Identifikasi Waste dengan Menggunakan Value Stream Mapping di Gudang PT. XYZ

Prayogo., et al. / Identifikasi Waste Menggunakan VSM di Gudang PT. XYZ / Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp. 119–126

Identifikasi Waste dengan Menggunakan Value Stream Mapping di Gudang PT. XYZ

Thomas Prayogo1, Tanti Octavia2

Abstract: PT. XYZ is one of the leading cigarette manufacturers in Indonesia. It has four type of warehouses there is spare part, DIM, clove and leaf. The company is continuously improving and increasing its working quality by examining the waste. The Value Stream Mapping is the concept in the Lean Manufacturing to examine the waste. Two number of waste are identified inside the spare part warehouse. They are transportation and waiting waste. From the waste analysis, the transportation waste could be reduced to 39.98%, 49.71%, 100% and waiting waste could be reduce to 70,34%. Transportation and waiting waste are also identified inside the DIM warehouse. From the waste analysis, they could be reduced to 50.05% and 100%. There is only one waste identified in the clove and leaf warehouse, there is over processing and inventory, respectively. From the waste analysis, the waste could be reduced as much as 50.5% and 100% respectively. Keywords: Lean Manufacturing, Waste, Value Stream Mapping

Pendahuluan

ukannya penelitian ini adalah untuk mengetahui waste yang ada dalam kegiatan gudang dan memberikan usulan perbaikan untuk mengurangi waste.

PT. XYZ merupakan salah satu produsen rokok terkemuka di Indonesia. Pertumbuhan di sektor industri dapat menimbulkan persaingan yang kuat antar industri, terutama yang menghasilkan output yang sama. Perusahaan ini terus melakukan improvement untuk dapat terus berkembang dan meningkatkan kualitas kerjanya PT. XYZ memiliki empat macam gudang yang terdiri dari clove, leaf, Direct Material (DIM) dan spare part. Alur kegiatan yang terjadi pada setiap gudang adalah penerimaan material, penyimpanan material, dan pengiriman material. Salah satu cara/metode yang dapat melihat alur kegiatan dan bertujuan untuk memetakan alur produksi dan informasi adalah dengan menggunakan Value Stream Mapping (VSM). VSM merupakan salah satu konsep dalam lean manufacturing yang dapat digunakan untuk melihat dan mengidentifikasi kegiatan yang dilakukan dalam perusahaan. VSM juga dapat membantu perusahaan dalam mengindentifikasi kegiatan yang non value added. Kegiatan non value added dalam gudang dapat dibagi menjadi non value added necessary dan non value added non necessary. Pembuatan VSM ini diharapkan dapat mengidentifikasi waste yang terjadi pada gudang pada PT. XYZ. Waste yang terjadi berasal dari kegiatan non value added non necessary. Tujuan dari dilak-

Metode Penelitian Metode penelitian yang digunakan dalam penelitian ini adalah dengan menggunakan konsep lean manufacturing dan value stream mapping. Lean Manufacturing Lean manufacturing untuk dapat mengidentifikasi dan menghilangkan waste atau aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah. Tujuan dari diterapkan lean manufacturing adalah untuk meningkatkan kinerja dari industri manufaktur. Terdapat delapan waste yang ada dalam lean manufacturing (Liker [1], 2006) yaitu: 1. Overproduction: Memproduksi barangbarang yang belum dipesan. 2. Waiting: Pekerja yang menggangur karena kehabisan material, keterlambatan proses, mesin rusak dan bottle neck. 3. Transportation: Memindahkan material, komponen atau barang jadi dalam jarak yang terlalu jauh. 4. Over processing: Melakukan langkah yang tidak diperlukan untuk memproses komponen. 5. Inventory: Persediaan yang berlebih menyebabkan masalah seperti keterlambatan pengiriman dan produk cacat yang disebabkan karena peramalan tidak akurat. 6. Motion waste: Gerakan pekerja yang sia-sia saat melakukan pekerjaannya. 7. Defect: Memproduksi barang yang cacat atau mem-butuhkan perbaikan.

Fakultas Teknologi Industri, Program Studi Teknik Industri, Universitas Kristen Petra. Jl. Siwalankerto 121-131, Surabaya 60236. Email: [email protected], [email protected] 1,2

119


8. Kreativitas pekerja yang tidak dimanfaatkan: kesempatan belajar karena tidak melibatkan atau mendengar masukan dari pekerja.

