Gbr 1. Skema jalur pemipaan

1

MENGENAL PIPA & KARAKTERISTIKNYA

PENGERTIAN PIPELINE Jalur pemipaan adalah sebuah proses untuk menghantarkan fluida (dalam hal ini bisa minyak mentah atau gas) dari sumur pengeboran hingga ke konsumen, yang diperlengkapi dengan fasilitas pendukung. Pipa biasanya berbentuk silinder dan digunakan untuk menghantarkan fluida cair atau gas dan dalam penggunaannya sudah dispesifikasi dan distandarisasi. Yang termasuk dari sistem pemipaan ini adalah pipa, sambungan, katup, pompa dan peralatan lain yang terkait.

Gbr 1. Skema jalur pemipaan

1.1.1 Bagian-bagian Utama dalam pemipaan • Fasilitas tangki penyimpanan: ada dua tipe yaitu tagki diatas permukaan tanah dan di bawah permukaan tanah, keduanya berfungsi untuk menyimpan minyak mentah atau gas dari sumur pengeboran atau yang sudah diolah. Biasanya berbentuk silinder dan dapat menampung dalam jumlah yang besar. Termasuk fasilitas tangki untuk distribusi. o Stasiun pusat penyimpan untuk kapal laut. Secara fungsi sama dengan stasiun penyimpanan namun areanya lebih luas. Biasanya stasiun ini memiliki lebih dari 20 tangki penyimpan berdiameter besar dan lebih dari 20 stasiun pompa dengan daya lebih dari 3000 HP. Stasiun ini biasanya untuk menyimpan minyak mentah dan jarak antar stasiun besar yang lain lebih dari 1000 mill.

o Terminals. Biasanya terminal ini berada pada pusat pengolahan minyak mentah atau pabrik kimia yang digunakan untuk tempat penyimpanan produk yang belum dan yang sudah diolah. Stasiun terminal ini juga dapat digunakan untuk sistem distribusi yang menggunakan truk atau kereta sebagai media penghantar produk. •

Stasiun untuk pompa dan kompresor: stasiun pompa dan kompresor diperlukan untuk mengalirkan fluida melalui pipa ( agar fluida dapat terus bergerak maka tekanan di dalam jalur pemipaan harus ditingkatkan ) untuk meningkatkan tekanan digunakan pompa dan kompresor. Biasanya minyak mentah sudah distabilkan ( kandungan gas sudah dihilangkan ) sebelum diterima oleh stasiun ini. Stasiun pompa yang kecil memiliki satu sampai tiga tangki pengumpul dan lebih dari satu pompa yang memiliki daya 200 – 500 HP, untuk stasiun pompa yang lebih besar memiliki 20 buah tangki pengumpul dan memiliki lebih dari satu pompa yang masing-masing memiliki daya 1000 HP. Untuk pipa gas tekanan yang dihasilkan lebih dari 50 Psi. o Stasiun pompa pendorong ( Booster pump stations ). Stasiun ini memiliki lebih dari satu pompa, inlet and outlet headers, dan mungkin memiliki alat penerima dan peluncur pigs. Stasiun ini digunakan untuk meningkatkan tekanan di dalam pipa ketika jalur pipanya lebih tinggi dari sebelumnya atau ketika tekanan di dalam pipa turun akibat friksi dari fluida yang bergerak. Stasiun ini tidak memiliki fasilitas tangki penyimpanan dan biasanya antar stasiun pompa pendorong berjarak 50 – 100 mill.

•

•

•

•

o Stasiun pompa pembuka ( Break-out pumps stations ). Fungsinya sama seperti stasiun pompa pendorong tetapi perbedaannya stasiun pompa pembuka memiliki tangki penyimpan berjumlah 2 s/d 10 buah dan memiliki pompa berjumlah 2 s/d 6 buah. Jalur pengumpul: jalur pipa untuk menyalurkan fluida atau gas dari sumur-sumur pengeboran ke stasiun pengumpul, ukuran pipa biasanya lebih dari 16 inchi serta tekanan operasinya sama dengan tekanan operasi jalur transmisi yaitu berkisar 500 – 1400 Psi.. Jalur transmisi: jalur untuk menyalurkan fluida atau gas dari stasiun pengumpul ke fasilitas pemrosesan atau tangki pengumpul. Untuk pipa gas tekanan operasi antara 500 – 1400 Psi dan memiliki diameter luar lebih dari 16 inchi. Jalur distribusi: jalur untuk menerima fluida atau gas dari jalur transmisi dan mendistribusikannya ke konsumen. Untuk pipa gas tekanan operasinya berkisar antara 30 mBar – 16 Bar dan memiliki diameter antara 0,5 – 16 inchi. Jenis-jenis katup dalam pemipaan: o Gate Valve, fluida tidak mengalir apabila plat penghambat gate valve dalam posisi di bawah dan aliran fluida akan mengalir jika plat penghambatnya dinaikan keatas. Katup ini lebih sulit dioperasikan secara manual jika dibandingkan dengan ball atau plug namun secara otomatis lebih mudah dengan menggunakan bantuan piston. Katup ini sangat baik jika digunakan untuk aliran fluida bertekanan tinggi dan berdiameter besar,

namun kurang bagus jika digunakan untuk pipa yang berdiameter kurang dari 12 inchi.

Gbr 2. Gate valve

o Lubricated and non-lubricated plug valves, harus memiliki penghalang berbentuk silinder yang berotasi searah dengan aliran fluida, katup ini tidak bisa terbuka penuh dan dibatasi untuk temperature tertentu karena memiliki dudukan daribahan elastomer. Katup ini memiliki dua jenis yaitu yang harus memakai minyak pelumas dan tidak memakai minyak pelumas, dan hanya bisa digunakan untuk fungsi penghambat. Harganya lebih mahal dari pada Ball valve. o Ball valves, harus memiliki penghambat berbentuk bola yang berrotasi searah dengan aliran fluida. Memiliki diameter luar yang lebih lecil dari diameter luar pipa tetapidiameter dalamnya Sama dengan diameter dalam pipa. Katup ini digunakan dalam temperature tertentu karena dudukannya menggunakan bahan elastomer yang tidak tahan suhu tinggi. Digunakan untuk katup strat-up dan shut-down.

Gbr 3. Ball valve

o Check valves, digunakan untuk membatasi aliran fluida yang bergerak di dalam pipa dan memiliki rspon yang akurat untuk memblokir fluida yang bergerak.

Gbr 4. Check valve

• • •

1.1.2 • • • • • • •

•

Pipa: Pipa biasanya berbentuk silinder dan digunakan untuk menghantarkan fluida cair atau gas dan dalam penggunaannya sudah dispesifikasi dan distandarisasi Ruang control: Ruangan ini diperlukan untuk mengefisienkan pengoperasian fluda dan mengatur system pemipaan dalam satu lokasi. Meter / Regulatng stations ( MRS ), disebut juga dengan stasiun penerima, fasilitas ini merupakan titik penjualan gas bumi atau minyak mentah dari jaringan transmisi ke jaringan distribusi. Disinilah debit aliran dan tekanan fluida dari jalur transmisi disesuaikan agar bisa dialirkan ke jalur distribusi Bagian-bagian pendukung dalam pemipaan. Flens. Siku 90 o, 45 o, 22.5 o: Sambungan antar pipa yang memiliki sudut tertentu. Sambungan “T“: Sambungan antar pipa yang berbentuk seperti huruf T Reducer: Jembatan pipa: Jembatan khusus untuk pipa Penyangga: Biasanya digunakan untuk pipa yang diletakan di atas tanah. Bahan insulator untuk pipa: Bahan isolasi yang memiliki kriteria anti korosif, bias menahan panas serta materialnya tergantung kebutuhan dari pipa itu. Ada dua jenis isolasi yang biasa dipakai: o Metal jackets, biasanya tipe ini digunakan untuk pipa, alat penukar panas, dan bentuk silider yang lain. o Balnket, biasanya digunakan untuk bagian sambungan dan bagian lain yang sulit untuk diisolasi oleh metal jackets. Tanda / rambu jalur pipa: Suatu bagian dari system keamanan jalur pipa.

Gbr 5. Jalur pipa gas

Gbr 6. Proses di kilang minyak

MENGAPA BUTUH SISTEM PEMIPAAN Karena volume fluida yang akan dihantarkan dalam jumlah yang besar maka hanya metode pemipaanlah yang paling efisien untuk menghantarkannya jika dibandingkan dengan kapal tangker atau truck. Data perbandingan antara jalur pipa dengan fasilitas lain: • Memindahkan 150.000 barrel/hari akan membutuhkan 750 tanker truk / hari untuk menghantarkannya. • Untuk memindahkan jumlah yang sama dengan menggunkan kereta tangki berkapasitas 2000 barrel membutuhkan 75 kereta per hari untuk menghantarnya.

Gbr 7. Diagram perbandingan pipeline dengan alat transportasi lainnya

•

Keuntungan lain pipeline: o dari segi lingkungan dan keuntungan finansial jika dibandingkan dengan alat transportasi yang lainnya maka pipeline lebih aman dan menguntungkan. o dalam pipeline tidak didapatkan kemacetan lalulintas baik di jalan raya maupun di perairan. o pipeline memproduksi jumlah polutan yang paling kecil jika dibandingkan dengan yang lain. o pipeline juga menghasilkan tumpahan minyak yang paling sedikit jika dibandingkan dengan yang lain.

JENIS-JENIS PIPELINE 1.1.3 Jenis Pipa Berdarsarkan Fabrikasinya (berdarsarkan API 5L) (a) Seamless pipe: sebuah proses dari membentuk pipa dari plat panas dan tidak menggunakan proses las. (b) Continuous welding: adalah sebuah proses pembentukan plat lembaran dengan proses pemanasan dan penekanan ujung masing-masing plat kemudian kedua ujung plat itu dilas memanjang. (c) Electric welding: adalah sebuah proses pembentukan pipa dengan induksi elektromagnetik dari las. Dimana kedua ujung plat yang akan dilas terlebih dahulu dilakukan proses penekan. (d) Laser welding : adalah sebuah proses pengelasan yang menggunakan sinar laser untuk menyambung ujung-ujung plat yang akan dibuat menjadi pipa. (e) Submerged-arc welding : adalah sebuah proses pengabungan plat menggunakan pengelasan bunga api listrik. (f) Gas metal-arc welding : adalah sebuah proses pengabungan plat dengan memanaskan plat tersebut dengan busur api listrik diantara konsumsi elektroda yang terus berlangsung. 1.1.4 Berdarsarkan Jalur Pemipaannya (a) Jalur pengumpul: jalur pipa untuk menyalurkan fluida atau gas dari sumur-sumur pengeboran ke stasiun pengumpul, biasanya beroperasi dengan tekanan rendah. (b) Jalur Transmisi: jalur untuk menyalurkan fluida atau gas dari stasiun pengumpul ke fasilitas pemrosesan atau tangki pengumpul dan mempunyai tekanan antara 16 bar s/d 75 bar. • Jalur transmisi ini juga meliputi fasilitas pipa, valve, pompa, kompresor, tangki, kilang minyak. • Material pipa dari jalur ini adalah dari baja dan ukurannya mulai dari beberapa inch sampai beberapa feet tergantung dari produk yang akan ditransmisikan. • Jalur transmisi ini juga dapat didesain mulai dari tekanan rendah sampai dengan tekanan 1000 psi. • Panjang jalur ini juga dapat diklasifikasikan mulai dari ratusan feet sampai ratusan miles. (c) Jalur distribusi: jalur untuk menerima fluida atau gas dari jalur transmisi dan mendistribusikannya ke konsumen dan mempunyai tekanan antara 0,3 s/d 16 bar. Ukuran pipa jalur distribusi secara umum lebih kecil dari pada jalur pengumpul dan transmisi, serta dioperasikan pada tekanan yang lebih rendah. Untuk fluida dalam bentuk gas biasanya pipa terbuat dari material polimer dan ditanam di dalam tanah. •

terbagi menjadi : 1. distribusi tegangan tinggi : 4 – 16 bar 2. distribusi tegangan menengah : 0,3 – 4 bar

3. distribusi tegangan rendah : < 0,3 bar

Pipa instalasi, merupakan bagian dari jalur distribusi yang mengalirkan fluida dari jalur distribusi langsung kekonsumen. kriteria pipa instalasi seperti di bawah ini: mempunyai tekanan antara 0,3 bar s/d 16 bar menyambung antara mr/s atau m/s ke peralatan pelanggan sumber gas dari offtake station

MATERIAL PIPA Kondisi-kondisi yang harus diwaspadai oleh desainer: (a) Desainer harus memberi perhatian lebih pada temperatur lokasi / lingkungan sekitar jalur pipa karena perubahan temperatur yang drastis sangat mempengaruhi performa dari material pipa jika pipa berada di atas permukaan tanah. (b) Pemilihan material harus sesuai dengan code & standard yang berlaku dan hal ini menjadi tanggung jawab desainer untuk memilih material yang tepat untuk pipa. Berikut ini contoh code & standard untuk material: (a) ASME SA-106 : Specification for seamless carbon steel pipe for hightemperature service (b) ASME SA-333 : Specification for seamless and welded steel pipe for lowtemperature service (c) ASME SA-312 : Specification for seamless and welded austenitic stainless steel pipes (d) API 5L : Specification For Line Pipe

2

CODE & STANDARD

API ( AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE ) Desain: (a) API RP 1111 : Design, construction, operation, & maintenance of offshore hydrocarbon pipeline (limit state design). o design. o materials and dimensions o safety systems. o construction and welding o inspection and testing o operation and maintenance (b) API RP 1129 : Assurance of hazardous liquid pipeline system energy. o design and construction consideration for integrity assurance o system monitoring and control o corrosion control o inspection and review o damage prevention

(c) API RP 2N : Recommended practice for planning, design & constructing structures & pipeline for Artic condition. o general design o environmental considerations o load considerations o design loads and resistances o structural design o foundations o offshore pipelines o construction o operations (d) API RP 1123 : Development of public awareness programs by hazardous liquid pipeline operator. o program development o audience selection o audience coverage o message content o communications media and distribution methods o distribution frequency o program documentation & evaluation (e) API spec 6D : Pipeline valves. o valve types and configurations o desain o valve ends o pressure relief o locking devices o fire safety. o materials o welding o quality control o measuring and test equipment o pressure testing (f) API STD 2510 o o o o o o o o

: Design and construction of LPG installation.

Design of lpg vessels Sitting requirements and spill containment. Foundations and supports for lpg storage vessels and related piping Tank accessories, including pressure and vacuum-relieving devices Piping requirements Loading, product transfer, and unloading facilities Fire protection Refrigerated storage

(g) API 602 : Compact steel gate valves-flanged, threaded, welding & extended body ends. o design. o inspection, examination, and test o shipment (h) API 5L : Specification For Line Pipe o information to be supplied by the purchaser o process of manufacture and material o material requirements o dimensions, weights, lengths, defects, and end finishes. o couplings (psl 1 only). o inspection and testing o marking o coating and protection. o pipe loading 2.1.1 Konstruksi pipeline : (a) API RP 1102 : Steel pipelines crossing rail roads & highwayKonstruksi tangki o symbols, equations, and definitions o provisions for safety o uncased crossings o cased crossings o installation o railroads and highways crossing existing pipelines (b) API STD 2610 : Design, construction, operation, maintanance & inspection of terminal tank facilities. o site selection and spacing requirements o pollution prevention and waste management o safe operations of terminals & tanks o fire prevention and protection o t ank o dikes and berms o pipe, valves. pumps. & piping systems o loading, unloading. and product transfer facilities o corrosion control o structures, utilities, and yard o removals and decommissioning of facility 2.1.2 Pengelasan (a) API RP 582 : Welding guidelines for chemical, oil & gas. o general welding requirements o welding processes o welding consumables (filler metal and flux) o shielding and purging gases

o o o o

preheating and interpass temperature. postweld heat treatment (pwht) cleaning and surface preparation special procedure qualification requirements/testing

(b) API 1104 : Welding of pipelines. o equipment o materials o qualification of welding procedures for welds containing fillermetaladditives o qualification of welders o design and preparation of a joint for production welding . o inspection and testing of production welds o acceptance standards for nondestructive testing. o repair and removal of defects o procedures for nondestructive testing o automatic welding. o automatic welding without filler-metal additions o alternative acceptance standards for girth welds o in-service welding (c) API RP 1107 : Pipeline maintenance welding practice. o qualification of welding procedures o procedure qualification tests o welder qualification o performance qualification tests-destructive testing o suggested maintenance welding practices o inspection and testing of maintenance welds o standards of acceptability: nondestructive testing (including visual) o repair or removal of defects

(d) API STD 600 : Steel gate valves-flanged & but welding ens. o design o wall thickness o flanged ends o butt-welding ends o gate o bolting o materials o testing, inspection and examination o marking 2.1.3 Pengujian dan servis (a) API 570 : Piping inspection code (inspection, repair, alternation & rerating) o owner/user inspection organization

o o o o o

inspection and testing practices. frequency and extent of inspection inspection data evaluation, analysis, and recording repairs, alterations, and rerating of piping systems inspection of buried piping

(b) API PUBL 1157 : Hydrostatic test water treatment & disposal options for liquid pipeline system. o characterization of water data evaluation o pipeline pre-cleaning o performance of existing technologies pigging pigging and pre-washing hay baies/high rate of treatment activated carbon adsorption air stripping o other treatment technologies filtration dissolved air flotation (daf) ultra-violet light oxidation o technology evaluation process o estimated costs pigging pigging and pre-washing hay baies/high rate of treatment activated carbon adsorption air stripping dissolved air flotation (daf) ultra-violet light oxidation o test water management options pretreating inlet water to the pipeline system utilizing refinery, terminal, or plant waste water treatment systems pre-piggingipre-washing (c) API RP 1109 : Marking liquid petroleum pipeline facilities. o aboveground pipeline facility marking practice. pipelines pipeline facilities signs. sign placement. o inspection and maintenance (d) API RP 1110 : Pressure testing of liquid petroleum pipeline. o pressure testing of liquid petroleum pipelines equipment and materials for a pressure test test plan

test procedure line fill and cleaning pressurization the test period pressure test records

