2/9/2010
KONDISI PERUSAHAAN
“ ANALISA EFISIENSI UNIT PELAYANAN TEKNIK DENGAN DATA ENVELOPMENT ANALYSIS DAN PENDEKATAN LEAN SERVICE” (STUDI KASUS DI PT. PLN (PERSERO) DISTRIBUSI JAWA TIMUR APJ SURABAYA SELATAN)
1. JUMLAH PEGAWAI YANG TERBATAS DIMANA ASSET JARINGAN DAN JUMLAH PELANGGAN TERUS BERTAMBAH. 2. TINGKAT PELAYANAN YANG ADA BELUM MEMUASKAN KARENA MASIH BANYAK MASYARAKAT YANG KOMPLAIN TERHADAP PELAYANAN PLN TERUTAMA DI KOTA-KOTA BESAR.
Pembimbing: Ir. Eko Nurmianto, M.Eng.Sc., Dert NIP. 131 619 455
Co Pembimbing: Ir. Lantip Trisunarno, MT NIP. 131 996 152
3. TINGKAT GANGGUAN YANG RELATIF MASIH CUKUP TINGGI.
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FTI – ITS
PERUMUSAN MASALAH
LATAR BELAKANG
PENDAHULUAN One big question :
Output oriented
Tim PELTEK telah melakukan pekerjaan pelayanan teknik,akan tapi masih saja ada pengaduan akan gangguan atau pemadaman
Tidak terlalu memperhatikan proses
Meningkatkan jumlah pelanggan nyala serta KWH tersalur
KWH hilang Terjadi defect(waste)
Dampak
Pelanggan kecewa Citra PLN buruk
TUJUAN PENELITIAN
Mengidentifikasi tingkat efisiensi Pelayanan Teknik PT. PLN APJ Surabaya Selatan.
Mengevaluasi waste yang paling berpengaruh pada pekerjaan Pelayanan Teknik dari UPJ yang tidak efisien.
Membuat rekomendasi perbaikan dengan tujuan mereduksi waste serta peningkatan efisiensi UPJ yang tidak efisien.
Mengetahui efisiensi dari Pelayanan Teknik di PT. PLN APJ Surabaya Selatan
Melihat pengaruh dari dampak perbaikan efisiensi Pelayanan Teknik
MANFAAT PENELITIAN Dapat mengetahui efisiensi Pelayanan Teknik dari APJ Surabaya Selatan Dapat mengetahui jenis dan penyebab terjadinya waste Pelayanan Teknik yang tidak efisien Dapat mereduksi waste serta mengetahui kondisi sistem pelayanan teknik dari dampak perbaikan
Memperbaiki efisiensi dari unit Pelayanan Teknik yang inefficient
BATASAN & ASUMSI
Batasan DEA Fokus pada Pelayanan Teknik dalam pekerjaan penanganan gangguan
Proses hanya Data sekunder pada periode sampai pada Februari penentuan hingga Juli DMU yang 2009 dari tidak efisien perusahaan
1
2/9/2010
BATASAN & ASUMSI
BATASAN & ASUMSI
BATASAN & ASUMSI
Batasan Lean Service
Batasan Sistem Dinamik
Unit yang akan menjadi fokus obyek amatan amatan pada Lean adalah hanya pada Service adalah unit jaringan yang ditangani yang dinyatakan tidak langsung oleh efisien dari hasil outsourcing olahan DEA
Fokus pada Pelayanan Teknik dalam pekerjaan penanganan gangguan
Asumsi Pasokan dari supplier dalam hal ini Proses-proses Pembangkit Jawa Bali, pelayanan yang ada pada Indonesia Power PT. PLN APJ Surabaya ataupun dari IPP Selatan tidak mengalami (Pembangkit Swasta) perubahan selama tidak mengalami dilakukan penelitian hambatan dan gangguan
Proses hanya Data sekunder pada periode sampai pada Februari penentuan hingga Juli DMU yang 2009 dari tidak efisien perusahaan
METODOLOGI PENELITIAN
CRITICAL REVIEW
Tinjauan Pustaka
Kebijakan PT. PLN Distribusi Jawa Timur selama dilakukannya penelitian ini tidak mengalami perubahan secara signifikan
IDENTIFIKASI PERMASALAHAN EFISIENSI PRODUKTIVITAS
PENGUMPULAN & PENGOLAHAN DATA METODE DEA LEAN SIGMA
ANALISA & INTERPRETASI DATA LEAN SERVICE VALUE MANAGEMENT
PERBAIKAN
SISTEM DINAMIK Latar Belakang
Perumusan Masalah
Batasan
Tujuan
Manfaat
Tinjuan Pustaka
Metpen
Jadwal Penelitian
KESIMPULAN & SARAN
PENGUMPULAN & PENGOLAHAN DATA
IDENTIFIKASI PERMASALAHAN
Identifikasi Pemasalahan dan Tujuan
ANALISA EFISIENSI DENGAN DEA A ANALISA EFISIENSI DENGAN DEA
Ya
