.5 2B 2.5 2C 2.5 3A 2.5 3B 2.5 3C 2.5 1# 2.6 2# 2.6 3# 2.6 1# 2.7 2# 2.7 3# 2.7 1# 2.8 2# 2.8 3# 2.8 1# 2.9 2# 2.9 3# 2.9 1# 2.6 VD 2# 2.6 VD 3# 2.6 VD 1# 2.7 VD 2# 2.7 VD 3# 2.7 VD 1# 2.8 VD 2# 2.8 VD 3# 2.8 VD 1# 2.9 VD 2# 2.9 VD 3# 2.9 VD

omschrijving

intern vlottend dak intern vlottend dak intern vlottend dak intern vlottend dak intern vlottend dak intern vlottend dak intern vlottend dak intern vlottend dak intern vlottend dak seal improvement (IVD) seal improvement (IVD) seal improvement (IVD) seal improvement (IVD) seal improvement (IVD) seal improvement (IVD) seal improvement (IVD) seal improvement (IVD) seal improvement (IVD) seal improvement (EVD) seal improvement (EVD) seal improvement (EVD) dampbalans op tanks met vast dak dampbalans op tanks met vast dak dampbalans op tanks met vast dak dampbalans op tanks met vast dak dampbalans op tanks met vast dak dampbalans op tanks met vast dak dampbalans op tanks met vast dak dampbalans op tanks met vast dak dampbalans op tanks met vast dak VRU (condensatie) VRU (condensatie) VRU (condensatie) VRU (adsorptie) VRU (adsorptie) VRU (adsorptie) dampdestructie dampdestructie dampdestructie connectie op end-of-pipe connectie op end-of-pipe connectie op end-of-pipe VRU (condensatie) (VD aanwezig) VRU (condensatie) (VD aanwezig) VRU (condensatie) (VD aanwezig) VRU (adsorptie) (VD aanwezig) VRU (adsorptie) (VD aanwezig) VRU (adsorptie) (VD aanwezig) dampdestructie (VD aanwezig) dampdestructie (VD aanwezig) dampdestructie (VD aanwezig) connectie op end-of-pipe (VD aanwezig) connectie op end-of-pipe (VD aanwezig) connectie op end-of-pipe (VD aanwezig)

#

1 113 283 61 115 224 11 804 773 100 113 283 61 115 224 11 804 773 100 283 61 11 113 283 61 115 224 11 804 773 100 457 350 1678 457 350 1678 457 350 1678 457 350 1678 457 350 1678 457 350 1678 457 350 1678 457 350 1678

Volume ER VOS totaal m³ 225 1441 23537 151 1026 18139 47 926 12775 225 1441 23537 151 1026 18139 47 926 12775 1441 23537 18139 225 1441 23537 151 1026 18139 47 926 12775 4093 1277 1211 4093 1277 1211 4093 1277 1211 4093 1277 1211 4093 1277 1211 4093 1277 1211 4093 1277 1211 4093 1277 1211

ton/jaar 18 191 124 4 108 39 5 50 24 0 6 85 0 3 8 0 0 0 1 39 2 27 280 182 4 91 10 2 24 20 104 82 32 124 98 38 505 108 48 505 108 48 69 49 20 82 58 24 335 64 30 335 64 30

233

Investeringskost €/jaar 194 055 468 343 79 370 223 837 645 401 40 783 1 893 332 2 791 647 834 249 4 905 14 167 40 825 988 17 779 6 384 1 862 5 394 2 929 0 0 0 52 138 183 366 37 550 54 001 239 632 19 258 321 513 1 018 553 391 250 188 300 1 496 537 8 645 495 188 300 1 496 537 8 645 495 163 519 373 978 2 473 779 246 353 373 978 2 473 779 188 300 1 496 537 8 645 495 188 300 1 496 537 8 645 495 163 519 373 978 2 473 779 246 353 373 978 2 473 779

Werkings- Totale kost jaarlijkse kost €/jaar 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 6 000 17 400 1 800 0 0 0 0 0 0 0 0 0 671 325 0 0 671 325 0 0 421 830 325 083 2 084 943 155 467 0 0 671 325 0 0 671 325 0 0 421 830 325 083 2 084 943 155 467 0 0

€/jaar 194 055 468 343 79 370 223 837 645 401 40 783 1 893 332 2 791 647 834 249 4 905 14 167 40 825 988 17 779 6 384 1 862 5 394 2 929 6 000 17 400 1 800 52 138 183 366 37 550 54 001 239 632 19 258 321 513 1 018 553 391 250 859 625 1 496 537 8 645 495 859 625 1 496 537 8 645 495 585 349 699 061 4 558 721 401 820 373 978 2 473 779 859 625 1 496 537 8 645 495 859 625 1 496 537 8 645 495 585 349 699 061 4 558 721 401 820 373 978 2 473 779

ERK VOS

Effect CO2

€/ton 10 717 2 452 639 57 274 5 999 1 033 353 107 55 634 34 685 10 083 2 449 480 51 817 6 023 809 273 744 55 855 28 622 4 565 451 811 1 961 654 206 13 269 2 641 1 952 149 782 42 108 19 132 8 237 18 192 273 766 6 936 15 320 230 540 1 160 6 475 94 456 796 3 464 51 256 12 400 30 666 434 340 10 442 25 824 365 760 1 746 10 915 149 857 1 199 5 839 81 320

ton/jaar 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 76 60 23 1 586 0 0 0 0 0 0 0 0 51 36 15 1 053 0 0 0 0 0



7.6 EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN BIJ DE VERWERKING VAN RUBBER EN KUNSTSTOF 7.6.1 Stookemissies 2000 Op basis van de gerapporteerde en bijgeschatte stookemissies in de sector werden de stookinstallaties opgedeeld in verschillende categorieën, op basis van de gebruikte brandstof (aardgas G, lichte stookolie S of zware stookolie Z) en vermogen van de brander (1: < 0,1 MW, 2: 0,1-1 MW, 3: > 1 MW). Een overzicht van de stookinstallaties per bedrijf wordt gegeven in Figuur 7.5-1. Hieruit blijkt dat de stookinstallaties in de verschillende deelsectoren rubber, overige kunststoffen, composieten en PUR sterk vergelijkbaar zijn inzake vermogen en type brandstof; daarom worden zij ook in hun geheel verwerkt bij de afleiding van de kostencurven.

Figuur 7.6-1: Overzicht van stookinstallaties in de subsector ‘verwerking van rubber en kunststof’

100 rubber

kunststoffen

composieten

PUR

Vermogen (MWth)

10

1

0,1

0,01 1

6

11

16

21

Bedrijf

26

31

aardgas

36

41

lichte stookolie

46

51

zware stookolie

Voor iedere categorie van branders werden op basis van de bekomen gegevens volgende gemiddelde karakteristieken bepaald: · aantal branders in de categorie. De extrapolatiefactor werd berekend uit het totaal energieverbruik in de sector zoals eerder bepaald. De emissies van de door extrapolatie bijkomende branders werden berekend aan de hand van de VMM emissiefactoren.

Tabel 7.6.1: Gebruikte factoren voor de extrapolatie van de stookemissies in de subsector ‘verwerking van rubber en kunststof’ Subsector

extrapolatiefac tor aardgas

extrapolatiefac tor lichte stookolie

extrapolatiefac tor zware stookolie

rubber

6,3

24,0

3,2

234


kunststoffen composieten PUR · vermogen


7,4 7,4 7,4

2,6 2,6 2,6

5,5 5,5 5,5

· regime van werkingsuren · emissies voor SO2, NOx en stof · toepassingsgebied: fractie van de installaties waar toepassing van een emissiereductiemaatregel praktisch haalbaar is minus fractie waar reeds een emissiereductiemaatregel is toegepast. Voor gasgestookte branders wordt verondersteld dat in de categorieën 1G, 2G en 3G het aantal reeds geïnstalleerde low-NOx branders respectievelijk 50%, 70% en 85% bedraagt. Voor iedere mogelijke combinatie van categorie en emissiereductiemaatregel werden dan de emissiereducties van de verschillende polluenten berekend, evenals investeringskost en werkingskost van de maatregel. De verhouding van beide levert uiteindelijk de eenheidsreductiekost op (Tabel 7.6.2).

Tabel 7.6.2: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor stookemissies in de subsector ‘verwerking van rubber en kunststof’ code omschrijving

1G 1.1 2G 1.1 3G 1.1 1S 1.2 1Z 1.2 2S 1.2 2Z 1.2 3S 1.2 3Z 1.2 1S 1.3 1Z 1.3 2S 1.3 2Z 1.3 3S 1.3 3Z 1.3 1S 1.4 1Z 1.4 2S 1.4 2Z 1.4 3S 1.4 3Z 1.4 1S 1.5 1Z 1.5 2S 1.5 2Z 1.5 3S 1.5 3Z 1.5 1G 1.6 1S 1.6 1Z 1.6 2G 1.6 2S 1.6 2Z 1.6 3G 1.6 3S 1.6 3Z 1.6

low NOx brander low NOx brander low NOx brander fuel naar aardgas fuel naar aardgas fuel naar aardgas fuel naar aardgas fuel naar aardgas fuel naar aardgas SCR op boilers SCR op boilers SCR op boilers SCR op boilers SCR op boilers SCR op boilers DeSOx op boilers DeSOx op boilers DeSOx op boilers DeSOx op boilers DeSOx op boilers DeSOx op boilers stoffilter op boilers stoffilter op boilers stoffilter op boilers stoffilter op boilers stoffilter op boilers stoffilter op boilers optimalisatie boilers optimalisatie boilers optimalisatie boilers optimalisatie boilers optimalisatie boilers optimalisatie boilers optimalisatie boilers optimalisatie boilers optimalisatie boilers

#

NTV

ER SO2

ER NOx

ER Stof

1 MWth ton/jaar ton/jaar ton/jaar 66 0,05 0,0 0,7 0,0 145 0,42 0,0 14,0 0,0 144 10,45 0,0 17,0 0,0 314 0,03 19,9 8,0 2,5 11 0,04 1,5 0,4 0,0 117 0,31 37,4 5,4 2,8 6 0,93 27,0 5,8 0,7 48 2,88 514,4 254,6 29,6 14 6,39 172,9 30,1 4,7 314 0,03 0,0 13,3 2,2 11 0,04 0,0 0,5 0,0 117 0,31 0,0 18,8 2,5 6 0,93 0,0 6,6 0,6 48 2,88 0,0 280,0 26,7 14 6,39 0,0 51,8 4,2 314 0,03 18,9 0,0 1,7 11 0,04 1,5 0,0 0,0 117 0,31 35,7 0,0 2,0 6 0,93 25,7 0,0 0,5 48 2,88 490,7 0,0 20,7 14 6,39 164,9 0,0 3,3 314 0,03 0,0 0,0 2,0 11 0,04 0,0 0,0 0,0 117 0,31 0,0 0,0 2,3 6 0,93 0,0 0,0 0,5 48 2,88 0,0 0,0 24,6 14 6,39 0,0 0,0 3,7 66 0,05 0,0 0,0 0,0 314 0,03 0,2 0,1 0,0 11 0,04 0,0 0,0 0,0 145 0,42 0,0 0,6 0,0 117 0,31 0,4 0,2 0,0 6 0,93 0,3 0,1 0,0 144 10,45 0,1 5,7 0,0 48 2,88 5,2 3,1 0,3 14 6,39 1,7 0,6 0,0

Inves- Werkings- Totale ERK SO2 teringskost jaarlijkse kost kost

€/jaar 81 653 123 024 108 635 1 787 371 63 298 702 989 35 183 334 096 110 060 393 114 19 551 920 025 100 343 2 070 656 1 139 495 249 766 12 360 569 290 61 350 1 250 284 682 043 76 799 2 758 40 918 3 447 77 562 51 854 3 501 9 190 508 64 066 37 762 5 316 1 569 297 143 157 94 921

€/jaar 0 0 0 0 0 0 0 0 0 47 102 809 107 141 10 582 350 305 188 929 2 844 49 6 470 639 21 154 11 409 2 844 49 6 470 639 21 154 11 409 - 1 940 - 14 790 - 254 - 30 736 - 33 643 - 3 323 - 1 051 077 - 109 999 - 59 326

€/jaar 81 653 123 024 108 635 1 787 371 63 298 702 989 35 183 334 096 110 060 440 216 20 360 1 027 166 110 924 2 420 961 1 328 424 252 610 12 409 575 760 61 989 1 271 438 693 452 79 644 2 807 47 388 4 086 98 716 63 263 1 561 - 5 601 254 33 330 4 119 1 994 518 220 33 158 35 595

€/ton 90 040 41 118 18 809 1 305 650 637 13 340 8 450 16 149 2 410 2 591 4 205 2 290 749 - 28 098 16 434 3 267 976 10 975 7 363 7 716 468 6 420 20 504

ERK NOx

ERK Stof

Effect CO2

€/ton 115 941 8 782 6 388 224 440 154 054 130 669 6 047 1 312 3 652 33 071 42 836 54 587 16 764 8 647 25 661 67 752 - 37 868 48 101 54 744 19 701 27 117 91 417 10 858 61 882

€/ton 28 650 290 179 152 422 28 067 738 715 499 1 572 348 248 246 51 178 11 275 23 530 195 802 561 956 403 025 179 281 90 778 315 561 144 460 440 359 290 454 128 815 61 296 211 791 39 853 87 167 20 918 7 429 4 020 16 906 13 693 635 - 224 201 631 032 728 042 908 145 453 289 997 1004 186 506 111 898 760 997

ton/jaar 0 0 0 - 5 805 - 321 - 23 856 - 3 358 - 90 437 - 59 964 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 7 - 19 - 1 - 130 - 76 - 11 - 3 172 - 289 - 192

7.6.2 Stookemissies in het BAU-scenario (2010) Voor de extrapolatie naar 2010 wordt rekening gehouden met enerzijds de produktiegroei/daling in de rubberen kunststoffen- verwerkende industrie (resp. daling tot 64% en stijging tot 124,5%) en anderzijds met een verhoging van de efficiëntie van de boilers met 1,5% per jaar. De wijziging van produktiehoeveelheid wordt in rekening gebracht a.h.v. het aantal installaties; de verhoging van de 235



efficiëntie wordt in rekening gebracht door verlaging van de emissies van elke installatie met een factor 1,16. Dit leidt tot de emissiereductiemaatregelen getoond in Tabel 7.6.3

Tabel 7.6.3: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor stookemissies in de subsector ‘verwerking van rubber en kunststof’ in het BAU-scenario (2010) code omschrijving

1G 1.1 2G 1.1 3G 1.1 1S 1.2 1Z 1.2 2S 1.2 2Z 1.2 3S 1.2 3Z 1.2 1S 1.3 1Z 1.3 2S 1.3 2Z 1.3 3S 1.3 3Z 1.3 1S 1.4 1Z 1.4 2S 1.4 2Z 1.4 3S 1.4 3Z 1.4 1S 1.5 1Z 1.5 2S 1.5 2Z 1.5 3S 1.5 3Z 1.5 1G 1.6 1S 1.6 1Z 1.6 2G 1.6 2S 1.6 2Z 1.6 3G 1.6 3S 1.6 3Z 1.6

#

low NOx brander low NOx brander low NOx brander fuel naar aardgas fuel naar aardgas fuel naar aardgas fuel naar aardgas fuel naar aardgas fuel naar aardgas SCR op boilers SCR op boilers SCR op boilers SCR op boilers SCR op boilers SCR op boilers DeSOx op boilers DeSOx op boilers DeSOx op boilers DeSOx op boilers DeSOx op boilers DeSOx op boilers stoffilter op boilers stoffilter op boilers stoffilter op boilers stoffilter op boilers stoffilter op boilers stoffilter op boilers optimalisatie boilers optimalisatie boilers optimalisatie boilers optimalisatie boilers optimalisatie boilers optimalisatie boilers optimalisatie boilers optimalisatie boilers optimalisatie boilers

NTV

ER SO2

ER NOx

ER Stof

1 MWth ton/jaar ton/jaar ton/jaar 83 0,05 0,0 0,7 0,0 174 0,42 0,0 14,0 0,0 168 10,78 0,0 17,0 0,0 314 0,03 19,9 8,0 2,5 11 0,04 1,5 0,4 0,0 117 0,31 37,4 5,4 2,8 6 0,93 27,0 5,8 0,7 48 2,88 514,4 254,6 29,6 14 6,39 172,9 30,1 4,7 314 0,03 0,0 13,3 2,2 11 0,04 0,0 0,5 0,0 117 0,31 0,0 18,8 2,5 6 0,93 0,0 6,6 0,6 48 2,88 0,0 280,0 26,7 14 6,39 0,0 51,8 4,2 314 0,03 18,9 0,0 1,7 11 0,04 1,5 0,0 0,0 117 0,31 35,7 0,0 2,0 6 0,93 25,7 0,0 0,5 48 2,88 490,7 0,0 20,7 14 6,39 164,9 0,0 3,3 314 0,03 0,0 0,0 2,0 11 0,04 0,0 0,0 0,0 117 0,31 0,0 0,0 2,3 6 0,93 0,0 0,0 0,5 48 2,88 0,0 0,0 24,6 14 6,39 0,0 0,0 3,7 66 0,05 0,0 0,0 0,0 314 0,03 0,2 0,1 0,0 11 0,04 0,0 0,0 0,0 145 0,42 0,0 0,6 0,0 117 0,31 0,4 0,2 0,0 6 0,93 0,3 0,1 0,0 144 10,45 0,1 5,7 0,0 48 2,88 5,2 3,1 0,3 14 6,39 1,7 0,6 0,0


€/jaar 81 653 123 024 108 635 1 787 371 63 298 702 989 35 183 334 096 110 060 393 114 19 551 920 025 100 343 2 070 656 1 139 495 249 766 12 360 569 290 61 350 1 250 284 682 043 76 799 2 758 40 918 3 447 77 562 51 854 3 501 9 190 508 64 066 37 762 5 316 1 569 297 143 157 94 921

€/jaar 0 0 0 0 0 0 0 0 0 47 102 809 107 141 10 582 350 305 188 929 2 844 49 6 470 639 21 154 11 409 2 844 49 6 470 639 21 154 11 409 - 1 940 - 14 790 - 254 - 30 736 - 33 643 - 3 323 - 1 051 077 - 109 999 - 59 326

€/jaar 81 653 123 024 108 635 1 787 371 63 298 702 989 35 183 334 096 110 060 440 216 20 360 1 027 166 110 924 2 420 961 1 328 424 252 610 12 409 575 760 61 989 1 271 438 693 452 79 644 2 807 47 388 4 086 98 716 63 263 1 561 - 5 601 254 33 330 4 119 1 994 518 220 33 158 35 595

€/ton 90 040 41 118 18 809 1 305 650 637 13 340 8 450 16 149 2 410 2 591 4 205 2 290 749 - 28 098 16 434 3 267 976 10 975 7 363 7 716 468 6 420 20 504

ERK NOx

ERK Stof

Effect CO2

€/ton 115 941 8 782 6 388 224 440 154 054 130 669 6 047 1 312 3 652 33 071 42 836 54 587 16 764 8 647 25 661 67 752 - 37 868 48 101 54 744 19 701 27 117 91 417 10 858 61 882

€/ton 28 650 290 179 152 422 28 067 738 715 499 1 572 348 248 246 51 178 11 275 23 530 195 802 561 956 403 025 179 281 90 778 315 561 144 460 440 359 290 454 128 815 61 296 211 791 39 853 87 167 20 918 7 429 4 020 16 906 13 693 635 - 224 201 631 032 728 042 908 145 453 289 997 1004 186 506 111 898 760 997

ton/jaar 0 0 0 - 5 805 - 321 - 23 856 - 3 358 - 90 437 - 59 964 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 7 - 19 - 1 - 130 - 76 - 11 - 3 172 - 289 - 192

7.6.3 Procesemissies 2000 Figuur 7.6-2 geeft een overzicht van de gerapporteerde procesemissies van VOS en stof in de subsector ‘verwerking van rubber en kunststof’. De emissies waar reeds een reductiemaatregel geïmplementeerd zijn, werden hier aangeduid met witte achtergrond. Hieruit kunnen reeds volgende conclusies getrokken worden: ·

Behalve 1 emissiepunt in de subsector overige kunststoffen zijn alle stofemissies zeer laag (0,25 ton/jaar of minder) of reeds gesaneerd (rubberverwerking).

·

VOS emissies zijn zeer variabel in hoeveelheid (0,01 ton tot 500 ton/jaar) en slechts beperkt gesaneerd.

236



Figuur 7.6-2: Procesemissies in de subsector ‘verwerking van rubber en kunststof’

1000

Vracht polluent (ton/jaar)

rubber

kunststoffen

composieten

PUR

100

10

1

0,1

0,01 1

6

11

16

21

Bedrijf

26 31 36 Vracht VOS Vracht stof

7.6.4 Procesemissies in rubberverwerking In de deelsector rubberverwerking zijn procesemissies afkomstig van het gebruik van solventen (aceton, hexaan, heptaan, tolueen, ...) voor het bereiden van rubbersoluties en verder stofemissies bij het mechanisch afwerken. 2 van de 5 bedrijven rapporteren de installatie van een stoffilter, bij 1 bedrijf is een naverbranding geïnstalleerd dewelke 32,87 ton VOS/jaar vernietigt. Door 1 bedrijf werden stofconcentraties in de afgezogen lucht gerapporteerd van 50-100 mg/Nm³. Het totaal van 103 ton/jaar gerapporteerde VOS emissies en 173 ton stofemissies (vóór de reeds geïmplementeerde ERM) wordt benaderd aan de hand van volgende referentiescenario’s (waarbij de totale emissies lichtjes afwijken t.g.v. het afronden van de cijfers): A) 2 bronnen van 40 ton VOS/jaar (100000Nm³/h à 50 mg VOS/Nm³) B) 3 bronnen van 10 ton VOS /jaar (125000 Nm³/h à 10 mg VOS/Nm³) C) 1 bron van 5 ton stof/jaar (25000 Nm³/h à 25 mg stof/Nm³) D) 2 bronnen van 2 ton VOS/jaar en 80 ton stof/jaar (100000 Nm³/h à 2,5 mg/Nm³ VOS en 100 mg/Nm³ stof) Bij referentiescenario B gaat het om diffuse emissies, waarbij wel in alle gerapporteerde gevallen een afzuiging geplaatst is, zodat deze ook als geleide emissies verwerkt kunnen worden voor het bepalen van de eenheidsreductiekost. De extrapolatiefactoren bepaald uit de totale emissies voor de rubberverwerking zijn 11,5 voor VOS en 9,0 voor stof. 237



Bij alle gerapporteerde stofemissies is reeds een afzuiging met stoffilter geïnstalleerd De verschillende mogelijke emissiereductiemaatregelen toegepast op deze emissiebronnen worden weergegeven in Tabel 7.6.4.

Tabel 7.6.4: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor procesemissies in de subsector ‘verwerking van rubber’ code omschrijving

#

Debiet Concent Concent ER ratie ratie stof VOS VOS

Inves- Werkings- Totale teringskost jaarlijkse kost kost

A 3.7 B 3.7 D 3.7 A 3.8 B 3.8 D 3.8 A 3.9 B 3.9 D 3.9 A 3.10 B 3.10 D 3.10 A 3.11 B 3.11 D 3.11 A 3.12 B 3.12 D 3.12 A 3.13 B 3.13 D 3.13 A 3.14 B 3.14 D 3.14 A 3.15 B 3.15 D 3.15 A 3.16 B 3.16 D 3.16 A 3.17 B 3.17 D 3.17

1 23 35 18 23 35 18 23 35 18 23 35 18 23 35 18 23 35 18 23 35 18 23 35 18 23 35 18 23 35 18 23 35 18

Nm³/h 100000 125000 100000 100000 125000 100000 100000 125000 100000 100000 125000 100000 100000 125000 100000 100000 125000 100000 100000 125000 100000 100000 125000 100000 100000 125000 100000 100000 125000 100000 100000 125000 100000

€/jaar 425 995 1 339 973 666 872 1 017 861 3 206 247 1 593 405 3 055 182 10 406 506 4 782 719 916 071 2 935 190 1 434 058 1 434 849 4 738 556 2 246 178 7 562 458 28 359 218 11 838 613 2 704 632 9 285 435 4 233 953 2 981 123 9 814 205 4 666 784 3 277 086 10 720 630 5 130 099 1 683 216 5 729 139 2 634 982 6 049 966 22 687 374 9 470 890

thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (regeneratie) thermische naverbranding (regeneratie) thermische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding (regeneratie) adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) absorptie absorptie absorptie condensatie condensatie condensatie biofiltratie biofiltratie biofiltratie foto-oxidatie foto-oxidatie foto-oxidatie

mg/Nm³ 50 10 3 50 10 3 50 10 3 50 10 3 50 10 3 50 10 3 50 10 3 50 10 3 50 10 3 50 10 3 50 10 3

238

mg/Nm³ 0 0 100 0 0 100 0 0 100 0 0 100 0 0 100 0 0 100 0 0 100 0 0 100 0 0 100 0 0 100 0 0 100

ton/jaar 451,0 338,2 35,3 451,0 338,2 35,3 451,0 338,2 35,3 451,0 338,2 35,3 451,0 338,2 35,3 437,2 327,9 34,2 437,2 327,9 34,2 437,2 327,9 34,2 345,1 258,8 27,0 391,1 293,4 30,6 414,1 310,6 32,4

€/jaar 56 228 514 211 093 315 88 217 958 16 924 191 63 702 103 26 689 197 3 572 082 13 631 695 5 787 203 26 562 835 99 847 018 41 777 965 3 344 451 12 778 078 5 430 859 10 511 309 14 187 115 3 947 608 2 141 596 7 909 831 3 292 492 44 987 135 707 70 424 60 701 657 227 631 215 95 025 114 420 242 1 575 908 657 866 2 311 332 8 667 496 3 618 264

ERK VOS

Effect CO2

€/jaar €/ton ton/jaar 56 654 509 125 630 453 684 212 433 288 628 089 1 701 316 88 884 829 2 518 140 710 218 17 942 052 39 786 136 105 66 908 350 197 824 510 395 28 282 602 801 257 213 065 6 627 264 14 696 22 684 24 038 202 71 072 85 066 10 569 922 299 450 35 511 27 478 906 60 934 208 449 102 782 208 303 890 781 686 43 212 023 1 224 213 326 316 4 779 300 10 598 20 845 17 516 635 51 790 78 169 7 677 036 217 493 32 632 18 073 767 41 344 268 42 546 333 129 767 201 15 786 221 461 353 21 4 846 228 11 086 268 17 195 266 52 446 201 7 526 445 219 960 21 3 026 109 6 922 0 9 949 911 30 347 0 4 737 208 138 445 0 63 978 744 185 379 0 238 351 845 920 836 0 100 155 212 3 707 581 0 2 103 458 5 378 1 229 7 305 047 24 902 922 3 292 848 107 555 96 8 361 299 20 189 1 302 31 354 870 100 946 976 13 089 154 403 782 102



7.6.5 Procesemissies in rubberverwerking (BAU-scenario 2010) Voor de extrapolatie naar 2010 werd een produktiedaling voorspeld tot 64%. produktiehoeveelheid wordt in rekening gebracht a.h.v. het aantal installaties. emissiereductiemaatregelen getoond in.Tabel 7.6.5.

De wijziging van Dit leidt tot de

Tabel 7.6.5: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor procesemissies in de subsector ‘verwerking van rubber’ in het BAU-scenario (2010) code omschrijving

#

Debiet Concent Concent ER ratie ratie stof VOS VOS


A 3.7 B 3.7 D 3.7 A 3.8 B 3.8 D 3.8 A 3.9 B 3.9 D 3.9 A 3.10 B 3.10 D 3.10 A 3.11 B 3.11 D 3.11 A 3.12 B 3.12 D 3.12 A 3.13 B 3.13 D 3.13 A 3.14 B 3.14 D 3.14 A 3.15 B 3.15 D 3.15 A 3.16 B 3.16 D 3.16 A 3.17 B 3.17 D 3.17

1 15 22 12 15 22 12 15 22 12 15 22 12 15 22 12 15 22 12 15 22 12 15 22 12 15 22 12 15 22 12 15 22 12

Nm³/h 100000 125000 100000 100000 125000 100000 100000 125000 100000 100000 125000 100000 100000 125000 100000 100000 125000 100000 100000 125000 100000 100000 125000 100000 100000 125000 100000 100000 125000 100000 100000 125000 100000

€/jaar 272 637 857 583 426 798 651 431 2 051 998 1 019 779 1 955 316 6 660 164 3 060 940 586 285 1 878 521 917 797 918 303 3 032 676 1 437 554 4 839 973 18 149 899 7 576 712 1 730 964 5 942 679 2 709 730 1 907 918 6 281 091 2 986 742 2 097 335 6 861 203 3 283 263 1 077 258 3 666 649 1 686 389 3 871 979 14 519 919 6 061 370

thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (regeneratie) thermische naverbranding (regeneratie) thermische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding (regeneratie) adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) absorptie absorptie absorptie condensatie condensatie condensatie biofiltratie biofiltratie biofiltratie foto-oxidatie foto-oxidatie foto-oxidatie

mg/Nm³ 50 10 3 50 10 3 50 10 3 50 10 3 50 10 3 50 10 3 50 10 3 50 10 3 50 10 3 50 10 3 50 10 3

mg/Nm³ 0 0 100 0 0 100 0 0 100 0 0 100 0 0 100 0 0 100 0 0 100 0 0 100 0 0 100 0 0 100 0 0 100

ton/jaar 288,6 216,5 22,6 288,6 216,5 22,6 288,6 216,5 22,6 288,6 216,5 22,6 288,6 216,5 22,6 279,8 209,8 21,9 279,8 209,8 21,9 279,8 209,8 21,9 220,9 165,7 17,3 250,3 187,7 19,6 265,1 198,8 20,7

€/jaar 35 986 249 135 099 722 56 459 493 10 831 482 40 769 346 17 081 086 2 286 133 8 724 285 3 703 810 17 000 214 63 902 092 26 737 897 2 140 449 8 177 970 3 475 750 6 727 238 9 079 754 2 526 469 1 370 622 5 062 292 2 107 195 28 791 86 852 45 071 38 849 061 145 683 978 60 816 073 268 955 1 008 581 421 034 1 479 253 5 547 198 2 315 689

ERK VOS

Effect CO2

€/jaar €/ton ton/jaar 36 258 886 125 630 290 358 135 957 305 628 089 1 088 842 56 886 291 2 518 140 454 539 11 482 913 39 786 87 107 42 821 344 197 824 326 653 18 100 865 801 257 136 362 4 241 449 14 696 14 518 15 384 449 71 072 54 442 6 764 750 299 450 22 727 17 586 500 60 934 133 408 65 780 613 303 890 500 279 27 655 695 1 224 213 208 842 3 058 752 10 598 13 341 11 210 646 51 790 50 028 4 913 303 217 493 20 884 11 567 211 41 344 172 27 229 653 129 767 129 10 103 182 461 353 13 3 101 586 11 086 172 11 004 971 52 446 129 4 816 925 219 960 13 1 936 710 6 922 0 6 367 943 30 347 0 3 031 813 138 445 0 40 946 396 185 379 0 152 545 181 920 836 0 64 099 336 3 707 581 0 1 346 213 5 378 787 4 675 230 24 902 590 2 107 423 107 555 62 5 351 231 20 189 833 20 067 117 100 946 625 8 377 059 403 782 65

7.6.6 Procesemissies kunststofverwerking In de overige deelsectoren kunststofverwerking zijn de procesemissies afkomstig van het gebruik van solventen, reinigingsmiddelen en blaasmiddelen. Als belangrijke VOS-emissies in deze sector vermelde we bijvoorbeeld styreen bij de verwerking van polyesterharsen en methyleenchloride (CH2Cl2) bij het schuimen van polyurethaan. Gerapporteerde concentraties liggen tussen 10 en 4000mg/Nm³ voor VOS, tussen 0,5 en 50 mg/Nm³ voor stof.

239



Van de gerapporteerde emissies werden deze geselecteerd waar naast de totale vracht ook debiet en/of concentratie gekend zijn. Deze werden opgedeeld in een aantal categorieën, waarvan in volgende tabel de karakteristieken gegeven worden:

Tabel 7.6.6: Categorieën van procesemissies in de subsector ‘verwerking van kunststoffen’

thermoplasten

AANTAL emissiepunten schuimen

Concentraties

PUR

Debiet

composieten

Vrachten

TOTAAL

Categorie

60 100 1000 1000

12 19 7 4 7 2

4 10 2 0 2 1

4 7 3 3 5 0

0 1 1 1 0 0

4 1 1 0 0 1

0% 17% 27% 55%

#DIV/0! 78% 95% 73%

500 500 500 500

5 3 10 2 1

2 0 0 0 1

1 1 3 0 0

0 0 4 2 0

2 2 3 0 0

0% 0% 0% 0%

#DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!

stof VOS stof VOS (Nm³/h) (ton/jaar) (ton/jaar) (mg/Nm³) (mg/Nm³)

Geleide emissies E F G H I 0,03 J 0,20 Niet-geleide emissies diffuus K diffuus L diffuus M diffuus N diffuus O 0,10

0,20 4 40 300

0,40 5 50 200

670 8000 8000 60000 4000 800 160 2000 20000 80000 2500

1 30

5

% ERM geïmple- eff ERM menteerd

Om te komen tot de geïnventariseerde emissiewaarden werden volgende extrapolatiefactoren gebruikt:

Tabel 7.6.7: Extrapolatiefactoren voor procesemissies in de subsector ‘verwerking van kunststoffen’ VOS

stof

extrapolatiefactor thermoplasten 2,729 extrapolatiefactor schuimen

1,138

extrapolatiefactor composieten

3,523

extrapolatiefactor PUR

1,157

extrapolatiefactor kunststoffen

1,004

Naar schatting bij 30% van de kunststofverwerkende bedrijven is een verf- lak- of lijm lijn aanwezig. In deze gevallen wordt voor de kleinere VOS-emissies als emissiereductiemaatregel voorgesteld het installeren van een afzuiging en aansluiting op de (al dan niet reeds bestaande) solventbehandeling van deze unit. De verschillende mogelijke emissiereductiemaatregelen toegepast op deze emissiebronnen worden weergegeven in Tabel 7.6.8.

240



Tabel 7.6.8: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor procesemissies in de subsector ‘verwerking van kunststoffen’ Proces

code

omschrijving

kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen composieten composieten composieten composieten composieten composieten PUR PUR PUR PUR composieten composieten

F 3.7 G 3.7 H 3.7 F 3.8 G 3.8 H 3.8 F 3.9 G 3.9 H 3.9 F 3.10 G 3.10 H 3.10 F 3.11 G 3.11 H 3.11 E 3.12 F 3.12 G 3.12 H 3.12 E 3.13 F 3.13 G 3.13 H 3.13 E 3.14 F 3.14 G 3.14 H 3.14 E 3.15 F 3.15 G 3.15 H 3.15 E 3.16 F 3.16 G 3.16 H 3.16 E 3.17 F 3.17 G 3.17 H 3.17 E 3.18 F 3.18 G 3.18 E 3.4a F 3.4a G 3.4a E 3.4b F 3.4b G 3.4b E 3.4c F 3.4c G 3.4c H 3.4c E 5.1 F 5.1

thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (regeneratie) thermische naverbranding (regeneratie) thermische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding zonder recuperatie

katalytische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding (regeneratie) adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) absorptie absorptie absorptie absorptie condensatie condensatie condensatie condensatie biofiltratie biofiltratie biofiltratie biofiltratie foto-oxidatie foto-oxidatie foto-oxidatie foto-oxidatie aansluiting op bestaande VRU aansluiting op bestaande VRU aansluiting op bestaande VRU overschakelen standaard hars naar LSE/DCPD hars overschakelen standaard hars naar LSE/DCPD hars overschakelen standaard hars naar LSE/DCPD hars overschakelen LSE/DPCD hars naar INSERT hars overschakelen LSE/DPCD hars naar INSERT hars overschakelen LSE/DPCD hars naar INSERT hars blaasmiddel MeCl2 vervangen door vloeibaar CO2 blaasmiddel MeCl2 vervangen door vloeibaar CO2 blaasmiddel MeCl2 vervangen door vloeibaar CO2 blaasmiddel MeCl2 vervangen door vloeibaar CO2

gesloten maltechniek gesloten maltechniek

#

1 47 14 5 47 14 5 47 14 5 47 14 5 47 14 5 30 47 14 5 30 47 14 5 30 47 14 5 30 47 14 5 30 47 14 5 30 47 14 5 30 47 14 14 35 7 14 35 7 5 8 3 3 14 35

Debiet Concent ratie VOS Nm³/h 8000 8000 60000 8000 8000 60000 8000 8000 60000 8000 8000 60000 8000 8000 60000 670 8000 8000 60000 670 8000 8000 60000 670 8000 8000 60000 670 8000 8000 60000 670 8000 8000 60000 670 8000 8000 60000 670 8000 8000 670 8000 8000 670 8000 8000 670 8000 8000 60000 670 8000

241

mg/Nm³ 100 1000 1000 100 1000 1000 100 1000 1000 100 1000 1000 100 1000 1000 60 100 1000 1000 60 100 1000 1000 60 100 1000 1000 60 100 1000 1000 60 100 1000 1000 60 100 1000 1000 60 100 1000 60 100 1000 60 100 1000 60 100 1000 1000 60 100

ER VOS

ton/jaar 154 411 612 154 411 612 154 411 612 154 411 612 154 411 612 6 150 398 594 6 150 398 594 6 150 398 594 4 118 314 469 5 134 356 531 5 142 377 562 2 54 164 0 5 11 1 35 69 1 19 83 625 0 11


ERK VOS

€/jaar 752783 200 238 68 838 1758063 467 639 163 910 1652559 439 575 408 983 1302633 346 496 141 893 1576031 419 219 208 071 130524 2071757 551 080 821 367 1967903 3375537 897 881 368 617 998563 3593765 955 929 436 372 1366603 4307645 1 145 819 486 987 255366 1380808 367 290 228 217 104419 1657406 440 864 657 094 37954 325722 99 270 0 0 0 0 0 0 18340 35129 27 373 116 336 7887 111878

€/ton ton/jaar 69 751 77 680 6 713 20 663 6 086 30 797 32 682 23 304 3 006 6 199 1 883 9 239 17 195 3 884 1 457 1 033 803 1 540 40 420 35 691 3 780 9 494 2 916 14 150 16 447 3 569 1 383 949 450 1 415 46 309 3 35 481 92 20 862 244 20 862 364 351 856 3 25 044 92 2 588 244 954 364 187 834 0 24 611 0 2 461 0 744 0 452 469 0 124 390 0 12 439 0 9 834 0 51 331 16 10 846 421 1 085 1 120 483 1 669 24 128 17 14 477 446 1 448 1 186 1 448 1 767 22 357 0 6 054 0 605 0 2 222 0 2 222 0 2 222 0 87 619 0 87 619 0 87 619 0 32 425 0 1 363 6 - 116 28 - 258 208 47 999 0 17 109 0

€/jaar 10018728 2 557 287 3 657 032 3289020 767 208 988 978 1002864 159 099 82 611 4939354 1 206 191 1 643 268 963889 148 731 67 159 131532 3239734 7 756 301 11 560 512 23189 373600 132 484 197 463 64359 90588 24 096 5 026 654800 10393371 2 764 601 4 120 547 4533 71954 19 140 28 527 24933 395748 105 267 156 898 0 0 0 236 11743 23 485 60801 3024914 6 049 829 -248 -8637 - 37 014 - 277 603 2309 68939

€/jaar 10 771 511 2 757 525 3 725 871 5 047 083 1 234 847 1 152 887 2 655 424 598 674 491 594 6 241 987 1 552 687 1 785 161 2 539 920 567 950 275 230 262 056 5 311 491 8 307 381 12 381 879 1 991 092 3 749 138 1 030 365 566 079 1 062 922 3 684 353 980 025 441 398 2 021 403 14 701 017 3 910 420 4 607 534 259 900 1 452 762 386 430 256 744 129 352 2 053 153 546 132 813 991 37 954 325 722 99 270 236 11 743 23 485 60 801 3 024 914 6 049 829 18 092 26 492 - 9 641 - 161 267 10 196 180 817

Effect CO2

ECOLAS 02/6141 - Reductiepotentieel luchtemissies Chemie III Proces

kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen composieten composieten PUR PUR PUR composieten composieten composieten

code

omschrijving

diffuus L 3.7 diffuus M 3.7 diffuus N 3.7 diffuus L 3.8 diffuus M 3.8 diffuus N 3.8 diffuus L 3.9 diffuus M 3.9 diffuus N 3.9 diffuus L 3.10 diffuus M 3.10 diffuus N 3.10 diffuus L 3.11 diffuus M 3.11 diffuus N 3.11 diffuus K 3.12 diffuus L 3.12 diffuus M 3.12 diffuus N 3.12 diffuus K 3.13 diffuus L 3.13 diffuus M 3.13 diffuus N 3.13 diffuus K 3.14 diffuus L 3.14 diffuus M 3.14 diffuus N 3.14 diffuus K 3.15 diffuus L 3.15 diffuus M 3.15 diffuus N 3.15 diffuus K 3.16 diffuus L 3.16 diffuus M 3.16 diffuus N 3.16 diffuus K 3.17 diffuus L 3.17 diffuus M 3.17 diffuus N 3.17 diffuus K 3.18 diffuus L 3.18 diffuus K 3.4a diffuus K 3.4b diffuus K 3.4c diffuus L 3.4c diffuus M 3.4c diffuus K 5.1 diffuus K 5.2 diffuus K 5.3

#

thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (regeneratie) thermische naverbranding (regeneratie) thermische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding zonder recuperatie

katalytische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding (regeneratie) adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) absorptie absorptie absorptie absorptie condensatie condensatie condensatie condensatie biofiltratie biofiltratie biofiltratie biofiltratie foto-oxidatie foto-oxidatie foto-oxidatie foto-oxidatie aansluiting op bestaande VRU aansluiting op bestaande VRU overschakelen standaard hars naar LSE/DCPD hars overschakelen LSE/DPCD hars naar INSERT hars blaasmiddel MeCl2 vervangen door vloeibaar CO2 blaasmiddel MeCl2 vervangen door vloeibaar CO2 blaasmiddel MeCl2 vervangen door vloeibaar CO2

gesloten maltechniek geoptimaliseerde spray-technieken UV-polymerisatietechniek

omschrijving

Debiet Concent ratie VOS

1 7 16 2 7 16 2 7 16 2 7 16 2 7 16 2 14 7 16 2 14 7 16 2 14 7 16 2 14 7 16 2 14 7 16 2 14 7 16 2 14 7 7 7 1 1 3 7 7 7

thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding zonder recuperatie

code


Nm³/h 2000 20000 80000 2000 20000 80000 2000 20000 80000 2000 20000 80000 2000 20000 80000 160 2000 20000 80000 160 2000 20000 80000 160 2000 20000 80000 160 2000 20000 80000 160 2000 20000 80000 160 2000 20000 80000 160 2000 160 160 160 2000 20000 160 160 160

mg/Nm³ 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500

Debiet Concent ER stof Invesratie teringsstof kost Nm³/h

mg/Nm³

ton/jaar

4000 800 2500

1 30 5

0 0 0,06

€/jaar

ER VOS

ton/jaar 32 794 446 32 794 446 32 794 446 32 794 446 32 794 446 5 31 770 432 5 31 770 432 5 31 770 432 4 25 608 341 5 28 689 387 5 30 729 410 2 9 0 1 0 3 104 0 0 0


ERK VOS

€/jaar 111434 1 270 304 560 340 203229 1 824 061 671 549 11708 2 391 561 1 010 802 146368 1 628 152 649 498 169867 1 856 330 737 748 29096 126112 2 993 999 1 676 588 893759 506626 2 648 225 950 502 281308 383042 3 017 985 1 017 394 422660 479495 3 356 475 1 074 575 67082 144970 1 817 086 773 499 26222 108717 2 567 807 1 437 289 16448 26635 760 5317 5329 8896 131 391 2207 2211 4785

€/ton ton/jaar 17 927 3 261 13 992 79 900 13 475 44 862 12 044 978 5 974 23 970 5 008 13 459 3 174 163 3 728 3 995 2 808 2 243 12 427 1 498 7 865 36 711 7 096 20 612 8 003 150 3 003 3 671 2 146 2 061 25 324 3 23 732 19 23 608 472 23 597 265 172 743 3 16 696 19 4 013 472 2 772 265 59 726 0 12 659 0 3 969 0 2 366 0 120 720 0 36 917 0 23 111 0 20 737 0 14 550 15 5 264 88 2 745 2 165 2 107 1 216 5 890 15 4 210 94 4 079 2 292 4 068 1 287 10 562 0 2 825 0 9 409 0 95 320 0 18 751 0 2 119 1 818 35 11 745 0 17 431 0 13 582 0

€/jaar 469678 9 842 461 5 448 441 187161 2 920 443 1 561 858 91187 568 958 241 543 256443 4 617 938 2 514 969 89551 528 869 219 034 102363 619616 15 181 361 8 524 049 2975 18006 441 175 247 712 28739 14728 38 092 5 530 72082 436320 10 690 375 6 002 445 499 3021 74 010 41 555 2745 16614 407 057 228 555 0 0 235 60498 -123 -1542 - 46 267 276 0 0

Werkingskost

Totale jaarlijkse kost

ERK stof

Effect CO2

€/jaar

€/jaar

€/ton

ton/jaar

13 511 1 117 8 520

97 060 4 682 137 094

2

I 3.3 J 3.3 diffuus O 3.3

Filtratie Filtratie Filtratie

€/jaar 581 112 11 112 766 6 008 781 390 390 4 744 504 2 233 406 102 895 2 960 519 1 252 345 402 811 6 246 090 3 164 467 259 417 2 385 200 956 782 131 459 745 728 18 175 360 10 200 637 896 734 524 633 3 089 400 1 198 214 310 047 397 770 3 056 077 1 022 924 494 741 915 815 14 046 850 7 077 020 67 581 147 991 1 891 097 815 055 28 967 125 331 2 974 864 1 665 843 16 448 26 635 994 65 815 5 205 7 354 85 124 2 482 2 211 4 785

27

242

13149 1014 8468

362 103 52

0 0 0

Effect CO2



7.6.7 Procesemissies kunststofverwerking (BAU-scenario 2010) Voor de extrapolatie naar 2010 werd rekening gehouden met een produktiestijging van 24,5% voor de verwerking van thermoplasten, schuimen en composieten en de totale VOS-vrachten zoals bepaald voor de toekomstige emissiesituatie. De wijziging van produktiehoeveelheid en totale emissies wordt in rekening gebracht d.m.v. aanpassing van de extrapolatiefactoren. Voor de PUR verwerkers wordt ervan uitgegaan dat de volledige produktie binnen de technische mogelijkheden omgeschakeld is naar CO2 als blaasmiddel. Voor de verwerking van composieten wordt verondersteld dat volledig overgeschakeld is naar LSE-harsen. Dit leidt tot de emissiereductiemaatregelen getoond in.Tabel 7.6.9.