(e) API RP 1117 : Movement of in-service pipeline. o procedure considerations excavation safety pipeline location internal operating pressure other underground facilities trenching requirements pipeline-supporting methods o inspection inspection for external corrosion inspection for mechanical damage externalcoating inspection repair method o cleanup o documentation and records (f) API STD 1160: Managing system integrity for hazardous liquid pipeline. o data gathering, review, and integration o risk assessment implementation o initial baseline assessment plan development and implementation o mitigation options o integrity management of pipeline pump stations and terminals (g) API PUBL 346: Result of range finding testing of leak detection. o protocols and test methods o observations and results o field inspection results (h) API RP 576 : Inspection of pressure-relieving device. o definitions. dimensional characteristics of pressure relief valves operational characteristics—system pressures operational characteristics—device pressures o pressure-relieving devices o causes of improper performance . o inspection and testing o records and reports

ASME ( AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEER ) 2.1.4 Desain: (a) ASME SA-106 :Specification for seamless carbon steel pipe for hightemperature service o ordering information o bending requirements o hydrostatic test o nondestructive electric test o drilled hole o dimensions, weight, and permissible variations o lengths o workmanship, finish and appearance o end finish o number of tests o table chemical requirements tensile requirements elongation values variations in outside diameter marking (b) ASME SA-312 : Specification for seamless and welded austenitic stainless steel pipes o ordering information o permitted variations in wall thickness o hydrostatic or nondestructive electric test o lengths o repair by welding o table chemical requirements tensile requirements annealing requirements permitted variations in wall thickness pipe and filler metal specification (c) ASME SA-333 :Specification for seamless and welded steel pipe for lowtemperature service o ordering information o permitted variations in wall thickness o hydrostatic or nondestructive electric test o lengths o repair by welding o table chemical requirements stress relieving of test pieces tensile requirements

impact requirements for grades 1, 3, 4, 6, 7, 9, and 10 impact temperature impact temperature reduction 2.1.5 Konstruksi tangki (a) ASME D1 B PT UW: REQUIREMENTS FOR PRESSURE VESSELS FABRICATED BY WELDING o welded joint category o materials o design design of welded joints postweld heat treatment radiographic and ultrasonic examination joint efficiencies attachment details openings in or adjacent to welds welded connections minimum requirements for attachment welds at openings plug welds fillet welds welded stayed construction flange to nozzle neck welds o fabrication welding processes qualification of welding procedure tests of welders andwelding operators lowest permissibletemperatures for welding cutting, fitting, and alignment cleaning of surfaces to be welded alignment tolerance spin-holes finished longitudinal and circumferential joints fillet welds miscellaneous welding requirements repair of weld defects peening procedures for postweld heat treatment o inspection and tests check of welder and welding operator qualifications check of postweld heat treatment practice nondestructive examination of welds on pneumatically tested vessels radiographic and radioscopic examination of welded joints spot examination of welded joints technique for ultrasonic examination of welded joints o pressure relief devices

2.1.6 Pengelasan (a) ASME IX QW V - standard wps o standard welding procedure specifications (swpss) o production use of swpss (b) ASME IX QW II - Welding Procedure Requirements o general welding procedure specification (wps). contents of the wps. changes to the wps. format of the wps. availability of the wps. o procedure qualification record procedure qualification record (pqr). contents of the pqr. changes to the pqr. format of the pqr. availability of the pqr. multiple wpss with one pqr/multiple pqrs with one wps. o manufacturer’s or contractor’s responsibility o groove and fillet welds qualification for groove full penetration welds. qualification for partial penetration groove welds. qualification for fillet welds. o weld repair and buildup. o dissimilar base metal thicknesses. o stud welding. o preparation of test coupon base metal type and dimensions of groove welds corrosion-resistant weld metal overlay electron beam welding and laser beam welding hard-facing weld metal overlay joining of composite (clad metals) applied linings o welding variables essential variables. nonessential variables. special processes o tables welding variables procedure specifications (wps) oxyfuel gas welding (ofwshielded metal-arc (smaw) submerged-arc welding (saw) gas metal-arc welding (gmaw and fcaw) gas tungsten-arc welding (gtaw) plasma-arc welding (paw) electroslag welding (esw) electron beam welding (ebw) stud welding inertia and continuous drive friction welding

resistance welding laser beam welding (lbw) (c) ASME IX QW III - Welding Performance Qualifications o tests qualification tests. identification of welders and welding operators. record of tests. o type of test required mechanical tests. radiographic examination. test coupons in pipe. visual examination. o limits of qualified positions and diameters groove welds fillet welds special positions. stud-weld positions. o welders failure to meet radiographic standards. o qualification test coupons test coupons. welding groove with backing. welding groove without backing. o retests and renewal of qualification immediate retest using visual examination. immediate retest using mechanical testing. immediate retest using radiography. o expiration and renewal of qualification expiration of qualification. renewal of qualification (d) ASME IX QW I - Welding General Requirements o test positions for groove welds o plate positions o pipe positions o test positions for fillet welds Plate Positions Pipe Positions o types and purposes of tests and examinations Mechanical Tests Tension Tests ¾ Tension Test Procedure ¾ Acceptance Criteria — Tension Tests Guided-Bend Tests ¾ Guided-Bend Test Procedure ¾ Acceptance Criteria — Bend Tests Notch-Toughness Tests ¾ Acceptance.

Notch-Toughness Tests — Drop Weight ¾ Acceptance. Fillet-Weld Tests ¾ Procedure and Performance Qualification Specimens Fracture Tests Macro-Examination — Procedure Specimens Macro-Examination — PerformanceSpecimens o Other Tests And Examinations Radiographic Examination ¾ Method. ¾ Radiographic Acceptance Criteria ¾ Record of Tests. Stud-Weld Tests — Procedure Qualification Specimens ¾ Required Tests. ¾ Acceptance Criteria — Bend and Hammer Tests. ¾ Acceptance Criteria — Torque Tests. ¾ Acceptance Criteria — Macro-Examination. Stud-Weld Tests — Performance Qualification Specimens ¾ Required Tests. ¾ Acceptance Criteria — Bend and Hammer Tests. ¾ Visual Examination — Performance Liquid Penetrant Examination ¾ Acceptance Criteria Resistance Weld Testing Metallographic Examination ¾ Mechanical Testing Laser Beam Welding (LBW) Lap Joint Tests — Procedure Qualification Specimens ¾ Required Tests. ¾ Acceptance Criteria Laser Beam Welding (LBW) Lap Joint Tests — Performance Qualification Specimens ¾ Required Tests. ¾ Acceptance Criteria (d) ASME IX QW IV - Welding Data o Joints o Base Metals o Filler Metals o Preheat o Postweld Heat Treatment o Gas o Electrical Characteristics o Technique o Material Groupings

JIS ( JAPANESE INDUSTRIAL STANDARD ) 2.1.7 Desain: (a) JIS G 3452 ( 1988 ): Carbon steel pipes for ordinary piping o Komposisi kimia o Sifat-sifat mekanikal o Karakteristik hidro tes dan tes tanpa merusak o Dimensi, berat, toleransi o Metode pembuatan o Inspeksi Kimia Tensile Bending Tes hidrostatik o Laporan (b) JIS G 3454 ( 1988 ): Carbon steel pipes for pressure service o Komposisi kimia o Sifat-sifat mekanikal o Karakteristik hidro tes dan tes tanpa merusak o Dimensi, berat, toleransi o Metode pembuatan o Inspeksi Kimia Tensile Bending Tes hidrostatik o Laporan (c) JIS G 3455 ( 1988 ): Carbon steel pipes for high pressure service o Komposisi kimia o Sifat-sifat mekanikal o Karakteristik hidro tes dan tes tanpa merusak o Dimensi, berat, toleransi o Metode pembuatan o Inspeksi Kimia Tensile Bending Tes hidrostatik

o Laporan (d) JIS G 3456 ( 1988 ): carbon steel pipes for high temperatur service o Komposisi kimia o Sifat-sifat mekanikal o Karakteristik hidro tes dan tes tanpa merusak o Dimensi, berat, toleransi o Metode pembuatan o Inspeksi Kimia Tensile Bending Tes hidrostatik o Laporan (e) JIS G 3457 ( 1988 ): Arc welded carbon steel pipe o Komposisi kimia o Sifat-sifat mekanikal o Karakteristik hidro tes dan tes tanpa merusak o Dimensi, berat, toleransi o Metode pembuatan o Inspeksi Kimia Tensile Bending Tes hidrostatik o Laporan (f) JIS G 3460 (1988 ): steel pipe for low temperature service o Komposisi kimia o Sifat-sifat mekanikal o Karakteristik hidro tes dan tes tanpa merusak o Dimensi, berat, toleransi o Metode pembuatan o Inspeksi Kimia Tensile Bending Tes hidrostatik o Laporan

2.1.8 Pengelasan (a) JIS Z 3601 ( 1980 ) : Latihan manual Arc welding untuk plat lembaran o Mesin las o Peralatan pengelasan o Elektroda / kawat las o Pengelasan Persyaratan umum Persiapan pengelasan Prosedur pengelasan 1) Butt join 2) “T” join 3) Lap join Fillet Plug 4) Joggled join 5) Corner join 6) Edge join 2.1.9 Pengujian (a) JIS Z 3050 (1978) : Jenis-jenis metode non-destruktif tes untuk pemipaan o Inspeksi visual o Radiografi tes Peralatan Metode Kondisi standar o Tes cairan penetran Peralatan Metode Standar kondisi o Ultrasonik tes Peralatan Metode Kondisi standar o Partikel magnetik tes Peralatan Metode Kondisi standar o Kriteria diterima inspeksi visual, radiografi, cairan penetran, ultrasonik, partikel magnetik.

(b) JIS Z 2343: (1982) : metode kerja tes cairan penetrasi dan klasifikasi indikator. o Tujuan o Metode Klasifikasi metode o Urutan kerja Pembersihan awal Cara melakukan penetrasi Emulsifikasi Pembersihan dan pemindahan Pengeringan Tes penetrasi Pengamatan Pengulangan tes jika diperlukan Pembersihan setelah pengamatan o Peralatan dan jenis cairan tes o Pengecekan dan pemeliharaan cairan tes o Pengklasifikasian indicator o Penilaian dan pencatatan hasil tes o Pengarsipan (c) JIS Z 3104 (1968) : Metode Radiografi tes dan penglasifikasian untuk pengelasan baja. o Metode radoigrafi tes Mengalibrasi peralatan tes Penyetelan arah radiasi Pengecekan ketebalan benda yang akan diuji Mempersiapkan Image Quality Indicator ( IQI ) dan kontrasmeter Mengatur alat uji pada benda uji Melakukan tes dan pencatatan hasil o Pengklasifikasian radiografi o Pencatatan hasil tes

3

KONSTRUKSI

KONSTRUKSI PIPELINE (a) Fixtures : elemen yang digunakan untuk mendukung stuktur pipa termasuk termasuk didalamnya adalah: hanger rods, spring hangers, sway braces, counterweights, turnbuckles, struts, chains, guides and anchors, and bearing type fixtures such as saddles, bases, rollers, brackets, and sliding supports. (b) Structural attachments: elemen yang termasuk untuk mendukung struktur pipa termasuk didalamnya mesin las & alat-alat clamping untuk las. MACAM-MACAM KONSTRUKSI PIPELINE Ada dua macam konstruksi pipeline yaitu di dalam tanah atau di atas tanah, namun masingmasing memiliki kelebihan dan kekurangannya, namun yang harus disadarai oleh para desainer dan kontraktor adalah: (a) Peraturan daerah setempat, lebih baik menggunakan bantuan konsultan. (b) Pipa yang di atas permukaan tanah memiliki keuntungan dari segi maintanance, inspeksi, perbaikan. (c) Untuk pipa di atas tanah menjadi penghambat untuk akses keadaan darurat. (d) Modifikasi lebih mudah dilakukan untuk pipa di atas tanah. (e) Hal yang harus diperhatikan untuk pipa di atas tanah adalah akan lebih banyak terkena radiasi panas dari matahari, jadi harus dibuat pelindungnya agar panas dari luar tidak masuk ke dalam dan sebaliknya. (f) Pipa diatas permukaan tanah lebih fleksibel dari segi pengadaan peralatan pendukung, pembuatan pondasi, pergeseran tanah, gempa bumi, perubahan temperatur yang bisa menyebabkan korosif. (g) Pipa yang berada di bawah permukaan tanah perlu dilengkapi dengan fasilitas anti korosif. (h) Pipa yang berada di bawah permukaan tanah lebih sedikit terkena kerusakan yang disengaja akibat ulah manusia, lalu lintas kendaraan, kebakaran. Tetapi tetap harus diberi tanda agar menghindari kerusakan ketika ada pekerjaan galian. 3.1.1 Macam-macam konstruksi pipa dan modifikasinya. (a) Diatas permukaan tanah — di desian dengan vertical support yang ditempatkan di lobang dalam tanah untuk menopang pipa diatasnya. Khusus pada daerah yang panas ada didesain khusus dengan memasang aluminium radiator yang di dalamnya dialirkan anhydrous ammonia dan diletakkan diatas pipa agar panas tidak masuk ke dalam pipa. Termasuk jika melewati sungai / jurang.

Gbr 8. Pipa diatas permukaan tanah

(b) Di dalam permukaan tanah — pipa ada di bawah permukaan tanah dan dilindungi dengan gravel padding yang kedalaman normalnya berkisar antara 8 ft sampai 16 ft. serta dilengkapi dengan peraltan anti karan yang dipasang pada pipa.

Gbr 9. Pipa di dalam tanah

3.2.2 TAHAP KONSTRUKSI ONSHORE

Gbr 10. Tahap pelaksanaan proyek

Gbr 11. Proses konstruksi jalur pipa onshore

Kegiatan Survey Yaitu pekerjaan yang pertama kali dilakukan sebelum kegiatan konstruksi dimulai agar diperoleh data-data pendukung bagi basic design dsb. Hasil yang diperoleh : - Koordinat jalur pipa - Pematokan kilo meter point - Data basic design

Rambu ukur

Aktifitas survey dengan teodolit Gbr 12 Kegiatan survey

2. Kegiatan Cut & Filled Yaitu pekerjaan pemotongan pohon sepanjang Right Of Way (ROW) adalah suatu lahan yang digunakan bagi pengerjaan konstruksi dan pemasangan pipa bawah tanah atau fasilitas lainnya. Hasil yang diperoleh : Pembukaan lahan untuk masuk peralatan berat.

ROW setelah dilakukan pemotongan pepohonan Gbr 13. Kegiatan cut & field

3. Kegiatan Clearing & Grading Yaitu pekerjaan Pembersihan lahan ROW dari pepohonan sisa cut and filled dan perataan jalur ROW dimana pipa akan ditanam. Hasil yang diperoleh : • ROW bersih dari potongan pohon • ROW sudah rata sehingga memudahkan akses alat berat masuk

Aktivitas clearing

Aktifitas grading

Gbr 14. Kegiatan clearing & grinding

4. Kegiatan Stringing Yaitu pekerjaan penjajaran pipa disepanjang ROW (Right Of Way). Selama kegiatan pembongkaran untuk mencegah kerusakan coating pipa diletakkan diatas balok & sand bag.

Kegiatan stringing

Hasil pengerjaan stringing

Gbr 15. Kegiatan Stringging

5. Kegiatan Welding Yaitu pekerjaan pengelasan atau penyambungan antara pipa meggunakan manual welding (SMAW) dan harus memenuhi kriteria-kriteria seperti di bawah ini: • Sebelum pengelasan terlebih dahulu dibuat WPS (Welding Procedur Specification) sebagai bahan acuan pengelasan dilapangan. • Setiap tukang las (Welder) harus lulus pada ujian las yang dilakukan oleh Dirjen MIGAS. • Sertifikat yang dimiliki harus valid sebelum mulai pekerjaan. • Setiap pengelasan perbaikan atau repair harus mendapat ijin tertulis dari seorang Welding Inspector.

Kegiatan Fit-up & Alignment

Penggunaan tenda untuk melindungi welder

Pengelasan dua sisi

Pengelasan overhead

Gbr 16. Kegiatan welding

6. Kegiatan Tes Radiography Yaitu suatu metode pengujian kualitas/mutu sambungan las tanpa merusak material pipa. Hasil yang diperoleh : Film negatif hasil pengelasan

Gbr 17. Kegiatan tes radiography

7. Kegiatan Field Joint Coating Yaitu pekerjaan pengcoatingan yang dilakukan di setiap sambungan pipa biasanya dilakukan di lapangan sebelumnya dilakukan preheating.

Kegiatan awal field joint coating

kegiatan finishing field joint coating

Gbr 18. Kegiatan field joint coating

8. Kegiatan Tes Holiday Yaitu proses pengujian hasil pelapisan/joint coating dengan menggunakan tegangan 12 KV dimana jika terjadi kebocoran coating, alat ini akan mengeluarkan bunyi alarm atau terjadi “Spark” pada daerah yang bocor. Sebelum pengujian Holiday Detector terlebih dahulu dilakukan kalibrasi terhadap besaran arus listriknya, sehingga sesuai dengan kalibrator.

Kegiatan holiday tes

Alat holiday detector Gbr 19. kegiatan holiday test

9. Kegiatan Trenching Yaitu penggalian parit untuk tempat masuknya pipa setelah pekerjaan pengelasan selesai. Lebar minimum parit selebar diameter luar pipa ditambah 300mm dasar parit harus rata dan bebas dari meterial atau bebatuan yang keras agar tidak merusak coating pipa.

Kegiatan penggalian

Hasil penggalian Gbr 20. Kegiatan treching

10. Kegiatan Lowering Yaitu pekerjaan penurunan pipa setelah disambung antara yang satu dengan lainnya kedalam lubang galian yang telah disediakan dengan menggunakan alat bantu Side Bom. Penurunan pipa menggunakan side bom untuk memastikan tidak terjadi kerusakan pipa karena adanya lendutan. Ujung pipa yang terbuka didalam parit harus ditutup. Dasar parit harus bersih dari benda-benda keras yang dapat merusak lapisan luar pipa jika perlu dilapisi dengan pasir proses pemasangan pipa disesuaikan kontur tanah.