Studi Pustaka
Obesrvasi Lapangan
Tidak UPAYA PENINGKATAN KUALITAS LAYANAN DENGAN LEAN SERVICE
B A
C
2
2/9/2010
UPAYA PENINGKATAN KUALITAS LAYANAN DENGAN LEAN SERVICE
PERBAIKAN
ANALISA DAN INTERPRETASI DATA C
D
B
D
PERBAIKAN
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA PENGUMPULAN DATA MODEL DEA
Data Model DEA
Identifikasi Variabel Input dan Output
KLASIFIKASI DMU
Data Pendekatan Lean Service (Define)
Rekapitulasi Data
PENGOLAHAN DATA MODEL DEA
KORELASI FAKTOR
Data Rekapitulasi Output – Input bulan Februari (Sumber: laporan gangguan APJ Surabaya Selatan 2009)
3
2/9/2010
DEA Output Oriented Constant Return to Scale
Pemodelan DEA
DEA Output Oriented Constant Return to Scale Output Technical Efficiency CRS output oriented EFFICIENCY SUMMARY DMU TEcrs 0.730 Dukuh kupang 1 Darmo permai 1 Gedangan 1 Rungkut 1 Ngagel
• DEA Output Oriented Constant Return to Scale • DEA Output Oriented Variable Return to Scale
DEA Output Oriented Variable Return to Scale
DEA Output Oriented Variable Return to Scale
Slack Output-Input TECRS
PENGUMPULAN DATA MODEL LEAN
SERVICE Identifikasi Objek Amatan
Output TEVRS, Slack VRS output-input, Scale Efficiency
Identifikasi Proses Pelayanan Teknik
DATA MODEL LEAN SERVICE
PENANGANAN PELAYANAN TEKNIK
Kriteria 2 : Berdasarkan jumlah pelanggan padam di PT. PLN UPJ Dukuh Kupang pada periode Februari sampai Juli 2009
1 LAPORAN DITERIMA OPTEL DIDATA & DIPROSES SIGO
7
PENDEFINISIAN SEVEN WASTE
LAPORAN DITERIMA PETUGAS YANTEK DI MOBIL UNIT
2
6 PELAKSANAAN PERBAIKAN & PERNORMALAN KOORDINASI
4
5
OVERPRODUCTION
LAPORAN SAIDI & SAIFI GANGGUAN TM KE DATA CENTER
PELAKSANAAN
Identifikasi Objek Amatan
Kriteria 1 : Berdasarkan jumlah beban padam di PT. PLN UPJ Dukuh Kupang pada periode Februari sampai Juli 2009
PENCARIAN TITIK GANGGUAN,
3
Pelayanan yang berlebihan. Ex: kesalahan perulangan input, penyelesaian masalah yang panjang dan berbelit-belit
DEFECT
Cacat dari proses pelayanan teknik. Ex: cacat berupa gangguan
UNNECESSARY INVENTORY
Informasi, work order, order perbaikan jaringan penyulang yang belum terselesaikan. Ex:Pending penyelesaian masalah gangguan penyulang karena terdapat indikasi “No Fault”
INAPPROPRIATE PROCESSING
Penanganan masalah gangguan kurang tepat. Ex:Terjadinya gangguan ulang pada jaringan penyulang
PENGAWAS PIKET PLN
4
2/9/2010
PENDEFINISIAN SEVEN WASTE
pergerakan staf atau pegawai peltek yang tidak produktif. Ex:Pegawai/operator meninggalkan pekerjaannya pada saat jam kerja. ,bersenda gurau, mondar-mandir, berjalan-jalan di area kerja tanpa tujuan
Identifikasi CTQ Proses Penanganan Gangguan Penyulang
Identifikasi Waste yang Paling Berpengaruh Jumlah pelanggan padam akibat gangguan pe nyulang bulan Februari-Juli 2009 60000 50000
periode tunggu diantara proses pelayanan yang lama sehingga menyebabkan petugas pelayanan teknik menganggur (iddle). Ex: Waktu penyelesaian gangguan jaringan penyulang yang melebihi batas waktu maksimum sesuai dengan SLA (Service Level Agreement)
30000
100 80 60
20000
40
10000
20
0
0
C1
r b s k s n k k k in n/ tu la ja he sa sa sa sa ba - la ho je Pu ru ru ru ru Ot hu se in b po r r M ut La a te na to na ba TM UT r es t O a re re en ye ola SU k a ka ar rS Is Cu en k s e p s g p s tu tu m tu nin npa pu pu ht Ju a pu a a Lig ja t a, uk uk r uk rb rb ke te rb te be te M y TM M PT P la PT Re Count 10065 8656 7743 4950 4704 3995 3898 3244 3243 2924 2013 Percent 18.2 15.6 14.0 8.9 8.5 7.2 7.0 5.9 5.9 5.3 3.6 Cum % 18.2 33.8 47.7 56.7 65.2 72.4 79.4 85.2 91.1 96.4 100.0
