i
SISTEM PENGENDALIAN MUTU TERHADAP KEMASAN BOTOL PRODUK OXYWATER DI PT TIRTA ALAM SEMESTA
YUNIA AFRIANI RACHMAN
PROGRAM SARJANA ALIH JENIS MANAJEMEN DEPARTEMEN MANAJEMEN FAKULTAS EKONOMI DAN MANAJEMEN INSTITUT PERTANIAN BOGOR 2014
ii
iii
PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA Dengan ini saya menyatakan bahwa Skripsi berjudul Sistem Pengendalian Mutu Terhadap Kemasan Botol Produk Oxywater di PT Tirta Alam Semesta adalah benar karya Saya dengan arahan dari komisi pembimbing dan belum diajukan dalam bentuk apapun kepada perguruan tinggi manapun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir Skripsi ini. Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut Pertanian Bogor.
Bogor,
April 2014
Yunia Afriani Rachman NIM H24114055
iv
v
ABSTRAK YUNIA AFRIANI RACHMAN. Sistem Pengendalian Mutu Terhadap Kemasan Botol Produk Oxywater di PT Tirta Alam Semesta. Dibimbing oleh ABDUL KOHAR IRWANTO. Proses peningkatan mutu suatu produk tidak lepas dari terjadinya kegagalan produksi yang relatif tinggi, sehingga perlu adanya pengendalian mutu. Tujuan penelitian ini adalah menganalisis jenis-jenis kerusakan yang terjadi pada kemasan botol produk Oxywater, mengidentifikasi faktor-faktor yang menyebabkan kerusakan kemasan botol produk Oxywater, dan menganalisis sistem pengendalian mutu terhadap kemasan botol produk Oxywater. Metode analisis yang digunakan adalah metode Six Sigma yang membahas dengan konsep DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve dan Control). Teknik sampling yang digunakan dalam penelitian ini adalah nonprobabilty sampling dengan metode purposive sampling. Sample yang digunakan adalah produk Oxywater. Berdasarkan hasil analisis PT Tirta Alam Semesta saat proses produksi Oxywater dinilai memiliki kapabilitas kinerja cukup baik yaitu dengan nilai sigma 4.35 dan nilai DPMO 2 203.21 per sejuta produk. Hal ini berarti dari sejuta peluang produksi Oxywater terdapat kemungkinan 2 203.21 botol produk Oxywater yang gagal produksi akibat kerusakan botol. Kata kunci : Pengendalian mutu, Oxywater, kemasan botol
ABSTRACT YUNIA AFRIANI RACHMAN. Quality Control Systems in Oxywater Bottle Packaging Production of PT Tirta Alam Semesta. Supervised by ABDUL KOHAR IRWANTO. The quality development process of the product can not be separated with the failure in production, therefore the quality control is necessary. The objectives of this research are first to analyze the damage factors in the production of Oxywater bottle packaging, second to identify the causes of those damages, and third to analyze the quality control system in Oxywater bottle packaging production. The method that used in this research is six sigma method with DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve and Control). Sampling techniques used in this research is nonprobabilty sampling with the methods purposive sampling. Sample used is Oxywater products. Based on the analysis result, PT Tirta Alam Semesta has good performance compability during production process with the sigma score 4.35 and DPMO score 2 203.21 per million products. This is showed that from one million production of Oxywater, there is 2 203.21 failure possibilities of Oxywater bottle packaging because of the damages in the bottle. Keywords: Quality control, Oxywater, bottle packaging
vi
vii
SISTEM PENGENDALIAN MUTU TERHADAP KEMASAN BOTOL PRODUK OXYWATER DI PT TIRTA ALAM SEMESTA
YUNIA AFRIANI RACHMAN
Skripsi sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Ekonomi pada Program Sarjana Alih Jenis Manajemen
PROGRAM SARJANA ALIH JENIS MANAJEMEN DEPARTEMEN MANAJEMEN FAKULTAS EKONOMI DAN MANAJEMEN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2014
viii
ix Judul Skripsi Nama NIM
: Sistem Pengendalian Mutu Terhadap Kemasan Botol Produk Oxywater di PT Tirta Alam Semesta. : Yunia Afriani Rachman : H24114055
Disetujui Oleh
Dr Ir Abdul Kohar Irwanto, M.Sc Pembimbing
Diketahui Oleh
Dr Mukhamad Najib, STP MM Ketua Departemen
Tanggal Lulus :
x
xi
PRAKATA Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas segala karunia dan rahmat-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir dengan baik dan tepat waktu. Tugas akhir ini berjudul Sistem Pengendalian Mutu Terhadap Kemasan Botol Produk Oxywater di PT Tirta Alam Semesta. Dalam penyelesaian tugas akhir ini, penulis mengucapkan terima kasih kepada Bapak Dr.Ir.Abdul Kohar Irwanto, M.Sc selaku dosen pembimbing akademik. Di samping itu, penulis juga mengucapkan terima kasih kepada Bapak David Putranegoro sebagai Direktur dan Bapak J. Philips Latumahina sebagai Factory Manager di PT Tirta Alam Semesta beserta seluruh karyawan PT Tirta Alam Semesta yang telah membantu selama pengumpulan data dan memberikan informasi sebagai bahan penulisan. Ungkapan terima kasih juga penulis sampaikan kepada Ibuku, Kakak Tia serta seluruh keluarga, dan semua teman-teman atas segala doa, dukungan dan kasih sayangnya. Penulis telah berusaha sebaik mungkin dalam menyelesaikan tugas akhir ini, namun demikian tugas akhir ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu, guna menyempurnakan penulisan ini diperlukan saran dan kritik yang membangun. Penulis berharap semoga penulisan tugas akhir ini bermanfaat bagi semua pihak yang memerlukan.
Bogor,
April 2014
Yunia Afriani Rachman H24114055
xii
xiii
DAFTAR ISI DAFTAR TABEL DAFTAR GAMBAR DAFTAR LAMPIRAN PENDAHULUAN Latar Belakang Perumusan Masalah Tujuan Penelitian Manfaat Penelitian Ruang Lingkup Penelitian TINJAUAN PUSTAKA Mutu Manajemen Mutu Six Sigma Hasil Penelitian Terdahulu METODOLOGI PENELITIAN Kerangka Pikir Penelitian Lokasi dan Waktu Penelitian Pengumpulan Data Pengolahan Data 1. Analisis Data Kuantitatif 2. Analisis Data Kualitatif HASIL DAN PEMBAHASAN Sejarah, Visi dan Misi Perusahaan Struktur Organisasi Perusahaan Deskripsi Produk Oxywater Proses Produksi Oxywater Standar Mutu Produk Analisis Hasil Penelitian Tahap Pendefinisian Tahap Pengukuran Tahap Analisis Tahap Perbaikan Tahap Pengendalian IMPLIKASI MANAJERIAL SIMPULAN DAN SARAN Simpulan Saran DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN
xiv xiv xiv 1 1 2 3 3 4 4 4 5 5 6 7 7 8 8 9 10 10 11 11 11 12 13 15 16 16 18 22 24 27 28 28 28 29 30 31
xiv
DAFTAR TABEL 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Standar mutu produk Oxywater Pengawasan mutu produk Oxywater Jenis-jenis kerusakan botol produk Oxywater Ciri-ciri kerusakan botol produk Oxywater Frekuensi kerusakan botol produk Oxywater PT Tirta Alam Semesta periode Juni 2011–September 2013 Nilai DPMO dan nilai sigma dari proses produksi Oxywater Langkah-langkah perbaikan di bagian produksi Biaya kerugian per kwartal sebelum perbaikan Biaya kerugian per kwartal sesudah perbaikan
15 16 17 18 18 24 27 27
DAFTAR GAMBAR 1 Analisis trend untuk persentase kerusakan botol produk Oxywater (PT Tirta Alam Semesta, 2013) 2 Kerangka pikir penelitian 3 Diagram alir proses pengemasan produk Oxywater 4 Standar botol dan botol rusak produk Oxywater 5 Diagram Pareto untuk jenis kerusakan botol produk Oxywater 6 Grafik DPMO produksi Oxywater PT Tirta Alam Semesta periode Juni 2011-September 2013 7 Grafik nilai sigma produksi Oxywater PT Tirta Alam Semesta periode Juni 2011-September 2013 8 Diagram sebab akibat kerusakan botol Oxywater 9 Analisis trend untuk persentase kerusakan botol produk Oxywater secara aktual Juni 2011-Februari 2014
2 8 13 17 19 21 21 22 26
DAFTAR LAMPIRAN 1 2 3 4 5 6 7 8
Jenis produk yang di produksi PT Tirta Alam Semesta Data analisis trend kerusakan botol produk Oxywater Daftar pertanyaan wawancara Struktur organisasi PT Tirta Alam Semesta Proses pengolahan air Persyaratan mutu air minum dalam kemasan Konversi DPMO ke nilai sigma berdasarkan motorola’s 6-sigma process Data aktual analisis trend untuk kerusakan botol produk Oxywater Juni 2011-Februari 2014 9 Rincian biaya kerugian sebelum dilakukan perbaikan 10 Rincian biaya kerugian sesudah dilakukan perbaikan
32 33 34 35 42 43 44 47 48 49
xv
1
PENDAHULUAN Latar Belakang Perkembangan industri air minum dalam kemasan semakin berkembang, sehingga tercipta persaingan yang ketat terhadap mutu suatu produk. Perusahaan yang menjadikan mutu sebagai alat strategi akan mempunyai keunggulan bersaing terhadap kompetitornya dalam menguasai pasar. Proses produksi yang memperhatikan mutu akan menghasilkan produk yang bebas dari kerusakan. Hal ini dapat menghindarkan adanya pemborosan dan inefisiensi, sehingga biaya produksi per unit dapat ditekan dan harga produk dapat menjadi lebih kompetitif. Proses peningkatan mutu suatu produk tersebut tidak lepas dari terjadinya kegagalan produksi yang relatif tinggi, sehingga hasil produksi tersebut tidak optimal. Suatu produk yang dihasilkan akan menghasilkan produk yang sempurna dan kemungkinan menghasilkan produk rusak. Produk rusak bisa terjadi karena beberapa faktor, yaitu pemilihan bahan baku yang kurang tepat, tenaga kerja yang tidak teliti atau tidak mempunyai keahlian yang memadai dalam membuat suatu produk dan alat-alat produksi yang tidak dapat beroperasi normal karena kurangnya perhatian dalam pemeliharaan. Supaya produk yang dihasilkan tersebut mempunyai mutu sesuai dengan standar yang ditetapkan perusahaan dan sesuai dengan harapan konsumen, maka perusahaan harus melakukan kegiatan yang berdampak pada mutu yang dihasilkan dan menghindari banyaknya produk yang rusak. PT Tirta Alam Semesta merupakan salah satu perusahaan air minum dalam kemasan yang menjadikan mutu sebagai alat strategi untuk keunggulan bersaing. Perusahaan ini memproduksi tiga merk dagang yaitu AirOx, Rivero dan Oxywater. Produk AirOx dan Oxywater merupakan produk air minum beroksigen tinggi yang dikemas dalam botol. Sedangkan produk Rivero merupakan produk air minum demineral yang dikemas dalam tiga jenis kemasan, yaitu botol, gelas, dan galon. Rivero dengan kemasan botol memiliki tiga ukuran, yaitu 370 ml, 600 ml dan 1500 ml. Rivero kemasan gelas dengan ukuran 240 ml dan Rivero kemasan galon dengan ukuran 19 liter. Semua jenis produk yang diproduksi PT Tirta Alam Semesta dapat dilihat pada Lampiran 1. Produk yang dihasilkan perusahaan ini tidak semuanya memiliki mutu yang sesuai standar. Meskipun perusahaan ini menjadikan mutu sebagai alat strategi bersaing akan tetapi dalam kenyataannya masih terjadi kerusakan dari hasil produksi yang dihasilkan. Jenis produk yang paling banyak mengalami kerusakan yaitu produk Oxywater terutama kerusakan pada kemasan botol produk akhir Oxywater. Hal ini dapat dilihat dari analisis trend untuk persentase kerusakan botol produk Oxywater pada Gambar 1.
2
Trend Analysis Plot for Persentase Kerusakkan Botol Produk Oxywater Quadratic Trend Model Yt = 1.038 - 0.167* t + 0.01079* t* *2
Persentase Kerusakkan Botol
6
Variable A ctual F its F orecasts
5
A ccuracy Measures MA PE 221.261 MA D 0.435 MSD 0.283
4 3 2 1 0 3
6
9
12
15 18 Periode (t)
21
24
27
30
Gambar 1 Analisis trend untuk persentase kerusakan botol produk Oxywater (PT Tirta Alam Semesta, 2013) Berdasarkan data time series dari PT Tirta Alam Semesta dapat dibuat analisis trend kerusakan botol Oxywater dengan menggunakan model kuadrat (Quadratic Model). Data yang diperoleh dalam pembuatan trend persentase kerusakan botol produk Oxywater dapat dilihat pada Lampiran 2. Berdasarkan Gambar 1, trend kerusakan botol produk Oxywater mengalami peningkatan dilihat dari garis trend berwarna merah dan setelah dilakukan peramalan diprediksi persentase kerusakan botol juga akan mengalami kenaikan hingga pada periode waktu ke 30 (sampai bulan Februari 2014) dilihat dari garis peramalan berwarna hijau. Peningkatan persentase kerusakan yang terjadi disebabkan perusahaan belum mempunyai sistem pengendalian mutu untuk mencegah terjadinya kerusakan dan melakukan tindakan perbaikan secara terus menerus. Sistem pengendalian mutu yang dapat digunakan salah satunya dengan metode six sigma. Menurut Gaspersz (2007), six sigma lebih baik dibandingkan sistem manajemen mutu seperti Malcolm Baldrige National Quality Award (MBNQA), ISO 9000 dan lain-lain. Hal ini disebabkan metode six sigma dalam penerapannya tidak hanya mengupayakan peningkatan mutu secara terus menerus, tetapi juga memberikan solusi untuk meningkatkan mutu menuju tingkat kegagalan nol. Melihat trend kerusakan botol produk Oxywater yang semakin meningkat dan belum adanya sistem pengendalian mutu yang diterapkan PT Tirta Alam Semesta membuat peneliti ingin mengetahui penyebab terjadinya kerusakan dan selanjutnya memperbaiki mutu produk tersebut, sehingga persentase kerusakan dapat diminimalkan dan memaksimalkan keuntungan bagi perusahaan. Berdasarkan uraian tersebut, dilakukan penelitian berjudul Sistem Pengendalian Mutu terhadap Kemasan Botol Produk Oxywater di PT Tirta Alam Semesta. Perumusan Masalah Mutu suatu produk merupakan hal penting dalam suatu proses produksi, agar perusahaan dapat bersaing dengan perusahaan lain. Untuk menghasilkan produk dengan mutu terbaik dibutuhkan perencanaan dan pengendalian mutu produk secara optimal. Setiap penyimpangan atau kesalahan yang terjadi pada
3
proses produksi harus dideteksi sedini mungkin sehingga dapat mengurangi pemborosan biaya yang dikeluarkan untuk kerusakan. Berdasarkan latar belakang penelitian dan uraian di atas, maka dilakukan penelitian di PT Tirta Alam Semesta. Masalah-masalah yang diteliti dapat diidentifikasi sebagai berikut: 1. Jenis-jenis kerusakan apakah yang terjadi pada kemasan botol produk Oxywater ? 2. Apakah faktor-faktor yang menyebabkan kerusakan kemasan botol produk Oxywater ? 3. Bagaimana sistem pengendalian mutu terhadap kemasan botol produk Oxywater yang dapat diterapkan di PT Tirta Alam Semesta ?