Kegiatan penurunan pipa

Side boom Gbr 21 Kegiatan lowering

11. Aktifitas Backfilling Yaitu pekerjaan penutupan lubang galian setelah pipa selesai diturunkan ke dasar galian. Penimbunan dilaksanakan dengan menggunakan material yang halus sehingga tidak merusak permukaan coating.

Kegiatan penimbunan galian

kegiatan urukan

Gbr 22. Kegiatan backfilling

12. Kegiatan Reinstatement Yaitu pekerjaan menanam kembali ROW guna mencegah terjadinya erosi di sepanjang ROW dan perbaikan dilakukan secara permanen semua sisi jalan umum yang pernah digunakan, drainase jika ada bangunan lain yang terkena imbas pekerjaan serta penggenangan air harus dikurangi seminimal mungkin, permukaan tanah bekas galian harus diratakan disepanjang jalur pipa.

Gbr 23. Kegiatan Reinstatement

13. kegiatan Pre commisioning • hidro tes, adalah pengujian sistem perpipaan untuk mengetahui kekuatan pipa dengan cara pengisian air sepanjang jalur pipa.

Temporary Pig Launcher/Test Head

B-Directional Pig

Chart Recorder

Temporary Pig Receiver Gbr 24. Kegiatan holiday tes

3.2.3 TAHAP KONSTRUKSI OFFSHORE

Gbr 25. Tahap konstruksi offshore

1. Kegiatan Survey - Untuk menentukan posisi jalur sesuai dengan gambar rencana. - Menentukan kondisi aktual dari lingkungan sekitar jalur misal : kedalaman seabed, profile, utilitas lain dan aktivitas nelayan - Koridor yang disurvey untuk laut dalam dan sedang adalah ± 200 m dengan interval 50 m dan 25 m untuk cross section Peralatan yang digunakan : - DGPS, Echo Sounder, Survey Barge Hasil yang dicapai : - Drawing, data arus laut, keadaan seabed.

Gbr 26. Aktivitas survey di area mangrove

Survey pada jalur pipa gas di laut meliputi : - Oceanographic survey: untuk mengetahui kondisi pasang naik dan pasang turun, arus laut dan gelombang. - Geophisical survey: untuk mengetahui kedalaman dasar laut, kondisi permukaan dasar laut. - Geotechnical survey: untuk kepentingan pemasangan pipa (pipe laying). 2. Kegiatan Pre-trenching Yaitu pekerjaan penggalian jalur didaerah dangkal atau pantai untuk kedalaman ≤ 13 m sebelum peletakan pipa secara keseluruhan di dasar laut. Lokasi Mangrove: yaitu membersihkan jalur dari pohon bakau. Lokasi Near Shore: yaitu untuk akses Barge. Peralatan yang digunakan : - Swamp Backhoe, Dregger, Spud Barge Hasil yang diperoleh yaitu : Jalur / akses masuk bagi kapal konstruksi/barge ukuran kecil

Swamp Backhoe

Spud Barge Gbr 27. Kegiatan pre-trenching

3. Kegiatan Receive Pipe Menerima pipa dari pabrik coating di kapal konstruksi/Lay Barge, sebelum dilakukan pembuatan Bevel dengan Bevel Machine. Peralatan yang digunakan : - Supply Barge, crane utility Hasil yang diperoleh : - Jumlah pipa (Pipe dan heat number) - Kondisi pipa (internal, eksternal)

Pengecekan pipa dilakukan oleh petugas QA/QC dari kontraktor disaksikan oleh QA/QC klien dan Third Party.

Gbr 28. Inspeksi pipa

4. Kegiatan Beveling Yaitu pekerjaan pembuatan bevel ( J Bevel ) pada kedua ujung pipa di daerah incoming rack sebelum dapat dilakukan pengelasan.

Gbr 29. Bentuk double “J” atau “U” bevel

Peralatan yang digunakan : Bevel Machine Automatic. Hasil yang diperoleh : Kedua ujung pipa berbentuk “J” Bevel

Gbr 30. Kegiatan pembevelan

5. Kegiatan Welding Yaitu proses penyambungan pipa dengan mengelas single pipe (12 mtr). yang di dalamnya termasuk: Preheat, adalah pemanasan dengan menggunakan “Torch” yang bertujuan untuk memanaskan permukaan pipa agar menghasilkan pengelasan yang sempurna. Cleaning, adalah pembersihan pipa dari kotoran yang tidak diinginkan dengan menggunakan blow machine/air compressor. tahapan pengelasan yaitu - Root Pass (layer 1) - Hot Pass (layer 2) - Filler 1 (layer 3) - Filler 2 (layer 4) - Capping (layer 5)

Pengelasan otomatis

Pengelasan bevel Gbr 31. Kegiatan Welding

6. Kegiatan Radiography Test, aktifitas radiography test sama dengan kegiatan onshore. 7. Kegiatan Joint Coating Yaitu proses pelapisan disetiap sambungan pipa dengan menggunakan wrapping, sebelum pelapisan pipa terlebih dahulu dibersihkan dari kotoran/splatter yaitu kotoran hasil pengelasan.

hasil akhir joint coating

Kegiatan joint coating

Gbr 32. Kegiatan joint coating

8. Kegiatan Holiday Test Aktifitas holiday tes pada offshore sama dengan aktifitas holiday tes pada onshore 9. Kegiatan Grouting Yaitu proses pengisian foam kedalam celah diantara concrete coating hal ini bertujuan agar permukaan sambungan kedua pipa sama dengan permukaan concrete coating. Peralatan yang digunakan : - Foam pengisi - Karet pembungkus foam coating - Tabung foam. - Kompresor untuk menginjeksikan foam Hasil yang diperoleh : Permukaan pipa yang satu dengan yang lain akan sama datar

kegiatan grouting

hasil akhir grouting Gbr 33. Kegiatan grouting

10. Kegiatan Pipe Laying Yaitu proses penggelaran pipa ke dalam laut melalui stinger dengan menggunkan metode S Lay. Setiap kegiatan pada satu station selesai barge akan bergerak sejauh satu batang pipa, pergerakan barge sesuai dengan panduan jangkarnya sehingga satu batang pipa yang baru dapat dilakukan pengelasan.

Gbr 34. kegiatan pipe laying

11. Kegiatan Post Treching Yaitu aktifitas penggalian yang dilakukan setelah pipa diletakan didasar laut. dengan kedalaman air laut di bawah 13 m berdasarkan aturan MIGAS haruslah ditanam sedalam 2 m. Untuk menanam pipa tersebut perlu sebuah mekanisme pengerjaan yang baik tanpa merusak pipa. Peralatan yang digunakan yaitu Jet Sled, air Kompressor dsb. Hasil yang diperoleh: pipa tertanam sesuai dengan ketentuan yang berlaku.

Gbr 35. Kegiatan post treching

12. Kegiatan Re-Survey Yaitu pekerjaan pengamatan pada jalur pipa tertanam tentang kondisi gelombang air laut, kondisi pasang surut dan pasang naik air laut serta untuk mengetahui kedalaman pipa yang telah digelar/ditanam di dasar laut. Peralatan yang digunakan : - Kapal Survey - GPS - Echo Sounder Hasil yang diperoleh : - Data gelombang dan arus air laut - Data pasang naik dan pasang surut - Data posisi dan kedalaman pipa

Gbr 36. Kegiatan re-survey

13. Kegiatan Free Span & Rock Dumping Free span yaitu: Pipa ditopang oleh support (cement sag atau grouting bag), agar tidak terjadi defleksi pada pipa di dasar laut. Panjang ‘span’ yang diperbolehkan berdasarkan perhitungan tegangan maksimum yang boleh berlaku pada pipa. Peralatan yang digunakan ROV atau Remote Operation Vehicle

Gbr 37. kegiatan free span conection

Rock dumping yaitu: Penimbunan pipa dengan batu belah yang mempunyai besaran tertentu untuk melindungi pipa dari faktor eksternal seperti jangkar kapal atau daerah dangkal dan lalu lintas laut yang padat. Peralatan yang digunakan Vessel Rock Dumping

Gbr 38. Kegiatan rock dumping

14. Kegiatan As Built Survey Yaitu pekerjaan survey akhir yang bertujuan untuk mengetahui bahwa pekerjaan instalasi pemasangan pipa di laut sudah sesuai menurut rancangan dan spesifikasi yang telah dibuat. Peralatan yang digunakan

: - GPS - Echo Sounder

Hasil yang diperoleh : - Koordinat letak pipa - Gambar As Built - Gambar hasil free span & rock dumping 15. Kegiatan Hydrotes Yaitu pengujian tekanan dengan menggunakan air untuk mengetahui kebocoran, kekuatan jaringan. Tahapan – tahapan hydrotest adalah : 1. Pembersihan bagian dalam pipa: Cleaning, Gauging Dewatering 2. Pengisian air : Filling water 3. Pemberian tekanan : Pressurizing 4. Stabilisasi selama 24 jam: Stabilization 5. Pengeluaran kotoran dengan menggunakan foam: Swabbing

Gbr 39. Kegiatan hydrotes

16. Kegiatan Reinstatement Yaitu pekerjaan mengembalikan lingkungan seperti semula sebelum pekerjaan konstruksi dimulai. Perbaikan dilakukan secara permanen semua sisi jalan umum yang pernah digunakan, drainase jika ada bangunan lain yang terkena imbas pekerjaan. Penanaman pohon bakau di daerah mangrove dilakukan bekerja sama dengan masyarakat dan Lembaga Swadaya Masyarakat setempat

Gbr 40. Kegiatan reinstatement

3.1.2 Kerusakan Yang Sering Terjadi Pada Pipeline (a) Kerusakan Peralatan • Apa yang dimaksud dengan kerusakan peralatan dan mengapa bisa terjadi? o Kerusakan peralatan termasuk di dalamnya komponen pipa atau peralatan pendukung. terkadang peralatan mengalami kerusakan atau tidak bisa beroperasi sebagaimana mestinya. Biasanya disebabkan karena salah satu kompenennya tidak beroperasi atau rusak. • Resiko dari kerusakan peralatan. o kerusakan karena peralatan dapat mengakibatkan kerusakan lingkungan karena fluida yang ada di dalamnya tumpah keluar pipa. • Yang harus dilakukan untuk mencegah kerusakan peralatan? o Melakukan inspeksi pada bagian-bagian yang kritis seperti: jalur utama, katup, relieve valve, dll secara teratur.

(b) Kerusakan Karena Penggalian • Apa yang dimaksud dengan kerusakan penggalian dan mengpa bisa terjadi? o kerusakan karena penggalian dapat juga dikatagorikan kerusakan coating dari pipa, pipa tertekuk, tergores, terpotong, bocor yang terjadi karena alat penggalian yang bersinggungan dengan pipa. Biasanya kerusakan ini terjadi pada jalur pipa di bawah permukaan tanah. • Resiko dari kerusakan karena penggalian. o Kerusakan karena penggalian bisa menyababkan bahaya pada lingkungan dan manusia karena pipa yang terpotong / bocor / tergores akibat bersinggungan dengan alat-alat penggalian menyebabkan minyak mentah atau gas keluar dari pipa ke lingkungan. • Yang harus dilakukan untuk mencegah kerusakan peralatan? o Cara yang dilakukan di Amerika Serikat adalah membuat managemen untuk menggali di bawah suatu departemen khusus agar kesalahan menggali dapat diminimalkan dan izin untuk menggali hanya dikeluarkan oleh Departemen ini. o Membuat tanda yang ditanam diatas tanah agar pihak lain mengetahui bahwa di bawah tanda itu ada pipa gas atau minyak . o secara rutin melakukan inspeksi. (c) Korosi dari lingkungan • Apa yang dimaksud dengan korosi dari lingkungan dan apa penyebabya? o korosi dari lingkungan terjadi karena lingkungan di luar pipa, berasal dari proses oksidasi antara permukaan pipa dengan udara ( jika pipa diatas tanah ) atau dengan tanah ( bila pipa berada di dalam tanah ). korosi ini terjadi jika pelindung bagian permukaan pipa rusak.

•

Resiko korosi dari lingkungan? o Korosi ini dapat mereduksi ketebalan pipa dan menurunkan nilai kekuatan pipa, dapat terjadi pada semua permukaan luar pipa atau hanya sebagian area karena pelindung permukaan pipa mengalami cacat. nilai kekuatan pipa yang menurun bisa menyebabkan terjadinya kebocoran karena pengaruh tekanan fluida yang mengalir pada bagian yang terkena korosi itu.

Gbr 41. Korosi dari lingkungan

•

Yang harus dilakukan untuk mencegah kerusakan karena korosi dari lingkungan? o Pipa harus dilindungi dengan menambahkan lapisan anti korosi pada bagian luar pipa. o Fabrikasi pembuat pipa harus menerapkan standar yang baik pada bagian QC agar meminimalkan kerusakan lapisan pelindung pipa. o Operator menggunakan metode katodik proteksi untuk melindungi pipa dari korosi eksternal. Salah satu tipenya adalah menentukan voltase yang sangat rendah, dengan arus searah ( DC ) untuk melawan korosi dari luar. Tipe yang lain adalah menghubungkan anoda yang ditanam di dalam tanah dengan pipa, di mana anode tadi yang akan menarik korosi sehingga pipa tidak terkena korosi.

Gbr 42. Catodic protection

o Mengikuti peraturan dan standar yang berlaku untuk jalur pemipaan, diharuskan setiap operator melakukan pemeliharaan secara berkala untuk meminimalkan korosi.

(d) KERUSAKAN KARENA PENGOPERASIAN YANG SALAH • Apa yang dimaksud dengan kerusakan karena pengoperasian yang salah dan apa penyebabya? o Banyak sekali aspek yang berhubungan dengan operator jalur pipa untuk melakukan aktifitas sehari-hari, terkadang situasi kerja bisa menyebabkan kesalahan manusia. o Contoh dari pengoperasian yang salah adalah kesalahan pengoperasian ketika menentukan laju aliran fluida, mengeringkan atau mengisi tangki, melaukan pemeliharaan rutin. • Resiko kerusakan karena pengoperasian yang salah? o Kerusakan karena pengoperasian yang salah bukan menjadi penyebab utama, tetapi meskipun demikian kerusakan ini dapat menimbulkan tumpahnya fluida ke lingkungan ( meskipun penyebab utamanya bukan kaerna salah operasi, kesalahan ini bukan pemicu utama melainkan pendukung ). • Yang harus dilakukan untuk mencegah kerusakan karena pengoperasian yang salah? o Membuat standar prosedur pengoperasian dan melakukan training kepada operator. o Membuat program pengembangan sumber daya manusia untuk operator yang hasil akhirnya adlah menurunnya angka kerusakan karena salah operasi. (e) KOROSI DARI DALAM PIPA. • Apa yang dimaksud dengan korosi dari dalam pipa dan apa penyebabya? o Korosi di dalam pipa terjadi secara kimia karena pengaruh komposisi fluida yang mengalir di dalam pipa yang menyerang dinding bagian dalam dari pipa. Dalam beberapa kasus di dalam fluida juga mengandung air, atau bahan kimia lain yang ikut terbawa, di mana air atau bahan kimia lain itu menjadi penyebab dari korosi.

Gbr 43. Korosi di dalam katup tie-in

•

•

Resiko kerusakan karena korosi dalam pipa? o Korosi dalam pipa dapat menyebabkan ketebalan pipa menjadi berkurang sehingga nilai kekuatan pipa juga menurun. Korosi jenis ini dapat terjadi pada seluruh permukaan bagian dalam ( biasanya disebut korosi umum ) atau hanya beberapa titik saja. Penurunan nilai kekuatan pipa dapat menyebabkan keretakan atau pipa pecah ketika terjadi tekanan dalam karena fluida yang dihantarkan. Yang harus dilakukan untuk mencegah korosi dalam pipa? o Mengontrol kualitas material fluida yang akan dihantarkan, menambahkan pelapis anti korosi pada bagian dalam pipa. o Fabrikasi pembuat pipa harus menerapkan standar yang baik pada bagian QC agar meminimalkan kerusakan lapisan pelindung pipa bagian dalam. o Operator pipa harus mengontrol dan mengurangi kandungan uap air dan bahan kimia lain yang terikut di dalam fluida dimana uap air atau bahan kimia itu dapat menyebabkan korosi. o Operator secara rutin melakukan pembersihan bagian dalam pipa untuk membersihkan maerial yang menempel pada dinding pipa yang dapat menyebabkan korosi. Alat pembersihnya disebut “cleaning pigs”. o Operator menambahkan penghambat korosi ke dalam jalur pipa untuk mengontrol korosi. o Mengikuti peraturan dan standar yang berlaku untuk jalur pemipaan, diharuskan setiap operator melakukan pemeliharaan secara berkala untuk meminimalkan korosi.

(f) KERUSAKAN MATERIAL • Apa yang dimaksud dengan kerusakan material dan apa penyebabya? o Selama proses pembuatan pipa, kotoran sering sekali ikut kedalam material baja cair. Di mana kotoran itu dapat menyebabkan ketidaksempurnaan ikatan antar molekul pipa baja atau plat baja. Ketidaksempurnaan ikatan antar molekul dapat menyebabkan terjadinya kerusakan material. o Jenis-jenis cacat material dan penyebabnya: Oksigen atau meterial lain yang terperangkap di dalam material baja. Ketika proses pendinginan dilakukan maka oksigem atau matrial itu membentuk gumpalan kecil, gumpalan ini nantinya dapat menuntun kepada cacat Gas yang terperangkap pada permukaan material, hal ini dapat menyebabkan menurunnya nilai ketebalan pipa atau komponen pipa dan jika areeanya besar maka dapat menurunkan tekanan pipa untuk mengalirkan fluida. Cacat ukuran juga dapat terjadi ketika proses pembuatan pipa, seperti ketika me-roll plat baja untuk dibentuk menjadi silinder.