Pengukuran Kapabilitas Proses Penanganan Gangguan Penyulang
Tingkat sigma untuk waste defect
Root Cause Analysis (RCA)
40000
Percent
UNNECESSARY MOTION
WAITING
Pengolahan Lean Service (Measure)
Count
EXCESSIVE TRANSPORTATION
Pergerakan aliran fisik dan aliran informasi yang terlalu berlebihan. Ex:masalah gangguan tidak dapat dikerjakan langsung
Root Cause Analysis (RCA)
Root Cause Analysis (RCA)
Failure Mode and Effect Analyze (FMEA)
5
2/9/2010
ANALISA DAN PERBAIKAN
Analisa Scale Efficiency
Analisa Waste
Analisa Data Envelopment Analysis
• Dari brainstorming serta kuisioner yang disebarkan kepada pihak yang berperan penting terhadap proses pelayanan gangguan, didapatkan waste yang paling berpengaruh terhadap kualitas proses pelayanan gangguan adalah waste defect dengan hasil bobot sebesar 23,1%
Analisa Technical Efficiency
Analisa kapabilitas Proses Meskipun kapabilitas proses menunjukkan kenaikan pada bulan Juli, akan tetapi nilai Sigmanya stabil dan penurunan yang terjadi hanya sedikit, Sehingga terdapat indikasi bila improve yang telah dilakukan oleh perusahaan masih kurang baik. Untuk itu perusahaan harus melakukan improvement yang tepat agar kinerja improvement dapat berjalan secara continuous. Dengan harapan jumlah pelanggan padam akibat gangguan dapat ditekan dan nilai sigma dapat dinaikkan.
Menambah Tim Regu Sidak
Analisa Lean Service (Analyze)
IMPROVEMENT
Menambah biaya pemeliharaan
Identifikasi Alternatif Perbaikan
Memberikan pelatihan peningkatan kualitas operator teknik
Memberikan pelatihan peningkatan kualitas pengawas
6
2/9/2010
Total Biaya Masing-Masing Alternatif Tiap Bulan
Penentuan Kriteria Pemilihan Alternatif
Kombinasi Alternatif Perbaikan
Perhitungan alternatif prrbaikan berdasarkan performance,cost, dan value
Simulasi alternatif perbaikan
Verifikasi Model
Causal Loop Diagram
Validasi Model
Skenario Alternatif Perbaikan
Skenario Alternatif Perbaikan
nilai E1 kurang dari 0,1 maka Pemodelan Sistem Dinamis proses penanganan gangguan oleh pelayanan teknik dinyatakan Valid
7
2/9/2010
Perbandingan Output DEA Existing dan Simulasi Perbaikan
KESIMPULAN
Pemilihan Alternatif terbaik 1. Selama periode Februari hingga Juli 2009, dari kelima unit yang ada di APJ Surabaya Selatan terdapat empat unit yang efisien dan satu unit yang tidak efisien. Untuk unit yang efisien terdiri dari UPJ Darmo Permai, UPJ Ngagel, UPJ Gedangan, dan UPJ Rungkut dengan nilai Technical Efficiency serta Scale Efficiency dari output software DEAP 2.1 sebesar satu. Sedangkan untuk unit yang tidak efisien adalah UPJ Dukuh Kupang dengan nilai Technical Efficiency sebesar 0,730 serta Scale Efficiency sebesar 0,972
COST TERKECIL, VALUE BESAR, DAPAT MENINGKATKAN EFISIENSI ALTERNATIF 1 Rp 127,289,323
TUJUAN
KESIMPULAN
KESIMPULAN
KESIMPULAN
3. Dari penyebab adanya waste, maka direkomendasikan beberapa skenario perbaikan untuk dapat mereduksi waste serta dapat meningkatkan nilai efisiensi dari unit yang tidak efisien tadi. Terdapat tiga jenis alternatif perbaikan dengan biaya kontrak yang berbeda. Dengan konsep value pada alternatif pertama yaitu hanya memberikan pelatihan kompetensi kepada pengawas maka akan menghabiskan biaya kontrak sebesar Rp127,289,323 dengan memberikan value sebesar 1,1488. Pada alternatif kedua yaitu dengan memberikan pelatihan kompetensi kepada operator dan pengawas maka akan menghabiskan biaya kontrak sebesar Rp131,039,323 dengan memberikan value sebesar 1,16027. Sedangkan untuk alternatif ketiga yaitu dengan menggambungkan pelatihan kompetensi kepada pengawas, operator, dan menambahkan tim sidak pencurian yang mengeluarkan biaya kontrak sebesar Rp. 136,307,023 dengan memberikan value sebesar 1,21023