Tabel 7.6.9: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor procesemissies in de subsector ‘verwerking van kunststoffen’ in het BAU-scenario (2010) Proces

code

omschrijving

kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen composieten composieten composieten composieten composieten composieten composieten composieten composieten composieten composieten composieten

F 3.7 G 3.7 H 3.7 F 3.8 G 3.8 H 3.8 F 3.9 G 3.9 H 3.9 F 3.10 G 3.10 H 3.10 F 3.11 G 3.11 H 3.11 E 3.12 F 3.12 G 3.12 H 3.12 E 3.13 F 3.13 G 3.13 H 3.13 E 3.14 F 3.14 G 3.14 H 3.14 E 3.15 F 3.15 G 3.15 H 3.15 E 3.16 F 3.16 G 3.16 H 3.16 E 3.17 F 3.17 G 3.17 H 3.17 E 3.18 F 3.18 G 3.18 E 3.4b F 3.4b G 3.4b E 5.1 F 5.1 G 5.1 E 5.2 F 5.2 G 5.2 E 5.3 F 5.3 G 5.3



katalytische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding (regeneratie) adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) absorptie absorptie absorptie absorptie condensatie condensatie condensatie condensatie biofiltratie biofiltratie biofiltratie biofiltratie foto-oxidatie foto-oxidatie foto-oxidatie foto-oxidatie aansluiting op bestaande VRU aansluiting op bestaande VRU aansluiting op bestaande VRU overschakelen LSE/DPCD hars naar INSERT hars overschakelen LSE/DPCD hars naar INSERT hars overschakelen LSE/DPCD hars naar INSERT hars

gesloten maltechniek gesloten maltechniek gesloten maltechniek geoptimaliseerde spray-technieken geoptimaliseerde spray-technieken geoptimaliseerde spray-technieken UV-polymerisatietechniek UV-polymerisatietechniek UV-polymerisatietechniek

#

Debiet Concent ratie VOS

1 82 21 3 82 21 3 82 21 3 82 21 3 82 21 3 45 82 21 3 45 82 21 3 45 82 21 3 45 82 21 3 45 82 21 3 45 82 21 3 45 82 21 30 74 15 30 74 15 30 74 15 30 74 15

Nm³/h 8000 8000 60000 8000 8000 60000 8000 8000 60000 8000 8000 60000 8000 8000 60000 670 8000 8000 60000 670 8000 8000 60000 670 8000 8000 60000 670 8000 8000 60000 670 8000 8000 60000 670 8000 8000 60000 670 8000 8000 670 8000 8000 670 8000 8000 670 8000 8000 670 8000 8000

243

mg/Nm³ 100 1000 1000 100 1000 1000 100 1000 1000 100 1000 1000 100 1000 1000 60 100 1000 1000 60 100 1000 1000 60 100 1000 1000 60 100 1000 1000 60 100 1000 1000 60 100 1000 1000 60 100 1000 60 100 1000 60 100 1000 60 100 1000 60 100 1000

ER VOS

ton/jaar 269 489 0 269 489 0 269 489 0 269 489 0 269 489 0 9 261 474 0 9 261 474 0 9 261 474 0 7 206 375 0 8 234 424 0 8 247 449 0 3 94 243 1 73 146 0 22 45 0 13 27 1 37 74


ERK VOS

€/jaar 1313623 238 572 2 3067858 557 164 6 2883752 523 728 14 2273123 412 830 5 2750208 499 475 7 199256 3615262 656 580 29 3004171 5890387 1 069 773 13 1524391 6271198 1 138 934 15 2086236 7516935 1 365 176 17 389839 2409540 437 605 8 159405 2892209 525 264 23 57941 568391 147 121 0 0 0 16677 236572 47 314 12346 175133 35 027 11371 161299 32 260

€/ton ton/jaar 69 751 135 553 6 713 24 618 6 086 1 32 682 40 666 3 006 7 385 1 883 0 17 195 6 778 1 457 1 231 803 0 40 420 62 281 3 780 11 311 2 916 0 16 447 6 228 1 383 1 131 450 0 46 309 5 35 481 160 20 862 291 20 862 0 351 856 5 25 044 160 2 588 291 954 0 187 834 0 24 611 0 2 461 0 744 0 452 469 0 124 390 0 12 439 0 9 834 0 51 331 24 10 846 735 1 085 1 334 483 0 24 128 26 14 477 778 1 448 1 413 1 448 0 22 357 0 6 054 0 605 0 87 619 0 87 619 0 87 619 0 47 999 0 17 109 0 1 711 0 45 808 0 13 061 0 1 306 0 15 188 0 4 331 0 433 0

€/jaar 17482899 3 046 859 128 5739412 914 084 35 1750020 189 557 3 8619280 1 437 107 58 1682008 177 205 2 200794 5653406 9 241 181 405 35400 651940 157 847 7 98249 158078 28 709 0 999607 18136660 3 293 861 144 6920 125561 22 804 1 38062 690588 125 420 5 0 0 0 128567 6396345 12 792 689 4883 145776 29 155 0 0 0 0 0 0

€/jaar 18 796 522 3 285 430 130 8 807 270 1 471 248 40 4 633 772 713 285 17 10 892 404 1 849 936 63 4 432 216 676 679 10 400 050 9 268 668 9 897 761 434 3 039 571 6 542 327 1 227 620 20 1 622 641 6 429 276 1 167 643 15 3 085 843 25 653 596 4 659 038 161 396 759 2 535 102 460 408 9 197 467 3 582 798 650 684 29 57 941 568 391 147 121 128 567 6 396 345 12 792 689 21 560 382 348 76 470 12 346 175 133 35 027 11 371 161 299 32 260

Effect CO2

ECOLAS 02/6141 - Reductiepotentieel luchtemissies Chemie III Proces

kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen kunststoffen composieten composieten composieten composieten

code

diffuus L 3.7 diffuus M 3.7 diffuus N 3.7 diffuus L 3.8 diffuus M 3.8 diffuus N 3.8 diffuus L 3.9 diffuus M 3.9 diffuus N 3.9 diffuus L 3.10 diffuus M 3.10 diffuus N 3.10 diffuus L 3.11 diffuus M 3.11 diffuus N 3.11 diffuus K 3.12 diffuus L 3.12 diffuus M 3.12 diffuus N 3.12 diffuus K 3.13 diffuus L 3.13 diffuus M 3.13 diffuus N 3.13 diffuus K 3.14 diffuus L 3.14 diffuus M 3.14 diffuus N 3.14 diffuus K 3.15 diffuus L 3.15 diffuus M 3.15 diffuus N 3.15 diffuus K 3.16 diffuus L 3.16 diffuus M 3.16 diffuus N 3.16 diffuus K 3.17 diffuus L 3.17 diffuus M 3.17 diffuus N 3.17 diffuus K 3.18 diffuus L 3.18 diffuus K 3.4b diffuus K 5.1 diffuus K 5.2 diffuus K 5.3

code

omschrijving

#



katalytische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding (regeneratie) adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) absorptie absorptie absorptie absorptie condensatie condensatie condensatie condensatie biofiltratie biofiltratie biofiltratie biofiltratie foto-oxidatie foto-oxidatie foto-oxidatie foto-oxidatie aansluiting op bestaande VRU aansluiting op bestaande VRU overschakelen LSE/DPCD hars naar INSERT hars

gesloten maltechniek geoptimaliseerde spray-technieken UV-polymerisatietechniek

omschrijving

#

1 2

I 3.3 J 3.3 diffuus O 3.3

Filtratie Filtratie Filtratie

1 7 19 4 7 19 4 7 19 4 7 19 4 7 19 4 22 7 19 4 22 7 19 4 22 7 19 4 22 7 19 4 22 7 19 4 22 7 19 4 22 7 15 15 15 15


ER VOS

Debiet Concent ratie VOS Nm³/h 2000 20000 80000 2000 20000 80000 2000 20000 80000 2000 20000 80000 2000 20000 80000 160 2000 20000 80000 160 2000 20000 80000 160 2000 20000 80000 160 2000 20000 80000 160 2000 20000 80000 160 2000 20000 80000 160 2000 160 160 160 160

mg/Nm³ 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500

ton/jaar 36 464 719 36 464 719 36 464 719 36 464 719 36 464 719 8 35 449 697 8 35 449 697 8 35 449 697 7 28 355 551 8 31 402 624 8 33 426 661 3 10 1 0 0 1

Debiet Concent ER stof Invesratie teringsstof kost Nm³/h

mg/Nm³

ton/jaar

4000 800 2500

1 30 5

0 0 0,08

€/jaar


ERK VOS

€/jaar 124004 741 547 903 916 226154 1 064 806 1 083 314 13029 1 396 087 1 630 583 162878 950 443 1 047 743 189028 1 083 643 1 190 105 47411 140337 1 747 764 2 704 600 1456341 563774 1 545 916 1 533 310 458379 426249 1 761 765 1 641 217 688705 533583 1 959 361 1 733 459 109308 161323 1 060 734 1 247 777 42728 120980 1 498 972 2 318 574 26802 29639 11243 4666 4675 10117

€/ton ton/jaar 17 927 3 629 13 992 46 642 13 475 72 370 12 044 1 089 5 974 13 993 5 008 21 711 3 174 181 3 728 2 332 2 808 3 618 12 427 1 667 7 865 21 430 7 096 33 251 8 003 167 3 003 2 143 2 146 3 325 25 324 5 23 732 21 23 608 276 23 597 428 172 743 5 16 696 21 4 013 276 2 772 428 59 726 0 12 659 0 3 969 0 2 366 0 120 720 0 36 917 0 23 111 0 20 737 0 14 550 24 5 264 98 2 745 1 264 2 107 1 961 5 890 25 4 210 104 4 079 1 338 4 068 2 076 10 562 0 2 825 0 95 320 0 11 745 0 17 431 0 13 582 0

€/jaar 522658 5 745 591 8 789 196 208273 1 704 825 2 519 523 101473 332 132 389 647 285370 2 695 747 4 057 042 99652 308 730 353 336 166796 689509 8 862 203 13 750 637 4847 20037 257 539 399 598 46829 16390 22 236 8 921 117454 485537 6 240 565 9 682 892 813 3361 43 204 67 035 4472 18488 237 622 368 695 0 0 127927 583 0 0

€/jaar 646 662 6 487 138 9 693 112 434 427 2 769 631 3 602 837 114 502 1 728 219 2 020 230 448 248 3 646 189 5 104 785 288 680 1 392 373 1 543 441 214 207 829 846 10 609 967 16 455 237 1 461 188 583 811 1 803 454 1 932 908 505 208 442 639 1 784 002 1 650 138 806 159 1 019 120 8 199 926 11 416 351 110 121 164 684 1 103 938 1 314 812 47 200 139 468 1 736 593 2 687 268 26 802 29 639 139 170 5 249 4 675 10 117

Werkingskost

Totale jaarlijkse kost

ERK stof

Effect CO2

€/jaar

€/jaar

€/ton

ton/jaar

16 825 1 391 10 609

97 060 4 682 137 094

-

9 3 1

27

244

16374 1263 10545

451 129 64

0 0 0

Effect CO2


7.7


EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN IN DE FARMACEUTISCHE SECTOR

7.7.1 Stookemissies 2000 Op basis van de gerapporteerde en bijgeschatte stookemissies in de sector werden de stookinstallaties opgedeeld in verschillende categorieën, op basis van de gebruikte brandstof (aardgas G, lichte stookolie S of zware stookolie Z) en vermogen van de brander (1: < 0,1 MW, 2: 0,1-1 MW, 3: > 1 MW). Een overzicht van de stookinstallaties per bedrijf wordt gegeven in Figuur 7.7-1.

Figuur 7.7-1: Overzicht van stookinstallaties in de subsector ‘farmacie’

Vermogen (MWth)

100

gas

Stookolie

Zware stookolie

10

1

0,1

0,01 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

Bedrijf Voor iedere categorie van branders werden op basis van de bekomen gegevens volgende gemiddelde karakteristieken bepaald: · aantal branders in de categorie, dit aantal dient vermenigvuldigd met een factor om te extrapoleren naar de volledige sector. Aangezien onvoldoende gegevens beschikbaar zijn werd deze factor gelijk aan 1 gesteld, m.a.w. de bekomen emissiereducties zijn geldig voor een fractie van de gehele sector. · vermogen · regime van werkingsuren · emissies voor SO2, NOx en stof · toepassingsgebied: fractie van de installaties waar toepassing van een emissiereductiemaatregel praktisch haalbaar is minus fractie waar reeds een emissiereductiemaatregel is toegepast. Voor iedere mogelijke combinatie van categorie en emissiereductiemaatregel werden dan de emissiereducties van de verschillende polluenten berekend, evenals investeringskost en werkingskost van de maatregel. De verhouding van beide levert uiteindelijk de eenheidsreductiekost op (Tabel 7.7.1). Voor gasgestookte branders wordt verondersteld dat in de categorieën 1G, 2G en 3G het aantal reeds geïnstalleerde low-NOx branders respectievelijk 50%, 70% en 85% bedraagt. 245



Tabel 7.7.1: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor stookemissies in de subsector ‘farmacie’ code omschrijving

1G 1.1 2G 1.1 3G 1.1 1Z 1.2 2S 1.2 3S 1.2 3Z 1.2 1Z 1.3 2S 1.3 3S 1.3 3Z 1.3 1Z 1.4 2S 1.4 3S 1.4 3Z 1.4 1Z 1.5 2S 1.5 3S 1.5 3Z 1.5 1G 1.6 1Z 1.6 2G 1.6 2S 1.6 3G 1.6 3S 1.6 3Z 1.6


#

NTV

ER SO2

ER NOx

ER Stof

1,0 MWth ton/jaar ton/jaar ton/jaar 7,4 0,03 0,00 0,02 0,00 24,0 0,47 0,00 1,81 0,00 40,7 4,22 0,00 8,30 0,00 1,9 0,02 0,08 0,04 0,01 16,8 0,31 7,60 3,57 1,57 5,6 2,61 7,29 1,27 0,52 3,7 3,51 17,32 4,24 1,13 1,9 0,02 0,00 0,04 0,00 16,8 0,31 0,00 4,40 1,41 5,6 2,61 0,00 4,30 0,47 3,7 3,51 0,00 5,70 1,02 1,9 0,02 0,08 0,00 0,00 16,8 0,31 7,25 0,00 1,10 5,6 2,61 6,96 0,00 0,36 3,7 3,51 16,52 0,00 0,79 1,9 0,02 0,00 0,00 0,00 16,8 0,31 0,00 0,00 1,44 5,6 2,61 0,00 0,00 0,42 3,7 3,51 0,00 0,00 0,92 7,4 0,03 0,00 0,00 0,00 1,9 0,02 0,00 0,00 0,00 24,0 0,47 0,00 0,09 0,00 16,8 0,31 0,08 0,05 0,02 40,7 4,22 0,01 1,34 0,00 5,6 2,61 0,07 0,05 0,01 3,7 3,51 0,17 0,06 0,01

ERK SO2 ERK NOx ERK Stof Effect Inves- Werkings- Totale kost jaarlijkse teringsCO2 kost kost

€/jaar 8 906 20 537 24 478 10 562 100 894 38 690 26 684 1 497 130 197 224 648 188 434 957 80 580 135 791 113 531 450 5 836 8 262 7 357 221 31 11 760 5 320 178 327 15 178 13 647

€/jaar 0 0 0 0 0 0 0 61 9 126 24 213 14 418 4 551 1 462 871 4 551 1 462 871 - 81 - 19 - 7 036 - 2 866 - 171 536 - 7 603 - 4 527

€/jaar 8 906 20 537 24 478 10 562 100 894 38 690 26 684 1 557 139 323 248 860 202 852 961 81 131 137 253 114 402 454 6 387 9 725 8 227 139 11 4 723 2 454 6 791 7 575 9 119

€/ton 130 560 13 267 5 304 1 541 12 449 11 184 19 724 6 925 15 256 142 14 092 6 517 314 32 140 511 205 103 416 52 441

€/ton 463 220 11 356 2 950 264 487 28 261 30 520 6 293 35 127 31 640 57 887 35 609 183 668 23 486 50 923 50 161 5 049 158 583 144 073

€/ton ton/jaar 0 0 5 497 231 0 2 080 360 - 6 64 175 - 827 74 270 - 2 193 23 562 - 1 306 340 842 0 98 464 0 530 799 0 199 021 0 270 317 0 73 720 0 376 393 0 144 310 0 108 076 0 4 436 0 23 335 0 8 908 0 0 225 465 0 - 6 156 102 - 3 11 437 772 - 158 1 454 146 - 7 805 246 - 4

7.7.2 Stookemissies in het BAU-scenario (2010) Voor de extrapolatie naar 2010 wordt rekening gehouden met enerzijds een produktiegroei van 24,5% en anderzijds met een verhoging van de efficiëntie van de boilers met 1,5% per jaar. De wijziging van produktiehoeveelheid wordt in rekening gebracht a.h.v. het aantal installaties; de verhoging van de efficiëntie wordt in rekening gebracht door verlaging van de emissies van elke installatie met een factor 1,16. Dit leidt tot de emissiereductiemaatregelen getoond in Tabel 7.6.3.

246



Tabel 7.7.2: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor stookemissies in de subsector ‘farmacie’ in het BAU-scenario (2010) code omschrijving

1G 1.1 2G 1.1 3G 1.1 1Z 1.2 2S 1.2 3S 1.2 3Z 1.2 1Z 1.3 2S 1.3 3S 1.3 3Z 1.3 1Z 1.4 2S 1.4 3S 1.4 3Z 1.4 1Z 1.5 2S 1.5 3S 1.5 3Z 1.5 1G 1.6 1Z 1.6 2G 1.6 2S 1.6 3G 1.6 3S 1.6 3Z 1.6


#

NTV

ER SO2

ER NOx

ER Stof

1,0 MWth ton/jaar ton/jaar ton/jaar 9,2 0,03 0,00 0,02 0,00 32,2 0,47 0,00 1,81 0,00 48,3 4,37 0,00 8,30 0,00 1,9 0,02 0,08 0,04 0,01 16,8 0,31 7,60 3,57 1,57 5,6 2,61 7,29 1,27 0,52 3,7 3,51 17,32 4,24 1,13 1,9 0,02 0,00 0,04 0,00 16,8 0,31 0,00 4,40 1,41 5,6 2,61 0,00 4,30 0,47 3,7 3,51 0,00 5,70 1,02 1,9 0,02 0,08 0,00 0,00 16,8 0,31 7,25 0,00 1,10 5,6 2,61 6,96 0,00 0,36 3,7 3,51 16,52 0,00 0,79 1,9 0,02 0,00 0,00 0,00 16,8 0,31 0,00 0,00 1,44 5,6 2,61 0,00 0,00 0,42 3,7 3,51 0,00 0,00 0,92 7,4 0,03 0,00 0,00 0,00 1,9 0,02 0,00 0,00 0,00 24,0 0,47 0,00 0,09 0,00 16,8 0,31 0,08 0,05 0,02 40,7 4,22 0,01 1,34 0,00 5,6 2,61 0,07 0,05 0,01 3,7 3,51 0,17 0,06 0,01

ERK SO2 ERK NOx ERK Stof Effect Inves- Werkings- Totale kost jaarlijkse teringsCO2 kost kost

€/jaar 8 906 20 537 24 478 10 562 100 894 38 690 26 684 1 497 130 197 224 648 188 434 957 80 580 135 791 113 531 450 5 836 8 262 7 357 221 31 11 760 5 320 178 327 15 178 13 647

€/jaar 0 0 0 0 0 0 0 61 9 126 24 213 14 418 4 551 1 462 871 4 551 1 462 871 - 81 - 19 - 7 036 - 2 866 - 171 536 - 7 603 - 4 527

€/jaar 8 906 20 537 24 478 10 562 100 894 38 690 26 684 1 557 139 323 248 860 202 852 961 81 131 137 253 114 402 454 6 387 9 725 8 227 139 11 4 723 2 454 6 791 7 575 9 119

€/ton 130 560 13 267 5 304 1 541 12 449 11 184 19 724 6 925 15 256 142 14 092 6 517 314 32 140 511 205 103 416 52 441

€/ton 463 220 11 356 2 950 264 487 28 261 30 520 6 293 35 127 31 640 57 887 35 609 183 668 23 486 50 923 50 161 5 049 158 583 144 073

€/ton ton/jaar 0 0 5 497 231 0 2 080 360 - 6 64 175 - 827 74 270 - 2 193 23 562 - 1 306 340 842 0 98 464 0 530 799 0 199 021 0 270 317 0 73 720 0 376 393 0 144 310 0 108 076 0 4 436 0 23 335 0 8 908 0 0 225 465 0 - 6 156 102 - 3 11 437 772 - 158 1 454 146 - 7 805 246 - 4

7.7.3 Procesemissies 2000 Uit de emissie-inventarisatie blijkt dat stofemissies uit proces in deze sector verwaarloosbaar zijn (totaal van 90 kg/jaar gerapporteerd). Stofemissies in deze sector zijn om hygiënische redenen niet aanvaardbaar en daarom wordt op afzuigingen van ruimtes en installaties steeds een stoffilter geplaatst Figuur 7.6-2 geeft een overzicht van de gerapporteerde procesemissies van VOS in de subsector ‘farmacie’. De emissiebron waar reeds een reductiemaatregel geïmplementeerd is, werd hier aangeduid met witte achtergrond. De verschillende emissiebronnen werden opgedeeld in een aantal categorieën; het gemiddelde debiet en VOS-concentratie per categorie werden aangeduid met het cirkelsymbool. Enkel de categorieën 1C, 2A en 2B bevatten niet-gesaneerde emissiebronnen voor VOS.

247



Figuur 7.7-2: Procesemissies in de subsector ‘farmacie’

Concentratie VOS (mg/Nm³)

1 000 000 1C

2C

3C

1B

2B

3B

1A

2A

3A

100 000

10 000 Synthese Formulering Categorie

1 000

100

10

1 10

100

1 000

Debiet (Nm³/h)

10 000

100 000

Voor de emissies afkomstig van synthese zijn alle emissiebronnen gekend, zodat hier geen extrapolatie vereist is. Voor de formulering zijn slechts een beperkt aantal emissiebronnen gekend met concentratie (totaal 4,66 ton/jaar), waaruit een extrapolatiefactor van 6,78 bepaald werd om tot de totale emissies van 31593 kg/jaar te komen. Een klein deel van de emissies (naar schatting 5 tot 20%) is diffuus. Er wordt verondersteld dat 15% van de emissies in de categorieën 2A en 2B diffuus zijn, waarbij de kosten voor emissiereductie aanzienlijk hoger liggen omwille van de benodigde installatie van afzuiging van installaties en ruimtes. De verschillende mogelijke emissiereductiemaatregelen toegepast op deze emissiebronnen worden weergegeven in Tabel 7.7.3.

248



Tabel 7.7.3: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor procesemissies in de subsector ‘farmacie’ code

2A 3.7 2B 3.7 2A 3.8 2B 3.8 2A 3.9 2B 3.9 2A 3.10 2B 3.10 2A 3.11 2B 3.11 1C 3.12 2A 3.12 2B 3.12 1C 3.13 2A 3.13 2B 3.13 1C 3.14 2A 3.14 2B 3.14 1C 3.15 2A 3.15 2B 3.15 1C 3.16 2A 3.16 2B 3.16 1C 3.17 2A 3.17 2B 3.17 diffuus 2A 3.7 diffuus 2B 3.7 diffuus 2A 3.8 diffuus 2B 3.8 diffuus 2A 3.9 diffuus 2B 3.9 diffuus 2A 3.10 diffuus 2B 3.10 diffuus 2A 3.11 diffuus 2B 3.11 diffuus 2A 3.12 diffuus 2B 3.12 diffuus 2A 3.13 diffuus 2B 3.13 diffuus 2A 3.14 diffuus 2B 3.14 diffuus 2A 3.15 diffuus 2B 3.15 diffuus 2A 3.16 diffuus 2B 3.16 diffuus 2A 3.17 diffuus 2B 3.17

omschrijving

#

Debiet Concent ER ratie VOS VOS

thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (regeneratie) thermische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding (regeneratie) adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) absorptie absorptie absorptie condensatie condensatie condensatie biofiltratie biofiltratie biofiltratie foto-oxidatie foto-oxidatie foto-oxidatie thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (regeneratie) thermische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding (regeneratie) adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) absorptie absorptie condensatie condensatie biofiltratie biofiltratie foto-oxidatie foto-oxidatie

1 5 8 5 8 5 8 5 8 5 8 7 5 8 7 5 8 7 5 8 7 5 8 7 5 8 7 5 8 5 8 5 8 5 8 5 8 5 8 5 8 5 8 5 8 5 8 5 8 5 8

Nm³/h 5564 6185 5564 6185 5564 6185 5564 6185 5564 6185 280 5564 6185 280 5564 6185 280 5564 6185 280 5564 6185 280 5564 6185 280 5564 6185 5564 6185 5564 6185 5564 6185 5564 6185 5564 6185 5564 6185 5564 6185 5564 6185 5564 6185 5564 6185 5564 6185

249

mg/Nm³ 60 1144 60 1144 60 1144 60 1144 60 1144 11413 60 1144 11413 60 1144 11413 60 1144 11413 60 1144 11413 60 1144 11413 60 1144 60 1144 60 1144 60 1144 60 1144 60 1144 60 1144 60 1144 60 1144 60 1144 60 1144 60 1144

ton/jaar 8 256 8 256 8 256 8 256 8 256 108,41 8 248 108 8 248 104 8 248 82 6 196 93 7 222 98 7 235 1 45 1 45 1 45 1 45 1 45 1 44 1 44 1 44 1 35 1 39 1 41


€/jaar 71666 119065 166475 277040 113819 210348 119719 200999 142582 240265 12210 155448 276490 430427 340069 554204 159667 334257 558408 233066 406972 676719 34892 121300 206058 9768 124358 221192 24113 41317 40844 69195 31551 57426 32593 55776 36627 62705 38898 69098 71478 118107 70452 118848 83284 139727 32872 56669 33411 59340

€/jaar 860863 1400352 294762 426919 102451 96233 433588 665635 99173 90595 2001026 174648 4817791 11786 30957 74925 14579 10863 16845 63206 874287 1503371 438 6053 10408 2407 33290 57244 151917 247121 52017 75339 18080 16982 76515 117465 17501 15987 30820 850198 5463 13222 1917 2973 154286 265301 1068 1837 5875 10102

€/jaar 932528 1519416 461237 703959 216270 306581 553306 866634 241755 330860 2013236 330096 5094281 442213 371026 629129 174246 345120 575254 296272 1281258 2180090 35330 127352 216466 12175 157648 278436 176030 288438 92861 144534 49631 74408 109108 173241 54128 78693 69718 919297 76941 131329 72369 121821 237570 405028 33940 58506 39286 69442

ERK VOS

Effect CO2

€/ton 120449 5946 59575 2755 27934 1200 71467 3391 31226 1295 18571 43983 20564 4079 49437 2540 1677 45985 2322 3612 216243 11147 380 18965 977 124 22172 1186 128841 6396 67967 3205 36326 1650 79859 3842 39618 1745 52640 21029 58094 3004 54642 2787 227209 11736 28641 1496 31311 1677

ton/jaar 6534 11236 1960 3371 327 562 3002 5163 300 516 67 5 152 67 5 152 0 0 0 0 0 0 292 21 697 309 22 738 1153 1983 346 595 58 99 530 911 53 91 1 27 1 27 0 0 0 0 4 123 4 130



7.7.4 Procesemissies in het BAU-scenario (2010) Voor de extrapolatie naar 2010 wordt rekening gehouden met een produktiegroei van 24,5%. De wijziging van produktiehoeveelheid wordt in rekening gebracht a.h.v. het aantal installaties. Dit leidt tot de emissiereductiemaatregelen getoond in Tabel 7.6.3.

Tabel 7.7.4: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor procesemissies in de subsector ‘farmacie’ in het BAU-scenario (2010) code

2A 3.7 2B 3.7 2A 3.8 2B 3.8 2A 3.9 2B 3.9 2A 3.10 2B 3.10 2A 3.11 2B 3.11 1C 3.12 2A 3.12 2B 3.12 1C 3.13 2A 3.13 2B 3.13 1C 3.14 2A 3.14 2B 3.14 1C 3.15 2A 3.15 2B 3.15 1C 3.16 2A 3.16 2B 3.16 1C 3.17 2A 3.17 2B 3.17 diffuus 2A 3.7 diffuus 2B 3.7 diffuus 2A 3.8 diffuus 2B 3.8 diffuus 2A 3.9 diffuus 2B 3.9 diffuus 2A 3.10 diffuus 2B 3.10 diffuus 2A 3.11 diffuus 2B 3.11 diffuus 2A 3.12 diffuus 2B 3.12 diffuus 2A 3.13 diffuus 2B 3.13 diffuus 2A 3.14 diffuus 2B 3.14 diffuus 2A 3.15 diffuus 2B 3.15 diffuus 2A 3.16 diffuus 2B 3.16 diffuus 2A 3.17 diffuus 2B 3.17

omschrijving

#

Debiet Concent ER ratie VOS VOS

thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (regeneratie) thermische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding (regeneratie) adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) absorptie absorptie absorptie condensatie condensatie condensatie biofiltratie biofiltratie biofiltratie foto-oxidatie foto-oxidatie foto-oxidatie thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (regeneratie) thermische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding (regeneratie) adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) absorptie absorptie condensatie condensatie biofiltratie biofiltratie foto-oxidatie foto-oxidatie

1 6 10 6 10 6 10 6 10 6 10 8 6 10 8 6 10 8 6 10 8 6 10 8 6 10 8 6 10 6 10 6 10 6 10 6 10 6 10 6 10 6 10 6 10 6 10 6 10 6 10

Nm³/h 5564 6185 5564 6185 5564 6185 5564 6185 5564 6185 280 5564 6185 280 5564 6185 280 5564 6185 280 5564 6185 280 5564 6185 280 5564 6185 5564 6185 5564 6185 5564 6185 5564 6185 5564 6185 5564 6185 5564 6185 5564 6185 5564 6185 5564 6185 5564 6185

250

mg/Nm³ 60 1144 60 1144 60 1144 60 1144 60 1144 11413 60 1144 11413 60 1144 11413 60 1144 11413 60 1144 11413 60 1144 11413 60 1144 60 1144 60 1144 60 1144 60 1144 60 1144 60 1144 60 1144 60 1144 60 1144 60 1144 60 1144

ton/jaar 10 318 10 318 10 318 10 318 10 318 134,97 9 308 135 9 308 129 9 308 102 7 243 116 8 276 123 9 292 2 56 2 56 2 56 2 56 2 56 2 54 2 54 2 54 1 43 1 49 2 52


€/jaar 89224 148235 207262 344915 141704 261883 149050 250243 177514 299130 15201 193532 344230 535881 423386 689984 198785 416150 695219 290167 506680 842515 43441 151018 256543 12161 154826 275384 30020 51440 50851 86148 39282 71495 40578 69441 45601 78068 48428 86027 88990 147043 87713 147966 103689 173960 40925 70553 41597 73878

€/jaar 1071774 1743438 366979 531514 127552 119810 539816 828715 123470 112791 2491278 217437 5998150 14674 38542 93282 18151 13525 20972 78692 1088487 1871698 545 7536 12958 2996 41446 71268 189137 307666 64761 93797 22509 21143 95262 146244 21789 19904 38371 1058497 6801 16461 2387 3701 192086 330300 1330 2287 7314 12577

€/jaar 1160998 1891673 574240 876429 269256 381693 688866 1078959 300985 411921 2506479 410969 6342380 550555 461927 783266 216936 429674 716191 368858 1595167 2714212 43985 158554 269501 15157 196272 346653 219157 359105 115611 179945 61791 92638 135840 215685 67390 97973 86799 1144524 95792 163504 90100 151667 295775 504259 42255 72840 48911 86455

ERK VOS

Effect CO2

€/ton 120449 5946 59575 2755 27934 1200 71467 3391 31226 1295 18571 43983 20564 4079 49437 2540 1677 45985 2322 3612 216243 11147 380 18965 977 124 22172 1186 128841 6396 67967 3205 36326 1650 79859 3842 39618 1745 52640 21029 58094 3004 54642 2787 227209 11736 28641 1496 31311 1677

ton/jaar 8135 13989 2441 4197 407 699 3738 6427 374 643 83 6 189 83 6 189 0 0 0 0 0 0 364 26 867 385 28 918 1436 2469 431 741 72 123 660 1134 66 113 1 33 1 33 0 0 0 0 5 153 5 162



7.8 EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN IN DE SECTOR ZEPEN, DETERGENTEN EN COSMETICA 7.8.1 Stookemissies 2000 Op basis van de gerapporteerde en bijgeschatte stookemissies in de sector werden de stookinstallaties opgedeeld in 6 categorieën, op basis van de gebruikte brandstof (aardgas G of lichte stookolie S) en vermogen van de brander (1: < 0,1 MW, 2: 0,1-1 MW, 3: > 1 MW). Een overzicht van de stookinstallaties per bedrijf wordt gegeven in Figuur 7.8-1.

Figuur 7.8-1: Overzicht van stookinstallaties in de subsector ‘zepen, detergenten en cosmetica’

Vermogen (MWth)

100

gas

Stookolie

Zware stookolie

10

1

0,1

0,01 1

2

3

4

5

Bedrijf

6

7

8

9

10

Voor iedere categorie van branders werden op basis van de bekomen gegevens volgende gemiddelde karakteristieken bepaald: · aantal branders in de categorie, dit aantal werd vermenigvuldigd met een factor om te extrapoleren naar de volledige sector. Deze extrapolatiefactoren werden bepaald a.h.v. het totaal brandstofverbruik in de sector (Scenario 2) en bedragen voor aardgas, lichte en zware stookolie respectievelijk 6,1 , 4,8 en 1,0. · vermogen · regime van werkingsuren · emissies voor SO2, NOx en stof · toepassingsgebied: fractie van de installaties waar toepassing van een emissiereductiemaatregel praktisch haalbaar is minus fractie waar reeds een emissiereductiemaatregel is toegepast. Voor iedere mogelijke combinatie van categorie en emissiereductiemaatregel werden dan de emissiereducties van de verschillende polluenten berekend, evenals investeringskost en werkingskost van de maatregel. De verhouding van beide levert uiteindelijk de eenheidsreductiekost op (Tabel 7.8.1).

251



Voor gasgestookte branders wordt verondersteld dat in de categorieën 1G, 2G en 3G het aantal reeds geïnstalleerde low-NOx branders respectievelijk 50%, 70% en 85% bedraagt.

Tabel 7.8.1: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor stookemissies in de subsector ‘zepen, detergenten en cosmetica’ code omschrijving



#

NTV

ER SO2

ER NOx

ER Stof

1,0 MWth ton/jaar ton/jaar ton/jaar 6,1 0,10 0,00 0,90 0,00 61,0 0,72 0,00 6,27 0,01 61,0 6,80 0,00 22,53 0,00 4,8 0,03 0,11 0,03 0,01 52,5 0,29 8,64 0,69 0,57 23,9 1,61 18 4 3 2,0 2,04 31 12 3 4,8 0,03 0,00 0,06 0,01 52,5 0,29 0,00 5,21 0,52 23,9 1,61 0 12 2 2,0 2,04 0 13 2 4,8 0,03 0,11 0,00 0,01 52,5 0,29 8,25 0,00 0,40 23,9 1,61 17 0 2 2,0 2,04 30 0 2 4,8 0,03 0,00 0,00 0,01 52,5 0,29 0,00 0,00 0,46 23,9 1,61 0 0 2 2,0 2,04 0 0 3 6,1 0,10 0,00 0,02 0,00 4,8 0,03 0,00 0,00 0,00 61,0 0,72 0,00 0,34 0,00 52,5 0,29 0,09 0,06 0,01 61,0 6,80 0,02 2,32 0,00 23,9 1,61 0 0 0 2,0 2,04 0 0 0

ERK SO2 ERK NOx ERK Stof Inves- Werkings- Totale kost jaarlijkse teringskost kost

€/jaar 7 725 54 595 41 018 27 182 315 735 158 289 13 538 5 986 396 389 662 937 66 644 3 803 245 430 402 858 40 393 1 168 18 047 22 879 2 359 634 140 45 341 16 053 431 268 39 994 4 251

€/jaar 0 0 0 0 0 0 0 279 35 159 67 248 13 165 17 2 123 4 061 795 17 2 123 4 061 795 - 396 - 87 - 28 338 - 11 040 - 177 103 - 21 117 - 4 134

€/jaar 7 725 54 595 41 018 27 182 315 735 158 289 13 538 6 265 431 548 730 186 79 809 3 820 247 553 406 919 41 188 1 185 20 170 26 940 3 154 238 52 17 003 5 013 254 164 18 877 117

€/ton 238 263 36 528 8 743 435 35 101 30 024 23 561 1 386 1 555 044 45 825 5 816 156 57 758 13 814 140 103 835 374

€/ton 8 556 8 712 1 820 958 718 458 814 40 440 1 094 101 270 82 905 59 392 5 989 11 956 76 375 50 056 86 675 109 573 138 189 819

€/ton 10 310 639 3 796 522 549 546 60 229 4 913 972 191 834 580 308 704 32 180 762 185 615 535 221 188 21 353 206 856 43 883 12 813 1 230 733 200 48 166 748 872 528 718 266 4 242

Effect CO2

ton/jaar 0 0 0 - 25 - 3 185 - 6 091 - 1 192 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 26 - 10 - 163 - 19 - 4

7.8.2 Stookemissies in het BAU-scenario (2010) Voor de extrapolatie naar 2010 werd een produktietoename van 24,5% ingeschat en een verhoging van de efficiëntie met 1,5% per jaar. Verder werd 1 bedrijf stopgezet en werd bij 1 bedrijf overgeschakeld van zware stookolie op gas. Op basis van deze gegevens werden de extrapolatiefactoren voor de stookinstallaties herrekend (7,66 voor aardgas en 4,85 voor lichte stookolie). De emissiereductiemaatregelen worden voorgesteld in Tabel 7.8.2

252



Tabel 7.8.2: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor stookemissies in de subsector ‘zepen, detergenten en cosmetica’ in het BAU-scenario (2010) code omschrijving

2G 1.1 3G 1.1 1S 1.2 2S 1.2 3S 1.2 1S 1.3 2S 1.3 3S 1.3 1S 1.4 2S 1.4 3S 1.4 1S 1.5 2S 1.5 3S 1.5 1S 1.6 2G 1.6 2S 1.6 3G 1.6 3S 1.6

low NOx brander low NOx brander fuel naar aardgas fuel naar aardgas fuel naar aardgas SCR op boilers SCR op boilers SCR op boilers DeSOx op boilers DeSOx op boilers DeSOx op boilers stoffilter op boilers stoffilter op boilers stoffilter op boilers optimalisatie boilers optimalisatie boilers optimalisatie boilers optimalisatie boilers optimalisatie boilers

#

NTV

1,0 79,7 63,8 4,8 52,7 24,0 4,8 52,7 24,0 4,8 52,7 24,0 4,8 52,7 24,0 4,8 79,7 52,7 63,8 24,0

MWth 0,78 8,48 0,04 0,30 1,92 0,04 0,30 1,92 0,04 0,30 1,92 0,04 0,30 1,92 0,04 0,78 0,30 8,48 1,92

ER SO2

ER NOx

ER Stof

ton/jaar ton/jaar ton/jaar 0,00 6,66 0,01 0,00 16,90 0,00 0,12 0,01 0,01 9,02 0,06 0,56 20 0 3 0,00 0,07 0,01 0,00 5,54 0,51 0 13 3 0,12 0,00 0,01 8,61 0,00 0,39 19 0 2 0,00 0,00 0,01 0,00 0,00 0,45 0 0 2 0,00 0,00 0,00 0,00 0,45 0,00 0,09 0,06 0,01 0,02 2,28 0,00 0 0 0

ERK SO2 ERK NOx ERK Stof Inves- Werkings- Totale kost jaarlijkse teringskost kost

€/jaar 72 074 45 371 27 376 317 469 161 324 7 109 408 314 761 226 4 506 252 722 461 697 1 183 18 337 26 735 175 64 285 16 665 562 509 47 846

€/jaar 0 0 0 0 0 434 45 343 100 162 26 2 738 6 048 26 2 738 6 048 - 136 - 49 994 - 14 238 - 249 180 - 31 452

€/jaar 72 074 45 371 27 376 317 469 161 324 7 543 453 657 861 389 4 532 255 460 467 746 1 209 21 075 32 783 39 14 291 2 427 313 330 16 394

€/ton 222 491 35 178 8 257 38 613 29 674 25 097 31 430 3 796 959 26 787 17 297 750 83 563

€/ton 10 817 2 685 2 427 889 5 153 081 764 675 113 060 81 818 64 988 52 383 31 559 39 402 137 627 111 317

€/ton 12 673 775 3 545 212 563 360 57 036 1 085 378 894 477 338 382 838 464 647 603 236 245 195 766 46 747 14 488 502 880 37 694 837 430 759 579 604

Effect CO2

ton/jaar 0 0 - 39 - 4 107 - 9 073 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 46 - 13 - 230 - 29

7.8.3 Procesemissies 2000 Uit de emissie-inventarisatie blijkt dat alle gerapporteerde stofemissies gesaneerd zijn (alle via een stoffilter uitgezonderd 1 emissie via een cycloon. De reden is dat stofemissies in deze sector (produktie van waspoeders) om hygiënische redenen niet aanvaardbaar zijn (gebruik van enzymen). Figuur 7.8-2 geeft een overzicht van de gerapporteerde procesemissies van stof in de subsector ‘zepen, detergenten en cosmetica’. De totale procesemissies voor stof werden ingeschat op 31,233 ton/jaar, voor VOS op 679,236 ton (675,294 ton VOS +.2,628 ton C26x 1,2) Voor de VOS-emissies zijn geen gerapporteerde gegevens beschikbaar, daarom wordt verondersteld dat deze (vnl. diffuse) emissies hoofdzakelijk via zaalventilatie worden afgevoerd. Uit gegevens verkregen uit de andere subsectoren is gebleken dat sanering van deze emissies gepaard gaat met zeer hoge eenheidsreductiekosten omwille van de lage concentraties. Hierom en omwille van het gebrek aan gegevens werden hier dan ook geen emissiereductiemaatregelen voorgesteld.

26

hier wordt verondersteld dat gemiddeld 1 kg C = 1,2 kg VOS (esters, ketonen, aromaten, alifaten) 253



Figuur 7.8-2: Stofemissies in de subsector ‘zepen, detergenten en cosmetica’

Stofconcentratie (mg/Nm³)

30 25 20 15 10 5 0 100

1 000

10 000

100 000

1 000 000

Debiet (Nm³/h) Aangezien alle emissiebronnen reeds op efficiënte wijze gesaneerd zijn, is het niet nodig hier een kostencurve op te stellen (idem voor 2010).

254



7.9 EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN IN DE SUBSECTOR INDUSTRIËLE GASSEN 7.9.1 Stookemissies 2000 De gerapporteerde stookemissies in de sector werden opgedeeld in 2 categorieën, op basis van de gebruikte brandstof (aardgas G, lichte stookolie S). Een overzicht van de stookinstallaties per bedrijf wordt gegeven in Figuur 7.9-1.

Figuur 7.9-1: Overzicht van stookinstallaties in de subsector ‘industriële gassen’

Vermogen (MWth)

10

gas

Stookolie

1

0,1

0,01 1

2

3

4

Bedrijf

5

6

7

8

Voor iedere categorie van branders werden op basis van de bekomen gegevens volgende gemiddelde karakteristieken bepaald: · aantal branders in de categorie, voor de sites met luchtfractionering (bedrijf 5 en 7) is dit 1 bijkomende installatie, voor de overige sites zijn dit 7 bijkomende installaties. · vermogen · regime van werkingsuren · emissies voor SO2, NOx en stof · toepassingsgebied: fractie van de installaties waar toepassing van een emissiereductiemaatregel praktisch haalbaar is minus fractie waar reeds een emissiereductiemaatregel is toegepast. Voor iedere mogelijke combinatie van categorie en emissiereductiemaatregel werden dan de emissiereducties van de verschillende polluenten berekend, evenals investeringskost en werkingskost van de maatregel. De verhouding van beide levert uiteindelijk de eenheidsreductiekost op (Tabel 7.9.1). Voor gasgestookte branders wordt verondersteld dat het aantal reeds geïnstalleerde low-NOx branders 70% bedraagt.

255



Tabel 7.9.1: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor stookemissies in de subsector ‘industriële gassen’ code omschrijving

2G 1.1 2S 1.2 2S 1.3 2S 1.4 2S 1.5 2G 1.6 2S 1.6

low NOx brander fuel naar aardgas SCR op boilers DeSOx op boilers stoffilter op boilers optimalisatie boilers optimalisatie boilers

#

1,0 2,4 8,0 8,0 8,0 8,0 2,4 8,0

NTV

ER SO2

ER NOx

ER Stof


MWth ton/jaar ton/jaar ton/jaar 0,90 0,00 0,66 0,00 0,15 1,66 0,41 0,10 0,15 0,00 0,90 0,09 0,15 1,59 0,00 0,07 0,15 0,00 0,00 0,08 0,90 0,00 0,03 0,00 0,15 0,02 0,01 0,00

€/jaar 2 227 47 081 36 690 22 880 2 307 2 259 1 276

€/jaar 0 0 4 063 245 245 - 2 259 - 1 276

€/jaar 2 227 47 081 40 753 23 126 2 552 0 0

€/ton 28 302 14 573 0 0

ERK NOx

€/ton 3 398 113 882 45 180 0 0

ERK Stof Effect CO2

€/ton 450 971 433 725 316 444 30 560 0

ton/jaar 0 - 368 0 0 0 - 2 - 1

7.9.2 Stookemissies in het BAU-scenario (2010) Een betrouwbare inschatting kon hier zeer moeilijk gemaakt worden, daarom worden emissiereductiemaatregelen van 2000 overgenomen voor het opstellen van de kostencurven.

de

7.9.3 Procesemissies 2000 Figuur 7.9-2 geeft een overzicht van de gerapporteerde procesemissies van VOS in de subsector ‘industriële gassen’. De emissiebron waar reeds een reductiemaatregel geïmplementeerd is, werd hier aangeduid met witte achtergrond.

Figuur 7.9-2: Procesemissies in de subsector ‘industriële gassen’

60

Vracht VOS (ton/jaar)

50

40

30

20

10

0 0

50 000

100 000

Debiet (Nm³/h)

150 000

200 000

250 000

Voor het afvullen van koolwaterstoffen werd een extrapolatiefactor van 3 bepaald. De verschillende mogelijke emissiereductiemaatregelen toegepast op deze emissiebronnen worden weergegeven in Tabel 7.9.2. 256



Tabel 7.9.2: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor procesemissies in de subsector ‘industriële gassen’ code omschrijving

#

A 3.7 C 3.7 A 3.8 C 3.8 A 3.9 C 3.9 A 3.10 C 3.10 A 3.11 C 3.11 A 3.12 C 3.12 A 3.13 C 3.13 A 3.14 C 3.14 A 3.15 C 3.15 A 3.16 C 3.16 A 3.17 C 3.17

1 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3

thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (regeneratie) thermische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding (regeneratie) adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) absorptie absorptie condensatie condensatie biofiltratie biofiltratie foto-oxidatie foto-oxidatie

Debiet Concent ER ratie VOS VOS Nm³/h 86986 42200 86986 42200 86986 42200 86986 42200 86986 42200 86986 42200 86986 42200 86986 42200 86986 42200 86986 42200 86986 42200

mg/Nm³ 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20

ton/jaar 4 6 4,3 6 4 6 4 6 4 6 4 6 4 6 4 6 3 5 4 5 4 6

Inves- Werkings- Totale teringskost jaarlijkse kost kost €/jaar 35926 91281 85 763 216779 244982 473060 76370 182709 117431 256816 571819 832229 216798 446634 244528 543218 269890 612917 135216 269415 457455 665783

€/jaar 1331229 1946295 402 507 594627 87009 135450 630258 926098 81631 127622 129138 187949 50031 72816 1218 3589 1434320 2087519 9930 14452 54614 79486

€/jaar 1367155 2037577 488 269 811406 331991 608510 706629 1108807 199062 384438 700957 1020178 266829 519450 245746 546807 1704210 2700436 145146 283867 512070 745270

ERK VOS

Effect CO2

€/ton 320754 328461 114 555 130800 77890 98093 165785 178742 46703 61972 169648 169648 64579 86381 59476 90930 522447 568812 39262 52759 130818 130818

ton/jaar 10720 15602 3 216 4681 536 780 4925 7169 493 717 3 4 3 4 0 0 0 0 12 17 12 18

7.9.4 Procesemissies in het BAU-scenario (2010) Een betrouwbare inschatting kon hier zeer moeilijk gemaakt worden, daarom worden emissiereductiemaatregelen van 2000 overgenomen voor het opstellen van de kostencurven.

257

de



7.10 EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN IN DE SECTOR SMEERMIDDELEN 7.10.1 Stookemissies 2000 Op basis van de gerapporteerde en bijgeschatte stookemissies in de sector werden de stookinstallaties opgedeeld in verschillende categorieën, op basis van de gebruikte brandstof (lichte stookolie S of zware stookolie Z) en vermogen van de brander (2: 0,1-1 MW, 3: > 1 MW). Een overzicht van de stookinstallaties per bedrijf wordt gegeven in Figuur 7.10-1. Er werd ondersteld dat de overige bedrijven gebruik maken van lichte stookolie als brandstof. Op basis van een specifiek energieverbruik van 0,3 GJ/ton werd een extrapolatiefactor berekend van 1,46.

Figuur 7.10-1: Overzicht van stookinstallaties in de subsector ‘smeermiddelen’

Vermogen (MWth)

10

Stookolie

Zware stookolie

1

0,1 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

Bedrijf Voor iedere categorie van branders werden op basis van de bekomen gegevens volgende gemiddelde karakteristieken bepaald: · aantal branders in de categorie. · vermogen · regime van werkingsuren · emissies voor SO2, NOx en stof · toepassingsgebied: fractie van de installaties waar toepassing van een emissiereductiemaatregel praktisch haalbaar is minus fractie waar reeds een emissiereductiemaatregel is toegepast. Voor iedere mogelijke combinatie van categorie en emissiereductiemaatregel werden dan de emissiereducties van de verschillende polluenten berekend, evenals investeringskost en werkingskost van de maatregel. De verhouding van beide levert uiteindelijk de eenheidsreductiekost op (Tabel 7.10.1).

258



Tabel 7.10.1: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor stookemissies in de subsector ‘smeermiddelen’ code omschrijving

2S 1.2 2Z 1.2 3S 1.2 2S 1.3 2Z 1.3 3S 1.3 2S 1.4 2Z 1.4 3S 1.4 2S 1.5 2Z 1.5 3S 1.5 2S 1.6 2Z 1.6 3S 1.6

fuel naar aardgas fuel naar aardgas fuel naar aardgas SCR op boilers SCR op boilers SCR op boilers DeSOx op boilers DeSOx op boilers DeSOx op boilers stoffilter op boilers stoffilter op boilers stoffilter op boilers optimalisatie boilers optimalisatie boilers optimalisatie boilers

#

1,0 8,3 2,0 2,9 8,3 2,0 2,9 8,3 2,0 2,9 8,3 2,0 2,9 8,3 2,0 2,9

NTV

ER SO2

ER NOx

ER Stof

MWth ton/jaar ton/jaar ton/jaar 0,46 3,27 0,70 0,30 0,36 11 3 0 1,92 3 2 0 0,46 0,00 2,14 0,27 0,36 0 4 0 1,92 0 2 0 0,46 3,12 0,00 0,21 0,36 11 0 0 1,92 3 0 0 0,46 0,00 0,00 0,24 0,36 0 0 0 1,92 0 0 0 0,46 0,03 0,02 0,00 0,36 0 0 0 1,92 0 0 0


€/jaar 50 592 12 130 19 718 87 755 17 768 92 915 54 068 10 976 56 356 3 412 745 3 262 3 946 756 5 837

€/jaar 0 0 0 11 558 5 275 4 801 698 319 290 698 319 290 - 3 629 - 1 656 - 1 507

€/jaar 50 592 12 130 19 718 99 313 23 043 97 716 54 766 11 294 56 646 4 110 1 064 3 552 317 - 900 4 330

€/ton 15 462 1 089 6 104 17 546 1 063 18 382 9 648 - 8 045 133 481

ERK NOx

€/ton 71 942 3 541 10 372 46 398 6 051 41 808 13 329 - 21 480 166 726

ERK Stof Effect CO2

€/ton 167 497 25 559 71 731 365 332 53 947 394 969 259 024 33 996 294 382 17 008 2 671 16 153 104 954 - 189 637 1 575 099

ton/jaar - 1 047 - 478 - 435 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 3 - 2 - 1

7.10.2 Stookemissies in het BAU-scenario (2010) Voor de extrapolatie naar 2010 werd een energieverbruik bepaald van 656 ton zware stookolie en 2234 ton lichte stookolie. Op basis van deze waarden werden de extrapolatiefactoren voor de stookinstallaties herrekend (1,17 voor zware stookolie en 2,27 voor lichte stookolie). De emissiereductiemaatregelen worden voorgesteld in Tabel 7.10.2

Tabel 7.10.2: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor stookemissies in de subsector ‘smeermiddelen’ in het BAU-scenario (2010) code omschrijving

2S 1.2 2Z 1.2 3S 1.2 2S 1.3 2Z 1.3 3S 1.3 2S 1.4 2Z 1.4 3S 1.4 2S 1.5 2Z 1.5 3S 1.5 2S 1.6 2Z 1.6 3S 1.6

fuel naar aardgas fuel naar aardgas fuel naar aardgas SCR op boilers SCR op boilers SCR op boilers DeSOx op boilers DeSOx op boilers DeSOx op boilers stoffilter op boilers stoffilter op boilers stoffilter op boilers optimalisatie boilers optimalisatie boilers optimalisatie boilers

#

1,0 8,3 2,0 2,9 8,3 2,0 2,9 8,3 2,0 2,9 8,3 2,0 2,9 8,3 2,0 2,9

NTV

ER SO2

ER NOx

ER Stof

MWth ton/jaar ton/jaar ton/jaar 0,46 3,27 0,70 0,30 0,36 11 3 0 1,92 3 2 0 0,46 0,00 2,14 0,27 0,36 0 4 0 1,92 0 2 0 0,46 3,12 0,00 0,21 0,36 11 0 0 1,92 3 0 0 0,46 0,00 0,00 0,24 0,36 0 0 0 1,92 0 0 0 0,46 0,03 0,02 0,00 0,36 0 0 0 1,92 0 0 0


€/jaar 50 592 12 130 19 718 87 755 17 768 92 915 54 068 10 976 56 356 3 412 745 3 262 3 946 756 5 837

€/jaar 0 0 0 11 558 5 275 4 801 698 319 290 698 319 290 - 3 629 - 1 656 - 1 507

€/jaar 50 592 12 130 19 718 99 313 23 043 97 716 54 766 11 294 56 646 4 110 1 064 3 552 317 - 900 4 330

€/ton 15 462 1 089 6 104 17 546 1 063 18 382 9 648 - 8 045 133 481

ERK NOx

€/ton 71 942 3 541 10 372 46 398 6 051 41 808 13 329 - 21 480 166 726

ERK Stof Effect CO2

€/ton 167 497 25 559 71 731 365 332 53 947 394 969 259 024 33 996 294 382 17 008 2 671 16 153 104 954 - 189 637 1 575 099

ton/jaar - 1 047 - 478 - 435 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 3 - 2 - 1

7.10.3 Procesemissies 2000 De procesemissies in deze sector zijn afkomstig van opslag en overslag enerzijds, en blenden van smeermiddelen anderzijds. De emissies afkomstig van opslag en overslag werden mee verwerkt in de gegevens van de sector opslag van vloeibare chemicaliën. Voor het blenden van smeermiddelen wordt er slechts door 1 bedrijf emissies van VOS gerapporteerd. Het gaat hier om emissies bij de afzuiging van een mengkuip.

259



Figuur 7.10-2 toont de gerapporteerde procesemissies van VOS in dit ene bedrijf (twee afzuigingen met meetbare VOS-concentraties).

Figuur 7.10-2: Procesemissies in de subsector ‘smeermiddelen’


1 000 000 1C

2C

3C

1B

2B

3B

1A

2A

3A

100 000

10 000

1 000

100

10

1 10

100

1 000

Debiet (Nm³/h)

10 000

100 000

De verschillende mogelijke emissiereductiemaatregelen toegepast op deze emissiebronnen worden weergegeven in Tabel 7.10.3. Hierbij werden de gegevens van dit ene bedrijf geëxtrapoleerd naar de gehele sector via de produktiehoeveelheden (extrapolatiefactor 6,4). Verder werd er verondersteld dat slechts in 50% van de gevallen een afzuiging aanwezig is, de andere emissies zijn dan diffuus.