•

•

Ketika proses quenching dilakukan mungkin terjadi “hard spots” pada material plat baja, ketika plat itu harus dibentuk maka “hard spots” ini dapat menyebabkan keretakan. o Jika pipa untuk mengalirkan jaraknya jauh dan tidak diberikan penahan beban yang kuat maka dapat terjadi fenomena yang disebut ‘transit fatique” . fenomena ini terjadi ketika pipa mengalami lendutan yang berulang-ulang dalam jangka waktu yang lama ketika fluida mengalir, hal ini dapat menyebabkan keretakan pada dinding pipa. Resiko kerusakan material? o kerusakan karena material dapat mengakibatkan kerusakan lingkungan karena fluida yang ada di dalamnya tumpah keluar pipa. Yang harus dilakukan untuk mencegah kerusakan material? o Perbaikan terus-menerus pada proses pembuatan pipa dan dalam pengelasan pipa. o Pihak kontraktor harus benar-benar hati-hati ketika melakukan inspeksi terhadap material seperti pipa, material pendukung, dll.

(g) KERUSAKAN KARENA PENGELASAN • Kerusakan yang terjadi karena cacat pada pengelasan pipa, jenis-jenis cacat pengelasan antara lain: 1. Porosity adalah terjadi karena udara yang terperangkap ke dalam hasil las, terjadi ketika pipa mengalami penyusutan karena temperatur yang tinggi pada saat proses pengelasan. Penyebab: o benda kerja kotor o elektroda kotor o lingkungan pengelasan memiliki kadar oksigen, nitrogen, hidrogen yang tinggi.

Gbr 44. Single Porosity

Gbr 45. Cluster Porosity

2. Incomplete Fusion adalah peleburan elektroda yang tidak sempurna pada benda kerja Penyebab: o Teknik mengelas yang kurang benar o Arus listrik yang lebih rendah dari WPS o Benda kerja yang kotor o Proses fit-up yang tidak sesuai WPS o Type elektroda yang tidak sesuai WPS

Gbr 46. Incomplete Fusion

3. Slag Inclusion adalah material non-metal yang terjebak dalam pengelasan Penyebab: o Hasil pengelasan tidak dibersihkan dengan gerinda atau wire brush o Sudut alur lebih kecil dari standar di WPS (1,6 mm) o Kualitas elektroda tidak sesuai WPS

Gbr 47. Slag inclution

4. Undercut adalah pengurangan ketebalan pipa karena proses pengelasan & biasanya terletak pada ujung alur. Penyebab: o Arus yang lebih tinggi dari WPS o Teknik mengelas (weaving) yang kurang baik.

Gbr 48. Undercut

5. Internal Concavity adalah penyusutan lapisan pengelasan ke dalam root face Penyebab: o Lelehan elektroda memiliki temperatur yang tinggi karena arus lebih tinggi dari WPS

Gbr 49. Internal Concavity

6. Offset atau mismatch adalah kondisi di mana dua benda yang akan dilas tidak sempurna kesejajarannya. Penyebab: o Ketidaksejajaran pada saat melakukan proses Fit-up & aligment

Gbr 50. Offset

7. Inadequate weld reinforcement adalah ketebalan capping lebih rendah dari benda kerja. Penyebab: o Arus lebih tinggi dari WPS o Kecepatan pengelasan lebih rendah dari WPS

Gbr 51. Inadequate weld reinforcement

8. Crack adalah penyusutan tegangan yang terjadi ketika masa pendinginan setelah pengelasan. Penyebab: o Pendinginan hasil pengelasan yang lebih cepat dari WPS o Pemilihan kawat las yang tidak sesuai dengan WPS o Teknik mengelas yang kurang baik o Sudut bevel yang lebih kecil dari WPS

Gbr 52. Cacat crack

•

•

Resiko kerusakan karena pengelasan? o kerusakan karena material dapat mengakibatkan kerusakan lingkungan karena fluida yang ada di dalamnya tumpah keluar pipa. Yang harus dilakukan untuk mencegah kerusakan material? o Pekerja las harus memenuhi standar kualifikasi yang ketat dan harus memiliki sertifikat, jalur pipa yang baru harus memenuhi hidro tes ( tes tekanan di dalam pipa, maksimum tekanan yang diijinkan adalah 1,25 kali tekanan maksimum operasi yang diijinkan ). o Operator harus terus memelihara dan melakukan inspeksi rutin.

(h) KERUSAKAN KARENA BENCANA ALAM • Apa yang dimaksud dengan kerusakan karena bencana alam dan apa penyebabya? o Kerusakan karena bencana alam terjadi akibat kejadian alam, meliputi: Gempa bumi, tanah longsor, gunung meletus. Hujan badai, banjir, sungai meluap, tsunami Topan, tornado, angin kencang Temperatur yang ekstrim seperti temperatur di bawah 0oC. Kilat / petir • Resiko kerusakan karena bencana alam? o Kerusakan karena bencana alam sangat potensial untuk merugikan perusahaan dari segi finansial dan dapat menimbulkan jatuhnya korban jiwa, namun kerusakan ini tidak dapat diprediksi. • Yang harus dilakukan untuk mencegah kerusakan karena bencana alam? o Kita hanya bisa mengantisipasi apa yang akan terjadi dengan mendesain jalur pipa baik untuk pipa di atas permukaan tanah atau pipa di dalam permukaan tanah untuk menghindari sumber bencana pada kondisi geografis daerah tertentu, dan mendesain struktur bangunan pipa agar tahan gempa, topan, tsunami, tornado, dll. Membuat analisa resiko terhadap jalur pipa terhadap resiko yang potensial terjadi sepanjang jalur pipa. (i) Kerusakan karena pihak luar • Apa yang dimaksud dengan kerusakan karena pihsk luar dan apa penyebabya o Kerusakan karena pihak luar meliputi: Jalur pipa ditabrak oleh kendaraan, atau kendaraan yang mengangkut pipa mengalami kecelakaan. Kebakaran pada fasilitas jalur pipa yang disebabkan oleh karena bangunan sekitar jalur pipa mengalami kebakaran. Perusakan yang disengaja oleh pihak ketiga. Terjadi sabotase oleh pihak ketiga atau terorisme. Kerusakan ini jarang terjadi • Resiko kerusakan karena bencana alam?

•

o Meskipun kerusakan jenis ini jarang terjadin namun ketika terjadi akan merugikan sekali dari segi biaya maupun korban jiwa yang bisa ditimbulkannya, apalagi jika jalur pipa tersebut sekat dengan populasi. Yang harus dilakukan untuk mencegah kerusakan karena pihak luar? o Konstruksi jalur pipa dan desain harus juga mencakup keamanan karena pihak luar. Peraturan yang dibuat harus melindungi fasilitas pemipaan dari kerusakan karena pihak ketiga, penambahan fasilitas keamanan seperti kamera, patroli pihak keamanan, dll.

3.1.3 Alat-alat yang digunakan untuk konstruksi pipeline Referensi: proyek lawe-lawe. Metode kerja survey Metode kerja handling material Metode kerja inspeksi pipa Metode kerja pengeceran pipa

side boom Metode kerja pengelasan

Mesin Las SMAW

: patok, alat tulis, APD : Craine, lifting belt, kayu penyangga, truk : meteran, gauge , penggaris siku : side boom, truk craine, lifting belt, material penopang pipa agar tidak lecet.

craine & lifting belt : mesin las dan peralatannya, sikat pembersih pipa, chaine blok, balok penahan, external clamp

Eksternal klamp

Metode kerja inspeksi pengelasan : cek visual

Gbr 53. fit-up gauge

Metode kerja road crossing (boring): Boring, cangkul, side boom, rambu-rambu keamanan.

Gbr 54. Rambu-rambu keamanan

Metode kerja road crossing (open-cut): cangkul, craine, peralatan las Metode kerja river crossing

: eskavator, concrete wall, lifting belt, peralatan las, side boom

Metode kerja galian tanah

: cangkul atau eskavator.

Gbr 55. Eskavator

Metode kerja katodik proteksi

rangkaian anode

: peralatan katodik proteksi (Rangkaikan anode, PVC Cable, Kabel, PVC ventilasi, anode Chintraliser, Transformer Rectifier, zink reference cell), cangkul

rangkaian anode yang telah merekat pada pipa

Gbr 56. Ktodik proteksi

Metode kerja tes Hidrostatik

: pompa air, pompa tekan, indikator, recorder, Pressure and temperature gauge, Pressure and temperature recorder, Dead weight tester, Flow-meter, filling Pump minimal 25 m3/ jam (1 unit), water supply pump, high pressure pump (>1000 Psi), water treatment system, air compressor, water storage : 0,2 m3 , pressure gauge : 0 – 1000 Psi (2 unit), temperature gauge : 0 – 1000 C (1 unit).

Gbr 57. Tes hidrostatik

Metode kerja flushing dan PIG

: scrapper launcher, scrapper receiver, Pigging.

PIG launching

PIG receiving Gbr 58. Pigging

Metode kerja joint coating

: wire brush & kain majun, burner

Gbr 59. Alat joint coating

Metode kerja Inspeksi join coating dengan Holiday Detector 10 kV

Gbr 60. Holiday detector

Metode kerja lowering Metode kerja dewatering receiver Metode kerja tie-in

: side boom, lifting belt : kompresor, scrapper launcher, pig dan scrapper : gas detector.

KONSTRUKSI TANGKI Minyak mentah, Liquid Natural Gas (LNG), Liquid Petroleum Gas (LPG) dan produkproduk industri perminyakan lainnya disimpan di dalam tangki penyimpanan. Berdasarkan lokasi, tangki penyimpanan terbagi menjadi dua: Tangki penyimpanan di atas tanah Tangki penyimpanan di dalam tanah Berdasarkan tekanan terbagi menjadi dua: Non pressure Pressure storage tanks Tangki penyimpanan berada pada akhir jalur pengumpul (gathering lines yang mengalirkan minyak mentah dari berbagai sumber sumur pengeboran), pada kilang minyak. Gbr 61. Contoh oil storage tank

2. One 20” Shell manhole 3. One 20” roof manhole 4. One 6” gauge hatch 5. Roof nozzle for vent (12 or 13) 6. Ladder (Small Tanks only) 7. Spiral Stairway 8. Two shell nozzle 9. Range for water draw-off 10. Sump 11. Swing line unit complete 12. Water draw-off 13. Conservations vent (volatile product)

14. Free vent (non-volatile product) 15. (a) Target-type float gauge (b) Ground reading type float gouge 16. Connection for room chamber 17. Drain 18. Flame arrester 19. Antifreeze valve 1-8 Extra units 5(a) Inside ladder

3.1.4 Alat-alat yang digunakan untuk konstruksi tangki Referensi proyek: CPO strage tank 5000 T PEMERIKSAAN MATERIAL Roll Meter, Thickness Gage, White Marker.

Gbr 62. Alat pemeriksaan material

PENEMPATAN MATERIAL Forklift 5 Ton, Balok kayu dan marker.

Gbr 63. Forklift

PEMOTONGAN MATERIAL Oxy-fuel gas cutting, Plasma cutting untuk Stainless steel, Mesin gerinda potong

Gbr 64. Mesin las dan gerinda potong

PENGEROLAN/ BENDING MATERIAL Mesin roll, mal radius dari triplek 6 mm

Gbr 65. Mesin rol

PEKERJAAN PENGELASAN Genset 195 Kva, kompresor, baking & holding oven, mesin las 400 a, kabel & stang las, kedok dan sarung tangan las, kawat las E 6013 dan E 7016 untuk Carbon Steel., kawat las ER 308 dan ER 309 untuk Stainless Steel, kawat gouging dia. 6 mm, tang ampere (Clamp Meter), welding gage, mesin dan Batu Gerinda 4”, wire Brush, dye Penetrant

Gbr 66. Pekerjaan pengelasan

ERECTION, FIT UP – WELDING SHELL PLATE winch 5 t atau mesin roll : 1 unit, gondola : 6 unit, tiang stelling : 1 unit, lifting beam : 1 unit, mal bulan, strong back, kanal u, baji, lena, scafolding, guide roller, chain block, roller block, sling dia. 10 mm, tambang kapal dia. 10 mm, papan

Gbr 67. Peralatan Erection

INSTALASI STEAM KOIL DAN ACCESSORIES Peralatan las, peralatan hidrostatik tes

LEAKAGE TEST Engine Pump, Peralatan Oiling: • 2 buah Rakit yang terbuat dari batang pisang 6 buah. • Ban mobil truk, 8 buah yang digunakan sebagai: • Pelampung orang : 6 buah • Pelampung CPO didalam kaleng : 2 buah • Papan untuk diletakan diatas rakit sebagai pijakan orang dan diatas ban untuk meletakan kaleng CPO PEKERJAAN PENGECATAN Roll, cat.

3.4 STASIUN 3.4.1 Stasiun Pompa Dan Compresor stasiun pompa atau kompresor digunakan untuk mentransportasikan minyak mentah, produk minyak bumi, LNG melalui jalar pemipaan.minyak mentah, produk-produk minyak bumi, dan gas alam ditransportasikan melalui jalur pipa ke pengguna, karena jalur pipa ini biasanya membutuhkan jarak yang panjang maka untuk memenuhi tujuan ini diperlukan suatu system agar dapat membuat fluida di dalam pipa dapat terus berggerak. suatu fluida di dalam pipa dapat bergerak dikarenakan adanya perbedaan tekanan, ketika fluida bergerak maka tekanan turun jadi untuk mempertahankan agar fluida dapat terus mengalir maka tekanannya harus dinaikan dan dijaga. Untuk meningkatkan tekanan sepanjang jalur pipa digunakan pompa dan compresor, prinsip kerja pompa dan kompresor pada dasarnya adalah sama yaitu untuk meningkatkan tekanan di dalam pipa, Namur perbedaannya pompa digunakan untuk fluida cair dan compresor digunakan untuk fluida gas. gas atau fluida cair bergerak melalui impeller di dalam kompresor atau pompa, keluar melaui nosel sehingga tekanannya meningkat. Biasanya stasiun pompa berjarak setiap 20 s/d 100 mil, tergantung kepada karakteristik fluida yang dihantarkan serta kondisi lahan dan stasiun kompresor berjarak setiap 40 s/d 100 mil.

Gbr 68. Stasiun pompa dan kompresor

3.4.2 Meter / Regulatng stations ( MRS ) Disebut juga dengan stasiun penerima, fasilitas ini merupakan titik penjualan gas bumi atau minyak mentah dari jaringan transmisi ke jaringan distribusi. Disinilah debit aliran dan tekanan fluida dari jalur transmisi disesuaikan agar bisa dialirkan ke jalur distribusi. Pada meter dan regulating station, gas bumi yang disalurkan ke jaringan pipa distribusi diukur besarnya aliran dan diturunkan tekanannya sesuai dengan tekanan jaringan pipa distribusi, yaitu maksimum sekitar 16 bar.

Gbr 69. Stasiun metering

3.5 KONSEP DESAIN PIPELINE Desain dari sistem pemipaan harus memperhatikan dan meminimalkan faktor sambungan ( baik dengan sambungan las ataupun baut, dan yang lain) sebaiknya sambungan, katup, fixture, salah operasi, biaya maintanance, pengaruh lingkungan luar seperti suhu, kelembapan, kondisi tanah, udara yang dapat menyebabkan pipa korosi atau berubah bentuk akibat tekanan luar diperhatikan dengan serius. Para desainer juga harus memperhatikan integrasi dari semua komponen agar sistem pemipaan sesuai dengan standar baik dari spesifikasi maupun lingkungan. Ketebalan nominal pipa: ketebalan nominal pipa harus sesuai code & standar yang berlaku sesuai referensi. Elemen pendukung dari pipeline: terdiri dari fixtures dan alat-alat pendukung struktur. Langkah-langka dasar dalam memilih ukuran pipa adalah: 1. menetapkan kondisi operasi seperti: kecepatan aliran, temperatur, tekanan, komposisi dari fluida selama dalam sistem pemipaan. 2. menggunakan kecepatan sebagai limit standar untuk menghitung diameter dalam dari pipa. 3. setelah mendapatkan diameter dalam pipa jika menemukan lebih dari satu standar pipa maka untuk tiap standar tersebut dihitung ketebalan pipa berdarsarkan tekanan maksimal yang diizinkan saat beroperasi, kemudian tentukan ketebalan pipa masing-masing standar tersebut. 4. hitung nilai maksimum dan minimum kapasitas dari masing-masing standar ukuran pipa dengan menggunkan kecepatan sebagai acuan. 5. hitung pressure drop dari masing-masing ukuran pipa dan bandingkan hasilnya dengan tabel pressure drop. 6. Kumpulkan semua informasi dari nomor 1 sampai 5 lalu tentukan ukuran pipa yang tepat untuk semua kondisi operasi. 7. menghitung desain dari peralatan pendukung pipa dan analisa tengangannya. 3.6 KONSEP DESAIN TANGKI Desain Tangki Yang termasuk dalam desain tangki adalah: atap tangki ( fixed roof tanks ), internal floating roofs, vapor recovery systems, external floating roof tanks with weather covers (aluminum domes) . Faktor-faktor yang mempengaruhi tipe pemilihan tangki meliputi: o Tekanan uap air, tekanan operasi, temperatur minimal untuk terbakar dari fluida yang akan disimpan, temperatur dari rpoduk yang akan disimpan. o Kapasitas tangki, frekuensi penambahan produk, jumlah produk yang menguap ke udara ketika proses pengisian dilakukan. o Regulasi, batas minimal produk yang menguap.. o Resiko kebakaran yang dapat ditimbulkan, baik oleh kecelakaan tangki atau fasilitas pendukung.