Tujuan Penelitian Berdasarkan perumusan masalah yang disebutkan, maka tujuan penelitian ini adalah : 1. Menganalisis jenis-jenis kerusakan yang terjadi pada kemasan botol produk Oxywater. 2. Mengidentifikasi faktor-faktor yang menyebabkan kerusakan pada kemasan botol produk Oxywater. 3. Menganalisis sistem pengendalian mutu terhadap kemasan botol produk Oxywater yang dapat diterapkan di PT Tirta Alam Semesta.
Manfaat Penelitian Hasil penelitian ini diharapkan dapat bermanfaat bagi penulis, peneliti selanjutnya dan bagi perusahaan sebagai referensi dan masukan tentang pengendalian mutu terhadap produk Oxywater. Manfaat penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Bagi Penulis Penulis menjadi lebih mengetahui secara mendalam tentang sistem pengendalian mutu produk, sehingga menambah pengetahuan dan bekal untuk di dunia kerja nanti. 2. Bagi Peneliti Selanjutnya Penelitian ini dapat dijadikan sebagai referensi untuk penelitian lebih mendalam lagi yang berkaitan dengan pengendalian mutu terhadap produk. 3. Bagi Perusahaan Hasil penelitian ini diharapkan dapat memberikan sumbangan pikiran dan dapat digunakan sebagai bahan masukan tentang pengendalian mutu terhadap produk Oxywater, sehingga dapat memperbaiki mutu produk yang dihasilkan perusahaan, agar efisiensi biaya bisa tercapai dan dapat memaksimalkan keuntungan perusahaan.
4
Ruang Lingkup Penelitian Ruang lingkup penelitian ini membahas mengenai penyebab terjadinya kerusakan botol produk Oxywater, jenis-jenis kerusakan dan bagaimana sistem pengendalian mutu dalam mengendalikan kerusakan botol produk Oxywater. Penelitian ini hanya membahas kerusakan kemasan botol produk Oxywater, karena produk ini memberikan kontribusi paling besar terhadap terjadinya kerusakan botol dibandingkan dengan kemasan botol produk lain. Data yang digunakan dalam penelitian ini bersumber dari data perusahaan.
TINJAUAN PUSTAKA Mutu Menurut Gaspersz (2005), mutu merupakan sejumlah keistimewaan produk, baik keistimewaan langsung maupun keistimewaan atraktif yang memenuhi keinginan pelanggan dan dengan demikian memberikan kepuasan atas penggunaan produk itu. Mutu terdiri dari segala sesuatu yang bebas dari kekurangan atau kerusakan. Menurut Garvin dalam Gaspersz (2005:37) mendefinisikan delapan dimensi yang dapat digunakan untuk menganalisis karakteristik mutu produk, sebagai berikut : 1. Performansi (performance) Berkaitan dengan aspek fungsional dari produk dan merupakan karakteristik utama yang dipertimbangkan pelanggan ketika ingin membeli suatu produk. 2. Keistimewaan (features) Merupakan aspek kedua dari performansi yang menambah fungsi dasar, berkaitan dengan pilihan-pilihan dan pengembangannya. 3. Keandalan (reliability) Berkaitan dengan kemungkinan suatu produk melaksanakan fungsinya secara berhasil dalam periode waktu tertentu di bawah kondisi tertentu. 4. Konformansi (conformance) Berkaitan dengan tingkat kesesuaian produk terhadap spesifikasi yang telah ditetapkan sebelumnya berdasarkan keinginan pelanggan. 5. Daya tahan (durability) Merupakan ukuran masa pakai suatu produk. Karakteristik ini berkaitan dengan daya tahan dari produk itu. 6. Kemampuan Pelayanan (service ability) Merupakan karakteristik yang berkaitan dengan kecepatan, keramahan/kesopanan, kompetensi, kemudahan serta akurasi dalam perbaikan. 7. Estetika (esthetics) Merupakan karakteristik yang bersifat subjektif sehingga berkaitan dengan pertimbangan pribadi dan refleksi dari preferensi atau pilihan individual. 8. Mutu yang dipersepsikan (perceived quality) Bersifat subjektif, berkaitan dengan perasaan pelanggan dalam mengkonsumsi produk tersebut.
5
Menurut Juran dalam Nasution (2004:1), mutu produk adalah kecocokan penggunaan produk (fitness for use) untuk memenuhi kebutuhan dan kepuasan pelanggan. Sedangkan menurut Garvin dan Darvis dalam Nasution (2004:3), mutu adalah suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, manusia/tenaga kerja, proses dan tugas, serta lingkungan yang memenuhi atau melebihi harapan pelanggan atau konsumen.
Manajemen Mutu Menurut Gaspersz (2005), Manajemen Mutu atau Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Management = TQM) didefinisikan sebagai suatu cara meningkatkan performansi secara terus menerus (continuous performance improvement) pada setiap level operasi atau proses, dalam setiap area fungsional dari suatu organisasi, dengan menggunakan semua sumber daya manusia (SDM) dan modal yang tersedia. Menurut ISO 8402 (Quality Vocabulary) dalam Gaspersz (2005:6) didefinisikan Manajemen Mutu sebagai semua aktivitas dari fungsi manajemen secara keseluruhan yang menentukan kebijaksanaan mutu, tujuan-tujuan dan tanggungjawab, serta mengimplementasikannya melalui alat-alat seperti perencanaan kulaitas (quality planning), pengendalian mutu (quality control), jaminan mutu (quality assurance) dan peningkatan mutu (quality improvement). Tanggungjawab untuk manajemen mutu ada pada semua level dari manajemen, tetapi harus dikendalikan oleh manajemen puncak (top manajemen) dan implementasinya harus melibatkan semua anggota organisasi. Meskipun manajemen mutu dapat didefinisikan dalam berbagai versi, namun pada dasarnya manajemen mutu berfokus pada perbaikan terus menerus untuk memenuhi kepuasan pelanggan. Manajemen mutu berorientasi pada proses yang mengintegrasikan semua SDM, yaitu pemasok-pemasok dan para pelanggan dilingkungan perusahaan. Sehingga manajemen mutu merupakan kemampuan yang melekat dalam SDM dan merupakan proses yang dapat dikontrol.
Six Sigma Menurut Gaspersz (2007), Six sigma dapat didefinisikan sebagai suatu metodologi yang menyediakan alat-alat untuk peningkatan proses bisnis dengan tujuan penurunan variasi proses dan penurunan kegagalan atau kecacatan produk. Unsur-unsur yang penting dalam Six Sigma, adalah : (1) memproduksi hanya 3.4 cacat untuk setiap satu juta kesempatan atau operasi—3.4 DPMO—(Defect Per Million Opportunities), (2) inisiatif-inisiatif peningkatan proses untuk mencapai tingkat kinerja enam sigma. Pendekatan Six Sigma bertujuan untuk reduksi variasi (variation reduction), pengendalian proses dan peningkatan terus menerus. Menurut Gaspersz (2007), Six Sigma Motorola merupakan suatu metode atau teknik pengendalian dan peningkatan mutu dramatik yang merupakan terobosan baru dalam bidang manajemen mutu. Dengan demikian, Six Sigma dapat dijadikan ukuran target kinerja proses industri tentang bagaimana baiknya suatu proses transaksi produk antara pemasok (industri) dan pelanggan (pasar).
6
Semakin tinggi target sigma yang dicapai, semakin baik kinerja proses industri. Berbagai upaya peningkatan menuju target Six Sigma dapat dilakukan menggunakan dua metodologi, yaitu (1) Six Sigma—DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve and Control), dan (2) Design For Six Sigma (DFSS)—DMADV (Define, Measure, Analyze, Design and Verify). DMAIC digunakan untuk meningkatkan proses bisnis yang telah ada, sedangkan DMADV digunakan untuk menciptakan desain proses baru atau desain produk baru dalam cara sedemikian rupa agar menghasilkan kinerja bebas kesalahan (zero defect). Menurut Gaspersz (2007), semakin tinggi kapabilitas sigma maka semakin tinggi pula upaya peningkatannya agar mencapai keunggulan dan kesempurnaan. Upaya peningkatan dari 5-sigma menjadi 6-sigma akan lebih tinggi daripada upaya peningkatan 4-sigma menjadi 5-sigma, juga lebih tinggi daripada upaya peningkatan dari 3-sigma menjadi 4-sigma. Peningkatan dari kapabilitas proses 3sigma menjadi 4-sigma membutuhkan sekitar 10 kali improvement, peningkatan dari kapabilitas proses 4-sigma menjadi 5-sigma membutuhkan sekitar 30 kali improvement, sedangkan peningkatan dari kapabilitas 5-sigma menjadi 6-sigma membutuhkan sekitar 70 kali improvement.
Hasil Penelitian Terdahulu Hasil penelitian terdahulu yang telah dilakukan berkaitan dengan pengendalian mutu dan metode Six Sigma dijadikan bahan pertimbangan dalam penelitian ini, antara lain : Sudianto (2008), melakukan penelitian berjudul Penggunaan Metode Six Sigma dalam Perencanaan Pengendalian Mutu pada UD Global Info Media di Ungaran. Hasil dari penelitian tersebut dapat disimpulkan bahwa UD Global Info Media masih belum menerapakan six sigma secara keseluruhan dan belum memahami konsep DMAIC. Hal ini dilihat dari penetapan standar produk cacat 1% tetapi kenyataanya produk cacat masih di atas 1%. Lubis (2013), melakukan penelitian berjudul Pengendalian Mutu Tepung Tapioka Menggunakan Metode Six Sigma pada PT Sari Pati Semudun Jaya di Kecamatan Sungai Kunyit Kabupaten Pontianak. Berdasarkan hasil penelitian diketahui terdapat tiga jenis cacat produk pada tepung tapioka yang dihasilkan perusahaan, ketiga jenis cacat tersebut adalah kw, briket dan antah. Faktor-faktor yang menyebabkan adanya produk cacat tepung tapioka pada PT Sari Pati Semudun Jaya adalah bahan baku, manusia, mesin, lingkungan kerja dan metode pengawasan yang dilakukan sebelum dan pada saat proses produksi tepung tapioka berlangsung. Metode Six Sigma berhasil menekan tingkat kecacatan produk tepung tapioka pada PT Sari Pati Semudun Jaya. Sholichin (2006), melakukan penelitian berjudul Analisis Manajemen Mutu Perspektif Six Sigma pada divisi Produksi Bagian Fish Fillet PT Dharma Samudera Fishing Industries Tbk Tanjung Priok Jakarta Utara. Kinerja Divisi Produksi PT Dharma Samudera Fishing Industries Tbk komoditi fish fillet berdasarkan perspektif six sigma berada pada level 4.53 sigma untuk periode Januari 2004 hingga Juni 2005. Ini berarti kinerja produksi fish fillet dapat dikatakan cukup tinggi, terbukti dari perolehan nilai DPMO yang rendah sebesar 1 227.60 DPMO. Dengan metode DMAIC terdapat 17 Critical To Quality (CTQ)
7
pada proses pembuatan fish fillet yang dapat mempengaruhi mutu dan kuantitas fish fillet. Proses perbaikan dilakukan pada 17 CTQ yang telah ditentukan. Perbaikan berupa target kinerja yang dijadikan sasaran perbaikan, sehingga yang dilaksanakan tepat pada sasaran. Target kinerja tersebut merupakan upaya perbaikan yang sedang dilakukan perusahaan, terutama pada divisi produksi karena pada umumnya kesalahan yang terjadi lebih bersifat teknis atau human error. Proses perbaikan bersifat berkelanjutan, sehingga setiap kekurangan yang ada dapat dipahami dan dipelajari untuk perbaikan di masa mendatang.
METODOLOGI PENELITIAN Kerangka Pikir Penelitian Proses menciptakan produk bermutu yang sesuai dengan standar dan keinginan konsumen belum sepenuhnya tercapai karena masih ada penyimpangan produk yang tidak dikehendaki oleh perusahaan, sehingga menghasilkan produk rusak yang tentunya akan sangat merugikan perusahaan. Untuk mengatasi hal tersebut, salah satu tindakan yang dapat dilakukan adalah dengan menerapkan suatu sistem pengendalian mutu agar dapat meminimalisir terjadinya kerusakan sampai pada tingkat kerusakan nol (zero defect). Pengendalian mutu bertujuan untuk memperbaiki adanya proses yang tidak terkendali dan menghasilkan produk bermutu. Manajemen mutu berfokus pada perbaikan terus menerus untuk memenuhi kepuasan pelanggan. Kegiatan ini dilakukan, karena biasanya sering terjadi ketidaksesuaian antara standar yang diinginkan dengan hasil produksi. Oleh karena itu dalam pengendalian mutu perlu memperhatikan produk yang dihasilkan, agar sesuai dengan standar yang ditetapkan dan sesuai dengan harapan konsumen. Metode analisis yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode Six Sigma. Six Sigma merupakan salah satu cara yang dapat digunakan untuk memperbaiki mutu produk dengan konsep dasar DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve dan Control). Tahap define digunakan untuk menemukan permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan. Dalam hal ini masalah yang terjadi adalah kerusakan botol pada produk Oxywater. Tahap measure adalah pengukuran yang dilakukan dengan menghitung peluang terjadinya kegagalan pada tiap unit (DPO atau Defects Per Opportunities), kesempatan terjadinya kegagalan pada tiap satu juta unit (DPMO atau Defects Per Million Opportunities) dan nilai sigma. Pada tahap analyze dilakukan analisis terhadap faktor-faktor penyebab masalah. Pada tahap improve dilakukan perbaikan pada faktor-faktor penyebab terjadinya masalah. Tahap control bertujuan untuk mengawasi pelaksanaan perbaikan di lapangan. Kerangka pemikiran yang digunakan dalam penelitian ini untuk menggambarkan bagaimana pengendalian mutu dapat bermanfaat dalam meminimalisir tingkat kerusakan kemasan botol produk Oxywater yang dihasilkan oleh PT Tirta Alam Semesta, serta mengidentifikasi penyebab kerusakan untuk kemudian ditelusuri perbaikan masalah tersebut sehingga menghasilkan saran/rekomendasi perbaikan mutu produk di masa mendatang.
8
Berdasarkan tinjauan landasan teori dan penelitian terdahulu, maka dapat disusun kerangka pikir dalam penelitian seperti tersaji pada Gambar 2.
Standar Mutu Botol Produk Oxywater
Kepuasan Konsumen
Mutu Botol Baik
Hasil Produksi
Mutu Botol Rusak Analisis dengan Metode Six Sigma
Menentukan faktor-faktor penyebab kerusakan
Menentukan jumlah dan jenis kerusakan
Penerapan sistem pengendalian kualitas terhadap kemasan botol produk Oxywater
Hasil penelitian
Rekomendasi
Gambar 2 Kerangka pikir penelitian
Lokasi dan Waktu Penelitian Penelitian ini dilaksanakan di PT Tirta Alam Semesta yang berlokasi di Jalan Raya Desa Ciburayut Kampung Coblong Citiis RT 05 RW 05 Desa Ciburayut Kecamatan Cigombong Kabupaten Bogor Jawa Barat. Waktu penelitian dimulai sejak Mei sampai September 2013. Waktu tersebut digunakan untuk memperoleh data yang relevan dari perusahaan yang kemudian diolah dan hasilnya dievaluasi.
Pengumpulan Data Pengumpulan data adalah cara untuk memperoleh data yang diperlukan dalam penelitian. Pengumpulan data dilakukan dengan beberapa metode berikut:
9
1.
Pengamatan atau Observation Observation merupakan pengamatan langsung pada tempat penelitian yang dilakukan untuk mendapatkan data dan informasi akurat mengenai obyek yang diteliti. Dalam hal ini diamati proses produksi, pengumpulan data produk rusak dan kegiatan manajemen mutu di PT Tirta Alam Semesta.
2.
Wawancara Metode wawancara dilakukan dengan melakukan tanya jawab langsung dari berbagai sumber yaitu dengan pihak-pihak yang terkait dalam proses produksi PT Tirta Alam Semesta mengenai jenis-jenis kerusakan, penyebab kerusakan, proses produksi serta bahan baku yang digunakan. Daftar pertanyaan wawancara dapat dilihat pada Lampiran 3. Selain itu mendapatkan data time series perusahaan berupa data laporan hasil produksi dan data produk rusak. Data yang dipakai adalah data dari Juni 2011 sampai dengan September 2013.