260



Tabel 7.10.3: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor procesemissies in de subsector ‘smeermiddelen’ code

2A 3.7 2B 3.7 2A 3.8 2B 3.8 2A 3.9 2B 3.9 2A 3.10 2B 3.10 2A 3.11 2B 3.11 2A 3.12 2B 3.12 2A 3.13 2B 3.13 2A 3.14 2B 3.14 2A 3.15 2B 3.15 2A 3.16 2B 3.16 2A 3.17 2B 3.17 diffuus 2A 3.7 diffuus 2B 3.7 diffuus 2A 3.8 diffuus 2B 3.8 diffuus 2A 3.9 diffuus 2B 3.9 diffuus 2A 3.10 diffuus 2B 3.10 diffuus 2A 3.11 diffuus 2B 3.11 diffuus 2A 3.12 diffuus 2B 3.12 diffuus 2A 3.13 diffuus 2B 3.13 diffuus 2A 3.14 diffuus 2B 3.14 diffuus 2A 3.15 diffuus 2B 3.15 diffuus 2A 3.16 diffuus 2B 3.16 diffuus 2A 3.17 diffuus 2B 3.17

omschrijving

thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (regeneratie) thermische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding (regeneratie) adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) absorptie absorptie condensatie condensatie biofiltratie biofiltratie foto-oxidatie foto-oxidatie thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (regeneratie) thermische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding (regeneratie) adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) absorptie absorptie condensatie condensatie biofiltratie biofiltratie foto-oxidatie foto-oxidatie

#

Debiet

1,0 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4

Nm³/h 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000

Concen Concent ER tratie ratie stof VOS VOS mg/Nm³ 8 97 8 97 8 97 8 97 8 97 8 97 8 97 8 97 8 97 8 97 8 97 8 97 8 97 8 97 8 97 8 97 8 97 8 97 8 97 8 97 8 97 8 97

261

mg/Nm³ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

ton/jaar 0 4 0 4 0 4 0 4 0 4 0 4 0 4 0 4 0 3 0 3 0 3 0 4 0 4 0 4 0 4 0 4 0 4 0 4 0 4 0 3 0 3 0 3

Inves- Werkings- Totale teringskost jaarlijkse kost kost €/jaar 34 836 34 836 79 068 79 068 - 13 217 - 13 217 51 669 51 669 62 992 62 992 41 909 41 909 225 262 225 262 165 712 165 712 212 189 212 189 50 996 50 996 33 527 33 527 53 695 53 695 97 927 97 927 5 642 5 642 70 528 70 528 81 851 81 851 60 768 60 768 244 121 244 121 184 571 184 571 231 047 231 047 69 855 69 855 52 386 52 386

€/jaar 280 728 279 739 115 141 114 152 58 889 57 900 155 748 154 759 57 930 56 941 14 585 77 922 8 880 9 184 8 633 8 633 255 733 255 733 1 770 1 770 9 738 9 738 280 728 279 739 115 141 114 152 58 889 57 900 155 748 154 759 57 930 56 941 14 585 77 922 8 880 9 184 8 633 8 633 255 733 255 733 1 770 1 770 9 738 9 738

€/jaar 315 565 314 576 194 209 193 220 45 672 44 683 207 417 206 428 120 922 119 933 56 494 119 831 234 142 234 446 174 345 174 345 467 922 467 922 52 766 52 766 43 265 43 265 334 423 333 434 213 068 212 079 64 531 63 542 226 276 225 287 139 781 138 792 75 353 138 690 253 001 253 305 193 203 193 203 486 781 486 781 71 625 71 625 62 123 62 123

ERK VOS

Effect CO2

€/ton 1 026 557 84 937 631 778 52 170 148 574 12 065 674 745 55 737 393 370 32 383 189 582 33 377 785 734 65 301 585 067 48 560 1 988 991 165 086 197 906 16 426 153 253 12 720 1 087 906 90 029 693 128 57 262 209 924 17 157 736 095 60 829 454 720 37 475 252 869 38 630 849 021 70 553 648 354 53 813 2 069 155 171 740 268 638 22 297 220 056 18 265

ton/jaar 1911 1911 573 573 96 96 878 878 88 88 0 2 0 2 0 0 0 0 1 10 1 11 1911 1911 573 573 96 96 878 878 88 88 0 2 0 2 0 0 0 0 1 10 1 11



7.10.4 Procesemissies in het BAU-scenario (2010) Voor de extrapolatie naar 2010 wordt rekening gehouden met een jaarlijkse produktiegroei van 2,54% ofte een totale groei van 28,5%. De wijziging van produktiehoeveelheid wordt in rekening gebracht a.h.v. het aantal installaties. Dit leidt tot de emissiereductiemaatregelen getoond in Tabel 7.10.4.

Tabel 7.10.4: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor procesemissies in de subsector ‘smeermiddelen’ in het BAU-scenario (2010) code

2A 3.7 2B 3.7 2A 3.8 2B 3.8 2A 3.9 2B 3.9 2A 3.10 2B 3.10 2A 3.11 2B 3.11 2A 3.12 2B 3.12 2A 3.13 2B 3.13 2A 3.14 2B 3.14 2A 3.15 2B 3.15 2A 3.16 2B 3.16 2A 3.17 2B 3.17 diffuus 2A 3.7 diffuus 2B 3.7 diffuus 2A 3.8 diffuus 2B 3.8 diffuus 2A 3.9 diffuus 2B 3.9 diffuus 2A 3.10 diffuus 2B 3.10 diffuus 2A 3.11 diffuus 2B 3.11 diffuus 2A 3.12 diffuus 2B 3.12 diffuus 2A 3.13 diffuus 2B 3.13 diffuus 2A 3.14 diffuus 2B 3.14 diffuus 2A 3.15 diffuus 2B 3.15 diffuus 2A 3.16 diffuus 2B 3.16 diffuus 2A 3.17 diffuus 2B 3.17

omschrijving

thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (regeneratie) thermische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding (regeneratie) adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) absorptie absorptie condensatie condensatie biofiltratie biofiltratie foto-oxidatie foto-oxidatie thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (regeneratie) thermische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding (regeneratie) adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) absorptie absorptie condensatie condensatie biofiltratie biofiltratie foto-oxidatie foto-oxidatie

#

Debiet

1,0 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2

Nm³/h 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000

Concen Concent ER tratie ratie stof VOS VOS mg/Nm³ 8 97 8 97 8 97 8 97 8 97 8 97 8 97 8 97 8 97 8 97 8 97 8 97 8 97 8 97 8 97 8 97 8 97 8 97 8 97 8 97 8 97 8 97

262

mg/Nm³ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

ton/jaar 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 4 0 4 0 4 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 4 0 4 0 4

Inves- Werkings- Totale teringskost jaarlijkse kost kost €/jaar 44 768 44 768 101 610 101 610 - 16 985 - 16 985 66 400 66 400 80 951 80 951 53 856 53 856 289 481 289 481 212 955 212 955 272 681 272 681 65 534 65 534 43 085 43 085 69 003 69 003 125 845 125 845 7 250 7 250 90 635 90 635 105 186 105 186 78 092 78 092 313 717 313 717 237 190 237 190 296 917 296 917 89 770 89 770 67 321 67 321

€/jaar 360 761 359 490 147 966 146 695 75 678 74 407 200 150 198 879 74 445 73 174 18 743 100 137 11 411 11 802 11 094 11 094 328 640 328 640 2 275 2 275 12 514 12 514 360 761 359 490 147 966 146 695 75 678 74 407 200 150 198 879 74 445 73 174 18 743 100 137 11 411 11 802 11 094 11 094 328 640 328 640 2 275 2 275 12 514 12 514

€/jaar 405 528 404 257 249 576 248 305 58 692 57 421 266 550 265 279 155 396 154 125 72 600 153 993 300 893 301 284 224 048 224 048 601 321 601 321 67 809 67 809 55 599 55 599 429 764 428 493 273 811 272 540 82 928 81 657 290 785 289 514 179 631 178 360 96 835 178 229 325 128 325 519 248 284 248 284 625 557 625 557 92 045 92 045 79 834 79 834

ERK VOS

Effect CO2

€/ton 1 026 557 84 937 631 778 52 170 148 574 12 065 674 745 55 737 393 370 32 383 189 582 33 377 785 734 65 301 585 067 48 560 1 988 991 165 086 197 906 16 426 153 253 12 720 1 087 906 90 029 693 128 57 262 209 924 17 157 736 095 60 829 454 720 37 475 252 869 38 630 849 021 70 553 648 354 53 813 2 069 155 171 740 268 638 22 297 220 056 18 265

ton/jaar 2456 2456 737 737 123 123 1129 1129 113 113 0 3 0 3 0 0 0 0 1 13 1 14 2456 2456 737 737 123 123 1129 1129 113 113 0 3 0 3 0 0 0 0 1 13 1 14



7.11 EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN IN DE SECTOR FOTOGRAFIE 7.11.1 Stookemissies 2000 Op basis van de gerapporteerde en bijgeschatte stookemissies in de sector werden de stookinstallaties opgedeeld in verschillende categorieën, op basis van de gebruikte brandstof (aardgas G, lichte stookolie S of zware stookolie Z) en vermogen van de brander (1. < 1 MW, 2: 1-10 MW, 3: > 10 MW). Voor de extrapolatie naar de 2 bedrijven met als activiteit de aanmaak van chemicaliën voor de ontwikkeling van films) werd aangenomen dat deze uitsluitend met aardgas stoken. Een overzicht van de stookinstallaties per bedrijf wordt gegeven in Figuur 7.11-1. Hierbij werden omwille van onvolledige informatie een aantal aannames gedaan rond het geïnstalleerd vermogen van de stookinstallaties (het aantal equivalente bedrijfsuren werd ingeschat op 6000h/jaar).

Figuur 7.11-1: Overzicht van stookinstallaties in de subsector ‘fotografie’

1

SO2 vracht (ton/jaar)

gas

Stookolie

Zware stookolie

0,1

0,01

0,001 0,1

1

Vermogen (MWth)

10

100

Voor iedere categorie van branders werden op basis van de bekomen gegevens volgende gemiddelde karakteristieken bepaald: · aantal branders in de categorie, dit aantal dient vermenigvuldigd met een factor om te extrapoleren naar de volledige sector. Wegens gebrek aan informatie kon de extrapolatiefactor niet bepaald worden, en werd zodoende op 1 gehouden. · vermogen · regime van werkingsuren · emissies voor SO2, NOx en stof · toepassingsgebied: fractie van de installaties waar toepassing van een emissiereductiemaatregel praktisch haalbaar is minus fractie waar reeds een emissiereductiemaatregel is toegepast. Er werd verondersteld dat 50% van de gasgestookte ketels reeds over low-NOx branders beschikt.

263



Voor iedere mogelijke combinatie van categorie en emissiereductiemaatregel werden dan de emissiereducties van de verschillende polluenten berekend, evenals investeringskost en werkingskost van de maatregel. De verhouding van beide levert uiteindelijk de eenheidsreductiekost op (Voor gasgestookte branders wordt verondersteld dat in de categorieën 1G, 2G en 3G het aantal reeds geïnstalleerde low-NOx branders respectievelijk 70%, 85% en 85% bedraagt. Tabel 7.11.1Voor de stookolie-verbruiken werden geen emissiereductiemaatregelen voorgesteld omdat het hier gaat om zeer kleine verbruiken in gasgestookte ketels, voor het testen van de branders. Voor gasgestookte branders wordt verondersteld dat in de categorieën 1G, 2G en 3G het aantal reeds geïnstalleerde low-NOx branders respectievelijk 70%, 85% en 85% bedraagt.

Tabel 7.11.1: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor stookemissies in de subsector ‘fotografie’ code omschrijving

#

NTV

ER SO2

ER NOx

ER Stof

1G 1.1 2G 1.1 3G 1.1 1G 1.6 2G 1.6 3G 1.6

1 5 4 1 5 4

0,23 4,25 17,26 0,23 4,25 17,26

0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,01

0,03 3,28 1,47 0,00 0,37 0,49

0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

low NOx brander low NOx brander low NOx brander optimalisatie boilers optimalisatie boilers optimalisatie boilers


801 3 015 3 481 235 22 097 71 785

0 0 0 - 117 - 33 146 - 107 677

801 3 015 3 481 117 - 11 049 - 35 892

ERK SO2

ERK NOx

ERK Stof

Effect CO2

9 100 000 - 3 033 333 - 3 033 333

23 515 919 2 364 70 000 - 29 716 - 73 145

-

0 0 0 0 - 31 - 99

7.11.2 Stookemissies in het BAU-scenario (2010) Een betrouwbare inschatting kon hier zeer moeilijk gemaakt worden, daarom worden de emissies en emissiereductiemaatregelen van 2000 overgenomen voor het opstellen van de kostencurven.

7.11.3 Procesemissies 2000 De procesemissies in deze sector zijn afkomstig van de produktie van filmen, de opslag van solventen (o.a. MEK, ethylacetaat, isopropanol, aceton, methanol) en de produktie van fotografische chemicaliën. Slechts 1 bedrijf stelde gegevens ter beschikking inzake de verschillende emissiebronnen. Figuur 7.11-2 toont de gerapporteerde procesemissies van VOS in dit ene bedrijf. De emissies zijn meestal verdeeld over een groot aantal kleinere emissiepunten, dewelke per type emissie als benadering gelijk gesteld worden. De cijfers in de figuur tonen het aantal stromen per emissie.

264



Figuur 7.11-2: Procesemissies in de subsector ‘fotografie’ (donkergrijze punten zijn diffuse emissies)


1 000 000

1C

2C

3C

1B

2B

3B

5

100 000

10 000

1 000 11

1

100

1A 119

3

18 2A

10

171 141

1 1

3A

11

42

1

71

1

10

100

1 000

10 000

Debiet (Nm³/h)

100 000

1 000 000

De verschillende emissiebronnen werden opgedeeld in een aantal categorieën (1A tot 3C) volgens debiet en concentratie van VOS. Voor iedere categorie werden het gemiddeld debiet en de gemiddelde concentratie van VOS bepaald. De emissiebronnen in categorie 1C zijn afkomstig van de opslag van chemicaliën. De opslagtanks in dit bedrijf worden onder N2-druk gehouden, de verliezen treden op door verdringing tijdens het vullen van de tanks. De produktie van chemicaliën gebeurt meestal in (kleinere) batch-procédés, waardoor de reductie van de emissies bemoeilijkt wordt. Door middel van reeds geïmplementeerde maatregelen zijn de emissies reeds voor 40% gesaneerd. De verschillende mogelijke emissiereductiemaatregelen toegepast op deze emissiebronnen worden weergegeven in Tabel 7.11.2. De geleide emissies in de sector zijn nagenoeg volledig geïnventariseerd (extrapolatiefactor 1), voor de diffuse emissies werd een extrapolatiefactor van 1,7 ingeschat..

265



Tabel 7.11.2: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor procesemissies in de subsector ‘fotografie’ code

1A 3.7 2A 3.7 2B 3.7 3A 3.7 3B 3.7 diffuusA 3.7 diffuusB 3.7 1A 3.8 2A 3.8 2B 3.8 3A 3.8 3B 3.8 diffuusA 3.8 diffuusB 3.8 2A 3.9 2B 3.9 3A 3.9 3B 3.9 diffuusA 3.9 diffuusB 3.9 1A 3.10 2A 3.10 2B 3.10 3A 3.10 3B 3.10 diffuusA 3.10 diffuusB 3.10 1A 3.11 2A 3.11 2B 3.11 3A 3.11 3B 3.11 diffuusA 3.11 diffuusB 3.11 1A 3.12 1C 3.12 2A 3.12 2B 3.12 3A 3.12 3B 3.12 diffuusA 3.12 diffuusB 3.12 1A 3.13 1C 3.13 2A 3.13 2B 3.13 3A 3.13 3B 3.13 diffuusA 3.13 diffuusB 3.13 1A 3.14 1C 3.14 2A 3.14

omschrijving

thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (regeneratie) thermische naverbranding (regeneratie) thermische naverbranding (regeneratie) thermische naverbranding (regeneratie) thermische naverbranding (regeneratie) thermische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding (regeneratie) adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) absorptie absorptie absorptie

#

Debiet

Concen tratie VOS

ER VOS

1 41 24 5 2 1 197 1,743 41 24 5 2 1 197 1,743 24 5 2 1 197 1,743 41 24 5 2 1 197 1,743 41 24 5 2 1 197 1,743 41 5 24 5 2 1 197 1,743 41 5 24 5 2 1 197 1,743 41 5 24

Nm³/h 437 18400 21532 228000 111000 2208 30000 437 18400 21532 228000 111000 2208 30000 18400 21532 228000 111000 2208 30000 437 18400 21532 228000 111000 2208 30000 437 18400 21532 228000 111000 2208 30000 437 8 18400 21532 228000 111000 2208 30000 437 8 18400 21532 228000 111000 2208 30000 437 8 18400

mg/Nm³ 32 30 154 30 161 4 150 32 30 154 30 161 4 150 30 154 30 161 4 150 32 30 154 30 161 4 150 32 30 154 30 161 4 150 32 125832 30 154 30 161 4 150 32 125832 30 154 30 161 4 150 32 125832 30

ton/jaar 2 78 22 89 116 8 8 2,0 77,7 21,6 89,5 116,0 8,2 7,9 77,7 21,6 89,5 116,0 8,2 7,9 2,0 77,7 21,6 89,5 116,0 8,2 7,9 2,0 77,7 21,6 89,5 116,0 8,2 7,9 1,9 0,5 75,3 20,9 86,7 112,4 8,0 7,6 1,9 0,5 75,3 20,9 86,7 112,4 8,0 7,6 1,9 0,5 75,3

266


€/jaar 83566 540272 25635 87708 37865 3534134 187378 160 828 1 273 850 60 532 210 620 90 535 6 420 652 254 061 1 947 758 99 611 839 752 281 911 924 680 358 096 68 789 1 007 684 48 466 201 918 82 132 4 672 678 233 428 202 008 1 298 005 63 370 354 968 130 463 5 381 655 266 872 77 601 255 2 661 029 141 548 2 997 602 729 679 4 132 544 482 391 1 769 275 317 428 2 356 063 113 015 795 424 250 216 15 311 575 362 226 770 741 35 714 2 826 076

€/jaar €/jaar 730836 814402 16669376 17209648 879035 904670 18432644 18520353 4467223 4505088 15438099 18972233 327878 515256 454 967 615 796 5 218 009 6 491 859 269 905 330 438 5 532 883 5 743 504 1 327 149 1 417 684 6 195 999 12 616 651 99 612 353 673 1 327 855 3 275 613 62 977 162 588 1 150 693 1 990 445 260 432 542 343 3 056 357 3 981 037 22 067 380 163 522 619 591 407 8 026 241 9 033 925 419 283 467 750 8 696 306 8 898 224 2 097 193 2 179 325 8 462 450 13 135 127 155 590 389 017 359 654 561 662 1 261 534 2 559 539 59 450 122 820 1 075 984 1 430 952 242 246 372 709 3 002 831 8 384 486 20 745 287 618 52 037 129 638 9 183 9 438 2 061 515 4 722 544 435 003 576 551 2 358 336 5 355 938 2 330 792 3 060 472 647 398 4 779 941 158 732 641 123 14 927 1 784 202 45 317 473 619 150 2 975 213 34 497 147 512 697 635 1 493 059 178 255 428 471 494 819 15 806 394 12 907 375 133 63 560 834 302 203 35 917 68 360 2 894 437

ERK VOS

Effect CO2

€/ton 407306 221446 41923 206980 38844 2307787 65578 307 977 83 534 15 313 64 188 12 224 1 534 692 45 013 42 149 7 534 22 245 4 676 484 254 48 385 295 780 116 244 21 676 99 445 18 791 1 597 760 49 512 280 903 32 935 5 692 15 992 3 214 1 019 891 36 606 66 883 18 800 62 687 27 561 61 747 27 221 599 794 84 175 920 509 632 415 39 493 7 052 17 213 3 811 1 983 410 49 252 430 435 75 254 38 420

ton/jaar 3184 132181 7031 148900 36245 106680 2635 955 39 654 2 109 44 670 10 874 32 004 790 6 609 352 7 445 1 812 5 334 132 1 463 60 732 3 231 68 414 16 653 49 015 1 211 146 6 073 323 6 841 1 665 4 902 121 1,189551 0 46 13 53 69 5 5 1 0 46 13 53 69 5 5 0 0 0

ECOLAS 02/6141 - Reductiepotentieel luchtemissies Chemie III 1A 3.15 1C 3.15 2A 3.15 2B 3.15 3A 3.15 3B 3.15 diffuusA 3.15 diffuusB 3.15 1A 3.16 2A 3.16 2B 3.16 3A 3.16 3B 3.16 diffuusA 3.16 diffuusB 3.16 1A 3.17 2A 3.17 2B 3.17 3A 3.17 3B 3.17 diffuusA 3.17 diffuusB 3.17

condensatie condensatie condensatie condensatie condensatie condensatie condensatie condensatie biofiltratie biofiltratie biofiltratie biofiltratie biofiltratie biofiltratie biofiltratie foto-oxidatie foto-oxidatie foto-oxidatie foto-oxidatie foto-oxidatie foto-oxidatie foto-oxidatie

41 5 24 5 2 1 197 1,743 41 24 5 2 1 197 1,743 41 24 5 2 1 197 1,743

437 8 18400 21532 228000 111000 2208 30000 437 18400 21532 228000 111000 2208 30000 437 18400 21532 228000 111000 2208 30000


32 125832 30 154 30 161 4 150 32 30 154 30 161 4 150 32 30 154 30 161 4 150

1,5 0,4 59,5 16,5 68,5 88,8 6,3 6,0 1,7 67,4 18,7 77,6 100,6 7,1 6,8 1,8 71,4 19,8 82,2 106,5 7,5 7,2

1 087 137 75 528 3 279 788 158 183 785 299 296 628 14 844 167 451 290 182 743 1 235 290 61 373 466 469 155 213 4 605 984 267 697 62 081 2 128 823 113 238 2 398 082 583 744 3 560 677 413 641

426 053 1 513 189 26 75 555 17 685 509 20 965 296 940 741 1 098 924 19 922 411 20 707 710 4 849 534 5 146 162 14 273 513 29 117 680 352 535 803 824 2 950 185 692 122 438 1 357 728 6 513 67 885 137 924 604 393 33 574 188 787 98 817 4 704 801 2 441 270 138 16 223 78 304 673 410 2 802 233 35 821 149 059 758 584 3 156 666 184 655 768 399 543 491 4 104 168 13 423 427 065

988 871 187 674 352 502 66 542 302 396 57 979 4 628 059 133 679 107 074 20 143 3 627 7 788 1 877 659 820 39 640 42 643 39 263 7 521 38 414 7 214 543 608 59 185

0 0 0 0 0 0 0 0 5 212 59 244 316 22 21 6 224 62 258 335 24 23

7.11.4 Procesemissies in het BAU-scenario (2010) Een betrouwbare inschatting kon hier zeer moeilijk gemaakt worden, daarom worden de emissies en emissiereductiemaatregelen van 2000 overgenomen voor het opstellen van de kostencurven, met uitzondering van: ·

Voor de produktie van films voor medische toepassingen op triacetaat onderlaag wordt een volledig nieuwe lijn gebouwd. Alle emissies worden afgeleid naar een RTO. Ingeschatte emissiereductie is in de grootte-orde van 100 ton/jaar. Deze emissies zijn in de bestaande situatie hoofdzakelijk diffuus van aard.

·

Op bepaalde emissiepunten van de gietzalen zullen scrubbers worden geplaatst. De emissiereductie is van de grootte-orde van 20 ton/jaar.

Deze maatregelen hebben volgend effect op de emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor de procesemissies in de sector ().

Tabel 7.11.3: Emissiereductiemaatregelen en eenheidsreductiekosten voor procesemissies in de subsector ‘fotografie’ voor het BAU-scenario Proces

code

fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie

1A 3.7 2A 3.7 2B 3.7 3A 3.7 3B 3.7 diffuusA 3.7 1A 3.8 2A 3.8 2B 3.8 3A 3.8 3B 3.8 diffuusA 3.8 2A 3.9 2B 3.9 3A 3.9 3B 3.9 diffuusA 3.9 1A 3.10 2A 3.10 2B 3.10 3A 3.10 3B 3.10 diffuusA 3.10

omschrijving

thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding zonder recuperatie thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (recuperatie) thermische naverbranding (regeneratie) thermische naverbranding (regeneratie) thermische naverbranding (regeneratie) thermische naverbranding (regeneratie) thermische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding zonder recuperatie katalytische naverbranding zonder recuperatie

#

Debiet

Concen tratie VOS

ER VOS

1 41 24 5 2 1 200,8 41 24 5 2 1 200,8 24 5 2 1 200,8 41 24 5 2 1 200,8

Nm³/h 437 18400 21532 178060 111000 2208 437 18400 21532 178060 111000 2208 18400 21532 178060 111000 2208 437 18400 21532 178060 111000 2208

mg/Nm³ 32 30 154 30 161 4 32 30 154 30 161 4 30 154 30 161 4 32 30 154 30 161 4

ton/jaar 2,00 77,71 21,58 69,88 115,98 8,38 2,00 77,71 21,58 69,88 115,98 8,38 77,71 21,58 69,88 115,98 8,38 2,00 77,71 21,58 69,88 115,98 8,38

267

Investeringskost €/jaar 83566 540272 25635 68496 37865 3603856 160 828 1 273 850 60 532 164 485 90 535 6 547 319 1 947 758 99 611 655 809 281 911 942 922 68 789 1 007 684 48 466 157 689 82 132 4 764 860

Werkingskost

€/jaar 730836 16669376 879035 14395072 4467223 15742662 454 967 5 218 009 269 905 4 320 935 1 327 149 6 318 234 1 327 855 62 977 898 640 260 432 3 116 653 522 619 8 026 241 419 283 6 791 427 2 097 193 8 629 397

Totale jaarlijkse kost €/jaar 814402 17209648 904670 14463569 4505088 19346518 615 796 6 491 859 330 438 4 485 420 1 417 684 12 865 553 3 275 613 162 588 1 554 449 542 343 4 059 575 591 407 9 033 925 467 750 6 949 116 2 179 325 13 394 258

ECOLAS 02/6141 - Reductiepotentieel luchtemissies Chemie III fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie fotografie

1A 3.11 2A 3.11 2B 3.11 3A 3.11 3B 3.11 diffuusA 3.11 1A 3.12 1C 3.12 2A 3.12 2B 3.12 3A 3.12 3B 3.12 diffuusA 3.12 1A 3.13 1C 3.13 2A 3.13 2B 3.13 3A 3.13 3B 3.13 diffuusA 3.13 1A 3.14 1C 3.14 2A 3.14 2B 3.14 3A 3.14 3B 3.14 diffuusA 3.14 1A 3.15 1C 3.15 2A 3.15 2B 3.15 3A 3.15 3B 3.15 diffuusA 3.15 1A 3.16 2A 3.16 2B 3.16 3A 3.16 3B 3.16 diffuusA 3.16 1A 3.17 2A 3.17 2B 3.17 3A 3.17 3B 3.17 diffuusA 3.17

katalytische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding (regeneratie) katalytische naverbranding (regeneratie) adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie VOS adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) adsorptie (regeneratief) absorptie absorptie absorptie absorptie absorptie absorptie absorptie condensatie condensatie condensatie condensatie condensatie condensatie condensatie biofiltratie biofiltratie biofiltratie biofiltratie biofiltratie biofiltratie foto-oxidatie foto-oxidatie foto-oxidatie foto-oxidatie foto-oxidatie foto-oxidatie


41 24 5 2 1 200,8 41 5 24 5 2 1 200,8 41 5 24 5 2 1 200,8 41 5 24 5 2 1 200,8 41 5 24 5 2 1 200,8 41 24 5 2 1 200,8 41 24 5 2 1 200,8

268

437 18400 21532 178060 111000 2208 437 8 18400 21532 178060 111000 2208 437 8 18400 21532 178060 111000 2208 437 8 18400 21532 178060 111000 2208 437 8 18400 21532 178060 111000 2208 437 18400 21532 178060 111000 2208 437 18400 21532 178060 111000 2208

32 30 154 30 161 4 32 125832 30 154 30 161 4 32 125832 30 154 30 161 4 32 125832 30 154 30 161 4 32 125832 30 154 30 161 4 32 30 154 30 161 4 32 30 154 30 161 4

2,00 77,71 21,58 69,88 115,98 8,38 1,94 0,50 75,34 20,92 67,74 112,43 8,13 1,94 0,50 75,34 20,92 67,74 112,43 8,13 1,94 0,48 75,34 20,92 67,74 112,43 8,13 1,53 0,40 59,48 16,51 53,48 88,76 6,42 1,73 67,41 18,72 60,61 100,59 7,27 1,84 71,37 19,82 64,18 106,51 7,70

202 008 1 298 005 63 370 277 214 130 463 5 487 825 77 601 255 2 661 029 141 548 2 341 015 729 679 4 214 071 1 769 275 317 428 2 356 063 113 015 1 018 518 250 216 15 613 642 770 741 35 714 2 826 076 137 068 570 662 270 642 12 163 701 1 087 137 75 528 3 279 788 158 183 613 280 296 628 15 137 014 182 743 1 235 290 61 373 364 292 155 213 4 696 851 62 081 2 128 823 113 238 1 872 920 583 744 3 630 922

359 654 1 261 534 59 450 840 296 242 246 3 062 071 52 037 9 183 2 061 515 435 003 1 841 772 2 330 792 660 170 14 927 45 619 150 34 497 544 827 178 255 504 581 63 560 203 68 360 3 119 5 162 3 246 445 981 426 053 26 17 685 509 940 741 15 558 421 4 849 534 14 555 101 2 950 122 438 6 513 107 713 33 574 100 766 16 223 673 410 35 821 592 460 184 655 554 213

561 662 2 559 539 122 820 1 117 510 372 709 8 549 896 129 638 9 438 4 722 544 576 551 4 182 787 3 060 472 4 874 240 1 784 202 317 473 2 975 213 147 512 1 563 345 428 471 16 118 224 834 302 35 917 2 894 437 140 187 575 824 273 888 12 609 682 1 513 189 75 555 20 965 296 1 098 924 16 171 700 5 146 162 29 692 115 185 692 1 357 728 67 885 472 005 188 787 4 797 617 78 304 2 802 233 149 059 2 465 380 768 399 4 185 136



7.12 EMISSIEREDUCTIEMAATREGELEN IN DE SECTOR PRODUKTIE VAN BESTRIJDINGSMIDDELEN 7.12.1 Stookemissies 2000 De stookemissies voor bedrijf 1 werden reeds gerapporteerd onder Chemie 1; de andere bedrijven in deze sector hebben geen vernoemenswaardige stookemissies. Zodoende dienen de stookemissies in deze subsector niet beschouwd te worden bij het opstellen van de kostencurven. Voor 2010 geldt uiteraard dezelfde redenering.

7.12.2 Procesemissies 2000 VOS-emissies afkomstig van opslag van chemicaliën werden meegenomen bij de subsector opslag van vloeibare chemicaliën. Uit de emissie-inventarisatie blijkt dat alle gerapporteerde geleide emissies, zowel stof- als VOS emissies, gesaneerd zijn (met behulp van scrubbers of cycloon en mouwenfilter). Figuur 7.8-2 geeft een overzicht van de gerapporteerde procesemissies van stof en VOS in de subsector produktie van bestrijdingsmiddelen.

Figuur 7.12-1: Gesaneerde stof- en VOS-emissies in de subsector produktie van bestrijdingsmiddelen

VOS emissies

stof emissies

Concentratie (mg/Nm³)

1 000

100

10

1 10

100

1 000

Debiet (Nm³/h)

10 000

100 000

Aangezien alle geleide emissiebronnen reeds op efficiënte wijze gesaneerd zijn, is het niet nodig hiervoor een kostencurve op te stellen.

269



Naast deze geleide emissies werden ook nog diffuse emissies ingeschat voor de overige bedrijven in de subsector, met name 36 kg VOS. Omwille van de kleine bijdrage hiervan tot de totale emissie werden deze niet meegenomen in het opstellen van de kostencurven.

7.12.3 Procesemissies in het BAU-scenario (2010) Een betrouwbare inschatting kon hier zeer moeilijk gemaakt worden, daarom worden de emissies en emissiereductiemaatregelen van 2000 overgenomen voor het opstellen van de kostencurven.

270


Kostencurven en scenarioberekeningen

8 KOSTENCURVEN EN SCENARIOBEREKENINGEN 8.1

MODELLERING MET MARKAL

8.1.1 Wijze van modelleren MARKAL is een dynamisch lineair programmeringsmodel met zowel een aanbod- als vraagzijde dat vooral gebruikt wordt voor de energiesector. In het kader van deze studie wordt MARKAL gebruikt voor het opstellen van marginale kostencurven. De mogelijkheid bestaat om met MARKAL een volledige bedrijfsproces te modelleren. Dit is echter niet nuttig in het kader van deze studie omdat veel gegevens nodig zijn die geen onmiddellijk effect hebben op de emissies. Daarom worden alleen die processen gemodelleerd die emissies met zich meebrengen. Per gemodelleerd deelproces wordt een eindvraag gemodelleerd. Alleen de kosten (of meerkost indien procesgeïntegreerd) van de emissiereductiemaatregelen worden opgenomen voor de optimalisering, kosten van processen die geen onmiddellijk effect hebben op de emissies worden niet opgenomen. Hieronder worden de voor- en nadelen opgesomd om deelprocessen te modelleren. Voordelen: ·

Veel minder gegevens nodig (geen data, zoals kosten en doorzet, nodig voor processen die geen effect hebben op de emissies);

·

De complexe opbouw van bedrijfsprocessen moet niet gemodelleerd worden;

·

Er kan veel meer in detail gewerkt worden m.b.t. de emissiereductiemaatregelen die toegepast worden op de processen die emissies veroorzaaken;

·

Relatief eenvoudige extrapolatie.

Nadelen: ·

De eindvraag (naar de producten) wordt niet in het model opgenomen. De tussenvraag per proces die emissies veroorzaakt wordt wel gemodelleerd;

·

Het effect van een verandering in productspecificaties of een verandering in de eindvraag op de emissies wordt niet berekend via het model; dit wordt ‘exogeen’ in het model ingevoerd.

Per proces worden de referentiesituatie (situatie zoals beschreven in het REF- of het BAU-scenario) gemodelleerd waarbij enkel de emissies worden ingevoerd27. Naast de referentiesituatie kan het model kiezen tussen één of meerder emissiereductiemaatregelen waarbij de gereduceerde emissies en de kost van de emissiereductiemaatregel worden ingevoerd.

8.1.2 Berekening van marginale en totale kosten Voor het opstellen van marginale en totale kostencurven moet aan MARKAL emissiebeperkingen opgelegd worden. MARKAL kiest de goedkoopste emissiereductiemaatregelen die beantwoorden aan het vooropgestelde doel (emissiebeperking) en berekent daarvoor een marginale en totale kost. De emissiedoelstelling wordt opgelegd voor het jaar 2010, maar kan ook voor de jaren vóór en na 2010

27

Voor ieder proces die gemodelleerd wordt, wordt de vraag gelijk gesteld aan één waardoor met absolute emissies kan gewerkt worden en niet met emissiefactoren. 271



worden vastgelegd. De marginale kost wordt berekend voor elk jaar waarvoor een emissiedoelstelling wordt ingesteld. In deze studie worden enkel voor het jaar 2010 emissiedoelstellingen opgelegd. Aangezien het hier gaat om een marginale kost wordt er geen rekening gehouden met de tijdswaarde van het geld. De totale kost daarentegen, houdt wel rekening met de tijdswaarde van het geld, d.w.z. dat MARKAL de toekomstige uitgaven en opbrengsten, verbonden aan het bereiken van een emissiedoelstelling voor een bepaald jaar, verdisconteert aan een rentevoet van 10%28. Zowel de marginale kost als de totale kost zijn jaarlijkse kosten om aan de emissiebeperking te voldoen. De totale jaarlijkse kosten bestaan uit kapitaalkosten (=afschrijving van de investering en rentekost) en lopende kosten, eventuele besparingen worden daarvan afgetrokken. De marginale kostencurven die op basis van deze berekeningen zullen worden geconstrueerd, zullen op de X-as de resterende emissies voor het jaar 2010 voorstellen en op de Y-as de marginale kosten in Euro’s van 2000. De totale kostencurven die op basis van deze berekeningen zullen worden geconstrueerd, zullen op de Xas de resterende emissies voor het jaar 2010 voorstellen en op de Y-as de totale kosten in Euro’s van 2000.

8.2

BASISSCENARIO’S EN BELEIDSSCENARIO’S

8.2.1 Het onderscheid tussen basisscenario’s en beleidsscenario’s Het is van belang het onderscheid tussen basisscenario’s en beleidsscenario’s te maken en de functie van beide te zien.

Basisscenario’s geven (het verloop van) emissies in (tot) 2010 uitgaande van hypothesen over (het verloop van) de productie, over de al dan niet invoering van milieuwetgeving die niet (rechtstreeks) emissieregulerend is en over technologische evoluties. Beleidsscenario’s zijn emissiedoelstellingen die zullen gelden vanaf een bepaald jaar uitgaande van hypothesen over de invoering van milieuwetgeving die wel emissieregulerend is (bv. instellen emissieplafonds in NEC-richtlijn of in protocol Göteborg). Andere milieuwetgeving die eveneens emissieregulerend is, zoals de wijziging van emissiegrenswaarden in VLAREM, moeten beschouwd worden als tussentijdse doelstellingen die zullen bijdragen tot het bereiken van de nationale emissieplafonds29. Het behoort niet tot onze opdracht daarvoor kosten te berekenen. Het bereiken van een bepaalde doelstelling (beleidsscenario) zal aanleiding geven tot verschillende kosten naargelang het basisscenario waarvan vertrokken wordt. Dit wordt hieronder geïllustreerd.

28

Deze rentevoet werd overeengekomen in de sectorstudie-overkoepelende ‘werkgroep methodologie’. Een alternatieve berekening zal uitgaan van een rentevoet van 5%. 29

Zie ook: Protocol van het verdrag over grensoverschrijdende luchtverontreiniging ter bestrijding van verzuring, eutrofiëring en ozon in de omgevingslucht en Europese richtlijn nationale emissiemaxima, AMINAL, Afdeling Algemeen Milieu- en Natuurbeleid, Sectie Lucht, juli 2001, p.11. 272



Emissies

Kost

1990

100

2000

120

2010 REF

120

2010 BAU

140

NEC = 50 eenheden emissies 1990 in 2010 Hypothese: kostencurves voor verschillende scenario’s zijn gelijk.

KostBAU KostREF 50

120

140

NEC

REF

BAU

Emissies 2010

Figuur 8.2-1: Onderscheid tussen beleids- en basisscenario’s

8.2.2 Definiëring basisscenario’s en beleidsscenario’s 8.2.2.1

Basisscenario’s

ONGEWIJZIGDE PRODUCTIE, ONGEWIJZIGDE WETGEVING (REF) Het referentiescenario (REF) gaat uit van een ongewijzigde productie en een ongewijzigde wetgeving in 2010. Dit betekent dat de emissies in 2010 worden verondersteld gelijk te zijn aan de emissies in 2000. Dit referentiescenario laat toe abstractie te maken van extra reductiekosten (of omgekeerd, minder reductiekosten) als gevolg van een gewijzigde productie in de toekomst.

GEWIJZIGDE PRODUCTIE, ZEKERE WETGEVING (BAU) Het ‘business as usual’ scenario (BAU) gaat uit van een hypothese omtrent de productie in 2010 en van de invoering van bepaalde wetgeving in 2010. De berekening van de emissies in 2010 ten gevolge van de in dit scenario aangenomen hypothesen zijn uitgewerkt in het hoofdstuk rond de emissie-inventaris. Het BAU-scenario laat toe een berekening te maken van de reductiekosten op basis van de meest aannemelijke hypothesen die rekening houden met veranderingen in productie ten gevolge van toekomstige economische en technologische ontwikkelingen en ten gevolge van de invoering van quasi met zekerheid vastliggende toekomstige milieuwetgeving (op voorwaarde dat die niet rechtstreeks emissieregulerend is).

273


8.2.2.2


Beleidsscenario’s

In onderstaande tabel wordt een overzicht gegeven van de verschillende emissiereductiedoelstellingen voor SO2, NOX en VOS in 2010 voor België, Vlaanderen en de Chemische sector.

Tabel 8.2.1: Emissiereductiedoelstellingen SO2, NOx en VOS in 2010 voor België, Vlaanderen en de chemische sector Referentiepunt Emissies 1990

Protocol van Göteborg Emissies 2010

Bron

NEC+

NEC

Emissies 2010

Bron

Emissies 2010

Bron

76.000 (-77%)

RAINS/EC

99.000 (-71%)

EC

SO2 (ton/jaar) België

Geen data beschikbaar.

106.000 (-69%)

Vlaanderen (-Transport)

246.915


59.460 (-76%)

RAINS/ AMINAL

65.800 (-73%)

ICL

Chemie

30.111


9.630 (-68%)

RAINS/ AMINAL

8.000 (-73,4%)

AMINAL

Chemie III

1.984


635 (-68%)

Ecolas

528 (-73,4%)

Ecolas

127.000 (-64%)

RAINS/EC

176.000 (-50%)

EC

UN-ECE

NOx (ton/jaar) België


181.000 (-48%)


98.886


35.160 (-64%)

RAINS/ AMINAL

58.300 (-41%)

ICL

Chemie

13.682


4.800 (-65%)

RAINS/ AMINAL

11.000 (-20%)

AMINAL

Chemie III

1.513


530 (-68%)

Ecolas

1.210 (-73,4%)

Ecolas

102.000 (-73%)

RAINS/EC

139.000 (-63%)

EC

UN-ECE

VOS (ton/jaar) België


144.000 (-62%)


145.865


49.215 (-66%)

RAINS/ AMINAL

70.900 (-51%)

ICL

Chemische sector, opslag van chemicaliën

39.730


7.086 (-82%)

RAINS/ AMINAL

14.544 (-63%)

AMINAL

Chemie III

11.307


2.035 (-68%)

Ecolas

4.184 (-73,4%)

Ecolas

UN-ECE

Bron: Aminal (2001). ICL: Interministeriële Conferentie Leefmilieu; EC: Europese Commissie; UN-ECE: Economische Commissie van de Verenigde Naties voor Europa 274



DOELSTELLINGEN VOOR BELGIË Protocol van Göteborg Op 1 december 1999 hebben de landen die deel uitmaken van de Economische Commissie van de Verenigde Naties voor Europa (UN-ECE), waaronder België, het Protocol van Göteborg ondertekend. Dat protocol heeft betrekking op de terugdringing van de emissies van verzurende stoffen en van stoffen die de vorming van ozon in de hand werken, namelijk SO2, NOX, NH3 en VOS. Elke lidstaat kreeg voor deze polluenten een emissieplafond opgelegd dat moet worden bereikt in 2010.

NEC+ Parallel aan de de onderhandelingen over het Protocol van Göteborg formuleerde de Europese Commissie (EC) een voorstel tot Europese Richtlijn inzake nationale emissieplafonds. Dit voorstel hernam hetzelfde ambitieniveau als in het oorspronkelijk voorstel in het kader van het Protocol Göteborg. Deze emissieplafonds werden uiteindelijk niet weerhouden (zie verder); ze worden de NEC+ doelstellingen genoemd. De NEC+ doelstellingen zijn afkomstig uit de RAINS-kostencurve (RAINS-model) ontwikkeld door IIASA (zie paragraaf 8.5) waarbij werd uitgegaan van een maximale reductie.

NEC Op 25 juni 2001 werd een akkoord bereikt tussen het Europees Parlement en de Raad over de nationale emissieplafonds. De emissieplafonds uit het oorspronkelijk Commissievoorstel werden vervangen door minder strenge doelstellingen, die evenwel nog altijd strenger zijn dan die uit het Protocol van Göteborg. Ze worden de NEC doelstellingen genoemd. De NEC en de NEC+ doelstellingen zijn reeds enkele jaren geleden opgesteld. Sindsdien zijn door de VM een aantal belangrijke veranderingen doorgevoerd in de emissie-inventaris (vooral voor VOS).

DOELSTELLINGEN VOOR VLAANDEREN (- TRANSPORT) De waarden voor Vlaanderen (- Transport) in bovenstaande tabel, voor NEC zijn afkomstig uit een beslissing van de Interministeriële Conferentie Leefmilieu (ICL). De waarden voor NEC+ (49.215) zijn afkomstig uit een oefening gemaakt door AMINAL, gebaseerd op de RAINS-kostencurve.

DOELSTELLINGEN VOOR DE CHEMISCHE SECTOR Voor het Protocol van Göteborg zijn geen data beschikbaar op sectorniveau. De waarden voor de chemische sector voor de NEC+ doelstellingen zijn afkomstig uit een oefening gemaakt door AMINAL, gebaseerd op de RAINS-kostencurve (zie eerder). De waarden voor de chemische sector voor de NEC doelstellingen zijn indicatieve waarden die enkele jaren geleden opgesteld zijn door AMINAL na consultatie van de verschillende sectoren. De doelstelling van de verschillende sectorstudies is om te komen tot beter onderbouwde plafonds die de huidige indicatieve plafonds voor de verschillende sectoren moeten vervangen. De NEC doelstellingen voor de totale chemiesector zijn lineair verdeeld over de drie subsectoren die de chemiesector uitmaken, in functie van hun relatief aandeel in de emissies van 1990 voor de totale chemiesector. Voor stof is er op dit ogenblik nog geen emissieplafond beschikbaar.

275


8.3


KOSTENCURVEN PER POLLUENT

In deze paragraaf wordt de kern van dit rapport weergegeven. De kostencurven worden afgeleid in Excel, omdat dit eenvoudiger werken was dan met MARKAL en omdat op deze manier voor iedere maatregel de marginale kost wordt berekend. MARKAL wordt evenwel gebruikt voor de optimalisatie over de verschillende polluenten. Voor Stof worden geen afzonderlijke kostencurven afgeleid omdat deze polluent wordt gereduceerd door maatregelen die primair gericht zijn op SO2 en NOx. Per afgeleide kostencurve wordt grafisch weergegeven wat het effect is op andere polluenten. Kostencurven per polluent worden afgeleid van twee verschillende sectormodellen, gebaseerd op twee verschillende basisscenario’s (REF en BAU). Deze kostencurven geven een bepaalde (steeds duurdere) kost voor een bepaalde emissiereductie tegen het jaar 2010. Voor het BAU-scenario wordt eveneens nagegegaan wat het effect is op de kostencurven van een verlaagde interestvoet30. Voor iedere afgeleide kostencurve wordt een grafiek weergegeven waarop de marginale kosten zijn af te lezen en een grafiek waar het effect op andere polluenten wordt weergegeven. Eveneens wordt in een tabel weergegeven wat de geselecteerde emissiereductiemaatregelen zijn met bijhorende totale jaarlijkse kost voor iedere berekende marginale kost (met bijhorend emissieniveau). De marginale kostencurven moeten van rechts naar links gelezen worden. Het eerste punt rechts op de curve geeft de emissies weer zonder emissiereductie (op de X-as staan de resterende emissies). Hoe meer naar links wordt opgeschoven hoe strenger de emissielimiet. De bijhorende marginale kost (de extra kost om een extra emissie-eenheid te reduceren) kan afgelezen worden op de Y-as. De grafiek waarin het effect van de reductie van een bepaalde polluent op andere polluenten wordt weergegeven moet eveneens van rechts naar links gelezen worden. Op de X-as staan de resterende emissies van de polluent waarvoor de marginale kostencurve is opgesteld. Voor de andere polluenten kan dan op de grafiek afgelezen worden hoe de emissies evolueren in functie van de polluent op de X-as. Op iedere grafiek worden ook 3 vertikale lijnen aangebracht die de verschillende NEC-doelstellingen voorstellen: NECindicatief, NECevenredig31 en NEC+. Deze doelstellingen zijn uitgewerkt onder paragraaf 8.2.2.2 en 8.4. Voor ieder kostencurve wordt in een tabel per emissielimiet weergegeven welke reductiemaatregelen worden gekozen tegen een bepaalde marginale en totale jaarlijkse kost. Bij deze tabel moet de volgende belangrijke opmerking gemaakt worden: -

Voor iedere maatregel staat een plus- of een min-teken. Om een bepaalde emissielimiet te bereiken moeten één of meerder emissiereductiemaatregelen worden toegepast. Op een bepaald moment kan het zijn dat het model om aan een bepaalde limiet te voldoen een bepaalde maatregel moet uitschakelen en vervangen door een maatregel die meer reduceert. Vandaar dat met + en - tekens wordt gewerkt. Om na te gaan welke maatregelen worden gekozen om een bepaalde emissielimiet te halen moet dus alle voorgaande maatregelen in de tabel worden opgeteld.

30

Als basisinterestvoet wordt 10% genomen, er wordt nagegaan wat het effect is op de kostencurven indien met een interestvoet van 5% wordt gewerkt. 31

Bij NECevenredig wordt verondersteld dat de doelstelling voor Vlaanderen (in % t.o.v. 1990) gelijk worden toegepast voor alle sectoren in Vlaanderen. 276



8.3.1 Kostencurven NOX

Kostencurve NOX in het REF-scenario

8.3.1.1

In het REF-scenario bedragen de initiële NOX-emissies (emissies zonder enige reductie) ongeveer 1.650 ton. Uit de kostencurve (Figuur 8.3-1 en Tabel 8.3.1) valt af te lezen dat de emissies maximaal kunnen gereduceerd worden tot iets minder dan 1.095 ton (reductie van 66%). De marginale kost bij maximale reductie bedraagt 463.220 €/ton32. De totale jaarlijkse kost bij maximale reductie bedraagt 9,43 miljoen €.

Figuur 8.3-1: Marginale en totale kostencurve NOX in het REF-scenario. Marginale kostencurve NOX-emissies (REF-scenario, I = 10%) Marginale kostencurve

Totale kostencurve

250.000

10 NECevenredig

NECindicatief

200.000

8

150.000

6

100.000

4

50.000

2

0 500

TK (miljoen EUR)

MK (EUR/ton NOX)

NEC+

0 700

900

1.100

1.300

-50.000

1.500

1.700 -2


Uit Tabel 8.3.1 blijkt dat de maatregel ‘optimalisatie van de boilers’ in een aantal subsectoren een emissiereductie impliceert tegen een negatieve marginale kost of nulkost (zie ook Figuur 8.3-1). De berekening gaat ervan uit dat als deze boilers 4000 op 8000 uren werkzaam zijn, de marginale kost 0 bedraagt. Wanneer de boilers langer werkzaam zijn, wordt een netto-opbrengst bekomen (negatieve kost). De NOX-emissies kunnen gereduceerd worden tot 1.378 ton (een totale reductie van 272 ton) aan een relatief lage marginale kost van 1.312 €/ton. Deze reductie wordt gerealiseerd door één maatregel, namelijk de omschakeling door de kunststof- en rubbersector van stookolie naar aardgas. De totale jaarlijkse kost van deze maatregel bedraagt 290.000 €. Vervolgens kunnen een groot aantal maatregelen zorgen voor een relatief beperkte reductie van de emissies. Het gaat bv. om maatregelen zoals de omschakeling van stookolie naar aardgas in een aantal sectoren (opslag, smeermiddelen, kunststoffen&rubber, farmacie), de inzet van een low NOx-brander e.d. (zie ook Tabel 8.3.1). Uit de tabel wordt ook duidelijk dat in de subsector van de smeermiddelen de

32

Deze laatste stap staat niet meer afgebeeld om de curve leesbaar te houden. 277



maatregel waarbij zware stookolie vervangen wordt door aardgas, kan weggelaten worden ten voordele van de inzet van een SCR op boilers. De laatstgenoemde maatregel is dus relatief duurder dan de omschakeling op aardgas, maar kan een grotere reductie bewerkstelligen. Pas nadat een groot aantal maatregelen zijn genomen, kan de indicatieve NEC doelstelling van een emissiereductie tot 1210 ton gehaald worden. De marginale kost van deze maatregelen bedraagt 33.071 €/ton. Nadien kunnen een groot aantal maatregelen ingezet worden om de emissies verder te reduceren, tegen een relatief grote marginale kost. Om de emissies verder te reduceren tot minder dan ongeveer 1.100 ton, stijgt de marginale kost zeer sterk tot ongeveer 185.000 €/ton. De laatste maatregel, de inzet van een low NOx-brander binnen de farmacie, vereist een marginale kost van maar liefst 463.220 €/ton voor een bijkomende emissiereductie van 200 kg. Uit Figuur 8.3-2 valt af te leiden dat op bepaalde momenten de reductie van NOx-emissies een relatief sterke stijging dan wel daling van SO2 en CO2 impliceert. Zo dalen de SO2-emissies sterk n.a.v. de omschakeling van stookolie op gas en de inzet van Low NOx-branders. De SO2-emissies stijgen opnieuw wanneer SCR op boilers ingezet wordt. De genoemde maatregelen lijken een tegenovergesteld effect te hebben op de CO2-emissies, echter voor de CO2-emissies wordt enkel de invloed van de nieuwe maatregelen weergegeven. De linker Y-as waarop het effect op de CO2-emissies kan worden afgelezen varieert tussen 0 en –180 kton.