2. Dari unit yang tidak efisien yaitu UPJ Dukuh Kupang diketahui jika telah terdapat waste yang menyebabkan unit tersebut tidak efisien. Waste yang paling berpengaruh adalah waste defect yang merupakan cacat akibat gangguan. Penyebab utamanya adalah kurangnya kompetensi dari operator serta pengawas, selain itu kurang optimalnya pemeliharaan yang dilakukan oleh outsourcing atau pelayanan teknik dan masih adanya pencurian akan material
4. Dari ketiga alternatif ini maka dipilih alternatif terbaik, dan berdasarkan hasil simulasi dengan menggunakan Pemodelan Sistem Dinamik maka output dari DEAP 2.1 mengahasilkan UPJ Dukuh Kupang menjadi efisien setelah dilakukan perbaikan
TUJUAN TUJUAN
TUJUAN
DAFTAR PUSTAKA
SARAN
•
• •
1.Perusahaan harus lebih selektif lagi dalam memilih vendor untuk menangani pekerjaan pelayanan teknik. Selain itu dalam hal biaya kontrak sebaiknya sudah ada ketetapan khusus dalam kompetensi karyawan yang terlibat, agar meskipun perusahaan ingin melakukan efisiensi tenaga kerja kualitas dari pekerjaan akan tetap tercapai. 2.Untuk penelitian selanjutnya, dapat mengamati sampai pada tingkat kepuasan pelanggan. Agar dapat diukur sejauh mana dampak improvement terhadap pelanggan.
• •
• •
• • •
• • •
Anggraini, E. T., 2008, “Analisis Efisiensi Teknis dari Distribusi Listrik Menggunakan Metode Data Envelopment Analysis (DEA) dan Analisis Operasional (Studi Kasus : PT. PLN Distribusi UPJ Pasuruan)”, Tugas Akhir, JurusanTeknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya Banker, J. & Maindiratta, R. P. 1988. A comparative application of data envelopment analysis and translog method: An illustrative study of hospital production. Management Science. Gaspersz, V., 2007. Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama. George, Michael L. (2002). Lean Six Sigma. McGraw-Hill Hines, P. and Rich, N., (1997). The Seven Value Stream Mapping Tools. International Journal of Operation & Production Management, Vol. 17, No.1, pp. 46-04. Cardiff, UK: Lean Enterprise Research Centre, Cardiff Business School. Ikovenko, S. & Bradley, J., (2004).”Paper:TRIZ as a Lean Thinking Tool”. Presented at the 2004 ETRIA TRIZ Future Conference, Florence. Italy Jarvinen, R. (1996). The change process of industrialization, electronising service channels and redesigning organization in the financial sector from the productivity viewpoint / R. Järvinen, U. Lehtinen, I.Vuorinen // Paper presented at the Second International Research Workshop on Service Productivity. April 18-19. Madrid, Jucan, G., (2005). Root Cause Analysis for IT Incidents Investigation. http://hosteddocs.ittoolbox.com/GJ102105.pdf diakses tanggal 16 Mei 2009 Kottler, P., (1994), Manajemen Pemasaran: Analisis, Perencanaan, Implikasi, jilid 1&2, Prehallindo, Jakarta. Mukhlisani, N. (2008), “Pendekatan Metode Structural Equation Modeling Untuk Analisa Faktor Yang Mempengaruhi Produktivitas Dari Tinjauan Keselamatan, Kesehatan, Dan Lingkungan Kerja (Studi Kasus Pt.Barata Indonesia (Persero) – Gresik)”, Tesis, Program Magister Manajemen Teknologi, ITS, Surabaya. Pande, P. S., Neuman, R. P., dan Roland, C. R. 2002. The Six Sigma Way: Team Fieldbook, An Implementation Guide for Process Improvement Teams. McGraw-Hill. PLN. (2009).