3.
Metode Studi Literatur Metode ini dilakukan berdasarkan pengetahuan dan informasi yang didapatkan dari beberapa buku, perpustakaan maupun dari sumber internet.
Pengolahan Data Pada tahap pengolahan data digunakan metode six sigma, dalam peningkatan mutu terdiri dari lima tahap yaitu Define, Measure, Analyze, Improve dan Control (DMAIC). Dalam tahapan DMAIC bertujuan untuk menghilangkan langkah-langkah proses yang tidak produktif, berfokus pada pengukuranpengukuran baru, dan menerapkan teknologi untuk peningkatan mutu menuju target Six Sigma (Gaspersz, 2007). 1.
Pendefinisian (Define) Mendefinisikan secara formal sasaran peningkatan proses yang konsisten dengan permintaan atau kebutuhan pelanggan dan strategi perusahaan.
2.
Pengukuran (Measure) Hal ini mengukur kinerja proses pada saat sekarang (baseline measurements) agar dapat dibandingkan dengan target yang ditetapkan. Lakukan pemetaan proses dan mengumpulkan data yang berkaitan dengan indikator kinerja kunci (key performance indicators = KPIs).
3.
Analisis (Analyze) Menganalisis hubungan sebab akibat berbagai faktor yang dipelajari untuk mengetahui faktor-faktor dominan yang perlu dikendalikan.
4.
Perbaikan (Improve) Hal ini mengoptimalisasikan proses menggunakan analisis-analisis seperti Design of Experiments (DOE) untuk mengetahui dan mengendalikan kondisi optimum proses.
5.
Pengendalian (Control) Hal ini melakukan pengendalian terhadap proses secara terus menerus untuk meningkatkan kapabilitas proses menuju target Six Sigma.
10
Analisis data adalah proses mengelompokkan, membuat suatu urutan, mengolah data sehingga mudah untuk dibaca. Analisis data yang digunakan pada penelitian ini adalah analisis data kuantitatif dan analisis kualitatif. Pengolahan data menggunakan program Microsoft Excel dan Minitab 15. 1. Analisis Data Kuantitatif Analisis data kuantitatif digunakan dengan tujuan untuk menilai efektifitas kinerja PT Tirta Alam Semesta melalui evaluasi terhadap kinerja perusahaan. Analisis ini akan difokuskan pada produksi produk Oxywater. Menurut Gaspersz (2005), analisis data dengan metode Six Sigma dapat menggunakan rumus dibawah ini : a. Analisis DPO DPO merupakan salah satu analisis yang digunakan untuk mengukur proporsi produk cacat (defect) atas jumlah total peluang dalam sebuah kelompok. DPO = (
A ) ......……………………………………………………...(1) BxC Keterangan : A = Jumlah produk cacat (unit) B = Peluang cacat atau Critical to Quality (CTQ) C = Jumlah contoh (unit) b. Analisis DPMO Ukuran kegagalan dalam Six Sigma, yang menunjukkan kegagalan per sejuta kesempatan. DPMO = DPO x 1.000.000 …….……………............................................(2) c. Ukuran sigma Sholichin (2006), menyatakan bahwa ukuran sigma merupakan ukuran yang menunjukkan penyimpangan standar yaitu suatu indikator dari tingkat variasi dalam seperangkat pengukuran atau proses dengan mengkonversi nilai dari DPMO ke dalam tabel Sigma. Tabel konversi DPMO ke nilai Sigma berdasarkan Motorola’s 6-Sigma Process. Dengan demikian perusahaan dapat mengetahui posisi perusahaan berada. d. Diagram Pareto Heizer dan Render (2009: 319), Diagram Pareto (Pareto Chart) adalah sebuah metode untuk mengelola kesalahan, masalah, atau cacat guna membantu memusatkan perhatian untuk upaya penyelesaian masalahnya. Diagram ini dibuat berdasarkan karya Vilfredo Pareto, seorang pakar ekonomi di abad ke-19 dan Joseph M. Juran mempopulerkan pekerjaan Pareto dengan menyatakan 80% permasalahan perusahaan merupakan hasil dari penyebab yang 20%. 2. Analisis Data Kualitatif Analisis data kualitatif pada penelitian ini menggunakan alat diagram sebab akibat (Fishbone Diagram). Menurut Gaspersz (2005), Diagram sebab akibat adalah suatu pendekatan terstruktur yang memungkinkan dilakukan suatu analisis lebih terperinci dalam menemukan penyebab-penyebab suatu masalah, ketidaksesuaian dan kesenjangan yang ada.
11
HASIL DAN PEMBAHASAN Sejarah, Visi dan Misi Perusahaan PT Tirta Alam Semesta didirikan pertama kali di Bogor oleh Bapak David Putranegoro pada tahun 2002 dan mulai beroperasi pada tahun 2003. Perusahaan ini memproduksi Air Minum Beroksigen dan Air Minum Demineral. Saat ini perusahaan telah mempunyai distributor tunggal yang diberi nama PT Mitra Anugrah Pratama Sejahtera. Pada tahun 2005, PT Tirta Alam Semesta memproduksi air minum beroksigen dengan merk dagang ―AirOx‖ dan didasari kepedulian terhadap kesehatan masyarakat mengenai pentingnya air murni dalam kehidupan, maka sejak tahun 2007, perusahaan mulai memproduksi air minum dimurnikan (purified water) atau disebut juga air minum demineral dengan merek dagang ―Rivero‖. Pada tahun 2011, perusahaan mengembangkan usahanya dengan menambah produk air minum beroksigen dengan merk dagang ―Oxywater‖. PT Tirta Alam Semesta sudah menjalankan sistem manajemen mutu dengan mengunakan sistem Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) dan telah memperoleh sertifikasi dari Standar Nasional Indonesia (SNI) dari lembaga Komite Akreditasi Nasional (KAN) yang sudah terakreditasi. Visi PT Tirta Alam Semesta adalah menjadi perusahaan terdepan dalam menghasilkan produk berbasis air inovatif dan bermutu, sebagai sumbangsih bagi peningkatan mutu kesehatan masyarakat. Misi perusahaan adalah sebagai berikut : 1. Meningkatkan kesadaran masyarakat akan pentingnya konsumsi produk yang sehat dan bermutu. 2. Memanfaatkan teknologi muktahir untuk menghasilkan produk inovatif dan bermutu dengan harga yang rasional. 3. Membentuk team work yang solid, sehingga dapat mengoptimalkan produktifitas perusahaan. 4. Menyelenggarakan manajemen perusahaan efektif dan efisien, sehingga pada akhirnya dapat meningkatkan kesejahteraan stake holder.
Struktur Organisasi Perusahaan Struktur organisasi PT Tirta Alam Semesta disusun berdasarkan kepentingan perusahan yang dituangkan ke dalam bagian-bagian operasional dan fungsional. Setiap bagian-bagian tersebut bertanggungjawab pada setiap satu level di atasnya dengan pimpinan tertinggi dipegang jabatan manager. Setiap bagian dibawahnya akan dipimpin oleh seorang Supervisor agar dapat saling berkoordinasi antar departemen ataupun antar bagian dalam satu departemen. Struktur organisasi beserta tugas dan tanggungjawab setiap jabatan di PT Tirta Alam Semesta dapat dilihat pada Lampiran 4.
12
Deskripsi Produk Oxywater Oxywater adalah salah salah satu produk air minum beroksigen (Oxygenated Drinking Water) yang merupakan gabungan air yang dimurnikan (Purified Water) dengan oksigen tinggi (kadar Oksigen ≥ 80 ppm), yang merupakan dua komponen yang paling diperlukan dalam kehidupan manusia. Sumber air pembuatan produk Oxywater berasal dari mata air pegunungan yang diproses dengan teknologi Jerman. Proses ini meliputi pemurnian air secara reverse osmosis dan dioksigenasi sehingga diperoleh air yang murni dengan kandungan Total Disolved Solid (TDS) < 2 ppm dan mengandung oksigen tinggi ≥ 80 ppm. Oksigen yang digunakan adalah oksigen yang sangat sesuai dengan standar kesehatan dengan kemurnian 99,6% (first grade quality). Produk ini dikemas dengan menggunakan botol PET (Poly Ethylene Terephtatale) dengan ukuran 350 ml. Secara kuantitatif, air minum dalam kemasan beroksigen dapat diperiksa dengan DO (Dissolved Oxygen) meter. Sedangkan secara fisik, dapat diketahui dengan menekan badan botol. Jika badan botol keras, artinya kandungan oksigen tinggi. Saat tutup botol dibuka, maka akan ada gas yang keluar. Air minum dalam kemasan beroksigen dapat dikonsumsi siapa saja, mulai dari anak-anak sampai lanjut usia. Konsumsi air minum dalam kemasan beroksigen sebaiknya dilakukan minimal dua botol setiap hari secara rutin sebelum atau sesudah makan untuk menjamin agar oksigen dapat masuk ke dalam saluran pencernaan secara optimal. Disarankan tutup botol baru dibuka apabila akan segera diminum dan langsung diminum hingga habis satu botol. Oksigen yang dapat larut dalam air merupakan molekul-molekul oksigen menempati ruang diantara molekul air. Kandungan oksigen di dalam air dipengaruhi berbagai faktor seperti suhu, tekanan dan jumlah zat yang terlarut di dalam air. Semakin rendah suhu air, kandungan oksigen yang terkandung semakin besar. Itulah sebabnya akan merasa lebih segar jika minum air dingin. Tekanan yang besar dapat memaksa lebih banyak molekul oksigen masuk ke dalam ruang di antara molekul air. Kemurnian air juga mempengaruhi kelarutan oksigen. Air yang murni memungkinkan oksigen terlarut lebih banyak. Pada umumnya air mengandung 46 ppm oksigen, air pegunungan dapat mengandung sampai 8 ppm oksigen. Namun dengan kemajuan teknologi yang dimiliki perusahaan saat ini, kandungan oksigen di dalam air dapat ditingkatkan sampai dengan 80 ppm (MAPS 2011). Terdapat beberapa manfaat Oxywater bagi tubuh, yaitu : 1. Meningkatkan metabolisme tubuh 2. Meningkatkan penyerapan makanan dalam tubuh 3. Sangat baik untuk mengatasi gangguan pencernaan 4. Membantu proses pemulihan tubuh dari penyakit 5. Meningkatkan proses detoksifikasi (pembuangan zat racun) dari dalam tubuh 6. Meningkatkan dan menjaga daya tahan tubuh
13
Proses Produksi Oxywater Untuk menghasilkan produk Oxywater terdiri dari beberapa tahapan proses produksi. Tahap pertama adalah proses pengolahan air dapat dilihat pada Lampiran 5. Kemudian proses pengemasan produk Oxywater dapat dilihat pada Gambar 3. Bahan Baku (Botol)
Unscrambling
Rinsing
Mixing Penambahan Liquid Oxygen (LOX)
Air yang dimurnikan dan Penambahan Oksigen
Filling Capping Coding
Sealing Labeling Steaming Pengawasan Mutu Packing
Produk Oxywater
Sumber: PT Tirta Alam Semesta
Gambar 3 Diagram alir proses pengemasan produk Oxywater
1.
2.
Tahapan proses produksi Oxywater sebagai berikut : Unscrambling Tahap unscrambling merupakan proses dimana botol kosong dimasukkan ke dalam mesin unscramble untuk dilakukan penyusunan botol, kemudian melewati air conveyor dan masuk ke mesin rinsing. Rinsing (Pembilasan) Tahap rinsing merupakan proses dimana botol kosong dibilas menggunakan air ozon dan air lunak dengan tekanan tertentu sehingga kotoran di dalam botol akan terbilas dan setelah botol dalam keadaan bersih, kemudian dilakukan pengisian (filling).
14
3.
Mixing (Pencampuran) Air hasil pemurnian secara Reverse Osmosis diinjeksi dengan Ozone dan disterilisasi dengan sinar ultra violet untuk menjamin air bebas dari cemaran mikroba. Setelah itu, air dicampur dengan oksigen pada proses mixing agar meningkatkan kelarutan oksigen dalam air. Oksigen terlarut adalah banyaknya oksigen dalam bentuk gas yang terlarut dalam air. Oksigen dapat terlarut di dalam air dengan cara difusi dari udara sekitar dan pengadukan (pergerakan cepat). Oksigen yang digunakan untuk membuat Oxywater adalah oksigen dengan tingkat kemurnian 99,6% yang biasa digunakan di rumah sakit. 4. Filling (Pengisian) Pada tahapan ini, botol yang sudah melewati proses rinsing kemudian dilakukan pengisian air produk (air yang sudah dicampur dengan oksigen) hingga volume tertentu. Setelah itu dilakukan penambahan LOX dengan cara diinjeksi ke dalam botol. Kegunaan penambahan LOX ke dalam produk agar meningkatkan tekanan dalam botol sehingga oksigen yang terlarut dalam air bisa terikat lebih lama dan tidak mudah turun kadar oksigennya. Standar tekanan dalam botol produk Oxywater adalah 5,5 -6 bar. 5. Capping (Penutupan) Tahap capping merupakan proses pemasangan tutup (cap) pada botol sehingga botol dapat tertutup rapat dan oksigen yang terkandung dalam air produk dapat tetap terjaga. Tutup botol Oxywater dirancang khusus, yaitu berlapis ganda pada bagian dalam sehingga dapat menahan kebocoran oksigen. 6. Coding (Pengkodean) Pada tahap ini, botol yang sudah terisi air produk kemudian dilakukan pengkodean pada bagian badan botol. Aturan untuk pemberian kode adalah pada baris pertama merupakan tanggal kadaluarsa (expired date) dan pada baris kedua merupakan kode produksi dan jam produksi. 7. Sealing Tahap ini merupakan proses dimana bagian tutup botol diberi plastik seal (segel) agar produk lebih terjamin mutunya. 8. Labeling (Pelabelan) Pada tahap ini, botol produk diberi label dengan ketentuan kesimetrisan disemua arah dan informasi dalam label jelas dan mudah terbaca. 9. Steaming (Penguapan) Botol yang sudah diberi label kemudian melewati proses steaming (penguapan) untuk mengerutkan (merekatkan) label di botol. Suhu steam minimal 85°C dan tekanan steam yang digunakan minimal 4 bar. 10. Pengawasan Mutu Mutu Oxywater diawasi secara ketat, mulai dari bahan baku, proses, kemasan, produk jadi sampai pengiriman. Parameter pengujian Oxywater yang diuji antara lain: a. pH (derajat kemasaman) b. Kandungan padatan terlarut atau TDS (Total Dissolved Solid)
15
c. d. e. f. g.
Kesadahan Bahan Organik Mikrobiologi Kadar oksigen atau DO (Dissolved Oxygen) Visual (kenampakan) produk seperti kesimetrisan label, mutu botol, serta mutu cap seal. 11. Packing (Pengemasan) Produk Oxywater yang bermutu baik kemudian dikemas ke dalam karton sebanyak 24 botol. Karyawan pada bagian ini memastikan jumlah produk yang dikemas sesuai jumlahnya dalam satu karton. Pada setiap kartonnya diberi brosur mengenai produk Oxywater. Brosur ini berfungsi sebagai media untuk promosi kepada konsumen. Kemudian pada karton yang sudah rapih ditutup, kemudian diberi kode tanggal kadaluarsa, kode produksi dan kode nama karyawan petugas pengemas.