Figuur 8.3-2: Invloed van NOX emissiereductie op andere polluenten in het REF-scenario.

Invloed van NOX emissiereductie op andere polluenten (REF-scenario, I = 10%) SO2 (ton)

STOF (ton)

CO2 (kton)

-180

1.000

-160

900 800

-140

700

-120

600 -100 CO2 (kton)

500 -80 400 -60

300

-40

200

-20

100

0

1.

09 1. 5 09 1. 5 09 1. 5 09 1. 8 10 1. 2 10 1. 9 13 1. 9 14 1. 3 15 1. 2 19 1. 3 19 1. 4 19 1. 7 20 1. 2 22 1. 1 22 1. 4 22 1. 8 22 1. 8 23 1. 1 23 1. 3 23 1. 8 25 1. 9 28 1. 6 31 1. 9 33 1. 1 37 1. 8 64 1. 8 64 1. 8 64 1. 9 65 0

0

NOX (ton)

278

SO2 (ton) STOF (ton)



Tabel 8.3.1: Emissiereductie NOX in het REF-scenario.

Proces

Klasse ERM emissie

###

###

###

fotografie

3

G

1.6

opslag

3

G

kunststoffen&rubber 1 fotografie

Resterende emissies NOx (ton/jaar)

Maatregel

Gereduceerde NOX emissies (ton/jaar)

Totale jaarlijkse kost (miljoen EUR)

Marginale kost (EUR/ton)

1.649,54

0,00

0,00

0,00

+ optimalisatie boilers

1.649,05

0,49

-73.145

-0,04

1.6


1.648,96

0,09

-60.697

-0,04

S

1.6


1.648,81

0,15

-37.868

-0,05

2

G

1.6


1.648,44

0,37

-29.716

-0,06

smeermiddelen

2

Z

1.6


1.648,40

0,04

-21.480

-0,06

opslag

3

S

1.6


1.648,31

0,09

-406

-0,06

gassen

2

S

1.6


1.648,30

0,01

0

-0,06

gassen

2

G

1.6


1.648,27

0,03

0

-0,06

zepen&cosmetica

3

Z

1.6


1.648,13

0,14

819

-0,06

fotografie

2

G

1.1

+ low NOx brander

1.644,84

3,28

919

-0,06

zepen&cosmetica

3

Z

1.2

+ fuel naar aardgas

1.632,47

12,37

1.094

-0,04

kunststoffen&rubber 3

S

1.2

+ fuel naar aardgas

1.377,87

254,60

1.312

0,29

opslag

3

Z

1.2

+ fuel naar aardgas

1.354,97

22,91

1.554

0,33

zepen&cosmetica

3

G

1.1

+ low NOx brander

1.332,43

22,53

1.820

0,37

fotografie

3

G

1.1

+ low NOx brander

1.330,96

1,47

2.364

0,37

farmacie

3

G

1.1

+ low NOx brander

1.322,66

8,30

2.950

0,40

gassen

2

G

1.1

+ low NOx brander

1.322,01

0,66

3.398

0,40

smeermiddelen

2

Z

1.2

+ fuel naar aardgas

1.318,58

3,43

3.541

0,41


Z

1.2

+ fuel naar aardgas

1.288,44

30,14

3.652

0,52

279


Proces

Klasse ERM emissie



Maatregel




farmacie

3

G

1.6


1.287,10

1,34

5.049

0,53

opslag

2

G

1.1

+ low NOx brander

1.286,28

0,82

5.543

0,53


Z

1.2

+ fuel naar aardgas

1.280,46

5,82

6.047

0,57

farmacie

3

Z

1.2

+ fuel naar aardgas

1.276,22

4,24

6.293

0,59


G

1.1

+ low NOx brander

1.259,21

17,01

6.388

0,70

zepen&cosmetica

1

G

1.1

+ low NOx brander

1.258,31

0,90

8.556

0,71

zepen&cosmetica

2

G

1.1

+ low NOx brander

1.252,04

6,27

8.712

0,76


G

1.1

+ low NOx brander

1.238,03

14,01

8.782

0,89

opslag

3

G

1.1

+ low NOx brander

1.237,76

0,27

8.826

0,89

smeermiddelen

3

S

1.2

+ fuel naar aardgas

1.235,86

1,90

10.372

0,91


S

1.6


1.232,81

3,05

10.858

0,94

farmacie

2

G

1.1

+ low NOx brander

1.231,00

1,81

11.356

0,96

zepen&cosmetica

1

G

1.6


1.230,98

0,02

11.956

0,96

smeermiddelen

2

S

1.6


1.230,95

0,02

13.329

0,96

opslag

2

G

1.6


1.230,91

0,04

15.630

0,96

opslag

3

S

1.2

+ fuel naar aardgas

1.228,68

2,23

18.370

1,01


S

1.6


1.228,47

0,21

19.701

1,01

opslag

2

S

1.6


1.228,45

0,02

22.686

1,01

farmacie

1

Z

1.6


1.228,45

0,00

23.486

1,01

fotografie

1

G

1.1

+ low NOx brander

1.228,42

0,03

23.515

1,01


Z

1.6


1.228,35

0,07

27.117

1,01

farmacie

S

1.2

+ fuel naar aardgas

1.224,77

3,57

28.261

1,11

2

280


Proces

Klasse ERM emissie



Maatregel




smeermiddelen

2

Z

1.3

- fuel naar aardgas + SCR op boilers

1.224,39

0,38

28.549

1,13

opslag

3

Z

1.6


1.224,12

0,27

29.318

1,13

farmacie

3

S

1.2

+ fuel naar aardgas

1.222,85

1,27

30.520

1,17

opslag

2

S

1.3

+ SCR op boilers

1.221,20

1,65

31.033

1,22


S

1.3

+ SCR op boilers

1.207,89

13,31

33.071

1,66

farmacie

1

Z

1.3

+ SCR op boilers

1.207,84

0,04

35.127

1,66

opslag

3

S

1.3


1.202,23

5,61

38.964

1,88

zepen&cosmetica

3

S

1.2

+ fuel naar aardgas

1.198,32

3,91

40.440

2,04


Z

1.3

+ SCR op boilers

1.197,84

0,48

42.836

2,06

gassen

2

S

1.3

+ SCR op boilers

1.196,94

0,90

45.180

2,10

farmacie

2

S

1.3


1.196,11

0,83

46.117

2,14

smeermiddelen

2

S

1.3

+ SCR op boilers

1.193,97

2,14

46.398

2,24


Z

1.6


1.193,96

0,01

48.101

2,24

zepen&cosmetica

2

G

1.6


1.193,62

0,34

50.056

2,26

farmacie

2

S

1.6


1.193,57

0,05

50.161

2,26

farmacie

2

G

1.6


1.193,48

0,09

50.923

2,27


S

1.3

+ SCR op boilers

1.174,67

18,82

54.587

3,29


G

1.6


1.174,06

0,61

54.744

3,33


Z

1.3


1.152,43

21,63

56.330

4,54


Z

1.6


1.151,85

0,58

61.882

4,58


G

1.6


1.151,83

0,02

67.752

4,58

zepen&cosmetica

S

1.3


1.143,45

8,38

68.244

5,15

3

281


Proces

Klasse ERM emissie



Maatregel




farmacie

3

S

1.3


1.140,42

3,03

69.331

5,36

zepen&cosmetica

3

Z

1.3


1.139,46

0,95

69.470

5,43

fotografie

1

G

1.6


1.139,46

0,00

70.000

5,43

zepen&cosmetica

1

S

1.6


1.139,46

0,00

76.375

5,43


S

1.3


1.114,08

25,38

82.211

7,52

zepen&cosmetica

2

S

1.3

+ SCR op boilers

1.108,87

5,21

82.905

7,95

zepen&cosmetica

2

S

1.6


1.108,81

0,06

86.675

7,95


G

1.6


1.103,14

5,67

91.417

8,47


Z

1.3


1.102,35

0,80

94.869

8,55

zepen&cosmetica

1

S

1.3

+ SCR op boilers

1.102,28

0,06

101.270

8,55

opslag

3

Z

1.3


1.100,06

2,23

108.266

8,79

zepen&cosmetica

3

G

1.6


1.097,74

2,32

109.573

9,05


G

1.1

+ low NOx brander

1.097,03

0,70

115.941

9,13

farmacie

3

Z

1.3


1.095,58

1,46

120.949

9,31

zepen&cosmetica

3

S

1.6


1.095,44

0,14

138.189

9,33

farmacie

3

Z

1.6


1.095,38

0,06

144.073

9,33

farmacie

3

S

1.6


1.095,33

0,05

158.583

9,34

smeermiddelen

3

S

1.6


1.095,30

0,03

166.726

9,35

smeermiddelen

3

S

1.3


1.094,87

0,44

178.868

9,42

farmacie

1

G

1.6


1.094,87

0,00

183.668

9,42

farmacie

1

G

1.1

+ low NOx brander

1.094,85

0,02

463.220

9,43

282



Kostencurve NOX in het BAU-scenario

8.3.1.2

In het BAU-scenario bedragen de initiële NOX-emissies (emissies zonder enige reductie) 1.637 ton. Uit de kostencurve (Figuur 8.3-3 en Tabel 8.3.2) valt af te lezen dat de emissies maximaal kunnen gereduceerd worden tot 1.107 ton (reductie van 32%). De marginale kost bij maximale reductie bedraagt 635.344 €/ton. De totale jaarlijkse kost bij maximale reductie bedraagt 10,4 miljoen €.

Figuur 8.3-3: Marginale en totale kostencurve NOX in het BAU-scenario.


Totale kostencurve

250.000

10

NECevenredig

NECindicatief

200.000

8

150.000

6

100.000

4

50.000

2

0 500

TK (miljoen EUR)

MK (EUR/ton NOX)

NEC+

0 700

900

1.100

-50.000

1.300

1.500

1.700 -2


Uit Tabel 8.3.2 blijkt dat de maatregel ‘optimalisatie van de boilers’ in een aantal subsectoren een emissiereductie impliceert tegen een negatieve marginale kost of nulkost (zie ook Figuur 8.3-1). De berekening gaat ervan uit dat als deze boilers 4000 op 8000 uren werkzaam zijn, de marginale kost 0 bedraagt. Wanneer de boilers langer werkzaam zijn, wordt een netto-opbrengst bekomen (negatieve kost). De inzet van een low NOX-brander in de fotografie is een eerste maatregel die geselecteerd wordt om de emissies te reduceren met 4 ton, tegen een marginale kost van 919 €. Een belangrijke bijkomende reductie van 260 ton wordt gerealiseerd tegen een relatief lage totale marginale kost van 1.232 €/ton. De maatregel betreft de omschakeling door de kunststof- en rubbersector van (lichte) stookolie naar aardgas. Om de indicatieve NEC-doelstelling te behalen dienen heel wat extra maatregelen ingezet worden (zelfs in het steile gedeelte van de curve). Deze maatregelen impliceren een emissiereductie tot 1.192 ton, tegen een marginale kost van 53.038 €/ton en een totale kost van 2,57 miljoen €. De NEC+ en de evenredige NEC-doelstelling kunnen daarentegen niet gehaald worden met de huidige beschikbare maatregelen.

283



Zoals blijkt uit Figuur 8.3-3, begint de marginale kost zeer sterk te stijgen wanneer de emissies verder gereduceerd worden dan 1.121 ton. Uit Figuur 8.3-4 valt af te leiden dat op bepaalde momenten de reductie van NOx-emissies een relatief sterke stijging dan wel daling van SO2 en CO2 impliceert. Zo dalen de SO2-emissies sterk n.a.v. de omschakeling van stookolie op gas en de inzet van Low NOx-branders. De SO2-emissies stijgen opnieuw wanneer SCR op boilers ingezet wordt en zeker wanneer deze ingezet worden ter vervanging van de omschakeling van stookolie op aardgas. Uit de figuur is duidelijk het spiegeleffect waarneembaar tussen de evolutie van de SO2-emissies en CO2-emissies. De genoemde maatregelen lijken een tegenovergesteld effect te hebben op de CO2-emissies, echter voor de CO2-emissies wordt enkel de invloed van de nieuwe maatregelen weergegeven. De linker Y-as waarop het effect op de CO2-emissies kan worden afgelezen varieert tussen 0 en –200 kton.

Figuur 8.3-4: Invloed van NOX emissiereductie op andere polluenten in het BAU-scenario.

Invloed van NOX emissiereductie op andere polluenten (BAU-scenario, I = 10%) SO2 (ton)

STOF (ton)

CO2 (kton)

-200

1.000

-180

900

-160

800

-140

700

-120

600

CO2 (kton) -100

500

-80

400

-60

300

-40

200

-20

100 0

1. 10 8 1. 10 8 1. 11 1 1. 11 4 1. 12 2 1. 15 7 1. 15 8 1. 19 1 1. 19 2 1. 21 9 1. 22 0 1. 22 5 1. 23 4 1. 24 1 1. 24 6 1. 24 7 1. 24 7 1. 25 2 1. 27 3 1. 30 0 1. 32 9 1. 33 5 1. 37 3 1. 63 6 1. 63 6 1. 63 6 1. 63 7

0

NOX (ton)

284

SO2 (ton) STOF (ton)



Tabel 8.3.2: Emissiereductie NOX in het BAU-scenario.

Proces

Klasse emissie

ERM

###

###

fotografie

3

G 1.6

opslag

3

kunststoffen

Maatregel


### ###




1.636,50

0

0

0,00


1.636,01

0,49

-73.145

-0,04

G 1.6


1.635,93

0,08

-70.441

-0,04

1

S 1.6


1.635,84

0,09

-40.843

-0,04

fotografie

2

G 1.6


1.635,47

0,37

-29.716

-0,06

smeermiddelen

2

Z 1.6


1.635,43

0,04

-24.015

-0,06

opslag

3

S 1.6


1.635,35

0,08

-471

-0,06

gassen

2

G 1.6


1.635,32

0,03

0,0

-0,06

gassen

2

S 1.6


1.635,31

0,01

0,0

-0,06

fotografie

2

G 1.1

+ low NOx brander

1.632,03

3,28

919

-0,05

kunststoffen

3

S 1.2

+ fuel naar aardgas

1.372,02

260,01

1.232

0,27

opslag

3

Z 1.2

+ fuel naar aardgas

1.352,90

19,12

1.862

0,30

fotografie

3

G 1.1

+ low NOx brander

1.351,43

1,47

2.364

0,31

zepen&cosmetica

3

G 1.1

+ low NOx brander

1.334,53

16,90

2.685

0,35

farmacie

3

G 1.6


1.333,10

1,42

3.394

0,36

gassen

2

G 1.1

+ low NOx brander

1.332,45

0,66

3.398

0,36

smeermiddelen

2

Z 1.2

+ fuel naar aardgas

1.328,95

3,50

4.066

0,37

farmacie

3

G 1.1

+ low NOx brander

1.322,43

6,51

4.500

0,40

kunststoffen

3

Z 1.2

+ fuel naar aardgas

1.299,77

22,66

5.435

0,52

285


Proces

Klasse emissie

ERM


Maatregel





opslag

2

G 1.1

+ low NOx brander

1.299,13

0,64

7.097

0,53

kunststoffen

2

Z 1.2

+ fuel naar aardgas

1.293,18

5,96

7.353

0,57

kunststoffen

3

G 1.1

+ low NOx brander

1.276,56

16,62

7.689

0,70

farmacie

3

Z 1.2

+ fuel naar aardgas

1.272,36

4,20

7.916

0,73

opslag

3

G 1.1

+ low NOx brander

1.272,13

0,24

10.243

0,74

zepen&cosmetica

2

G 1.1

+ low NOx brander

1.265,46

6,66

10.817

0,81

kunststoffen

2

G 1.1

+ low NOx brander

1.251,95

13,51

10.851

0,95

kunststoffen

3

S 1.6


1.248,78

3,18

10.860

0,99

farmacie

2

G 1.1

+ low NOx brander

1.246,51

2,26

12.185

1,02

opslag

2

G 1.6


1.246,48

0,04

18.140

1,02

fotografie

1

G 1.1

+ low NOx brander

1.246,44

0,03

23.515

1,02

opslag

2

S 1.6


1.246,43

0,02

26.328

1,02

farmacie

1

Z 1.6


1.246,43

0,00

27.225

1,02

smeermiddelen

2

Z 1.3


1.245,97

0,46

28.003

1,03

kunststoffen

2

Z 1.6


1.245,89

0,08

31.553

1,03

zepen&cosmetica

2

G 1.6


1.245,44

0,45

31.559

1,05

opslag

3

Z 1.6


1.245,20

0,24

34.025

1,06

farmacie

2

S 1.2

+ fuel naar aardgas

1.241,59

3,61

34.814

1,18

opslag

2

S 1.3

+ SCR op boilers

1.240,17

1,42

36.015

1,23

smeermiddelen

2

S 1.6


1.240,13

0,04

37.847

1,23

opslag

3

S 1.3

+ SCR op boilers

1.233,38

6,76

38.422

1,49

286


Proces

Klasse emissie

ERM


Maatregel





zepen&cosmetica

2

S 1.6


1.233,32

0,06

39.402

1,50

kunststoffen

1

S 1.3

+ SCR op boilers

1.225,51

7,81

39.972

1,81

farmacie

1

Z 1.3

+ SCR op boilers

1.225,46

0,05

41.157

1,81

smeermiddelen

3

S 1.2

+ fuel naar aardgas

1.224,73

0,73

41.920

1,84

smeermiddelen

2

S 1.3

+ SCR op boilers

1.221,53

3,20

42.673

1,98

farmacie

2

S 1.3


1.220,41

1,12

42.675

2,03

gassen

2

S 1.3

+ SCR op boilers

1.219,51

0,90

45.180

2,07

kunststoffen

2

S 1.6


1.219,34

0,18

47.212

2,07

kunststoffen

1

Z 1.3

+ SCR op boilers

1.218,83

0,51

49.841

2,10

zepen&cosmetica

1

S 1.6


1.218,83

0,00

52.383

2,10

kunststoffen

3

Z 1.3


1.191,77

27,05

53.038

3,53

farmacie

2

G 1.6


1.191,65

0,12

53.107

3,54

kunststoffen

1

Z 1.6


1.191,65

0,01

55.968

3,54

farmacie

2

S 1.6


1.191,60

0,05

58.148

3,54

farmacie

3

S 1.2

+ fuel naar aardgas

1.190,83

0,76

63.258

3,59

kunststoffen

2

G 1.6


1.190,22

0,62

64.644

3,63

zepen&cosmetica

3

S 1.3

+ SCR op boilers

1.176,96

13,25

64.988

4,49

farmacie

3

S 1.3


1.173,11

3,86

67.863

4,76

kunststoffen

2

S 1.3

+ SCR op boilers

1.157,26

15,85

67.951

5,83

fotografie

1

G 1.6


1.157,26

0,00

70.000

5,83

kunststoffen

3

Z 1.6


1.156,71

0,55

76.668

5,87

287


Proces

Klasse emissie

ERM


Maatregel





kunststoffen

1

G 1.6


1.156,68

0,02

78.833

5,88

kunststoffen

3

S 1.3


1.127,78

28,91

79.545

8,18

zepen&cosmetica

2

S 1.3

+ SCR op boilers

1.122,23

5,54

81.818

8,63

kunststoffen

2

Z 1.3


1.121,11

1,12

83.997

8,72

opslag

3

Z 1.3


1.118,88

2,23

108.266

8,97

zepen&cosmetica

3

S 1.6


1.118,74

0,15

111.317

8,98

kunststoffen

3

G 1.6


1.113,20

5,54

111.505

9,60

zepen&cosmetica

1

S 1.3

+ SCR op boilers

1.113,13

0,07

113.060

9,61

farmacie

3

Z 1.3


1.111,21

1,92

114.136

9,83

smeermiddelen

3

S 1.3


1.110,31

0,90

134.677

9,95

zepen&cosmetica

3

G 1.6


1.108,03

2,28

137.627

10,26

kunststoffen

1

G 1.1

+ low NOx brander

1.107,36

0,68

150.560

10,36

farmacie

3

Z 1.6


1.107,29

0,07

167.012

10,37

farmacie

3

S 1.6


1.107,24

0,05

183.832

10,38

farmacie

1

G 1.6


1.107,24

0,00

212.875

10,38

smeermiddelen

3

S 1.6


1.107,22

0,02

371.294

10,39

farmacie

1

G 1.1

+ low NOx brander

1.107,20

0,02

635.344

10,40

288


Kostencurve NOX in het BAU-scenario met verlaagde interestvoet (5%).

8.3.1.3

Een verlaagde interestvoet (5% i.p.v. 10%) heeft bijna geen effect op de keuze van de emissiereductiemaatregelen. Het belangrijkste verschil bestaat erin dat de maatregel ‘optimalisatie van de boilers’ in het BAU-scenario met verlaagde interestvoet voor meer sectoren als eerste maatregel geselecteerd wordt met een negatieve marginale kost. De selectie van de maatregelen nadien gebeurt bijna identiek in beide gevallen. De totale jaarlijkse kost bij maximale reductie bedraagt hier 7,29 miljoen €. In het BAU-scenario met een interestvoet van 10% bedraagt de totale jaarlijkse kost bij maximale reductie 10,4 miljoen € (een verschil van 3,11 miljoen €).

Figuur 8.3-5: Marginale en totale kostencurve NOX in het BAU-scenario met verlaagde interestvoet.


Totale kostencurve

250.000

10

NECevenredig

NECindicatief

200.000

8

150.000

6

100.000

4

50.000

2

0 500

0 700

900

1.100

-50.000

1.300

1.500

1.700 -2


289

TK (miljoen EUR)

MK (EUR/ton NOX)

NEC+



Tabel 8.3.3: Emissiereductie NOX in het BAU-scenario met verlaagde interestvoet.

Proces

Klasse emissie

ERM

###

###

###

opslag

3

G 1.6

fotografie

3

kunststoffen


Maatregel ###




1.636,50

0

0

0,00


1.636,42

0,08

-130.885

-0,01

G 1.6


1.635,93

0,49

-112.236

-0,07

1

S 1.6


1.635,85

0,09

-61.173

-0,07

opslag

3

S 1.6


1.635,77

0,08

-50.335

-0,07

fotografie

2

G 1.6


1.635,40

0,37

-45.597

-0,09

farmacie

3

G 1.6


1.633,97

1,42

-37.764

-0,15

gassen

2

S 1.6


1.633,96

0,01

-34.014

-0,15

zepen&cosmetica

2

S 1.6


1.633,90

0,06

-32.882

-0,15

smeermiddelen

2

Z 1.6


1.633,86

0,04

-29.408

-0,15

gassen

2

G 1.6


1.633,83

0,03

-18.705

-0,15

kunststoffen

2

S 1.6


1.633,65

0,18

-14.564

-0,15

opslag

2

G 1.6


1.633,61

0,04

-11.445

-0,15

zepen&cosmetica

1

S 1.6


1.633,61

0,00

-10.704

-0,15

zepen&cosmetica

2

G 1.6


1.633,16

0,45

-6.375

-0,16

opslag

2

S 1.6


1.633,14

0,02

-5.784

-0,16

smeermiddelen

2

S 1.6


1.633,11

0,04

-4.012

-0,16

kunststoffen

3

S 1.6


1.629,93

3,18

-2.573

-0,16

fotografie

2

G 1.1

+ low NOx brander

1.626,65

3,28

673

-0,16

kunststoffen

3

S 1.2

+ fuel naar aardgas

1.366,64

260,01

903

0,07

290


Proces

Klasse emissie

ERM



Maatregel




opslag

3

Z 1.2

+ fuel naar aardgas

1.347,52

19,12

1.364

0,10

fotografie

3

G 1.1

+ low NOx brander

1.346,04

1,47

1.733

0,10

zepen&cosmetica

3

G 1.1

+ low NOx brander

1.329,15

16,90

1.967

0,14

gassen

2

G 1.1

+ low NOx brander

1.328,49

0,66

2.490

0,14

smeermiddelen

2

Z 1.2

+ fuel naar aardgas

1.324,99

3,50

2.980

0,15

farmacie

3

G 1.1

+ low NOx brander

1.318,48

6,51

3.298

0,17

kunststoffen

3

Z 1.2

+ fuel naar aardgas

1.295,82

22,66

3.982

0,26

opslag

2

G 1.1

+ low NOx brander

1.295,18

0,64

5.200

0,26

kunststoffen

2

Z 1.2

+ fuel naar aardgas

1.289,22

5,96

5.388

0,29

kunststoffen

3

G 1.1

+ low NOx brander

1.272,60

16,62

5.634

0,39

farmacie

3

Z 1.2

+ fuel naar aardgas

1.268,41

4,20

5.801

0,41

opslag

3

G 1.1

+ low NOx brander

1.268,17

0,24

7.506

0,41

farmacie

1

Z 1.6


1.268,17

0,00

7.825

0,41

zepen&cosmetica

2

G 1.1

+ low NOx brander

1.261,51

6,66

7.927

0,47

kunststoffen

2

G 1.1

+ low NOx brander

1.248,00

13,51

7.952

0,57

farmacie

2

G 1.1

+ low NOx brander

1.245,74

2,26

8.929

0,59

kunststoffen

2

Z 1.6


1.245,66

0,08

9.069

0,60

opslag

3

Z 1.6


1.245,42

0,24

13.998

0,60

fotografie

1

G 1.1

+ low NOx brander

1.245,39

0,03

17.232

0,60

farmacie

2

G 1.6


1.245,27

0,12

17.608

0,60

kunststoffen

3

G 1.6


1.239,73

5,54

20.444

0,71

kunststoffen

3

Z 1.6


1.239,18

0,55

22.037

0,73

291


Proces

Klasse emissie

ERM



Maatregel




farmacie

2

S 1.6


1.239,12

0,05

24.468

0,73

zepen&cosmetica

3

S 1.6


1.238,98

0,15

24.505

0,73

farmacie

2

S 1.2

+ fuel naar aardgas

1.235,37

3,61

25.511

0,82

kunststoffen

1

Z 1.6


1.235,36

0,01

26.057

0,82

opslag

2

S 1.3

+ SCR op boilers

1.233,94

1,42

27.279

0,86

smeermiddelen

2

Z 1.3


1.233,48

0,46

28.003

0,88

opslag

3

S 1.3

+ SCR op boilers

1.226,73

6,76

29.924

1,08

kunststoffen

1

S 1.3

+ SCR op boilers

1.218,92

7,81

30.397

1,31

farmacie

1

Z 1.3

+ SCR op boilers

1.218,87

0,05

30.589

1,32

smeermiddelen

3

S 1.2

+ fuel naar aardgas

1.218,14

0,73

30.718

1,34

kunststoffen

1

G 1.6


1.218,12

0,02

31.584

1,34

kunststoffen

2

G 1.6


1.217,50

0,62

31.841

1,36

smeermiddelen

2

S 1.3

+ SCR op boilers

1.214,30

3,20

32.394

1,46

fotografie

1

G 1.6


1.214,30

0,00

32.590

1,46

farmacie

2

S 1.3


1.213,18

1,12

33.980

1,50

gassen

2

S 1.3

+ SCR op boilers

1.212,28

0,90

34.311

1,53

kunststoffen

1

Z 1.3

+ SCR op boilers

1.211,77

0,51

37.052

1,55

kunststoffen

3

Z 1.3


1.184,72

27,05

41.086

2,66

farmacie

3

S 1.2

+ fuel naar aardgas

1.183,96

0,76

46.355

2,70

zepen&cosmetica

3

S 1.3

+ SCR op boilers

1.170,70

13,25

49.642

3,36

kunststoffen

2

S 1.3

+ SCR op boilers

1.154,85

15,85

51.533

4,17

farmacie

3

S 1.3


1.151,00

3,86

51.818

4,37

292


Proces

Klasse emissie

ERM



Maatregel




kunststoffen

3

S 1.3


1.122,09

28,91

61.977

6,16

zepen&cosmetica

2

S 1.3

+ SCR op boilers

1.116,55

5,54

62.141

6,51

kunststoffen

2

Z 1.3


1.115,42

1,12

64.687

6,58

zepen&cosmetica

3

G 1.6


1.113,15

2,28

71.605

6,74

opslag

3

Z 1.3


1.110,92

2,23

83.024

6,93

zepen&cosmetica

1

S 1.3

+ SCR op boilers

1.110,86

0,07

84.586

6,93

farmacie

3

S 1.6


1.110,80

0,05

85.407

6,94

farmacie

3

Z 1.3


1.108,88

1,92

86.133

7,10

farmacie

3

Z 1.6


1.108,81

0,07

100.229

7,11

smeermiddelen

3

S 1.3


1.107,92

0,90

100.905

7,20

kunststoffen

1

G 1.1

+ low NOx brander

1.107,24

0,68

110.329

7,28

farmacie

1

G 1.6


1.107,24

0,00

122.888

7,28

smeermiddelen

3

S 1.6


1.107,22

0,02

237.537

7,28

farmacie

1

G 1.1

+ low NOx brander

1.107,21

0,02

465.572

7,29

293



8.3.2 Kostencurven SO2

Kostencurve SO2 in het REF-scenario

8.3.2.1

In het REF-scenario bedragen de initiële SO2-emissies (emissies zonder enige reductie) 961 ton. Uit de kostencurve (Figuur 8.3-6 en Tabel 8.3.4) valt af te lezen dat de emissies maximaal kunnen gereduceerd worden tot iets minder dan 8 ton (reductie van meer dan 80%). De marginale kost bij maximale reductie bedraagt evenwel ongeveer 15,3 miljoen €/ton33. De totale jaarlijkse kost bij maximale reductie (iets minder dan 5 miljoen €) is lager dan de marginale kost, gezien de minimale reducties die de laatste groep maatregelen teweegbrengen.

Figuur 8.3-6: Marginale en totale kostencurve SO2 in het REF-scenario.

Marginale kostencurve SO2-emissies (REF-scenario, I = 10%) Marginale kostencurve

Totale kostencurve

20.000

4 NECevenredig

NEC+

15.000

3

10.000

2

5.000

1

0

TK (miljoen EUR)

MK (EUR/ton SO2)

NECindicatief

0 0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

-5.000

1.000

-1 Resterende SO2-emissies (ton)

Uit Tabel 8.3.4 blijkt dat de maatregel ‘optimalisatie van de boilers’ in de meeste subsectoren een emissiereductie impliceert tegen een negatieve marginale kost of nulkost (zie ook Figuur 8.3-6). De berekening gaat ervan uit dat als deze boilers 4000 op 8000 uren werkzaam zijn, de marginale kost 0 bedraagt. Wanneer de boilers langer werkzaam zijn, wordt een netto-opbrengst bekomen (negatieve kost). De overschakeling van stookolie naar aardgas in de sector ‘zepen & cosmetica’ impliceert een emissiereductie van 31 ton. Wanneer de kunststof- en rubbernijverheid zware en lichte stookolie vervangen door aardgas, kan een aanzienlijke bijkomende reductie bekomen worden van 688 ton. Met deze bijkomende maatregel kunnen alle reductiedoelstellingen gelijktijdig gehaald worden, tegen een marginale kost van 650 €/ton en een totale kost van 400.000 €.

33

Deze laatste groep maatregelen staat niet meer afgebeeld om de curve leesbaar te houden. 294



Om een reductie te bekomen die verder gaat dan de doelstellingen, kunnen een reeks bijkomende maatregelen ingezet worden, namelijk de omschakeling van stookolie naar aardgas in andere subsectoren, de verdere optimalisatie van de boilers en de inzet van een DeSox op boilers. Om een lager emissieniveau te bekomen dan 24 ton, beginnen de marginale kosten zeer fel te stijgen, gezien de kosten van maatregelen die een relatief kleine bijkomende emissiereductie bewerkstelligen, hoog oplopen. Uit Figuur 8.3-7 wordt zichtbaar dat de overschakeling van stookolie op aardgas een reducerend effect heeft op zowel de SO2-emissies als de NOx-emissies. Deze maatregel heeft een beperkter reducerend effect op de stofemissies. De genoemde maatregelen lijken een tegenovergesteld effect te hebben op de CO2-emissies, echter voor de CO2-emissies wordt enkel de invloed van de nieuwe maatregelen weergegeven. De linker Y-as waarop het effect op de CO2-emissies kan worden afgelezen varieert tussen 0 en –250 kton.

Figuur 8.3-7: Invloed van SO2 emissiereductie op andere polluenten in het REF-scenario.

Invloed van SO2 emissiereductie op andere polluenten (REF-scenario, I = 10%) STOF (ton)

NOX (ton)

CO2 (kton) 1.800

-250

1.600 -200

1.400 1.200

-150 1.000 CO2 (kton) 800 -100 600 400

-50

200 0

SO2 (ton)

295

96 1

96 0

96 0

92 9

19 6

14 1

12 0

92

11 1

84

63

24

20

12

12

9

10

9

8

9

8

8

8

0

NOX (ton) STOF (ton)



Tabel 8.3.4: Emissiereductie SO2 in het REF-scenario.

Proces

Klasse emissie

ERM

###

###

###

fotografie

2 G

1.6

fotografie

3 G

Resterende emissies SO2 (ton/jaar)

Maatregel

###

Gereduceerde SO2 emissies (ton/jaar)



960,57

0,00

0,00

0,00


960,56

0,00

-3.033.333

-0,01

1.6


960,55

0,01

-3.033.333

-0,05

kunststoffen&rubber 1 S

1.6


960,35

0,20

-28.098

-0,05

smeermiddelen

2 Z

1.6


960,24

0,11

-8.045

-0,05

opslag

3 S

1.6


960,11

0,13

-263

-0,05

gassen

2 S

1.6


960,09

0,02

0

-0,05

gassen

2 G

1.6


960,09

0,00

0

-0,05

zepen&cosmetica

3 Z

1.6


959,78

0,31

374

-0,05

zepen&cosmetica

3 Z

1.2

+ fuel naar aardgas

928,62

31,15

435

-0,04

kunststoffen&rubber 3 Z

1.2

+ fuel naar aardgas

755,74

172,88

637

0,07


1.2

+ fuel naar aardgas

241,39

514,35

650

0,40

opslag

3 Z

1.2

+ fuel naar aardgas

195,93

45,46

783

0,44

smeermiddelen

2 Z

1.4

+ DeSOx op boilers

185,30

10,63

1.063

0,45


1.2

+ fuel naar aardgas

158,34

26,96

1.305

0,49

farmacie

3 Z

1.2

+ fuel naar aardgas

141,02

17,32

1.541

0,51

smeermiddelen

2 Z

1.2

140,50

0,51

1.629

0,51

opslag

3 S

1.2

+ fuel naar aardgas

127,11

13,39

3.058

0,55

farmacie

3 S

1.2

+ fuel naar aardgas

119,82

7,29

5.304

0,59

- DeSOx op boilers + fuel naar aardgas

296


Proces

smeermiddelen

Klasse emissie

ERM



Maatregel




3 S

1.2

+ fuel naar aardgas

116,59

3,23

6.104

0,61


1.6


111,42

5,16

6.420

0,65


1.6


111,15

0,27

7.363

0,65


1.4

+ DeSOx op boilers

109,68

1,47

8.450

0,66

zepen&cosmetica

3 S

1.2

+ fuel naar aardgas

91,58

18,11

8.743

0,82

smeermiddelen

2 S

1.6


91,54

0,03

9.648

0,82


1.6


91,17

0,38

10.975

0,82

farmacie

2 S

1.4

+ DeSOx op boilers

83,91

7,25

11.184

0,90

farmacie

1 Z

1.4

+ DeSOx op boilers

83,84

0,08

12.449

0,91


1.4

+ DeSOx op boilers

64,90

18,94

13.340

1,16

farmacie

1 Z

1.6


64,90

0,00

14.092

1,16

gassen

2 S

1.4

+ DeSOx op boilers

63,31

1,59

14.573

1,18

smeermiddelen

2 S

1.2

+ fuel naar aardgas

60,04

3,27

15.462

1,23


1.4

+ DeSOx op boilers

24,39

35,65

16.149

1,81


1.6


24,37

0,02

16.434

1,81

opslag

2 S

1.4

+ DeSOx op boilers

22,68

1,69

17.186

1,84

opslag

3 Z

1.6


22,22

0,46

17.572

1,85


1.6


20,49

1,74

20.504

1,88

opslag

2 S

1.6


20,47

0,02

23.370

1,88

zepen&cosmetica

2 S

1.4

+ DeSOx op boilers

12,22

8,25

30.024

2,13

farmacie

2 S

1.6


12,15

0,08

32.140

2,13

297


Proces

Klasse emissie

ERM



Maatregel




zepen&cosmetica

1 S

1.4

+ DeSOx op boilers

12,04

0,11

35.101

2,13

zepen&cosmetica

1 S

1.6


12,04

0,00

45.825

2,14

farmacie

3 Z

1.6


11,86

0,17

52.441

2,14

farmacie

2 S

1.2

11,51

0,35

56.404

2,16

zepen&cosmetica

2 S

1.6

11,43

0,09

57.758

2,17


1.2


9,70

1,72

73.882

2,30

opslag

2 S

1.2


9,62

0,08

85.962

2,30

farmacie

3 S

1.6


9,55

0,07

103.416

2,31

zepen&cosmetica

3 S

1.6


9,37

0,18

103.835

2,33

smeermiddelen

3 S

1.6


9,33

0,03

133.481

2,33

zepen&cosmetica

2 S

1.2


8,94

0,40

171.202

2,40

gassen

2 S

1.2


8,86

0,08

312.547

2,43

farmacie

3 G

1.6


8,85

0,01

511.205

2,43


1.2

+ fuel naar aardgas

8,78

0,07

717.458

2,48

zepen&cosmetica

1 G

1.6


8,78

0,00

1.555.044

2,48


1.2

7,86

0,91

1.678.036

4,02

opslag

2 G

1.6


7,86

0,00

2.031.947

4,02

kunststoffen&rubber 1 G

1.6


7,86

0,00

2.290.749

4,02

- DeSOx op boilers + fuel naar aardgas + optimalisatie boilers


298


Proces

farmacie

Klasse emissie

ERM

1 Z

1.2


1.6

zepen&cosmetica

1 S

1.2

zepen&cosmetica

2 G

1.6

farmacie

2 G



Maatregel





7,86

0,00

2.575.914

4,03

7,85

0,01

3.267.976

4,06

7,84

0,01

4.444.515

4,09


7,84

0,00

5.816.156

4,10

1.6


7,84

0,00

6.517.314

4,11


1.6


7,77

0,07

7.716.468

4,63

fotografie

1 G

1.6


7,77

0,00

9.100.000

4,63

zepen&cosmetica

3 G

1.6


7,75

0,02

13.814.140

4,88

farmacie

1 G

1.6


7,75

0,00

15.256.142

4,88

+ optimalisatie boilers - DeSOx op boilers + fuel naar aardgas

299



Kostencurve SO2 in het BAU-scenario

8.3.2.2

In het BAU-scenario bedragen de initiële SO2-emissies (emissies zonder enige reductie) 933 ton. Uit de kostencurve (Figuur 8.3-8 en Tabel 8.3.5) valt af te lezen dat de emissies maximaal kunnen gereduceerd worden tot slechts 7 ton. De marginale kost bij maximale reductie bedraagt 17.682.182 €/ton. De totale jaarlijkse kost bij maximale reductie (iets minder dan 5 miljoen €) is lager dan de marginale kost, gezien de minimale reducties die de laatste groep maatregelen teweegbrengen.

Figuur 8.3-8: Marginale en totale kostencurve SO2 in het BAU-scenario.

Marginale kostencurve SO2-emissies (BAU-scenario, I = 10%) Marginale kostencurve

Totale kostencurve

20.000

4

NECevenredig

NEC+

15.000

3

10.000

2

5.000

1

0

TK (miljoen EUR)

MK (EUR/ton SO2)

NECindicatief

0 0

100

200

300

400

500

600

-5.000

700

800

900

1.000

-1

Resterende SO2-emissies (ton)

Uit Tabel 8.3.5 blijkt dat de maatregel ‘optimalisatie van de boilers’ in een aantal subsectoren een emissiereductie impliceert tegen een negatieve marginale kost of nulkost (zie ook Figuur 8.3-8). De berekening gaat ervan uit dat als deze boilers 4000 op 8000 uren werkzaam zijn, de marginale kost 0 bedraagt. Wanneer de boilers langer werkzaam zijn, wordt een netto-opbrengst bekomen (negatieve kost). De emissies kunnen met meer dan 700 ton gereduceerd worden wanneer de kunststof- en rubbernijverheid overschakelen van lichte en zware stookolie op aardgas. Zoals blijkt uit Figuur 8.3-8, volstaat deze maatregel om aan alle reductiedoelstellingen te voldoen. De marginale kost van de emissiereductie bedraagt 742 €/ton en de totale kost 390.000 €. Om een reductie te bekomen die verder gaat dan 131 ton restemissies, beginnen de marginale kosten van de maatregelen zeer sterk te stijgen. De verschillende NEC-doelstellingen kunnen gehaald worden tegen een relatief lage kost (= vlakke gedeelte in de curve). Uit Figuur 8.3-9 wordt vooral zichtbaar dat de overschakeling van stookolie op aardgas een reducerend effect heeft op zowel de SO2-emissies als de NOx-emissies. Deze maatregel heeft een beperkter reducerend effect op de stofemissies. De maatregelen lijkt een tegenovergesteld effect te hebben op de 300



CO2-emissies, echter voor de CO2-emissies wordt enkel de invloed van de nieuwe maatregelen weergegeven. De linker Y-as waarop het effect op de CO2-emissies kan worden afgelezen varieert tussen 0 en –300 kton.

Figuur 8.3-9: Invloed van SO2 emissiereductie op andere polluenten in het BAU-scenario.

Invloed van SO2 emissiereductie op andere polluenten (BAU-scenario, I = 10%) STOF (ton)

NOX (ton)

CO2 (kton) 1.800

-300

1.600 -250 1.400 1.200

-200

1.000 CO2 (kton)-150 800 -100

600 400

-50 200 0

SO2 (ton)

301

87 10 7 12 0 15 0 17 9 23 1 93 3 93 3 93 3 93 3 93 3

69 82

25 56 67

23 23

12 12 21

8

9 10

8

8

7

7

7

7

7

7

0

NOX (ton) STOF (ton)



Tabel 8.3.5: Emissiereductie SO2 in het BAU-scenario.

Proces

Klasse emissie

ERM

###

###

###

fotografie

2

G 1.6

fotografie

3

kunststoffen


Maatregel ###




932,83

0

0

0,00


932,83

0,00

-3.033.333

-0,01

G 1.6


932,81

0,01

-3.033.333

-0,05

1

S 1.6


932,70

0,11

-31.215

-0,05

smeermiddelen

2

Z 1.6


932,57

0,13

-8.045

-0,05

opslag

3

S 1.6


932,45

0,12

-305

-0,05

gassen

2

G 1.6


932,45

0,00

0

-0,05

gassen

2

S 1.6


932,44

0,02

0

-0,05

kunststoffen

3

S 1.2

+ fuel naar aardgas

396,98

535,46

598

0,27

kunststoffen

3

Z 1.2

+ fuel naar aardgas

230,94

166,03

742

0,39

opslag

3

Z 1.2

+ fuel naar aardgas

191,77

39,17

909

0,43

smeermiddelen

2

Z 1.4

+ DeSOx op boilers

179,31

12,46

1.063

0,44

kunststoffen

2

Z 1.2

+ fuel naar aardgas

150,46

28,85

1.518

0,48

smeermiddelen

2

Z 1.2


149,85

0,602

1.629

0,49

farmacie

3

Z 1.2

+ fuel naar aardgas

131,25

18,60

1.786

0,52

opslag

3

S 1.2

+ fuel naar aardgas

119,71

11,54

3.549

0,56

farmacie

3

S 1.2

+ fuel naar aardgas

111,88

7,83

6.148

0,61

kunststoffen

3

S 1.6


106,50

5,38

6.419

0,64

zepen&cosmetica

3

S 1.2

+ fuel naar aardgas

86,96

19,54

8.257

0,80

kunststoffen

2

Z 1.6


86,67

0,29

8.568

0,81

302


Proces

Klasse emissie

ERM



Maatregel




kunststoffen

1

Z 1.4

+ DeSOx op boilers

85,10

1,57

9.832

0,82

smeermiddelen

3

S 1.2

+ fuel naar aardgas

82,10

3,00

10.187

0,85

smeermiddelen

2

S 1.2

+ fuel naar aardgas

76,20

5,90

11.802

0,92

farmacie

2

S 1.4

+ DeSOx op boilers

68,41

7,791

12.965

1,02

farmacie

1

Z 1.4

+ DeSOx op boilers

68,33

0,083

14.431

1,02

gassen

2

S 1.4

+ DeSOx op boilers

66,74

1,59

14.573

1,05

farmacie

1

Z 1.6


66,74

0,001

16.335

1,05

kunststoffen

1

S 1.4

+ DeSOx op boilers

55,96

10,78

16.659

1,23

kunststoffen

1

Z 1.6


55,94

0,02

19.122

1,23

kunststoffen

2

S 1.4

+ DeSOx op boilers

24,66

31,29

19.441

1,84

opslag

2

S 1.4

+ DeSOx op boilers

23,20

1,46

19.944

1,86

opslag

3

Z 1.6


22,80

0,39

20.393

1,87

smeermiddelen

2

S 1.6


22,74

0,06

22.708

1,87

kunststoffen

2

S 1.6


22,41

0,33

25.244

1,88

kunststoffen

3

Z 1.6


20,75

1,67

25.401

1,92

zepen&cosmetica

2

S 1.6


20,66

0,09

26.787

1,93

opslag

2

S 1.6


20,64

0,02

27.122

1,93

zepen&cosmetica

2

S 1.4

+ DeSOx op boilers

12,03

8,61

29.674

2,18

zepen&cosmetica

1

S 1.6


12,03

0,00

31.430

2,18

farmacie

2

S 1.6


11,95

0,08

37.257

2,19

zepen&cosmetica

1

S 1.4

+ DeSOx op boilers

11,83

0,12

38.613

2,19

kunststoffen

1

Z 1.2

10,20

1,631

48.134

2,27


303


Proces

Klasse emissie

ERM

farmacie

3

Z 1.6

kunststoffen

2

S 1.2

farmacie

2

S 1.2

zepen&cosmetica

3

S 1.6

opslag

2

S 1.2

farmacie

3

S 1.6

zepen&cosmetica

2

S 1.2

smeermiddelen

3

S 1.6

gassen

2

S 1.2

farmacie

3

G 1.6

kunststoffen

1

S 1.2

opslag

2

G 1.6

kunststoffen

1

G 1.6

farmacie

1

Z 1.2

kunststoffen

2

G 1.6

zepen&cosmetica

2

farmacie



Maatregel + optimalisatie boilers




10,01

0,19

60.790

2,28


8,50

1,511

62.558

2,37


8,13

0,376

65.385

2,40

7,93

0,20

83.563

2,42

7,86

0,070

99.763

2,42

7,78

0,08

119.881

2,43

7,37

0,416

149.130

2,49

7,34

0,03

222.776

2,50

7,26

0,077

312.547

2,52

7,25

0,01

359.005

2,53

6,72

0,521

2.027.351

3,59


6,72

0,00

2.358.157

3,59


6,72

0,00

2.665.404

3,59

6,72

0,0040

2.986.045

3,85


6,71

0,01

3.730.425

3,89

G 1.6


6,71

0,00

3.796.959

3,90

2

G 1.6


6,70

0,002

4.023.703

3,91

zepen&cosmetica

1

S 1.2

6,70

0,006

4.029.476

3,93

kunststoffen

3

G 1.6


6,63

0,07

9.088.509

4,55

fotografie

1

G 1.6


6,63

0,00

9.100.000

4,55

zepen&cosmetica

3

G 1.6


6,61

0,02

17.297.750

4,86

farmacie

1

G 1.6


6,61

0,000

17.682.182

4,86

+ optimalisatie boilers - DeSOx op boilers + fuel naar aardgas + optimalisatie boilers - DeSOx op boilers + fuel naar aardgas + optimalisatie boilers - DeSOx op boilers + fuel naar aardgas + optimalisatie boilers - DeSOx op boilers + fuel naar aardgas



304



Kostencurve SO2 in het BAU-scenario met verlaagde interestvoet (5%)

8.3.2.3

Een verlaagde interestvoet (5% i.p.v. 10%) heeft bijna geen effect op de keuze van de emissiereductiemaatregelen. Het belangrijkste verschil bestaat erin dat de maatregel ‘optimalisatie van de boilers’ in het BAU-scenario met verlaagde interestvoet voor meer sectoren als eerste maatregel geselecteerd wordt met een negatieve marginale kost. De selectie van de maatregelen nadien gebeurt quasi identiek in beide gevallen. De totale jaarlijkse kost bij maximale reductie bedraagt hier 2,79 miljoen €. Dit is bijna de helft lager i.v.m. BAU 10% interestvoet. Dit betekent dat de kapitaalkost voor SO2-reductiemaatregelen relatief groot is t.o.v. de operationele kost.

Figuur 8.3-10: Marginale en totale kostencurve SO2 in het BAU-scenario met verlaagde interestvoet.

Marginale kostencurve SO2-emissies (BAU-scenario, I = 5%) Marginale kostencurve

Totale kostencurve

20.000

4

NECevenredig

NEC+

15.000

3

10.000

2

5.000

1

0

0 0

100

200

300

400

500

600

-5.000

700

800

900

1.000

-1

Resterende SO2-emissies (ton)

305

TK (miljoen EUR)

MK (EUR/ton SO2)

NECindicatief



Tabel 8.3.6: Emissiereductie SO2 in het BAU-scenario met verlaagde interestvoet.

