Vstup a úkoly pro 8. kapitolu LOGISTICKÉ ŘÍZENÍ VÝROBY. Logistické řízení výroby zahrnuje uvolnění zakázky do výrobního procesu a následně její sledování během výrobního procesu, až po uložení hotové zakázky do skladu hotových výrobků a její expedici k zákazníkovi. Uvolnění zakázky Máme-li stanovený termín zahájení výroby konkrétní zakázky, je nutné provést před uvolněním této zakázky do výrobního procesu, dodatečnou kontrolu připravenosti. Cílem této kontroly je zamezení případného uvolnění nedostatečně zajištěné zakázky do výrobního procesu a zvýšení případné rozpracovanosti ve výrobě. Provádí se kontrola skutečných fyzických stavů materiálových zásob, včetně objednávek, které dosud nebyly převzaty na sklad, ale jsou již předjednány. S uvolněním zakázky úzce souvisí pracovní rozvrh, který přiřazuje zakázky podle příslušných podkladů na jednotlivá pracoviště. Přiřazování zakázek Na jednotlivá pracoviště je nutné provádět s ohledem na dodržení smluvených výrobních a dodacích termínů při maximálním využití kapacit požitých výrobních prostředků. Rozlišujeme následující organizační formy přiřazování zakázek: • centralizované přiřazování, • decentralizované přiřazování. Sledování zakázky V průběhu jejího zpracovávání ve výrobním procesu je založeno na včasných a správných informacích poskytovaných v určitých časových intervalech buď z jednotlivých pracovišť nebo hromadně za celé pracoviště. U metody směrných čísel jsou všechny výkony sledovány prostřednictvím kumulovaných směrných čísel, která mohou být uvedena jako: • vstupní směrná čísla pro hotové díly (kumulovaný počet vyráběných hotových dílů), • výstupní směrná čísla pro hotové díly (kumulovaný počet dodávaných hotových dílů), • směrné číslo pro vstupující materiály (kumulovaný počet dodávaných dílů připadajících na výrobek), • směrné číslo pro vystupující materiály (kumulovaný počet dílů připadajících na výrobek). Řízení úzkých míst Úzké místo v toku materiálu v logistickém řetězci je charakteristické omezeným výkonem, který ovlivňuje celkový výkon řetězce. Systém řízení úzkých míst je znám pod zkratkou OPT (Optimized Produktion Technology). Kromě faktoru omezujícího výkon logistického řetězce, jsou pro úzká místa charakteristická specifika: • dle úzkého místa je nutné řídit celý systém, • úzké místo rozhodujícím způsobem ovlivňuje úroveň služeb zákazníkům, • úzká místa určují jak průběh toku materiálu v řetězci, tak velikost zásoby, • dopravní dávka by neměla být identická s dávkou výrobní.
Při logistickém plánování musíme brát zřetel jednak na požadavky zákazníků, jednak na požadavky vyplývající z marketingových průzkumů trhu (predikce). Požadavky zákazníků spolu s požadavky marketingu průběžně porovnáváme s kapacitními možnostmi výroby. Na základě takto provedeného srovnání a provedení rozpisu, můžeme určit úzké místo. Specifické formy řízení Konvenční systémy řízení výroby jsou označovány jako systémy tlačné (push systémy). Tlačné systémy mají následující výhody: • umožňují vytvoření spolehlivé databáze, • umožňují automatizaci bilančních propočtů, • umožňují zpětnou vazbu mezi plánem a skutečností, • integrují všechny složky plánu, včetně finančního. Nevýhody: • vyžadují deterministické stanovení dat, • jsou časově a finančně náročné na zavedením • jsou málo přizpůsobivé specifickým podmínkám. Uvedené nedostatky řeší tažné systémy řízení (pull systémy), které jsou schopné pružně reagovat na změny v poptávce při nízkých výrobních nákladech a snižují na minimum nebezpečí související s možným nevyužitím zásob jak výrobků, tak polotovarů nebo surovin. Z pohledu plánování a řízení výroby se vyrábí pouze ty výrobky, které požaduje zákazník. Kanban systém U systému kanban vyvolávají své aktivity jednotlivá pracoviště u předcházejícího výrobního stupně přímo, prostřednictvím tzv. kanban karty. Na uvedeném principu jsou vytvořeny samořídící regulační okruhy (kanbanové okruhy), které předpokládají decentralizaci řízení zakázek. Při určování priority „co vyrábět dříve“, vycházíme