Standar Mutu Produk PT Tirta Alam Semesta menetapkan standar mutu untuk produk yang dihasilkan agar dapat memenuhi kebutuhan dan kepuasan konsumen. Standar mutu produk Oxywater harus dapat tercapai saat proses produksi dan sebelum produk sampai di konsumen. Persyaratan mutu air minum dalam kemasan berdasarkan SNI 01-3553-2006 dapat dilihat pada Lampiran 6. Produk Oxywater merupakan produk air demineral karena proses pengolahan airnya melalui penyaringan (pemurnian). Standar mutu produk Oxywater yang ditetapkan perusahaan dapat dilihat pada Tabel 1. Tabel 1 Standar mutu produk Oxywater Parameter Bau Rasa Warna TDS pH Kekeruhan Kesadahan Residu Ozone Zat Organik TPC awal Coliform Tekanan botol Oksigen terlarut
Satuan ppm NTU mg/L ppm mg/L Kol/ml APM/100 ml bar ppm
Standar Tidak berbau Normal Tidak berwarna <2 5,0 – 7,5 Maks 1,5 NTU <4 0,1 – 0,4 Maks 1,0 Maks1,0x10 <2 5.5 – 6 ≥ 80
2
Sumber : PT Tirta Alam Semesta, 2013
Pengawasan mutu produk Oxywater dilakukan pada tahapan proses produksi. Adapun pengawasan mutu yang dilakukan terhadap produk Oxywater dapat dilihat pada Tabel 2. Mutu produk harus selalu diawasi oleh bagian quality control, untuk menghindari adanya pencemaran atau produk diluar standar.
16
Tabel 2 Pengawasan mutu produk Oxywater Area Proses
Setelah pengisian (filling)
Setelah penguapan (steaming) Laboratorium
Pengawasan Mutu Produk 1. Pengecekan tekanan botol 2. Pengecekan oksigen yang terlarut 3. Pengecekan benda asing/kotoran produk dalam botol 4. Pengecekan volume air produk dalam botol Pengecekan mutu fisik botol, kesimetrisan seal dan label Pengecekan TDS, pH, kekeruhan dan kesadahan, serta pengecekan mikrobiologi
Alat yang digunakan Pressure test meter Dissolve oxygen meter Visual dengan mata
Visual dengan mata Visual dengan mata TDS meter, pH meter, turbidity meter, media PCA dan EMBA
Sumber : PT Tirta Alam Semesta, 2013
Produk dinyatakan rusak apabila produk tersebut tidak memenuhi standar mutu yang telah dibuat oleh PT Tirta Alam Semesta. Produk rusak tidak akan diluncurkan ke konsumen. Produk rusak yang terjadi tidak bisa diperbaiki kembali karena kerusakan yang terjadi menyebabkan perubahan visual pada botol Oxywater, yaitu botol kembung di bagian badan botol dan kembung di bagian leher botol.
Analisis Hasil Penelitian Proses analisis yang dilakukan dalam penelitian ini menggunakan pendekatan Six Sigma sebagai sistem pengendalian mutu dalam mengendalikan kerusakan pada kemasan botol produk Oxywater. Pengendalian mutu terdiri dari lima tahap, yaitu define, measure, analyze, improve dan control (DMAIC). Untuk mengetahui faktor-faktor penyebab kerusakan pada kemasan botol produk Oxywater dapat menggunakan tahap define (pendefinisian), measure (pengukuran), dan analyze (analisis). Sedangkan untuk menentukan solusi pemecahan masalah dapat menggunakan tahap improve (perbaikan) dan control (pengontrolan). Tahap improve dapat menetapkan tindakan-tindakan untuk mengatasi masalah dan dalam hal ini adalah adanya kerusakan botol produk yang dihasilkan. Sedangkan tahap control digunakan untuk memantau kegiatan yang telah dirumuskan dalam tahap improve di lapangan. Tahap control dilakukan agar hasil yang diperoleh di lapangan sesuai dengan harapan perusahaan.
Tahap Pendefinisian Tahap pendefinisian (define) adalah tahap pertama dari proses DMAIC, tahap yang dilakukan adalah mengidentifikasi hal-hal yang dianggap penting dalam proses produksi dan mendefinisikan masalah-masalah mutu botol produk Oxywater pada saat proses produksi dengan cara menghitung persentase kerusakan botol produk Oxywater terhadap jumlah produksi. Pada tahap ini ditentukan jenis kerusakan yang menjadi penyebab paling nyata terhadap adanya
17
kerusakan botol produk. Di dalam tahap define ini, langkah-langkah yang dilakukan adalah dengan mendefinisikan jenis kerusakan botol pada produk Oxywater. Kerusakan botol produk yang terjadi disebabkan karena proses produksi. Jenis-jenis kerusakan botol dapat dilihat pada Tabel 3. Tabel 3 Jenis-jenis kerusakan botol produk Oxywater No
Jenis Kerusakan
1
Botol kembung badan botol
2
Botol lembek
3
Botol kembung leher botol
bagian
bagian
Tahapan Proses Pengisian
Penyebab Penambahan LOX terlalu banyak menyebabkan tekanan botol > 6 bar
Pengisian
Penambahan LOX terlalu sedikit menyebabkan tekanan botol < 5.5 bar
Penguapan
Mutu botol tidak tahan terhadap panas dan suhu steam > 85°C
Berdasarkan Tabel 3, penyebab kerusakan botol yang sering terjadi dikarenakan adanya penambahan LOX. Faktor yang menyebabkan penambahan LOX menjadi kendala dalam proses pembuatan produk Oxywater adalah tidak stabilnya proses penginjeksian LOX ke dalam produk. Fungsi penambahan LOX ke dalam produk adalah menghasilkan tekanan dalam botol produk, sehingga oksigen yang terlarut dalam air dapat terjaga kandungannya. Ciri-ciri kerusakan botol produk Oxywater dibandingkan dengan standar produk dapat dilihat pada Gambar 4.
Standar Botol Produk Oxywater
Botol Rusak (Kembung bagian badan botol)
Botol Rusak (Lembek)
Botol Rusak (Kembung bagian Leher)
Gambar 4 Standar botol dan botol rusak produk Oxywater Pada Gambar 4 dapat dilihat perbedaan antara standar botol produk Oxywater dengan botol rusak. Untuk membedakan cirri-ciri kerusakan botol produk Oxywater dapat dilihat pada Tabel 4 di bawah ini.
18
Tabel 4 Ciri-ciri kerusakan botol produk Oxywater No 1
Jenis Kerusakan Botol kembung bagian badan
a. b. c. a.
2
3
Botol lembek
Botol kembung bagian leher
b. a. b. c.
Ciri-ciri Kerusakan Bagian badan botol mengembung Volume air produk lebih rendah dari standar Ruang kosong (rongga udara) pada botol lebih banyak dari standar Volume air produk lebih tinggi dari standar (penuh) Tidak ada ruang kosong (rongga udara) pada botol Bagian leher botol mengembung Volume air produk lebih rendah dari standar Ruang kosong (rongga udara) pada botol lebih banyak dari standar
Semua jenis kerusakan botol pada produk Oxywater dilakukan analisis pada setiap tahap proses dan standar pengukuran yang dapat menyebabkan kerusakan botol tersebut, serta dilakukan pengawasan terhadap titik-titik yang menjadi penyebab masalah.
Tahap Pengukuran Pada tahap pengukuran (measure) ditentukan CTQ potensial sebagai karakteristik yang berpengaruh terhadap mutu serta berkaitan langsung dengan kepuasan pelanggan dan mengukur baseline kinerja (output) melalui pengukuran DPMO yang kemudian dikonversikan ke dalam nilai sigma. 1.
Menentukan CTQ Karakteristik-karakteristik kunci yang dapat menyebabkan hasil produksi Oxywater tidak memenuhi harapan konsumen, memiliki tiga jenis kerusakan botol produk Oxywater yaitu botol kembung bagian badan, botol lembek, dan botol kembung bagian leher. Sehingga dapat ditetapkan pada proses produksi Oxywater terdapat 3 CTQ. Untuk mengetahui frekuensi dari setiap jenis kerusakan botol dapat dilihat pada Tabel 5. Tabel 5 Frekuensi kerusakan botol produk Oxywater PT Tirta Alam Semesta periode Juni 2011–September 2013 No
Jenis Rusak
1
Botol kembung bagian leher Botol kembung bagian badan Botol lembek
2 3
Total
Frekuensi Rusak
Frekuensi Kumulatif
Persentase Total (%)
Persentase Kumulatif (%)
2 890
2 890
49.82
49.82
1 909
4 799
32.91
82.73
1 002
5 801
17.27
100
5 801
Sumber : Data laporan produksi PT Tirta Alam Semesta, 2013.
100
19
Berdasarkan Tabel 5 dapat diketahui bahwa frekuensi kerusakan terbesar ditemui pada jenis kerusakan botol kembung bagian leher sebanyak 2 890 kerusakan dengan persentase sebesar 49.82%. Jenis kerusakan ini pada tahap proses penguapan. Botol produk menjadi kembung di bagian leher karena mutu bahan baku botol tidak tahan panas yang terlalu tinggi. Pengaruh adanya tekanan dalam botol yang sangat tinggi dan rongga udara di bagian leher botol menyebabkan botol memuai sehingga botol kembung di bagian leher saat melewati suhu panas yang tinggi. Jenis kerusakan botol kembung di bagian badan dan botol lembek memiliki frekuensi kerusakan sebanyak 1 909 dan 1 002 dengan persentase kerusakan sebesar 32.91% dan 17.27%. Berdasarkan pengamatan dan analisis kerusakan ini terjadi pada tahap proses pengisian yaitu dengan adanya penambahan LOX ke dalam botol produk Oxtwater. Kerusakan botol kembung di bagian badan disebabkan tekanan dalam botol melebihi standar yaitu lebih besar dari 6 bar. Sedangkan kerusakan botol lembek disebabkan tekanan dalam botol kurang dari standar 5.5 bar. Besar kecilnya tekanan dalam botol dipengaruhi oleh LOX yang masuk ke dalam botol. Pengaturan mesin Dozing LOX menjadi kunci dari proses produksi Oxywater. Berdasarkan data pada Tabel 5, untuk memudahkan dalam melihat jenis kerusakan pada produk Oxywater maka dibuat diagram Pareto untuk jenis kerusakan botol seperti Gambar 5. Pareto Chart of Jenis Rusak Botol Produk Oxywater 100
5000
80
4000
60
3000
40
2000
20
1000 Jenis Rusak
0
gia Ba g un mb Ke
Percent
Frekuensi Rusak
6000
er eh nL
Frekuensi Rusak Percent Cum %
m Ke 2890 49.8 49.8
ia ag gB n bu
an ad nB
1909 32.9 82.7
r he Ot
0
1002 17.3 100.0
Gambar 5 Diagram Pareto untuk jenis kerusakan botol produk Oxywater Menurut Gaspersz (2005), prinsip diagram Pareto bahwa sekitar 80% dari masalah disebabkan oleh 20% dari penyebab. Dari diagram Pareto di atas terlihat 49.8% jenis kerusakan terjadi pada botol kembung bagian leher dan 32.9% jenis kerusakan terjadi pada botol kembung bagian badan. Kedua masalah kerusakan botol tersebut harus mendapat prioritas penyelesaian terlebih dahulu, untuk memperbaiki mutu produk Oxywater. 2.
Pengukuran Baseline Kinerja Menurut Restiyanto (2009), sebelum proyek Six Sigma dimulai, perusahaan harus mengetahui tingkat kinerja yang sekarang (baseline kinerja), maka peningkatan yang dicapai dapat diukur sepanjang jalannya
20
proyek Six Sigma. Baseline kinerja dalam Six Sigma dapat ditentukan dengan menggunakan suatu pengukuran DPMO dan tingkat kapabilitas Sigma (sigma level). Ada tiga baseline kinerja yaitu : a. Pengukuran ini dilakukan jika suatu proses terdiri dari beberapa sub proses. b. Pengukuran baseline kinerja menjelaskan masalah-masalah mutu yang tidak tampak jelas jika pengukuran kinerjanya hanya dilakukan pada tingkat output. c. Pengukuran baseline kinerja pada tingkat output dilakukan secara langsung pada produk akhir (barang/jasa) yang akan diserahkan kepada pelanggan. Pengukuran pada tingkat ini dimaksudkan untuk mengetahui sejauh mana output akhir dari proses dapat memenuhi kebutuhan spesifik pelanggan, sebelum sampai ketangan pelanggan. Data hasil pemeriksaan proses produksi Oxywater serta menghitung DPMO dan nilai sigma perusahaan PT Tirta Alam Semesta dapat dilihat pada Tabel 6. Tabel 6 Nilai DPMO dan nilai sigma dari proses produksi Oxywater Juni 2011-September 2013
Tahun
Bulan
Jun Jul Agst 2011 Sep Okt Des Jan Feb Mart Apr Jun 2012 Jul Agst Sep Okt Nov Jan Feb Mart Apr 2013 Mei Jun Jul Sep TOTAL
Jumlah Botol Rusak (pcs)
CTQ (Peluang Rusak)
Jumlah Produk (pcs)
(A) 516 591 224 47 5 32 62 20 210 311 431 714 193 33 563 93 617 338 221 77 291 38 64 110 5 801
(B) 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
(C) 46 104 42 144 59 616 70 992 12 936 28 776 36 048 36 792 22 536 45 240 96 576 36 000 21 456 29 928 60 936 28 800 31 680 31 632 10 968 31 200 67 680 25 272 29 088 78 756 981 156
DPO
DPMO
A
(DPO x
BxC
1,000,000)
0.0037 0.0047 0.0013 0.0002 0.0001 0.0004 0.0006 0.0002 0.0031 0.0023 0.0015 0.0066 0.0030 0.0004 0.0031 0.0011 0.0065 0.0036 0.0067 0.0008 0.0014 0.0005 0.0007 0.0005 0.0022) a
3 730.70 4 674.45 1 252.46 220.68 128.84 370.68 573.31 181.20 3 106.14 2 291.48 1 487.60 6 611.11 2 998.38 367.55 3 079.73 1 076.39 6 492.00 3 561.79 6 716.51 822.65 1 433.22 501.21 733.41 465.57 2 203.21) a
Nilai Sigma)a
4.18 4.10 4.53 5.02 5.16 4.88 4.76 5.07 4.24 4.34 4.48 3.98 4.25 4.88 4.24 4.57 3.99 4.20 3.98 4.65 4.49 4.79 4.69 4.82 4.51
Sumber : Diolah dari data laporan produksi PT Tirta Alam Semesta 2011-2013. a
Konversi DPMO ke nilai sigma (lampiran 7); Total DPO dan DPMO merupakan hasil rataan penjumlahan.
21
7,000.00 6,000.00 5,000.00 4,000.00 3,000.00 2,000.00 1,000.00 0.00 Jun '11 Jul '11 Agst '11 Sept '11 Okt '11 Des '11 Jan '12 Feb '12 Mart '12 Apr '12 Jun '12 Jul '12 Agst '12 Sept '12 Okt '12 Nov '12 Jan '13 Feb '13 Mart '13 Apr '13 Mei '13 Jun '13 Jul '13 Sept '13
Nilai DPMO
Berdasarkan hasil perhitungan pada Tabel 6 dapat dinyatakan bahwa PT Tirta Alam Semesta saat proses produksi Oxywater dinilai memiliki kapabilitas kinerja cukup baik yaitu dengan nilai sigma 4.51 dan DPMO 2 203.21 per sejuta produk. Hal ini dapat disimpulkan bahwa dari sejuta peluang produksi Oxywater, maka terdapat kemungkinan 2 203.21 botol produk Oxywater yang gagal produksi akibat kerusakan botol. Dari Tabel 6 dapat dibuat grafik perolehan nilai DPMO seperti dimuat pada Gambar 6.