Proces

Klasse emissie

ERM

###

###

###

fotografie

2

G 1.6

fotografie

3

farmacie


Maatregel ###




932,83

0

0

0,00


932,83

0,00

-4.654.425

-0,02

G 1.6


932,81

0,01

-4.654.425

-0,07

3

G 1.6


932,80

0,01

-3.994.413

-0,13

gassen

2

G 1.6


932,80

0,00

-2.431.637

-0,13

opslag

2

G 1.6


932,80

0,00

-1.487.892

-0,13

zepen&cosmetica

2

G 1.6


932,80

0,00

-766.997

-0,13

kunststoffen

1

S 1.6


932,68

0,11

-46.752

-0,14

opslag

3

S 1.6


932,57

0,12

-32.601

-0,14

zepen&cosmetica

2

S 1.6


932,48

0,09

-22.355

-0,14

gassen

2

S 1.6


932,46

0,02

-20.408

-0,14

smeermiddelen

2

Z 1.6


932,33

0,13

-9.852

-0,14

kunststoffen

2

S 1.6


932,00

0,33

-7.787

-0,15

zepen&cosmetica

1

S 1.6


932,00

0,00

-6.422

-0,15

opslag

2

S 1.6


931,98

0,02

-5.958

-0,15

smeermiddelen

2

S 1.6


931,92

0,06

-2.407

-0,15

kunststoffen

3

S 1.6


926,55

5,38

-1.521

-0,15

kunststoffen

3

S 1.2

+ fuel naar aardgas

391,09

535,46

438

0,08

kunststoffen

3

Z 1.2

+ fuel naar aardgas

225,05

166,03

544

0,17

opslag

3

Z 1.2

+ fuel naar aardgas

185,88

39,17

666

0,20

306


Proces

Klasse emissie

ERM

smeermiddelen

2

Z 1.4

smeermiddelen

2

Z 1.2

kunststoffen

2

farmacie



Maatregel + DeSOx op boilers




173,42

12,46

787

0,21


172,81

0,602

1.028

0,21

Z 1.2

+ fuel naar aardgas

143,96

28,85

1.113

0,24

3

Z 1.2

+ fuel naar aardgas

125,36

18,60

1.309

0,26

kunststoffen

2

Z 1.6


125,07

0,29

2.463

0,27

opslag

3

S 1.2

+ fuel naar aardgas

113,53

11,54

2.601

0,30

farmacie

3

S 1.2

+ fuel naar aardgas

105,70

7,83

4.505

0,33

farmacie

1

Z 1.6


105,70

0,001

4.695

0,33

zepen&cosmetica

3

S 1.2

+ fuel naar aardgas

86,16

19,54

6.051

0,45

kunststoffen

1

Z 1.4

+ DeSOx op boilers

84,59

1,57

7.215

0,46

kunststoffen

3

Z 1.6


82,92

1,67

7.301

0,47

smeermiddelen

3

S 1.2

+ fuel naar aardgas

79,92

3,00

7.465

0,49

opslag

3

Z 1.6


79,53

0,39

8.390

0,50

smeermiddelen

2

S 1.2

+ fuel naar aardgas

73,63

5,90

8.648

0,55

kunststoffen

1

Z 1.6


73,61

0,02

8.903

0,55

farmacie

2

S 1.4

+ DeSOx op boilers

65,82

7,791

9.524

0,62

farmacie

1

Z 1.4

+ DeSOx op boilers

65,74

0,083

10.590

0,62

gassen

2

S 1.4

+ DeSOx op boilers

64,15

1,59

10.720

0,64

kunststoffen

1

S 1.4

+ DeSOx op boilers

53,37

10,78

12.256

0,77

kunststoffen

2

S 1.4

+ DeSOx op boilers

22,08

31,29

14.299

1,22

opslag

2

S 1.4

+ DeSOx op boilers

20,62

1,46

14.667

1,24

farmacie

2

S 1.6


20,54

0,08

15.677

1,24

307


Proces

Klasse emissie

ERM



Maatregel




zepen&cosmetica

3

S 1.6


20,34

0,20

18.395

1,25

zepen&cosmetica

2

S 1.4

+ DeSOx op boilers

11,74

8,61

21.830

1,43

zepen&cosmetica

1

S 1.4

+ DeSOx op boilers

11,62

0,12

28.355

1,44

kunststoffen

1

Z 1.2

9,99

1,631

35.324

1,50

farmacie

3

Z 1.6

9,80

0,19

36.482

1,50

kunststoffen

2

S 1.2


8,29

1,51

44.740

1,57

farmacie

2

S 1.2


7,91

0,38

47.426

1,59

farmacie

3

S 1.6

7,83

0,08

55.696

1,59

opslag

2

S 1.2


7,76

0,07

72.022

1,60

zepen&cosmetica

2

S 1.2


7,35

0,42

107.521

1,64

smeermiddelen

3

S 1.6

7,32

0,03

142.522

1,65

gassen

2

S 1.2

7,24

0,08

228.175

1,66

kunststoffen

1

G 1.6


7,24

0,00

1.067.878

1,66

farmacie

2

G 1.6


7,24

0,00

1.334.059

1,67

kunststoffen

1

S 1.2

6,72

0,52

1.484.616

2,44

kunststoffen

3

G 1.6


6,65

0,07

1.666.314

2,55

kunststoffen

2

G 1.6


6,64

0,01

1.837.424

2,57

farmacie

1

Z 1,2


6,62

0,02

2.187.831

2,61

zepen&cosmetica

1

S 1.2


6,62

0,01

2.951.513

2,63

fotografie

1

G 1.6


6,62

0,00

4.236.725

2,63

zepen&cosmetica

3

G 1.6


6,60

0,02

8.999.717

2,79

farmacie

1

G 1.6


6,60

0,00

10.207.542

2,79

- DeSOx op boilers + fuel naar aardgas + optimalisatie boilers


+ optimalisatie boilers - DeSOx op boilers + fuel naar aardgas


308



8.3.3 Kostencurven VOS

Kostencurve VOS in het REF-scenario

8.3.3.1

In het REF-scenario bedragen de initiële VOS-emissies (emissies zonder enige reductie) 7.142 ton. Uit de kostencurve (Figuur 8.3-11 en Tabel 8.3.7) valt af te lezen dat de emissies maximaal kunnen gereduceerd worden tot 847 ton (reductie van 88%). De marginale kost bij maximale reductie bedraagt meer dan 7 miljoen €/ton en de totale jaarlijkse kost bedraagt 78 miljoen €.

Figuur 8.3-11: Marginale en totale kostencurve VOS in het REF-scenario.

Marginale kostencurve VOS-emissies (REF-scenario, I = 10%) Marginale kostencurve

Totale kostencurve

100.000

50

NECindicatief

MK (EUR/ton VOS)

90.000

NECevenredig

45

80.000

40

70.000

35

60.000

30

50.000

25

40.000

20

30.000

15

20.000

10

10.000

5

0

TK (miljoen EUR)

NEC+

0 0

1.000

2.000

3.000

4.000

5.000

-10.000

6.000

7.000

8.000 -5


De reductiemaatregelen voor VOS hebben geen effect op de emissies van SO2 en NOX, maar kunnen wel bijkomende CO2-emissies impliceren. De maatregel waarbij in de productie van composieten het blaasmiddel MeCl2 vervangen wordt door vloeibaar CO2 vermindert de VOS-emissies met 708 ton en vormt een netto-opbrengst. Om de emissies verder te reduceren tot 6.190 ton, worden de volgende maatregelen ingezet: fotooxidatie in de farmacie, dampbalans op tanks met vast dak in de tankopslag en UV-polymerisatietechniek in de composietenproductie. De katalytische naverbranding (regeneratie) in de sector van de kunststoffen zorgt voor een relatief grote emissiereductie van 612 ton tegen een marginale kost van 450 €/ton. Om de evenredige NEC-doelstelling te halen, zijn de maatregelen seal improvement (EVD en IVD) in de tankopslag nodig. Alle doelstellingen (NECevenredig, NECindicatief en NEC+) kunnen worden gehaald met een serie maatregelen met een marginale kost van ongeveer 15.000 €/ton en een totale kost van 11 miljoen €. Om een verder gaande emissiereductie te bekomen, dient rekening gehouden te worden met maatregelen die een

309



aanzienlijk grotere marginale kost impliceren. De curve geeft duidelijk weer dat om restemissies verder te laten dalen dan 1.200 ton, een zeer sterk stijgende marginale kost het gevolg is.

310



Tabel 8.3.7: Emissiereductie VOS in het REF-scenario.

Proces

Klasse emissie ERM

ResGereduterende Marginale ceerde VOS kost VOS emissies (EUR/ton) emissies (ton/jaar) (ton/jaar)

Maatregel


CO2 cumul (ton/jaar)

###

###

### ###

7.141,68

0

0

0

0

composieten

H

3.4c

+ blaasmiddel MeCl2 vervangen door vloeibaar CO2

6.517,07

624,61

-258

-0,16

0

composieten

G

3.4c


6.433,79

83,28

-116

-0,17

0

farmacie

1

C

3.17

+ foto-oxidatie

6.335,36

98,43

124

-0,16

309

opslag-proces

1

C

2.5

+ dampbalans op tanks met vast dak

6.225,16

110,20

341

-0,12

309

composieten

G

5.3

+ UV-polymerisatietechniek

6.189,93

35,23

433

-0,11

309

kunststoffen

H

3.11

+ katalytische naverbranding (regeneratie)

5.577,69

612,24

450

0,17

1.724

opslag-proces

1

C

2.4

+ seal improvement (EVD)

5.541,91

35,78

486

0,19

1.724

opslag-proces

1

C

2.3

+ seal improvement (IVD)

5.462,95

78,96

517

0,23

1.724

kunststoffen

G

3.18

+ aansluiting op bestaande VRU

5.298,99

163,96

605

0,33

1.724

composieten

diffuus M

3.4c


5.194,89

104,10

818

0,41

1.724

opslag-proces

2

C

2.3


5.187,16

7,72

827

0,42

1.724

opslag-proces

2

C

2.4


5.184,99

2,17

829

0,42

1.724

opslag-proces

1

B

2.5


4.962,95

222,04

856

0,61

1.724

farmacie

2

B

3.16

+ biofiltratie

4.741,31

221,65

977

0,83

2.421

opslag-proces

2

C

2.1

4.702,70

38,61

1.056

0,87

2.421

composieten

F

3.4c


4.683,26

19,43

1.363

0,89

2.421

kunststoffen

G

3.16

- aansluiting op bestaande VRU + biofiltratie

4.490,94

192,32

1.493

1,18

3.541

farmacie

diffuus 2

3.16

+ biofiltratie

4.451,83

39,11

1.496

1,24

3.664

B

+ intern vlottend dak

311


Proces

Klasse emissie ERM

fotografie

3

kunststoffen

B


ResGereduMarginale terende ceerde VOS VOS kost emissies (EUR/ton) emissies (ton/jaar) (ton/jaar)

Maatregel



3.16

+ biofiltratie

4.351,23

100,59

1.877

1,43

3.980

diffuus N

3.16

+ biofiltratie

3.964,46

386,78

2.107

2,24

5.195

composieten

diffuus L

3.4c


3.960,99

3,47

2.119

2,25

5.195

composieten

F

3.4a

+ overschakelen standaard hars naar LSE/DCPD hars

3.955,70

5,28

2.222

2,26

5.195

composieten

G

3.4a


3.945,13

10,57

2.222

2,29

5.195

composieten

E

3.4a


3.945,03

0,11

2.222

2,29

5.195

opslag-proces

1

2.5


3.922,56

22,47

2.320

2,34

5.195

kunststoffen

diffuus N

3.863,40

59,15

2.396

2,48

6.041

farmacie

2

B

3.9

- biofiltratie + thermische naverbranding (regeneratie)

3.829,50

33,90

2.658

2,57

5.906

farmacie

diffuus 2

B

3.9


3.823,52

5,98

2.658

2,59

5.882

opslag-proces

1

B

2.3


3.818,03

5,50

2.707

2,60

5.882

kunststoffen

diffuus M

3.16

+ biofiltratie

3.129,18

688,85

2.745

4,49

8.047

kunststoffen

diffuus L

3.18


3.119,75

9,43

2.825

4,52

8.047

opslag-proces

2

2.5


3.046,81

72,94

3.142

4,75

8.047

kunststoffen

diffuus L

3.9

- aansluiting op bestaande VRU + thermische naverbranding (regeneratie)

3.023,83

22,99

3.317

4,82

8.210

kunststoffen

G

3.11

- biofiltratie + katalytische naverbranding (regeneratie)

2.969,33

54,49

3.331

5,01

8.040

fotografie

2

composieten kunststoffen

A

3.11

B

B


3.16

+ biofiltratie

2.950,62

18,72

3.627

5,07

8.099

F

5.3


2.933,00

17,61

4.331

5,15

8.099

diffuus M

3.11

- biofiltratie + katalytische naverbranding

2.827,65

105,35

4.690

5,64

9.605

312


Proces

Klasse emissie ERM



Maatregel



(regeneratie) opslag-proces

1

rubber

B

2.4


2.826,40

1,25

4.804

5,65

9.605

A

3.16

+ biofiltratie

2.435,26

391,14

5.378

7,75

10.834

kunststoffen

diffuus K

3.17

+ foto-oxidatie

2.430,34

4,92

5.890

7,78

10.850

kunststoffen

F

3.18


2.376,54

53,80

6.054

8,11

10.850

opslag-proces

2

B

2.3


2.373,65

2,90

6.224

8,13

10.850

opslag-proces

1

#

2.8

2.210,99

162,66

7.020

9,27

11.517

fotografie

3

B

3.14

- biofiltratie + absorptie

2.199,15

11,83

7.191

9,35

11.201

fotografie

3

A

3.16

+ biofiltratie

2.121,54

77,61

7.788

9,96

11.445

composieten

diffuus K

3.4a


2.121,44

0,11

9.409

9,96

11.445

composieten

diffuus K

5.1

+ gesloten maltechniek

2.121,22

0,21

11.745

9,96

11.445

smeermiddelen

2

3.9

+ thermische naverbranding (regeneratie)

2.117,52

3,70

12.065

10,01

11.540

kunststoffen

F

3.16


2.037,38

80,14

14.063

11,13

11.961

fotografie

3

A

3.14


2.028,25

9,13

14.559

11,27

11.717

opslag-proces

2

B

2.1

2.002,63

25,62

14.913

11,65

11.717

composieten

E

opslag-proces

2

composieten

diffuus K

opslag-proces

2

B

A

#

- klasse 1/A,B,C dampbalans + klasse 1/A,B,C intern VD + klasse 1/A SI (IVD) + dampdestructie

- dampbalans op tanks met vast dak + intern vlottend dak

5.3


2.002,28

0,35

15.188

11,65

11.717

2.5


1.998,84

3,44

15.694

11,71

11.717

5.3

- gesloten maltechniek + UV-polymerisatietechniek

1.998,69

0,14

16.337

11,71

11.717

2.8

- klasse 2/A dampbalans + klasse 2/A intern VD + klasse 2/A SI (IVD) + dampdestructie

1.947,05

51,65

16.533

12,56

11.717

313


Proces

Klasse emissie ERM

smeermiddelen

diffuus 2

composieten

diffuus K

fotografie

1

farmacie

B



Maatregel



3.9


1.943,34

3,70

17.157

12,63

11.813

3.4c


1.943,06

0,28

18.751

12,63

11.813

C

3.12

+ adsorptie VOS

1.942,56

0,50

18.800

12,64

11.813

2

A

3.16

+ biofiltratie

1.935,85

6,72

18.965

12,77

11.834

fotografie

2

B

3.11

1.932,99

2,86

19.191

12,82

12.099

rubber

A

fotografie

2

kunststoffen

E

opslag-proces

3

rubber


3.14


1.886,97

46,02

20.050

13,75

10.869

3.16

+ biofiltratie

1.819,56

67,41

20.143

15,10

11.081

3.18


1.817,87

1,70

22.357

15,14

11.081

2.5


1.800,59

17,28

22.645

15,53

11.081

B

3.16

+ biofiltratie

1.507,23

293,36

24.902

22,84

12.003

kunststoffen

E

3.17

- aansluiting op bestaande VRU + foto-oxidatie

1.503,57

3,66

24.949

22,93

12.020

opslag-proces

1

#

2.7

- dampdestructie + VRU (adsorptie)

1.204,46

299,10

26.574

30,88

11.667

fotografie

3

B

3.11

- absorptie + katalytische naverbranding (regeneratie)

1.200,91

3,55

27.834

30,98

13.332

farmacie

diffuus 2

A

3.16

+ biofiltratie

1.199,73

1,19

28.641

31,01

13.336

farmacie

1

C

3.14

- foto-oxidatie + absorptie

1.194,26

5,47

29.638

31,17

13.026

opslag-proces

3

C

2.3


1.194,16

0,10

30.083

31,18

13.026

composieten

E

3.4c


1.193,60

0,56

32.425

31,19

13.026

fotografie

diffuus

B

3.11


1.185,75

7,86

36.606

31,48

13.147

A

3.16

+ biofiltratie

1.182,05

3,70

39.262

31,63

13.159

A

3.17

+ foto-oxidatie

1.180,21

1,84

42.643

31,70

13.165

gassen fotografie

1

A

C

314


Proces

opslag-proces

Klasse emissie ERM

3

gassen



Maatregel



B

2.5


1.160,64

19,58

49.049

32,67

13.165

C

3.16

+ biofiltratie

1.155,26

5,38

52.759

32,95

13.182

1.134,77

20,49

53.070

34,04

16.330

kunststoffen

F

3.11


farmacie

1

C

3.13

- absorptie + adsorptie (regeneratief)

1.130,26

4,51

59.415

34,30

16.396

opslag-proces

3

B

2.3


1.130,17

0,09

60.127

34,31

16.396

opslag-proces

3

B

2.1

1.106,46

23,71

68.839

35,94

16.396

rubber

B

farmacie

2

farmacie


3.14


1.071,94

34,51

76.635

38,59

15.474

A

3.17

- biofiltratie + foto-oxidatie

1.071,55

0,40

76.698

38,62

15.476

diffuus 2

A

3.17


1.071,48

0,07

76.698

38,62

15.476

opslag-proces

3

C

2.1

1.065,87

5,61

79.022

39,07

15.476

composieten

E

3.4b

+ overschakelen LSE/DPCD hars naar INSERT hars

1.065,18

0,69

87.619

39,13

15.476

composieten

F

3.4b


1.030,66

34,52

87.619

42,15

15.476

composieten

G

3.4b


961,61

69,05

87.619

48,20

15.476

farmacie

diffuus 2

A

3.9

- foto-oxidatie + thermische naverbranding (regeneratie)

961,50

0,11

92.755

48,21

15.530

farmacie

2

A

3.9


960,86

0,63

92.755

48,27

15.834

composieten

diffuus K

960,17

0,69

95.320

48,34

15.834

959,61

0,57

95.357

48,39

16.315

gassen

3.4b A

3.11


+ overschakelen LSE/DPCD hars naar INSERT hars - biofiltratie + katalytische naverbranding (regeneratie)

315


Proces

Klasse emissie ERM

rubber

D

fotografie

2

gassen rubber

A

smeermiddelen

2

opslag-proces

3.16



Maatregel

+ biofiltratie



928,99

30,62

107.555

51,68

16.411

A

3.11


918,68

10,31

116.577

52,88

22.272

C

3.11


917,86

0,82

122.215

52,99

22.972

3.11


904,06

13,80

126.997

54,74

43.817

A

3.9


903,75

0,31

148.574

54,78

43.913

3

A

2.5


902,00

1,75

171.219

55,08

43.913

opslag-proces

3

#

2.8

874,23

27,77

209.204

60,89

43.913

smeermiddelen

diffuus 2

A

3.9


873,92

0,31

209.924

60,96

44.009

fotografie

3

A

3.11


871,18

2,74

253.227

61,65

50.850

kunststoffen

diffuus K

3.12

- foto-oxidatie + adsorptie VOS

870,91

0,27

375.130

61,75

50.838

rubber

D

3.14


867,30

3,60

401.009

63,20

50.741

kunststoffen

E

3.12


867,01

0,30

445.564

63,33

50.728

fotografie

diffuus

A

3.9


858,79

8,22

484.254

67,31

56.062

fotografie

1

A

3.12


858,68

0,10

503.206

67,36

56.058

rubber

B

3.11


848,33

10,35

730.822

74,93

134.226

rubber

D

3.11


847,25

1,08

2.720.690

77,87

166.858

fotografie

1

847,19

0,06

7.058.203

78,30

167.003

A

3.11


- adsorptie VOS + katalytische naverbranding (regeneratie)

316



Kostencurve VOS in het BAU-scenario

8.3.3.2

In het BAU-scenario bedragen de initiële VOS-emissies (emissies zonder enige reductie) 6.829 ton. Uit de kostencurve (Figuur 8.3-12 en Tabel 8.3.8) valt af te lezen dat de emissies maximaal kunnen gereduceerd worden tot 1.996 ton (reductie van 71%). De marginale kost bij maximale reductie bedraagt meer dan 7 miljoen €/ton en de totale jaarlijkse kost bedraagt 72 miljoen €.

Figuur 8.3-12: Marginale en totale kostencurve VOS in het BAU-scenario.


Totale kostencurve

100.000

50

NECindicatief

MK (EUR/ton VOS)

90.000

NECevenredig

45

80.000

40

70.000

35

60.000

30

50.000

25

40.000

20

30.000

15

20.000

10

10.000

5

0

TK (miljoen EUR)

NEC+

0 0

1.000

2.000

3.000

4.000

5.000

-10.000

6.000

7.000

8.000 -5


De indicatieve en evenredige NEC-doelstelling kunnen gehaald worden aan een marginale kost van respektievelijk 2745 €/ton en 977 €/ton. In vergelijking met het REF-scenario, geeft de curve aan dat in het BAU-scenario het punt sneller bereikt wordt waarop de marginale kost sterker begint te stijgen. De NEC+ doelstelling situeert zich in het steile gedeelte van de kostencurve, meer bepaald aan een marginale kost van meer dan 180.000 €/ton en een totale jaarlijkse kost van 55 miljoen €.

317



Tabel 8.3.8: Emissiereductie VOS in het BAU-scenario.

Proces

Klasse emissie ERM

###

###

farmacie

1

opslag

1

composieten

Resterende VOS emissies (ton/jaar)

Maatregel

Gereduceerde VOS emissies (ton/jaar)




### ###

6.828,70

0

0

0

0

C

3.17

+ foto-oxidatie

6.706,15

122,55

124

0,02

385

C

2.5


6.523,87

182,3

206

0,05

385

G

5.3


6.449,38

74,49

433

0,08

385

kunststoffen

H

3.11


6.449,36

0,02

450

0,08

385

opslag

1

C

2.4


6.410,79

38,6

451

0,10

385

opslag

1

C

2.3


6.325,69

85,1

480

0,14

385

kunststoffen

G

3.18


6.082,69

242,99

605

0,29

385

opslag

1

B

2.5


5.802,42

280,3

654

0,47

385

opslag

2

C

2.3


5.794,52

7,9

809

0,48

385

opslag

2

C

2.4


5.792,30

2,2

811

0,48

385

farmacie

2

B

3.16

+ biofiltratie

5.516,35

275,95

977

0,75

1.252

opslag

2

C

2.1


5.476,87

39,5

1.033

0,79

1.252

farmacie

diffuus 2

B

3.16

+ biofiltratie

5.428,17

48,70

1.496

0,86

1.406

kunststoffen

G

3.16


5.246,68

181,50

1.726

1,18

2.740

fotografie

3

B

3.16

+ biofiltratie

5.146,08

100,59

1.877

1,37

3.056

opslag

1

A

2.5


5.119,50

26,6

1.961

1,42

3.056

kunststoffen

diffuus N

3.16

+ biofiltratie

4.495,57

623,93

2.107

2,73

5.017

kunststoffen

diffuus N

3.11


4.400,15

95,42

2.396

2,96

6.381

318


Proces

Klasse emissie ERM



Maatregel





opslag

1

B

2.3


4.394,36

5,8

2.449

2,98

6.381

opslag

2

B

2.5


4.303,64

90,7

2.641

3,22

6.381

farmacie

2

B

3.9


4.261,43

42,20

2.658

3,33

6.213

farmacie

diffuus 2

B

3.9


4.253,99

7,45

2.658

3,35

6.183

kunststoffen

diffuus M

3.16

+ biofiltratie

3.851,87

402,12

2.745

4,45

7.447

kunststoffen

diffuus L

3.18


3.841,38

10,49

2.825

4,48

7.447

kunststoffen

diffuus L

3.9

3.815,79

25,58

3.317

4,57

7.629

kunststoffen

G

3.11


3.750,87

64,92

3.331

4,78

7.426

fotografie

2

3.16

+ biofiltratie

3.732,16

18,72

3.627

4,85

7.485

composieten

F

5.3


3.694,91

37,25

4.331

5,01

7.485

opslag

1

2.4


3.693,60

1,3

4.565

5,02

7.485

kunststoffen

diffuus M

3.11


3.632,10

61,50

4.690

5,31

8.364

rubber

A

3.16

+ biofiltratie

3.381,77

250,33

5.378

6,65

9.150

kunststoffen

diffuus K

3.17

+ foto-oxidatie

3.373,75

8,01

5.890

6,70

9.176

opslag

1

#

2.8

3.193,98

179,8

5.891

7,76

10.229

opslag

2

B

2.3


3.191,03

3,0

6.023

7,78

10.229

kunststoffen

F

3.18


3.097,15

93,88

6.054

8,35

10.229

fotografie

3

B

3.14


3.085,31

11,83

7.191

8,43

9.913

fotografie

3

A

3.16

+ biofiltratie

3.024,70

60,61

7.788

8,90

10.104

B

B

- aansluiting op bestaande VRU +thermische naverbranding (regeneratie)


319


Proces

composieten

Klasse emissie ERM

diffuus K



Maatregel





5.1


3.024,26

0,45

11.745

8,91

10.104

smeermiddelen 2

B

3.9


3.019,50

4,76

12.065

8,97

10.227

opslag

2

A

2.5


3.015,43

4,1

13.269

9,02

10.227

kunststoffen

F

3.16


2.875,57

139,85

14.063

10,99

10.961

fotografie

3

3.14


2.868,44

7,13

14.559

11,09

10.770

composieten

E

5.3


2.867,69

0,75

15.188

11,10

10.770

opslag

2

2.786,94

80,8

15.796

12,38

10.770

composieten

diffuus K

A

#

2.8

- klasse 2/A,B dampbalans + klasse 2/A,B intern VD + klasse 2/A SI (IVD) + dampdestructie

5.3


2.786,64

0,30

16.337

12,38

10.770

smeermiddelen diffuus 2

B

3.9


2.781,88

4,76

17.157

12,46

10.893

fotografie

1

C

3.12

+ adsorptie VOS

2.781,38

0,50

18.800

12,47

10.894

farmacie

2

A

3.16

+ biofiltratie

2.773,02

8,36

18.965

12,63

10.920

opslag

3

C

2.5


2.752,57

20,5

19.132

13,02

10.920

fotografie

2

B

3.11


2.749,70

2,86

19.191

13,08

11.184

rubber

A

3.14


2.720,25

29,45

20.050

13,67

10.397

fotografie

2

3.16

+ biofiltratie

2.652,85

67,41

20.143

15,03

10.609

kunststoffen

E

3.18


2.650,26

2,59

22.357

15,08

10.609

rubber

B

3.16

+ biofiltratie

2.462,51

187,75

24.902

19,76

11.199

kunststoffen

E

3.17


2.456,92

5,59

24.949

19,90

11.225

fotografie

3

B

3.11


2.453,37

3,55

27.834

20,00

12.890

opslag

3

C

2.3


2.453,26

0,1

28.622

20,00

12.890

A

320


Proces

Klasse emissie ERM



Maatregel





farmacie

diffuus 2

A

3.16

+ biofiltratie

2.451,79

1,48

28.641

20,04

12.895

farmacie

1

C

3.14


2.444,98

6,81

29.638

20,24

12.510

A

3.16

+ biofiltratie

2.441,28

3,70

39.262

20,39

12.521

gassen opslag

3

B

2.5


2.417,09

24,2

42.108

21,41

12.521

fotografie

1

A

3.17

+ foto-oxidatie

2.415,26

1,84

42.643

21,49

12.527

C

3.16

+ biofiltratie

2.409,88

5,38

52.759

21,77

12.544

3.11


2.374,13

35,75

53.070

23,67

18.038

gassen kunststoffen

F

opslag

3

B

2.3


2.374,03

0,1

55.855

23,67

18.038

farmacie

1

C

3.13


2.368,42

5,62

59.415

24,01

18.120

opslag

3

B

2.1

2.342,43

26,0

68.223

25,78

18.120

rubber

B

farmacie

diffuus 2

farmacie

2

composieten


3.14


2.320,34

22,09

76.635

27,47

17.530

A

3.17


2.320,25

0,09

76.698

27,48

17.531

A

3.17


2.319,76

0,49

76.698

27,52

17.532

F

3.4b


2.246,76

73,00

87.619

33,91

17.532

composieten

E

3.4b


2.245,29

1,47

87.619

34,04

17.532

composieten

G

3.4b


2.099,29

146,00

87.619

46,83

17.532

farmacie

2

A

3.9


2.098,50

0,79

92.755

46,91

17.911

farmacie

diffuus 2

A

3.9


2.098,36

0,14

92.755

46,92

17.978

composieten

diffuus K

3.4b


2.096,90

1,46

95.320

47,06

17.978

3.11


2.096,34

0,57

95.357

47,11

18.459

gassen

A

321


Proces

Klasse emissie ERM

rubber

D

fotografie

2

gassen opslag

3

rubber

A



Maatregel





3.16

+ biofiltratie

2.076,74

19,59

107.555

49,22

18.521

A

3.11


2.066,44

10,31

116.577

50,42

24.382

C

3.11


2.065,61

0,82

122.215

50,52

25.082

C

2.1


2.062,01

3,6

122.984

50,97

25.082

3.11


2.053,17

8,84

126.997

52,09

38.423

smeermiddelen 2

A

3.9


2.052,78

0,40

148.574

52,15

38.545

opslag

3

A

2.5


2.050,63

2,1

149.782

52,47

38.545

opslag

3

#

2.8

2.016,99

33,6

182.281

58,60

38.546

smeermiddelen diffuus 2

A

3.9


2.016,60

0,40

209.924

58,68

38.668

fotografie

3

A

3.11


2.014,46

2,14

253.227

59,23

43.512

kunststoffen

diffuus K

3.12


2.014,01

0,45

375.130

59,39

43.492

rubber

D

3.14


2.011,71

2,31

401.009

60,32

43.431

kunststoffen

E

3.12


2.011,25

0,45

445.564

60,52

43.410

fotografie

diffuus

A

3.9


2.003,03

8,22

484.254

64,50

48.744

fotografie

1

A

3.12


2.002,93

0,10

503.206

64,55

48.740

rubber

B

3.11


1.996,30

6,63

730.822

69,39

98.768

rubber

D

3.11


1.995,61

0,69

2.720.690

71,28

119.652

fotografie

1

1.995,55

0,06

7.058.203

71,71

119.797

A

3.11


- adsorptie VOS + katalytische naverbranding (regeneratie)

322



Kostencurve VOS in het BAU-scenario met verlaagde interestvoet (5%)

8.3.3.3

Binnen het BAU-scenario met verlaagde interestvoet (5% i.p.v. 10%) bedraagt de totale jaarlijkse kost bij maximale reductie bedraagt meer dan 66 miljoen € (zie Figuur 8.3-13 en Tabel 8.3.9). In het BAUscenario met een interestvoet van 10% bedraagt de totale jaarlijkse kost bij maximale reductie 72 miljoen € (een verschil van 6 miljoen €).

Figuur 8.3-13: Marginale en totale kostencurve VOS in het BAU-scenario met verlaagde interestvoet.


Totale kostencurve

100.000

50

NECindicatief

MK (EUR/ton VOS)

90.000

NECevenredig

45

80.000

40

70.000

35

60.000

30

50.000

25

40.000

20

30.000

15

20.000

10

10.000

5

0

TK (miljoen EUR)

NEC+

0 0

1.000

2.000

3.000

4.000

5.000

-10.000

6.000

7.000

8.000 -5


In tegenstelling tot de situatie bij de reductie van SO2 en NOx, heeft een verlaagde interestvoet (5% i.p.v. 10%) in het geval van de reductie van VOS-emissies wel degelijk effect op de keuze van de emissiereductiemaatregelen. In de sectoren fotografie en smeermiddelen wordt voor een aantal klassen de maatregel ‘foto-oxidatie’ eerst geslecteerd (i.p.v. de maatregel ‘thermische naverbranding (regeneratie)’ uit het BAU10%scenario), dit omwille van een lagere marginale kost bij een 5% interestvoet. De maatregel ‘foto-oxidatie’ reduceert echter iets minder ver dan de maatregel ‘thermische naverbranding (regeneratie)’. Daarom wordt iets verder in de curve de maatregel ‘foto-oxidatie’ vervangen door de maatregel ‘thermische naverbranding (regeneratie)’.

323



Tabel 8.3.9: Emissiereductie VOS in het BAU-scenario met verlaagde interestvoet.

Klasse emissie

Proces

ERM

###

###

farmacie

1

C 3.17

opslag

1

C 2.5

composieten

G

5.3

opslag

1

C 2.3

kunststoffen

H

kunststoffen

G

opslag

1

opslag


Maatregel

### ###





6.828,70

0

0

0

0

+ foto-oxidatie

6.706,15

122,55

97

0,01

385


6.523,87

182,28

151

0,04

385


6.449,38

74,49

317

0,06

385


6.364,27

85,11

352

0,09

385

3.11


6.364,25

0,02

359

0,09

385

3.18


6.121,26

242,99

444

0,20

385

C 2.4


6.082,69

38,56

451

0,22

385

1

B 2.5


5.802,42

280,28

479

0,35

385

opslag

2

C 2.3


5.794,52

7,90

592

0,36

385

farmacie

2

B 3.16

+ biofiltratie

5.518,57

275,95

728

0,56

1.252

opslag

2

C 2.1


5.479,09

39,48

757

0,59

1.252

opslag

2

C 2.4


5.476,87

2,22

811

0,59

1.252

farmacie

diffuus 2 B 3.16

+ biofiltratie

5.428,17

48,70

1.109

0,64

1.406

kunststoffen

G


5.246,68

181,50

1.298

0,88

2.740

opslag

1


5.220,10

26,58

1.437

0,92

2.740

kunststoffen

diffuus N

+ biofiltratie

4.596,16

623,93

1.573

1,90

4.701

opslag

1

B 2.3


4.590,38

5,78

1.795

1,91

4.701

opslag

2

B 2.5


4.499,66

90,72

1.936

2,09

4.701

3.16 A 2.5 3.16

324


Klasse emissie

Proces

ERM



Maatregel





kunststoffen

diffuus M

3.16

+ biofiltratie

4.097,54

402,12

2.040

2,91

5.964

kunststoffen

diffuus L

3.18


4.087,05

10,49

2.070

2,93

5.964

kunststoffen

diffuus N

3.11


3.991,62

95,42

2.557

3,17

7.329

farmacie

2

B 3.9


3.949,42

42,20

2.625

3,28

7.161

farmacie

diffuus 2 B 3.9


3.941,97

7,45

2.625

3,30

7.131

fotografie

2

B 3.16

+ biofiltratie

3.923,25

18,72

2.751

3,35

7.190

kunststoffen

G

3.11


3.858,33

64,92

3.077

3,55

6.987

composieten

F

5.3


3.821,09

37,25

3.173

3,67

6.987

kunststoffen

diffuus L

3.9

3.795,50

25,58

3.491

3,76

7.168

rubber

A

3.16

+ biofiltratie

3.545,17

250,33

4.228

4,82

7.955

opslag

2


3.542,22

2,95

4.414

4,83

7.955

kunststoffen

F

3.18


3.448,34

93,88

4.437

5,25

7.955

kunststoffen

diffuus K

3.17

+ foto-oxidatie

3.440,33

8,01

4.465

5,28

7.980

opslag

1


3.439,02

1,31

4.565

5,29

7.980

kunststoffen

diffuus M


3.377,51

61,50

4.590

5,57

8.860

opslag

1

# 2.8


3.197,74

179,77

4.944

6,46

9.913

fotografie

3

A 3.16

3.137,13

60,61

6.182

6,84

10.104

B 2.3

B 2.4 3.11

- aansluiting op bestaande VRU + thermische naverbranding (regeneratie)

+ biofiltratie

325


Klasse emissie

Proces

ERM



Maatregel





fotografie

3

B 3.16

+ biofiltratie

3.036,54

100,59

6.182

7,46

10.420

fotografie

3

A 3.14


3.029,41

7,13

6.826

7,51

10.229

fotografie

3

B 3.14


3.017,57

11,83

6.826

7,59

9.913

composieten

diffuus K


3.017,13

0,45

8.955

7,59

9.913

opslag

2

A 2.5


3.013,06

4,07

9.724

7,63

9.913

smeermiddelen

2

B 3.17

+ foto-oxidatie

3.008,69

4,37

10.086

7,67

9.927

kunststoffen

F

3.16


2.868,83

139,85

10.545

9,15

10.661

composieten

E

5.3


2.868,08

0,75

11.130

9,16

10.661

composieten

diffuus K

5.3


2.867,79

0,30

11.449

9,16

10.661

rubber

A

3.14


2.838,33

29,45

12.514

9,53

9.874

opslag

2

# 2.8

2.757,58

80,76

12.651

10,55

9.875

opslag

3

C 2.5


2.737,13

20,45

14.020

10,84

9.875

farmacie

2

A 3.16

+ biofiltratie

2.728,77

8,36

14.138

10,96

9.901

smeermiddelen

diffuus 2 B 3.17

+ foto-oxidatie

2.724,39

4,37

14.149

11,02

9.915

fotografie

2

A 3.16

+ biofiltratie

2.656,99

67,41

15.246

12,05

10.127

kunststoffen

E

3.18


2.654,40

2,59

16.383

12,09

10.127

fotografie

1

C 3.12

+ adsorptie VOS

2.653,90

0,50

18.665

12,10

10.127

fotografie

2

B 3.11


2.651,03

2,86

19.004

12,15

10.391

rubber

B

3.16

+ biofiltratie

2.463,29

187,75

19.683

15,85

10.981

kunststoffen

E

3.17


2.457,69

5,59

20.101

15,96

11.007

5.1

- klasse 2/A,B dampbalans + klasse 2/A,B intern VD + klasse 2/A SI (IVD) + dampdestructie

326


Klasse emissie

Proces

opslag

3

farmacie farmacie

ERM


Maatregel






2.457,59

0,10

20.974

15,96

11.007

diffuus 2 A 3.16

+ biofiltratie

2.456,12

1,48

21.228

15,99

11.011

1

C 3.14


2.449,31

6,81

22.313

16,15

10.626

A 3.16

+ biofiltratie

2.445,61

3,70

29.488

16,25

10.638

gassen

C 2.3


opslag

3

B 2.5


2.421,42

24,19

30.856

17,00

10.638

fotografie

1

A 3.17

+ foto-oxidatie

2.419,58

1,84

33.609

17,06

10.644

C 3.16

+ biofiltratie

2.414,20

5,38

39.379

17,27

10.661

gassen opslag

3

B 2.3


2.414,11

0,10

40.930

17,28

10.661

farmacie

1

C 3.13


2.408,49

5,62

43.373

17,52

10.743

rubber

B

3.14


2.386,40

22,09

45.007

18,52

10.153

smeermiddelen

diffuus 2 B 3.9


2.386,02

0,39

46.005

18,53

10.262

smeermiddelen

2

B 3.9


2.385,63

0,39

46.005

18,55

10.372

opslag

3

B 2.1


2.359,64

25,99

49.993

19,85

10.372

kunststoffen

F


2.323,89

35,75

50.524

21,66

15.865

farmacie

diffuus 2 A 3.17


2.323,80

0,09

74.628

21,66

15.865

farmacie

2

A 3.17


2.323,31

0,49

74.628

21,70

15.867

rubber

D

3.16

+ biofiltratie

2.303,72

19,59

84.557

23,36

15.929

composieten

F

3.4b


2.230,72

73,00

87.619

29,75

15.929

composieten

E

3.4b


2.229,25

1,47

87.619

29,88

15.929

3.11

327


Klasse emissie

Proces

ERM

composieten

G

opslag

3

composieten

diffuus K

farmacie

2

A 3.9

farmacie

diffuus 2 A 3.9

gassen

3.4b C 2.1 3.4b



Maatregel






2.083,25

146,00

87.619

42,67

15.929

2.079,64

3,60

90.121

43,00

15.929

2.078,18

1,46

93.262

43,14

15.929


2.077,40

0,79

97.211

43,21

16.307


2.077,26

0,14

97.211

43,23

16.374

- dampbalans op tanks met vast dak + intern vlottend dak + overschakelen LSE/DPCD hars naar INSERT hars

A 3.11


2.076,69

0,57

103.762

43,28

16.855

opslag

3

A 2.5


2.074,55

2,15

109.758

43,52

16.855

fotografie

2

A 3.11


2.064,24

10,31

114.952

44,70

22.717

smeermiddelen

2

A 3.17

+ foto-oxidatie

2.063,87

0,36

121.519

44,75

22.718

C 3.11


2.063,05

0,82

126.306

44,85

23.418

2.029,41

33,64

150.133

49,90

23.418


2.020,57

8,84

156.927

51,29

36.759

gassen opslag

3

# 2.8

rubber

A

smeermiddelen

diffuus 2 A 3.17

+ foto-oxidatie

2.020,21

0,36

170.471

51,35

36.760

rubber

D

3.14


2.017,91

2,31

250.273

51,93

36.698

fotografie

3

A 3.11


2.015,77

2,14

289.882

52,55

41.542

fotografie

3

B 3.11


2.012,22

3,55

289.882

53,58

43.207

kunststoffen

diffuus K


2.011,77

0,45

372.319

53,74

43.187

fotografie

diffuus

+ foto-oxidatie

2.004,22

7,55

417.585

56,90

43.211

3.11

3.12 A 3.17


328


Klasse emissie

Proces

ERM



Maatregel





kunststoffen

E

3.12


2.003,77

0,45

422.143

57,09

43.191

fotografie

1

A 3.12


2.003,66

0,10

462.553

57,14

43.186

smeermiddelen

diffuus 2 A 3.9


2.003,63

0,03

593.688

57,16

43.308

smeermiddelen

2


2.003,60

0,03

593.688

57,17

43.430

rubber

B

1.996,97

6,63

861.816

62,88

93.457

fotografie

diffuus

1.996,30

0,67

866.103

63,47

98.768

rubber

D

3.11

1.995,61

0,69

3.319.293

65,76

119.652

fotografie

1

A 3.11

1.995,55

0,06

6.515.092

66,16

119.797

A 3.9 3.11 A 3.9

- absorptie + katalytische naverbranding (regeneratie) - foto-oxidatie + thermische naverbranding (regeneratie) - absorptie + katalytische naverbranding (regeneratie) - adsorptie VOS + katalytische naverbranding (regeneratie)

329



8.4 DOORREKENING VAN DE TOTALE KOSTEN VOOR DE BELEIDSSCENARIO’S In paragraaf 8.2.2.2 werden de verschillende beleidsscenario’s reeds omschreven. Voor de NEC en de NEC+ doelstellingen werd reeds een plafond vastgelegd voor Vlaanderen en ook een indicatief plafond voor de verschillende sectoren (waaronder de chemiesector). Er wordt eveneens nagegaan wat de totale kosten zijn bij een gelijke evenredige verdeling van de NEC doelstellingen over alle sectoren34. De verschillende beleidsscenario’s worden samengevat in Tabel 8.4.1.

Tabel 8.4.1: Diverse beleidsscenario’s voor de parachemie in Vlaanderen.

Emissiereductiedoelstellingen 2010 parachemische sector SO2

NOx

VOS

(ton)

(ton)

(ton)

NECindicatief

528

1.210

4.184

NECevenredig

536

893

5.540

NEC+

635

530

2.035

Uit de marginale kostencurven bleek eerder dat een aantal doelstellingen niet kunnen behaald worden. Voor deze doelstellingen wordt met het buigpunt in de curve gewerkt om toch een optimalisatie over verschillende polluenten te kunnen uitvoeren. Voor de twee basisscenario’s (REF en BAU) wordt voor de NEC polluenten (SO2, NOx en VOS) nagegaan wat de totale jaarlijkse kostprijs is om de doelstelling voor iedere polluent afzonderlijk te halen en wat de kostprijs is bij een gezamelijke optimalisatie. Dit wordt uitgewerkt voor de indicatieve NEC, evenredige NEC en NEC+ doelstellingen voor de verschillende subsectoren. Bij de berekende totale jaarlijkse kosten moet evenwel een opmerking gemaakt worden. Deze kosten zijn niet altijd de reële kosten om de doelstelling te behalen. Als in het model een reductiedoelstelling wordt ingevoerd, gaat het model altijd op zoek naar de minimale kost om deze doelstelling exact te behalen. Het model kiest er dus soms voor om een maatregel maar voor een bepaald percentage te implementeren. Bij bepaalde maatregelen is dat wel een reële mogelijkheid maar bij bijvoorbeeld end-ofpipe maatregelen is dat geen reële mogelijkheid. De totale jaarlijkse kosten liggen dus soms hoger om de doelstelling te behalen, maar er worden in dat geval ook meer emissies gereduceerd dan de vooropgestelde doelstelling.

34

Bij NEC-evenredig wordt verondersteld dat de NEC-doelstelling voor Vlaanderen (in % t.o.v. 1990) gelijk worden toegepast voor alle sectoren in Vlaanderen. Dus bijvoorbeeld voor NOX bedraagt het reductiepercentage voor Vlaanderen 41%, dit percentage wordt dan toegepast op de emissies 1990 voor de chemiesector. 330



8.4.1 REF-scenario In de tabellen op de volgende bladzijden worden de totale kosten en de restemissies weergegeven voor het behalen van de verschillende NEC-doelstellingen. Voor de bijhorende emissiereductiemaatregelen verwijzen we naar de kostencurven voor de verschillende polluenten die aan bod zijn gekomen in de vorige paragrafen. Tevens wordt per NEC-doelstelling in een afzonderlijke tabel de verdeling van reductie en kosten per subsector weergegeven. In Tabel 8.4.2 worden de totale kosten en de restemissies weergegeven voor het behalen van de indicatieve NEC-doelstellingen. De totale jaarlijkse kost om de indicatieve SO2 doelstelling (528 ton) te behalen, bedraagt 220.000 €. Bij een afzonderlijke optimalisatie voor de indicatieve NOx doelstelling bedraagt de totale jaarlijkse kost 1,59 miljoen €. De totale jaarlijkse kost om de indicatieve VOS doelstelling (4.184 ton) te behalen, bedraagt 1,78 miljoen €. De totale jaarlijkse kost om de indicatieve NEC-doelstellingen te behalen, bedraagt bij een gezamelijke optimalisatie 3,37 miljoen €. Er is een kostenvoordeel in vergelijking met een afzonderlijke optimalisatie per polluent, die gelijk is aan de totale kost om de indicatieve SO2 doelstelling te behalen. Wanneer aan de NOx doelstelling voldaan is, is namelijk automatisch voldaan aan de SO2 doelstelling, zodat hiervoor geen afzonderlijke bijkomende emissiereductiemaatregelen nodig zijn. In Tabel 8.4.4 worden de totale kosten en de restemissies weergegeven voor het behalen van de evenredige NEC-doelstellingen. De totale jaarlijkse kost om de evenredige SO2 doelstelling (536 ton) te behalen, bedraagt 210.000 €. De totale jaarlijkse kost om de evenredige VOS doelstelling (5.540 ton) te behalen, bedraagt 190.000 €. Het maximale reductiepotentieel is niet groot genoeg om de evenredige NOx doelstelling (893 ton) te halen. Daarom wordt voor de optimalisatie met het buigpunt gewerkt (= 1.231 ton). Om dit te bereiken, bedraagt de totale jaarlijkse kost 960.000 €. De totale kost bij een evenredige verdeling van de NEC-doelstellingen bedraagt bij een gezamelijke optimalisatie 1,15 miljoen €. Er is opnieuw een kostenvoordeel in vergelijking met een afzonderlijke optimalisatie per polluent ter grootte van de totale jaarlijkse kost om de SO2 doelstelling te halen (210.000 €). In Tabel 8.4.6 worden de totale kosten en de restemissies weergegeven voor het behalen van de NEC+ doelstellingen. De totale jaarlijkse kost om de NEC+ doelstelling voor SO2 (635 ton) te behalen, bedraagt 150.000 €. De totale jaarlijkse kost om de NEC+ doelstelling voor VOS (2.035 ton) te behalen, bedraagt 11,17 miljoen €. Het maximale reductiepotentieel is niet groot genoeg om de NEC+ doelstelling voor NOx (530 ton) te halen. Daarom wordt voor de optimalisatie met het buigpunt gewerkt (= 1.231 ton). Om dit te bereiken, bedraagt de totale jaarlijkse kost 960.000 €, net als bij de evenredige NEC-doelstelling. De totale kost om de NEC+ doelstellingen te behalen, bedraagt bij een gezamelijke optimalisatie 12,13 miljoen €. Er is opnieuw een kostenvoordeel in vergelijking met een afzonderlijke optimalisatie per polluent ter grootte van de totale jaarlijkse kost om de SO2 doelstelling te halen (150.000 €).

331



Tabel 8.4.2: Totale kosten en emissies voor de indicatieve NEC-doelstellingen in het REF-scenario

NECindicatief

REF-scenario

Emissielimiet

Totale kost (miljoen EUR)

SO2 (ton)

528

NOX (ton) VOS (ton)

Emissies 2010 SO2 (ton)

NOX (ton)

Stof (ton)

VOS (ton)

CO2 (kton)

0,22

528

1.493

83

7.142

-101

1.210

1,59

114

1.210

57

7.142

-167

4.184

1,78

960

1.648

104

4.184

5

3,37

114

1.210

57

4.184

-162

Gezamelijk

Tabel 8.4.3: Verdeling van de totale kosten en emissiereducties over de subsectoren voor de indicatieve NEC-doelstellingen bij een gezamelijke optimalisatie in het REF-scenario.

Proces



Gereduceerde Stof emissies (ton/jaar)



farmacie

32,23

20,53

3,23

359,19

0,51

fotografie

0,02

5,65

0,00

100,59

0,15

gassen

0,02

0,70

0,00

0,00

0,00

kunststoffen&rubber

720

336,26

37,61

2002,41

2,07

opslag

59,46

28,39

3,50

495,48

0,47

smeermiddelen

3,38

5,77

0,71

0,00

0,04

zepen&cosmetica

31,46

42,24

2,79

0,00

0,12

Totaal

846,57

439,54

47,84

2957,67

3,37

332



Tabel 8.4.4: Totale kosten en emissies voor de evenredige NEC-doelstellingen in het REF-scenario.

NECevenredig REF-scenario

Emissielimiet


SO2 (ton)

536

NOX (ton) VOS (ton)


NOX (ton)

Stof (ton)

VOS (ton)

CO2 (kton)

0,21

536

1.497

84

7.142

-100

893 - 1231

0,96

132

1.231

62

7.142

-161

5.540

0,19

960

1.648

104

5.540

2

1,15

132

1.231

62

5.540

-159

Gezamelijk

Tabel 8.4.5: Verdeling van de totale kosten en emissiereducties over de subsectoren voor de evenredige NEC-doelstellingen bij een gezamelijke optimalisatie in het REF-scenario.






farmacie

17,33

15,69

1,14

98,43

0,09

fotografie

0,02

5,62

0,00

0,00

-0,04

gassen

0,02

0,70

0,00

0,00

0,00

kunststoffen&rubber

719,56

324,78

35,32

1355,36

0,86

opslag

45,59

24,18

2,29

147,89

0,10

smeermiddelen

14,48

5,37

0,75

0,00

0,03

zepen&cosmetica

31,46

42,22

2,79

0,00

0,12

Totaal

828,46

418,56

42,29

1601,68

1,15

Proces

333



Tabel 8.4.6: Totale kosten en emissies voor de NEC+-doelstellingen in het REF-scenario.