z počtu jednotlivých objednávek, jejich vztahu k požadovaným výrobkům a dalších pravidel. Tato metoda činí kanbanové pracoviště méně závislým na okolí, aniž by došlo k oslabení jeho schopnosti plnit stanovené cíle podniku jako celku. Kanban se vyznačuje optimálním plánováním skladových zásob a jejich efektivním doplňováním v souladu s průběhem spotřeby ve výrobním procesu. Kanban se někdy mylně zaměňuje se systémem Just-in-Time (JIT), který se snaží minimalizovat zásoby na skladě. Metoda Just-in-Time Systém JIT úzce souvisí s řízením procesů, činností a aktivit z hlediska délky jejich trvání. Orientuje se na trvalé a dlouhodobé snižování nákladů zejména zkracováním doby jednotlivých procesů, omezováním neproduktivních činností a hledáním potenciálních úspor nákladů. Omezuje se na zkrácení cyklu plnění objednávek. Dochází k dokonalé spolupráci a koordinované činnosti mezi dodavatelem na jedné straně a odběratelem na straně druhé a to tak, že se zásoby stávají zbytečné. Společná spolupráce s využitím metod hodnotové analýzy přispívá k zabezpečení vysoké kvality, technické úrovně výrobků a snížení nákladů. Prostřednictvím metody JIT dochází k uspokojování poptávky po určitém produktu ve výrobě nebo v distribučním řetězci v přesně dohodnutých a dodržovaných termínech.
Štíhlá výroba Štíhlá výroba je původně známa pod názvem Výrobní systém Toyoty (TPS). Systém TPS maximalizuje produktivitu, což vyplývá z logiky TPS: produktivitu maximalizujeme eliminací jakýchkoliv procesních ztrát. Nekvalitní materiál a nekvalitní operace narušují plynulost procesu, vyžadují přepracovávání a tím podstatně snižují produktivitu. Proto TPS klade důraz na zajišťování kvality napoprvé - uplatňuje koncepci příčinné kontroly kvality: rozlišuje chybu od vady, která je následkem chyby a různými technikami zabraňuje vzniku chyb, nebo alespoň identifikuje chyby ještě před vznikem vad. Charakteristické prvky štíhlé výroby • odstranění plýtvání, usilujeme o eliminaci neefektivních činností, • spolehlivé výrobní zařízení, volíme vhodné výrobní zařízení, které je požadované technické úrovni, • způsobilý výrobní proces, způsobilost procesu a stroje je prostřednictvím metod SPC pravidelně hodnocena nahodilé příčiny jsou analyzovány a po dohodě týmu (kvalita, technolog, seřizovač) jsou odstraněny, • plynulý tok, zajištění plynulého přísunu vstupního materiálu, odběr rozpracovaných výrobků mezi jednotlivými pracovišti a odběr kompletních výrobků určených k expedici musí být zajištěn fungující vnitropodnikovou logistikou, • tok jednoho kusu (One Piece Flow), výrobní proces vyžaduje optimální vybalancování použitím vhodných výpočtových programů (analýza MTM nebo MOST) s cílem minimalizovat úzká místa, • minimalizace zásob, při minimalizaci zásob je vhodné použít systémů kanban, FIFO apod., • snižování počtu neshod, využívání mechanických prostředků Poka-Yoke, senzory a kamerové systémy k eliminování a předcházení neshodám, • minimalizace kontrolních stanovišť, kontrolní pracoviště nepřináší výrobku přidanou hodnotu, proto je vhodná kombinace výrobního pracoviště společně s kontrolním pracovištěm zavedení kanban systému využití kanban systému pro řízení toku materiálu zajistí pravidelné zásobování pracovišť (kanban okruhy), • standardizace výroby, představuje sjednocení výrobních postupů pro obdobné výrobky, shodné výrobní linky apod., • vizualizace pracoviště, využití fotodokumentace k jednoznačnému znázornění jednotlivých kroků pracovního postupu včetně přesně definované pozice pro ruční nářadí, nástroje, přípravky aj., • rychlé výměnné přípravky SMED (Single Minute Exchance of Die), použitím metody SMED se sníží čas potřebný na výměnu nářadí v souvislosti se změnou výrobku na minimum. Konstrukční řešení nástroje musí být takové, aby jeho použití bylo jednoduché a bez možnosti záměny., • týmová práce, jedná se o stálý tým výrobních pracovníků, techniků a pracovníků kvality, kteří neustálým zlepšováním výrobního procesu přispívají k vyšší efektivitě (KAIZEN, 5S, TOC aj.)
