Penerapan Metode RCM Untuk Mengurangi Technical Stoppages Pada Mesin Pembentuk Body Kaleng di PT. Frisian Flag Indonesia

Penerapan Metode RCM Untuk Mengurangi Technical Stoppages Pada Mesin Pembentuk Body Kaleng di PT. Frisian Flag Indonesia Dendi Prajadiana Ishak, Arief Grahita Whrahatnala Departement Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Indonesia,KampusDepok 16424

Abstrak Obyek penelitian ini adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang pengolahan susu segar, sedangkan fokus penelitian pada pembuatan body kaleng untuk kaleng pada proses pengemasan susu kental manis (sweetened condensed milk). Penelitian ini diawali dengan analisa penyebab terjadi tingginya technical stoppages dan penyumbang terjandinya technical stoppages tersebut, dalam hal ini dapat terlihat masih adanya short stop dan breakdown. Kemudian menyusun rencana tindakan perbaikan dan meng-koreksi tindakan perbaikan yang sudah di jalankan pada mesin tersebut, untuk mengurangi dan mempertahankan kondisi mesin. Data penelitian yang telah dikumpulkan kemudian di analisa dengan metode RCM yaitu dengan bantuan FMEA/Q-FMECA dan juga diagram keputusan RCM, untuk melakukan analisa kegiatan maintenance yang saat ini terjadi untuk mengurati tingkat kerusakan yang tidak terduga (Breakdown) dan menurunkan Technical Stoppages. Kata kunci : RCM, breakdown, short stop,Technical stopagges, FMEA/Q-FMECA.

1. PENDAHULUAN PT. Frisian Flag Indonesia, sebagai perusahaan multinational yang bergerak di bidang Food and Baverage (makanan dan minuman) menyadari akan perubahan global saat ini. Persaingan produk terus meningkat yang menuntut punya kualitas yang bagus. PT. Frisian Flag Indonesia sebagai perusahaan besar di Indonesia melakukan efisiensi di segala bidang, salah satunya dari bagian Engineering dengan melakukan penekanan dalam hal Breakdown dalam produksi dan meningkatkan produktivitas. Fungsi dari penekanan Breakdown ini adalah untuk mengurangi jumlah biaya dan waktu yang terbuang akibat dari perawatan yang dilakukan secara mendadak karena kegagalan dari nilai fungsi suatu mesin sehingga tidak dapat mengeluarkan output. Dengan penekanan ini akan berdampak positif bagi produksi dan bagi departemen Engineering sendiri yaitu bertambah besarnya nilai suatu waktu antar kerusakan (Mean Time Between Failure) dan mengurangi nilai waktu yng terbuang untuk melakukan perawatan yang mendadak. Akibatnya produktivitasnya menjadi naik dan OEE (Overall Equipment Effectiveness) menjadi meningkat. PT. Frisian Flag Indonesia memiliki beberapa macam produk. Salah satu produk yang sangat di kenal di pasaran yaitu SKM (Susu Kental Manis). SKM ini di kemas dengan menggunakan kaleng. Dalam proses produksi,kaleng di produksi sendiri sampai pada proses pengemasan. Proses pembuatan kaleng berawal dari bahan dasar tin plate. Tin plate ini di potong-potong sesuai dengan ukuran untuk di bentuk body kaleng. Proses pembentukan body sampai

dengan penyatuan body dengan tutup (Lid) diproses dengam metode seaming.Setelah menjadi barang setengah jadi (OTC), OTC di kirim ke bagian pengemasan untuk di lakukan sterilisasi OTC dan pengisian susu. Dalam proses pembuatan kaleng tersebut dibandingkan dengan process pengisian sampai pengepak-kan, sangat berbeda jauh sekali hasil pencapaian dalam hal nilai technical stoppagess artinya masih banyaknya waktu terbuang untuk hal kerusakan mesin. Juga jika kita bandingkan dengan bagian produksi yang lain, bagian pembuatan kaleng ini yang paling besar nilai tersebut, sehingga sangat meresahkan Perusahaan, dan menimbulkan banyak losses waktu produksi dan losses material. Pada bagian pembuatan kaleng ini yang sangat banyak menghasilkan losses adalah mesin soudronic, yaitu mesin pembentuk body kaleng dengan melakukan pengelasan dengan wire/kabel. Banyak sekali faktor yang disebabkan oleh mesin ini apabila terjadi kegagalan fungsi. Dan apabila mesin ini sekali rusak maka waktu untuk repair atau perbaikan membutuhkan waktu yang tidak sedikit. Maka dari itu, pengembangan untuk mengurangi breakdown dan menambah nilai dari waktu antar kerusakan (MTBF) dari proses pembentukan body kaleng pada mesin soudronic akan menjadi topik analisa ini.