Periode Produksi Oxywater
Gambar 6 Grafik DPMO produksi Oxywater PT Tirta Alam Semesta periode Juni 2011-September 2013
Jul '13
Sept '13
Jun '13
Mei '13
Apr '13
Feb '13
Jan '13
Mart '13
Periode Produksi Oxywater
Nov '12
Okt '12
Agst '12
Sept '12
Jul '12
Jun '12
Apr '12
Feb '12
Mart '12
Jan '12
Des '11
Okt '11
Agst '11
Sept '11
Jul '11
5.2 5.1 5 4.9 4.8 4.7 4.6 4.5 4.4 4.3 4.2 4.1 4 3.9 Jun '11
Nilai Sigma
Berdasarkan grafik di atas menunjukkan nilai DPMO yang tidak stabil setiap bulannya. Nilai DPMO terendah pada bulan Oktober 2011 adalah 128.84, karena pada bulan tersebut jumlah botol rusak yang dihasilkan paling sedikit dibandingkan pada bulan lainnya. Jumlah botol rusak sebanyak 5 botol dengan jumlah produk yang dihasilkan 12 936 botol. Sedangkan nilai DPMO tertinggi terjadi pada bulan Juli 2012 dan Maret 2013, karena pada kedua bulan ini peluang terjadinya kerusakan paling besar. Hal ini disebabkan jumlah botol yang rusak dibandingkan dengan jumlah produk yang dihasilkan memiliki persentase yang paling tinggi. Berdasarkan data laporan produksi, pada bulan tersebut operator mesin filler dan steamer yang bertugas pada saat itu adalah operator pada grup 1. Operator tersebut kurang ahli jika dibandingkan dengan operator pada grup 2. Setelah didapatkan nilai DPMO, kemudian dikonversi ke nilai sigma, maka dapat dilihat grafik nilai sigma pada Gambar 7.
Gambar 7 Grafik nilai sigma produksi Oxywater PT Tirta Alam Semesta periode Juni 2011-September 2013
22
Perolehan nilai sigma yang tidak stabil setiap bulannya disebabkan jumlah produk Oxywater yang diproduksi setiap bulan tidak sama. Perbedaan jumlah produksi Oxywater disebabkan permintaan yang tidak menentu dari marketing, karena produk ini dijual melalui Multi Level Marketing (MLM). Berdasarkan grafik nilai DPMO dan grafik nilai sigma dapat diketahui bahwa semakin tinggi perolehan nilai DPMO, maka perolehan nilai sigma akan semakin rendah, begitu pula kebalikkannya. Dalam hal ini, disimpulkan bahwa hubungan antara nilai DPMO dan nilai sigma adalah hubungan berbanding terbalik. Setelah diketahui kapabilitas sigma dan DPMO perusahaan saat ini, maka perusahaan harus melakukan perbaikan-perbaikan dengan metode Six Sigma untuk mengurangi jumlah kerusakan.
Tahap Analisis Tahap ini merupakan tahap menganalisis sebab-sebab utama kerusakan botol saat proses produksi Oxywater. Data yang didapatkan pada tahap measure kemudian dianalisis, agar diketahui akar permasalahannya dengan menggunakan diagram sebab akibat (fishbone diagram). Berdasarkan hasil penelitian diketahui terdapat tiga jenis kerusakan botol produk Oxywater, yaitu botol kembung bagian badan, botol lembek dan botol kembung bagian leher. Faktor-faktor yang menyebabkan kerusakan botol di PT Tirta Alam Semesta ada empat faktor yaitu faktor manusia, faktor mesin, faktor metode dan faktor bahan baku. Faktor-faktor penyebab kerusakan tersebut dapat dilihat dalam diagram sebab akibat pada Gambar 8. Mesin Penyetelan responstime dozing Lox tidak tepat
Manusia Penyetelan suhu dan tekanan steamer tidak tepat
Kurang ahli & Terampil Kurang Teliti dan ceroboh
Kurang pengawasan
Kecepatan mesin filler
Adanya perbedaan metode yang digunakan operator Metode yang digunakan tidak tepat Metode
Rusak Botol
perubahan standar tekanan botol
Botol tidak kuat tekanan tinggi Botol tidak tahan panas
Bahan Baku
Gambar 8 Diagram sebab akibat kerusakan botol Oxywater Berdasarkan diagram sebab akibat yang dikemukakan dapat diketahui bahwa faktor manusia dapat menjadi penyebab kerusakan botol oleh beberapa faktor, yaitu :
23
1.
2.
3.
Karyawan kurang ahli dan terampil dalam mengoperasikan mesin filler dan kurang bisa mengatasi masalah yang terjadi pada mesin, sehingga mengakibatkan terjadinya produk rusak. Kurang adanya pengawasan dari pimpinan saat proses produksi, sehingga disaat ada masalah pada mesin filler tidak cepat teratasi masalahnya dan tidak terkontrol produk yang rusak. Karyawan bekerja kurang teliti dan ceroboh, yaitu karyawan dalam melakukan penyetelan mesin tidak teliti dan saat terjadi masalah karyawan kurang komunikasi dengan pemimpinya.
Faktor kedua penyebab kerusakan botol produk Oxywater adalah mesin. Beberapa hal yang berkaitan dengan mesin yang dapat menyebabkan kerusakan, adalah : 1. Penyetelan mesin terboven untuk dozing LOX yang tidak tepat akan menyebabkan tekanan di dalam botol Oxywater tidak sesuai standar tekanan 5.5 - 6 bar. Semakin lama waktu penyetelan responstime dozing LOX, maka semakin tinggi tekanan di dalam botol, dan jika penyetelan responstime dozing dikurangi, maka tekanan botol akan berkurang. 2. Kecepatan mesin filler sangat berpengaruh terhadap tekanan dalam botol. Semakin lambat kecepatan mesin filler maka semakin banyak LOX yang masuk ke dalam botol, maka menyebabkan botol kembung. 3. Penyetelan mesin steamer, suhu dan tekanan yang terlalu tinggi akan menyebabkan botol kembung, maka kontrol suhu dan tekanan steamer harus diperhatikan sesuai standar, yaitu kisaran suhu 80-85°C dengan tekanan 4 bar. Mesin yang digunakan produksi merupakan fasilitator dalam memproduksi Oxywater. Oleh karena itu, mesin produksi memegang peran sangat penting bagi kesuksesan kinerja di bagian produksi. Faktor ketiga penyebab kerusakan botol adalah metode. Beberapa hal yang menjadi penyebab kerusakan adalah : 1. Adanya perubahan standar tekanan botol dari 4.5 bar menjadi 5.5 bar. Hal ini sangat berpengaruh terhadap jumlah kerusakan pada botol, terutama kerusakan botol kembung semakin meningkat. 2. Pada saat proses produksi metode kerja yang digunakan karyawan tidak tepat dan beberapa standar kerja diabaikan saat proses produksi. 3. Operator mesin filler di bagian produksi terdiri dari 2 orang dimana setiap team memiliki 1 orang operator mesin filler. Setiap operator tidak menggunakan metode yang sama saat proses produksi Oxywater, terutama untuk penyetelan responstime dozing LOX. 4. Belum ada standar yang dibuat untuk penyetelan mesin terboven untuk dozing LOX, sehingga tidak ada standar untuk kontrol proses produksi. Faktor keempat penyebab produk rusak Oxywater adalah bahan baku. Beberapa hal yang menjadi penyebab kerusakan adalah : 1. Mutu botol Oxywater tidak bagus, karena botol tersebut tidak dapat menahan tekanan yang terlalu tinggi melebihi 5 bar. 2. Botol tidak tahan terhadap panas yang terlalu tinggi. Hal ini menyebabkan saat proses produksi botol Oxywater akan mengalami kerusakan yaitu botol akan kembung.
24
3.
Design botol Oxywater yang unik dengan lekukan body botol dan ketebalan dari botol tidak merata.
Tahap Perbaikan Tahap perbaikan (improve) menetapkan tindakan-tindakan untuk mengatasi masalah kerusakan botol produk Oxywater yang dihasilkan PT Tirta Alam Semesta. Perbaikan-perbaikan dilakukan pada aspek manusia, mesin, metode dan bahan baku. Untuk melakukan perbaikan tersebut perlu dibuatkan sistem pengendalian mutu yang dapat menurunkan atau meminimalisir terjadinya kerusakan botol produk Oxywater. Pada aspek manusia dilakukan perbaikan meliputi karyawan yang mengoperasikan mesin filler, karyawan yang mengoperasikan mesin steamer, leader produksi dan supervisor produksi. Aspek mesin meliputi keseluruhan masalah yang berhubungan dengan mesin dan peralatan yang digunakan dalam proses produksi Oxywater. Sedangkan pada aspek bahan baku yang perlu diperbaiki yaitu mutu botol. Perbaikan dapat dilakukan ketika penyebab masalah kerusakan diketahui kemudian dilakukan analisis untuk menyelesaikan masalah tersebut. Saran dari berbagai departemen untuk melakukan perbaikan dibutuhkan untuk menyelesaikan permasalahan. Perbaikan-perbaikan dapat dilakukan saat proses produksi Oxywater dan dapat dilakukan pengamatan hasil dari perbaikan tersebut dapat mengurangi permasalahan atau tidak berpengaruh untuk menyelesaikan masalah. Langkah-langkah perbaikan di bagian produksi yang sudah dilakukan untuk meminimalisir kerusakan botol produk Oxywater dapat dilihat pada Tabel 7. Tabel 7 Langkah-langkah perbaikan di bagian produksi Langkah-Langkah
Faktor Sebelum Perbaikan
1. Karyawan kurang ahli & terampil
Manusia
2. Kurang pengawasan saat proses produksi 3. Kurang teliti & ceroboh
Sesudah Perbaikan 1. Meningkatkan skill karyawan, dengan memberikan pelatihan kepada karyawan terutama karyawan di bagian filler dan steamer 2. Memberikan pengawasan yang lebih ketat saat proses produksi oleh leader dan supervisor 3. Memberikan pengarahan sebelum menjalankan pekerjaan agar karyawan bertanggungjawab dan ketelitian dapat ditingkatkan
25
Lanjutan Tabel 7 Langkah-Langkah
Faktor Sebelum Perbaikan
Mesin
1. Belum dibuat standar settingan responstime dozing LOX 2. Belum dibuat standar suhu dan tekanan di steamer 3. Tiga bagian valve steam (atas, tengah dan bawah) dibuka 4. Kecepatan mesin filler tidak stabil 5. Belum dibuatkan jadwal pemeliharaan dan perawatan mesin secara rutin 1. Metode kerja belum sesuai dengan proses produksi
Metode
2. Adanya perbedaan metode kerja yang digunakan operator filler dari kedua team untuk setting responstime dozing LOX 3. Adanya perubahan standar tekanan botol dari 4.5 bar menjadi 5.5-6 bar, banyak terjadi botol kembung
4. Pemeriksaan tekanan botol belum dilakukan secara rutin Bahan Baku
Botol tidak kuat dengan tekanan di atas 5 bar & botol tidak tahan terhadap panas yang tinggi
Sesudah Perbaikan 1. Standar settingan responstime dozing LOX berkisar 33- 45 ms 2. Standar suhu 80°C-85°C dan tekanan steamer 4 bar 3. Hanya dua bagian valve steam (tengah dan bawah) yang dibuka 4. Kecepatan mesin filler standar 14 000 botol/jam 5. Jadwal pemeliharaan dan perawatan mesin dilakukan 2 minggu sekali dan dibuat lembar kerja sebagai kontrol 1. Dibuat metode kerja seperti standard operating procedure, instruksi kerja dan lembar kerja sesuai dengan proses produksi 2. Metode kerja yang digunakan operator dari kedua team harus sama dan sesuai dengan standar yang dibuat 3. Setelah standar tekanan botol menjadi 5.5-6 bar, dilakukan perbaikan settingan mesin steamer dan standar proses disesuaikan dengan perubahan tekanan 4. Pemeriksaan tekanan botol dilakukan setiap ½ jam dan dilakukan pencatatan pengontrolan Melakukan complain botol ke supplier & perbaiki spesifikasi bahan dasar pembuatan botol
Penerapan langkah-langkah perbaikan yang sedang dilakukan oleh PT Tirta Alam Semesta diharapkan membuat kinerja perusahaan semakin meningkat. Dalam hal ini tujuan akhir yang diharapkan dapat dicapai dengan meningkatkan kinerja hingga mencapai tingkatan enam sigma. Langkah-langkah perbaikan ini harus terus dilakukan dan dikembangkan agar mutu hasil produksi Oxywater yang dihasilkan terus meningkat. Peningkatan mutu ini diharapkan dapat memenuhi keinginan dan kebutuhan konsumen sehingga loyalitas konsumen dapat dipertahankan dan pada akhirnya akan membuat PT Tirta Alam Semesta mampu bertahan dalam persaingan pasar.
26
Langkah-langkah perbaikan mulai dilakukan pada periode ke 20 (bulan April 2013). Setelah tahap perbaikan dilakukan, maka dapat dilihat persentase kerusakan botol produk Oxywater selama Juni 2011 hingga Februari 2014 pada perusahaan PT Tirta Alam Semesta dapat dilihat pada Lampiran 8. Berdasarkan data persentase tersebut dapat dilihat trend persentase kerusakan yang terjadi pada Gambar 9. Trend Analysis Plot for Persentase Kerusakkan Botol Produk Oxywater Quadratic Trend Model Yt = 0.335 + 0.0724*t - 0.00284*t**2 Variable A ctual F its
Persentase Kerusakkan Botol
2.0
A ccuracy Measures MA PE 255.071 MA D 0.466 MSD 0.341
1.5
1.0
0.5
0.0 3
6
9
12
15 18 Periode (t)
21
24
27
30
Gambar 9 Analisis trend untuk persentase kerusakan botol produk Oxywater secara aktual Juni 2011-Februari 2014 Dibandingan hasil analisis trend untuk kerusakan botol dengan menggunakan data aktual dengan data yang diramalkan menghasilkan suatu perubahan trend. Dapat dilihat pada Gambar 1 trend persentase kerusakan botol yang diramalkan pada periode ke 20 sampai 30 (April 2013-Februari 2014). Hasil perbandingan berdasarkan Gambar 9 dan Gambar 1 dapat diambil kesimpulan bahwa setelah adanya perbaikan yang dilakukan saat proses produksi Oxywater, trend untuk persentase kerusakan botol mengalami penurunan dilihat dari garis linier yang melengkung ke bawah berbeda dengan hasil peramalan yang dilakukan pada awal sebelum dilakukan perbaikan. Hasil peramalan untuk persentase kerusakan botol pada periode ke 20-30 mengalami peningkatan yang cukup tinggi. Oleh karena itu, sistem pengendalian mutu yang dilakukan dengan menggunakan metode Six Sigma bisa diartikan berhasil dalam meminimalisir adanya kerusakan dan efisiensi dari segi biaya. Langkah perbaikan yang dilakukan perusahaan juga dapat berpengaruh dari segi biaya. Perhitungan biaya kerugian secara terperinci yang ditanggung perusahaan sebelum dilakukan perbaikan dapat dilihat pada Lampiran 9. Biaya kerugian tersebut, kemudian dihitung jumlah biaya kerugian berdasarkan periode waktu 4 bulan (per kwartal) yang dapat dilihat pada Tabel 8.