Implementace prvků štíhlé výroby je podmíněno zainteresování pracovníků a jejich vhodnou motivací. Vývoj a optimalizaci výrobních procesů je vhodné provádět ve spolupráci s obsluhou výrobního zařízení a pracovníky údržby, případně s výrobním týmem. Metoda 5S Metoda 5S je ucelený systém určený pro zavedení a udržování pořádku ve výrobních prostorách, skladech, na venkovních plochách a v kancelářích. Součástí systému jsou pravidelné kontroly pořádku prováděné vedoucími všech úrovní a vyhodnocování trendů s důrazem na neustálé zlepšování procesu. Teorie omezení TOC Teorie omezení (Theory of Constraints - TOC) je ucelená manažerská filozofie nabízející nový přístup k řízení a trvalému zlepšování činnosti organizací. Tato filozofie pokrývá všechny základní funkční oblasti podniku. KLÍČOVÁ SLOVA: Uvolnění zakázky Pracovní rozvrh Sledování zakázky Tažné systémy
Přiřazení zakázky Zpětné hlášení Tlačné systémy Štíhlá výroba
CÍLE A ÚKOLY Po prostudování této kapitoly budete
• • • • •
orientováni v problematice logistického řízení výroby, znát obsah uvolnění, přiřazení a sledování zakázky, znát zásady uplatňované při řešení prostorového uspořádání pracoviště, orientováni v logistickém plánování termínů a kapacit, orientováni ve specifických formách řízení výroby.
A) Prostudujte si prezentaci k této problematice!
Dále si prostudujte níže uvedenou literaturu: ČUJAN, Z., MÁLEK, Z. Výrobní a obchodní logistika. Zlín: UTB ve Zlíně, 2008. ISBN 97880-7318-730-9 HORVÁTH, G. Metodika řízení výroby – podklady k přednáškám. Plzeň: Západočeská univerzita, 2006. www.fs.zču.cz KOŠTURIAK, J. a kol. Štíhlé výrobní systémy. Praha: Seminární prezentace, 2007, www.podnikova-akademie.cz SYNEK,M. a kol. Podniková ekonomika. 2. vyd. Praha: C.H.Beck, 2000, ISBN 80-7179388-4 REKTORYS, K. Aplikovaná matematika I., II. díl. 1. vyd. Praha: SNTL – nakladatelství technické literatury, 1978. SCHULTE, Ch. Logistika. 1. vyd. Praha: Victoria Publisching, 1994. ISBN 80-85605-87-2 SIXTA, J. Řízení toku materiálu pomocí logistiky. 1. vyd. Mladá Boleslav: Škoda auto a.s. Vysoká škola, 2007, ISBN 978-87042-12-0 SVOBODA,V. a LATÝN, P. Logistika. 2. vyd. Praha: Vydavatelství ČVUT, 2003
Kontrolní úkol Co zahrnuje logistické řízení výroby? Co souvisí s pracovním rozvrhem? Jaký je průběh předávání zpětného hlášení prostřednictvím manuálního zpracování požadovaných dat? Z čeho se musí vycházet při stanovení výrobního plánu? Na čem je závisle optimální pořadí zakázek? Objasněte řízení úzkých míst. Jaké jsou specifické formy řízení?