diakses tanggal 20 Maret 2009 Prasthanika, M. D., (2007), ”Analisa Efisiensi Unit Pembangkit Listrik dengan Menggunakan Metode Data Envelopment Analysis (DEA) (Studi Kasus: PT PJB GRESIK)”, Tugas Akhir, Jurusan Teknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya
DAFTAR PUSTAKA • • •
• • • • • • •
Purwantoro, R.N.(2005). DEA Sebagai Metode Alternatif untuk Menilai Produktifitas Lembaga Pembiayaan Mikro. Usahawa no. 9 th XXXIV Roland, B.E. and Vassdal, T., June. 2000. ”Estimation of Technical Efficiency by Using Dea, with Relevance to Fisheries”. Norwegian College of Fishery Science. Sulistiyowati, W., 2005, ”Perancangan Sistem Terintegrasi Servqual, Lean, dan Six Sigma untuk Mengembangkan Metode Peningkatan Kualitas Layanan (Studi Kasus : PT.PLN. (PERSERO) DISTRIBUSI JAWA TIMUR, APJ Surabaya Selatan-UPJ Ngagel)”, Thesis, JurusanTeknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya Sumanth, D. J., (1985). Productivity Engineering and Management. Mc Graw Hill Book Company Supriyanto, H., (2006), “Peningkatan Efisiensi Proses Belajar Mengajar Dengan Pendekatan Data Envelopment Analysis”, Vol. 7, No. 1, pp 1-13, Optimum, Jurusan Teknik Industri, UMM. Suryani, E. (2006). Pemodelan & Simulasi. Graha Ilmu. Yogyakarta Syamsi, I. (2004). Efisiensi, Sistem, dan Prosedur Kerja. PT. Bumi Aksara. Jakarta Utomo, S., 2007. “Analisa Data Envelopment Analysis(DEA) Untuk Strategi Peningkatan UKM Kota Madiun”. Prosiding Seminar Nasional Pascasarjana VII, ITS Surabaya. Wignjosoebroto, S. (2003), Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu. Teknis Analisis untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja. Penerbit Guna Widya, Surabaya. Zafriana, L., 2008, ”Desain Perbaikan Kinerja Layanan Publik Berbasis Konsep Lean Service (Studi Kasus : PERPANJANGAN IMTA DISNAKER JATIM)”, Thesis, JurusanTeknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya
8
2/9/2010
JADWAL PENELITIAN THANK’S FOR YOUR ATTENTION……………….
• Model Constant Return to Scale (CRS)
Bulan No
Kegiatan
1
Identifikasi masalah dan tujuan penelitian
2
September
Oktober
berasumsi bahwa setiap DMU telah beroperasi pada skala optimal.
November Desember
• Model Variable Return to Scale (VRS)
Studi literature
3
Studi lapangan
4
Pengumpulan data
5
Pengolahan data
6
Analisa dan Kesimpulan
7
Penulisan laporan akhir
digunakan karena adanya kompetisi yang tidak sempurna, keterbatasan dana dan lain – lain sehingga menyebabkan DMU tidak dapat beropersi secara optimal.
Root Cause Analysis (RCA)
Pareto Diagram
Keunggulan DEA – Bisa menangani banyak input dan output. – Tidak butuh asumsi hubungan fungsional antara variabel input dan output – Input dan output dapat memiliki satuan pengukuran yang berbeda.