27
Tabel 8 Biaya kerugian per kwartal sebelum perbaikan Periode per kwartal
Biaya Kerugian (Rp)
Juni-September 2011
1 585 389
Oktober 2011-Februari 2012
136 910
Maret-Juli 2012
1 916 733
Agustus-November 2012
1 014 741
Januari-Maret 2013
1 352 988
Rataan total kerugian per kwartal
1 201 352
Sumber : Data yang diolah dari laporan produksi PT Tirta Alam Semesta
Berdasarkan tabel di atas, rataan total biaya kerugian per kwartal yang harus ditanggung oleh perusahaan adalah Rp 1 201 352. Besaran biaya kerugian akibat kerusakan botol produk Oxywater diharapkan dapat menurun setelah dilakukan langkah-langkah perbaikan. Perhitungan secara rinci biaya kerugian yang ditanggung perusahaan sesudah dilakukan perbaikan dapat dilihat pada Lampiran 10. Setelah menghitung biaya kerugian tersebut, kemudian dihitung jumlah biaya kerugian berdasarkan periode waktu 4 bulan (per kwartal) yang dapat dilihat pada Tabel 9. Tabel 9 Biaya kerugian per kwartal sesudah perbaikan Periode per kwartal
Biaya Kerugian (Rp)
April-Juli 2013
540 735
Agustus-November 2013
245 057
Desember 2013-Februari 2014
71 331
Rataan total kerugian per kwartal
285 708
Sumber : Data yang diolah dari laporan produksi PT Tirta Alam Semesta
Biaya kerugian yang ditanggung perusahaan sesudah dilakukan langkahlangkah perbaikan pada proses produksi mengalami penurunan biaya. Rataan total kerugian per kwartal setelah dilakukan perbaikan proses Rp 285 708. Perbaikan yang dilakukan perusahaan dapat menurunkan biaya kerugian sebesar Rp 915 644, yang artinya perusahaan dapat menurunkan biaya kerugian sampai 76.22% dari jumlah biaya kerugian sebelum ada perbaikan proses.
Tahap Pengendalian Setelah perusahaan melakukan proses perbaikan yang berkelanjutan pada tahap perbaikan, maka langkah selanjutnya dari proyek six sigma adalah dengan melakukan pengontrolan terhadap perbaikan-perbaikan yang akan dilaksanakan maupun yang sudah dilaksanakan. Cara yang dapat dilakukan adalah dengan mencatat semua kegiatan perbaikan yang telah dilakukan dengan lengkap, kemudian dilakukan penilaian terhadap perbaikan yang sudah diperoleh.
28
Keseluruhan rencana tindakan harus dilakukan secara berkesinambungan dan bertanggungjawab. Koordinasi antara pihak yang terkait perlu sekali dilaksanakan untuk menjaga keefektifan dan keefisienan seluruh tujuan yang akan dicapai. Setiap jenis kegiatan akan dideskripsikan hal yang harus dilakukan, agar tujuan yang hendak dicapai yaitu menuju kegagalan nol dapat terlaksana. Pada setiap tindakannya akan diprioritaskan pada sumber kegagalan yang mempunyai penyebab kegagalan terbanyak, yaitu pada faktor mesin dan manusia kemudian dilanjutkan pada faktor-faktor lainnya secara bertahap dan terkendali dengan baik.
IMPLIKASI MANAJERIAL Hasil penelitian menunjukkan bahwa metode Six Sigma yang digunakan dalam pengendalian mutu di PT Tirta Alam Semesta dapat meningkatkan mutu produk Oxywater dan mengurangi terjadinya kerusakan. Hal ini mengandung implikasi yang dapat digunakan dalam perbaikan proses produksi, dengan mengunakan alat kontrol seperti fishbone diagram, diagram Pareto dan control chart bisa menjadi acuan bagi perusahaan dalam mengendalikan proses produksi dan kerusakan yang terjadi pada kemasan dapat dikendalikan, serta diperbaiki masalahnya. Salah satu upaya yang dilakukan dalam meningkatkan mutu produk adalah dengan dilaksanakannya pelatihan bagi karyawan. Program-program pelatihan dirancang untuk meningkatkan mutu sumber daya manusia, hasil pelatihan ini karyawan dapat meningkatkan produktivitas kerja dan meningkatkan kemampuan dalam menjalankan mesin-mesin produksi. Sehingga kerusakan yang diakibatkan oleh faktor manusia bisa diminimalisir. Implikasi dari segi keuangan adalah adanya pengendalian mutu yang dilakukan perusahaan, maka biaya akibat kerugian dapat diminimalisir dan meningkatkan keuntungan bagi perusahaan. Sedangkan dari penjualan, dapat meningkatkan kepercayaan pelanggan dengan menghasilkan produk yang bermutu dan aman dikonsumsi melalui jaminan mutu yang diberikan oleh perusahaan dengan diterapkannya sistem Six Sigma. Selain itu, penelitian ini juga dapat meningkatkan pemahaman karyawan mengenai Six Sigma dan aturan terkait lainnya, serta juga meningkatkan kesadaran karyawan akan pentingnya mutu produk bagi perusahaan.
SIMPULAN DAN SARAN Simpulan Setelah dilakukan analisis dan pengolahan data, maka dapat diambil kesimpulan berikut: 1. Hasil pengamatan dalam penelitian ini dapat diketahui bahwa jenis kerusakan botol produk Oxywater ada tiga macam, yaitu botol kembung bagian badan
29
botol, botol lembek dan botol kembung di bagian leher botol. Untuk jenis kerusakan botol kembung di bagian badan botol dan botol lembek terjadi pada saat proses pengisian, serta kerusakan botol kembung bagian leher terjadi saat proses penguapan untuk perekatan label. 2. Faktor-faktor yang menyebabkan kerusakan botol ada empat faktor, yaitu: a. Faktor manusia yang menyebabkan kerusakan botol, yaitu karyawan kurang ahli, kurang terampil, kurang teliti dan ceroboh dalam bekerja, serta kurangnya pengawasan saat proses produksi oleh pemimpin. b. Faktor mesin yang menyebabkan kerusakan botol, yaitu penyetelan responstime dozing LOX tidak tepat, dozing LOX tidak stabil serta penyetelan suhu dan tekanan pada mesin steam tidak tepat. c. Faktor metode yang menyebabkan kerusakan botol, yaitu standar kerja diabaikan oleh karyawan, adanya perubahan standar tekanan botol dari 4.5 bar menjadi 5.5 bar dan metode yang digunakan saat proses tidak tepat. d. Faktor bahan baku yang menyebabkan kerusakan botol adalah mutu botol tidak kuat terhadap panas tinggi dan ketahanan botol terhadap tekanan hanya sampai 5 bar. 3. Pengendalian mutu terhadap produk Oxywater yang bisa digunakan PT Tirta Alam Semesta untuk memperbaiki dan meminimalisir adanya kerusakan produk Oxywater yaitu melakukan perbaikan dengan strategi perbaikan proses. Saran Berdasarkan penelitian yang sudah dilakukan, saran yang dapat diberikan untuk perusahaan adalah : 1. Pada divisi produksi diharapkan untuk melakukan perbaikan proses secara terus menerus terhadap masalah kerusakan botol produk Oxywater. 2. Perusahaan diharapkan untuk melaksanakan dan menerapkan sistem pengendalian mutu agar produk yang dihasilkan memiliki mutu yang lebih baik. 3. Diperlukan perbaikan kinerja karyawan yang berhubungan dengan proses produksi Oxywater melalui pelatihan, pengarahan kerja, serta memberikan informasi yang jelas mengenai standar dan metode kerja yang baik 4. Seluruh pihak di dalam perusahaan diharapkan untuk terlibat dan peduli dengan pelaksanaan manajemen mutu dari manajemen puncak sampai ke karyawan yang ada diperusahaan.
30
DAFTAR PUSTAKA [BSN] Badan Standar Nasional. 2006. SNI 01-3553-2006 tentang Air Minum Dalam Kemasan. Jakarta (ID): BSN. Gaspersz V. 2005. Total Quality Manajement. Jakarta (ID):Gramedia Pustaka Utama. __________. 2007. Lean Six Sigma. Jakarta (ID): Gramedia Pustaka Utama. Heizer J, Render B. 2009. Manajemen Operasi.Buku ke-1. Sungkono C, penerjemah; Alfiah L, editor. Jakarta (ID): Salemba Empat. Terjemahan dari: Operations Management. Edisi ke-9. Lubis GS. 2013. Pengendalian Mutu Tepung Tapioka Menggunakan Metode Six sigma pada PT Sari Pati Semudun Jaya di Kecamatan Sungai Kunyit Kabupaten Pontianak. Jurnal Keilmuan Teknik Industri [Internet]. [diunduh 2013 April 16]; 3(4):1-4. Tersedia pada: http://jurnal.untan.ac.id/index.php/ jtinUNTAN/article/view/1330. Nasution MN. 2004. Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Management). Bogor (ID): Ghalia Indonesia. [MAPS] Mitra Anugrah Pratama Sejahtera. 2011. Purity Oxywater. [Internet]. [diunduh 2013 Mei 5]. Tersedia pada:http://www.oxywater.co.id/produk.html. PT Tirta Alam Semesta. 2013. Persyaratan Mutu Produk Oxywater dan Data Produksi. Bogor (ID) : PT Tirta Alam Semesta. Restiyanto DT. 2009. Pengendalian Mutu Dengan Six Sigma. [Internet]. [diunduh 2014 Maret 15]. Tersedia pada: http://dumadia.wordpress.com/2009/03/08/pengendalian-mutu-dengan-sixsigma/. Sholichin IIFY. 2006. Analisis Manajemen Mutu Perspektif Six Sigma Pada Divisi Produksi Bagian Fish Fillet PT Dharma Samudera Fishing Industries Tbk Tanjung Priok Jakarta Utara [skripsi]. Bogor (ID): Institut Pertanian Bogor. Sudianto MD. 2008. Penggunaan Metode Six Sigma Dalam Perencanaan Pengendalian Mutu Pada UD. Global Info Media di Ungaran [skripsi]. Semarang (ID): Universitas Katolik Soegija Pranata. [diunduh 2013 Mei 5]. Tersedia pada: http://eprints.unika.ac.id/610/1/04.30.0016_Marchella_Den_ Sudianto.pdf.
31
LAMPIRAN
33
Lampiran 2 Data analisis trend kerusakan botol produk Oxywater
Tahun
2011
2012
2013
Data aktual kerusakan botol produk Oxywater Juni 2011-Maret 2013 Jumlah Hasil Jumlah Persentase Trend Periode Bulan Produksi Kerusakan Kerusakan line/Fits)b (t) (pcs) (pcs) Botol)a (%) (%) 1
Jun
46 104
516
1.12
0.88
2
Jul
42 144
591
1.40
0.75
3
Agst
59 616
224
0.38
0.63
4
Sep
70 992
47
0.07
0.54
5
Okt
12 936
5
0.04
0.47
6
Des
28 776
32
0.11
0.43
7
Jan
36 048
62
0.17
0.40
8
Feb
36 792
20
0.05
0.39
9
Mart
22 536
210
0.93
0.41
10
Apr
45 240
311
0.69
0.45
11
Jun
96 576
431
0.45
0.51
12
Jul
36 000
714
1.98
0.59
13
Agst
21 456
193
0.90
0.69
14
Sep
29 928
33
0.11
0.82
15
Okt
60 936
563
0.92
0.96
16
Nov
28 800
93
0.32
1.13
17
Jan
31 680
617
1.95
1.32
18
Feb
31 632
338
1.07
1.53
Mart
10 968
221
2.01
1.76
19
Sumber : Data laporan produksi PT Tirta Alam Semesta, 2013 a Persentase kerusakan botol diperoleh dari (jumlah kerusakan/ jumlah hasil produksi) x 100% b Data trend line (Fits) diperoleh dari hasil analisis trend menggunakan program Minitab 15 Data peramalan kerusakan botol produk Oxywater April 2013-Februari 2014 Periode Trend line/ Fits)a Tahun Bulan (t) (%) 20 2.02 Apr
2013
2014 a
21
Mei
2.29
22
Jun
2.59
23
Jul
2.91
24
3.25
25
Agst Sep
26
Okt
3.99
27
Nov
4.40
28
Des
4.83
29
Jan
5.27
30
Feb
5.74
3.61
Data trend line (Fits) diperoleh dari hasil analisis trend menggunakan program Minitab 15
34
Lampiran 3 Daftar pertanyaan wawancara I
Pertanyaan untuk di Bagian Produksi : a. Bagaimana alur proses untuk memproduksi produk Oxywater ? b. Masalah apa saja yang terjadi saat proses produksi Oxywater ? c. Jenis-jenis kerusakan apa saja yang terjadi pada produk Oxywater ? d. Faktor apa saja yang menjadi penyebab kerusakan Oxywater ? e. Perbaikan apa saja yang dilakukan bagian produksi untuk mengurangi terjadinya produk rusak ? f. Bagaimana cara kerja mesin dan peralatan untuk memproduksi produk Oxywater ? g. Apakah pekerja dapat menyebabkan terjadinya produk rusak ? h. Bagaimana data jumlah produk rusak dari awal produk dibuat hingga saat ini ?
II
Pertanyaan untuk di Bagian Quality Control : a. Bagaimana standar mutu produk Oxywater ? b. Berapa standar tekanan dalam botol Oxywater pada saat pertama kali produk dibuat perusahaan ? c. Adakah perubahan standar tekanan dalam botol ? d. Berapa standar oksigen yang terlarut dalam air produk ? e. Bagaimana standar mutu botol Oxywater ?
III
Pertanyaan untuk di Bagian Engineering : a. Bagaimana standar setting mesin saat proses produksi ? b. Masalah apakah yang terjadi pada mesin yang dapat menyebabkan kerusakan produk ? c. Bagaimana cara mengatasi masalah yang terjadi pada mesin saat proses produksi ? d. Apakah mesin yang digunakan untuk produksi dilakukan maintenance secara berkala ?
35
Lampiran 4 Struktur organisasi PT Tirta Alam Semesta Presiden Direktur
Factory Manager
Koord. HR&GA
Supervisor Quality Control
Supervisor Production
Supervisor Engineering & Utility
Koord. PPIC
Admin. Admin. HR&GA
Staff QC Laboratorium
Admin. PPIC
Production
Leader Processing
Helper QC
Leader Engineering Leader PPIC
Leader Production
Operator WTP
Operator Mechanic
Operator Production
Helper PPIC
Operator Electric Helper Production
Sumber: PT Tirta Alam Semesta, 2013
Berdasarkan struktur organisasi di atas, setiap jabatan memiliki tugas dan tanggungjawab berikut : 1. Presiden Direktur a. Merencanakan dan menentukan kebijakan strategik perusahaan. b. Mendelegasikan strategik perusahaan kepada Factory Manager agar terimplementasi dengan baik. c. Memonitor dan mengevaluasi kinerja Factory Manager.
36
Lanjutan Lampiran 4 2.
Factory Manager (FM) a. Membuat rencana kegiatan jangka panjang dan pendek untuk setiap unitumum (Produksi, Production Planning Inventory Control, Engineering, Quality Control dan Human Resource-General Affair). b. Mengevaluasi kerja tiap-tiap unit umum. c. Menjamin kontinuitas kinerja pabrik. d. Berkoordinasi dengan Marketing Support Manager terhadap jumlah produksi barang danmenjamin kontinuitas produk. e. Melaporkan kinerja unit-unit umum pada Presiden Direktur.
3.
Koordinator Human Resource & General Affair (HR & GA) a. Melakukan perencanaan dan pelaksanaan pembinaan norma-norma ketenaga kerjaan bagi segenap pekerja PT Tirta Alam Semesta. b. Melakukan perencanaan dan pelaksanaan pembinaan Hubungan dengan masyarakat lingkungan pabrik, maupun perijinan yang berkaitan dengan Dinas/Instansi terkait. c. Melakukan administrasi kepegawaian dan umum, baik melalui pemantauan maupun pengendalian yang efektif agar menunjang efisiensi pabrik secara keseluruhan dalam koordinasi dengan FM. d. Merencanakan, menyelengarakan dan melaksanakan program pelatihan, serta pendokumentasian administrasi karyawan sesuai dengan kebutuhan perusahaan.
4.
Administrator HR & GA a. Melaksanakan administasi secara umum baik yang diperintahkan oleh FM maupun menjalankan administrasi HR & GA dengan melakukan pendokumentasian sesuai dengan kebutuhannya. b. Melaksanakan tugas sebagai Operator telepon dan fax, baik dalam penerimaan sambungan maupun permintaan sambungan keluar dari setiap bagian yang memerlukannya. c. Menyelenggarakan, mengawasi dan mengatur penyimpanan file-file yang berhubungan dengan administrasi FM maupun HR & GA dengan baik dan aman.
5.