SHRNUTÍ KAPITOLY:
LOGISTICKÉ ŘÍZENÍ VÝROBY. Logistické řízení výroby zahrnuje uvolnění zakázky do výrobního procesu a následně její sledování během výrobního procesu, až po uložení hotové zakázky do skladu hotových výrobků a její expedici k zákazníkovi. Máme-li stanovený termín zahájení výroby konkrétní zakázky, je nutné provést před uvolněním této zakázky do výrobního procesu, dodatečnou kontrolu připravenosti, která zahrnuje: • kontrola předepsaného materiálu co do množství a kvality, • kontrola předepsaných výrobních prostředků, • kontrola předepsaných přípravků a nástrojů. Průběžně musí být sledována data o materiálových rezervách pro jiné zakázky a o jejich prioritách. Výstupem kontrolního procesu je zjištění dispoziční připravenosti porovnáním skutečného stavu zásob a materiálové potřeby na konkrétní zakázku. Součástí prováděné prověrky před uvolněním zakázky do výrobního procesu je rovněž vyhodnocení stavu
výrobních prostředků případné odstranění nedostatků, které by mohly ohrozit plnění termínového plánu z důvodu případné poruchy nebo malé kapacity. Přiřazování zakázek na jednotlivá pracoviště je nutné provádět s ohledem na dodržení smluvených výrobních a dodacích termínů při maximálním využití kapacit požitých výrobních prostředků. Rozlišujeme následující organizační formy přiřazování zakázek: • centralizované přiřazování, • decentralizované přiřazování. Sledování zakázky v průběhu jejího zpracovávání ve výrobním procesu je založeno na včasných a správných informacích poskytovaných v určitých časových intervalech buď z jednotlivých pracovišť nebo hromadně za celé pracoviště. Stále více uplatňují počítačem podporované systémy, které je možné upravit dle požadavků a potřeb uživatele. Při použití současných výrobních strojů s číslicovým řízením, je možné získávat potřebné údaje o průběhu výrobního procesu přímo z řídícího systému daného stroje. Příkladem pro zpětné hlášení mohou být: • data vztahující se k zakázce, termíny zadání a ukončení operací, vyráběné a hotové množství, počet zmetků, překročení termínu, stav zpracování, • data vztahující se ke stroji, výkon, stupeň využití, doba přípravy, doba práce, prostoje, doba klidu stroje, • data vztahující se k materiálu, stav zásob a spotřeba materiálu, nedostatky v jakosti, odchylky od spotřeby, dispoziční množství. U metody směrných čísel jsou všechny výkony sledovány prostřednictvím kumulovaných směrných čísel, která mohou být uvedena jako: • vstupní směrná čísla pro hotové díly (kumulovaný počet vyráběných hotových dílů), • výstupní směrná čísla pro hotové díly (kumulovaný počet dodávaných hotových dílů), • směrné číslo pro vstupující materiály (kumulovaný počet dodávaných dílů připadajících na výrobek), • směrné číslo pro vystupující materiály (kumulovaný počet dílů připadajících na výrobek). Úzké místo v toku materiálu v logistickém řetězci je charakteristické omezeným výkonem, který ovlivňuje celkový výkon řetězce. Systém řízení úzkých míst je znám pod zkratkou OPT (Optimized Produktion Technology). Kromě faktoru omezujícího výkon logistického řetězce, jsou pro úzká místa charakteristická specifika: • dle úzkého místa je nutné řídit celý systém, • úzké místo rozhodujícím způsobem ovlivňuje úroveň služeb zákazníkům, • úzká místa určují jak průběh toku materiálu v řetězci, tak velikost zásoby, • dopravní dávka by neměla být identická s dávkou výrobní.
Specifické formy řízení: - Kanban systém, - Metoda Just-in-Time, - Štíhlá výroba, - Metoda KAIZEN, - Metoda 5S, - Teorie omezení TOC.