• Diagram Pareto adalah suatu bentuk histogram yang merangking data dalam urutan terbesar ke terkecil dari kiri ke kanan. • Diagram pareto merupakan suatu tool yang bersifat deskriptif, tujuannya adalah mempermudah pihak perbaikan kualitas untuk menetukan jenis-jenis kesalahan manakah yang harus menjadi prioritas utama dalam upaya untuk peningkatan kualitas (Manggala, 2005). 77
• RCA merupakan suatu metode evaluasi terstruktur untuk mengidentifikasi akar penyebab (root cause) suatu kejadian yang tidak diharapkan (undesired outcome) dan langkah-langkah yang diperlukan untuk mencegah terulangnya kembali kejadian yang tidak diharapkan (undesired outcome) (Andersen dan Fagerhaug, 2006). • Salah satu metode untuk mendapatkan akar permasalahan adalah dengan bertanya mengapa beberapa kali sehingga tindakan yang sesuai dengan akar penyebab masalah akan ditemukan. Bertanya mengapa beberapa kali ini biasa disebut 5 Why. 78
Cont..
Critical to Quality (CTQ)
RPN = Severity (S) * Occurrence (O) * Detectability (D) • Severity (S) merupakan tingkat dampak yang disebabkan oleh mode kegagalan atau kejadian risiko. • Occurance (O) merupakan tingkat probabilitas atau frekuensi kegagalan dapat terjadi. • Detection (D) merupakan tingkat kemampuan mendeteksi kegagalan sebelum efek kegagalan tersebut benar-benar terjadi.
• Karakteristik kualitas kunci (CTQ) merupakan atiribut-atribut yang sangat penting untuk diperhatikan, karena berkaitan langsung dengan kebutuhan dan kepuasan pelanggan. Dimana merupakan elemen dari suatu produk, proses, atau praktek-praktek yang berdampak langsung pada kepuasan pelanggan. Jenis-jenis kegagalan pada produk bisa dijadikan sebagai CTQ produk tersebut.
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
• FMEA adalah suatu prosedur terstruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan (Gaspersz, 2002). • Mode kegagalan atau failure mode adalah apa saja yang termasuk dalam kegagalan dalam desain, kondisi diluar batas spesifikasi yang telah ditetapkan, atau perubahanperubahan dalam produk yang menyebabkan terganggunya fungsi dari produk itu. 79
80
9
2/9/2010
KONDISI PERUSAHAAN
Studi Lapangan
1 PLN
KONTRAK KERJA
OUTSOURCING
PELAPORAN
PELAKSANAAN
4
DATA: •PENANGANAN GANGGUAN •SAIDI(LAMA PADAM) •SAIFI(FRAKUENSI PADAM) INSPEKSI, PENGUKURAN, RAMPAS POHON
Model Pelayanan Teknik
(1)PELAYANAN GANGGUAN :
HASIL
3
JTM, JTR, GARDU TRAFO, SR dan APP dan membantu manuver jaringan (ON/OFF LBS)
2
PEKERJAAN KOREKTIF (PELAYANAN GANGGUAN) DAN PREVENTIF (INSPEKSI DAN PEMELIHARAAN JARINGAN)
INSPEKSI JARINGAN DISTRIBUSI
PELAYANAN TEKNIK
MODEL III
Produktivitas pada umumnya diartikan sebagai rasio output terhadap input. Sumanth (1985) mendefinisikan produktivitas sebagai utilisasi yang efesien dari resources (input) dalam menghasilkan suatu produk maupun jasa (output)
Efisiensi mengacu pada sampai berapa baik sumber daya digunakan untuk mencapai tujuan yang ditetapkan dimana pelaksanaan operasionalnya dapat diusahakan seefisien mungkin sehingga tidak terjadi pemborosan. Produktivitas sendiri berkaitan dengan efisiensi penggunaan sumber daya (input) dalam menghasilkan barang dan atau jasa (output)
“do the things right at the first time” dan “do the things right everytime”
Data envelopment analysis (DEA) merupakan suatu model analisa multifactor produktivitas untuk mengukur efisiensi dari sekelompok homogenous Decision Making Unit (DMU) dimana DEA tidak hanya mengidentifikasi unit yang tidak efisien, tetapi derajat ketidakefisienannya juga (Roland & Vassdal, 2000)
(3) PEMELIHARAAN PREVENTIF • JTM • GARDU DISTRIBUSI
Distribusi Jatim
Pelayanan Teknik