Current State Value Stream Mapping Gudang Spare Part di MST Inventory Control

Pemesanan part

Value Stream Mapping

Purchasing

PO part

Konfirmasi PO Administrative Receiving

Supplier

Value Stream Mapping (VSM) adalah suatu konsep dari lean manufacturing yang menunjukkan suatu gambar dari seluruh kegiatan atau aktivitas yang dilakukan oleh sebuah perusahaan. Menurut Wilson [2] (2010) VSM digunakan untuk menemukan waste dalam penggambaran value stream tersebut, apabila waste sudah ditemukan maka waste tersebut harus dieliminasi. Tujuan dari VSM adalah untuk proses improvement dalam sebuah sistem. Berikut ini adalah contoh dari value stream mapping.

Mengembalikan lembar PAG Mengembalikan lembar PAG Mengembalikan lembar PAG Mengembalikan lembar PAG

SPP SKM3

2 Lembar PAG

Unloading

Menyerahkan surat jalan

Memeriksa barang

4.24 detik

332.90 detik

3.69 detik

Menunggu dan menerima barang

I

16.31 detik

SKM2 PP

Mengambil barang

Loading part

8.53 detik

10.62 detik

Menerima surat PAG

I

20.49 detik 8.27 detik

1815.32 detik

Berjalan menuju kantor

Non Value Added Necessary

:

Non Value Added Non Necessary

:

Kembali ke kantor

Lead Time Process NVA Necessary NVA

= 2220.37 detik = 380.47 detik = 1839.90 detik

Gambar 2. Current state value stream mapping mainstore pendistribusian menuju substore

Gambar 2 menunjukkan alur kegiatan dari spare part dalam MST. Berdasarkan kegiatan yang didapat-kan, dibagi antara dua kategori yaitu non value added dan non value added necessary. Tabel 1 dapat dilihat kegiatan yang masuk dalam kategori tersebut. Tabel 1. Kategori dalam kegiatan gudang MST (barang disebarkan dari MST) Aktivitas gudang MST NVAN NVA Unloading 3.69 Berjalan menuju kantor 16.31 Menyerahkan surat jalan 4.24 memeriksa barang 332.9 Menunggu dan menerima ba1815.32 rang Mengambil barang 8.53 Loading part 10.62 Kembali ke kantor 8.27 Menerima surat PAG 20.49 Total 380.47 1839.9

Gambar 1. Value stream mapping Sumber: http://www.strategosinc.com/images/value_stream_mapping_5.gif

Hasil dan Pembahasan Factory logistic dalam perusahaan ini memiliki empat jenis gudang, yaitu spare part, DIM (Direct Material), clove/cengkeh dan leaf/tembakau. Gudang spare part berfungsi memberikan supply untuk kebutuhan mesin di seluruh tempat produksi. Gudang DIM berfungsi memberikan supply untuk kebutuhan Sigaret Kretek Mesin (SKM) 2 dan SKM 3. Gudang clove berfungsi memberikan supply untuk kebutuhan Clove Processing (CP) 1 yang berada di Primary Processing (PP) 1. Gudang leaf berfungsi memberikan supply untuk kebutuhan PP1.

Current State Value Stream Mapping Gudang Spare Part di Substore Administrative Receiving

Pekerja PP

2 Lembar PAG

Permintaan part PP

MainStore Mengembalikan 1 lembar PAG Detail barang dan nomer WO

Unloading Part

Memberikan 2 lembar PAG

Memeriksa Part

Tanda tangan PAG

47.80 detik

2.84 detik

29.97 detik

39.14 detik

110.94 detik

31.28 detik

Mengambil kereta angkut ke dalam gudang

Gudang Spare Part

Menuju gudang sparepart


:


:

I

Memeriksa detail barang

Mengambil part

32.01 detik

38.58 detik

Merekap data dan membuat BPSP

Tanda tangan BPSP

50.74 detik

8.63 detik

9.63 detik

9.59 detik

Berjalan mengambil part ke rak

Kembali untuk membuat BPSP



Gambar 3. Current state value stream mapping substore

Gudang spare part di bagi menjadi dua tempat besar, yaitu Mainstore (MST) dan substore. Substore dibagi menjadi empat tempat, yaitu PP, SKM2, SKM3 dan Store Print Processing (SPP). MST berfungsi sebagai tempat untuk menerima part dari supplier yang nantinya part tersebut akan didistribusikan menuju substore masing-masing.

Gambar 3 menunjukkan alur kegiatan dari spare part dalam substore. Identifikasi Waste Spare Part Terdapat empat waste pada gudang spare part. Waste pertama adalah jarak yang terlalu jauh untuk 120


Maintenance (MTC) meminta part pada substore PP. Ketika terjadi breakdown mesin pada area produksi PP, MTC harus segera menuju substore yang berada dalam PP. Gambar 4 menunjukkan jalur MTC menuju substore PP.