o Sifat korosi dari material baja, material produk yang disimpan, kandungan kimia fluida, material yang terkandung dalam fluida.. o Lapisan gas pelindung. o Temperatur dan standar level fluida. o Desain sambungan las. tegangan yang terjadi pada tangki: • longitudinal stress, terjadi karena tekanan di dalam tangki • circumferential stress, terjadi karena tekanan di dalam tangki • Residual Weld stress, terjadi karena pemanasan setempat akinbat pengelasan • tegangan yang terjadi karena pengaruh angin, salju, alat bantu dan beban impact • tegangan yang terjadi karena perubahan temperatur Dalam mendesain tangki harus mengacu kepada standar internasional yang berlaku, yaitu standar API 650 (welded steel tank for oil storage). Desain tangki berukuran kecil dan menengah (Tangki Produksi) Tangki ukuran menengah dan kecil dengan fondasi rata yang biasa disebut tangki produksibiasanya difabrikasi dari plat baja dengan ketebalan yang sama, desain untuk bentuk ini telah distandarkan oleh industri minyak dan gas bumi (100, 101) dengan kriteria: Ketebalan: 3/16 inchi atau ¼ inchi lebar plat baja: maksimal 60 inchi Material plat baja: ASTM A-7, ASTM A-283 Grade C or Grade D Desain sambungan las: double butt joints, single butt joint dengan backing

Tabel 1. Typical dimension for productions tanks

Gbr 70. Standar desain untuk tangki ukuran kecil dan menengah (rekomendasi API standar 12 D)

Desain tangki berukuran besar Sebelum melakukan analisa dan perhitungan desain maka hal pertama yang harus dilakukan adalah mengumpulkan data-data spesifikasi tangki agar perhitungan desain akurat dan sesuai dengan standar API 650. di bawah ini contoh data spesifikasi Menentukan kapasitas tangki

Gc = (

π

π

x D 2 x H ) − ( x D 2 x Hb) .........{m 3 } 4 12 Menentukan maksimum desain liquid level

Nc = (

π 4

x D 2 x Hs) di mana H = Hs + Ho + 0,741

Gbr 71. Desain tangki

Menentukan ketebalan shell menurut metoda satu kaki dalam unit amerika 2,6 x D x ( H − 1) x G td = + CA Sd 2,6 x D x ( H − 1) x G tt = St Di mana: td = ketebalan desain dinding, dalam inci = ketebalan dinding dalam uji hidrostatis, dalam inci tt D = diameter nominal tangki, dalam feet H = tinggi permukaan desain cairan, dalam feet (ketinggian dari dasar tangki hingga di puncak shell / badan tangki termasuk siku atas / top angle, atau dari dasar ke dasar saluran luberan / overflow yang membatasi ketinggian pengisian tangki atau dari dasar ke level yang ditetapkan oleh pihak pembeli yang terhalang oleh tutup terapung internal atau dikendalikan

G CA Sd St

untuk menghadapi kemungkinan terjadinya gerakan cairan / sesmic wave akibat gempa.) = berat jenis desain cairan yang ditimbun, yang ditentukan oleh pihak pemesan = kelonggaran karat yang ditentukan oleh pihak pemasok = stress yang diijinkan untuk kondisi desain, dalam lbf / sq. in. = stress yang diijinkan untuk kondisi dalam tekanan uji hidrostatis

ketebalan total dari plat dinding harus lebih tebal dari daftara di bawah ini:

Tabel xx. Diameter nominal tangki dan tebal plat.

Menentukan Longitudinal stress

Gbr 72. Gambar longitudinal force

Dimana: l = panjang (inchi) d = diameter dalam (inchi)

t = ketebalan selubung (inchi) p = tekanan dalam (pound per square inch gauge) P = longitudial force

pπd P = 4

2

a = area = tπ d f = stress P f= = a atau t =

pπd 2

4 = pd = induced stress tπd 4t

pd 4f

Circumferential stress Circumferential stress hanya disebabkan oleh tekanan dalam (internal pressure)

Gbr 73. Circumferential force

P = Force = pdl a = area = 2tl

f = stress = t=

pd 2f

P pdl pd = = a 2tl 2t

Efisiensi sambungan las dan toleransi korosi untuk longitudinal force

t=

pd +c 4 fE

untuk circumferential stress t=

pd +c 2 fE

dengan : t = ketebalan plat (inchi) p = tekanan dalam (Psi) d = diameter dalam (inchi) f = gaya yang diijinkan (Psi) E = efisiensi sambungan (dalam tabel) c = toleransi krosi yang diijinkan

Tabel 2. Efisiensi sambungan

untuk konstruksi double welded butt-joint t = 0.0001456 (H − 1) D + c Untuk konstruksi double full-fillet lap joint t = 0,0001650 ( H − 1) D + c dengan: t = ketebalan plat (inch) H = tinggi tangki dari bagian bawah pondasi sampai dengan atap (feet) D = Diameter dalam (feet) c = toleransi korosi yang diijinkan (inch) Stabilitas badan tangki terhadap kemungkinan terjadinya tekukan (bukling) akibat kecepatan desain angin yang diminta pihak pemesan, harus dicek menggunakan rumus:

H 1 = 9,47 t (t / D) 3 di mana: H1 = jarak vertikal antara penopang angin (intermediate wind girder) dengan top angle dari dinding tangki, atau antara penopang angin dengan penopang angin puncak (top wind girder) dari tangki tanpa tutup (open roof tank), dalam (m) t = tebal ring dinding teratas yang diminta, kecuali apabila ditentukan lain, dalam (m) D = diameter nominal tangki, dalam (m) Desain pondasi tangki Desain pondasi tangki untuk tangki penyimpanan biasanya dibuat dari plat baja yang memiliki ketebalan yang lebih kecil dari plat baja yang digunakan untuk lapisan selubung dan untuk mendapatkan hasil pengelasan yang maksimal maka ketebalan plat baja yang digunakan minimal ¼ inchi, hal ini dimungkinkan karena pada bagian pondasi disangga oleh lapisan pasir atau batu kerikil yang diletakkan di atas permukaan tanah.

Berdasarkan API Spec 12 B, desain pondasi tangki ada tiga jenis, yaitu: • desain pondasi konus: untuk tangki yang memiliki ukuran diameter dalam lebih kecil dari 29 ft 8 5/8 inch, mengikuti ukuran di bawah ini.

Gbr 74. Desain pondasi konus

•

desain pondasi rata (flat), untuk desain pondasi yang rata harus mengikuti standar di bawah ini.

Tabel 3. Desain pondasi rata (flat)

•

Desain berdasarkan kesepakatan: diatur berdasarkan kesepakatan antara pembeli dengan pembuat (manufacture).

Berat dari plat pondasi: Wb = 0,7854 x OD 2 x (Tb / 2) x 62,4 x 7,85 dalam (Kg) di mana: OD = diameter luar dari pondasi, (mm)

Tb

= ketebalan plat pondasi, di mana menurut referensi API 650 harus memiliki ketebalan minimum 6 mm (70 kPa (10.2 lbf/in2), dalam (mm) Berat dari annular plate: Wa = 0,7854 x (OD 2 − ID 2 ) x (Ta / 12) x 64,2 x 7,85 dalam (Kg) Di mana: OD = diameter luar anular, dalam (mm) ID = diameter dalam annular, dalam (mm) Ta = ketebalan plat annular, dalam (mm) harus mengikuti table API 650 seperti di bawah ini.

Tabel 4. Annular Bottom-Plate Thicknesses

Berat total Wt = Wb + Wa

Desain atap Bentuk atap yang paling umum dari sebuah tangki penyimpanan adalah konus, kubah, seperti payung. desain sudut atap harus mengikuti tabel sesuai standar API 650

Diameter

Top angles

(mm)

(Ft)

(mm)

(Inch)

≤ 11

≤ 35

51 x 51 x 4,8

2 x 2 x 3/16

≥ 11 s/d ≤ 18

≥ 35 s/d ≤ 60

51 x 51 x 6,4

2 x 2 x 1/4

≥ 18

≥ 60

76 x 76 x 9,5

3 x 3 x 3/8

Tabel 5. Desain Atap

Perhitungan desain atap berbentuk konus fs = maximum stress pd fs = 2t sin θ

p = internal or eksternal pressure (Psi gauge) d = diameter (inchi) t = ketebalan konus (inchi) θ = sudut antara elemen konus dengan bidang horizontal critical compressive stress t f critical = 0,6 E r dengan: E = modulus elastis dari material (Psi) t = ketebalan (inchi) r = radius kurva (inchi) allowable compressive stress t 1 f allowable = 1,5(10 6 ) ≤ yield po int r 3

Gbr 75. Desain atap

Berat roof plate Wrp = 0,7854 x ( D / cos θ ) 2 x (t / 12) x 62,4 x 7,85 Di mana: D = diameter nominal tangki, dalam (mm) t = ketebalan roof plate, dalam (inci) θ = sudut dari roof plate

Desain pengelasan tangki Standar yang mengatur desain pengelasan untuk membuat konstruksi tangki adalah API 650 (Welded Steel Tanks for Oil Storage)

Gbr 76. Desain vertikal joint

Gbr 77. Horizontal joint

Gbr 78. Desain pengelasan untuk pondasi tangki.

3.7 KONSEP DESAIN JEMBATAN PIPA

Proses Perencanaan Jembatan.

Desain jembatan untuk pipa : o Ringan tapi kuat dan memenuhi peraturan / stándar yang berlaku. o Mudah dalam pengadaan. o Mudah dalam fabrikasi. o waste (sisa material) yang sedikit. o Mudah dalam pengangkutan. o mudah dalam pemasangan.

Peraturan yang digunakan dalam mendesain jembatan: 1. American Petroleum Institute (API) 2. Bridge management system, BMS-1992 3. Pedoman perencanaan bangunan baja untuk gedung, SKBI-1.3.55.1987 4. Pedoman perencanaan bangunan baja untuk gedung, SNI 03-1729-2002 5. Tata cara perhitungan struktur betonuntuk gedung, SNI 03-2847-1987 6. peraturan beton bertulang indonesia, PBI 1971 7. peraturan pembebanan indonesia untuk gedung 1981 sebelum melakukan perhitungan analisa pembebanan jembatan maka harus dilakukan survey terlebih dahulu untuk mengetahui: 1. survey lapangan terhadap kondisi sungai 2. survey lapangan terhadap struktur jembatan (jika sudah ada) 3. data sondir pada lokasi jembatan Pembebanan yang harus diperhatikan dalam melakukan desain pondasi jembatan antara lain: beban mati jembatan beban hidup beban angin beban pile cap beban mini pile keterangan: dari antara beban mati jembatan, beban hidup, beban angin dicari kombinasi yang memberikan reaksi yang paling besar, kemudian ditambah dengan beban pile cap dan beban mini pile beban mati jembatan = beban mati oil + beban mati pipa. dengan: berat oil = A pipa x ρ oil x l segmen ..........(kg ) di mana: A : luasan pipa = (π / 4) D 2 dalam (inci2) D : diametr pipa (inci) ρ : berat jenis fluida, dalam (kg/m3) l : panjang Pias / segmen, dalam (m) berat pipa = beban/m x lsegmen Beban hidup, dari standar pembebanan

Gbr 79. Contoh pembebanan hidup

Beban Angin

luas bidang angin = L / pias x H Luas bidang angin terpakai = 0,3 x luas bidang angin beban angin = v 2 / 16 beban angin x l pias beban = dalam (kg) nbuhul

= titik buhul yaitu beban angin yang bekerja di titik buhul dan arahnya tegtak lurus titik buhul / sejajar arah melintang jembatan Kombinasi pembebanan untuk jembatan kombinasi pembebanan yang dipakai dalam standar perhitungan struktur adalah: 1,4 DL ....................................................... Kombinasi 1 1,2 DL + 1,6 LL ........................................ Kombinasi 2 1,2 DL + 1,0 LL + 1,3 WL ........................ Kombinasi 3 di mana: DL = beban mati LL = beban hidup WL = beban angin Yang perlu diperhatikan juga dalam mendesain jembatan adalah melakukan analisa terhadap ukuran profil baja apakah aman untuk dipakai dan dk apakah lendutan yang

terjadi masih aman, untuk mengecek lendutan yang terjadi memakai persamaan di bawah ini: lendutan yang terjadi < L/25 ..... (berdasarkan Pedoman Perancangan Bangunan Baja) di mana L adalah panjang bentang hal lain yang perlu diperhatkan adalah perhitungan tiang pancang, Perhitungan kapasitas tiang pancang mini pile menggunakan data uji sondir dan rumus yang dipakai sebagai berikut: JHP x O q c x Ab Qa = + 5 3 di mana: JHP = kumulative dari sleeve friction sampai pada kedalaman yang diinginkan O = keliling tiang qc = tahanan konus pada kedalaman yang diinginkan Ab = penampang tiang pancang contoh pondasi jembatan

Gbr 80. Pembuatan pondasi jembatan

Macam-macam jembatan yang digunakan untuk jalur pipa:

Tipe cremona

Tipe girder

Tipe suspension

Truss bridge Gbr 81. Jenis-jenis jembatan

3.7.1 ALAT-ALAT YANG DIGUNAKAN DALAM PEMBUATAN JEMBATAN o mesin las dan peralatan las Mesin las SMAW, kabel las, stang, kedok las, kawat las

mesin Las SMAW

Elektroda dan holder

Gbr 82. Perlengkapan pengelasan

Gbr 83. Sikat kawat

Gbr 84. Pekerjaan pengelasan

o Alat erection jembatan Alat erection jembatan dapat berupa chain block, mobile craine

Gbr 85. Mobile craine 20 ton

Gbr 86. Chain block

o bekisting untuk pondasi jembatan

Gbr 87. Contoh bekisting pondasi jembatan

o Cutting torce & tabung oksigen

Gbr 88. Cutting torce & tabung oksigen

o

Teodolit untuk mengukur chamber.

Gbr 89. Teodolit

4

METODE KERJA

4.1 METODE KERJA PELAKSANAAN KONSTRUKSI PIPELINE Untuk membangun jalur pipa dibutuhkan komponen lain yaitu struktur penahan dan struktur penyambung serta pengendali, untuk para desainer harus mengikuti ASME B31.3 dan ASME 31.4 untuk aspek teknisnya serta mengikuti NFPA 30 untuk desain dari perlindungan terhadap bahaya kebakaran. Desain utama dari peralatan penopang adalah menghindari dari keausan, jika dari alat-alat sambungan yang harus diperhatikan adalah apakah penuh tersambung dan ketahanannya terhadap korosi. 1. Inspeksi: operasi yang dilakukan kontraktor untuk mendapatkan data tentang lokasi jalur pipa, kondisi cuaca, iklim, sosial budaya, keadaaan geologis. Dilakukan untuk menjamin bahwa jalur pipa sesuai dengan spesifikasi konstrusi. 2. Jalur pipa: a. Lokasi yang tepat harus dipilih dengan baik agar meminimalkan lokasi jalur pipa digunakan akibat berkembangnya manusia dan industri. b. Keamanan dan kenyamanan public harus diutamakan dalam mengerjakan konstruksi jalur pipa. o Pembangunan jalur pipa harus sesuai dengan peraturan pemerintah yang berlaku dan dikerjakan oleh orang-orang yang berkompeten dibidang pipa. o Dalam melakukan konstruksi jalur pipa harus diusahakan untuk meminimalkan kerusakan apabila melewati pemukiman penduduk, jalan raya, kawasan industri. o Dalam melakukan konstruksi jalurpipa melewati point ke 2 harus membuat alat Bantu keselamatan seperti: rambu-rambu, cahaya penerangan, dll agar keamanan & kenyamanan penduduk sekitar tetap terjaga. c. Rute jalur pipa yang akan dilewati harus disurvey terlebih dahulu dan diberitanda dan tanda ini harus terus diperhatikan selama mengerjakan konstruksi pipa agar tidak berubah.

d. Sikap waspada dan hati-hati harus dikembangkan dalam penanganan pipa mulai dari kedatangan material sampai proses konstruksi selesai untuk meminimalkan kerusakan akibat proses pengerjaan. Dan pergunakan peralatan dengan aman. Metode pelaksanaan ada dua macam yaitu untuk metode pipa yang ada diatas permukaan tanah dan pipa yang ada di bawah permukaan tanah. Dibawah ini contoh metode kerja yang ada di DME PT WIKA Metode pelaksanaan pekerjaan pipa yang ada di wika. Contoh referensi metode pelaksanaan pipa gas PGN 1. Survey a. Pengukuran dilakukan pertama kali sebelum dimulainya kontruksi. b. Urutan pengukuran dilakukan sesuai dengan jadwal pelaksanaan. c. Patok harus dibuat sedemikian rupa agar tidak mudah rusak atau hilang. d. Pengukuran meliputi : ¾ Pemasangan patok-patok di sepanjang jalur pipa setiap 50 m. ¾ Pengambilan data memanjang dan melintang untuk kebutuhan gambar PFD (Piping Flow Diagram). ¾ Pengukuran disetiap Scraper Louncher dan Receiver. e. Setiap pekerjaan harus menggunakan APD, yaitu : ¾ Safety shoes. ¾ Payung. ¾ Sarung tangan kain Hasil yang diperoleh : - Koordinat jalur pipa - Pematokan kilo meter point - Data basic design

Catatan: Jika material pipa lewat jalur laut: 1. Metode kerja handling material di pelabuhan internasional a. Kapal Merapat di Pelabuhan nasional b. Pipa diturunkan dari kapal menggunakan crane kapal dan di tumpuk di dermaga c. Pengurusan bea & clerence d. Pipa diangkat keatas trailer dengan crane kemudian dibawa ke tempat penyimpanan sementara di dermaga / pabrik. 2. Metode kerja handling material di pelabuhan domestik a. Pipa dari Pabrik / pelabuhan nasional di bawa dengan trailer ke pelabuhan domestik. b. Material dari atas trailer di muat ke Barge / Tongkang dengan menggunakan crane. c. Setelah selesai muat, tongkang / barge berlayar ke pelabuhan tujuan 3. Metode kerja handling material di pelabuhan tujuan pipa a. Tongkang/barge merapat dipelabuhan tujuan. b. Pipa di bongkar dengan menggunakan crane, dan ditumpuk sementara di dermaga. c. Pipa diangkut dengan menggunakan truck crane ke stock yard. d. Material di tumpuk di stock yard. Jika material pipa langsung dari pabrik: 1. metode kerja handling dari pabrik ke tempat pengumpul a. Setiap material datang harus dilengkapi dengan Surat jalan atau nota pembelian. b. Untuk menjaga material dari kemungkinan kerusakan maka penataan material di stock yard menggunakan alat Bantu. c. Setiap tempat penyimpanan mempunyai identifikasi posisi (kode lokasi). d. Material titipan milik owner akan diberlakukan sesuai dengan penanganan material milik sendiri, disimpan terpisah dan diberi identifikasi Barang Titipan/Nama Pemilik. e. Kartu stock digunakan untuk material yang ditempatkan di gudang tertutup, untuk material di gudang terbuka identifikasi material dan jumlah dituliskan pada materialnya atau label yang ditempatkan didekat material tersebut f. Material di gudang terbuka (stock yard) ditempatkan sesuai dengan lay out material dan diberi kode lokasi untuk penempatannya g. Semua jenis material yang datang harus diperiksa oleh QC dan disahkan dengan membubuhkan tanda tangan pada Berita Acara Penerimaan Barang (BAPB). h. Hanya material yang telah lulus QC yang dapat diterima oleh gudang dan disimpan pada tempat yang telah direncanakan.