2. METODE PENELITIAN Dalam penelitian ini menggunakan metodologi yang terdiri dari tahap-tahap berikut ini : a. Penentuan Topik. b. Pemilahan Bagian-bagian Mesin

Penerapan Metode..., Arief Grahita Whrahatnala, FT UI, 2013

c. Menentukan kegagalan fungsional yang terjadi d. Analisa penyebab fungsional kegagalan e. Melakukan Assesment tiap komponen untuk menentukan weak component dengan metode Failure Mode Effect Cause Analysis (FMECA) f. Mengimplementasikan keputusan berdasarkan RCM. g. Melakukan Evaluasi terhadap Hasil.

3. HASIL DAN PEMBAHASAN Permasalahan terbanyak dalam hal breakdown dan di mesin mana yang akan dicari solusinya; yaitu menurunkan breakdown dan menentukan setiap penyelesaian permasalahan dengan keputusan RCM untuk menaikkan nilai availability dari suatu mesin. Dan mesin yang mengalami permasalahan yaitu tingginya breakdown, short stop dan juga tingginya technical stoppages ada pada departemen Can making yaitu pada mesin soudronic atau mesin pembentuk body kaleng. Dari data yang diperoleh mesin ini termasuk dalam kategori Top 10 breakdown dalam segi frekuensi atau jumlah, waktu atau tingginya waktu perbaikannya dan juga dari segi biaya perbaikannya.

Gambar 3. Top 10 Breakdown dari segi biaya perbaikan Dari Data diatas kita bisa melihat bahwa terdapat satu mesin yang bisa kita katakan kurang efektif, karena dilihat dari segi biaya perbaikan, jumlah jam perbaikan dan jumlah kerusakan lebih besar daripada beberapa mesin yang terdapat pada Departemen Can Making. Dari segi manapun mesin Automatic Body Welder (pembentuk body kaleng) ini menjadi yang teratas. Itu sebabnya mesin ini di pilih untuk penelitian ini dan akan di analisa dari beberapa segi, baik itu perlakuan preventive maintenance maupun condition based maintenance guna mengurangi aktivitas perbaikan yang mendadak. Memulai dengan memecahkan dan memilah setiap bagian-bagian mesin ke dalam sub assembly dan component. Tabel 1. Tabel Kerusakan mesin pengelompokkan pada bagian mesin. No

Gambar 1. Top 10 Breakdown dari segi frekuensi

Sub Assembly

Sub Section

1

Magazine Unit nabrak, baut kendor.

Feeder

Magazine

2

Setting Roll Segment => Hasil Panjang pendek dan berhenti di mesin parting

Rollformer

Rollformer

3

Over capasity, Redresing welding roll atas dan bawah

Welding Unit

Welding Roller

Feeder

Magazine

Feeder

Suction and infeed unit

4

5

Gambar 2. Top 10 Breakdown dari segi jumlah waktu perbaikan

Description

berdasarkan

saudronic truble di Magazine Unit.. perbaikan by formen..di sudronic 01.. Auto Welder 1 : Body blank sering jammed dideflextor --> Las-lasan pada deflextornya lepas --> deflextor seolah-olah tidak balik ketika ada double blank

6

Perbaikan Magazine Unit --> blank tidak turun

Feeder

Magazine

7

Perbaikan Body Pecah

Welding Unit

Welding Roller

8

Sambung kawat Tembaga karena putus

Wire Drive

Wire Chopper

9

kawat numpuk

Wire Drive

Magazine

Prepare dan perbaikan wire scrapper karena tidak memotong (Setting Roll)

Wire Drive

Wire Scrapper

10


X1.Y1

Lanjutan Tabel 1. Tabel Kerusakan mesin berdasarkan pengelompokkan pada bagian mesin. No

Sub Assembly

Description Soudronic -> Perbaikan -> Rejector double blank -> Baut lepas

Sub Section

Sheet Conveyor

12

Sambung kawat tembaga karena putus.