Supervisor Quality Control (QC) a. Melaksanakan pendataan dan mengawasi material produk dan hasil produk sesuai dengan standar yang telah diberikan dan menjaga agar mutu produk selalu terpelihara dengan baik dan aman. b. Melaksanakan pengawasan dan pembinaan terhadap kegiatan para Staff QC dan Helper QC dalam menjalankan tugas sesuai dengan prosedur agar terbentuk situsai kerja efektif dan efisien. c. Membuat data, laporan mengenai produksi dan analisis kerja secara lisan dan tertulis tentang temuan-temuan dilapangan dengan ruang lingkup tugas dan tanggungjawabnya secara kontinyu kepada FM.
37
Lanjutan Lampiran 4 6.
Staff QC Laboratorium a. Melaksanakan pendataan dan mengawasi material produk dan hasil produk sesuai dengan standar yang telah diberikan, agar mutu produk selalu terpelihara dengan baik dan aman. b. Melaksanakan pengawasan dan pembinaan terhadap kegiatan para Quality Control/Helper QC dalam menjalankan tugas sesuai dengan prosedur agar terbentuk situasi kerja efektif dan efisien. c. Membuat data, laporan bulanan dan analisis kerja secara lisan & tertulis tentang hasil kerja serta temuan-temuan di lapangan sesuai dengan ruang lingkup tugas dan tanggungjawabnya secara kontinyu kepada Supervisor QC. d. Mengawasi, mengatur dan bertanggungjawab terhadap penggunaan peralatan dan bahan pendukung lainnya di dalam Laboratorium perusahaan sesuai dengan kebutuhannya agar dapat digunakan secara maksimal, aman dan efisien.
7.
Helper QC a. Membantu tugas-tugas Supervisor QC, ikut mengawasi, mempersiapkan dan menjalankan QC yang terkait dengan material produk sesuai dengan standar dan prosedur yang telah diberikan serta menjaga agar material dan hasil produk selalu terpelihara dengan baik dan aman untuk menunjang kelangsungan Produksi. b. Membantu membuat data, laporan material dan hasil QC produk, serta laporan hasil kerja secara lisan dan tertulis tentang temuan-temuan di lapangan sesuai dengan ruang lingkup tugas dan tanggungjawabnya secara kontinyu kepada Supervisor QC. c. Melaksanakan tugas-tugas lain yang diberikan oleh Supervisordan staff QC.
8.
Supervisor Production a. Mengontrol, mengawasi dan merencanakan semua kegiatan di dalam produksi. b. Membuat data, laporan mengenai produksi dan analisis kerja secara lisan dan tertulis tentang temuan-temuan dilapangan dengan ruang lingkup tugas dan tanggungjawabnya secara kontinyu kepada FM. c. Melakukan perbaikan sistem yang ada diproduksi dan pengembangan proses produksi.
9.
Administrasi Production a. Melaksanakan tugas dan tanggungjawab sebagai Administrator di Bagian Produksi dengan membantu tugas-tugas Supervisor Produksi dalam kegiatannya setiap hari. b. Menyelenggarakan, mengawasi dan mengatur penyimpanan file yang berhubungan dengan administrasi produksi dengan baik, teliti dan aman. c. Membuat laporan kerja secara lisan dan tertulis tentang hasil kerja serta temuan-temuan di lapangan sesuai dengan prosedur/aturan dalam ruang lingkup tugas dan tanggungjawabnya secara kontinyu kepada atasannya di Bagian Produksi.
38
Lanjutan Lampiran 4 10. Leader Production a. Mematuhi dan melaksanakan sistem kerja sesuai dengan prosedur manual yang ada di perusahaan dan bertanggungjawab melaporkan yang terjadi di bagian produksi terhadap Supervisor Produksi. b. Mengontrol dan mengawasi proses produksi dan memastikan mutu produk. c. Bertanggungjawab membuat laporan hasil produksi. d. Mengawasi dan mengarahkan karyawan yang bertugas di bagian produksi saat proses produksi berlangsung. 11. Operator Production a. Melaksanakan pendataan, mengawasi, mempersiapkan dan menjalankan proses produksi yang terkait dengan mesin proses sesuai dengan standar dan prosedur yang telah diberikan serta menjaga agar hasil produk selalu terpelihara dengan baik dan aman untuk menunjang kelangsungan Produksi. b. Melaksanakan pengawasan dan pembinaan terhadap para helper di bagiannya dalam menjalankan tugas agar terbentuk situasi kerja efektif dan efisien. c. Membuat data, laporan hasil produk dan analisis kerja secara lisan & tertulis tentang hasil kerja serta temuan-temuan di lapangan sesuai dengan ruang lingkup tugas dan tanggungjawabnya secara kontinyu kepada Leader dan Supervisor Produksi. d. Menjaga kerapihan, kebersihan mesin, ruangan dan peralatan, serta instalasi lainnya agar tidak tidak berdampak pada mutu produk 12. Helper Production a. Membantu tugas-tugas para Operator Produksi, ikut mempersiapkan material produk untuk produksi dan menjalankan tugas pengepakan yang terkait dengan hasil produk sesuai dengan standar dan prosedur yang telah diberikan, serta menjaga agar hasil produk selalu terpelihara dengan baik dan aman. b. Membantu membuat data, laporan hasil kerja secara lisan & tertulis tentang temuan-temuan di lapangan sesuai dengan ruang lingkup tugas dan tanggungjawabnya secara kontinyu kepada Operator Produksi dan Leader Produksi. 13. Supervisor Engineering dan Utility a. Melaksanakan dan mengawasi kegiatan pemeliharaan dan perbaikan instalasi listrik, masin pembangkit listrik, perbaikan dan perawatan semua mesin serta instlalasi/peralatan pendukung lainnya. b. Melaksanakan pengawasan dan pembinaan terhadap kegiatan para teknisi listrik dan mekanik dalam menjalankan tugas sesuai dengan prosedur agar terbentuk situasi kerja efektif dan efisien. c. Membuat laporan bulanan dan analisis kerja secara lisan & tertulis tentang hasil kerja serta temuan-temuan di lapangan sesuai dengan ruang lingkup tugas dan tanggungjawabnya secara kontinyu kepada FM.
39
Lanjutan Lampiran 4 d. Mengawasi, mengatur dan bertanggungjawab terhadap penggunaan spare part sesuai kebutuhannya, agar dapat digunakan secara maksimal. 14. Leader Processing a. Melaksanakan pengawasan dan pembinaan terhadap kegiatan para Operator WTP dalam menjalankan tugas sesuai dengan prosedur agar terbentuk situasi kerja efektif dan efisien. b. Membuat data, laporan bulanan dan analisis kerja secara lisan dan tertulis tentang hasil kerja serta temuan-temuan di lapangan sesuai dengan ruang lingkup tugas dan tanggungjawabnya secara kontinyu kepada FM. c. Mengawasi, mengatur dan bertanggungjawab terhadap penggunaan peralatan dan bahan pendukung lainnya di dalam Ruangan Prosessing perusahaan sesuai dengan kebutuhannya agar dapat dipergunakan secara maksimal, aman dan efisien. 15. Operator Water Treatment Processing (WTP) a. Melaksanakan pendataan, mengawasi, mempersiapkan dan menjalankan proses produksi yang terkait dengan mesin proses sesuai dengan standar dan prosedur yang telah diberikan, serta menjaga agar hasil produk selalu terpelihara dengan baik dan aman untuk menunjang kelangsungan Produksi. b. Membuat data, laporan hasil proses air produk dan analisis kerja secara lisan dan tertulis tentang hasil kerja, serta temuan-temuan di lapangan sesuai dengan ruang lingkup tugas dan tanggungjawabnya secara kontinyu kepada Leader Prosessing. 16. Leader Engineering a. Melaksanakan pendataan, pengawasan dan perawatan, serta perbaikan terhadap intalasi listrik dan mekanik yang ada di perusahaan agar selalu terpelihara dengan baik dan aman untuk menunjang kelangsungan Produksi. b. Melaksanakan koordinasi kerja dengan operator mechanic dan electric dalam menjalankan tugas agar terbentuk situasi kerja efektif dan efisien. c. Membuat data, laporan hasil pemantauan dan analisis kerja secara lisan dan tertulis tentang hasil kerja serta temuan-temuan di lapangan sesuai dengan ruang lingkup tugas dan tanggungjawabnya secara kontinyu kepada Supervisor Engineering & Utility. 17. Operator Mechanic & Operator Electric a. Melaksanakan pendataan, pengawasan dan perawatan serta perbaikan terhadap intalasi listrik dan mekanik yang ada di perusahaan agar selalu terpelihara dengan baik dan aman untuk menunjang kelangsungan produksi. b. Melaksanakan koordinasi kerja dengan sesama teknisi dalam satu bagiannya dalam menjalankan tugas agar terbentuk situasi kerja efektif dan efisien.
40
Lanjutan Lampiran 4 c. Membuat data, laporan hasil pemantauan dan analisis kerja secara lisan dan tertulis tentang hasil kerja, serta temuan-temuan di lapangan sesuai dengan ruang lingkup tugas dan tanggungjawabnya secara kontinyu kepada Leader Engineering 18. Koordinator Production Planning Inventory Control (PPIC) a. Membuat perencanaan, pengadaan material produk, serta bahan pendukung produksi lainnya untuk keperluan produksi dan menyelenggarakan pengiriman barang sesuai dengan permintaan barang dari bagian Marketing. b. Melaksanakan pembelian dan mengadakan segala kebutuhan barang yang diperlukan untuk memenuhi permintaan dari Bagian lainnya sesuai dengan kreteria dan waktu yang dibutuhkannya. c. Mengkoordinasi dan melaksanakan pengawasan, serta pembinaan terhadap kegiatan gudang, para Stock Keeper, Admistrator PPIC, operasional ekspedisi dan segala kegiatan yang terkait di bawah koordinasinya, agar dalam menjalankan tugas sesuai dengan prosedur dan terbentuk situasi kerja efektif, efisien dan aman. d. Membuat data, laporan bulanan dan analisis kerja secara lisan dan tertulis tentang hasil kerja, serta temuan-temuan di lapangan sesuai dengan ruang lingkup tugas dan tanggungjawabnya secara kontinyu kepada FM. 19. Administrasi PPIC a. Melaksanakan administrasi secara umum, baik yang diperintahkan oleh Koordinator PPIC. b. Menyelenggarakan, mengawasi dan mengatur penyimpanan file yang berhubungan dengan administrasi PPIC dengan baik, teliti dan aman. c. Membuat data, laporan bulanan dan analisis kerja secara lisan dan tertulis tentang hasil kerja, serta temuan-temuan di lapangan sesuai dengan ruang lingkup tugas dan tanggungjawabnya secara kontinyu kepada Koordinator PPIC. d. Membuat data, laporan bulanan dan analisis kerja secara lisan & tertulis tentang hasil kerja, serta temuan-temuan di lapangan sesuai dengan ruang lingkup tugas dan tanggungjawabnya secara kontinyu kepada Koordinator PPIC. 20. Leader PPIC a. Melaksanakan pendataan, adminsitrasi, penyimpanan, pengawasan dan pelayanan di bagian PPIC serta menjaga barang-barang lainnya yang ada di bawah pengawasannya, agar selalu terpelihara dengan baik dan aman untuk menunjang kelangsungan operasional perusahaan. b. Melaksanakan koordinasi kerja dengan sesama stock keeper, administrasi PPIC serta mempersiapkan dan melayani permintaan barang dari bagian lain yang membutuhkan agar terbentuk situasi kerja efektif dan efisien. c. Membuat data, laporan hasil pemantauan dan analisis kerja secara lisan dan tertulis tentang hasil kerja, serta temuan-temuan di lapangan sesuai dengan ruang lingkup tugas dan tanggungjawabnya secara kontinyu kepada Koordinator PPIC.
41
Lanjutan Lampiran 4 21. Stock Keeper a. Melaksanakan pendataan, administrasi, penyimpanan, pengawasan dan pelayanan di gudang. b. Membuat data, laporan hasil pemantauan dan analisis kerja secara lisan dan tulisan tentang hasil kerja serta temuan-temuan di lapangan sesuai ruang lingkup tugas dan tanggungjawabnya secara kontinyu kepada Leader dan Koordinator PPIC. c. Menjaga kerapihan, kebersihan, ruangan, barang dan peralatan lainnya yang disimpan dalam gudang, agar selalu dalam keadaan baik dan aman.