NEC+ REF-scenario

Emissielimiet


SO2 (ton)

635

NOX (ton) VOS (ton)


NOX (ton)

Stof (ton)

VOS (ton)

CO2 (kton)

0,15

635

1.546

90

7.142

-83

530 - 1231

0,96

132

1.231

62

7.142

-161

2.035

11,17

960

1.648

104

2.035

12

12,13

132

1.231

62

2.035

-149

Gezamelijk

Tabel 8.4.7: Verdeling van de totale kosten en emissiereducties over de subsectoren voor de NEC+-doelstellingen bij een gezamelijke optimalisatie in het REF-scenario.






farmacie

17,33

15,69

1,14

399,07

0,47

fotografie

0,02

5,62

0,00

211,13

0,94

gassen

0,02

0,70

0,00

0,00

0,00

kunststoffen&rubber

719,56

324,78

35,32

3729,58

8,69

opslag

45,59

24,18

2,29

763,19

1,84

smeermiddelen

14,48

5,37

0,75

3,70

0,07

zepen&cosmetica

31,46

42,22

2,79

0,00

0,12

Totaal

828,46

418,56

42,29

5106,67

12,13

Proces

334



8.4.2 BAU-scenario In de tabellen op de volgende bladzijden worden de totale kosten en de restemissies weergegeven voor het behalen van de verschillende NEC-doelstellingen. Voor de bijhorende emissiereductiemaatregelen verwijzen we naar de kostencurven voor de verschillende polluenten die aan bod zijn gekomen in de vorige paragrafen. Tevens wordt per NEC-doelstelling in een afzonderlijke tabel de verdeling van reductie en kosten per subsector weergegeven. In Tabel 8.4.8 worden de totale kosten en de restemissies weergegeven voor het behalen van de indicatieve NEC-doelstellingen. De totale jaarlijkse kost om de indicatieve SO2 doelstelling (528 ton) te behalen, bedraagt 190.000 €. Bij een afzonderlijke optimalisatie voor de indicatieve NOx doelstelling bedraagt de totale jaarlijkse kost 2,57 €. De totale jaarlijkse kost om de indicatieve VOS doelstelling (4.184 ton) te behalen, bedraagt 3,54 miljoen €. De totale jaarlijkse kost om de indicatieve NEC-doelstellingen te behalen, bedraagt bij een gezamelijke optimalisatie 6,11 miljoen €. Er is een kostenvoordeel in vergelijking met een afzonderlijke optimalisatie per polluent, die gelijk is aan de totale kost om de indicatieve SO2 doelstelling te behalen. Wanneer aan de NOx doelstelling voldaan is, is namelijk automatisch voldaan aan de SO2 doelstelling, zodat hiervoor geen afzonderlijke bijkomende emissiereductiemaatregelen nodig zijn. In Tabel 8.4.10 worden de totale kosten en de restemissies weergegeven voor het behalen van de evenredige NEC-doelstellingen. De totale jaarlijkse kost om de evenredige SO2 doelstelling (536 ton) te behalen, bedraagt 190.000 €. De totale jaarlijkse kost om de evenredige VOS doelstelling (5.540 ton) te behalen, bedraagt 730.000 €. Het maximale reductiepotentieel is niet groot genoeg om de evenredige NOx doelstelling (893 ton) te halen. Daarom wordt voor de optimalisatie met het buigpunt gewerkt (= 1.247 ton). Om dit te bereiken, bedraagt de totale jaarlijkse kost 1,02 miljoen €. De totale kost bij een evenredige verdeling van de NEC-doelstellingen bedraagt bij een gezamelijke optimalisatie 1,75 miljoen €. Er is opnieuw een kostenvoordeel in vergelijking met een afzonderlijke optimalisatie per polluent ter grootte van de totale jaarlijkse kost om de SO2 doelstelling te halen (190.000 €). In Tabel 8.4.12 worden de totale kosten en de restemissies weergegeven voor het behalen van de NEC+ doelstellingen. De totale jaarlijkse kost om de NEC+ doelstelling voor SO2 (635 ton) te behalen, bedraagt 130.000 €. De totale jaarlijkse kost om de NEC+ doelstelling voor VOS (2.035 ton) te behalen, bedraagt 55,32 miljoen €. Het maximale reductiepotentieel is niet groot genoeg om de NEC+ doelstelling voor NOx (530 ton) te halen. Daarom wordt voor de optimalisatie met het buigpunt gewerkt (= 1.247 ton). Om dit te bereiken, bedraagt de totale jaarlijkse kost 1,02 miljoen €. De totale kost om de NEC+ doelstellingen te behalen, bedraagt bij een gezamelijke optimalisatie 56,34 miljoen €. Er is opnieuw een kostenvoordeel in vergelijking met een afzonderlijke optimalisatie per polluent ter grootte van de totale jaarlijkse kost om de SO2 doelstelling te halen (130.000 €).

335



Tabel 8.4.8: Totale kosten en emissies voor de indicatieve NEC-doelstellingen in het BAU-scenario.

NECindicatief BAU10%-scenario

Emissielimiet


SO2 (ton)

528

NOX (ton) VOS (ton)


NOX (ton)

Stof (ton)

VOS (ton)

CO2 (kton)

0,19

528

1.439

49

6.829

-155

1.210

2,57

189

1.210

28

6.829

-159

4.184

3,54

933

1.637

72

4.184

8

6,11

189

1.210

28

4.184

-151

Gezamelijk

Tabel 8.4.9: Verdeling van de totale kosten en emissiereducties over de subsectoren voor de indicatieve NEC-doelstellingen bij een gezamelijke optimalisatie in het BAU-scenario.






farmacie

18,61

19,17

2,75

496,85

0,76

fotografie

0,02

5,65

0,00

100,59

0,15

gassen

0,02

1,60

0,10

0,00

0,04

kunststoffen&rubber

682,28

339,42

37,24

1288,35

3,84

opslag

39,70

28,62

2,96

758,91

0,99

smeermiddelen

3,19

7,96

0,82

0,00

0,19

zepen&cosmetica

0,10

24,08

0,01

0,00

0,13

743,92

426,50

43,88

2644,7

6,11

Proces

Totaal

336



Tabel 8.4.10: Totale kosten en emissies voor de evenredige NEC-doelstellingen in het BAU-scenario.

NECevenredig BAU10%-scenario

Emissielimiet


SO2 (ton)

536

NOX (ton) VOS (ton)


NOX (ton)

Stof (ton)

VOS (ton)

CO2 (kton)

0,19

536

1.443

49

6.829

-154

893 - 1.247

1,02

126

1.247

32

6.829

-182

5.540

0,73

933

1.637

72

5.540

1

1,75

126

1.247

32

5.540

-181

Gezamelijk

Tabel 8.4.11: Verdeling van de totale kosten en emissiereducties over de subsectoren voor de evenredige NEC-doelstellingen bij een gezamelijke optimalisatie in het BAU-scenario.






farmacie

18,61

14,40

1,22

374,85

0,35

fotografie

0,02

5,62

0,00

0,00

-0,04

gassen

0,02

0,70

0,00

0,00

0,00

kunststoffen&rubber

735,84

322,02

36,06

317,51

0,97

opslag

39,29

20,15

1,97

596,34

0,33

smeermiddelen

13,20

3,54

0,33

0,00

0,01

zepen&cosmetica

0,00

23,56

0,01

0,00

0,12

806,98

389,99

39,59

1288,7

1,75

Proces

Totaal

337



Tabel 8.4.12: Totale kosten en emissies voor de NEC+-doelstellingen in het BAU-scenario.

NEC+ BAU10%-scenario

Emissie-limiet


SO2 (ton)

635

NOX (ton) VOS (ton)


NOX (ton)

Stof (ton)

VOS (ton)

CO2 (kton)

0,13

635

1.491

55

6.829

-141

530 - 1.247

1,02

126

1.247

32

6.829

-182

2.035

55,32

929

1.545

72

2.035

39

56,34

126

1.247

32

2.035

-143

Gezamelijk

Tabel 8.4.13: Verdeling van de totale kosten en emissiereducties over de subsectoren voor de NEC+-doelstellingen bij een gezamelijke optimalisatie in het BAU-scenario.






farmacie

18,61

14,40

1,22

520,61

1,45

fotografie

0,02

5,62

0,00

285,35

3,68

gassen

0,02

0,70

0,00

10,47

0,58

kunststoffen&rubber

735,84

322,02

36,06

2847,37

40,40

opslag

39,29

20,15

1,97

1119,99

9,89

smeermiddelen

13,20

3,54

0,33

9,91

0,21

zepen&cosmetica

0,00

23,56

0,01

0,00

0,12

806,98

389,99

39,59

4793,7

56,34

Proces

Totaal

338



8.4.3 BAU-scenario met verlaagde interestvoet (5%) In de tabellen op de volgende bladzijden worden de totale kosten en de restemissies weergegeven voor het behalen van de verschillende NEC-doelstellingen. Voor de bijhorende emissiereductiemaatregelen verwijzen we naar de kostencurven voor de verschillende polluenten die aan bod zijn gekomen in de vorige paragrafen. Tevens wordt per NEC-doelstelling in een afzonderlijke tabel de verdeling van reductie en kosten per subsector weergegeven. In Tabel 8.4.14 worden de totale kosten en de restemissies weergegeven voor het behalen van de indicatieve NEC-doelstellingen. De totale jaarlijkse kost om de indicatieve SO2 doelstelling (528 ton) te behalen, bedraagt 20.000 €. Bij een afzonderlijke optimalisatie voor de indicatieve NOx doelstelling bedraagt de totale jaarlijkse kost 1,62 miljoen €. De totale jaarlijkse kost om de indicatieve VOS doelstelling (4.184 ton) te behalen, bedraagt 2,73 miljoen €. De totale jaarlijkse kost om de indicatieve NEC-doelstellingen te behalen, bedraagt bij een gezamelijke optimalisatie 4,35 miljoen €. Dit is 1,76 miljoen € lager in vergelijking met een interestvoet van 10%. In Tabel 8.4.16 worden de totale kosten en de restemissies weergegeven voor het behalen van de evenredige NEC-doelstellingen. De totale jaarlijkse kost om de evenredige SO2 doelstelling (536 ton) te behalen, bedraagt 20.000 €. De totale jaarlijkse kost om de evenredige VOS doelstelling (5.540 ton) te behalen, bedraagt 540.000 €. Het maximale reductiepotentieel is niet groot genoeg om de evenredige NOx doelstelling (893 ton) te halen. Daarom wordt voor de optimalisatie met het buigpunt gewerkt (= 1.246 ton). Om dit te bereiken, bedraagt de totale jaarlijkse kost 600.000 €. De totale kost bij een evenredige verdeling van de NEC-doelstellingen bedraagt bij een gezamelijke optimalisatie 1,14 miljoen €. Dit is 610.000 € lager in vergelijking met een interestvoet van 10%. In Tabel 8.4.18 worden de totale kosten en de restemissies weergegeven voor het behalen van de NEC+ doelstellingen. Er is een jaarlijkse netto-opbrengst van 30.000 € om de NEC+ doelstelling voor SO2 (635 ton) te behalen. De totale jaarlijkse kost om de NEC+ doelstelling voor VOS (2.035 ton) te behalen, bedraagt 49,06 miljoen €. Het maximale reductiepotentieel is niet groot genoeg om de NEC+ doelstelling voor NOx (530 ton) te halen. Daarom wordt voor de optimalisatie met het buigpunt gewerkt (= 1.246 ton). Om dit te bereiken, bedraagt de totale jaarlijkse kost 600.000 €. De totale kost om de NEC+ doelstellingen te behalen, bedraagt bij een gezamelijke optimalisatie 49,66 miljoen €. Dit is 6,68 miljoen € lager in vergelijking met een interestvoet van 10%.

339



Tabel 8.4.14: Totale kosten en emissies voor de indicatieve NEC doelstellingen in het BAU-scenario met verlaagde interestvoet.

NECindicatief BAU5%-scenario

Emissielimiet


SO2 (ton)

528

NOX (ton) VOS (ton)


NOX (ton)

Stof (ton)

VOS (ton)

CO2 (kton)

0,02

528

1.436

49

6.829

-76

1.210

1,62

144

1.210

28

6.829

-182

4.184

2,73

933

1.637

72

4.184

6

4,35

144

1.210

28

4.184

-176

Gezamelijk

Tabel 8.4.15: Verdeling van de totale kosten en emissiereducties over de subsectoren voor de indicatieve NEC-doelstellingen bij een gezamelijke optimalisatie in het BAU-scenario met verlaagde interestvoet.






farmacie

18,70

19,34

2,76

447,20

0,42

fotografie

0,02

5,65

0,00

0,00

-0,07

gassen

0,02

1,60

0,10

0,00

0,03

kunststoffen&rubber

727,36

339,10

37,41

1438,59

3,01

opslag

39,70

28,62

2,96

758,91

0,73

smeermiddelen

3,19

7,96

0,82

0,00

0,15

zepen&cosmetica

0,29

24,22

0,04

0,00

0,08

789,28

426,49

44,09

2644,7

4,35

Proces

Totaal

340



Tabel 8.4.16: Totale kosten en emissies voor de evenredige NEC doelstellingen in het BAU-scenario met verlaagde interestvoet.

NECevenredig BAU5%-scenario

Emissielimiet


SO2 (ton)

536

NOX (ton) VOS (ton)


NOX (ton)

Stof (ton)

VOS (ton)

CO2 (kton)

0,02

536

1.440

49

6.829

-75

893 - 1.246

0,60

125

1.246

32

6.829

-187

5.540

0,54

933

1.637

72

5.540

1

1,14

125

1.246

32

5.540

-186

Gezamelijk

Tabel 8.4.17: Verdeling van de totale kosten en emissiereducties over de subsectoren voor de evenredige NEC-doelstellingen bij een gezamelijke optimalisatie in het BAU-scenario met verlaagde ineterestvoet.






farmacie

18,61

14,40

1,22

377,07

0,21

fotografie

0,02

5,62

0,00

0,00

-0,07

gassen

0,02

0,70

0,00

0,00

0,00

kunststoffen&rubber

736,45

322,27

36,09

317,51

0,67

opslag

39,30

20,20

1,97

594,12

0,23

smeermiddelen

13,26

3,58

0,33

0,00

0,01

zepen&cosmetica

0,10

24,08

0,01

0,00

0,08

807,76

390,85

39,62

1288,7

1,14

Proces

Totaal

341



Tabel 8.4.18: Totale kosten en emissies voor de NEC+ doelstellingen in het BAU-scenario met verlaagde interestvoet.

NEC+ BAU5%-scenario

Emissie-limiet


SO2 (ton)

635

NOX (ton) VOS (ton)


NOX ton)

Stof (ton)

VOS (ton)

CO2 (kton)

-0,03

635

1.488

55

6.829

-56

530 - 1.246

0,60

125

1.246

32

6.829

-187

2.035

49,06

933

1.637

72

2.035

23

49,66

125

1.246

32

2.035

-164

Gezamelijk

Tabel 8.4.19: Verdeling van de totale kosten en emissiereducties over de subsectoren voor de NEC+-doelstellingen bij een gezamelijke optimalisatie in het BAU-scenario met verlaagde interestvoet.






farmacie

18,61

14,40

1,22

520,61

1,09

fotografie

0,02

5,62

0,00

281,80

3,45

gassen

0,02

0,70

0,00

10,47

0,48

kunststoffen&rubber

736,45

322,27

36,09

2838,53

34,80

opslag

39,30

20,20

1,97

1132,41

9,57

smeermiddelen

13,26

3,58

0,33

9,88

0,20

zepen&cosmetica

0,10

24,08

0,01

0,00

0,08

807,76

390,85

39,62

4793,7

49,66

Proces

Totaal

342


8.5


VERGELIJKING MET NATIONALE KOSTENCURVE IIASA

In een Europese strategie ter bestrijding van verzuring en troposferische ozon wordt het RAINS model (IIASA) gebruikt om te komen tot afspraken rond emissiereducties voor NH3, SO2, NOx en VOS. Het RAINS model bepaalt, in functie van vooropgestelde milieudoelstellingen, op welke plaats35 emissiereducties op de meest kosteneffectieve wijze moeten plaatsvinden. De methodologie met betrekking tot de marginale kostencurve, het gebruik van scenario’s en de tijdshorizon (2010) zijn dezelfde. De mate van detail is echter sterk verschillend. Bij RAINS spreken we van een ‘top-down’ model omdat aggregatie en extrapolatie op grote schaal (ruimtelijk, sectoren, maatregelen,…) gebeuren. In de sectorstudies spreken we eerder van een ‘bottom-up’ aanpak. Alhoewel er ook geaggregeerd en geëxtrapoleerd wordt in de sectorstudies, is de schaal waarop dat gebeurt veel beperkter in vergelijking met RAINS. Dat een vergelijking slechts zeer beperkt mogelijk is, zal verder blijken uit onderstaande paragrafen. De algemene verschilpunten zijn: ·

RAINS kostencurven werden afgeleid voor België en niet voor Vlaanderen;

·

RAINS kostencurven vertrekken van een ‘current legislation’ scenario, wat wil zeggen dat de kostencurve alle emissiereductiemaatregelen oplijst die nog kunnen ingezet worden bovenop de maatregelen die door de actuele wetgeving worden vereist. In de mate dat die actuele wetgeving toekomstige emissiegrenswaarden voorziet, waaraan vóór 2010 moet beantwoord worden, kunnen verschillen bestaan met de BAU-scenario’s uit de sectorstudies36.

·

Bij de berekening chemische sector37 discontovoet voor sectorstudie). De (0,04 euro/kWh).

van de jaarlijkse kost worden de maatregelen voor SO2 en NOx in de op 20 jaar afgeschreven (15 jaar in deze sectorstudie) en bedraagt de reële de berekening van de jaarlijkse investeringskost 4% (10% in deze gehanteerde elektriciteitsprijs is wel ongeveer gelijk in beide studies

RAINS leidt vier verschillende kostencurven af, waarvan enkel die voor stationaire bronnen ons aanbelangt. In de kostencurve voor SO2 en NOx worden de diverse emissiebronnen geaggregeerd tot een aantal grote sectoren:

35

·

Gecentraliseerde electriciteits- en warmteproductie

·

Transformatie van brandstoffen

·

Huishoudelijk en commercieel gebruik en gebruik voor de landbouw

·

Transport

·

Industrie

·

Gebruik van brandstoffen voor niet-energie toepassingen

·

Andere

RAINS berekent kostencurven voor 36 Europese landen.

36

In de BAU-scenario’s van de sectorstudies wordt uitgegaan van de actueel van toepassing zijnde milieuwetgeving. Toekomstige, rechtstreeks emissieregulerende milieuwetgeving wordt niet als vertrekpunt voor het BAU-scenario genomen omdat ze beschouwd wordt als tussenstap in het bereiken van de NEC-doelstelling.

37

De afschrijvingstermijn is niet vermeld in de IIASA documentatie voor VOS (15 jaar in deze sectorstudie). 343



Deze sectoren worden in het RAINS model nog verder ingedeeld in subsectoren. De verschillende sectoren binnen de huidige sectorstudie kunnen niet geheel apart uit deze indeling in sectoren gehaald worden. De stookemissies van de chemische industrie zitten begrepen in de sector ‘Industrieel energie gebruik’. In deze sector wordt een opsplitsing gemaakt in ‘Verbrandingsprocessen in industriële boilers voor de eigen productie van energie en warmte (IN_BO)’ en ‘Verbrandingsprocessen in andere industriële ovens (IN_OC)’. Deze sectoren omvatten de verbrandingsprocessen van alle industriële sectoren38, exclusief sectoren ‘Transformatie van brandstoffen (CON)’ en ‘Electriciteitscentrales (PP)’. De sectoren worden verder gediversifieerd naargelang het type brandstof/energie: steenkool, zware stookolie, lichte stookolie en diesel, lichte fracties (gasoline, kerosine, nafta, LPG), aardgas, stoom, elektriciteit,… dat gebruikt wordt. De procesemissies van de chemische industrie zitten begrepen in de sector ‘Industrie’ (IN_PR) welke op zijn beurt nog onderverdeeld is in verschillende subsectoren39. De subsectoren, relevant voor de onderliggende studie zijn: ·

de farmaceutische industrie (IN_PR_PHARMA);

·

de producten, waarbij solventen gebruikt worden tijdens de verwerking ervan, maar die geen solventen bevatten (products not incorporating solvents (PNIS)) (IN_PR_PNIS), waaronder:

·

-

verwerking van polyester;

-

verwerking van polyvinylchloride;

-

verweking van polyurethaan;

-

verwerking van polystyreen;

-

verwerking van rubber.

De opslag en het verhandelen van chemicaliën (IND_PR_ORG_STORE).

Deze subsectoren komen echter in de Belgische NOx- en SO2- curve niet apart voor (zie verder). In dit hoofdstuk worden de bovenvermelde sectoren, opgenomen in de IIASA-kostencurves, al dan niet geaggregeerd of als deel van de sector chemie, beschreven als ‘de Chemie III-sectoren’. Voor de VOS kostencurve wordt van een andere indeling in sectoren uitgegaan (zie paragraaf 8.5.3). De verdere bespreking gebeurt per polluent.

38

Corinair SNAP97 code 03 (exclusief processen die behoren bij code 0303 maar die afzonderlijk behandeld worden als procesemissie) 39

Enkel voor het afleiden van de VOS kostencurve in het RAINS model 344



8.5.1 Kostencurve SO2 RAINS onderscheidt vijf groepen van SO2 emissiereductiemaatregelen: ·

Gebruik van laagzwavelige brandstoffen, inclusief ontzwaveling van brandstoffen;

·

Aanpassingen aan het verbrandingsproces;

·

Conventionele natte rookgasontzwaveling;

·

Geavanceerde, hoog efficiënte technieken om zwavel in afgas te reduceren;

·

Maatregelen om procesemissies te reduceren.

Onder de maatregelen i.v.m. procesemissies worden enkel drie categorieën onderscheiden die werden afgeleid uit verschillende concrete toepassingen in diverse industrieën. Alle maatregelen worden verder nog opgedeeld in 2 klassen: die met betrekking op de bestaande (vóór 2000) capaciteiten en die met betrekking tot de nieuwe capaciteiten (na 2000, tot 2010). Onderstaande tabel geeft een overzicht van de type maatregelen zoals we die in de RAINS kostencurve terugvinden.

Tabel 8.5.1: Overzicht SOX reductietechnologieën in RAINS

Technologie

Toepasbaar in sector

Afkorting technologie

Reductiepotentieel (in %)

Laagzwavelige steenkool (0,6%S)

Alle sectoren

LSCO

*

Laagzwavelige cokes (0,6%S)

Alle sectoren

LSCK

*

Laagzwavelige zware stookolie (0,6%S)

Alle sectoren

LSHF

*

Ontzwaveling gasolie (0,2%S)

Alle sectoren

LSMD1

*


Alle sectoren

LSMD2

*


Alle sectoren

LSMD3

*

Industrie, elektriciteitscentrales

LINJ

60

Natte rookgasontzwaveling

Industrie

IWFGD

85

Natte rookgasontzwaveling (retrofit)

Elecktriciteitscentrales

PRWFGD

90


Elecktriciteitscentrales

PWFGD

95


Elecktriciteitscentrales, raffinaderijen

RFGD

98

Proces emissies –Stage 1 control

Processen

SO2PR1

50


Processen

SO2PR2

70


Processen

SO2PR3

80

Injectie van kalk

* De efficiëntie van deze maatregelen hangt af van de zwavelinhoud van de brandstof die wordt vervangen.

In het RAINS model werd brandstofsubstitutie met aardgas niet als optie opgenomen. Het scenario (Current Legislation) waarvan wordt vertrokken, gaat uit van de Europese richtlijn i.v.m. grote stookinstallaties, van de Europese richtlijnen i.v.m. de limieten voor zwavelgehalte voor zware stookolie en gasolie, van de verplichte clausules in de Conventie over grensoverschrijdende luchtvervuiling over lange afstand (LRTAP) en van nationale emissiegrenswaarden indien deze strenger zijn.

345



Voor België werden de voorgestelde assumpties in Tabel 8.5.2 i.v.m. de reeds toegepaste maatregelen aangenomen.

Tabel 8.5.2: Veronderstelde maatregelen in het ‘current legislation’ scenario

Olie Nieuwe installaties

Oude installaties

Capaciteit 50-300MW

LSHF

LSHF

Capaciteit 300-500MW

FGD

FGD

Capaciteit >500MW

FGD

FGD

Industriële processen

Stage 1

In RAINS wordt aangenomen dat de zware stookolie in de sector 'Industrieel energiegebruik (IN_OC en IN_BO) een zwavelgehalte van 1% zou hebben in 2010 (85% met een zwavelgehalte van 0,6% en 15% met een zwavelgehalte van 3,5%) en dat de zogenaamde 'medium destillates' (diesel, lichte stookolie) een zwavelgehalte van 0,1% zouden hebben in 2010 (35,5% met een zwavelgehalte van 0,2% en 65,5% met een zwavelgehalte van 0,045%). Tevens wordt in RAINS aangenomen dat 50% van de 'stage 1 control'-maatregelen op procesemissies zou toegepast zijn. De onderstaande tabel (Tabel 8.5.3) geeft de emissies van SO2 voor België in 2010 ('current legislation scenario') en het emissieniveau na toepassing van alle technisch haalbare emissiereductiemaatregelen.

Tabel 8.5.3: SO2 emissies 2010 voor België en maximaal haalbare emissiereductie

Totaal

Current legislation scenario (kton)

Emissieniveau na maatregelen (kton)

Maximaal reductiepercentage

192,7

75,2

61,0%

Bron: IIASA (1999).

Voor de Chemie III-sectoren wordt binnen het IIASA-model geen specifieke emissieschatting gemaakt. Als alternatief, wordt in het huidig rapport een inschatting gemaakt van de stookemissies op basis van het aandeel van het energieverbruik van de Chemie III-sectoren ten opzichte van de totale industrie in Vlaanderen. Deze inschatting kan ruw gebeuren door uit te gaan van: ·

Het aandeel van de chemische sector in het totaal energieverbruik door de industrie in Vlaanderen (Ministerie van Economische zaken, 2002), zijnde 24%;

·

Het aandeel van de Chemie III-sectoren40 in het energieverbruik van de chemische sector (Fedichem energie-enquête), zijnde 16%.

Op basis van deze informatie wordt een aandeel van 4% van de Chemie III-sectoren in het totaal energieverbruik van de industrie aangenomen. Procesemissies worden in het RAINS model niet opgenomen voor de Chemie III-sectoren. SO2-procesemissies zijn echter niet relevant. Wat betreft 'verbrandingsemissies' schat het RAINS model voor de sectoren IN_BO en IN-OC de SO2 emissies voor 2010 op 56.600 ton en op 17.700 ton SO2 na toepassing van alle

40

Fedichem geeft een inschatting van het aandeel van de volledige sector “parachemie en verwerking” in het totaal energieverbruik van de Chemische industrie. De sector “parachemie en verwerking” bevat alle, maar niet enkel, Chemie III-sectoren. 346



emissiereductiemaatregelen41. Deze SO2-emissies vertegenwoordigen alle industriële verbrandingsprocessen. Uit de energiebalans van België (MEZ, 2002) en de energie-enquête (Fedichem, 2003) kunnen we afleiden dat de ‘parachemie en verwerking binnen de chemische industrie’40 slechts een aandeel heeft van 4% in het totaal energiegebruik in de industriële sector. Het aandeel van de Chemie III-sectoren in de totale industriële stookemissies zou dus kunnen geschat worden op 4%, wat in Tabel 8.5.4 berekend werd als een stookemissie van 2.260 ton SO2 in het CLE-scenario en 708 ton SO2 na implementatie van emissiereductiemaatregelen (MFR). Ten opzichte van het CLE-scenario uit RAINS, bekomen we een maximaal emissiereductiepercentage van ongeveer 69%.

Tabel 8.5.4: SO2 emissies (in ton), Chemie III-sectoren 2010, vóór en na emissiereductiemaatregelen

RAINS

ECOLAS

CLE (*)

CLE-MFR

%-red.

BAU

BAU-MFR

%-red.

0

0

-

-

-

-

Stookemissies (IN_OC) (*)

2.260

708

69%

933

7

99,3%

Totale emissies

2.260

708

69%

933

7

99,3%

Procesemissies

(*) Aangezien geen specifieke berekening gemaakt werd voor de Chemie III-sectoren in RAINS, werd het aandeel van de Chemie III-sectoren in de totale industriële stookemissies ingeschat op basis van energieverbruik. Opm.: MFR staat voor ‘Maximum Feasable Reduction’.

De inschatting van de SO2-emissies 2010 in Chemie III-sectoren door RAINS is (2.260 ton) is iets meer dan het dubbele ten opzichte van de inschatting in deze studie (933 ton). Dit verschil is mogelijks te verklaren door een onderschatting van de inspanningen van de Chemie III-sectoren op het vlak van emissiereductie. Het maximaal reductiepercentage ligt in deze sectorstudie (99,3%) een stuk hoger in vergelijking met dat van de RAINS kostencurve (69%). In deze sectorstudie kunnen de emissies maximaal gereduceerd worden tot 7 ton, voor de RAINS-kostencurve is dat 708 ton. Dit verschil is mogelijks te verklaren doordat in de deze sectorstudie de overschakeling van fuel naar aardgas wordt beschouwd (quasi volledige reductie van SO2-emissies), wat niet het geval is bij RAINS. Ook in de evaluatie van het RAINS model door Vito bleken er op het niveau van de RAINS (sub)sectoren belangrijke verschillen te bestaan m.b.t. inschatting van de SO2-emissie. Voor de emissies door 'Industriële stookinstallaties' en 'Andere industriële verbranding' schat Vito de SO2 emissies op 68.998 ton t.o.v. de 57.560 ton door RAINS42. In Tabel 8.5.5 worden de maatregelen die (kunnen) betrekking hebben op de Chemie III-sectoren uit de Belgische RAINS-curve voor SO2 geplukt en opgelijst in tabelvorm.

41

Deze emissies worden in RAINS eveneens berekend door een activiteitsniveau (verbruik van verschillende brandstoffen) te vermenigvuldigen met een emissiefactor (per type brandstof), waarna het emissiereductiepotentieel van de in 2010 reeds geïmplementeerd veronderstelde maatregelen afgetrokken wordt. Deze data werden overgenomen uit het '7th interim report to the European Commission, DG-XI, januari 1999'. 42

Dit cijfer is de som van de SO2 emissies (in kton) voor 'industriële stookinstallaties' en 'andere industriële verbranding'. De data, waarmee Vito de vergelijking maakte, werden overgenomen uit het '6th interim report to the European Commission, DG-XI, oktober 1998'.

347



Tabel 8.5.5: Emissiereductiemaatregelen m.b.t. IN_OC uit de RAINS curve voor SO2

Brandstof

RAINS Sector

RAINS cat.

RAINS Eenheids tech-kost nologie ECU/tSO2

Marginale kost ECU/tSO2

(Extra) reductiepotentieel kton

Zware stookolie

IN_OC

Bcl2

IWFGD

Zware stookolie

IN_OC

Bcl1

Steenkool

IN_OC

Steenkool

(Extra) Brandstof Toepastotale verbruik baarheid kost Mio PJ % ECU

366

366

2,0

0,7

18,4

7

IWFGD

366

366

2,0

0,7

18,4

7

Acl2

LSCO

384

384

5,6

2,1

25,9

100

IN_OC

Acl1

LSCO

384

384

5,6

2,2

25,9

100

Zware stookolie

IN_OC

Acl1

LSHF

461

461

2,7

1,3

18,4

10

Zware stookolie

IN_OC

Acl2

LSHF

461

461

2,7

1,2

18,4

10

Bruinkool

IN_OC

Bcl1

LINJ

1.195

1.195

0,5

0,5

1,3

100

Bruinkool

IN_OC

Bcl2

LINJ

1.195

1.195

0,5

0,6

1,3

100

Bruinkool

IN_OC

Bcl2

IWFGD

1.272

1.456

0,2

0,3

1,3

90

Bruinkool

IN_OC

Bcl1

IWFGD

1.272

1.456

0,2

0,3

1,3

90

Steenkool

IN_OC

Bcl2

IWFGD

1.040

1.463

7,8

11,3

25,9

90

Steenkool

IN_OC

Bcl1

IWFGD

1.040

1.463

7,8

11,4

25,9

90

Steenkool

IN_OC

Bcl1

LINJ

1.044

2.345

0,4

1,0

25,9

10

Steenkool

IN_OC

Bcl2

LINJ

1.044

2.345

0,4

1,1

25,9

10

Medium fracties*

IN_OC

Acl1

LSMD2

2.429

4.335

0,61

7,4

23,5

35,5

Opm.: De afkortingen worden verduidelijkt in een lijst achteraan deze tekst. * Diesel, lichte stookolie.

Hierbij moet opgemerkt worden dat de reductiepotentiëlen, weergegeven in bovenstaande tabel, gelden voor de volledige sector 'Industrie', waarbij de verbrandingsemissies binnen de industrie verenigd worden in de sector 'IN_OC'. Uit de RAINS gegevens kunnen de volgende eenheidsreductiekosten afgeleid worden:

348



Tabel 8.5.6: Eenheidsreductiekosten SO2 voor diverse maatregelen

Type maatregel Laagzwavelige brandstof Ontzwaveling


Type brandstof/ vermogen verbrandingsinstallatie

Eenheidsreductiekost (in EUR/ton SO2)

Zware stookolie (0,6%S)

410

Gas/dieselolie (0,2%S)

1.440


4.330


14.200

Stookolie 1%S (20 MW)

1.500


1.310

Stookolie 1%S (50 0MW)

1.060


765


668


544


442


455


372

Bron: Vito (1999).

De vergelijking RAINS – sectorstudie op het niveau van de maatregelen wordt hieronder gemaakt voor een drietal parameters: ·

Eenheidsreductiekosten: de kost per vermeden kilogram emissie, ervan uitgaande dat er geen voorgaande maatregelen op hetzelfde proces werden toegepast;

·

Technisch rendement: procentueel verschil tussen emissie vóór en na de maatregel;

·

Toepasbaarheid: aandeel van de emissies (vóór emissiereductie) waarop de maatregel van toepassing is t.o.v. het geheel van de emissies (vóór emissiereductie) – op het niveau België of Vlaanderen naargelang RAINS-cijfer of sectorstudie.

Hierbij nog volgende opmerkingen: ·

De eenheidsreductiekosten en het reductiepotentieel zijn van toepassing voor het BAU-scenario (dat het best vergelijkbaar is met het CLE-scenario bij RAINS).

·

De toepasbaarheidsgraad van een maatregel is zowel bij RAINS als in de sectorstudie te interpreteren als een technisch maximale toepasbaarheidsgraad, d.w.z. zonder dat er reeds een afweging heeft plaatsgehad op basis van de kosteneffectiviteit van de maatregelen.

·

Het technisch rendement zou in principe volledig vergelijkbaar moeten zijn in beide studies.

Tabel 8.5.7: Vergelijking emissiereductiemaatregelen SO2 (stookemissies) RAINS versus sectorstudie Ecolas.

RAINS (CLE)

Sectorstudie Ecolas (BAU)

IN-OC/IWFGD

DE-SOx

Eenheidsreductiekost (in EUR/ton SO2)

366

1.063 – 38.613

Technisch rendement (in %)

85%

95%

Toepasbaarheid (in %)*

7%

100%

* De toepasbaarheid van de maatregelen in deze sectorstudie wordt berekend t.o.v. de emissies per categorie. 349



De RAINS-maatregelen op SO2 stookemissies IN_OC/ LSHF (omschakelen naar laagzwavelige stookolie – 0,6%S) en IN_OC LSMD2 (ontzwaveling van gasolie - 0,045%S) werden in de sectorstudie niet toegepast. Omgekeerd werd in de sectorstudie de maatregel ‘overschakelen naar (aard)gas’ wel toegepast, wat niet het geval is bij RAINS. Aldus blijft voor wat de stookemissies betreft enkel natte rookgasontzwaveling (DE-SOx) als maatregel ter vergelijking over. De range in eenheidsreductiekost (ERK) voor deze sectorstudie valt te verklaren door de toepassing op verschillende subsectoren en toepassing binnen de verschillende categorieën. De laagste ERK in deze sectorstudie is nog drie maal hoger dan de ERK binnen RAINS ondanks een hoger technisch rendement binnen deze sectorstudie. Dit is mogelijks te verklaren door de toepasbaarheidsgraad. In deze sectorstudie is deze maatregel van toepassing op alle fuel gestookte fornuizen (vandaar 100% binnen de categorie). Terwijl bij RAINS deze maatregel waarschijnlijk maar wordt toegepast op de ‘grote’ fornuizen.

8.5.2 Kostencurve NOx RAINS onderscheidt vier brede groepen van NOx emissiereductiemaatregelen: ·

Primaire NOx maatregelen: aanpassingen aan het verbrandingsproces;

·

Secundaire maatregelen: behandeling van verbrandingsgassen;

·

Maatregelen ter controle van proces-emissies;

·

Maatregelen in de transportsector.

Onder de primaire maatregelen horen technieken thuis zoals: Low-NOx branders, brandstof-injectie, gebruik van zuurstof, … Onder de secundaire maatregelen horen technieken als SCR en SNCR thuis. Combinaties van primaire en secundaire maatregelen zijn ook mogelijk. Onder de maatregelen i.v.m. procesemissies worden enkel drie categorieën onderscheiden die werden afgeleid uit verschillende concrete toepassingen in diverse industrieën43. Alle maatregelen worden verder nog opgedeeld in 2 klassen: die met betrekking op de bestaande (vóór 2000) capaciteiten en die met betrekking tot de nieuwe capaciteiten (na 2000, tot 2010). Onderstaande tabel geeft een overzicht van de type maatregelen zoals we die in de RAINS kostencurve terugvinden.

Tabel 8.5.8: Overzicht NOx reductietechnologieën in RAINS

RAINS sector/technologie

Afkorting technologie

Reductiepotentieel (in %)

Aanpassing verbrandingsproces (vaste brandstoffen)

ISFCM

50

Aanpassing verbrandingsproces (olie en gas)

IOGCM

50

Aanpassing verbrandingsproces + SCR (vaste brandstoffen)

ISFCSC

80

Aanpassing verbrandingsproces + SCR (olie en gas)

IOGCSC

80

Aanpassing verbrandingsproces + SNCR (vaste brandstoffen)

ISFCSN

70

Aanpassing verbrandingsproces + SNCR (olie en gas)

IOGCSN

70

Stage 1 control

PRNOX1

40

Stage 2 control

PRNOX2

60

Stage 3 control

PRNOX3

80

Industriële stoomketels en fornuizen:

Proces emissies:

43

Een concrete invulling van de begrippen ‘stage 1, 2, 3’ is er m.a.w. niet; het is een soort ‘gemiddelde’. 350



Uit bovenstaande blijkt niet dat een maatregel zoals ‘omschakelen naar een andere brandstof’ is meegenomen in RAINS. Het scenario (Current Legislation) waarvan wordt vertrokken, gaat uit van de Europese richtlijn i.v.m. grote stookinstallaties en van nationale emissiegrenswaarden indien deze strenger zijn. Voor België worden de voorgestelde assumpties in Tabel 8.5.9 i.v.m. de reeds toegepaste maatregelen aangenomen.

Tabel 8.5.9: Veronderstelde maatregelen in het ‘current legislation’ scenario

Nieuwe installaties Olie

Gas

Olie

Gas

CM

CM

CM

CM

Stage 1

Stage 1

Stage 1

Stage 1

Capaciteit > 50MW Industriële processen

Oude installaties

CM= ‘combustion modifications’ of aanpassingen aan het verbrandingsproces

De onderstaande tabel geeft de emissies van NOx voor België in 2010 (current legislation scenario) en het emissieniveau na toepassing van alle technisch haalbare emissiereductiemaatregelen.

Tabel 8.5.10: NOx emissies 2010 voor België en maximaal haalbare emissiereductie




Stationaire bronnen

122,1

58,7

51,9%

Transport

68,6

65,4

4,7%

Totaal

190,7

124,1

34,9%

Bron: IIASA (1999).

Procesemissies door de Chemie III-sectoren worden in het RAINS model niet opgenomen. NOx emissies in de Chemie III-sectoren zijn vooral afkomstig van verbrandingsprocessen. Analoog aan de inschatting van de SO2-emissies moet ook hier opgemerkt worden dat, bij de berekening van de stookemissies, uitgegaan werd van de door RAINS voorgestelde emissies van 33.800 ton NOx bij 'current legislation' scenario en 10.800 ton NOx na toepassing van alle emissiereductiemaatregelen44, die alle industriële verbrandingsprocessen vertegenwoordigen. Dit totaal werd vermenigvuldigd met een aandeel van 4% van de Chemie III-sectoren in het totale energieverbruik in de industriële sector in België (MEZ, 2002 en Fedichem energie-enquête). Hierdoor konden de stookemissies van de Chemie III-sectoren geschat worden op 1.352 ton NOx in het CLE-scenario en 432 ton NOx na implementatie van reductiemaatregelen (MFR). Een overzicht van deze emissies wordt gegeven in Tabel 8.5.11.

Tabel 8.5.11: NOx emissies (in ton), Chemie III-sectoren 2010, vóór en na emissiereductiemaatregelen.

RAINS

ECOLAS

CLE

CLE-MFR

%-red.

BAU

BAU-MFR

%-red.

0

0

-

-

-

-

Stookemissies (IN_OC) (*)

1.352

432

47%

1.637

1.107

32%

Totale emissies

1.352

432

47%

1.637

1.107

32%

Procesemissies

(*) Aangezien geen specifieke berekening gemaakt werd voor de Chemie III-sectoren, werd het aandeel van de Chemie III-sectoren in de totale industriële stookemissies ingeschat op basis van energieverbruik. Opm.: MFR staat voor ‘Maximum Feasable Reduction’.

44

Bron: IIASA (1999). 351



De initiële emissieniveau's in RAINS en deze studie liggen relatief dicht in elkaars buurt, dit in tegenstelling tot de initiële emissieniveau's van SO2. Het maximaal reductiepotentieel ligt in deze studie (32%) wel een heel stuk lager dan dat van de RAINS-curve (47%). Uit de reeds genoemde evaluatie van het RAINS model door Vito bleek dat het RAINS-uitgangspunt met betrekking tot de Belgische NOx emissies in 2010 een stuk verschilde met de naberekeningen door Vito45. Hieronder worden de maatregelen die (kunnen) betrekking hebben op de Chemie III-sectoren uit de Belgische RAINS-curve voor NOx geplukt en opgelijst in tabelvorm.

Tabel 8.5.12: Emissiereductiemaatregelen m.b.t. IN_PR_NFME en IN_OC uit de RAINS curve voor NOx

Brandstof

RAINS Sector

RAINS cat.

RAINS technologie

Eenheids -kost ECU/tNOx

(Extra) totale kost Mio ECU

Brandstof verbruik PJ

Toepasbaarheid %

HC1

IN_OC

Acl2

ISFCM

216

216

3,0

0,6

25,9

100

HC1

IN_OC

Acl1

ISFCM

216

216

3,0

0,6

25,9

100

BC1

IN_OC

Acl1

ISFCM

248

248

0,1

0,0

1,3

100

BC1

IN_OC

Acl2

ISFCM

248

248

0,1

0,0

1,3

100

Zware stookolie

IN_OC

Acl2

IOGCM

263

263

1,4

0,4

18,4

86

Zware stookolie

IN_OC

Acl1

IOGCM

263

263

1,4

0,3

18,4

86

Andere vaste brandstof, lage S

IN_OC

Acl2

ISFCM

388

388

0,0

0,1

0,4

100

Andere vaste brandstof, lage S

IN_OC

Acl1

ISFCM

388

388

0,0

0,1

0,4

100

MD

IN_OC

Acl1

IOGCM

567

567

0,9

0,5

23,5

100

Lichte fracties*

IN_OC

Acl1

IOGCM

649

649

0,1

0,1

1,7

100

Lichte fracties*

IN_OC

Acl2

IOGCM

649

649

0,1

0,0

1,7

100

Gas

IN_OC

Acl1

IOGCM

649

649

2,7

1,7

96,2

79

Gas

IN_OC

Acl2

IOGCM

649

649

2,7

1,7

96,2

79

HC1

IN_OC

Bcl1

ISFCSN

738

2.043

1,2

2,4

25,9

100

HC1

IN_OC

Bcl2

ISFCSN

738

2.043

1,2

2,4

25,9

100

45

Mar(Extra) ginale reductiekost potentiee ECU/tNOx l kton

Bron: Vito (1999). Vito vertrok evenwel van de Corinair-gegevens van 1994 i.p.v. 1990 bij RAINS. Voor stationaire bronnen was het door Vito berekende uitgangspunt 155,6 kton NOx, en bedroeg de totale emissie van 220,3 kton NOx. De data, waarmee Vito de vergelijking maakte, werden overgenomen uit het '6th interim report to the European Commission, DG-XI, oktober 1998'. 352



Brandstof

RAINS Sector

RAINS cat.

RAINS technologie

Eenheids -kost ECU/tNOx

Mar(Extra) ginale reductiekost potentiee ECU/tNOx l kton

(Extra) totale kost Mio ECU

Brandstof verbruik PJ

Toepasbaarheid %

BC1

IN_OC

Bcl2

ISFCSN

834

2.298

0,1

0,2

1,3

100

BC1

IN_OC

Bcl1

ISFCSN

834

2.298

0,1

0,1

1,3

100

Zware stookolie

IN_OC

Bcl2

IOGCSC

1.296

3.623

0,3

1,7

18,4

80

Zware stookolie

IN_OC

Bcl1

IOGCSC

1.296

3.623

0,3

1,7

18,4

100

Zware stookolie

IN_OC

Bcl2

ISFCSN

964

2.717

0,6

1,7

18,4

100

Zware stookolie

IN_OC

Bcl1

ISFCSN

964

2.717

0,6

1,7

18,4

100

Gas

IN_OC

Bcl2

IOGCSN

1.879

4.954

1,1

6,7

96,2

100

Gas

IN_OC

Bcl1

IOGCSN

1.879

4.954

1,1

6,7

96,2

100

HC1

IN_OC

Bcl2

ISFCSN

1.446

6.404

0,5

3,0

25,9

80

HC1

IN_OC

Bcl1

ISFCSN

1.446

6.404

0,5

3,1

25,9

80

BC1

IN_OC

Bcl1

ISFCSC

1.741

8.089

0,0

0,2

1,3

80

BC1

IN_OC

Bcl2

ISFCSC

1.741

8.089

0,0

0,2

1,3

80

Gas

IN_OC

Bcl1

IOGCSC

3.141

11.976

0,5

6,4

96,2

80

Gas

IN_OC

Bcl2

IOGCSC

3.141

11.976

0,5

6,4

96,2

80

Opm.: De afkortingen worden verduidelijkt in een lijst achteraan deze tekst. * Gasoline, kerosine, nafta en LPG. ** Procesemissies zijn niet afkomstig van de verbranding van brandstoffen.

In Tabel 8.5.13 wordt een vergelijking weergegeven van de emissiereductiemaatregelen voor de NOxstookemissies tussen het RAINS model en deze sectorstudie.

353



Tabel 8.5.13: Vergelijking emissiereductiemaatregelen NOX (stookemissies) RAINS versus sectorstudie Ecolas.

RAINS (CLE)


IN_OC/ IOGCM (GAS) IN_OC/ IOGCM (ZWARE STOOKOLIE)

Low-NOx (gas) (Aard)gas + Low-NOx (olie)

Eenheidsreductiekost (in EUR/ton NOx)

649 263

919 – 635.344 1.232 – 5.153.081


50% 50%

20% 20%

Toepasbaarheid (in %)

79% 86%

100% 100%

IN_OC/ IOGCSC (ZWARE STOOKOLIE)

SCR (olie)

Eenheidsreductiekost (in euro/ton NOx)

3.141

6.832 – 113.060


80%

90%

Toepasbaarheid (in %)

80%

100%

De vergelijking is opgesplitst in ‘primaire’ en ‘secundaire’ maatregelen (RAINS-terminologie). Wat betreft de primaire maatregelen stellen we vast dat RAINS de overschakeling van vloeibare brandstoffen naar aardgas niet beschouwt. De eenheidsreductiekosten bij RAINS zijn een stuk hoger dan de minimale eenheidsreductiekosten in de sectorstudie dan. Omwille van reeds hiervoor aangehaald redenen is de vergelijking tussen de studies onderling moeilijk te maken. De verklaring ligt waarschijnlijk bij het feit dat in deze sectorstudie het technisch rendement een stuk lager licht (20%) dan bij RAINS (50%) en door het feit dat de beschouwde sectoren vooral kleinere stookinstallaties omvatten. Wat betreft de secundaire maatregelen stellen we vast dat de toepassing van SNCR in de sectorstudie niet als een emissiereducerende maatregel wordt beschouwd (op technische gronden). Tevens wordt in deze sectorstudie de maatregel SCR op gasgestookte fornuizen niet beschouwd omwille van het kleine reductiepotentieel en de hoge kosten. De eenheidsreductiekosten zijn opnieuw hoger in de sectorstudie dan bij RAINS. Het technisch rendement in beide studies is vergelijkbaar. De hogere eenheidsreductiekosten kunnen dus waarschijnlijk verklaard worden door het feit dat de beschouwde sectoren vooral kleinere stookinstallaties omvatten.

354



8.5.3 Kostencurve NMVOS De indeling in sectoren voor VOS is in tegenstelling tot NOx en SO2 veel meer toegespitst op activiteiten dan op type emissies46. Het RAINS model onderscheidt 34 verschillende sectoren voor de stationaire emissiebronnen. In tegenstelling tot de inschatting van de stookemissies, worden een aantal van de Chemie_III sectoren binnen het RAINS-model als een aparte sector beschouwd voor het inschatten van de procesemissies. Een aantal Chemie III-sectoren zijn in het RAINS model terug te vinden als: ·

de farmaceutische industrie (IN_PR_PHARMA);

·

de producten, waarbij solventen gebruikt worden tijdens de verwerking ervan, maar die geen solventen bevatten (products not incorporating solvents (PNIS)) (IN_PR_PNIS), waaronder:

·

-

verwerking van polyester;

-

verwerking van polyvinylchloride;

-

verweking van polyurethaan;

-

verwerking van polystyreen;

-

verwerking van rubber.

De opslag en het verhandelen van chemicaliën (IND_PR_ORG_STORE).

De sectoren ‘bestrijdingsmiddelen, smeermiddelen en fotografie’ kunnen voor procesemissies in het RAINS model niet teruggevonden worden. De geschatte NMVOS emissie voor 1990 voor de verschillende deelsectoren en de berekeningsmethodes worden weergegeven in Tabel 8.5.14.

Tabel 8.5.14: Overzicht van de berekeningsmethodes en emissies van NMVOS voor 1990 in het RAINS model voor de relevante sectoren

Sector

Activiteit

Emissiefactor

Emissie

Parameter

omvang

solventverbruik

13.200 ton

0,12 ton/ton

1.584 ton

IN_PNIS

emissie

2.756 ton

1 ton/ton

2.756 ton

IN_ORG_STORE

emissie

11.806

1 ton/ton

11.806 ton

IN_PHARMA

De emissies door verbrandingsprocessen worden, naar analogie met de RAINS structuur voor NOx en SO2, voor alle industriële sectoren samen beschreven in de sectoren 'Verbrandingsprocessen in industriële boilers voor de eigen productie van energie en warmte (IN_BO)' en 'Verbrandingsprocessen in andere industriële ovens (IN_OC)’.

46

Enkel voor procesemissies. De indeling in sectoren voor verbrandingsprocessen is consistent met de structuur gebruikt in de RAINS modules voor NOx en SO2. 355



De onderstaande tabel geeft de emissies van VOS voor België in 2010 (current legislation scenario) en het emissieniveau na toepassing van alle technisch haalbare emissiereductiemaatregelen.

Tabel 8.5.15: VOS emissies 2010 voor België en maximaal haalbare emissiereductie.




171,3

80,1

53,2%

Stationaire bronnen, waarvan:

(1)

(1)

IN_OC IN_PNIS IND_PHARMA IND_ORG_STORE

0,22 2,24 1,06 13,62

0,22 0,34 0,56 0,32

0% 84,8% 47,2% 97,7%

Andere bronnen (verkeer)

22,04

22,04

0%

Totaal

193,3

102,1

47,2%

Bron: IIASA (1999). (1) deze stookemissies werden ingeschat als een aandeel van de totale stookemissies binnen de industrie op basis van het brandstofverbruik.