Wire Drive

Wire Chopper

13

Perbaikan kawat tembaga yang kusut

Wire Drive

Wire Chopper

mohon baut untuk mengganti baut pengunci deflextor yang hilang

X12 !

c.

! !!! !".!"!

!

r=

Double Sheet Sensor

11

Y12

! ! !!! !" !

! !!! !"

! ! !!! !"

! !!! !"

! ! !!! !" !

!

! ! !!! !"

Distribusi Normal X1= Ln(ti) F(t1)

Setelah melakukan pemilahan setiap kerusakan ke dalam kategori Bagian Mesin, bisa dibuat ke dalam bentuk pareto untuk mengetahui bagian mana yang akan di lakukan analisis.

=

!!!,! !!!,!

Y1= Z1 = Φ-1 [F(t1)]

(10)

X1.Z1

(11)

2

(12)

Z1

2

X1

!

d.

! !!! !".!"!

!

r=

! !!! !"

! ! !!! !"

! ! !!! !" !

!

! !!! !"

! ! !!! !" !

! ! !!! !"

(13)

Distribusi Lognormal X1= Ln(ti) F(t1) =

!!!,! !!!,!

Y1= Z1 = Φ-1 [F(t1)] X1.Z1 Z12 X12

Gambar 4. Diagram Pareto Kerusakan mesin berdasarkan pada bagian mesin

!

r= !

Dari segi pengolahan data secara statistik kita bisa mengolah data tersebut dan melihat distribusi manakan yang cocok dalam pemasalahan diatas, dan distribusi yang digunakan dalam hal ini untuk melakukan pembuktian adalah

! !!! !".!"!

! ! !!! !" !

! !!! !"

! !!! !" !

LSXY Estimates-Complete Data

!!!,! !

2

(6)

X1

!

b.

! ! !!! !"

P er cent

1 0,0001

0,0010 0,0100 0,1000 C omp. Feeder

1

1,0000

0,001

E xponential

F(t1)

! !!! !"

!

! !!! !"

! ! !!! !" !

! ! !!! !"

(7)

90

P er cent

50

10

50 10

1

0,001

0,010 0,100 C omp. Feeder

1,000

1

Y1= ln !"

!!!,! !!!,! ! !!!(!")

0,0

0,2 C omp. Feeder

0,4

Gambar 5. Gambar Goodness of fit Komponen Feeder

(8)

=

1,000

N ormal

Distribusi Weibull X1= Ln(ti)

0,010 0,100 C omp. Feeder

99

P er cent

(5) ! !!! !".!"!

50

90

Y12 !

10

(3)

!!!(!")

(4)

! ! !!! !" !

90

50

10

(2)

!!!,!

X1.Y1

r=

P er cent

(1)

= !"

Y1

C orrelation C oefficient Weibull 0,982 Lognormal 0,981 E xponential * N ormal 0,805

Lognormal 99

90

X1= t1 =

! ! !!! !"

Probability Plot for Comp. Feeder

Distribusi Eksponensial F(t1)

! ! !!! !" !

Dan Hasil Yang dapat di buktikan dalam distribusi yang cocok adalah distribusi weibull dan dapat dilihat dari gambar dibawah ini.

Weibull

a.

!

! !!! !"

(9)


Tabel 2. Tabel Resiko Keselamatan

Probability Plot for Comp. Can Body Conv. LSXY Estimates-Complete Data

Weibull


Lognormal 99 90

50

P er cent

P er cent

90

10

50 10

1 0,0001

0,0010 0,0100 0,1000 C omp. C an Body C onv.

1

1,0000

0,001 0,010 0,100 1,000 C omp. C an Body C onv.

E xponential

N ormal 99

Tabel 3. Tabel Resiko Lingkungan

90

50

P er cent

P er cent

90

10

50 10

1

0,001

0,010 0,100 C omp. C an Body C onv.

1

1,000

0,0 0,2 0,4 C omp. C an Body C onv.