E/J

Garis berwarna merah menunjukkan sopir mengambil kereta angkut di dalam substore PP. Garis kuning menunjukkan sopir kembali untuk proses unloading barang dan garis hijau menunjukkan menuju substore PP untuk meletakkan barang. Waste yang ketiga adalah waktu yang lama untuk spare part order. Pada saat MTC datang menuju substore dan ingin meminta part, MTC harus memberikan detail barang yang jelas seperti ukuran part atau nomer part yang ingin di minta.

Office

L

412 sq. ft.

DISPOSE M D/I

Pantry

C/H

Security

Rak

B/G

A/F

OFFICE

K

Gambar 4. Jalur MTC menuju substore PP

Frekuensi penggunaan pintu pada substore PP hanya digunakan untuk permintaan barang dari MTC dan penerimaan barang dari MST. Berikut ini perbandingan antara permintaan dan penerimaan part di substore PP.

Gambar 7. Urutan lama waktu proses gudang spare part (substore)

Beberapa hal yang membuat waktu untuk spare part order menjadi lama adalah pihak MTC tidak memberikan detail barang dengan jelas. Waste yang keempat adalah over transportation pengiriman spare part dari supplier. Barang yang telah dipesan dan dikirim dari supplier, datang terlebih dahulu menuju MST dan part tersebut akan didistribusikan menuju substore masing-masing. Gambar 5. Perbandingan permintaan dan penerimaan part substore PP

Supplier

Letak pintu yang berada di luar area produksi PP kurang tepat menurut frekuensi penggunaannya. Pintu ini lebih banyak digunakan untuk permintaan part dari MTC dibandingkan dengan barang yang datang menuju substore PP. Waste yang kedua adalah terjadi double transportation pada substore PP. Barang yang dikirim menuju substore PP harus menggunakan sebuah kereta angkut yang letaknya berada dalam substore PP. Waktu yang dibutuhkan sopir untuk mengambil kereta angkut dalam substore PP adalah selama 142,22 detik. Alur pengambilan kereta angkut dapat dilihat pada Gambar 6. E/J

2 PP 4 SKM3

Mainstore 5 3 SKM1 1 SPP

Gambar 8. Alur transportasi barang dari supplier

Garis biru menunjukkan transportasi dari supplier menuju MST, transportasi ini terhitung dari supplier. Garis merah menunjukkan aliran transportasi untuk mendistribusikan part. Identifikasi waste untuk gudang spare part ditunjukkan dengan menggunakan starbust.

Office

L

412 sq. ft.

DISPOSE

Administrative Receiving

M D/I

Pekerja PP

2 Lembar PAG

Permintaan part PP

MainStore Mengembalikan 1 lembar PAG Detail barang dan nomer WO

C/H

Unloading Part


Memeriksa Part

Tanda tangan PAG

47.80 detik

2.84 detik

29.97 detik

39.14 detik

File

B/G

A/F

Waiting

Transportation

OFFICE

110.94 detik

31.28 detik

I


Mengambil part

32.01 detik

38.58 detik


Tanda tangan BPSP

50.74 detik

8.63 detik

9.63 detik

9.59 detik



K Mengambil kereta angkut ke dalam gudang



:


:



Gambar 9. Starbust dari current state value stream mapping substore PP

Gambar 6. Alur barang datang pada substore PP

121


MTC dapat mentelepon substore yang dituju untuk dapat mempersiapkan part yang dinginkan. Ketika sudah selesai, prodtech dapat mengambil part dalam substore dan MTC dapat mengawasi mesin yang breakdown tersebut. Usulan perbaikan keempat untuk permasalahan over transportation pengiriman spare part dari supplier adalah dengan memisah pemesanan part sesuai dengan substore masing-masing. Pemisahan part berdasarkan substore dapat mengurangi transportasi yang dilakukan dari MST.

Inventory Control

Pemesanan part Purchasing

PO part

Konfirmasi PO Administrative Receiving

Supplier

Mengembalikan lembar PAG Mengembalikan lembar PAG Mengembalikan lembar PAG Mengembalikan lembar PAG

SPP SKM3

2 Lembar PAG

SKM2

Transportation Unloading


Memeriksa barang

4.24 detik

332.90 detik

3.69 detik

Menunggu dan menerima barang

I

16.31 detik

PP Mengambil barang

Loading part

8.53 detik

10.62 detik


Berjalan menuju kantor


:


:

Menerima surat PAG

I

1815.32 detik

Kembali ke kantor



Gambar 10. Starbust dari current state value stream mapping mainstore

Supplier

Usulan Perbaikan Spare Part 2

Setelah mengidentifikasi waste, maka dilakukan perbaikan untuk mengurangi waste yang ada. Usulan perbaikan untuk waste jarak yang terlalu jauh untuk MTC meminta part adalah dengan memindah pintu yang awalnya diluar area produksi menjadi di dalam area produksi.