i. Material yang ditolak/rejected dikembalikan ke supplier atau disimpan terpisah dengan diberi identifikasi “Ditolak”. j. Penyimpanan material harus dilakukan pada tempat yang aman dan tidak merusak material tersebut selama dalam penyimpanan. k. Penyimpanan Material Langsung. ¾ Material Pipa Material pipa ditempatkan di atas dudukan ¾ Kawat las dan bahan las lainnya. Penanganan dan perlakuan bahan diatur tersendiri dalam WIKA-I5-15IK-05 ¾ Tinggi tumpukan untuk material langsung maksimal 2 m. l. Penyimpanan material tidak langsung ¾ Oksigen dan bahan bakar lain a. Oksigen dan bahan bakar lain harus diletakkan di tempat yang terlindungi dari percikan api dan terik matahari. b. Tempat penyimpanan harus diberi tanda dilarang merokok / tanda bahaya kebakaran di lokasi penyimpanan material. Instruksi kerja inspeksi material a. Urutan kerja pemeriksa material plate. • Pemeriksaan kelengkapan dokumen yang diperlukan. • Pemeriksaan secara tampak (visual) terhadap kelurusan, kerataan, laminasi, retak, dan keropos. • Ukur panjang material. • Ukur lebar material. • Ukur tebal material (ukur 8 titik, masing-masing aiai 2 titik), Acceptance Criteria mengacu ke ASTM. • Beri identifikasi sesuai dengan statusnya (diterima,ditunda,ditolak) pada material tersebut sesuai dengan hasil inspeksi. • Catat semua data-data tersebut di atas ke dalam format inspeksi. • Melaporkan hasil inspeksi ke Kasi Enjinering. b. Urutan kerja pemeriksaan/inspeksi material besi siku • Periksa kelengkapan dokumen yang diperlukan. • Inspeksi pemeriksaan secara tampak (visual) terhadap kelurusan, keretakan, laminasi, dan keropos. • Ukur panjang material. • Ukur lebar kedua kaki siku. • Ukur kesikuan material. • Ukur ketebalan material (ambil 6 titik masing-masing ujung,tengah,ujung = 2 titik). Acceptance Criteria mengacu ke ASTM.

• •

Beri identifikasi sesuai dengan statusnya (diterima, ditolak, ditunda) Catat semua data-data tersebut dan masukkan ke format inspeksi adalah rata-rata 6 titik. c. Urutan kerja pemeriksaan/inspeksi material pipa • Periksa kelengkapan dokumen yang diperlukan • Periksa Mill Certificate. • Periksa secara tampak (visual) terhadap kelurusan, retak, laminasi, dan keropos. • Ukur panjang pipa. • Ukur diameter luar pipa. • Ukur diameter dalam pipa. • Ukur ketebalan (ambil 8 titik, masing-masing sisi 4 titik), Acceptance Criteria mengaju ke ASTM A 120. • Beri identifikasi sesuai dengan statusnya (diterima, ditolak, ditunda). • Catat semua data-data tersebut dan masukkan ke format inspeksi. Untuk ketebalan yang dimasukkan ke dalam format inspeksi adalah rata-rata dari 8 titik. d. Urutan kerja pemeriksaan material mur-baut. • Periksa kelengkapan dokumen yang diperlukan. • Periksa secara visual ulir. • Periksa tipe ulir / jarak ulir (P) sesuai dengan spesifikasi yang diminta dengan memakai Pitch Gage atau dengan jalan dipasangkan antara mur dan baut yang berpasangan. • Periksa diameter (D). • Periksa panjang ulir (S) dan panjang keseluruhan (L). • Periksa panjang mur (C dan N) dan tebal mur (H). • Periksa toleransi tread / kelonggaran ulir antara baut dan mur. • Beri identifikasi sesuai dengan statusnya (diterima,ditolak,ditunda) per kelompok sesuai dengan jenisnya. e. Urutan kerja material tidak langsung (zat cair/gas/kimia/consumeable) per kelompok sesuai dengan jenisnya. • Periksa kebenaran material tersebut sesuai dengan spek yang diminta. • Periksa kemasan material, kemasan harus dalam keadaan baik. • Periksa segel, segel harus dalam keadaan benar dan utuh. • Periksa identifikasi.Identifikasi harus jelas. • Beri identifikasi sesuai dengan statusnya (diterima,ditolak,ditunda).

Catatan: Pengeceran pipa Loading pipa ke atas Truck Crane: a. Pasang lifting belt b. Angkat pipa ke atas Truck Crane c. Setelah penuh ikat pipa menggunakan sabuk agar pipa tidak lecet, dan beri tanda pada ujung belakang truck. Loading Material ke Side Boom a. Pasang lifting belt b. Kaitkan hock ke lifting belt c. Angkat perlahan lahan. Mobilisasi a. Pastikan driver / operator tahu persis lokasi yang akan di ecer b. Selama perjalanan driver / operator harus mentaati peraturan yang berlaku Penurunan / pengeceran a. Siapkan balok landasan b. Turunkan pipa perlahan lahan ke atas balok landasan. c. Perhatikan jarak antar pipa, usahakan sedekat mungkin. pengelasan a. Setiap ujung pipa di-swab sebelum dilas untuk membersihkan dari kotoran, cat, minyak, hewan atau lainnya. Daerah yang dibersihkan minimal 1 inch dari ujung pada kedua sisi (dalam dan luar) b. Pengelasan pada flange dilakukan NDT (Radiography) 100 % c. Setiap ujung pipa yang akan dilas harus di bevel dengan sudut sesuai dengan ANSI B.16.25 “But Welding Ends” d. Gap antar material harus diset sesuai dengan WPS e. Penyetelan dan Pengelasan fitting meliputi : ¾ Penyambungan pipa ke Fitting ¾ Penyambungan Fitting ke Fitting f. Alat pelindung diri yang digunakan : ¾ Safety shoes ¾ Kedok las ¾ Appron / jaket kulit ¾ Sarung tangan kulit ¾ Sarung tangan kain inspeksi pengelasan a Inspeksi Penyetelan. a.1 Pemerikasaan hasil penyetelan sesuai gambar dan WPS.

a.2 Periksa/check dimensinya (Gap) a.3 Untuk komponen / produk yang akan dilas periksa persiapan pengelasan. a.1.1 Bevelnya. a.1.2 Pembersihan permukaan yang akan dilas. a.1.3 Periksa kebenaran tack weld. a.1.4 Buat laporan hasil hasil pemeriksaan. b. Inspeksi Pengelasan / Welding. b.1 Periksa penggunaan pemanas kawat. b.2 Periksa kawat yang digunakan (contoh kawat las E7010, E6010). b.3 Periksa penggunaan amperenya pada waktu pengelasan sedang berlangsung. b.4 Amati perlakuan pembersihan layer demi layer / tahap per tahap pada waktu melakukan pengelasan. b.5 Periksa hasil pengelasan secara tampak/visual terhadap : b.1.1 Cacat retak permukaan (bila terjadi retak permukaan maka hasil las harus diperbaiki/repair). b.1.2 Alur permukaan/reinforcement las harus rapi. b.6 Periksa hasil pekerjaan penyelesaian akhir (Finishing) hasil las harus bersih dan tidak ada spatter (percikan las). b.7 Beri identifikasi sesuai statusnya (diterima, ditolak, atau diperbaiki) agar komponen dapat diproses lebih lanjut. b.8 Masukkan semua data inspeksi kedalam format inspeksi).

Catatan: Metode kerja joint coating. a. Bersihkan semua permukaan joint pipa dari karat dan minyak menggunakan wire brush & kain majun. b. Lakukan pemasan pada joint pipa dengan burner hingga suhu dikisaran 60o c c. Panaskan joint coating (heat srinkable) lalu tempelkan hingga seluruh joint pipa tertutup d. Panaskan joint coating (heat srinkable) yang telah menempel hingga menyatu dengan pipa e. Pastikan joint coating telah menyatu dengan pipa. f. Setiap sambungan pipa harus dilakukan joint coating, pekerjaan ini harus dilakukan dengan segera sebelum pipa diturunkan kedalam galian. g. Joint coating dilakukan sampai material pipa lolos QC. h. Setiap penyimpangan pada pelaksanaan joint coating harus mendapatkan persetujuan dari Pelaksana Utama. i. Joint coating meliputi : ¾ Surface cleaning (pembersihan permukaan). ¾ Aplikasi Heat Shrink Sleeves. Metode kerja Inspeksi join coating a. Setiap pipa harus dilakukan Inspeksi Joint Coating, pekerjaan ini harus dilakukan dengan segera sebelum pipa diturunkan ke dalam galian. b. Inspeksi Joint Coating dilakukan sampai material pipa lolos QC. c. Periksa secara visual kondisi joint coating. d. Lakukan pemeriksaan dengan menggunakan Holiday Detector 10 kV. e. Berikan status pada joint coating sesuai dengan hasil inspeksi.

Catatan: Metode kerja katodik proteksi a. Lakukan pengeboran sumur, secara bertahap dimulai dari dia 2” sampai dengan 10” b. Masukan pipa casing 10” kedalam sumur c. Lakukan pengecoran terhadap pipa casing yang menonjol diatas permukaan tanah d. Rangkaikan anode, PVC Cable, Kabel, PVC ventilasi dan anode Chintraliser e. Setelah pengecoran kering masukan rangkaian diatas kedalam sumur f. Pastikan ujung kabel anode berada di luar sumur g. Letakanan Transformer Rectifier diatas permukaan tanah yang telah di Cor. h. Letakan anode detector diatas pipa Galvanis yang sudah di cor. i. Hubungkan kabel anode dari sumur dengan anode detector dan transformer rectifier j. Letakan zink reference cell didalam galian tanah , kemudian timbun k. Hubungkan kabel anode dari zink reference cell melalui bagian dalam pipa Galvanis yang sudah di cor dengan kepala tes box. l. Las ujung kabel anode dari kepala test box ke rangkaian pipa 1. Besarnya arus untuk area permukaan efektif pipa menurut NACE Corrosion Engineers Reference Book : : 30 mA / sq.m a. Fresh water b. buried (onshore) : 20 mA / sq.m c. Faktor kerusakan coating untuk system pipa dan coating adalah : mean i. Hot coal tar enamel system : condition 5% bare, final condition 7% bare. ii. Two or three layer polyethylene: mean condition 0,5% bare, final condition 2% bare. d. Tegangan maksimum pipa untuk system coating ini ¾ Hot tar enamel system -2.0 V vs Cu/CuSO4 ¾ Two layer or three layer polyethylene -1,5 V vs Cu/CuSO4 ¾ Lembar Corrosion Monitoring System harus dipasang untuk memantau korosi, erosi atau kekurangan material lainnya dalam jaringan pipa. Metode kerja Holiday Tes a. Setiap pipa dan joint pipa harus dilakukan Inspeksi Holiday Test. b. Holliday Test dilaksanakan untuk memastikan kondisi coating pipa dan coating joint pipa dalam keadaan baik b.1 Lakukan inspeksi pelaksanaan Holliday Test. b.2 Lakukan inspeksi pelaksanaan pemeriksaan menggunakan Holiday Detector 10 kV. b.3 Berikan status pada Holliday Test sesuai dengan hasil inspeksi. b.4 Buat Laporan hasil Inspeksi Holliday Test.

Catatan: Metode kerja road crossing (boring) a. Pelaksanaan pekerjaan Road Crossing dilaksanakan dengan metode Auger Boring dan terlebih dahulu telah mendapat izin dari instansi yang berwenang. b. Sebelum melakukan penggalian terlebih dahulu harus disiapkan rambu – rambu lalu lintas. c. Setiap pipa yang melintas jalan harus dilindungi dengan pipa selubung (pipe sleeve). d. Sebelum ditimbun pipa harus sudah lulus tes radiograpi dan holiday test. e. Pipa ditimbun dengan kedalaman 1,5 m dari Top of Pipe Pipa selubung. f. Setiap pekerja harus menggunakan APD yaitu : ¾ Safety shoes. ¾ Sarung tangan kain ¾ Helm g. Setiap pekerja harus menerapkan 5R Traffic Management: Metode kerja Road Crossing Auger Boring tidak h. menggangu lalu lintas sehingga tidak diperlukan Traffic Management dan rambu-rambu Lalu-lintas yang digunakan adalah : ¾ Hati Hati Ada Pekerjaan Road Crossing = 2 buah ¾ Rambu ada orang kerja =2 buah ¾ otary Lamp = 2 buah ¾ Barikade = 2 buah ¾ Bendera merah / flash light = 2 buah

Catatan: Metode kerja road crossing (open-cut) a. Pelaksanaan pekerjaan Road Crossing dilaksanakan dengan metode open cut dan terlebih dahulu telah mendapat izin dari instansi yang berwenang. b. Sebelum melakukan penggalian terlebih dahulu harus disiapkan rambu – rambu lalu lintas. c. Setiap pipa yang melintas jalan provinsi harus dilindungi dengan pipa selubung (pipe sleeve). d. Sebelum ditimbun pipa harus sudah lulus tes radiography dan holiday test. e. Penggalian sisi pertama f. Memasang jembatan sementara g. Penggalian sisi ke-dua h. Memasukan pipa i. Menyambung dengan pipa yang lain j. Menutup galian lubang k. Pipa ditimbun dengan kedalaman 1,5 m dari Top of Pipe Pipa selubung. l. Alat pelindung diri yang digunakan : ¾ Safety shoes ¾ Safety helmet ¾ Sarung tangan m. Setiap pekerja wajib melaksanakan 5 R. n. Traffic Management. ¾ Pengaturan lalu lintas pada saat pekerjaan Road Crossing dilakukan dengan menggunakan system penutupan satu lajur jalan dan mengalihkan lalu lintas ke lajur lainnya dengan cara bergantian (kecuali pada saat penurunan pipa semua lajur jalan ditutup sementara). ¾ Pada saat pekerjaan Road Crossing berada pada lajur 1, lajur jalan tersebut ditutup dan lalu lintas menggunakan lajur 2 dengan cara bergantian antara kendaraan yang akan ke lajur 1 dan yang akan ke lajur 2, begitu juga sebaliknya. ¾ Petugas : • Traffic Supervisor • Flag man o. Rambu-rambu lalu lintas yang digunakan adalah : ¾ Hati-hati ada pekerjaan Road Crossing = 2 buah ¾ Kurangi kecepatan = 2 buah ¾ Rambu kecepatan 40 km/jam = 2 buah ¾ Rambu kecepatan 30 km/jam ¾ Rambu kecepatan 20 km/jam ¾ Rambu kecepatan 10 km/jam

= 2 buah = 2 buah = 2 buah

¾ Rambu ada orang kerja

= 2 buah

¾ ¾ ¾ ¾

Rambu jalan mmenyempit Rambu dilarang masuk Rambu penunjuk arah Rotary Lamp

= 2 buah = 2 buah = 2 buah = 2 buah

¾ Barikade ¾ Mendera merah / flash linght

= 2 buah = 2 buah

Metode kerja river crossing 2. Pelaksanaan pekerjaan River Crossing dilaksanakan dengan metode open cut dan terlebih dahulu telah mendapat izin dari instansi yang berwenang. 3. Sebelum ditimbun pipa harus sudah lulus Radiography Test dan Holliday test 4. Setiap pekerja harus menggunakan APD yaitu : ¾ Safety shoes. ¾ Sarung tangan kain ¾ Helm 5. Setiap pekerja harus menerapkan 5R 6. Metode kerja river-crossing ¾ Tentukan As lintasan pipa yang crossing dengan sungai. ¾ Bendung salah satu sisi sungai ¾ Lakukan penggalian. ¾ Bongkar bendungan ¾ Bendung sisi sungai lainnya ¾ Lakukan penggalian. ¾ Bongkar bendungan. ¾ Turunkan rangkaian pipa yang telah lulus radiography test dan holliday test ke dalam lubang galian dengan panjang menyesuaikan dengan bentang sungai. ¾ Lakukan pengelasan pada ujung-ujung rangkaian pipa yang telah ditanam dengan rangkaian pipa yang lainnya.

Catatan: Metode kerja flushing dan PIG a. Rangkaiakan pompa dengan scrapper launcher b. Pasang selang pembuangan di scrapper receiver c. Masukan pig kedalam scrapper launcher d. Lakukan pigging dengan menggunakan filling pump e. Keluarkan pig dari scrapper receiver. f. Flushing dan pigging dilakukan sebelum/sesudah dilakukannya hydrostatic test dengan tujuan untuk membersihkan bagian dalam pipa dari semua kotoran. g. Flushing dan pigging dilakukan dengan mengunakan media air yang ditekan. h. Sebelum memasukkan pig kedalam pipa lakukan filling water dan tunggu minimal 2 (dua) jam setelah air keluar dari ujung pipa i. Masukan rubber pig dan langsung diikuti oleh pekerja untuk memastikan pig tersebut berjalan dan dimana posisi pig. j. Setiap penyimpangan pada pelaksanaan flushing dan pigging harus mendapatkan persetujuan dari Pelaksana Utama. k. Flushing dan pigging meliputi : ¾ Filling water (15 m H2O). ¾ Pigging. Metode kerja intelligent pigging a. Rangkaikan pompa dengan scrapper launcher b. Pasang selang pembuangan di scrapper receiver c. Masukan Cleaning pig kedalam scrapper launcher d. Lakukan pigging dengan menggunakan filling pump e. Keluarkan pig dari scrapper receiver. f. Lakukan langkah C sampai dengan E dengan mengganti jenis pig: cleaning pig, Geometri pig, MFL pig.