Gambar 6. Gambar Goodness of fit Komponen Can Body Conveyor Tabel 4. Tabel Resiko Kualitas

Probability Plot for Wire Drive LSXY Estimates-Complete Data

Weibull


Lognormal 99 90

50

P er cent

P er cent

90

10

50 10

1

0,0001

0,0010 0,0100 Wir e Dr ive

1 0,0001

0,1000

E xponential

0,0010

0,0100 0,1000 Wir e Dr ive

1,0000

N ormal 99

Tabel 5. Tabel Resiko Ketersediaan Mesin

90

50

P er cent

P er cent

90

10

50 10

1 0,0001

0,0010 0,0100 Wir e Dr ive

0,1000

1 -0,05

0,00 0,05 Wir e Dr ive

0,10

Gambar 7. Gambar Goodness of fit Komponen Wire Drive Melakukan assessment tiap komponen dengan metode FMECA (Failure Mode Effect Cause Analysis) untuk menentukan dimana dari komponen pada bagian mesin itu yang dikategorikan sebagai komponen yang lemah (weak component), dinamakan weak compenent karena part tersebut yang sering menyebabkan breakdown terjadi. Untuk melakukan analisis ini kita harus mengetahui komponen yang ada pada bagian mesin tersebut dan mendefinisikan fungsi dari setiap komponen tersebut, setelah kita mengetahui fungsi setiap komponen tersebut kita juga harus mendefinisikan setiap kegagalan fungsi dari komponen tersebut dalam bentukmodel kerusakan atau failure mode, karena failure mode inilah yang akan kita lihat dampak apa saja yang akan mengakibatkan kerugian bagi perusahaan. Dalam Melakukan Analisis ini kita tetap mengacu pada matrik resiko hal – hal yang diinginkan maupun tidak diinginkan oleh perusahaan akibat setiap kerusakan yang dapat ditimbulkan oleh bagian mesin tersebut. Untuk Menentukan apa saja yang ada di dalam matrik resiko ini maka kita harus mendiskusikan dengan perusahaan yang terkait, dalam hal ini resiko yang terkait bagi PT. Frisian Flag Indonesia adalah dari segi Keselamatan kerja (Safety), Ketersediaan mesin (Availabillity), Lingkungan (Enviroment), Kualitas (Quality), Biaya perbaikan (Cost).

Tabel 6. Tabel Resiko Biaya Perbaikan

Dalam aplikasi analisis FMECA, Resiko tersebutlah yang dilihat oleh perusahaan yang mengakibatkan dampak yang terdapat dalam tabel tersebut, yang akan menghasilkan Nilai Prioritas Resiko atau RPN (Risk Priority Number), Nilai ini diperoleh dari pengkalian nilai frekuensi kejadian dengan nilai resiko dari setiap kategori.

Gambar 8. Gambar Faktor perkalian untuk memperoleh RPN


Untuk Contoh aplikasi FMEA/Q-FMECA yang menghasilkan Nilai dari RPN ini dapat dilihat pada Lampiran (1). Pada komponen mesin yang memiliki nilai dari RPN yang berdampak besar bagi perusahaan disitulah kita bisa menamakan bahwa komponen tersebut adalah komponen yang lemah pada bagian mesin tersebut. Pada Tabel FMEA/Q-FMECA di Lampiran (1) yang menyatakan komponen lemah akan ditandai dengan warna merah dan kuning. Mengimplementasikan keputusan berdasarkan RCM dapat dilihat dari Hasil Tabel FMEA/QFMECA, komponen yang dinyatakan sebagai komponen yang lemah akan di proses menggunakan diagram keputusan RCM pada Lampiran (2). Untuk mengkoreksi tindakan perbaikan yang saat ini apakah sudah tepat atau tidak, dan hasil analisis keputusan RCM dalam bentuk tabel yang ditunjukkan pada Tabel RCM di Lampiran (3). Dari hasil yang ditunjukkan oleh tabel keputusan RCM dapat dilakukan evaluasi untuk tindakan perbaikan yang sudah ada pada mesin tersebut, dan dapat menjadi saran untuk melakukan reka ulang dalam merancang ulang tindakan tindakan perbaikan yang tepat, dan diterapkan untuk melakukan perbaikan berdasarkan Keputusan RCM.

Gambar 9. Gambar Jenis perbaikan dari Diagram keputusan RCM

bulan). Yaitu dari 30 tindakan perbaikan yang ada, 3 tindakan hendaknya dilakukan refisi, dan juga terdapat 18 Tindakan tambahan untuk mendukung agar kerusakan secara mendadak atau breakdown tidak terjadi ataupun berulang. 4.2. Saran Saran dari penelitian ini adalah hendaknya adanya sistem monitoring yang berfungsi untuk memonitoring tindakan perbaikan di area mesin supaya tindakan perbaikan ini diketahui oleh pihak maintenance departement dan juga pihak produksi terutama oleh operator karena operator disini berperan penting dalam hal melihat adanya kejanggalan pada mesin yang bisa mengarah pada breakdown. Dan sistem yang sarankan adalah system monitoring TCard.