E/J

PP

4 SKM3

SPP

Gambar 13. Alur transportasi barang dari supplier sesudah perbaikan

Future state value stream mapping dilakukan ketika sudah didapatkan usulan perbaikan dari waste.

L Office 464 sq. ft.

M

DISPOSE

D/I

Pantry

C/H

Mainstore 5 3 SKM1 1

Security

File

B/G

OFFICE Administrative Receiving

A/F

Pekerja PP

K 2 Lembar PAG

Gambar 11. Jalur baru MTC menuju substore PP

Detail barang dan nomer WO


Memeriksa Part

Tanda tangan PAG

47.80 detik

2.84 detik

29.97 detik

39.14 detik

I


Mengambil part


Tanda tangan BPSP

90.22 detik

38.58 detik

50.74 detik

8.63 detik

38.87 detik

Mengambil kereta angkut di area loading unloading



:


:

9.63 detik

9.59 detik





Gambar 14. Future state value stream mapping substore.

Analisis perbandingan dilakukan untuk membandingkan hasil sebelum dan sesudah dari usulan yang telah diberikan. Usulan perbaikan tersebut memiliki hasil pengurangan waktu untuk setiap masalah. Persentase masalah yang terdapat pada gudang spare part dapat berkurang masing-masing 39,98%, 49,71%, 70,34% dan 100%.

Office 464 sq. ft.

DISPOSE

D/I

C/H

File

B/G

A/F

Unloading Part

32.65 detik

L M

PP Mengembalikan 1 lembar PAG

Waktu awal sebelum perbaikan menunjukkan 67,29 detik dan ketika dilakukan perbaikan waktu menjadi 40,39 detik. Usulan perbaikan yang kedua untuk double transportation pada substore PP adalah dengan memindahkan kereta angkut menuju tempat area bongkar muat di Clove Processing (CP)1.

E/J

Permintaan part

MainStore

OFFICE

Tabel 2. Perbandingan hasil usulan perbaikan gudang spare part

K

Gambar12. Alur barang datang pada substore PP sesudah perbaikan

No

Perubahan tempat penerimaan dan penempatan kereta angkut yang baru membuat waktu yang dibutuhkan menjadi lebih cepat. Waktu yang dibutuhkan untuk penerimaan barang di substore PP yang awalnya 142,22 detik berubah menjadi 71,52 detik. Usulan perbaikan yang ketiga untuk waktu yang lama untuk spare part order adalah dengan menjalankan pekerjaan permintaan part secara pararel ketika mesin breakdown. MTC dapat menuju katalog dan mencari part yang dinginkan, kemudian

1

2 3 4

122

Masalah Jarak yang terlalu jauh untuk MTC meminta part Terjadi double transportation pada substore PP Waktu yang lama untuk spare part order Over transportation pengiriman spare part dari supplier

Sebelum

Sesudah

67,29 detik

40,39 detik

142,22 detik

71,52 detik

28,15 menit

8,35 menit

10,99 menit

-


Gudang DIM

pallet, apabila ada 12 pallet forklift harus bolak-balik gudang truk sebanyak 12 kali untuk loading satu truk.

Gudang Direct Material (DIM) berfungsi untuk memberikan supply untuk kebutuhan material Sigaret Kretek Mesin (SKM). Proses pengeluaran barang pada gudang DIM dengan menggunakan First Expired First Out (FEFO).

Tabel 3. Lama waktu loading

Current State Value Stream Mapping Gudang DIM PPIC SKM Memberikan nomer PO Stock material gudang Menyerahkan Bon Order Material (BOM)

SKM1 Konfirmasi

Admin DIM Warehouse

Konfirmasi SKM3

Supplier


Menunggu

Persiapan unloading

Unloading


Scan barcode

I

Menyiapkan barang

Inventory DIM warehouse 71.71 detik 11.41 detik

Berjalan ke loket untuk menyerahkan surat jalan



69.78 detik


Loading I

Persiapan mengirim

Menunggu surat jalan

135.86 detik

374.52 detik

Mengambil dan tanda tangan surat jalan

Staging

98.76 detik

113.37 detik 1 malam

58.89 detik

Mengambil surat jalan

12.28 detik

Berjalan ke loket untuk mengambil surat jalan

:

Non Value Added Non Necessary :


Lama waktu loading

1 Pallet

1,87 menit

12 Pallet

22,67 menit

Waste yang kedua adalah penggunaan truk yang kurang maksimal. NVA necessary sebesar 48.07% digunakan untuk menunggu ditempat tujuan. Dapat diartikan truk berhenti menganggur untuk dibongkar ditempat yang dituju. Total waktu untuk menunggu membutuhkan waktu 223 menit atau selama 3,7 jam. Identifikasi waste untuk gudang DIM ditunjukkan dengan menggunakan starbust.

Team planning

Memesan barang

Jumlah pallet


Team planning

Gambar 15. Current state value stream mapping gudang DIM

PPIC SKM Memberikan nomer PO Stock material gudang Menyerahkan Bon Order Material (BOM)

Memesan barang

SKM1 Konfirmasi

Admin DIM Warehouse

Konfirmasi SKM3

Supplier

Gambar 15 menunjukkan alur kegiatan dari gudang DIM. Berdasarkan kegiatan yang didapatkan, dibagi antara dua kategori yaitu non value added dan non value added necessary. Tabel 2 dapat dilihat kegiatan yang masuk dalam kategori tersebut.

Waiting Transportation Menyerahkan surat jalan

Menunggu

Persiapan unloading

Unloading


Scan barcode

I

Menyiapkan barang





69.78 detik


Loading I

98.76 detik


135.86 detik

374.52 detik


113.37 detik 1 malam


:


Tabel 2. Kategori dalam kegiatan gudang DIM Aktivitas gudang DIM NVAN Berjalan ke loket Menyerahkan surat jalan 71,71 Menunggu Persiapan unloading Unloading dan scan barcode 156,28 Mengambil surat jalan ke loket Menyerahkan surat jalan 16,19 Menyiapkan barang 98,76 Loading 113,37 Persiapan mengirim Menunggu surat jalan Berjalan ke loket Mengambil dan tanda tangan surat jalan 58,89 Total 515,2

Persiapan mengirim

Staging





Gambar 16. Starbust dari current state value stream mapping gudang DIM

NVA 11,41 231,77 69,78 -

Usulan Perbaikan Gudang DIM Setelah mengidentifikasi waste, maka dilakukan perbaikan untuk mengurangi waste yang ada. Usulan perbaikan untuk waste proses loading yang lama dan dapat lebih dipercepat adalah dengan menggunakan spatula extension forklift.

64,76 135,86 374,53 12,28 900,39

Identifikasi Waste Gudang DIM Gambar 17. Spatula extension forklift

Seluruh kegiatan dalam gudang adalah kegiatan non value added. Kegiatan non value added dipecah menjadi non value added dan non value added necessary. Terdapat dua waste yang ada pada gudang DIM. Waste yang pertama adalah proses loading yang dapat lebih dipercepat. Loading barang menuju truk dilakukan dengan satu buah forklift. Proses loading dilakukan satu per satu tiap

Ketika menggunakan spatula extension satu kali angkut forklift dapat mengangkut dua pallet sekaligus, maka dari itu waktu untuk loading dapat dipercepat. Loading yang awalnya tanpa spatula extension membutuhkan waktu 22,67 menit, sedangkan apabila digunakan spatula extension dapat berkurang menjadi 11,33 menit. 123


Tabel 4. Perbandingan lama waktu loading

dengan menggunakan First in First out (FIFO).

Loading

Lama

Baru

1 Pallet

1,87 menit

2 pallet = 1,87 menit

12 Pallet

22,67 menit

11,33 menit

Current State Value Stream Mapping Gudang Clove Manager

Perencanaan penerimaan

Usulan perbaikan untuk waste penggunaan truk yang kurang maksimal adalah menjadwalkan kembali waktu pengiriman material untuk masingmasing tempat agar tidak terjadi penumpukan di masing-masing tempat. Jadwal pengiriman material yang baru dapat dilihat di Gambar 18.