Zoals reeds eerder vermeld, en zoals weergegeven in Tabel 8.5.15 zijn, in de Belgische RAINS curve voor VOS emissies, de procesemissies van de Chemie III-sectoren deels terug te vinden binnen de sectoren IN_PNIS, IND_PHARMA en IND_ORG_STORE. De verbrandingsemissies worden opgenomen binnen de sector IN_OC. Uit de reeds genoemde evaluatie van het RAINS model door Vito bleek dat het RAINS-uitgangspunt met betrekking tot de Belgische VOS emissies voor stationaire bronnen in 2010 een stuk verschilde met de naberekeningen door Vito47. Voor stationaire bronnen was het door Vito berekende uitgangspunt 207 kton VOS in tegenstelling tot 171,3 kton in het RAINS model.

In onderstaande tabel worden de resultaten voor de sectoren binnen Chemie III vergeleken tussen de RAINS-curve en deze sectorstudie. De sectoren binnen deze sectorstudie die niet voorkomen binnen RAINS worden logischer wijze niet vergeleken.

Tabel 8.5.16: VOS emissies (in ton), sectoren Chemie III 2010, voor en na emissiereductiemaatregelen

RAINS IN_PNIS IND_PHARMA IND_ORG_STORE

ECOLAS

CLE

CLE-MFR

%-red

CLE

CLE-MFR

%-red

2.240 1.060 13.620

340 560 320

84,8% 47,2% 97,7%

3.053 842 1.152

2.858 321 14

93,6% 61,9% 98,8%

De sector IN_PNIS kan vergeleken worden met volgende sectoren binnen deze sectorstudie: kunstoffen, composieten en rubber. De sector IND_PHARMA met: farmacie. De sector IND_ORG_STORE: Opslag.

47

Vito (1999). Vito vertrok evenwel van de Corinair-gegevens van 1994 i.p.v. 1990 bij RAINS. De data, waarmee Vito de vergelijking maakte, werden overgenomen uit het '6th interim report to the European Commission, DG-XI, oktober 1998'.

356



Voor de sectoren PNIS en PHARMA komen de emissies en reducties in grote lijnen in elkaars buurt. De verschillen kunnen zich situeren in sectorafbakening en geografische afbakening (RAINS = België, Sectorstudie = Vlaanderen). De grote verschillen in emissies voor de sector opslag is waarschijnlijk te verklaren door de sector afbakening (Chemie I en Chemie II, raffinage, …) en door een onderschatting van de reeds toegepaste maatregelen. De emissiereductiemaatregelen voor procesemissies binnen de relevante sectoren worden weergegeven in Tabel 8.5.17.

Tabel 8.5.17: Emissiereductiemaatregelen m.b.t. Chemie III-sectoren uit de Belgische RAINS curve voor VOS

RAINS technologie

(Extra) totale kost

ECU/tVOS

(Extra) reductiepotentieel kton

Marginale kost

Mio ECU

Technische efficiëntie

Toepasbaarheid

%

%

IND_PNIS

SMP+SUB

200

0,1

0,03

50

10

IND_PNIS

A_INC

3000

-

-

95

60

IND_PNIS

SMP+SUB+ A_INC

2500

1,8

4,9

62

100

IND_PHARMA

HSE+INC

3650

-

-

87

80

IND_PHARMA

HSE+ACA

3182

0,5

1,62

87

80

IND_ORG_STORE

IFC

2840

0,8

2,44

90

7

IND_ORG_STORE

VRU_I

5587

11,1

64,81

95

93

IND_ORG_STORE

VRU_II

6241

0,9

9,42

99

93

IND_ORG_STORE

IFC+VRU_I

5946

0,5

12,39

95

100

IND_ORG_STORE

IFC+VRU_II

6646

-

-

98

100

Bron: IIASA, RAINS model.

Een vergelijking op het niveau van de VOS-reductiemaatregelen wordt in onderstaande tabellen gemaakt.

357



Tabel 8.5.18: Vergelijking emissiereductiemaatregelen VOS (IND_PNIS) RAINS versus sectorstudie Ecolas

RAINS (CLE)


IND_PNIS/SMP+SUB

LSE/DPCD hars -> INSERT hars

Eenheidsreductiekost (in EUR/ton VOS)

200

87.619 – 95.320


50

35


10

70

IND_PNIS/A_INC

kat. naverbranding (reg.) kat. naverbranding zonder rec. therm. naverbranding (reg.) therm. naverbranding (rec.) therm. naverbranding zonder rec.

3.000

450 – 217.493 2.916 – 1.224.213 803 – 801.257 1.883 – 801.257 6.086 – 2.518.140


95

98 98 98 98 98


60


(*)

50 50 50 50 50

– – – – –

100 100 100 100 100

Toepasbaarheids graad bij de sectorstudie is berekend binnen de afgebakende klasse.

Voor de sector IND_PNIS (products not incorporating solvents) voorziet RAINS de maatregelen substitutie en naverbranding. Binnen deze sectorstudie worden naast de maatregelen naverbranding (5 soorten naverbranding) en substitutie (LSE/DPCD hars -> INSERT hars) ook nog heel wat andere maatregelen voorzien die niet voorkomen bij RAINS: aansluiting op bestaande VRU, absorptie, adsorptie (regeneratief), adsorptie VOS, biofiltratie, condensatie, foto-oxidatie, geoptimaliseerde spray-technieken, gesloten maltechniek, UV-polymerisatietechniek. Bij de maatregel substitutie zijn de eenheidsreductiekosten veel hoger in deze sectorstudie dan bij RAINS. Het technisch rendement ligt in deze sectorstudie iets lager. De verschillen zijn waarschijnlijk te verklaren door een verschillende invulling van de maatregel substitutie. De maatregel naverbranding komt voor de verschillende parameters vrij goed overeen tussen deze sectorstudie en RAINS. Het technische rendement is quasi gelijk. De toepasbaarheid bij RAINS ligt tussen het interval van de sectorstudie. Ook de eenheidsreductiekost bij RAINS ligt in het interval van deze sectorstudie.

358



Tabel 8.5.19: Vergelijking emissiereductiemaatregele VOS (IND_ORG_STORE) RAINS versus sectorstudie Ecolas.

RAINS (CLE)


IFC

intern vlottende dak seal improvement (IVD)

2.840

639 – 353.107 480 – 273.744


90

80 80


7

11 – 98 1-8

VRU_I VRU_II

VRU (adsorptie) VRU (condensatie)

5.587 6.241

6.936 – 230.540 8.237 – 273.766


95 95

95 80


93 93

5 – 76 5 - 76



(*)

Toepasbaarheidsgraad bij de sectorstudie is berekend binnen de afgebakende klasse.

Voor de sector IND_ORG_STORE (opslag) voorziet RAINS de maatregelen intern vlottend dak (en dubbele seals) en de maatregel dampherwinningseenheid (VRU). Binnen deze sectorstudie worden naast de maatregelen intern vlottende dak, seal improvement (IFR) en VRU ook nog heel wat andere maatregelen voorzien die niet voorkomen bij RAINS: dampdestructie, connectie op end-of-pipe, seal improvement (EVD) en dampbalans. Voor een aantal categorieën binnen de sectorstudie zijn de eenheidsreductiekosten een stuk lager dan bij RAINS. De rendementen zijn vergelijkbaar. Voor intern vlottende dak is de toepasbaarheidsgraad vergelijkbaar. Bij VRU zijn de laagste eenheidsreductiekosten van de sectorstudie vergelijkbaar met deze van RAINS. De rendementen komen vrij goed overeen. De maximale toepasbaarheidsgraad bij deze sectorstudie ligt in de buurt van de toepasbaarheidsgraad van RAINS.

359



Tabel 8.5.20: Vergelijking emissiereductiemaatregele VOS (IND_PHARMA) RAINS versus sectorstudie Ecolas

RAINS (CLE)


HSE+INC

kat. naverbranding (reg.) kat. naverbranding zonder rec. therm. naverbranding (reg.) therm. naverbranding (rec.) therm. naverbranding zonder rec.

3.650

3.375 – 111.393 19.180 – 414.750 2.658 – 325.103 12.224 – 1.534.692 38.436 – 783.997


87

98 98 98 98 98


80

100 100 100 100 100

HSE+ACA

adsorptie VOS adsorptie (regeneratief)

3.182

18.571 – 52.640 2.540 – 59.094


87

95 95


80

85-100 85-100



(*)

Toepasbaarheids graad bij de sectorstudie is berekend binnen de afgebakende klasse.

Voor de sector IND_PHARMA (farmacie) voorziet RAINS de naverbranding en adsorptie. Binnen deze sectorstudie worden naast de maatregelen naverbranding (5 categorieën) ook nog heel wat andere maatregelen voorzien die niet voorkomen bij RAINS: absorptie, adsorptie (regeneratief), adsorptie VOS, biofiltratie, condensatie, foto-oxidatie. De maatregel naverbranding komt voor de verschillende parameters vrij goed overeen tussen deze sectorstudie en RAINS. Het technische rendement licht in elkaars buurt. De toepasbaarheid bij deze sectoestudie is wat hoger dan bij RAINS. De eenheidsreductiekost bij RAINS ligt in het interval van deze sectorstudie.

360



LIJST VAN GEBRUIKTE AFKORTINGEN 1 maatregel

Deze klasse veronderstelt dat type B maatregelen reeds werden geïmplementeerd onder de huidige wetgeving en niet kunnen vervangen worden door andere maatregelen.

2 maatregel

Deze klasse veronderstelt dat alle maatregelen kunnen worden geïmplementeerd.

A maatregel

Maatregelen die, eens geïnstalleerd niet kunnen vervangen worden door meer efficiënte maatregelen.

A_INC

Adsorption_incineration

B maatregel

Maatregelen op elk moment kunnen vervangen worden door meer efficiënte maatregelen.

BC1

Brown coal/lignite, high grade

BISUB

Omschakeling van cutback bitumen naar asfaltbitumenemulsie

CON

Sector: Fuel production and conversion

FGD

Flue Gas Desulfurisation

HC1

Hard coal, high quality

HSE+ACA

Good housekeeping and activated carbon adsorption

HSE+BISUB

Good housekeeping in de staalindustrie en omschakeling naar asfaltbitumenemulsie

HSE+INC

Good housekeeping and incineration

IFC

Internal floating covers or secondary seals

IN_BO

Industry - Combustion in boilers

IN_OC

Industry - Other combustion

IN_PR_NFME

Industry – Process emissions – Non ferrous met.

IND_OTH

Industry – Other sectors

IOGCM

Industrial Boilers and Other Combustion in Industry - Oil and Gas - Combustion Modification. (CM)

IOGCSC

Industrial Boilers and Other Combustion in Industry - Oil and Gas - CM + Selected Catalytic Reduction (SCR)

IOGCSN

Industrial Boilers and Other Combustion in Industry - Oil and Gas - CM + Selected NonCatalytic Reduction (SNCR)

ISFCM

Industrial Boilers and Other Combustion in Industry - Solid Fuels Combustion Modification. (CM)

ISFCSC

Industrial Boilers and Other Combustion in Industry - Solid Fuels - CM + Selected Catalytic Reduction (SCR)

ISFCSN

Industrial Boilers and Other Combustion in Industry - Solid Fuels - CM + Selected NonCatalytic Reduction (SNCR)

IWFGD

Industry - Wet Flue Gas Desufurisation

LINJ

Limestone injection

LINJ

Limestone injection

LSCK

Low sulfur coke

LSCO

Low sulfur coal

LSHF

Low sulfur fuel oil

LSMD1

Low sulfur diesel oil - stage 1 (0,2% S)

361



LSMD2


LSMD3


MD

Medium distillates (diesel, light fuel oil)

NOC

No control

PP

Sector: Power Plants & distr. heat plants

PRNOX1

Process/technology emissions - Stage 1 control for NOX

PRNOX2


PRNOX3


RFGD

Regenerative FGD

SMP+SUB

Solvent management plan and substitution

SO2PR1

Process emissions - Stage 1 control for SO2

SO2PR2


SO2PR3


VRU_I

Vapor recovery unit (single stage)

VRU_II

Vapor recovery unit (double stage)

WFGD

Wet flue gas desulfurisation (FGD)

362



9 ECONOMISCHE HAALBAARHEID 9.1

BRONGEGEVENS

De evaluatie van de economische haalbaarheid van de scenario’s voor emissiereductie maakt gebruik van informatie die werd verzameld in hoofdstukken 5 en 8, de jaarrekeningen en jaarrapporten van de voor deze sectorstudie relevante bedrijven en de berekeningen van de totale kosten per scenario. De enquêteresultaten werden niet meegenomen, omdat de respons te laag was om een representatief beeld te krijgen van de sectoren. Bepaalde economische parameters zullen in dit hoofdstuk in verband worden gebracht met de berekende jaarlijkse kostprijs van de maatregelen die het mogelijk maken de in de diverse beleidsscenario’s vooropgestelde emissiereductiedoelstellingen te bereiken. De analyse betreft de totale jaarlijkse kosten voor het behalen van emissiereductiedoelstellingen 2010, voor de polluenten SO2, NOx en VOS samen. Wanneer het zelfs met het maximaal aanwezige reductiepotentieel niet mogelijk bleek om de reductiedoelstellingen te halen, werd gewerkt met het buigpunt van de curve. De analyse houdt enkel rekening met de private kosten en eventuele baten van de voorgestelde maatregelen. De maatschappelijke kosten en baten worden niet in rekening gebracht. Ook wordt geen rekening gehouden met de invloed van een eventuele verandering in de risicopositie van de onderneming: bijvoorbeeld een verminderd risico op bodemvervuiling, gezondheidsrisico’s van werknemers, … Een verminderd risico kan een toekomstige baat voor de onderneming betekenen. In de onderstaande analyse worden de kosten van de emissiereductiemaatregelen die aan een bepaalde subsector opgelegd kunnen worden, doorgerekend t.o.v. de economische kengetallen over de subsector in haar geheel. Het is echter mogelijk dat maatregelen binnen een bepaalde subsector enkel zullen geïmplementeerd worden binnen een deel of aantal bedrijven van een subsector. Dit betekent dat de totale last wordt gedragen door een deel van de subsector wat de economische impact mogelijks groter maakt. Op basis van de beschikbare gegevens is het echter niet mogelijk om de economische impact op deze schaal in te schatten.

9.2

EFFECT OP DE RENTABILITEIT

Een goede rentabiliteit is onontbeerlijk voor het voortbestaan van een onderneming op langere termijn. Vandaar dat de economische haalbaarheid van de diverse emissiereductiemaatregelen in de eerste plaats afgewogen wordt aan het effect op de rentabiliteit. In onderstaande tabel worden de kosten van de berekende combinaties van basisscenario’s en beleidsscenario’s gerelateerd aan het totaal vermogen van de bedrijven binnen de sectorstudie. De netto rentabiliteit van het totaal vermogen kan immers worden berekend als:

netto resultaat na niet kaskosten, voor financiële kosten en voor belastingen totaal vermogen De netto rentabiliteit van het totaal vermogen voor de verschillende subsectoren wordt in de onderstaande tabel weergegeven voor de periode 1998-2001.

363



Tabel 9.2.1: Netto rentabiliteit van het het totaal vermogen (in %) van de verschillende subsectoren (niet-geconsolideerde cijfers), periode 1998-2001

Netto rentabiliteit TV (%)

1998

1999

2000

2001

7

5

5

5

n.b.

n.b.

n.b.

n.b.


8

5

4

5


8

9

9

9


4

8

6

1


2

2

1

2


5

5

5

8


4

-6

4

-14


16

20

17

9



Aangezien de emissiereductiemaatregelen een extra kost vertegenwoordigen, kunnen zij beschouwd worden als een vermindering van het netto resultaat en bijgevolg van de gewogen gemiddelde rentabiliteit van de ondernemingen binnen de sectorstudie.

9.2.1 Vervaardiging van industriële gassen Binnen de sector van de industriële gassen is de extra kost van de NEC-doelstellingen zeer laag, zodat dit geen significant effect heeft op de netto rentabiliteit van het totaal vermogen.

9.2.2 Bestrijdingsmiddelen en andere chemische producten voor de landbouw Binnen de sector van de bestrijdingsmiddelen en andere chemische producten voor de landbouw zijn er geen specifieke maatregelen nodig gebleken.

9.2.3 Farmaceutische en veterinaire producten via chemisch procédé De extra kost van de NEC-doelstellingen oefenen binnen de farmaceutische sector een daling uit van maximum 0,02 procentpunt op de gewogen gemiddelde netto rentabiliteit van het totaal vermogen binnen het geheel van bedrijven binnen de sectorstudie. Dit is de kost van de te implementeren maatregelen, gewogen op het totaal vermogen van de bedrijven binnen de sectorstudie (8.888 miljoen euro in 2001).

364



Tabel 9.2.2: Invloed van emissiereductiekost onder verschillende scenario’s op de gewogen gemiddelde rentabiliteit in de farmaceutische sector

Basisscenario



Effect op netto rentabiliteit totaal vermogen

REF

NECindicatief

0,51

0,01%

REF


0,09

0,00%

REF

NEC+ (buigpunt NOX)

0,47

0,01%

BAU/I 10%

NECindicatief

0,76

0,01%

BAU/I 10%


0,35

0,00%

BAU/I 10%

NEC+ (buigpunt NOX)

1,45

0,02%

BAU/I 5%

NECindicatief

0,42

0,00%

BAU/I 5%


0,21

0,00%

BAU/I 5%

NEC+ (buigpunt NOX)

1,09

0,01%

9.2.4 Zeep, wasmiddelen, poets- en reinigingsmiddelen, parfums en cosmetische artikelen De extra kost van de NEC-doelstellingen oefenen binnen de sector ‘zepen & cosmetica’ een daling uit van maximum 0,01 procentpunt op de gewogen gemiddelde netto rentabiliteit van het totaal vermogen binnen het geheel van bedrijven binnen de sectorstudie. Dit is de kost van de te implementeren maatregelen, gewogen op het totaal vermogen van de bedrijven binnen de sectorstudie (1.017,5 miljoen euro in 2001).

Tabel 9.2.3: Invloed van emissiereductiekost onder verschillende scenario’s op de gewogen gemiddelde rentabiliteit in de sector ‘zepen en cosmetica’

Basisscenario




REF

NECindicatief

0,12

0,01%

REF


0,12

0,01%

REF

NEC+ (buigpunt NOX)

0,12

0,01%

BAU/I 10%

NECindicatief

0,13

0,01%

BAU/I 10%


0,12

0,01%

BAU/I 10%

NEC+ (buigpunt NOX)

0,12

0,01%

BAU/I 5%

NECindicatief

0,08

0,01%

BAU/I 5%


0,08

0,01%

BAU/I 5%

NEC+ (buigpunt NOX)

0,08

0,01%

365



9.2.5 Verwerking van kunststoffen en rubber De extra kost van de NEC-doelstellingen oefenen binnen de sector ‘kunststoffen en rubber’ een daling uit van 0,02 tot 1,03 procentpunt op de gewogen gemiddelde netto rentabiliteit van het totaal vermogen binnen het geheel van bedrijven binnen de sectorstudie. Dit is de kost van de te implementeren maatregelen, gewogen op het totaal vermogen van de bedrijven binnen de sectorstudie (3.936 miljoen euro in 2001).

Tabel 9.2.4: Invloed van emissiereductiekost onder verschillende scenario’s op de gewogen gemiddelde rentabiliteit in de sector ‘kunststoffen en rubber’

Basisscenario




REF

NECindicatief

2,07

0,05%

REF


0,86

0,02%

REF

NEC+ (buigpunt NOX)

8,69

0,22%

BAU/I 10%

NECindicatief

3,84

0,10%

BAU/I 10%


0,97

0,02%

BAU/I 10%

NEC+ (buigpunt NOX)

40,40

1,03%

BAU/I 5%

NECindicatief

3,01

0,08%

BAU/I 5%


0,67

0,02%

BAU/I 5%

NEC+ (buigpunt NOX)

34,80

0,88%

9.2.6 Vetten, oliën en smeermiddelen De extra kost van de NEC-doelstellingen oefenen binnen de sector ‘vetten, oliën en smeermiddelen’ een daling uit van 0,01 tot 0,23 procentpunt op de gewogen gemiddelde netto rentabiliteit van het totaal vermogen binnen het geheel van bedrijven binnen de sectorstudie. Dit is de kost van de te implementeren maatregelen, gewogen op het totaal vermogen van de bedrijven binnen de sectorstudie (89,85 miljoen euro in 2001).

Tabel 9.2.5: Invloed van emissiereductiekost onder verschillende scenario’s op de gewogen gemiddelde rentabiliteit in de sector ‘vetten, oliën en smeermiddelen’

Basisscenario




REF

NECindicatief

0,04

0,04%

REF


0,03

0,03%

REF

NEC+ (buigpunt NOX)

0,07

0,08%

BAU/I 10%

NECindicatief

0,19

0,21%

BAU/I 10%


0,01

0,01%

BAU/I 10%

NEC+ (buigpunt NOX)

0,21

0,23%

BAU/I 5%

NECindicatief

0,15

0,17%

BAU/I 5%


0,01

0,01%

BAU/I 5%

NEC+ (buigpunt NOX)

0,20

0,22%

366



9.2.7 Fotografische film en chemicaliën De extra kost van de NEC-doelstellingen oefenen binnen de sector ‘Fotografische film en chemicaliën’ een daling uit van 0 tot 11,18 procentpunt op de gewogen gemiddelde netto rentabiliteit van het totaal vermogen binnen de bedrijven binnen de sectorstudie. Dit is de kost van de te implementeren maatregelen, gewogen op het totaal vermogen van de bedrijven binnen de sectorstudie (32,92 miljoen euro in 2001). Aangezien echter van weinig bedrijven binnen de fotografie financiële gegevens beschikbaar zijn, dient dit maximum cijfer genuanceerd te worden.

Tabel 9.2.6: Invloed van emissiereductiekost onder verschillende scenario’s op de gewogen gemiddelde rentabiliteit in de sector ‘Fotografische film en chemicaliën’

Basisscenario




REF

NECindicatief

0,15

0,46%

REF


-0,04

-0,12%

REF

NEC+ (buigpunt NOX)

0,94

2,86%

BAU/I 10%

NECindicatief

0,15

0,46%

BAU/I 10%


-0,04

-0,12%

BAU/I 10%

NEC+ (buigpunt NOX)

3,68

11,18%

BAU/I 5%

NECindicatief

-0,07

-0,21%

BAU/I 5%


-0,07

-0,21%

BAU/I 5%

NEC+ (buigpunt NOX)

3,45

10,48%

9.2.8 Opslag van vloeibare chemicaliën De extra kost van de NEC-doelstellingen oefenen binnen de sector ‘Opslag van vloeibare chemicaliën’ een daling uit van 0,07 tot 7,47 procentpunt op de gewogen gemiddelde netto rentabiliteit van het totaal vermogen binnen het geheel van bedrijven binnen de sectorstudie. Dit is de kost van de te implementeren maatregelen, gewogen op het totaal vermogen van de bedrijven binnen de sectorstudie (132,48 miljoen euro in 2001).

Tabel 9.2.7: Invloed van emissiereductiekost onder verschillende scenario’s op de gewogen gemiddelde rentabiliteit in de sector opslag van vloeibare chemicaliën

Basisscenario




REF

NECindicatief

0,47

0,35%

REF


0,10

0,08%

REF

NEC+ (buigpunt NOX)

1,84

1,39%

BAU/I 10%

NECindicatief

0,99

0,75%

BAU/I 10%


0,33

0,25%

BAU/I 10%

NEC+ (buigpunt NOX)

9,89

7,47%

BAU/I 5%

NECindicatief

0,73

0,55%

BAU/I 5%


0,23

0,17%

367


Basisscenario

BAU/I 5%


Beleidsscenario (sectordoelstelling) NEC+ (buigpunt NOX)

368



9,57

7,22%


9.3


VERHOUDING TOT HET GEMIDDELD JAARLIJKS INVESTERINGSNIVEAU

De totale jaarlijkse kost van de voorgestelde maatregelen kan eveneens in verhouding gezien worden tot de totale jaarlijkse investeringen in materiële en immateriële goederen die de bedrijven binnen de sectorstudie uitvoeren. Investeringen kunnen ofwel rechtstreeks de rentabiliteit van een onderneming verbeteren (door een hogere productiviteit) ofwel onrechtstreeks (door een kwaliteitsverbetering) ofwel leveren ze geen enkele bijdrage aan de rentabiliteit. Milieuinvesteringen behoren meestal tot de laatste 2 categorieën: procesgeïntegreerde milieu-investeringen leveren vaak een beperkte bijdrage aan de rentabiliteit; end-ofpipe milieu-investeringen zijn meestal een loutere kostenfactor. Gezien de beperkte respons op de enquête, konden de milieu-investeringen niet ingeschat worden voor de verschillende subsectoren.

9.3.1 Vervaardiging van industriële gassen Binnen de sector van de industriële gassen is de extra kost van de NEC-doelstellingen zeer laag, zodat dit geen significant effect heeft op de jaarlijkse investeringen.

9.3.2 Bestrijdingsmiddelen en andere chemische producten voor de landbouw Binnen de sector van de bestrijdingsmiddelen en andere chemische producten voor de landbouw zijn er geen specifieke reductiemaatregelen nodig gebleken.

9.3.3 Farmaceutische en veterinaire producten via chemisch procédé De jaarlijkse emissiereductiekost voor het behalen van de NEC-doelstelling maakt in de farmaceutische sector, afhankelijk van het gekozen scenario, 0,01% tot 0,14% uit van het totale investeringsniveau (jaar 2001).

Tabel 9.3.1: Verhouding emissiereductiekost per scenario tot totale jaarlijkse investeringen in de farmaceutische sector (jaar 2001)

Basisscenario



Verhouding tot de investeringen (procent)

REF

NECindicatief

0,51

0,05%

REF


0,09

0,01%

REF

NEC+ (buigpunt NOX)

0,47

0,05%

BAU/I 10%

NECindicatief

0,76

0,08%

BAU/I 10%


0,35

0,03%

BAU/I 10%

NEC+ (buigpunt NOX)

1,45

0,14%

BAU/I 5%

NECindicatief

0,42

0,04%

BAU/I 5%


0,21

0,02%

BAU/I 5%

NEC+ (buigpunt NOX)

1,09

0,11%

369



9.3.4 Zeep, wasmiddelen, poets- en reinigingsmiddelen, parfums en cosmetische artikelen In de sector ‘zepen en cosmetica’ maakt de jaarlijkse emissiereductiekost voor het behalen van de NECdoelstelling, afhankelijk van het gekozen scenario, 0,15% tot 0,25% uit van het totale investeringsniveau (jaar 2001).

Tabel 9.3.2: Verhouding emissiereductiekost per scenario tot totale jaarlijkse investeringen (jaar 2001) in de sector ‘zepen en cosmetica’

Basisscenario




REF

NECindicatief

0,12

0,23%

REF


0,12

0,23%

REF

NEC+ (buigpunt NOX)

0,12

0,23%

BAU/I 10%

NECindicatief

0,13

0,25%

BAU/I 10%


0,12

0,23%

BAU/I 10%

NEC+ (buigpunt NOX)

0,12

0,23%

BAU/I 5%

NECindicatief

0,08

0,15%

BAU/I 5%


0,08

0,15%

BAU/I 5%

NEC+ (buigpunt NOX)

0,08

0,15%

9.3.5 Verwerking van kunststoffen en rubber In de sector ‘kunststoffen en rubber’ maakt de jaarlijkse emissiereductiekost voor het behalen van de NEC-doelstelling, afhankelijk van het gekozen scenario, 0,29% tot 17,4% uit van het totale investeringsniveau (jaar 2001).

Tabel 9.3.3: Verhouding emissiereductiekost per scenario tot totale jaarlijkse investeringen (jaar 2001) in de sector ‘kunststoffen en rubber’

Basisscenario




REF

NECindicatief

2,07

0,89%

REF


0,86

0,37%

REF

NEC+ (buigpunt NOX)

8,69

3,74%

BAU/I 10%

NECindicatief

3,84

1,65%

BAU/I 10%


0,97

0,42%

BAU/I 10%

NEC+ (buigpunt NOX)

40,40

17,40%

BAU/I 5%

NECindicatief

3,01

1,30%

BAU/I 5%


0,67

0,29%

BAU/I 5%

NEC+ (buigpunt NOX)

34,80

14,99%

370



9.3.6 Vetten, oliën en smeermiddelen In de smeermiddelensector maakt de jaarlijkse emissiereductiekost voor het behalen van de NECdoelstelling, afhankelijk van het gekozen scenario, 0,44% tot 9,26% uit van het totale investeringsniveau (jaar 2001).

Tabel 9.3.4: Verhouding emissiereductiekost per scenario tot totale jaarlijkse investeringen (jaar 2001) in de smeermiddelensector

Basisscenario




REF

NECindicatief

0,04

1,76%

REF


0,03

1,32%

REF

NEC+ (buigpunt NOX)

0,07

3,09%

BAU/I 10%

NECindicatief

0,19

8,37%

BAU/I 10%


0,01

0,44%

BAU/I 10%

NEC+ (buigpunt NOX)

0,21

9,26%

BAU/I 5%

NECindicatief

0,15

6,61%

BAU/I 5%


0,01

0,44%

BAU/I 5%

NEC+ (buigpunt NOX)

0,20

8,81%

9.3.7 Fotografische film en chemicaliën In de sector ‘fotografie’ maakt de jaarlijkse emissiereductiekost voor het behalen van de NEC-doelstelling, afhankelijk van het gekozen scenario, 0% tot 144% uit van het totale investeringsniveau (jaar 2001). Het hoge percentage is te wijten aan het feit dat binnen de sector fotografie voor slechts één bedrijf investeringskosten beschikbaar waren.

Tabel 9.3.5: Verhouding emissiereductiekost per scenario tot totale jaarlijkse investeringen (jaar 2001) in de sector fotografie

Basisscenario




REF

NECindicatief

0,15

5,85%

REF


-0,04

-1,56%

REF

NEC+ (buigpunt NOX)

0,94

36,68%

BAU/I 10%

NECindicatief

0,15

5,85%

BAU/I 10%


-0,04

-1,56%

BAU/I 10%

NEC+ (buigpunt NOX)

3,68

143,58%

BAU/I 5%

NECindicatief

-0,07

-2,73%

BAU/I 5%


-0,07

-2,73%

BAU/I 5%

NEC+ (buigpunt NOX)

3,45

134,61%

371



9.3.8 Opslag van vloeibare chemicaliën In de sector ‘tankopslag’ maakt de jaarlijkse emissiereductiekost voor het behalen van de NECdoelstelling, afhankelijk van het gekozen scenario, 0,58% tot 57,25% uit van het totale investeringsniveau (jaar 2001).

Tabel 9.3.6: Verhouding emissiereductiekost per scenario tot totale jaarlijkse investeringen (jaar 2001) in de sector ‘tankopslag’

Basisscenario




REF

NECindicatief

0,47

2,72%

REF


0,10

0,58%

REF

NEC+ (buigpunt NOX)

1,84

10,65%

BAU/I 10%

NECindicatief

0,99

5,73%

BAU/I 10%


0,33

1,91%

BAU/I 10%

NEC+ (buigpunt NOX)

9,89

57,25%

BAU/I 5%

NECindicatief

0,73

4,23%

BAU/I 5%


0,23

1,33%

BAU/I 5%

NEC+ (buigpunt NOX)

9,57

55,40%

372


9.4


VERHOUDING TOT DE TOEGEVOEGDE WAARDE

De extra kost van de voorgestelde maatregelen voor het bereiken van de NEC-doelstellingen kan eveneens worden afgewogen aan de totale toegevoegde waarde gerealiseerd door de bedrijven binnen elke subsector. De toegevoegde waarde is het verschil in waarde tussen de afgewerkte producten en de ingezette grondstoffen en intermediaire goederen, dus hetgeen overblijft voor vergoeding van personeelskosten en afschrijvingen.

9.4.1 Vervaardiging van industriële gassen Binnen de sector van de industriële gassen is de extra kost van de NEC-doelstellingen zeer laag, zodat dit geen significant effect heeft op de toegevoegde waarde.

9.4.2 Bestrijdingsmiddelen en andere chemische producten voor de landbouw Binnen de sector van de bestrijdingsmiddelen en andere chemische producten voor de landbouw zijn er geen specifieke reductiemaatregelen nodig gebleken.

9.4.3 Farmaceutische en veterinaire producten via chemisch procédé Het blijkt dat de jaarlijkse emissiereductiekost voor het behalen van de NEC-doelstellingen, 0,01% tot 0,09% uitmaakt van de totale toegevoegde waarde gerealiseerd door de bedrijven binnen de farmaceutische sector. Men zou kunnen stellen dat de toegevoegde waarde met dit percentage dient toe te nemen om de gestegen kosten als gevolg van de bijkomende emissiereductie te compenseren.

Tabel 9.4.1: Verhouding emissiereductiekost per scenario tot totale toegevoegde waarde in de farmaceutische sector (jaar 2000)

Basisscenario



Verhouding tot de toegevoegde waarde (procent)

REF

NECindicatief

0,51

0,03%

REF


0,09

0,01%

REF

NEC+ (buigpunt NOX)

0,47

0,03%

BAU/I 10%

NECindicatief

0,76

0,05%

BAU/I 10%


0,35

0,02%

BAU/I 10%

NEC+ (buigpunt NOX)

1,45

0,09%

BAU/I 5%

NECindicatief

0,42

0,03%

BAU/I 5%


0,21

0,01%

BAU/I 5%

NEC+ (buigpunt NOX)

1,09

0,07%

373



9.4.4 Zeep, wasmiddelen, poets- en reinigingsmiddelen, parfums en cosmetische artikelen Het blijkt dat de jaarlijkse emissiereductiekost voor het behalen van de NEC-doelstellingen, 0,02% tot 0,04% uitmaakt van de totale toegevoegde waarde gerealiseerd door de bedrijven binnen de sector ‘zepen en cosmetica’. Men zou kunnen stellen dat de toegevoegde waarde met dit percentage dient toe te nemen om de gestegen kosten als gevolg van de bijkomende emissiereductie te compenseren.

Tabel 9.4.2: Verhouding emissiereductiekost per scenario tot totale toegevoegde waarde in de sector ‘zepen en cosmetica’ (jaar 2000)

Basisscenario




REF

NECindicatief

0,12

0,03%

REF


0,12

0,03%

REF

NEC+ (buigpunt NOX)

0,12

0,03%

BAU/I 10%

NECindicatief

0,13

0,04%

BAU/I 10%


0,12

0,03%

BAU/I 10%

NEC+ (buigpunt NOX)

0,12

0,03%

BAU/I 5%

NECindicatief

0,08

0,02%

BAU/I 5%


0,08

0,02%

BAU/I 5%

NEC+ (buigpunt NOX)

0,08

0,02%

9.4.5 Verwerking van kunststoffen en rubber Het blijkt dat de jaarlijkse emissiereductiekost voor het behalen van de NEC-doelstellingen, 0,06% tot 3,42% uitmaakt van de totale toegevoegde waarde gerealiseerd door de bedrijven binnen de sector ‘kunststoffen en rubber’. Men zou kunnen stellen dat de toegevoegde waarde met dit percentage dient toe te nemen om de gestegen kosten als gevolg van de bijkomende emissiereductie te compenseren.

Tabel 9.4.3: Verhouding emissiereductiekost per scenario tot totale toegevoegde waarde in de sector ‘kunststoffen en rubber’ (jaar 2000)

Basisscenario




REF

NECindicatief

2,07

0,18%

REF


0,86

0,07%

REF

NEC+ (buigpunt NOX)

8,69

0,73%

BAU/I 10%

NECindicatief

3,84

0,32%

BAU/I 10%


0,97

0,08%

BAU/I 10%

NEC+ (buigpunt NOX)

40,40

3,42%

BAU/I 5%

NECindicatief

3,01

0,25%

BAU/I 5%


0,67

0,06%

BAU/I 5%

NEC+ (buigpunt NOX)

34,80

2,94%

374



9.4.6 Vetten, oliën en smeermiddelen Het blijkt dat de jaarlijkse emissiereductiekost voor het behalen van de NEC-doelstellingen, 0,05% tot 0,99% uitmaakt van de totale toegevoegde waarde gerealiseerd door de bedrijven binnen de smeermiddelensector. Men zou kunnen stellen dat de toegevoegde waarde met dit percentage dient toe te nemen om de gestegen kosten als gevolg van de bijkomende emissiereductie te compenseren.

Tabel 9.4.4: Verhouding emissiereductiekost per scenario tot totale toegevoegde waarde in de smeermiddelensector (jaar 2000)

Basisscenario




REF

NECindicatief

0,04

0,19%

REF


0,03

0,14%

REF

NEC+ (buigpunt NOX)

0,07

0,33%

BAU/I 10%

NECindicatief

0,19

0,90%

BAU/I 10%


0,01

0,05%

BAU/I 10%

NEC+ (buigpunt NOX)

0,21

0,99%

BAU/I 5%

NECindicatief

0,15

0,71%

BAU/I 5%


0,01

0,05%

BAU/I 5%

NEC+ (buigpunt NOX)

0,20

0,94%

9.4.7 Fotografische film en chemicaliën Het blijkt dat de jaarlijkse emissiereductiekost voor het behalen van de NEC-doelstellingen, 0% tot 0,53% uitmaakt van de totale toegevoegde waarde gerealiseerd door de bedrijven binnen de sector fotografie. Men zou kunnen stellen dat de toegevoegde waarde met dit percentage dient toe te nemen om de gestegen kosten als gevolg van de bijkomende emissiereductie te compenseren. Aangezien echter van weinig bedrijven binnen de fotografie financiële gegevens beschikbaar zijn, dient dit maximum cijfer genuanceerd te worden.

Tabel 9.4.5: Verhouding emissiereductiekost per scenario tot totale toegevoegde waarde in de sector fotografie (jaar 2000)

Basisscenario




REF

NECindicatief

0,15

0,02%

REF


-0,04

-0,01%

REF

NEC+ (buigpunt NOX)

0,94

0,14%

BAU/I 10%

NECindicatief

0,15

0,02%

BAU/I 10%


-0,04

-0,01%

BAU/I 10%

NEC+ (buigpunt NOX)

3,68

0,53%

BAU/I 5%

NECindicatief

-0,07

-0,01%

BAU/I 5%


-0,07

-0,01%

BAU/I 5%

NEC+ (buigpunt NOX)

3,45

0,50%

375



9.4.8 Opslag van vloeibare chemicaliën Het blijkt dat de jaarlijkse emissiereductiekost voor het behalen van de NEC-doelstellingen, 0,39% tot 38,33% uitmaakt van de totale toegevoegde waarde gerealiseerd door de bedrijven binnen de sector tankopslag. Men zou kunnen stellen dat de toegevoegde waarde met dit percentage dient toe te nemen om de gestegen kosten als gevolg van de bijkomende emissiereductie te compenseren.

Tabel 9.4.6: Verhouding emissiereductiekost per scenario tot totale toegevoegde waarde in de sector tankopslag (jaar 2000)

Basisscenario




REF

NECindicatief

0,47

1,82%

REF


0,10

0,39%

REF

NEC+ (buigpunt NOX)

1,84

7,13%

BAU/I 10%

NECindicatief

0,99

3,84%

BAU/I 10%


0,33

1,28%

BAU/I 10%

NEC+ (buigpunt NOX)

9,89

38,33%

BAU/I 5%

NECindicatief

0,73

2,83%

BAU/I 5%


0,23

0,89%

BAU/I 5%

NEC+ (buigpunt NOX)

9,57

37,09%

9.5

EFFECT OP LIQUIDITEIT EN SOLVABILITEIT

De extra kost van emissiereductiemaatregelen hebben enkel een effect op de liquiditeitspositie indien de financiering ervan gebeurt met korte termijn vreemde middelen. Gegeven de gemiddelde levensduur van de maatregelen (15 jaar), is dit een weinig realistische hypothese. Aan de andere kant is er een invloed op de solvabiliteit, zowel indien de financiering met vreemde middelen als indien ze met eigen middelen gebeurt. Binnen de farmaceutische sector varieert de totale financieringsbehoefte voor het BAU-scenario, afhankelijk van de gekozen doelstelling, tussen 3 en 22 miljoen euro (zijnde de totale jaarlijkse kost vermenigvuldigd met een gemiddelde afschrijvingstermijn van 15 jaar). Dit betekent maximaal een daling van de solvabiliteitsratio van 0,16 procentpunt, onder de hypothese dat de volledige financiering met vreemde middelen gebeurt (enkel een invloed op de noemer van de ratio). De gewogen gemiddelde solvabiliteitsratio voor alle bedrijven binnen deze sector bedraagt 66,59% in 2001. Binnen de sector ‘zepen en cosmetica’ varieert de totale financieringsbehoefte voor het BAU-scenario, afhankelijk van de gekozen doelstelling, tussen 1 en 2 miljoen euro. Dit betekent een daling van de solvabiliteitsratio van maximaal 0,05%, onder de hypothese dat de volledige financiering met vreemde middelen gebeurt. De gewogen gemiddelde solvabiliteitsratio voor alle bedrijven binnen deze sector bedraagt 26,19% in 2001. Binnen de sector ‘kunststoffen en rubber’ varieert de totale financieringsbehoefte voor het BAU-scenario, afhankelijk van de gekozen doelstelling, tussen 10 en 606 miljoen euro. Dit betekent een daling van de solvabiliteitsratio van maximaal 4,56%, onder de hypothese dat de volledige financiering met vreemde 376



middelen gebeurt. De gewogen gemiddelde solvabiliteitsratio voor alle bedrijven binnen deze sector bedraagt 34,20% in 2001. Binnen de smeermiddelensector varieert de totale financieringsbehoefte voor het BAU-scenario, afhankelijk van de gekozen doelstelling, tussen 0,2 en 3 miljoen euro. Dit betekent een daling van de solvabiliteitsratio van maximaal 0,9%, onder de hypothese dat de volledige financiering met vreemde middelen gebeurt. De gewogen gemiddelde solvabiliteitsratio voor alle bedrijven binnen deze sector bedraagt 26,62% in 2001. Binnen de sector ‘fotografie’ bedraagt de totale financieringsbehoefte voor het BAU-scenario, afhankelijk van de gekozen doelstelling, maximaal 55 miljoen euro. Dit betekent een daling van de solvabiliteitsratio van maximaal 7,82%, onder de hypothese dat de volledige financiering met vreemde middelen gebeurt. De gewogen gemiddelde solvabiliteitsratio voor de bedrijven binnen deze sector bedraagt 12,48% in 2001. Aangezien echter van weinig bedrijven binnen de fotografie financiële gegevens beschikbaar zijn, dient dit maximum cijfer genuanceerd te worden. Binnen de sector ‘tankopslag’ bedraagt de totale financieringsbehoefte voor het BAU-scenario, afhankelijk van de gekozen doelstelling, tussen 3 en 148 miljoen euro. Dit betekent een daling van de solvabiliteitsratio van maximaal 18%, onder de hypothese dat de volledige financiering met vreemde middelen gebeurt. De gewogen gemiddelde solvabiliteitsratio voor de bedrijven binnen deze sector bedraagt 34,78% in 2001.

377


Conclusies

10CONCLUSIES 10.1 OPDRACHT EN AANPAK De hoofdopdracht van dit onderzoek was de opstelling van de kosteneffectiviteitscurve voor de reductie van emissies van VOS, NO,en SO2 binnen de parachemie. In grote lijnen gaat het om: 1. Omschrijving en afbakening van de parachemische industrie in Vlaanderen 2. Opstellen van marginale kostencurven voor de parachemie: ·

Omschrijving en afbakening van de subsectoren binnen de parachemie

·

Verfijnde emissie-inventaris

·

Emissiereductiemaatregelen

·

Kostenberekening van emissiereductiemaatregelen

·

Berekening kosteneffectiviteitscurven

·

Basisscenario’s 2000-2010

·

Economische haalbaarheid van de scenario’s voor de verschillende subsectoren

3. Conclusies Deze sectorstudie spitst zich toe op de parachemie, met volgende subsectoren: ·


·


·


·


·


·


·

opslag van chemicaliën;

·

industriële gassen.

De gegevens voor de studie werden uit verschillende bronnen betrokken. Ten eerste is er de publiek toegankelijke informatie zoals emissiejaarverslagen (EJV), veiligheidsrapporten en milieueffectenrapporten (VR en MER). Voor de socio-economische analyse werden de basisgegevens gevormd door de jaarrekeningen neergelegd bij de Nationale Bank van de bedrijven die tot de relevante NACEBEL-sectoren behoren. Deze bedrijven werden één voor één uitgezuiverd of aangevuld volgens de sectorafbakening van deze sectorstudie. Ontbrekende gegevens werden aangevuld op basis van andere bronnen (bv. websites van individuele bedrijven) en van de enquêteresultaten. In tweede instantie werd een beroep gedaan op de sector zelf via een algemene vragenlijst (alle bedrijven) en via het bezoek aan een aantal referentie-installaties. In totaal werden meer dan 700 enquêtes verstuurd, waarvan minder dan 100 bedrijven de vragenlijst terugstuurden (veelal om aan te duiden dat de enquête niet van toepassing was). De kwaliteit van de ingevulde gegevens was beperkt en diende aangevuld te worden met telefonische contacten en andere gegevensbronnen. Er werden drie referentie-installaties bezocht. Een derde gegevensbron bestaat uit de kennis en expertise van de projectuitvoerders. De informatie uit deze verschillende bronnen was input voor: ·

emissie-inventaris

·

socio-economische doorlichting

·

inventaris emissiereductiemaatregelen 1990-2000-2010 379


Conclusies

·

berekening kosten en reductiepotentieel van emissiereductiemaatregelen

·

bepaling totale kost van basis- en beleidsscenario’s 2000-2010

De gedetailleerde emissie-inventaris vormde de basis voor de bepaling van het toepasbaarheidsgebied van de emissiereductiemaatregelen. Daarnaast leverde de gegevensverwerking ook input voor de bepaling van de emissiereductiemaatregelen en voor de socio-economische analyse. Een methodologie werd uitgewerkt voor de extrapolatie van de kosten en het reductiepotentieel van de emissiereductiemaatregelen naar het niveau van de sector. Bij die extrapolatie wordt rekening gehouden met de toepasbaarheid van de maatregel voor de sector. De methodologie en de uitwerking ervan, evenals de bespreking van de verschillende emissiereductiemaatregelen met hun kostprijs en reductiepotentieel (na extrapolatie) vindt men terug in hoofdstuk 7. De geëxtrapoleerde maatregelen zijn rechtstreeks bruikbaar voor het opstellen van marginale kostencurven en de optimalisatie voor verschillende polluenten tegelijk. Tevens worden de totale kosten van verschillende beleidsscenario’s, gebaseerd op twee basisscenario’s (REF en BAU) berekend. Dit is het belangrijkste onderdeel van de studie. De resultaten vindt men in hoofdstuk 8. Tenslotte worden de resultaten vergeleken met de kostencurven die door het RAINS-model van het Oostenrijks onderzoeksinstituut IIASA werden opgesteld. Tevens werd het effect van de totale kost op de sector nagegaan in een hoofdstuk over de economische haalbaarheid van de maatregelen.

380


Conclusies

10.2 BESPREKING PER POLLUENT 10.2.1 Emissies Onderstaande tabellen vatten de resultaten van de emissie-inventaris samen.

Tabel 10.2.1: Overzicht van de emissies per polluent in 2000.

SO2

NOX

Stof

VOS

Ni

V

ton

%

ton

%

ton

%

ton

%

ton

%

ton

%

Kunststoffen

685

71

876

53

34

33

2.925

41

2

74

6

76

Rubber

99

10

160

10

18

17

838

12

0

14

1

13

Farmacie

34

4

160

10

3

3

698

10

0

2

0

2

Zepen en cosmetica

60

6

302

18

37

36

728

10

0

6

0

6


0

0

0

0

6

6

0

0

0

0

0

0

Smeermiddelen

18

2

9

1

1

1

34

0

0

1

0

1

Film en fotografie

2

0

87

5

0

0

594

8

0

0

0

0

Tankopslag

61

6

51

3

4

3

1311

18

0

2

0

2

Industriële gassen

2

0

4

0

0

0

12

0

0

0

0

0

Totaal

961

1.650

104

7.141

3

8

Tabel 10.2.2: Evolutie van de totale emissies, geschat binnen deze sectorstudie (kg)

Emissie (kg/jaar)


1990

2000

2010

SO2 (kg)

1.983.676

960.567

932.830

- 53 %

NOX (kg)

1.513.182

1.649.543

1.636.502

+8%

Stof (kg)

118.043

104.017

71.909

- 39 %

VOS (kg)

11.307.303

7.141.677

6.828.699

- 40 %

Ni (kg)

2.576

2.592

2.545

-1%

V (kg)

7.989

8.036

7.953

-1%

Zn (kg)

0

527

0

-

381


Conclusies

10.2.2 Totale kosten per scenario De verschillende beleidsscenario’s worden samengevat in onderstaande tabel.

Tabel 10.2.3: Diverse beleidsscenario’s voor de parachemie in Vlaanderen.

Emissiereductiedoelstellingen 2010 parachemische sector SO2

NOx

VOS

(ton)

(ton)

(ton)

NECindicatief

528

1.210

4.184

NECevenredig

536

893

5.540

NEC+

635

530

2.035

Voor de basisscenario’s (REF en BAU) wordt voor de NEC polluenten (SO2, NOx en VOS) nagegaan wat de totale jaarlijkse kostprijs is om de doelstelling voor iedere polluent afzonderlijk te halen en wat de kostprijs is bij een gezamelijke optimalisatie. Uit de marginale kostencurven is gebleken dat de evenredige NEC en de NEC+-doelstellingen voor NOX niet kunnen behaald worden met het maximaal beschikbare reductiepotentieel. Voor deze doelstellingen wordt met het buigpunt in de curve gewerkt om een optimalisatie over verschillende polluenten te kunnen uitvoeren.

10.2.2.1

REF-scenario

De totale jaarlijkse kost om de indicatieve SO2 doelstelling (528 ton) te behalen, bedraagt 220.000 €. Bij een afzonderlijke optimalisatie voor de indicatieve NOx doelstelling bedraagt de totale jaarlijkse kost 1,59 miljoen €. De totale jaarlijkse kost om de indicatieve VOS doelstelling (4.184 ton) te behalen, bedraagt 1,78 miljoen €. De totale jaarlijkse kost om de indicatieve NEC-doelstellingen te behalen, bedraagt bij een gezamelijke optimalisatie 3,37 miljoen €. Er is een kostenvoordeel in vergelijking met een afzonderlijke optimalisatie per polluent, die gelijk is aan de totale kost om de indicatieve SO2 doelstelling te behalen. Wanneer aan de NOx doelstelling voldaan is, is namelijk automatisch voldaan aan de SO2 doelstelling, zodat hiervoor geen afzonderlijke bijkomende emissiereductiemaatregelen nodig zijn. De totale jaarlijkse kost om de evenredige SO2 doelstelling (536 ton) te behalen, bedraagt 210.000 €. De totale jaarlijkse kost om de evenredige VOS doelstelling (5.540 ton) te behalen, bedraagt 190.000 €. Het maximale reductiepotentieel is niet groot genoeg om de evenredige NOx doelstelling (893 ton) te halen. Daarom wordt voor de optimalisatie met het buigpunt gewerkt (= 1.231 ton). Om dit te bereiken, bedraagt de totale jaarlijkse kost 960.000 €. De totale kost bij een evenredige verdeling van de NEC-doelstellingen bedraagt bij een gezamelijke optimalisatie 1,15 miljoen €. Er is opnieuw een kostenvoordeel in vergelijking met een afzonderlijke optimalisatie per polluent ter grootte van de totale jaarlijkse kost om de SO2 doelstelling te halen (210.000 €). De totale jaarlijkse kost om de NEC+ doelstelling voor SO2 (635 ton) te behalen, bedraagt 150.000 €. De totale jaarlijkse kost om de NEC+ doelstelling voor VOS (2.035 ton) te behalen, bedraagt 11,17 miljoen €. 382


Conclusies

Het maximale reductiepotentieel is niet groot genoeg om de NEC+ doelstelling voor NOx (530 ton) te halen. Daarom wordt voor de optimalisatie met het buigpunt gewerkt (= 1.231 ton). Om dit te bereiken, bedraagt de totale jaarlijkse kost 960.000 €, net als bij de evenredige NEC-doelstelling. De totale kost om de NEC+ doelstellingen te behalen, bedraagt bij een gezamelijke optimalisatie 12,13 miljoen €. Er is opnieuw een kostenvoordeel in vergelijking met een afzonderlijke optimalisatie per polluent ter grootte van de totale jaarlijkse kost om de SO2 doelstelling te halen (150.000 €). Voor de resultaten binnen de afzonderlijke subsectoren verwijzen we naar hoofdstuk 8.