Produktivitas
Efisiensi
Data envelopment analysis (DEA) merupakan suatu metodologi yang digunakan untuk mengevaluasi produktivitas dari suatu unit pengambilan keputusan unit kerja yang bertanggung jawab menggunakan sejumlah input untuk memperoleh suatu output yang ditargetkan (Utomo, 2007)
MODEL II
PEMELIHARAAN JARINGAN DISTRIBUSI
KEAKURATAN DATA INDUK JAR DIS (2) MENANGANI PEKERJAAN YANG CENDERUNG AKAN MENIMBULKAN GANGGUAN
Efisiensi sering disebut sebagai “do the things right” atau merupakan rasio dari output aktual yang telah dicapai dengan output standard yang diharapkan (Sumanth, 1985)
Metode Data Envelopment Analysis (DEA)
MODEL I
PELAYANAN GANGGUAN
CONT’…. Pengukuran produktivitas pada suatu
Subject to
:
λ j , OSr ,ISi ≥ 0 , ε > 0
(Sumanth, 1985)
periode tertentu merupakan acuan dalam peningkatan produktivitas untuk
FORMULA
PENGUKURAN
periode yang akan datang. Dengan melakukan analisa hasil pengukuran produktivitas pada periode saat ini,
produktivi tas =
output input
PENINGKATAN
EVALUASI
maka kita dapat mengetahui kekurangan yang ada sehingga kita dapat melakukan perbaikan untuk masa
PERENCANAAN
yang akan datang.
Metode Data Envelopment Analysis (DEA) Input oriented: Objective function :
SIKLUS PRODUKTIFITAS
Dimana:
j= DMU, j = 1…,n i= Input, i = 1…,n r= Output, r = 1…,n Data: yrj = nilai dari output ke-r dari DMU ke-j xrj= nilai dari input ke-r dari DMU ke-j ε = angka positif yang kecil Variabel : hk = efisiensi relatif DMUk θ k= efisiensi relatif DMUk ISi,OSr= output r, slack input i λn = bobot DMUn ( ≥0 ) terhadap DMU yang dievaluasi
Metode Data Envelopment Analysis (DEA) Output oriented : Objective function :
Subject to
:
Dimana:
j= DMU, j = 1…,n i= Input, i = 1…,n r= Output, r = 1…,n yrj = nilai dari output ke-r DMU ke-j xrj= nilai dari input ke-r dari DMU ke-j ε = angka positif yang kecil Variabel : hk = efisiensi relatif DMUk θ k= efisiensi relatif DMUk ISi,OSr= output r, slack input i λn = bobot DMUn ( ≥0 ) terhadap DMU yang dievaluasi
Data: dari
λ j , OSr ,ISi ≥ 0 , ε > 0
10
2/9/2010
Lean Service
Lean Six Sigma Konsep Lean Lean didefinisikan sebagai suatu upaya terus menerus untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan meningkatkan nilai tambah (value added) aktivitas dan produk.
Prinsip-prinsip Lean Manufacturing dan Lean Service (Sumber: Vincent Gaspersz, 2007)
Lean Sigma berarti mengerjakan sesuatu dengan cara sederhana dan seefisien mungkin, namun tetap menghasilkan kualitas yang baik dan pelayanan yang sangat cepat (Gaspersz, 2007). Ide utama yang melandasi program Lean Six Sigma adalah kemampuan dalam mengukur berapa banyak kesalahan (defects) dalam proses, maka dapat dilakukan metode yang sistematik untuk menghilangkan kesalahankesalahan itu dan membawa proses menuju bebas kesalahan (zero defecs).
Identifikasi Waste
SISTEM DINAMIK
1. Overproduction
Simulasi kontinyu yang dikembangkan oleh Jay Forrester (MIT) tahun 1960-an, berfokus pada struktur dan perilaku sistem yang terdiri dari interaksi antar variabel dan loop feedback (umpan balik)(Suryani, 2006)
Identifikasi Waste 3. Unnecessary inventory Terjadi inventory yang berlebih. Inventory disini bisa berupa informasi, work order, order perbaikan jaringan penyulang yang belum terselesaikan. Proses pelayanan gangguan pada jaringan penyulang yang tergolong unnecessary inventory ini adalah : • Pending penyelesaian masalah gangguan penyulang karena terdapat indikasi “No Fault”, sehingga para petugas pelayanan teknik merasa kesulitan dan merasa tidak memiliki tanggung jawab (responsibility) untuk menyelesaikan masalah gangguan pada jaringan penyulang.