Surat PO Supervisor Warehouse

PPIC CP Permintaan tenaga kerja, menyiapkan tempat

Memesan online

Menyerahkan permintaan clove Administrative assistance Supplier

Konfirmasi kedatangan CP Menyiapkan No. SPBC

Memberikan surat jalan

Persiapan unloading

Unloading

Permintaan CP

Mengambil sample dan memasukan dalam karung

I

Surat jalan

Menyiapkan clove

Inventory 14.83 detik

1130.76 detik

136.54 detik

253.99 detik

148.87 detik

Non Value Added

:


:

I

Menyiapkan clove untuk mengirim

Loading clove ke truck


667.86 detik

210.13 detik

15.04 detik

Staging

1 malam



Gambar 20. Current state value stream mapping gudang clove

Gambar 20 menunjukkan alur kegiatan dari gudang clove. Berdasarkan kegiatan yang didapatkan, dibagi antara dua kategori yaitu non value added dan non value added necessary. Tabel 9 dapat dilihat kegiatan yang masuk dalam kategori tersebut.

Gambar 18. Jadwal pengiriman material

Future state value stream mapping dilakukan ketika sudah didapatkan usulan perbaikan dari waste.

Tabel 9. Kategori dalam kegiatan gudang clove

Team planning PPIC SKM Memberikan nomer PO Stock material gudang Menyerahkan Bon Order Material (BOM)

Memesan barang

SKM1

SKM3

Supplier

Persiapan unloading

231.77 detik

69.78 detik

Unloading


Scan barcode

I

Menyiapkan barang


156.28 detik


16.19 detik

Loading I

Persiapan mengirim


135.86 detik

374.52 detik

56.67 detik 1 malam

58.89 detik

:


:

12.28 detik






Gambar 19. Future state value stream mapping gudang DIM

Analisis perbandingan dilakukan untuk membandingkan hasil sebelum dan sesudah dari usulan yang telah diberikan. Usulan perbaikan tersebut memiliki hasil pengurangan waktu untuk setiap masalah. Persentase masalah yang terdapat pada gudang DIM dapat berkurang masing-masing 50,05% dan 100%.

1

2

Masalah Proses loading yang lama dan dapat lebih dipercepat Penggunaan truk yang kurang maksimal

-

-

148,87

1130,76

-

136,54

-

253,99

-

667,86

-

210,13

-

15,04

-

2429,15

148,87

Mengambil surat jalan Total

Sebelum

Sesudah

22,67 menit

11,33 menit

223 menit

-

NVA

Identifikasi Waste Gudang Clove Waste terdapat pada gudang clove adalah proses unloading yang dapat lebih dipercepat. Dalam kegiatan unloading terdapat proses menimbang karung cengkeh yang prosesnya adalah dengan menimbang satu per satu karung ceng-keh yang datang.

Tabel 5. Perbandingan hasil usulan perbaikan gudang DIM No

14,83

Unloading Mengambil sampel dan memasukan dalam karung Menyiapkan clove Menyiapakan clove untuk mengirim Loading


Staging

98.76 detik

64.76 detik

Memberikan surat jalan Persiapan unloading

Konfirmasi

Menunggu

NVAN

Konfirmasi

Admin DIM Warehouse


Aktivitas gudang clove

Gudang Clove Gudang clove memberikan supply cengkeh untuk menunjang kebutuhan Clove Processing (CP) 1. Proses pengeluaran cengkeh pada gudang clove

Gambar 21. Lama waktu penimbangan cengkeh

Membutuhkan waktu 112 menit untuk meng124


habiskan 12 truk clove yang datang. Identifikasi waste untuk gudang clove ditunjukkan dengan meng-gunakan starbust.

ngurangan waktu untuk setiap masalah. Persentase masalah yang terdapat pada gudang clove dapat berkurang 50,5%.

Manager

Gudang Leaf

Perencanaan penerimaan Surat PO Supervisor Warehouse

Gudang leaf berisi berbagai macam jenis tem-bakau untuk pembuatan isi rokok. Gudang leaf memberikan supply tembakau untuk menunjang kebutuhan Primary Processing (PP) 1. Proses pengeluaran tembakau pada gudang leaf dengan menggunakan metode Annual Monthly Usage (AMU) dengan menjalankan dua gudang aktif untuk pengiriman menuju PP.


Memesan online



Permintaan CP

Surat jalan

Over Processing Memberikan surat jalan

Persiapan unloading


Unloading

Menyiapkan clove

I Inventory

14.83 detik

1130.76 detik

136.54 detik

253.99 detik

148.87 detik

Non Value Added

:


:

I




667.86 detik

210.13 detik

15.04 detik

Staging

1 malam



Gambar 22. Starbust dari current state value stream mapping gudang clove

Current State Value Stream Mapping Gudang Leaf

Usulan Perbaikan Gudang Clove

Manager

Setelah mengidentifikasi waste, maka di-lakukan perbaikan untuk mengurangi waste yang ada. Usulan perbaikan untuk waste proses unloading yang dapat lebih dipercepat adalah dengan menggunakan jembatan timbang untuk truk.