Catatan: Metode kerja tes Hidrostatik a. Lepaskan rangkaian pipa utama dari pipa bypass & scrapper L/R b. Pasang blind flange, gasket & studbold pada ujung pipa yang terbuka. c. Lepaskan valve yang menghubungkan pipa utama dengan pipa bypass d. Pasang temporary connection diantara pipa utama & Pipa bypass e. Hubungkan pipa utama dengan pipa bypass f. Pasang pompa isi dan pompa tekan pada temporary connection g. Pasang indikator & recorder h. Lakukan pengisisan air dengan pompa isi h.1 Proses pengisian (Filling water). k.1 Pasang temporary connection dan peralatan filling pump kecuali peralatan ukur dan instrumentasinya. k.1 Pastikan semua koneksi pada temporary connection dan koneksi pada jalur pipa sudah dilengkapi gasket untuk joint flange ke flange dan seal tape untuk fitting ke nipple dan nipple ke instrument dan terpasang erat. k.1 Pasang filling pump ke temporary connection dan pastikan terpasang erat. k.1 Letakkan filling pump sedekat mungkin dengan sumber air seperti sungai /kali atau disesuaikan dengan kondisi di lapangan. Air akan dites untuk mengetahui kadar keasaman dan kandungan organik sesuai dengan ketentuan yang berlaku. k.1 Lakukan pengisian air dalam kondisi air vent terbuka. k.1 Tutup air vent setelah air keluar selama ½ jam. k.1 Isolasi hubungan filling pump dengan temporary connection dengan menutup gate valve. k.1 Ganti filling pump dengan pressure pump. i. Setelah air penuh lakukan penekanan dengan pompa tekan j. Penekanan. Proses penekanan dilakukan dalam tiga tahap, yaitu : j.1 Besarnya penekanan maksimum 14,5 psi/menit sampai 95% dari test pressure, 5% terakhir dari test pressure tekanan pengisian diturunkan secara linier 1,5 psi/menit. Selama penekanan sambungan pipa diperiksa untuk kebocorannya. Ketika mencapai test pressure yang ditentukan, katup pengisi akan ditutup dan jaringan pengisian dilepas dari katup. j.2 Lakukan penekanan dengan pompa tekan secara perlahan-lahan dan terus menerus sampai 30% dari testing pressure dan ditahan selama 1 jam. j.3 Periksa seluruh valve dan koneksi dengan jalur pipa, jika tidak ada kebocoran teruskan penekanan sampai 50% dari testing pressure dan ditahan selama 1 jam.

j.4 Periksa seluruh valve dan koneksi dengan jalur pipa, jika tidak ada kebocoran teruskan penekanan sampai 100% dari testing pressure dan ditahan selama 24 jam. j.5 Tekanan harus dijaga selama satu periode waktu untuk kestabilan tekanan (kondisi stabil). Lamanya periode waktu tergantung beberapa factor misalnya ; besarnya tekanan stabil, waktu dari pengisian sampai penekanan, perbedaan temperatur air pengisi dengan sekitarnya, jenis dan ketebalan coating, kedalaman air di tiap bagian akhir pengujian. j.6 Jika terjadi penurunan tekanan dari kestabilan temperatur dan tekanan, maka harus ditekan ulang sampai tekanan tertentu sebelum shut down dan penghentian untuk pengujian. Penambahan air harus harus diukur dan dicatat secara tepat. j.7 Setelah penekanan stabil, tekanan pengujian (test pressure) harus ditahan minimal selama 24 jam. Batas minimum tekanan pengujian harus minimal 1,4 kali dari MOP (Maximum Operating Pressure / tekanan maksimum operasi) dan maksimum 95% dari SMYS (Specified Minimum Yield Strength) material terlemah. j.8 Setelah kondisi stabil, isolasi pompa tekan dari temporary connection dan tahap holding time pada Hydrostatic Test selama 24 jam dimulai. k. hidrostatik test k.1 Selama waktu pengujian, pencatatan seluruh pembacaan pada instrument dilakukan setiap 30 menit. k.2 Variasi tekanan selama hydrostatic test dapat diterima jika (sama atau lebih kecil) ≤ 0.2 % test pressure. k.3 Catat pembacaan pada pressure measurement (tekanan) dari dead weight tester, ambient temperature (temperature ambient) dan barometric pressure (tekanan barometer). k.4 Jika terjadi penurunan tekanan lebih besar, pengujian tidak dapat diterima dan jaringan pipa akan dites ulang atau waktu pengujian ulang diperpanjang selama 24 jam. k.5 Setelah selesai dan hydrotest diterima, jaringan pipa akan ditekan pada tekanan maksimum 43,5 psi/menit. k.6 Grafik tekanan dan daftar pengujian dari dead weight tester harus ditandatangani semua pihak dan dibuat 2 salinan untuk kelengkapan laporan, juga termasuk : - Pressure and temperature recorder charts. - Log of pressure and temperatures - Calibration certificates for instruments and test equipment. - Calculation of pressure and temperature relationship and justification for acceptance. - Endorsed test acceptance certificate. - Detailed description of test equipment with diagram of test hook-up. l. Alat-alat yang digunakan harus dalam keadaan baik dan dikalibrasi oleh instansi yang berwenang : a.1.1 Pressure and temperature gauge

a.1.2 Pressure and temperature recorder a.1.3 Dead weight tester a.1.4 Flow-meter m. Medium Hydrostatic Test yang digunakan adalah air. n. Peralatan yang digunakan antara lain : n.1 Filling Pump minimal 25 m3/ jam (1 unit). n.2 Water supply pump. n.3 High pressure pump (>1000 Psi). n.4 Water treatment system. n.5 Air compressor. n.6 Water storage : 0,2 m3 . n.7 Pressure gauge : 0 – 1000 Psi (2 unit). n.8 Temperature gauge : 0 – 1000 C (1 unit). o. Instrumen dipasang di tempat yang menjamin keamanan personel dan kerusakan alat saat pengetesan.

Catatan: Metode kerja dewatering a. Rangkaiakan kompresor dengan scrapper launcher b. Pasang selang pembuangan di scrapper receiver c. Masukan foam pig kedalam scrapper launcher d. Lakukan pigging dengan menggunakan kompresor e. Keluarkan pig dari scrapper receiver. f. Alat yang digunakan pada proses dewatering ini adalah Kompresor dengan tekanan minimal 10 Bar dan foam pig. g. Deretan pig minimum harus 4 pig. Setiap pig harus dipisah dengan sejumlah air bersih. Contoh air akan diambil dari antara deretan pig untuk uji kadar garam. Sahnya de-watering dilihat dari air pada bagian dereten terakhir. Kandungan garam pada air deretan terakhir harus kurang dari 200 ppm. Jika kandungan garam mencapai 200 ppm maka harus di flush ulang dengan penambahan sejumlah air bersih/segar h. Peletakan kompresor diupayakan pada daerah yang jauh dari pemukiman penduduk. i. Pada ujung pipa dimana tempat keluarnya foam pig harus diberikan pengaman sedemikian rupa untuk meminimalisasi kecelakaan dan kerusakan akibat ledakan dari tekanan kompresor yang tinggi

Catatan: Metode kerja tie-in a. Siapkan temporary pit pada ujung pipa eksisting yang akan di tie in. b. Shut down instalasi pipa c. Tutup aliran minyak dengan cara menutup valve d. Lepaskan stud bold pada flange dengan hati-hati untuk melepas tekanan sisi dalam pipa, lepaskan flange. e. Alirkan sisa minyak yang tersedia kedalam pit. f. Pasang rangkaian pipa dengan memasang flange dan gasket ke valve pada ujung pipa eksisting. g. Pastikan tidak ada bahaya combustible gas dengan gas detector. h. Tie-in yang dimaksud adalah flange to flange i. Pipa exsisting tidak dalam keadaan beroperasi. j. Pipa exsisting sudah tidak ada tekanan k. Pastikan sambungan pipa baru dengan pipa eksisting sudah terangkai dengan baik. 4.2 METODE KERJA TANGKI

PERSIAPAN PERLENGKAPAN K3 & 5R PERSIAPAN PERALATAN KERJA, ALAT BANTU & PERSONIL PENDATANGAN MATERIAL Menempatkan dan mengelompokkan material yang datang sesuai dengan jenis, spesifikasi teknis dan urutan pekerjaan, baik fabrikasi maupun pemasangan. PEMERIKSAAN MATERIAL Memeriksa material yang akan digunakan berdasarkan spesifikasi teknis yang disyaratkan dan jumlah yang dibutuhkan. PENEMPATAN MATERIAL Menempatkan dan mengelompokkan material yang datang sesuai dengan jenis, spesifikasi teknis dan urutan pekerjaan, baik fabrikasi maupun pemasangan. o Handling material pipa dan plat ditumpuk di atas balok kayu melintang/ tidak langsung diletakkan di atas tanah. o Valve, pressure/ temperature gauge, flange, flexible joint dan accessories lain ditempatkan di dalam gudang tertutup. o LPG, Oxygen, cat dan material lain yang mudah terbakar di tempatkan di dalam secara terpisah. o Material consumable seperti kawat las, batu gerinda, kawat gouging ditempatkan di dalam kotak besi dan terkunci. PEMOTONGAN MATERIAL Mengukur dan memotong material sesuai dengan Cutting Plan dan atau gambar kerja: o Oxy-fuel gas cutting untuk baja karbon. o Mesin gerinda potong untuk pemotongan pipa-pipa nipple.

Pemotongan dilakukan secara manual maupun dengan menggunakan mesin potong. Edge Preparation/ beveling untuk pengelasan juga dilakukan di tahap ini. PENGEROLAN/ BENDING MATERIAL Pengerolan / bending didasarkan pada gambar kerja yang telah disetujui untuk difabrikasi. PLAT: Material pelat untuk dinding tangki yang diroll harus sesuai dengan diameter dalam tangki dan hasil pengerolan diperiksa menggunakan mal radius/ bulan. Material Pelat untuk Manhole diroll sesuai dengan diameter yang dibutuhkan. PROFIL: Profil UNP dan Siku untuk sabuk atas (Top Ring) tangki diroll mengikuti diameter luar (OD) tangki dimana profil tersebut akan dipasang. PIPA: Pipa untuk steam coil diroll dengan menggunakan mesin roll khusus untuk pipa.

Gbr 90. Pekerjaan pengerolan

PEKERJAAN PENGELASAN PERSIAPAN o Melakukan penyambungan material dengan menggunakan proses las sesuai dengan Prosedur Pengelasan (WPS) yang telah diuji (dapat dibuktikan dengan adanya Procedure Qualification Record atau PQR). o Bagian material yang akan dilas harus dibevel dulu sesuai dengan persyaratan dalam gambar kerja, dengan menggunakan potong api dan mesin gerinda. o Lakukan fit – up terhadap material yang akan dilas. o Permukaan yang akan dilas harus bersih dari minyak, grease, karat dan kotoran lain serta harus dalam keadaan kering.

o Hindari melakukan pengelasan dalam keadaan hujan dan angin kencang. o Elektroda/ kawat las harus dalam keadaan kering. o Untuk menjaga kawat las tetap kering, kawat las harus dimasukkan kedalam Thermos Las selama pengelasan o Pindahkan kawat las E7016 dari Baking Oven kedalam Holding Oven, suhu 100oC, jika tidak akan langsung dipakai. o Kawat las jenis Low Hydrogen (E7016) hanya boleh diekspos diudara terbuka selama maksimum 4 jam. Melewati batas waktu tersebut harus dimasukkan ke dalam Baking Oven kembali. o Kawat las yang sudah pernah terkena/ terendam air tidak boleh digunakan. o Selama proses pengelasan dilakukan, secara random, pengecekan terhadap arus dan voltage yang digunakan dengan menggunakan Tang Ampere (Clamp Meter). o Lakukan pengukuran Root gap, Root face, sudut bevel, panjang kaki las (Leg Size) dan tinggi reinforcement dengan menggunakan Welding Gage. Gunakan batu gerinda dan wire brush dari jenis stainless steel untuk material stainless steel.

Gbr 91. Bentuk bevel pengelasan shell

FIT UP WELDING ACCESSORIES TANGKI Kegiatan Fit Up – Welding ini adalah pekerjaan pengelasan accessories CPO Storage Tank.

Komponen-komponen accessories seperti flange, pipa niple dan atau pelat yang telah dipotong atau diroll dirangkai dengan cara Tack Welding (Fit Up). Setelah diperiksa dimensi dan surface/ edge preparation-nya, accessories tersebut dilas mengikuti prosedur pengelasan yang berlaku. Hasil pengelasan diperiksa secara visual dan pengukuran dimensi. Accessories CPO Storage Tank meliputi : – Manhole Atas dan Bawah – Nozzle-nozzle – Steam Coil – Lader – Air Vent – Centre Drum – Rafter – Sounding Pipe – Level Indicator Float

FIT UP WELDING BOTTOM PLATE pekerjaan pengelasan Bottom Plate CPO Storage Tank yang dilakukan setelah seluruh material pelat untuk bottom digelar diatas pondasi. Penggelaran material pelat meliputi: – Penempatan seluruh pelat bottom di atas pondasi sesuai dengan layout pada gambar kerja. – Setting Lap Joint. – Pemotongan Pelat sesuai dengan dimensi yang dipersyaratkan. Pengelasan Bottom Plate : – Pengelasan Vertikal/ Annular Plate, dilakukan sebelum shell plate mulai diinstall.. – Pengelasan Horizontal Plate, dapat dilakukan di antara waktu instalasi shell plate. inspeksi pengelasan adalah dengan Dye Penetrant Test.

Annular plate

bottom plate

Gbr 92. Pengelasan bottom plate

FIT UP WELDING SHELL PLATE Langkah-langkah yang ada di tahap ini : 1. Persiapan Alat-alat yang dipersiapkan: – Winch 5 T atau Mesin Roll : 1 unit – Gondola : 6 unit – Tiang Stelling : 1 unit – Lifting Beam : 1 unit – Mal Bulan – Strong Back – Kanal U – Baji – Lena – Scafolding – Guide Roller – Chain Block – Roller Block – Sling dia. 10 mm – Tambang kapal dia. 10 mm – Papan

Persiapan fit-up shell

2. Errection Shell Plate Proses menaikkan shell plate keatas bottom plate dan selanjutnya keatas shell plate yang lainnya adalah dengan menggunakan Winch atau Mesin Roll yang dirangkai sedemikian rupa dengan Tiang Steling, Sling, dan Roller Block sehingga berfungsi seperti sebuah crane namun dengan jangkauan area yang terbatas. Sehingga penempatan shell plate yang telah diroll diatur sedekat mungkin dengan pondasi Tangki dan disesuiakan dengan urutan naiknya plate. Shell 1 diletakkan diatas Bottom Plate yang telah ditandai (marking) tempat untuk meletakkannya sesuai dengan diameter yang telah ditentukan. Antara Plate Shell 1 dengan Bottom Plate belum dilakukan pengelasan. Demikian juga join antara plate dalam satu shell, belum dilakukan dengan pengelasan, namun dengan menggunakan Strong Back, Mal Bulan, dan Baji.

persiapan erection shell plate Gbr 93. Erection plate

erection shell plate

3. Fit Up Vertikal & Horizontal Shell Plate 4. Pemeriksaan Diameter Tangki Shell 1 merupakan shell yang sangat menentukan kebenaran diameter dan ketegaklurusan Tangki, sehingga pengukurannya harus dilakukan dengan teliti. Pengukuran dilakukan pada 16 titik lingkaran Tangki. Pengukuran diameter dilakukan dengan menggunakan roll meter dan ketegaklurusan dengan menggunakan Teodholite. Untuk pengukuran ketegaklurusan diperlukan 8 titik lokasi Theodolite (T1 s/d T8), masing-masing dapat mengukur 2 titik. Pengukuran ketegaklurusan dilakukan sampai ke shell yang terakhir (shell 10). 5. Pemeriksaan Ketegaklurusan Tangki sesuai dengan gambar kerja dan pastikan alat ukur sudah dikalibrasi. 6. Pengelasan Horizontal & Vertikal Shell Plate : – Sisi Luar Urutan kerja: Shell 2 dan seterusnya dapat diinstal setelah shell 1 memenuhi dimensi yang dipersyaratkan. Urutan pengelasan adalah sebagai berikut : 1. Pengelasan Vertikal shell 1 dilakukan setelah shell 2 diinstal. 2. Pengelasan Vertikal shell 2 dilakukan setelah shell 3 diinstal. 3. Pengelasan Horizontal antara shell 1 dan shell 2. 4. Pengelasan Vertikal 3 dilakukan setelah shell 4 diinstal. 5. Pengelasan Horizontal antara shell 2 dan shell 3. 6. Pengelasan Vertikal 4 dilakukan setelah shell 5 diinstal. 7. Pengelasan antara shell plate dengan bottom dilakukan setelah shell 5 diinstal. 8. Demikian seterusnya sampai shell 10. – Sisi dalam ( back welding ) dilakukan setelah selesai pengelasan sisi luar dan proses back gouging. 9. Pemeriksaan Hasil Pengelasan menggunakan non destruktif test

erection shell plate

proses alignment

hasil pengelasan vertikal

hasil pengelasan horizontal

Gbr 94. Proses fit-up & pengelasan.