42
Lampiran 5 Proses pengolahan air
Air baku (Air pegunungan)
Tangki penampungan air baku
Penyaringan pasir
Penyaringan karbon
Pelunakkan air
Filter Catridge 1 µm
Unit Reverse Osmosis 0.0001µm
Ozonisasi
Air dimurnikan
Sumber: PT Tirta Alam Semesta, 2013
43
Lampiran 6 Persyaratan mutu air minum dalam kemasan No
Kriteria Uji
1 1.1 1.2 1.3 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 21.1 21.2 21.3 21.4 21.5 21.6 22 23 23.1 23.2
Keadaan Bau Rasa Warna pH Kekeruhan Zat yang terlarut Zat organik (angka KMnO4) Total organik karbon Nitrat (sebagai NO3) Nitrit (sebagai NO2) Amonium (NH4) Sulfat (SO4) Klorida (Cl) Fluorida (F) Sianida (CN) Besi (Fe) Mangan (Mn) Klor bebas (Cl2) Kromium (Cr) Barium (Ba) Boron (B) Selenium (Se) Cemaran logam Timbal (Tb) Tembaga (Cu) Kadmium (Cd) Raksa (Hg) Perak (Ag) Kobalt (Co) Cemaran arsen Cemaran mikroba : Angka lempeng total awal *) Angka lempeng total akhir **) Bakteri bentuk koli Salmonella Pseudomonas aeruginosa
23.3 23.4 23.5
Satuan -
Air mineral
Persyaratan Air demineral
Unit Pt-Co NTU mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l
Tidak berbau Normal maks. 5 6.0 - 8.5 maks. 1.5 maks. 500 maks. 1.0 maks. 45 maks. 0.005 maks. 0.15 maks. 200 maks. 250 maks. 1 maks. 0.05 maks. 0.1 maks. 0.05 maks. 0.1 maks. 0.05 maks. 0.7 maks. 0.3 maks. 0.01
Tidak berbau Normal maks. 5 5.0 - 7.5 maks. 1.5 maks. 10 maks. 0.5 -
mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l
maks. 0.005 maks. 0.5 maks. 0.003 maks. 0.001 maks. 0.01
maks. 0.005 maks. 0.5 maks. 0.003 maks. 0.001 maks. 0.025 maks. 0.01 maks. 0.01
Koloni/ml Koloni/ml
maks. 1.0 x 102 maks. 1.0 x 105
maks. 1.0 x 102 maks. 1.0 x 105
APM/100ml Koloni/ml
<2 Negatif/100ml Nol
<2 Negatif/100ml Nol
Keterangan *) Di Pabrik **) Di Pasaran Sumber : [BSN] Badan Standar Nasional, 2006
44
Lampiran 7 Konversi DPMO ke nilai sigma berdasarkan motorola’s 6-sigma process Nilai Sigma 0.00 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 0.10 0.11 0.12 0.13 0.14 0.15 0.16 0.17 0.18 0.19 0.20 0.21 0.22 0.23 0.24 0.25 0.26 0.27 0.28 0.29 0.30 0.31 0.32 0.33 0.34 0.35 0.36 0.37 0.38 0.39 0.40 0.41 0.42 0.43 0.44 0.45 0.46 0.47 0.48 0.49 0.50
DPMO 933,193 931,888 930,563 929,219 927,855 926,471 925,066 923,641 922,196 920,730 919,243 917,736 916,207 914,656 913,085 911,492 909,877 908,241 906,582 904,902 903,199 901,475 899,727 897,958 896,165 894,350 892,512 890,651 888,767 886,860 884,930 882,977 881,000 878,999 876,976 874,928 872,857 870,762 868,643 866,500 864,334 862,143 859,929 857,690 855,428 853,141 850,830 848,495 846,136 843,752 841,345
Sumber: Gaspersz (2007)
Nilai Sigma 0.51 0.52 0.53 0.54 0.55 0.56 0.57 0.58 0.59 0.60 0.61 0.62 0.63 0.64 0.65 0.66 0.67 0.68 0.69 0.70 0.71 0.72 0.73 0.74 0.75 0.76 0.77 0.78 0.79 0.80 0.81 0.82 0.83 0.84 0.85 0.86 0.87 0.88 0.89 0.90 0.91 0.92 0.93 0.94 0.95 0.96 0.97 0.98 0.99 1.00 1.01
DPMO 838,913 836,457 833,977 831,472 828,944 826,391 823,814 821,214 818,589 815,940 813,267 810,570 807,850 805,106 802,338 799,546 796,731 793,892 791,030 788,145 785,236 782,305 779,350 776,373 773,373 770,350 767,305 764,238 761,148 758,036 754,903 751,748 748,571 745,373 742,154 738,914 735,653 732,371 729,069 725,747 722,405 719,043 715,661 712,260 708,840 705,402 701,944 698,468 694,974 691,462 687,933
Nilai Sigma 1.02 1.03 1.04 1.05 1.06 1.07 1.08 1.09 1.10 1.11 1.12 1.13 1.14 1.15 1.16 1.17 1.18 1.19 1.20 1.21 1.22 1.23 1.24 1.25 1.26 1.27 1.28 1.29 1.30 1.31 1.32 1.33 1.34 1.35 1.36 1.37 1.38 1.39 1.40 1.41 1.42 1.43 1.44 1.45 1.46 1.47 1.48 1.49 1.50 1.51 1.52
DPMO 684,386 680,822 677,242 673,645 670,031 666,402 662,757 659,097 655,422 651,732 648,027 644,309 640,576 636,831 633,072 629,300 625,516 621,719 617,911 614,092 610,261 606,420 602,568 598,706 594,835 590,954 587,064 583,166 579,260 575,345 571,424 567,495 563,559 559,618 555,670 551,717 547,758 543,795 539,828 535,856 531,881 527,903 523,922 519,939 515,953 511,967 507,978 503,989 500,000 496,011 492,022
Nilai Sigma 1.53 1.54 1.55 1.56 1.57 1.58 1.59 1.60 1.61 1.62 1.63 1.64 1.65 1.66 1.67 1.68 1.69 1.70 1.71 1.72 1.73 1.74 1.75 1.76 1.77 1.78 1.79 1.80 1.81 1.82 1.83 1.84 1.85 1.86 1.87 1.88 1.89 1.90 1.91 1.92 1.93 1.94 1.95 1.96 1.97 1.98 1.99 2.00 2.01 2.02 2.03
DPMO 488,033 484,047 480,061 476,078 472,097 468,119 464,144 460,172 456,205 452,242 448,283 444,330 440,382 436,441 432,505 428,576 424,655 420,740 416,834 412,936 409,046 405,165 401,294 397,432 393,580 389,739 385,908 382,089 378,281 374,484 370,700 366,928 363,169 359,424 355,691 351,973 348,268 344,578 340,903 337,243 333,598 329,969 326,355 322,758 319,178 315,614 312,067 308,538 305,026 301,532 298,056
45
Lanjutan Lampiran 7 Nilai Sigma 2.04 2.05 2.06 2.07 2.08 2.09 2.10 2.11 2.12 2.13 2.14 2.15 2.16 2.17 2.18 2.19 2.20 2.21 2.22 2.23 2.24 2.25 2.26 2.27 2.28 2.29 2.30 2.31 2.32 2.33 2.34 2.35 2.36 2.37 2.38 2.39 2.40 2.41 2.42 2.43 2.44 2.45 2.46 2.47 2.48 2.49 2.50 2.51 2.52 2.53 2.54
DPMO 294,598 291,160 287,740 284,339 280,957 277,595 274,253 270,931 267,629 264,347 261,086 257,846 254,627 251,429 248,252 245,097 241,964 238,852 235,762 232,695 229,650 226,627 223,627 220,650 217,695 214,764 211,855 208,970 206,108 203,269 200,454 197,662 194,894 192,150 189,430 186,733 184,060 181,411 178,786 176,186 173,609 171,056 168,528 166,023 163,543 161,087 158,655 156,248 153,864 151,505 149,170
Sumber: Gaspersz (2007)
Nilai Sigma 2.55 2.56 2.57 2.58 2.59 2.60 2.61 2.62 2.63 2.64 2.65 2.66 2.67 2.68 2.69 2.70 2.71 2.72 2.73 2.74 2.75 2.76 2.77 2.78 2.79 2.80 2.81 2.82 2.83 2.84 2.85 2.86 2.87 2.88 2.89 2.90 2.91 2.92 2.93 2.94 2.95 2.96 2.97 2.98 2.99 3.00 3.01 3.02 3.03 3.04 3.05
DPMO 146,859 144,572 142,310 140,071 137,857 135,666 133,500 131,357 129,238 127,143 125,072 123,024 121,001 119,000 117,023 115,070 113,140 111,233 109,349 107,488 105,650 103,835 102,042 100,273 98,525 96,801 95,098 93,418 91,759 90,123 88,508 86,915 85,344 83,793 82,264 80,757 79,270 77,804 76,359 74,934 73,529 72,145 70,781 69,437 68,112 66,807 65,522 64,256 63,008 61,780 60,571
Nilai Sigma 3.06 3.07 3.08 3.09 3.10 3.11 3.12 3.13 3.14 3.15 3.16 3.17 3.18 3.19 3.20 3.21 3.22 3.23 3.24 3.25 3.26 3.27 3.28 3.29 3.30 3.31 3.32 3.33 3.34 3.35 3.36 3.37 3.38 3.39 3.40 3.41 3.42 3.43 3.44 3.45 3.46 3.47 3.48 3.49 3.50 3.51 3.52 3.53 3.54 3.55 3.56
DPMO 59,380 58,208 57,053 55,917 54,799 53,699 52,616 51,551 50,503 49,471 48,457 47,460 46,479 45,514 44,565 43,633 42,716 41,815 40,929 40,059 39,204 38,364 37,538 36,727 35,930 35,148 34,379 33,625 32,884 32,157 31,443 30,742 30,054 29,379 28,716 28,067 27,429 26,803 26,190 25,588 24,998 24,419 23,852 23,295 22,750 22,216 21,692 21,178 20,675 20,182 19,699
Nilai Sigma 3.57 3.58 3.59 3.60 3.61 3.62 3.63 3.64 3.65 3.66 3.67 3.68 3.69 3.70 3.71 3.72 3.73 3.74 3.75 3.76 3.77 3.78 3.79 3.80 3.81 3.82 3.83 3.84 3.85 3.86 3.87 3.88 3.89 3.90 3.91 3.92 3.93 3.94 3.95 3.96 3.97 3.98 3.99 4.00 4.01 4.02 4.03 4.04 4.05 4.06 4.07
DPMO 19,226 18,763 18,309 17,864 17,429 17,003 16,586 16,177 15,778 15,386 15,003 14,629 14,262 13,903 13,553 13,209 12,874 12,545 12,224 11,911 11,604 11,304 11,011 10,724 10,444 10,170 9,903 9,642 9,387 9,137 8,894 8,656 8,424 8,198 7,976 7,760 7,549 7,344 7,143 6,947 6,756 6,569 6,387 6,210 6,037 5,868 5,703 5,543 5,386 5,234 5,085
46
Lanjutan Lampiran 7 Nilai Sigma 4.08 4.09 4.10 4.11 4.12 4.13 4.14 4.15 4.16 4.17 4.18 4.19 4.20 4.21 4.22 4.23 4.24 4.25 4.26 4.27 4.28 4.29 4.30 4.31 4.32 4.33 4.34 4.35 4.36 4.37 4.38 4.39 4.40 4.41 4.42 4.43 4.44 4.45 4.46 4.47 4.48 4.49 4.50 4.51 4.52 4.53 4.54 4.55 4.56 4.57 4.58
DPMO 4,940 4,799 4,661 4,527 4,397 4,269 4,145 4,025 3,907 3,793 3,681 3,573 3,467 3,364 3,264 3,167 3,072 2,980 2,890 2,803 2,718 2,635 2,555 2,477 2,401 2,327 2,256 2,186 2,118 2,052 1,988 1,926 1,866 1,807 1,750 1,695 1,641 1,589 1,538 1,489 1,441 1,395 1,350 1,306 1,264 1,223 1,183 1,144 1,107 1,070 1,035
Sumber: Gaspersz (2007)
Nilai Sigma 4.59 4.60 4.61 4.62 4.63 4.64 4.65 4.66 4.67 4.68 4.69 4.70 4.71 4.72 4.73 4.74 4.75 4.76 4.77 4.78 4.79 4.80 4.81 4.82 4.83 4.84 4.85 4.86 4.87 4.88 4.89 4.90 4.91 4.92 4.93 4.94 4.95 4.96 4.97 4.98 4.99 5.00 5.01 5.02 5.03 5.04 5.05 5.06 5.07 5.08 5.09
DPMO 1,001 968 936 904 874 845 816 789 762 736 711 687 664 641 619 598 577 557 538 519 501 483 467 450 434 419 404 390 376 362 350 337 325 313 302 291 280 270 260 251 242 233 224 216 208 200 193 185 179 172 165
Nilai Sigma 5.10 5.11 5.12 5.13 5.14 5.15 5.16 5.17 5.18 5.19 5.20 5.21 5.22 5.23 5.24 5.25 5.26 5.27 5.28 5.29 5.30 5.31 5.32 5.33 5.34 5.35 5.36 5.37 5.38 5.39 5.40 5.41 5.42 5.43 5.44 5.45 5.46 5.47 5.48 5.49 5.50 5.51 5.52 5.53 5.54 5.55 5.56 5.57 5.58 5.59 5.60
DPMO 159 153 147 142 136 131 126 121 117 112 108 104 100 96 92 88 85 82 78 75 72 70 67 64 62 59 57 54 52 50 48 46 44 42 41 39 37 36 34 33 32 30 29 28 27 26 25 24 24 22 21
Nilai Sigma 5.61 5.62 5.63 5.64 5.65 5.66 5.67 5.68 5.69 5.70 5.71 5.72 5.73 5.74 5.75 5.76 5.77 5.78 5.79 5.80 5.81 5.82 5.83 5.84 5.85 5.86 5.87 5.88 5.89 5.90 5.91 5.92 5.93 5.94 5.95 5.96 5.97 5.98 5.99 6.00
DPMO 20 19 18 17 17 16 15 15 14 13 13 12 12 11 11 10 10 9 9 9 8 8 7 7 7 7 6 6 6 5 5 5 5 5 4 4 4 4 4 3
Catatan: Tabel konvesi ini mencakup pergeseran 1.5sigma untuk semua nilai Z
47
Lampiran 8 Data aktual analisis trend untuk kerusakan botol produk Oxywater Juni 2011-Februari 2014 Tahun
2011
2012
2013
2014
Periode (t)
Bulan
Jumlah Hasil Produksi (pcs)
Jumlah Kerusakan (pcs)
Persentase Kerusakan Botol (%)
Trend line/ Fits (%)
1
Jun
46,104
516
1.12
0.40
2
Jul
42,144
591
1.40
0.47
3
Agst
59,616
224
0.38
0.53
4
Sep
70,992
47
0.07
0.58
5
Okt
12,936
5
0.04
0.63
6
Des
28,776
32
0.11
0.67
7
Jan
36,048
62
0.17
0.70
8
Feb
36,792
20
0.05
0.73
9
Mart
22,536
210
0.93
0.76
10
Apr
45,240
311
0.69
0.77
11
Jun
96,576
431
0.45
0.79
12
Jul
36,000
714
1.98
0.79
13
Agst
21,456
193
0.90
0.80
14
Sep
29,928
33
0.11
0.79
15
Okt
60,936
563
0.92
0.78
16
Nov
28,800
93
0.32
0.77
17
Jan
31,680
617
1.95
0.74
18
Feb
31,632
338
1.07
0.72
19
Mart
10,968
221
2.01
0.69
20
Apr
31,200
77
0.25
0.65
21
Mei
67,680
291
0.43
0.60
22
Jun
25,272
38
0.15
0.55
23
Jul
29,088
64
0.22
0.50
24
Agst
0
0
-
0.44
25
Sep
78,756
110
0.14
0.37
26
Okt
0
0
-
0.30
27
Nov
89,928
103
0.11
0.22
28
Des
25,344
0
0.00
0.14
29
Jan
0
0
-
0.05
30
Feb
62,136
62
0.10
-0.05
Sumber: PT Tirta Alam Semesta, 2013
48
Lampiran 9 Rincian biaya kerugian sebelum dilakukan perbaikan
Tahun
Bulan
2011
Jun Jul Agst Sep
2012
2013
Jumlah Kerusakan (pcs)
Biaya Total Material (Rp)
516 1 151 591 1 151 224 1 151 47 1 151 Jumlah kerugian per kwartal Okt 5 1 151 Des 32 1 151 Jan 62 1 151 Feb 20 1 151 Jumlah kerugian per kwartal Mart 210 1 151 Apr 311 1 151 Jun 431 1 151 Jul 714 1 151 Jumlah kerugian per kwartal Agst 193 1 151 Sep 33 1 151 Okt 563 1 151 Nov 93 1 151 Jumlah kerugian per kwartal Jan 617 1 151 Feb 338 1 151 Mart 221 1 151 Jumlah kerugian per kwartal Rataan total kerugian per kwartal
Sumber: Data yang diolah dari laporan produksi PT Tirta Alam Semesta
Biaya Kerugian (Rp) 593 658 679 946 257 712 54 074 1 585 389 5 753 36 816 71 331 23 010 136 910 241 605 357 806 495 866 821 457 1 916 733 222 047 37 967 647 732 106 997 1 014 741 709 859 388 869 254 261 1 352 988 1 201 352
49
Lampiran 10 Rincian biaya kerugian sesudah dilakukan perbaikan Tahun
2013
2014
Biaya Total Material (Rp) Apr 77 1151 Mei 291 1151 Jun 38 1151 Jul 64 1151 Jumlah kerugian per kwartal 1151 Agst 0 1151 Sep 110 1151 Okt 0 1151 Nov 103 Jumlah kerugian per kwartal 1151 Des 0 1151 Jan 0 1151 Feb 62 Jumlah kerugian per kwartal Rataan total kerugian per kwartal Bulan
Jumlah Kerusakan (pcs)
Sumber: Data yang diolah dari laporan produksi PT Tirta Alam Semesta
Biaya Kerugian (Rp) 88 589 334 796 43 719 73 632 540 735 126 555 118 502 245 057 71 331 71 331 285 708
50
RIWAYAT HIDUP Penulis dilahirkan di Jakarta pada tanggal 26 Juni 1987 dari Ayah Yunan Faturakhman dan Ibu Siti Aisyah. Penulis adalah putri kedua dari dua bersaudara. Tahun 2005 penulis lulus dari Sekolah Menengah Atas Negeri 29 Jakarta dan Pada tahun 2005, penulis diterima di Institut Pertanian Bogor melalui jalur USMI (Undangan Seleksi Masuk IPB), pada Program Keahlian Supervisor Jaminan Mutu Pangan (SJMP) Direktorat Program Diploma Institut Pertanin Bogor. Setelah lulus Diploma III pada tahun 2008, penulis bekerja di industri pangan selama 2 tahun. Pada tahun 2011 penulis melanjutkan kuliah Strata 1 di Institut Pertanian Bogor Program Sarjana Alih Jenis Manajemen di Departemen Manajemen, Fakultas Ekonomi dan Manajemen. Selama mengikuti perkuliahan, penulis aktif sebagai anggota Executive Of Management (EXOM) sebagai wakil ketua di departemen Ekonomi dan Bisnis (EKOBIS).