4. Inappropriate processing Penanganan masalah gangguan penyulang dengan prosedur dan langkah-langkah yang kurang tepat. Proses pelayanan gangguan penyulang yang tergolong inappropriate processing ini adalah : • Terjadinya gangguan ulang pada jaringan penyulang.
Pemeliharaan Korektif merupakan jenis kegiatan yang menangani gangguan secara langsung. Berikut adalah ruang lingkup pekerjaannya : • Melaksanakan maneuver sistem atas perintah atau kendali dari piket APJ. • Pencarian dan perbaikan gangguan JTM. • Pencarian dan perbaikan gangguan Gardu Transformator. • Pencarian dan perbaikan gangguan JTR. • Pencarian dan perbaikan gangguan APP/SR/SM.
Proses pelayanan yang berlebihan yang sebenarnya tidak dibutuhkan oleh customer. Proses pelayanan gangguan pada jaringan penyulang yang tergolong overproduction ini adalah : • Kesalahan/perulangan input data gangguan. • Step/ langkah-langkah penyelesaian masalah gangguan yang panjang dan berbelit-belit karena penyelesaian gangguan tidak dapat ditangani oleh peltek, tetapi melibatkan orang PLN khususnya UPJ.
Pemeliharaan preventif JTM (Penyulang) Pemeliharaan preventif JTM merupakan jenis kegiatan berupa pemeliharaan khusus pada jaringan JTM. Berikut adalah ruang lingkup pekerjaannya : • Inspeksi secara visual termasuk peralatan JTM. • Rampas pohon. • Pembersihan layang-layang, pita kaset dan umbul-umbul. • Pembersihan bahan isolasi peralatan JTM dari kotoran atau debu. • Tindak lanjut hasil inspeksi.
• • • •
2. Defects
Identifikasi Waste 5. Excessive transportation Pergerakan aliran fisik dan aliran informasi yang terlalu berlebihan pada proses pelayanan gangguan penyulang. Proses pelayanan gangguan pada jaringan penyulang yang tergolong inappropriate processing ini adalah : • Pada saat masalah gangguan tidak dapat dikerjakan langsung karena masalah gangguan pada jaringan penyulang belum berhasil diidentifikasi sehingga melibatkan langkah dan prosedur panjang karena melibatkan banyak pihak, sehingga waktu penyelesaian gangguan semakin lama. 6. Unnecessary motion Dapat diartikan sebagai pergerakan staf atau pegawai peltek yang tidak produktif (berpindah, mencari dan berjalan). Aktivitas yang tergolong unnecessary motion antara lain : • Pegawai/operator meninggalkan pekerjaannya pada saat jam kerja. • Pegawai/operator melakukan aktivitas yang tidak produktif pada waktu jam kerja seperti bersenda gurau, mondar-mandir, berjalan-jalan di area kerja tanpa tujuan.
Cacat yang terjadi pada proses kerja pelayanan teknik, meliputi masalah kualitas proses layanan yang meliputi : Banyakanya pengaduan gangguan pemadaman Sering terjadinya pemadaman Jumlah gangguan Gangguan yang mempunyai nilai beban padam (kwh yang tidak tersalur akibat gangguan) terbanyak.
Identifikasi Waste 7. Waiting Terjadi apabila terjadi periode tunggu diantara proses pelayanan yang lama sehingga menyebabkan petugas pelayanan teknik menganggur (iddle). Kondisi ideal adalah tidak ada periode tunggu sehingga proses pelayanan bisa berlangsung lebih cepat dan customer tidak menunggu. Proses pelayanan gangguan pada jaringan penyulang yang tergolong waiting ini adalah : – Pelanggan menunggu lama karena adanya indikasi No Fault, sehingga pihak pelayanan teknik merasa kesulitan untuk mengidentifikasi jenis gangguan. Sehingga perlu dilakukan koordinasi dan pertemuan untuk menyatukan visi antara pihak peltek dan supervisor UPJ Dukuh kupang. Maka pada langkah tersebut, pelanggan harus menunggu lama dalam penyelesaian masalah gangguan. – Waktu penyelesaian gangguan jaringan penyulang yang melebihi batas waktu maksimum sesuai dengan SLA (Service Level Agreement), sehingga menimbulkan konsekuensi pinalti dimana peltek harus membayar biaya pinalti sebagai pengganti kerugian pelanggan menunggu penyelesaian gangguan.
11