5. DAFTAR REFERENSI (1). Boy Isma Putra, ST., MM, 2008. Evaluasi Manajemen Perawatan Dengan Metode Reliability Centered Maintenance II (RCM II) Pada Mesin Danner 1.3 Di PT. “X”, Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Sidoarjo. (2). Rizauddin Ramli and Mohammad Nizam Arffin, 2012. Reliability Centered Maintenance in Schedule Improvement of Automotive Assembly Industry, Universiti Kebangsaan Malaysia. (3). Prachuab Klomjit1 and Pichet Kaewsaithom2, 2011. Applications of Reliability Centered Maintenance for Reducing Downtime in a Paper Plant, Silpakorn University. (4). NASA, September 2008. RCM Guide for Facility and Collateral Equipment. (5). Machine Manual Book, AFB 600, Soudronic. (6). Moubray, John,2011. Reliability Centered Maintenance – 2nd edition; alih bahasa; Hendro Priyanto, Roy Korompis; editor bahasa; Diane Novita – Cet.1, - Jakarta: PT Relogica Indonesia.

4. KESIMPULAN & SARAN 4.1. Kesimpulan Penelitian ini dilakukan hanya untuk melakukan koreksi pada tindakan maintenance yang kurang tepat yang sudah ada pada mesin Automatic body welder atau mesin pembuat body kaleng ini untuk mengarahkan agar kejadian yang telah terjadi pada waktu pengambilan data yaitu kerusakan yang bersifat mendadak atau breakdown yang sangat besar menyumbangkan tingginya technical stoppages. Berdasarkan Pengolahan data dan hasil Analisa yang dilakukan, memang ada beberapa hal yang mengenai tindakan maintenance yang kurang tepat dilakukan dan frekuensi yang kurang tepat pula (dilihat dari tindakan perbaikan dalam kurun waktu 3


6. LAMPIRAN Lampiran 1. Tabel FMEA/Q-FMECA.


Lampiran 2. Diagram Keputusan RCM.


Lampiran 3. Tabel Keputusan RCM. Information reference F

FM

1

Consequence Evaluation T

K

L

O

T

T1 K1 O1 N1

a

Y

2

b

T

T

T

Y

T

T

T

T

Y

Y

Y

4

a

Y

5

a

T

Y

5

b

T

Y

T

Y

6

T3 K3 O3 N3

Y

2

3

T2 K2 O2 N2

Y

T

Y

Default Task Proposed Task T4

T5

K4 Lakukan pengecheck-an dan besihkan vacuum switch dan vacuum drum, jalankan vacuum pump untuk mengecheck apabila adanya kebocoran, bongkar dan ganti seal kit-nya. Lakukan pengecheck-an berdasarkan kondisi dari Suction Cup, apabila kondisi suction cup sudah sobek, ganti dengan suction cup yang baru Lakukan Penggantian Bearing pada lengan penggerak Suction cup Holder Lakukan pengecheck-an pada kondisi motor servo dalam hal tegangan, tingginya Ampere dan juga harmonic dengan menggunakan alat yang ada (EMAX) Cek pada bagian belakang mesin yaitu pada driver flexer, buka cover saat mesin mati dan check kondisi pada timming belt Buka Pada bagian Can Body Conveyor, Check putaran roll apabila adanya clearence yang bisa dirasakan oleh tangan kita, ganti bearing; begitu juga check pada kondisi permukaan Roll Buka Pada bagian Can Body Conveyor, Check pada bagian pengarah Roll former, check kondisi kekencangan baut, kencangkan apabila kendor


Initial Interval

Can be done by

2 Bulan

Mekanik

Harian

Operator

3 Bulan

Mekanik

3 Bulan

Elektrik

3 Bulan

Operator

3 Bulan

Mekanik

1 Bulan

Operator

Penerapan Metode RCM Untuk Mengurangi Technical Stoppages Pada Mesin Pembentuk Body Kaleng di PT. Frisian Flag Indonesia

Recommend Documents