Perencanaan penerimaan Surat PO

PPIC PP Warehouse supervisor Menyerahkan permintaan leaf Permintaan tenaga kerja, menyiapkan tempat Administrative assistance

Memesan online

Konfirmasi kedatangan Primary Processing

Supplier Mengirim Bon Kiriman Tembakau (BKT)


Persiapan unloading

16.73 detik

I

123.55 detik

Non Value Added

Scanning label

Unloading

904.88 detik

Pembuatan bon kiriman tembakau


Surat jalan

Loading


256.16 detik

17.52 detik

176.82 detik


Scanning label

Loading



157.65 detik

17.52 detik

176.82 detik

:




Menuju gudang lain

Gambar 25. Current state value stream mapping gudang leaf

Gambar 25 menunjukkan alur kegiatan dari gudang leaf. Berdasarkan kegiatan yang didapatkan, dibagi antara dua kategori yaitu non value added dan non value added necessary. Tabel 10 dapat dilihat kegiatan yang masuk dalam kategori tersebut.

Gambar 23. Jembatan timbang dihubungan dengan sistem

Proses unloading satu buah truk yang awalnya selama 18,85 menit dapat berkurang menjadi 9,33 menit, karena proses penimbangan pada gudang dihilangkan dan diganti dengan jembatan timbang yang langsung terhubung melalui sitem gudang clove. Future state value stream mapping dilakukan ketika sudah didapatkan usulan perbaikan dari waste.

Tabel 10. Ketegori dalam kegiatan gudang leaf Aktivitas gudang leaf Menyerahkan surat jalan Persiapan unloading Unloading

Manager

Perencanaan penerimaan Surat PO Supervisor Warehouse


Memesan online



Memberikan surat jalan

Persiapan unloading

Unloading

Permintaan CP


I

Surat jalan

Menyiapkan clove



Non Value Added

:


:

136.54 detik

I




667.86 detik

210.13 detik

15.04 detik

Staging 253.99 detik 1 malam



Gambar 24. Future state value stream mapping gudang clove

Scanning label Pembuatan Bon Kiriman Tembakau Loading Mengambil surat jalan

NVA

16,73

-

-

123,55

904,88 -

157,65

-

176,82

256,16

-

17,52

-

Menuju gudang lain

-

297,41

Scanning label Pembuatan Bon Kiriman Tembakau Loading

-

157,65

-

176,82

256,16

-


17,52

-

1468,97

1089,9

Total

Usulan perbaikan tersebut memiliki hasil pe-

NVAN

Identifikasi Waste Gudang Leaf 125


Waste terdapat pada gudang leaf adalah sistem AMU yang kurang berjalan. AMU membutuhkan dua gudang aktif untuk pengiriman menuju ke PP1. Namun, masih terdapat lebih dari dua gudang aktif yang terbuka untuk pengiriman material menuju PP. Pada bulan maret 2013 seharusnya hanya terbuka gudang B04/C dan C03/C. Akan tetapi terdapat beberapa gudang yang terbuka yaitu D01/C, D04/C, D05/C, E01/C, E03/C dan E06/C. Semakin banyak gudang yang terbuka untuk pengiriman menuju PP, semakin rawan pula beetle tembakau akan dapat masuk kedalam gudang. Gudang aktif untuk pengiriman harus steril atas beetle, karena beetle dapat menggangu proses pro-duksi dalam PP. Identifikasi waste untuk gudang leaf ditunjukkan dengan menggunakan starbust.

Manager

Surat PO Warehouse supervisor

Memesan online

Menyerahkan permintaan leaf

Permintaan tenaga kerja, menyiapkan tempat Administrative assistance Konfirmasi kedatangan Primary Processing



Persiapan unloading

16.73 detik

Non Value Added

:


:

Scanning label

Unloading I 904.88 detik

123.55 detik

Surat jalan



Loading


256.16 detik

17.52 detik

176.82 detik



Gambar 28. Future state value stream mapping gudang leaf

Usulan perbaikan tersebut memiliki hasil pengurangan waktu untuk setiap masalah. Persentase masalah yang terdapat pada gudang clove dapat berkurang 100%.