10.2.2.2

BAU-scenario 10%

De totale jaarlijkse kost om de indicatieve SO2 doelstelling (528 ton) te behalen, bedraagt 190.000 €. Bij een afzonderlijke optimalisatie voor de indicatieve NOx doelstelling bedraagt de totale jaarlijkse kost 2,57 €. De totale jaarlijkse kost om de indicatieve VOS doelstelling (4.184 ton) te behalen, bedraagt 3,54 miljoen €. De totale jaarlijkse kost om de indicatieve NEC-doelstellingen te behalen, bedraagt bij een gezamelijke optimalisatie 6,11 miljoen €. Er is een kostenvoordeel in vergelijking met een afzonderlijke optimalisatie per polluent, die gelijk is aan de totale kost om de indicatieve SO2 doelstelling te behalen. Wanneer aan de NOx doelstelling voldaan is, is namelijk automatisch voldaan aan de SO2 doelstelling, zodat hiervoor geen afzonderlijke bijkomende emissiereductiemaatregelen nodig zijn. De totale jaarlijkse kost om de evenredige SO2 doelstelling (536 ton) te behalen, bedraagt 190.000 €. De totale jaarlijkse kost om de evenredige VOS doelstelling (5.540 ton) te behalen, bedraagt 730.000 €. Het maximale reductiepotentieel is niet groot genoeg om de evenredige NOx doelstelling (893 ton) te halen. Daarom wordt voor de optimalisatie met het buigpunt gewerkt (= 1.247 ton). Om dit te bereiken, bedraagt de totale jaarlijkse kost 1,02 miljoen €. De totale kost bij een evenredige verdeling van de NEC-doelstellingen bedraagt bij een gezamelijke optimalisatie 1,75 miljoen €. Er is opnieuw een kostenvoordeel in vergelijking met een afzonderlijke optimalisatie per polluent ter grootte van de totale jaarlijkse kost om de SO2 doelstelling te halen (190.000 €). De totale jaarlijkse kost om de NEC+ doelstelling voor SO2 (635 ton) te behalen, bedraagt 130.000 €. De totale jaarlijkse kost om de NEC+ doelstelling voor VOS (2.035 ton) te behalen, bedraagt 55,32 miljoen €. Het maximale reductiepotentieel is niet groot genoeg om de NEC+ doelstelling voor NOx (530 ton) te halen. Daarom wordt voor de optimalisatie met het buigpunt gewerkt (= 1.247 ton). Om dit te bereiken, bedraagt de totale jaarlijkse kost 1,02 miljoen €. De totale kost om de NEC+ doelstellingen te behalen, bedraagt bij een gezamelijke optimalisatie 56,34 miljoen €. Er is opnieuw een kostenvoordeel in vergelijking met een afzonderlijke optimalisatie per polluent ter grootte van de totale jaarlijkse kost om de SO2 doelstelling te halen (130.000 €). Voor de resultaten binnen de afzonderlijke subsectoren verwijzen we naar hoofdstuk 8.

10.2.2.3

BAU-scenario met verlaagde intrestvoet (5%)

De totale jaarlijkse kost om de indicatieve SO2 doelstelling (528 ton) te behalen, bedraagt 20.000 €. Bij een afzonderlijke optimalisatie voor de indicatieve NOx doelstelling bedraagt de totale jaarlijkse kost 1,62 miljoen €. De totale jaarlijkse kost om de indicatieve VOS doelstelling (4.184 ton) te behalen, 383


Conclusies

bedraagt 2,73 miljoen €. De totale jaarlijkse kost om de indicatieve NEC-doelstellingen te behalen, bedraagt bij een gezamelijke optimalisatie 4,35 miljoen €. Dit is 1,76 miljoen € lager in vergelijking met een interestvoet van 10%. De totale jaarlijkse kost om de evenredige SO2 doelstelling (536 ton) te behalen, bedraagt 20.000 €. De totale jaarlijkse kost om de evenredige VOS doelstelling (5.540 ton) te behalen, bedraagt 540.000 €. Het maximale reductiepotentieel is niet groot genoeg om de evenredige NOx doelstelling (893 ton) te halen. Daarom wordt voor de optimalisatie met het buigpunt gewerkt (= 1.246 ton). Om dit te bereiken, bedraagt de totale jaarlijkse kost 600.000 €. De totale kost bij een evenredige verdeling van de NEC-doelstellingen bedraagt bij een gezamelijke optimalisatie 1,14 miljoen €. Dit is 610.000 € lager in vergelijking met een interestvoet van 10%. Er is een jaarlijkse netto-opbrengst van 30.000 € om de NEC+ doelstelling voor SO2 (635 ton) te behalen. De totale jaarlijkse kost om de NEC+ doelstelling voor VOS (2.035 ton) te behalen, bedraagt 49,06 miljoen €. Het maximale reductiepotentieel is niet groot genoeg om de NEC+ doelstelling voor NOx (530 ton) te halen. Daarom wordt voor de optimalisatie met het buigpunt gewerkt (= 1.246 ton). Om dit te bereiken, bedraagt de totale jaarlijkse kost 600.000 €. De totale kost om de NEC+ doelstellingen te behalen, bedraagt bij een gezamelijke optimalisatie 49,66 miljoen €. Dit is 6,68 miljoen € lager in vergelijking met een interestvoet van 10%. Voor de resultaten binnen de afzonderlijke subsectoren verwijzen we naar hoofdstuk 8.

384


Conclusies

10.3 ECONOMISCHE HAALBAARHEID Een uitspraak over de al of niet economische haalbaarheid van de verschillende beleidsscenario’s mag in het kader van deze studie niet verwacht worden gezien de complexiteit van een dergelijke oefening. Per subsector werden een aantal effecten berekend indien de maatregelen voor het bereiken van de NEC-doelstellingen (of buigpunten indien deze niet haalbaar zijn) voor de verschillende polluenten in het jaar 2000 zouden ingevoerd worden. In de analyse worden de kosten van de emissiereductiemaatregelen die aan een bepaalde subsector opgelegd kunnen worden, doorgerekend t.o.v. de economische kengetallen over de subsector in haar geheel. Het is echter mogelijk dat maatregelen binnen een bepaalde subsector enkel zullen geïmplementeerd worden binnen een deel of aantal bedrijven van een subsector. Dit betekent dat de totale last wordt gedragen door een deel van de subsector wat de economische impact mogelijks groter maakt. Op basis van de beschikbare gegevens is het echter niet mogelijk om de economische impact op deze schaal in te schatten. Relatief gezien wordt het grootste effect gezien in de sectoren van de tankopslagbedrijven en kunststoffen/rubber. De invoering van de reductiemaatregelen zou binnen de tankopslag een daling van de rentabiliteit met 0,07 tot 7,47 procentpunt kunnen teweegbrengen en binnen de kunststoffen/rubber met 0,02 tot 1,03 procentpunt. Gemiddeld bedraagt de jaarlijkse emissiereductiekost voor het behalen van de doelstellingen binnen de tankopslag 0,58 tot 57,25% van het totaal investeringsniveau en binnen de kunststoffen/rubber 0,29 tot 17,4%. Het aandeel van de jaarlijkse reductiekost maakt binnen de tankopslag 0,39 tot 38,33% uit van de toegevoegde waarde die gerealiseerd wordt door de bedrijven binnen de sector. Binnen de kunststoffen/rubber bedraagt dit aandeel 0,06 tot 3,42%. Indien ervan uitgegaan wordt dat de financiering volledig gebeurt met vreemde middelen, kan de financieringsbehoefte binnen de tankopslag een daling van de solvabiliteitsratio impliceren van maximaal 18% en binnen de kunststoffen/rubber van maximaal 4,56%. Binnen de smeermiddelensector kunnen de emissiereducties een daling van de rentabiliteit impliceren van 0,01 tot 0,23%. De emissiereductiekost heeft een aandeel tussen 0,44 tot 6,61% in het totale investeringsniveau en een aandeel tussen 0,44 en 9,26% in de toegevoegde waarde van de bedrijven binnen deze sector. De financieringsbehoefte kan een daling van de solvabiliteitsratio impliceren van maximaal 0,9% binnen deze sector. Voor de farmaceutische nijverheid en de sector ‘zepen en cosmetica’ is het effect relatief klein in vergelijking met de andere subsectoren. De invloed op bovengenoemde kengetallen is telkens kleiner dan 0,23%. Voor de sector van de industriële gassen is het effect nihil, aangezien er geen bijkomende totale kosten van de emissiereductiemaatregelen bestaan. Voor de fotografie zijn de totale kosten van de reductiemaatregelen relatief klein in vergelijking met andere subsectoren. Aangezien echter van weinig bedrijven binnen de fotografie financiële gegevens beschikbaar zijn, is het niet zinvol om de invloed hiervan op de economische kengetallen van deze bedrijven te berekenen.

385


Bijlagen

BIJLAGEN

387


Bijlagen

Bijlage 1: Lijst van bedrijven per subsector BESTRIJDINGSMIDDELEN EN ANDERE CHEMISCHE PRODUCTEN VOOR LAND- EN TUINBOUW ·

Ashland Belgium : niet opgenomen, enkel distributiebedrijf

·

BMS Micro Nutrients : niet opgenomen, formulering op basis van natuurlijke ingrediënten

·

Edialux (Willebroek)

·

Omnichem : moeilijk afsplitsbaar van geneesmiddelen, bij farmacie opgenomen

·

Sterckx Jan : niet opgenomen, produceert substraten voor de champignonkwekerij

·

UCB Gent

·

Volcke Aerosol Company

FARMACEUTISCHE EN VETERINAIRE PRODUCTEN VIA CHEMISCH PROCÉDÉ ·

Alcon-Couvreur

·

AstraZeneca

·

Bodico

·

Conforma

·

Conti B.P.C. (Landen)

·

Homeoden Heel

·

Jaico

·

Janssen Animal Health

·

Janssen Pharmaceutica

·

Kela

·

Laboratoires Piette International (Drogenbos)

·

Laboratoria Qualiphar

·

Medgenix Benelux (Wevelgem)

·

Omnichem Balen/Wetteren

·

Pannoc Chemie

·

Pharmacia & Upjohn

·

Genzyme (vroeger Pharming)

389


·

Purna Pharmaceuticals

·

Roam Chemie

·

Sanico

·

Schering-Plough Labo

·

Smeets Laboratoria

·

Sterima

·

Trost Group Belgium (Sint-Truiden)

·

V.M.D.

·

Wolfs Laboratoria

Bijlagen

ZEEP, WASMIDDELEN, POETS- EN REINIGINGSMIDDELEN, PARFUMS EN COSMETISCHE ARTIKELEN ·

Beaphar Belgium

·

Belgian Beatu Service

·

Belpo (Gent)

·

Beltrom

·

Bevannu

·

Borms Ludwig

·

C.C.M.P.

·

Carin Haircosmetics (Middelkerke)

·

Chemion

·

Chemoplast

·

Christeyns Zeepziederijen

·

Codibel (Zaventem)

·

Colgate-Palmolive Belgium - Afdeling Lacroix

·

Colgate-Palmolive Belgium (Geel)

·

Conforma

·

CRC Industries Europe

·

D.W. Lisine Epstein Cosmetics

·

Delaval 390


·

ECO Atlantol

·

Eco Belgium

·

Ecu Zeepziederij

·

Entaco (Kalken)

·

Environmental Detergents Company

·

EOC

·

ERES-H. Products - Sapoli

·

Estée Lauder

·

Fraver

·

G.O.V.I.

·

Galenco (Paal)

·

Grijspeerdt

·

Group Schreurs (Hasselt)

·

Henkel Belgium (Herent)

·

Henkel-Ecolab

·

Herman M.G.

·

HSH Aerospace Finishes (Zellik)

·

Laboratoires Nelly De Vuyst

·

Laboratoria Qualiphar

·

Lamont Products

·

Loda Producten

·

Luhns Detergents (Lembeek)

·

Maisin

·

McBride CE - Yplon Operation Plant (Ieper)

·

Mylène

·

Pannoc Chemie

·

Plant Technology Productions

·

Procter & Gamble Manufacturing

Bijlagen

391


·

Proficos

·

René De Jonghe

·

Rentoclean

·

Sluys International

·

Soprodal (Paal)

·

Ventraco

·

Vivet Cosmetics

·

W.V.T. Industries

·

Zeepziederij Flandria (Zielebeke)

·

Zeepziederij Westelinck

Bijlagen

VERWERKING VAN KUNSTSTOFFEN EN VAN NATUURLIJKE EN SYNTHETISCHE RUBBER

NACE-code 25.110 Vervaardiging van binnen- en buitenbanden van rubber Bandag Europe Tente

FRP

Robert Profile Tyre Center

NACE-code 25.120 Loopvlakvernieuwing Bandag IRBF Reca Banden - Pneus Unigom

Cc Rubber Lambrecap Benelux Rotyres Vulkoprin (Tielt)

Deneyer Limburgs Bandag Bedrijf Tyre Plan Europe

NACE-code 25.130 Vervaardiging van overige producten van rubber Ammeraal Antwerp Rubber & Plastic - A.R.P. Arba Artilat Bekina (Indurub) Btr Saiag Benelux Carubin Cc Rubber EOC Polymers Ii Eriks Ets Hannecard Eurobase International Gates Europe Gomtex Hannethane Helvoet Pharma (Alken) Hercorub (Lanaken) Hydromeka Industrieel Rubber Maatschappij Innova Packaging Systems (Ieper) Limburgse Rubber Producten (L.R.P.) (Rekem) Medibeg (Wevelgem) Prelasti Rubber Van De Wiele Rubex S.I.C. (Société Industrielle Du Caoutchouc) Société Financière Pour L'étranger Solidor Rubber Products Suebel Tekni-Plex Europe Tenax Trelleborg Wheel Systems - Belgium N.V. Universal Rubber Manufacturing Univex Van Den Hoven Varec Verdeca

NACE-code 25.210 Vervaardiging van platen, vellen, buizen en profielen van kunststof

392


Bijlagen

Ag Plastics Alkor Draka & Cie V.O.F./S.N.C. Amag Artilabo Asbo Barlo Plastics Belgium N.V. Belgian Bottlecap Bol-Art Cartoflex Celplast Clem (Kortrijk) Crown General De Boes D'eer Alois Devico Dexters Dumaplast Dumo (Roeselaere) Dyka Plastics Ercomin Portalon Euroteck Gandaplast Gebrs Declercq Frères “Isodec” (Oeselgem-Dentergem) General Moldings Generale Maatschappij Voor Plastiek - G.M.P. Gevaplast Grafityp Selfadhesive Products Gunze Plastics Europe (Hasselt) Hubert De Backer Ideal Plastic Works Incoplas Injextru Plastics Inno Plast Innova Packaging Systems (Ieper) Ipb - Industrial Plastics Belgium Jotipac (Joni Emballage) Korbel Limacryl Makroform Mara Plastics Metaplex Multiplast Nervia Plastics New Eurac Nitto Europe Oroplastic Pactiv Sentinel - Scriptoria Plastec Plastic Omnium Automotive Plastic Pool Europe Plastiflex Belgium Plastivu Plastuni Operations (Plast Real Estate) Plysu Gent Polypreen België (Lommel) Profile Systems Quadrant (Dsm) Engineering Plastic Products Resilux Rolvaplast Rondoplas International Serpo Seuropak Sidaplax Tekni-Plex Europe Tetra Pak Pet Belgium Tupperware Belgium Vrijdaghs Wavin Belgium Wellenfoam Winco Plastics Winsol Industries (Izegem) Wymar International

NACE-code 25.220 Vervaardiging van verpakkingsmateriaal van kunststof Allibert Home Angilles Anl Plastics - Neven-Lemmens Plastic Anziplast Belfort International Belgian Bottlecap Bubble And Foam Industries Cedo Household Products Celplast Coverplast Crown Engineering Plastics D.W. Plastics (Beverst) Devos Plastics Dmp - D.M. Plastics Fardis Flexipac (Roeselaere) Formipac Fremach Plastics (Diepenbeek) Gevaplast Hobon Plastics Hyplast Incoplas Innova Packaging Systems (Ieper) Interplast Inverco (Wevelgem) Jemaco Jotipac (Joni Emballage) Knohopack Label Plastics Lemahieu H.K. Lenaers A. Plastics Mol D'art Vanelven Multibag Systems Nervia Plastics Overpelt-Plascobel (Overpelt) Phoenix Plastics Pic Plastics Plastuni Operations (Plast Real Estate) Plysu Gent Poly Seal Quadrant (Dsm) Engineering Plastic Products R.P.C. Cobelplast Rosenlew Scriptoria Segers & Balcaen Serpo Sunproducts Supralon Benelux Taja Plastics Tetra Pak Pet Belgium Transbox Transpac Van Camp Antwerpse Etuifabriek Van Reybrouck Plastics Vanaplast Vitalo Plastics

NACE-code 25.230 Vervaardiging van kunststofelementen voor de bouw

393


Bijlagen

Ag Plastics Agma-Novobloc Algemene Rolluikenfabriek Alkor Draka & Cie V.O.F./S.N.C. Alracon Avip-Cdm Baert Gaby Belcopur Berlico Bora Pvc Constructies Boralit Building Plastics And Aluminium Connecticut Cospi Dekeyser Plastics Demuynck F. Schrijnwerkerij Devico Dumaplast Dyka Plastics Ecoloc Euro Stores Eurosol Trading Cy Everaerdt Corneel Gebroeders Meert General Plastics Harol België - Harol International Hemmar Pvc Hermelock Hisfa-Isolatiefabriek Horizon Industries Hugo De Neef Schrijnwerkerij Isocab Jozoma Kunststoframen Kem-Products Kestelyn Kubomat Loozen J. Oostvlaamse Bouwmaterialen Plastic Constructies Robert Teblick Plastivan Plastivan Plastics Polysiertegels Profel Pvc Products Isimar Quadrant (Dsm) Engineering Plastic Products Raff Plastics Ramoplast Retan Developments Reynchemie Rogy-Systems Rolvaplast Seynhaeve Plastics Trapp & Co Van Espen Constructiebedrijf Vandewalle G. Wavin Belgium Winsol Industries (Izegem)

NACE-code 25.240 Vervaardiging van overige producten van kunststof A.C.B. Displays Agglorex Alcaplast Alkor Draka & Cie V.O.F./S.N.C. Allibert Home Ammeraal Anziplast Arplam Artibel Avery Specialty Tape Division Bekaert Composites Oudenaarde Bekina (Indurub) Belgian Bottlecap Beyers' Plastics Blagden Packaging Gent Blasco Boralit Brigi Hi-Tec Products Bubble And Foam Industries Canmar Carda Cards Encoding Company - Cec Celplast Colgate-Palmolive Belgium - Afdeling Lacroix Copaco Cornelis Plastics (Flanders Plastics D.M.S. Dbp Plastics De Boes De Neef Construction ChemicalsDe Ster D'eer Alois Deferme Dekeyser Plastics Dexters Didak Injection Dikaran Dimaplast Dp Plastic Industries Ds Furniture Dsm Engineering Plastic Products Erta E.C.C. Ercomin Portalon Esco Ergonomische Producten Etincoz Eurochocolates Europlastic Everaerdt Corneel Everaert L. & Zonen Fehrer Benelux Fischbach Belgium Flanders Powder Flexipac (Roeselaere) Gandaplast Gelhorn Plastics Gevaplast Giesecke & Devrient Govaerts Industries Grafityp Leaders In Lettersystems Hafra Polyester Hannethane Hobon Plastics Hubert De Backer Ideal Plastic Works Imatex Incoplas Induplast Indupol International Injextru Plastics Inno Plast Ipa Ipb - Industrial Plastics Belgium Jacobs R. Jansen Marcel Jasaco Jumi Plastics Belgium Jungbecker Lacollonge Leenaerts Displays Lentrex Lentrex Leraplast Lood- En Kunststofbewerking Loomans Plastics 394


Bijlagen

Lukos Luxilon Industries Makroform Marsil Maxxim Medical Belgium Mecoplas Mertens Polyesterwerken Metagra Mpc-Dg Plastics Nervia Plastics New John Nissen Mannequins Orac Oroplastic Peltot Talonnerie Philips Enabling Technologies Group Pipelife Belgium Pla-Ma Belgium Plastic Construction Technology Plasticor Plasticraft Plastikor Plastivan Plastuni Operations (Plast Real Estate) Polimoon Polymorf Poot Latour Profilex Productie Promocenter Punch Plastics Brugge Quantor Distributiecentrum R.P.C. Cobelplast Ravago Plastics Raychem - Tyco Electronics Rehau Rel Plastics Research Specialties For Laboratories Resilux Rogers Induflex Rombouts J. Rowin Plastics Sabca Limburg Sak Containers Sdp Kunststofkonstruktie Baert Sidaplax Sovaplastics Splen Stockplastics Structuplas Structural Europe Sunproducts Synergys Talonform J.R. Tankco Technaplast Tekni-Plex Europe Toussaint Hydraulics Transformatie Van Materialen In V.G. Plastics Valeron Streght Films Van Laecke Kunststoframen Van Leer-Muno Afd. Flexibles Varitape Vebofoam Vrijdaghs Wavin Belgium Zweko

Macvan Masschelein Wilfried Mertens Mip Composites New Eurac Orfit Industries Penne Pic Plastics Plastex Plastic Union Plastigi Plastruco Technics Polymetal Produsan Publilicht R.D.C. Resinex Raemdonck Pvc Ramen Reprometal Resibel Rolvaplast Rpc Containers Schmalbach- Lubeca Pet Seynhaeve Plastics Spiromatic Storopack Sunclear Diffusion Benelux Synergys Tavernier-Hubaux Plastics Tetra Pak Pet Belgium Twinplast Van Hollebeke P. Etn. Vaneflon Wymar International

De volgende bedrijven zijn o.m. actief in de aanmaak van producten in polyurethaan en zijn eveneens in deze sectorstudie opgenomen: ·

Agglorex

·

ARPLAM

·

ARTILAT

·

DUMO

·

Fehrer Benelux

·

Indupol International

·

Isocab

·

JORIS IDE

·

ORAC

·

Orfit

·

Overpelt-Plascobel 395


·

Philips enabling Technologies group

·

PLA-MA

·

Polypreen

·

Polysiertegels

·

RDM Products

·

Recticel (Belfoam)

·

RECTICEL Wetteren

·

Saccol

·

Serpo (div. van Kabelwerk Eupen)

·

Unilin Systems

·

Vitalo Plastics

·

Vulkoprin

Bijlagen

VETTEN EN OLIËN, SMEERMIDDELEN ·

BP Oil Plant

·

Castrol

·

CRC Industries Europe

·

Elf Lubricants - Elf Oil Belgium

·

Fuchs Belgium

·

Peeters Brems

·

Sun Oil Company (Belgium) (Aartselaar)

·

Wolf Oil Corporation

·

Wynn’s Belgium

·

Elektrion

FOTOGRAFISCHE PRODUCTEN ·

Agfa-Gevaert

·

Edro

·

Fuji Hunt Photographic Chemicals

·

Hunt Imaging LLC

OPSLAG VAN VLOEIBARE CHEMICALIËN ·

ACS - Antwerp Cleaning & Storage NV

·

ADPO GHENT (Ghent Processing & Logistics)

·

Alca Petroleum Company

396


Bijlagen

·

Brenntag

·

Caldic Belgium

·

LBC Antwerpen

·

Locachim

·

Nafta Terminal Antw.

·

Noord Natie

·

Oiltanking Antwerp (GATX Terminals Antwerpen)

·

Oiltanking Ghent

·

Paktank Chemical Antwerp

·

Vopak

ANDERE

Industriële gassen ·

Air Products (meerdere sites) : 3 sites

·

Chemogas (Grimbergen)

·

Cogal Belgium : niet opgenomen, recuperatie van PUR en EPS

·

Cylinder Filling

·

L’Air Liquide Belge (meerdere sites) : 4 sites

·

Praxair (meerdere sites) : 3 sites

Fabricatie van batterijen ·

Duracell Batteries N.V.

·

Philips Matsushita Battery Corporation

Fabricatie van kaarsen/waxemulsies ·

Candle Delight

·

Spaas Kaarsen

·

Zinchem Benelux

397


Bijlagen

Bijlage 2: Berekening van ademen werkingsverliezen bij vast dak tanks Bepaalde tankopslagbedrijven geven gewoon aan dat hun emissies lager zijn dan de drempelwaarde of berekenen enkel emissies voor de meest vluchtige (P1 en P2) producten. Indien voldoende gegevens voorhanden zijn over de opslagtanks en de aard van de producten die erin worden opgeslagen, kan een bijschatting van de emissies als gevolg van deze opslag. In alle gevallen betreft het hier vast dak tanks, al dan niet uitgerust met overdruk- en/of vacuümventielen. In wat volgt wordt de algemene methodiek uiteengezet die werd gehanteerd voor het bijschatten van de emissies.

TANKKARAKTERISTIEKEN Vaak wordt in het EJV enkel het tankvolume en het type tank vermeld. Op basis van gegevens van bedrijven waarvoor wel gegevens van tankdiameter, -hoogte en –volume beschikbaar zijn, werd een correlatie opgesteld tussen tankdiameter en –volume:

D = 0,4548 * V 0, 4564 * e 2, 6941.10 Waarbij :

-6

V

D:

Tankdiameter (m)

V:

Tankvolume (m³)

De tankhoogte (H in m) wordt dan eenvoudig berekend uit :

H =

4V p D2

Uit blijkt dat de correlatie tussen tankdiameter en volume een goede overeenkomst oplevert met de reële waarden.

Tankdiameter (m)

Figuur 1: Tankdiameter in functie van tankvolume – reële waarden en correlatie

70 60 50 40 30 20 10 0 0

20000

40000

Tankvolume (m³) Reële waarden 399

Correlatie

60000


Bijlagen

Voor tanks met een diameter <9 m wordt een correctiefactor voor de ademverliezen toegepast. Deze correctiefactor kan worden berekend uit de volgende correlatie : Wanneer aangegeven wordt dat tanks uitgerust zijn met vacuüm- en/of overdrukventielen, zonder opgave van de insteldrukken wordt uitgegaan van de klassieke waarden –5 mbar en 25 mbar. Voor tanks uitgerust met vacuüm- en overdrukventielen dienen geen ademverliezen in rekening te worden gebracht indien : P2 ³ 1,1 (Pa + P1 – p1*) – (Pa – p2*) Waarbij :

P1 :

openingsdruk vacuümventiel (kPa)

P2 :

openingsdruk overdrukventiel (kPa)

Pa :

atmosfeerdruk (101,325 kPa)

P1*

:

dampdruk van het opgeslagen product bij 32°C

P2*

:

dampdruk van het opgeslagen product bij 38°C

Indien P2 op een lagere waarde is ingesteld, worden de ademverliezen vermenigvuldigd met een factor J die wordt bepaald via volgende correlatie : J = -0,6046 Pratio3 + 2,2207 Pratio2 – 2,6664 Pratio + 1,0495 Waarbij :

Pratio :

(P2 – P1) / (P2,vereist – P1)

P2,vereist = 1,1 (Pa + P1 – p1*) – (Pa – p2*) De ademverliezen van een tank hangen eveneens af van de kleur en de staat van de verf via een parameter die de ‘verffactor’ wordt genoemd. Deze varieert tussen 1 (glanzend aluminium) en 1,62 (zwarte verf in slechte staat). De gemiddelde waarde van deze verffactor bedraagt 1,3 en wordt bij het inschatten van emissies gehanteerd.

PRODUCTKARAKTERISTIEKEN De voornaamste eigenschappen van het opgeslagen product, die bepalend zijn voor de ademen werkingsverliezen, zijn de dampspanning en het moleculair gewicht. In sommige gevallen is het niet geweten welk product in de tanks is opgeslagen, maar is enkel het type product (P1, P2 of P3) gekend. Daarom werd ervoor geopteerd om gemiddelde karakteristieken op basis van de reële karakteristieken voor veel voorkomende producten te bepalen. Volgende producten werden voor de verschillende klassen in aanmerking genomen: P1 : Dichloorethaan, aceton, benzeen, cyclopentaan, cyclohexaan, ethanol, ethylacetaat, hexaan, isopropanol, isopropylacetaat, methanol, methylacetaat, metylacrylaat, methylmethacrylaat, tolueen, vinylacetaat P2 : Azijnzuur, azijnzuuranhydryde, butanol, butylacrylaat, deceen, ethylacrylaat, xylenen, styreen, cyclohexanon P3 : Benzylalcohol, fenol, nitrobenzeen, aniline, naftaleen De gemiddelde dampspanning van deze componenten in functie van de temperatuur werd per klasse benaderd door een Antoine vergelijking, die ook voor de berekening van de dampspanning van individuele componenten wordt gebruikt :

P=e

A-

B T +C

waarbij :

P:

dampdruk (Pa)

T:

temperatuur (K)

400


Bijlagen

De coëfficiënten A, B en C verkregen de volgende waarden, afhankelijk van de categorie van producten (Tabel 1).

Tabel 1: Coëfficiënten A, B en C in de Antoine vergelijking voor de verschillende categorieën van producten

P1

P2

P3

A

45

42,3

42,3

B

26.000

26.000

26.000

C

428

436

381

De overeenkomst tussen de reële dampdrukken van de verschillende individuele componenten en de gemiddelde waarde berekend voor de productcategorie wordt weergegeven in Figuur 2 tot Figuur 4.

Figuur 2: Overeenkomst tussen de reële dampdrukken van de verschillende P1 producten en de gemiddelde waarde berekend voor P1 producten.

Dampdruk (Pa)

1000000 100000 10000 1000 100 10 1 100

200

300

Temperatuur (K) Reële waarden

401

Correlatie

400


Bijlagen


Dampdruk (Pa)

1000000 100000 10000 1000 100 10 1 200

300

400

500

Temperatuur (K) Reële waarden

Correlatie

Dampspanning (Pa)


1000000 100000 10000 1000 100 10 1 300

350

400

450

Temperatuur (K) Reële waarden 402

Correlatie

500


Bijlagen

Het gemiddeld moleculair gewicht per productcategorie bedraagt 78 (P1), 102 (P2) en 109 (P3) g/mol.

ADEMVERLIEZEN De ademverliezen van vast dak tanks, die niet uitgerust zijn met vacuüm- en/of overdrukventielen, worden berekend aan de hand van volgende correlatie (van der Auweraert en Schuttinga, 2001 ):

Ladem

P æ ö = 0,2ç ÷ è 101,325 - P ø

Waarbij :

0 , 68

D1,73 H 0,51T 0,5 Fp C K C MW

Ladem : ademverlies (kg/jaar) P:

dampdruk bij opslagtemperatuur (kPa)

D:

tankdiameter (m)

C:

correctiefactor voor tanks met D < 9m (zie 0)

H:

tankhoogte (m)

T:

maximaal dagelijks temperatuursverschil (°C)

Fp :

verffactor (1,2 ; zie 0)

Kc :

productfactor (1)

MW :

moleculair gewicht (g/mol)

Afhankelijk van het type opgeslagen product (P1, P2 of P3) wordt een andere correlatie voor de dampdruk en het moleculair gewicht in de correlatie ingebracht. Indien de tanks wel zijn uitgerust met vacuüm- en/of overdrukventielen worden de adememissies met een factor J gereduceerd. De factor J wordt berekend aan de hand van de correlatie in 0.

WERKVERLIEZEN De werk- of verdrijvingsverliezen van vast dak tanks, die niet uitgerust zijn met vacuüm- en/of overdrukventielen, worden berekend aan de hand van volgende correlatie (van der Auweraert en Schuttinga, 2001 ):

Lwerk =

P MW 8,3144 T

Waarbij :

V KT K C

Lwerk :

werk- of verdrijvingsverlies (kg/jaar)

P:

dampdruk bij opslagtemperatuur (kPa)

T:

opslagtemperatuur (K)

V:

volume vloeistof in de tank gepompt (m³/jaar)

Kc :

productfactor (1)

KT :

‘turnover’ factor, maat voor de verzadigingsgraad van de damp

MW :

moleculair gewicht (g/mol)

Afhankelijk van het type opgeslagen product (P1, P2 of P3) wordt een andere correlatie voor de dampdruk en het moleculair gewicht in de correlatie ingebracht. Meestal is in een dergelijk geval echter ook de doorzet (V) en bijgevolg de ‘turnover’ factor KT niet gekend. Bij de berekeningen werd een gemiddelde doorzet van 7 maal het tankvolume als een gemiddelde weerhouden. Dit betekent dat de ‘turnover’ factor in dit geval 1 wordt, gezien :

403


KT =

Bijlagen

180 + N met KT = 1 als N £ 36 6N

waarbij :

N = V / tankvolume

Indien de tanks wel zijn uitgerust met vacuüm- en/of overdrukventielen worden de werkverliezen met een factor f gereduceerd. Deze factor f wordt als volgt berekend :

f =

Pa + P1 - p Pa + DP2 - p

Waarbij :

P1 :

openingsdruk vacuümventiel (kPa)

P2 :

openingsdruk overdrukventiel (kPa)

Pa :

atmosfeerdruk (101,325 kPa)

p:

dampdruk van het opgeslagen product

DP2 :

P2 – P2,vereist

P2,vereist = 1,1 (Pa + P1 – p1*) – (Pa – p2*) (zie 0)

404


Bijlagen

Bijlage 3: Verwerking van de opmerkingen van Fechiplast op het ontwerp eindrapport Deze bijlage omvat enerzijds een overzicht van de verschillende stappen, doorlopen tijdens het project om tot het finale rapport te komen. Anderzijds wordt ook de mogelijke invloed berekend van een aanpassing van de resultaten uit het finale rapport op basis van de opmerkingen gegeven door Fechiplast op het ontwerp eindrapport. Het ontwerp eindrapport werd door Aminal doorgestuurd aan alle stuurgroepleden op 05/01/2004. Het ontwerp eindrapport werd besproken op 13/01/2004.

1 OVERZICHT VAN DE DOORLOPEN STAPPEN De uitwerking van een specifieke sectorgerichte studie, vereist in hoofdzaak de nodige input van de sectoren zelf. Enerzijds om voldoende inzicht te kunnen krijgen in de algemene samenstelling van de sector en anderzijds om een aantal specifieke referentiesituaties te kunnen aanduiden. Tussen de start van het project en het opleveren van het ontwerp eindrapport werden verschillende acties ondernomen om de uitwisseling van informatie tussen de sector en Ecolas mogelijk te maken. Enerzijds werden algemene stuurgroepvergaderingen georganiseerd, waarop elke sectororganisatie werd uitgenodigd. Daarnaast werden specifiek overleg gepleegd met de verschillende sectororganisatie, in het bijzonder met Fechiplast door o.a. het inlassen van een extra vergadering, naast informatie-uitwisseling per e-mail. De verschillende acties worden hieronder opgelijst met vermelding van de opmerkingen, ontvangen van de sector en daaropvolgende ondernomen stappen door de uitvoerders. ·

Stuurgroepvergadering 06/06/2003: in het eerste tussentijds rapport wordt een eerste inschatting gegeven van de totale emissies op basis van bedrijfsindividuele data en bijschattingen. Volgende opmerkingen werden gegeven: -

“De extrapolatie van de emissies binnen de kunststofverwerking zijn in het tussentijds rapport verkeerdelijk uitgegaan van de volledige kunststofproductie, waarvan de verwerking ongeveer een kwart uitmaakt. De extrapolatiemethode en de grootte-orde van het verbruik, ingeschat op basis van de ProdCom-statistieken, worden door de federatie evenwel correct bevonden.

-

De sector beschikt niet over cijfers van de verwerking per type kunststof. Er kunnen wel percentages ter beschikking gesteld worden op Europees niveau, waarbij uitgegaan kan worden van de hypothese dat dezelfde verhoudingen in België en Vlaanderen worden aangehouden als op Europees niveau, gezien het belangrijk aandeel van België/Vlaanderen in de kunststofverwerking in Europa.

-

Actie Ecolas: ~

·

Een vergadering met Fechiplast wordt gepland;

Specifieke vergadering Ecolas_Fechiplast 01/07/2003: -

Een inschatting van de kunststofverwerking voor België is toch beschikbaar en worden gegeven door Fechiplast, deze data moeten echter confidentieel behandeld worden;

-

Specifieke info rond brandstofverbruiken kunnen niet geleverd worden door Fechiplast; Fechiplast stelt voor om de resultaten van de Fedichem-enquête af te wachten;

-

Ecolas stelt voor om, als herwerking van de tot nu toe berekende data, emissiefactoren uit de APME LCA Ecoprofielen te gebruiken voor de herrekening van de procesemissies. Fechiplast stelt zich daar echter vragen bij.

-

Fechiplast kan/wil geen referentiebedrijf of contactpersoon voordragen waar meer concrete info rond procesemissies kan verzameld worden.

-

Actie Ecolas:

405


·

Bijlagen

~

Aangezien gegevens van de Fedichem-enquête nog niet beschikbaar zijn, werden stookemissies berekend op basis van een extrapolatie van gerapporteerde data (op basis van productie en aantal bedrijven);

~

Procesemissies werden berekend op basis van de APME LCA Ecoprofielen.

Stuurgroepvergadering 02/09/2003: uit het verslag komen volgende afspraken: -

Ecolas zal met Fechiplast de methodologische achtergrond en de bruikbaarheid van de APME LCA emissiefactoren evalueren; op 29/09 werd door Ecolas een e-mail gestuurd naar Fechiplast met een overzicht van de gebruikte werkwijze (APME LCA). Daarnaast werd door Ecolas een extra literatuurstudie uitgevoerd om tot alternatieve data te komen.

-

Op 29/09 krijgt Ecolas van Fechiplast een bevestiging dat deze EF NIET kunnen gebruikt (uitspraak gebaseerd op overleg binnen de sector); het specifiek energieverbruik uit de APME studies is volgens Fichiplast wel bruikbaar om tot een inschatting van het totaal energieverbruik binnen de sector kunststofverwerking te komen.

-

Op 14/10 schrijft Fechiplast een e-mail waarin de extra literatuur, verzameld door Ecolas eveneens in vraag wordt gesteld. Fechiplast kan echter geen, door hen als meer betrouwbaar beschouwde, informatie geven

-

Op basis van de tot dan toe verzamelde literatuur, werden de meest betrouwbare data geselecteerd door Ecolas en werden de procesemissies herrekend. Voor stookemissies werd gebruik gemaakt van verschillende alternatieven: Fechiplast, APME LCA

-

Op 23/10 werd de tekst ivm kunststofverwerking, alvorens als input te gebruiken voor de afleiding van de kostencurves en de finalisering van het rapport, doorgestuurd naar Fechiplast ter nalezing en goedkeuring

-

Op 4/11 kreeg Ecolas de tekst terug met naast een aantal tekstuele opmerkingen en de vraag om bepaalde cijfers weg te laten omdat deze confidentieel zijn, geen relevante opmerkingen omtrent de manier van berekening van de proces- en stookemissies. Op basis hiervan werd er dus, volgens de afspraak, vanuit gegaan dat Fechiplast zich akkoord verklaarde met de gevolgde werkwijze.

2 EVALUATIE VAN DE OPMERKINGEN VAN FECHIPLAST 2.1 OPMERKING OP HOOFDSTUK 6.4.4.3. ENERGIEVERBRUIK 2000_SCENARIO 1 In antwoord op de inschatting van het energieverbruik door de kunststofverwerkende sector (PURverwerkers (22 bedrijven), de verwerkers van thermoplasten (346 bedrijven) en de producenten van schuimen (7 bedrijven)) op basis van de Fedichem-enquête (zie p. 99) werd door Fechiplast een alternatieve inschatting gemaakt. In hoofdstuk 6.4.4.3 wordt echter reeds aangegeven dat de inschatting, gemaakt via de Fedichem-enquête om een overschatting gaat omwille van het feit dat het gewogen gemiddeld verbruik werd berekend op basis van de grotere bedrijven in de sector. Door Fechiplast wordt gesteld dat: ·

de Fedichem enquête een 70 tal leden van Fechiplast in Vlaanderen omvat, zijnde 70% van het ledenbestand in deze regio;

·

de leden van Fechiplast meestal de grotere bedrijven zijn in de kunststofverwerkende sector en zodat hun aandeel kan geraamd worden op 2/3 van tewerkstelling en 2/3 tot 3/4 van omzet en verbruik.

Op basis van de Fedichem enquête komt Fechiplast op de raming van 2.587.624 GJ*100/70*3/2= 5.544.909 GJ (tegenover 16.624.021 GJ in het huidige rapport).

406


Bijlagen

2.2 OPMERKING OP HOOFDSTUK 6.4.4.3. ENERGIEVERBRUIK 2000_SCENARIO 2 Door Ecolas werd een inschatting gemaakt van het energieverbruik door de kunststofverwerkende sector van 4.734.981 GJ op basis van het specifiek energieverbruik (per ton productie), zoals berekend uit de AMPE studies. Fechiplast twijfelt aan de bruikbaarheid van de gegevens opgenomen in tabel xxx, berekend op basis van de APME studies, omwille van volgende redenen: ·

Volgens Fechiplast is het los van enige fysische realiteit is om te veronderstellen dat de energiekost van de extrusie van een PE buis 5 maal hoger zou zijn dan van het extrusieblazen van een PE fles. Idem voor de verschillen tussen spuitgieten en extrusie van PP en tussen PET fles (energiekost 0 !) en PET film. De oorzaak ligt volgens Fechiplast in het feit dat gegevens, die historisch op een verschillend tijdstip tot stand zijn gekomen, van elkaar worden afgetrokken.

·

Volgens Fechiplast zijn de berekende specifieke energieverbruiken te hoog. Als mogelijke reden wordt door Fechiplast aangegeven dat de AMPE het elektriciteitsverbruik meegenomen heeft in de berekeningen.

Hierbij moet opgemerkt worden dat Ecolas zich niet heeft gebaseerd op veronderstellingen maar op resultaten van de AMPE studies, waarin een berekening wordt gemaakt van het energieverbruik door verwerking van kunststoffen en waarbij het elektriciteitsverbruik, dat apart wordt vermeld, door Ecolas niet meegenomen werd in de berekeningen. Fechiplast staaft hun stelling dat de specifieke energieverbruiken, opgenomen in Tabel 6.4.8, te hoog zijn met het feit dat deze verbruiken per kg een orde van 10 tot 50 groter dan de resultaten van de enquête. Daar uit de enquêtes slechts voor 6 bedrijven (van een totaal van 346) een specifiek energieverbruik kon berekend worden werden deze gegevens als te weinig representatief beschouwd door Ecolas. Daarnaast vergelijkt Fechiplast met extra informatie, die zij tot 1993 ontvingen van het NIS (Nationaal Instituut voor Statistiek, die tot nu toe niet ter beschikking was gesteld van Ecolas. Voor 1993 was dit voor een productie van 951.851 ton een verbruik van 25962 hl benzine, 14764 ton zware stookolie, 186969 hl lichte stookolie, 248 ton LPG, 50,9 miljoen m3 aardgas en 1122 miljoen kWh elektriciteit. Op basis van deze extra informatie wordt, in wat volgt, de emissie door energieverbruik in de kunststofverwerkende sector ingeschat. Deze resultaten worden daarna vergeleken met de emissies, zoals berekend in het huidig rapport.

Herberekening de stookemissies Voor 2000 werden de stookemissies herberekend op basis van een totaal energieverbruik van 5.544.909 GJ en een aandeel van 86% aardgas, 10% lichte en 4% zware stookolie (op basis van de Fedichemenquête). De historische emissies (1990) werden berekend op basis van de informatie van het NIS (1993). Om vergelijking met de berekeningen in het huidig rapport mogelijk te maken wordt elektriciteitsverbruik en verbruik van energie voor transportmiddelen (LPG en benzine) niet meegenomen. Zodoende kan een specifiek energieverbruik berekend worden van 3.380 MJ/ton productie. In het totaal energieverbruik hebben aardgas, lichte en zware stookolie respectievelijk een aandeel van 60%, 21% en 19%. Rekening houdend met een totale productie (cf. rapport, confidentiële informatie) kan het totaal energieverbruik en de daaruit resulterende emissies berekend worden. Er moet echter opgemerkt worden dat het onbekend is welk aandeel dit gemeld verbruik vertegenwoordigt in de totale sector (aantal bedrijven onbekend).

407


Bijlagen

De toekomstige emissies kunnen berekend worden op basis van de hierboven geschatte emissies voor 2000, rekening houdend met dezelfde aannames als in het onderliggend rapport (gemiddelde jaarlijkse groei van 2,2%). De resultaten uit deze berekeningen worden overgenomen in Tabel 2.

2.3

OPMERKING

OP

HOOFDSTUK

6.4.4.4.

EMISSIESITUATIE

2000

–

PROCESEMISSIES

Op 19 januari 2004 stuurde Fechiplast de visie van de organisatie ‘Technical Service Styrenics, Polimerieuropa Benelux’ op de gebruikte emissiefactoren voor verwerking van polystyreen. Hierbij werden volgende opmerkingen gegeven: ·

Voor extrusie van polystyreen mag een emissie van 0,2 g VOS/kg polystyreen als “worst-case scenario” (bij vacuumpomp op de extrusielijn zonder condensator) aangenomen worden (waarbij eerder gedacht wordt aan 50 tot maximaal 100 ppm als gemiddelde (0,05 - 0,1g VOS/kg)).

·

Voor EPS zijn de cijfers voor normale producten van toepassing (40 g VOS/kg in vergelijking met EMEP/Corinair 46 g VOS/kg)). Voor de laag pentaan producten liggen die cijfers 33% lager (bevatten ongeveer 4% pentaan dus 27g VOS/kg)) De verhouding normaal tot laag pentaan producten kan echter niet aangeven worden.

·

Voor PS schuim wordt CO2 gebruikt als blaasmiddel wat de emissie van VOS aanzienlijk naar omlaag brengt (op het niveau van normale polystyreen extrusie).

·

Het is niet correct dat emissies bij EPS verwerking voornamelijk ontstaan door het reinigen van de matrijzen.

Als besluit worden volgende emissiefactoren voorgesteld: ·

EPS standaard 40-46 g VOS/kg

·

EPS Laag pentaan 25-30 g VOS/kg

·

PS: 0,1-0,2 g VOS/kg

·

PS geschuimd 0,1-0,2 VOS/kg (Er wordt vanuit gegaan dat iedereen nu met CO2 werkt, expert judgement, Technical Service Styrenics).

Rekening houdend met deze emissiefactoren werden de procesemissies door kunststofverwerking opnieuw ingeschat. In Tabel 1 word de nieuw voorgestelde EF vergeleken met de EF, gebruikt in het rapport. Er wordt eveneens kwalitatief aangegeven in hoeverre deze nieuw voorgestelde EF de totale procesemissies door de kunststofverwerkende sector zouden wijzigen.

408


Bijlagen

Tabel 1: Vergelijking van de nieuw voorgestelde EF met de EF gebruikt in het rapport en het effect van deze wijziging op de totale emissies door kunststofverwerking.

Subsector

Huidige emissiefactor

Nieuw voorstel

Effect op totale emissies

EPS

52,7 g VOS/kg (gemiddelde van 4046 g VOS (Corinair) en 62 g VOS (enquêtes en EJV)

Standaard: DALING VAN DE EMISSIES 40–46g VOS/kg Aangezien ook hier niet kan aangegeven worden wat het aandeel van laag-pentaan in de Laag pentaan: totale sector is, kan hier geen rekening mee 25-30 g VOS/kg worden gehouden en wordt gerekend met 43 g VOS/kg).

PS extrusie

2,5 g VOS/kg

0,2 g VOS/kg

DALING VAN DE EMISSIES

PS schuim

65,2 g VOS/kg

0,1-0,2 g VOS /kg

GEEN EFFECT In West-Europa wordt geen productie van PS opgenomen in de door Fechiplast geleverde statistieken. In het rapport werd deze emissiefactor dan ook niet toegepast.

In Tabel 2 wordt de totale emissie in de kunststofverwerkend sector weergegeven, ingeschat, rekening houdend met de opmerkingen van Fechiplast op het ontwerp eindrapport. In deze tabel wordt ook de vergelijking gemaakt met de resultaten uit het huidige rapport.

Tabel 2: Overzicht van de emissies in de kunststofverwerkende sector in de periode 19902010. Resultaten van het huidig rapport, vergeleken met de berekening in navolging van de opmerkingen van Fechiplast

Totale jaarvracht (kg/jaar) 1990

2000

2010

Huidig rapport

Opmerking Fechiplast

Huidig rapport


Huidig rapport


SO2

534.086

187.231

684.726

164.412

732.657

187.907

NOx

683.472

173.731

876.246

559.706

937.583

639.688

Stof

26.285

5.895

33.699

5.982

36.058

6.837

VOS

152.271

22.988

195.219

84.795

208.884

96.913

Ni

1.499

199

1.922

317

2.057

363

V

4.786

555

6.135

885

6.565

1.011

VOS

3.951.691

3.294.240

2.729.906

2.028.661

2.532.885

1.451.404

Stof

533

-

795

-

990

-

Stookemissies

Procesemissies

Vooral de stookemissies zijn als gevolg van deze berekeningen aanzienlijk gedaald ten opzichte van de inschattingen in het rapport. Voor 2000 loopt die daling zelfs op tot 76% voor SO2. Dit is vooral te wijten aan het feit dat in het huidig rapport, het gebruik van lichte stookolie een aandeel van 38% heeft in het totaal energieverbruik, terwijl hier slechts een aandeel van 10% wordt aangenomen. Uit deze inschatting blijkt dat sinds 1990 de NOx en VOS emissies sterk gestegen zijn, terwijl de SO2-emissies nagenoeg op

409


Bijlagen

hetzelfde niveau is bleven. Naar de toekomst toe wordt, op basis van de hierboven uitgevoerde inschattingen een lichte stijging verwacht van de stookemissies. Bij de procesemissies, levert het in rekening brengen van de nieuwe voorstellen van Fechiplast een daling van de VOS emissies met 26% voor 2000 ten opzichte van de emissies in het eindrapport. Voor de inschatting in 1990 betekent dit een daling van 17%, terwijl dit voor de toekomstige situatie (2010) een daling van 43% oplevert. Volgens het hierboven beschreven scenario , zullen de VOS emissies aanzienlijk dalen (28% ten opzichte van het emissieniveau in 2000). Het effect op kostencurves wordt hieronder kort beschreven voor het BAU-scenario. De NOX kostencurve start nu bij 1546 ton, met de bovenstaande aanpaste cijfers zou deze starten bij 1248 ton. De emissies zouden nu maximaal kunnen gereduceerd worden tot een restemissie van ongeveer 800 ton. De indicatieve NEC-doelstelling kan nu gehaald worden met slechts een zeer kleine bijkomende inspanning. De evenredige NEC-doelstelling kan nu wel gehaald worden maar tegen zeer hoge kosten. De NEC+ doelstelling blijft onhaalbaar. De SO2 kostencurve start nu bij 929 ton, met de bovenstaande aangepaste cijfers zou deze starten bij 384 ton. Dit heeft voor gevolg dat alle NEC-doelstellingen kunnen gehaald worden zonder bijkomende inspanningen. De VOS kostencurve start nu bij 6343 ton, met de bovenstaande aangepast cijfers zou deze starte bij 5262 ton. De evenredige NEC-doelstelling kan nu gehaald worden zonder extra inspanningen. De indicatieve NEC-doelstelling kan nog altijd gehaald worden tegen relatief lage kosten terwijl de NEC+ doelstelling nog altijd hoge kosten met zich meebrengt.

410

eindrapport maart Sarah Bogaert, Kris Devoldere, Annick Van Hyfte, Karl Van Biervliet en Dirk Le Roy

Recommend Documents