Manager

Perencanaan penerimaan Surat PO

PPIC PP

Perencanaan penerimaan

Simpulan

PPIC PP Warehouse supervisor Menyerahkan permintaan leaf Permintaan tenaga kerja, menyiapkan tempat Administrative assistance

Memesan online

Konfirmasi kedatangan Primary Processing


Surat jalan Inventory


Persiapan unloading

16.73 detik

Scanning label

Unloading I 904.88 detik

Inventory

123.55 detik

Non Value Added


157.65 detik

Loading


256.16 detik

17.52 detik

176.82 detik

Scanning label


Loading


157.65 detik

Mengambil surat jalan 17.52 detik

176.82 detik

:




Menuju gudang lain

Gambar 26. Starbust dari current state value stream mapping gudang leaf

Usulan Perbaikan Gudang Leaf Setelah mengidentifikasi waste, maka dilakukan perbaikan untuk mengurangi waste yang ada. Usulan perbaikan yang diberikan adalah dengan menata letak dari case leaf yang ada pada gudang. Posisi yang awalnya diletakkan berdasarkan lot number menjadi diletakkan menurut formulasi dari PP.

Gudang spare part tedapat dua waste yaitu transportation dan waiting. Perancangan usulan perbaikan yang diberikan didapatkan pengurangan untuk transportation waste sebesar 39,98%, 49,71% dan 100%. Sedangkan untuk waiting waste pengurangannya sebesar 70,34%. Gudang DIM terdapat dua waste yaitu transportation dan waiting. Perancangan usulan perbaikan yang diberikan didapatkan pengurangan untuk transportation waste sebesar 50,05%. Sedangkan untuk waiting waste pengurangannya sebesar 100%. Gudang clove terdapat over processing waste. Perancangan usulan perbaikan yang diberikan didapatkan pengurangan sebesar 50,5%. Gudang leaf terdapat inventory waste. Perancangan usulan perbaikan yang diberikan didapatkan pengurangan sebesar 100%.

B04/C 9 3 16 10 4 17 11 5 18 12 8 2 15 9 3 16 10 4 17 11 7 1 14 8 2 15 9 3 16 10 6 19 13 7 1 14 8 2 15 9 5 18 12 6 19 13 7 1 14 8 4 17 11 5 18 12 6 19 13 7 Week 1

6 5 4 3 2 1

7 6 5 4 3 2

8 7 6 5 4 3

2 15 1 14 19 13 18 12 17 11 16 10

9 8 7 6 5 4

3 16 10 4 17 11 5 18 12 2 15 9 3 16 10 4 17 11 1 14 8 2 15 9 3 16 10 19 13 7 1 14 8 2 15 9 18 12 6 19 13 7 1 14 8 17 11 5 18 12 6 19 13 7 Week 2

Daftar Pustaka

6 5 4 3 2 1

Liker, Jeffrey K. (2006). The toyota way: 14 Prinsip Manajemen dari Perusahaan Manufaktur Terhebat di Dunia. Jakarta: Erlangga. 2. Wilson, Lonnie. (2010). How to implement lean manufacturing. USA: McGraw-Hill. 1.

Week 3 9 8 7 6 5 4

3 16 10 4 17 11 5 18 12 2 15 9 3 16 10 4 17 11 1 14 8 2 15 9 3 16 10 19 13 7 1 14 8 2 15 9 18 12 6 19 13 7 1 14 8 17 11 5 18 12 6 19 13 7

Week 4

1 14 19 13 18 12 17 11 16 10 15 9

2 15 1 14 19 13 18 12 17 11 16 10

2 15 1 14 19 13 18 12 17 11 16 10

8 7 6 5 4 3

8 7 6 5 4 3

1 14 19 13 18 12 17 11 16 10 15 9

1 14 19 13 18 12 17 11 16 10 15 9

7 6 5 4 3 2

7 6 5 4 3 2

6 5 4 3 2 1

7 6 5 4 3 2

1 14 19 13 18 12 17 11 16 10 15 9

8 7 6 5 4 3

2 15 1 14 19 13 18 12 17 11 16 10

9 8 7 6 5 4

3 16 10 4 17 11 5 18 12 2 15 9 3 16 10 4 17 11 1 14 8 2 15 9 3 16 10 19 13 7 1 14 8 2 15 9 18 12 6 19 13 7 1 14 8 17 11 5 18 12 6 19 13 7

6 5 4 3 2 1

Gambar 27. Pengaturan case leaf dalam gudang berdasarkan formula OPS

Satu gudang terbagi atas empat area yang terbagi antara minggu 1 sampai minggu 4. Hal ini akan menghilangkan dampak pembukaan gudang aktif lain selain gudang aktif, karena dalam 1 OPS terdiri dari formulasi dari PP yang sudah baku. Future state value stream mapping dilakukan ketika sudah didapatkan usulan perbaikan dari waste. 126

Identifikasi Waste dengan Menggunakan Value Stream Mapping di Gudang PT. XYZ

Recommend Documents