FIT UP WELDING TOP RING Top Ring pada tangki ini berupa profil UNP. Instalasi Top Ring dilakukan setelah seluruh pekerjaan pengelasan shell plate selesai dilakukan. Sebelum instalasi Top ring permukaan shell yang akan tertutup oleh Top ring tersebut di primer coating terlebih dahulu. ERECTION RAFTER Rafter dan centre drum yang telah difabrikasi diinstal dengan memanfaatkan peralatan yang sama dengan yang digunakan pada saat instalasi shell plate, dengan tambahan lengan ayun. FIT UP WELDING ROOF PLATE Roof Plate diinstal setelah instal rafter selesai dilakukan, dengan menggunakan peralatan yang sama seperti pada saat instal rafter. Permukaan roof plate bagian bawah di cat primer terlebih dahulu sebelum diinstal. Pemotongan plate sesuai dengan lay out dan dimensi yang dipersyaratkan pada gambar kerja dilakukan diatas rafter untuk menjamin ketepatan pemasangan roof plate. Dilanjutkan dengan pekerjaan pengelasan antar pelat. Untuk memudahkan mobilisasi personil dan peralatan keatas roof maka ladder spiral stairway dapat mulai diinstal setelah instal shell terakhir selesai dilakukan.

FIT UP WELDING STEAM COIL DAN ACCESSORIES Steam coil dan accessories tangki dapat mulai diinstal setelah pekerjaan instal rafter selesai dilakukan. Pekerjaan instal steam coil meliputi : – Pemasangan Pad Plate untuk Support Pipe. – Pemasangan Support Pipe. – Fit Up Steam Coil. – Pengelasan Steam Coil. – Pemasangan U-Bolt untuk mengikat Steam Coil pada Pipe Support. – Hydrostatic Test. LEAKAGE TEST Tujuan Leakage Test : – Test kebocoran tangki – Test penurunan pondasi, sehingga selama holding time level pondasi harus diamati setiap hari. Leakage test dilakukan setelah seluruh pekerjaan pengelasan yang langsung mengenai body tangki selesai dilakukan. Lekage Test meliputi : – Pengisian Air (Filling). – Holding Time, selama 2 hari. – Flushing & Oiling. Air yang digunakan berasal dari sungai terdekat dengan tangki. Air dipompakan ke dalam tangki dengan menggunakan 4 buah Engine Pump, kapasitas maksimum 450 USGPM, head maksimum 82 ft. Flushing (pengosongan air) dilakukan dengan memanfaatkan gaya grafitasi melalui Nozzle yang ada. Sisa air yang ada dipompa keluar melalui lubang drain. Oiling, mengoleskan minyak CPO ke dinding tangki sebelah dalam, dilakukan bersamaan dengan proses flushing. Peralatan Oiling: – 2 buah Rakit yang terbuat dari batang pisang 6 buah. – Ban mobil truk, 8 buah yang digunakan sebagai: Pelampung orang : 6 buah Pelampung CPO didalam kaleng : 2 buah – Papan untuk diletakan diatas rakit sebagai pijakan orang dan diatas ban untuk meletakan kaleng CPO. PENGECATAN Pekerjaan pengecatan dilaksanakan setelah seluruh pekerjaan yang lain selesai. Pekerjaan Pengecatan meliputi : – Surface Preparation

– Primer Coating – Intermediate Coating – Finish Coating.

METODE KERJA JEMBATAN o Buat cutting plan setiap pekerjaan steel structure jembatan termasuk kolom. o Pengadaan material baja sesuai cutting plan yg telah dibuat. o Fabrikasi material baja sesuai cutting plan di Pabrik meliputi pemotongan profil,pengelasan sambungan, dan pengeboran. o Pengecatan baja dengan zinchromate berlaku untuk semua profil. o Transportasi seluruh material baja terfabrikasi ke lapangan dengan menggunakan truck trailer maupun tronton ataupun truck yang lebih kecil. o Site assembly dilapangan termasuk pengelasan dan penyambungan profil rangka jembatan. Erection jembatan dengan menggunakan Crane ataupun alat manual. o Final leveling. o metode kerja tiang pancang o Survey Pengukuran o Pembuatan patok titik yang akan dipancang o Pelaksanaan Pekerjaan Pancang sesuai dengan no urut o Kalendering

5

PENGUJIAN

5.1 JENIS-JENIS PENGUJIAN PADA PIPELINE Contoh-contoh tes yang dilakukan WIKA

Pengujian materil pipa: untuk menjamin material yang datang sesuai dengan permintaan baik secara kuantitas maupun kualitas. Alat uji harus dipastikan dalam kondisi sudah dikalibrasi. Pengujian Material

Pengujian cathodic protection: untuk memastikan pelaksanaan inspeksi pada pekerjaan Katodik Proteksi sesuai dengan spesifikasi yang digunakan. Katodik Proteksi : alat yang dipasang untuk memperlambat proses oksidasi pada pipa dengan cara mengalihkan (mengorbankan) material yang disiapkan sebagai material korban, yang mutunya lebih rendah dari mutu material pipa yang terpasang. Alat uji harus dipastikan dalam kondisi sudah dikalibrasi. hydrostatic test: adalah tes tekan dengan menggunakan media air. Sebelum pipa diisi dengan minyak mentah atau gas alam, maka seluruh jalur pipa harus dites tekan dengan menggunakan media air. Hidro tes dilkukan dalam periode waktu tertentu untuk membuktikan kekuatan pipa apakah ada bagian pipa yang mengalami keretakan, baik pada pipa maupun pada sambungan las. Setelah tes ini selesai maka air yang digunakan sebagai media tes harus dikeringkan.

Katodic Proteksi

Hydrostatic Test

Inspeksi joint coating: adalah inspeksi visual pembalutan pada sambungan pipa. Alat uji harus dipastikan dalam kondisi sudah dikalibrasi.

Inspeksi Joint Coating

Holliday Test adalah inspeksi visual pembalutan pada sambungan pipa. Alat uji harus dipastikan dalam kondisi sudah dikalibrasi.

Holiday Test

Inspeksi pengelasan pipa: untuk memeriksa hasil penyetelan dan pengelasan NDT (Non Destructive Test) adalah Tes tanpa merusak. Alat uji harus dipastikan dalam kondisi sudah dikalibrasi.

Radiography test

5.2 JENIS-JENIS PENGUJIAN PADA TANGKI

Hydrostatic test: adalah tes tekan dengan menggunakan media air. Alat uji harus dipastikan dalam kondisi sudah dikalibrasi.

a. leakage test, Tujuan Leakage Test: o Test kebocoran tangki o Test kekuatan pondasi. Selama holding time level pondasi diamati setiap hari. Alat uji harus dipastikan dalam kondisi sudah dikalibrasi.

6

PENGELASAN DALAM PIPELINE

PENDAHULUAN

Pengertian pengelasan: penyambungan logam dimana ikatan antar atomnya kembali seperti keadaan semula. Dalam pekerjaan struktur bermacam-macam sambungan las digununakan , tetapi semua variasi sambungan las itu memiliki empat sambungan dasar yaitu: • • • •

butt joints. tee joints. lap joints. corner joints

Gbr 95. Contoh bentuk sambungan las

Sambungan las terbentuk karena penyatuan benda kerja dengan kawa las dalam keadaan mencair sepanjang jalur pengelasan. Seperti pada gambar dibawah ini, panas yang dialirkan dari kawat las menyebar ke material benda kerja sehingga temperaturnya meningkat sampai pada titik cairnya, kemudian mengalami pendinginan dan proses penyatuan antar molekul atom terjadi.

Gbr 96. Proses awal pengelasan

Gbr 97. Proses penyatuan sambungan las

METODE DALAM MEMBUAT SAMBUNGAN DALAM PENGELASAN

Untuk menghasilkan pengelasan yang sempurna diperlukan waktu yang cukup bagi material untuk mencair dan memerlukan waktu juga untuk proses penyatuan. Pada praktiknya untuk mencapai titik cair suatu logam atau kawat las maka digunakan bantuan panas dari luar. Panas yang digunakan biasanya bersumber dari voltase yang rendah (15 – 35 volt) dengan arus yang tinggi (50 – 1000 ampere), atau biasa disebut panas busur (arc). Seperti pada gambar dibawah ini.

Gbr 98. Contoh sumber panas

Gbr 99. Contoh sumber panas

hasil pengelasan seperti gambar diatas dapat dimasuki oleh oksigen atau nitrogen dari udara bebas, dimana oksigen tersebut dapat mengakibatkan porositas sehingga mengurangi nilai kekuatan hasil pengelasan. Untuk mengatasinya digunakan beberapa metode antara lain dengan menyelubingi material kawat las dengan flux seperti pada pengelasan ShieldedMetal Arc Welding (SMAW) dan Submerged Arc Welding (SAW),

Gbr 100. Shielded Metal Arc Welding

Untuk Metal Active Gas (MAG) welding, menghindari porositas dengan cara menggantikan oksigen yang masuk dengan gas yang tidak reaktif sebagai pelindung.

Gbr 101. Pelindung oksigen dengan gas

STRUKTUR PENGELASAN

Hasil pengelasan memiliki struktur karakteristik seperti baja yang dilas, namun memiliki perbandingan yield dan ultimate strength yang lebih tinggi dari struktur baja. Material dari hasil las adalah campuran dari logam (benda kerja) yang mencair dengan kawat las yang mencair juga karena panas yang dialirkan ketika dilakukan proses pengelasan. Dalam pekerjaan struktur komposisi dari kawat las biasanya telah ditentukan, biasanya mengacu pada standarisasi dari American Welding Society (AWS) A5.01 Filler Metal Procurement Guidelines. Hal lain yang perlu diperhatikan adalah kondisi khusus baik pada material benda kerja maupun pada pemilihan kawat las yang tepat, contoh ketika ingin mengelas material stainless steel dengan carbon-manganese steel, dibutuhkan kawat las campuran yang tinggi untuk menghindari retak yang terjadi pada hasil pengelasan. Hasil pengelasan yang telah menyatu dan sedang dalam proses pendinginan, biasanya mengalirkan panasnya ke luar dari area pengelasan menuju ke benda kerja, kemudian disekitar benda kerja yang dilas mengalami kenaikan temperature sehingga bagian benda kerja itu butuh perlakuan pendinginan juga, biasanya struktur dari benda kerja yang terkena efek panas ini akan berubah. Fenomena ini disebut heat affected zone.

Gbr 102. Heat affected zone

Struktur dari heat affected zone dapat dikendalikan dengan: • •

Memperhatikan komposisi dari material benda kerja ( terutama untuk kandungan karbonnya) Mengatur kecepatan pendinginan setelah proses pengelasan.

Faktor yang mempengaruhi kecepatan dari pendinginan adalah: • • • •

Panas yang diterima benda kerja dari sumber panas (energi dari busur). Tipe dari joint. Ketebalan dari benda kerja. Pemanasan awal sebelum pengelasan.

Sebuah metode yang digunakan untuk menetukan interaksi antara factor-faktor diatas agar menghindarkan retak yang terjadi pada daerah heat affected zone adalah seperti gambar dibawah ini:

Gbr 103. Grafik heat affective zone

Sebagai tambahan, proses pemanasan awal memiliki tujuan: •

• • 6.1

Untuk menghilangkan kadar hidrogen dari hasil pengelasan dan area yang terkena ekspansi panas, karena kadar hydrogen dapat meningkatkan resiko dari keretakan ketika proses pendinginan berjalan. Secara teori hidrogen berasal dari flux kawat las, oleh sebab itu pemilihan kawat las yang bener dan penyimpanan elektroda yang baik dapat mengurangi resiko keretakan karena pengaruh hydrogen. Untuk menghilangkan kandungan uap air pada permukaan benda kerja. Menaikan temperatur benda kerja sampai temperatur normal pengelasan (20oC). PEMBUATAN BEVEL UNTUK BUTT WELD

Dalam pengelasan kedalaman dari cairan kawat las yang masuk ke dalam benda kerja biasa disebut kedalaman penembusan ( lihat gambar xx). Kedalaman penembusan biasanya memiliki ukuran 1 mm per 100 ampere. Untuk SMAW arus yang digunakan biasanya tidak lebih dari 350 ampere, yang biasa digunakan 150 – 200 ampere, hal ini berarti bagian ujung dari benda kerja yang akan dilas harus dibuat alur yang tidak terputus sepanjang jalur pengelasan (lihat gambar xx ). Alur yang sudah dibuat itulah yang akan menampung lelehan dari elektroda (lihat gambar xx). Terdapat beberapa variasi dari bentuk alur, masing-masing memiliki kegunaannya masing-masing dan untuk membentuk alur ini dapat menggunakan flame cut.

Gbr 104. Kedalaman penembusan

Gbr 105. Contoh bentuk alur

Gbr 106. lelehan elektroda

Gbr 107. Bentuk-bentuk alur

Gbr 108. Pengelasan alur

pemilihan dari bentuk alur bergantung kepada: • • • • • •

proses pengelasan Posisi pengelasan Akses untuk sumber panas Volume dari hasil pengelasan yang dibutuhkan. Harga untuk pembuatan alur Factor penyusutan dan penyimpangan.

Gbr 109. Perhitungan shrinkage

6.2

PROSEDUR PENGELASAN

Prosedur pengelasan (welding procedure) biasa digunakan untuk mengambarkan proses yang lengkap dari pengelasan, di mana prosedur ini meliputi: pemilihan elektroda, pembuatan bevel, pemenasan awal, pemilihan arus, voltase, kecepatan pengelasan, posisi pengelasan, jumlah pengelasan untuk memenuhi bevel, perlakuan panas setelah pengelasan, kondisi lingkungan, dan lain-lain. Prosedur pengelasan juga berhubungan dengan hal yang lain, antara lain: biaya yang minimal, pengawasan distorsi, menghindari cacat, mendapatkan hasil pengelasan yang sesuai standar. Secara umum pada prosedur pengelasan terdapat empat bagian, yaitu: •

Variable esensial (prosedur): Perubahan dari factor-faktor pengelasan yang dapat mempengaruhi nilai kekuatan mekaniknya, factor-faktor tersebut antara lain: perubahan dalam pemilihan P-number, proses pengelasan, pemilihan elektroda, pemilihan material filler, pemanasan sebelum pengelasan, perlakuan panas setelah pengelasan. • Variabel esensial (performa): perubahan terhadap kondisi dalam pengelasan yang dapat mempengaruhi kemampuan welder untuk menghasilkan hasil pengelasan yang baik, antara lain: perubahan dalam proses pengelasan, penghilangan backling, pemilihan elektroda, F-number, teknik pengelasan, dan lain-lain). • Variabel tambahan tetapi esensial (prosedur): perubahan dalam kondisi pengelasan yang mempengaruhi nilai kekuatan takiknya ( cth: posisi pengelasan : dari atas ke bawah atau sebaliknya, pemanasan awal atau perlakuan panas setelah pengelasan, perhitungan panas yang dibutuhkan). • Variable yang tidak esensial (Prosedur). Perubahan kondisi pengelasan yang tidak mempengaruhi nilai kekuatan mekaniknya ( cth: desain sambungan, kebersihan, metode dari back gouging, dan lain-lain). Untuk lebih jelas dapat melihat tabel dari ASME IX QW II Welding Procedure Reguirements.

6.2.1 Sumber Panas Dan Metode Dari Gas Pelindung

Terdapat tiga prinsip dasar untuk menghasilkan panas yang dibutuhkan untuk pengelasan, yaitu: • • •

Oxygen – acetylene. Perubahan arus listrik. Busur listrik.

Setiap hasil pengelasan dengan menggunakan sumber-sumber diatas harus dilindungi dari masuknya oksigen atau nitrogen dari udara luar ke area pengelasan. Metode yang digunakan untuk melindungi area pengelasan dari oksigen atau nitrogen disebut teknik prelindungan (shielding technique), teknik ini sangat memberikan dampak pengaruh yang besar terhadap karakteristik dari proses pengelasan, untuk pekerjaan konstruksi proses pengelasan yang digunakan biasanya menggunakan sumber panas dari busur listrik.

Gbr 110. Sumber panas busur

6.3

HAL TEKNIS YANG PERLU DIPERHATIKAN

A. Proses pengelasan Pemilihan Proses pengelasan harus diperhatikan karena akan berpengaruh terhadap hasil pengelasan, ada tiga proses pengelasan yang biasa digunakan untuk pengelasan pipa: 1. Gas Tungsten Arc Welding (GTAW): biasa dikenal dengan nama TIG, kecepatan pengelasan rendah, panas yang keluar dari sumber biasanya tinggi & membutuhkan operator yang terampil, biasanya hanya root pass untuk material X70, X80 atau stainless steel. 2. Gas Metal Arc Welding (GMAW): biasa dikenal dengan nama MIG, kecepatan pengelasan lebih cepat dari TIG, sumber panas sulit untuk dikontrol, peleburan tidak selalu 100%, membutuhkan operator yang terampil.

3. Shielded Metal Arc Welding (SMAW): biasa dikenal dengan stick welding, biaya pengadaan mesin las paling murah, membutuhkan welder yang terampil, memiliki masalah tersendiri yaitu pekerjaan sering terhenti karena menukar elektroda. Hal yang diperhatikan adalah material benda kerja, area kerja dan bentuk sambungan. Sebaiknya untuk pengelasan pipa gas menggunakan proses pengelasan SMAW untuk butt joint, fillet, valve, flanges & fittings karena: mobilisasi peralatan las mudah, terlebih lagi untuk mengelas pipa di bawah permukaan tanah, arus listrik yang konstan dari mesin las, mudah dioperasikan, mesin las lebih murah dari TIG & MIG, jika rusak mesin las mudah diperbaiki, elektroda dari SMAW lebih cepat mengalami pendinginan, SMAW menyediakan elektroda yang sesuai dengan jenis material benda kerja. B. Material pipa Pemilihan material pipa sebaiknya sesuai dengan standar API 5L / ASTM serta spesifik. Yang harus diperhatikan adalah identifikasi dari material pipa, kondisinya serta ketebalan pipa harus sesuai standar. Pemilihan material pipa termasuk hal yang esensial C. Diameter dan Ketebalan Pipa memperhatikan pembagian grup, seperti di bawah ini: 1. grup I : diameter pipa < 2-3/8” dengan ketebalan kurang dari 0,188” 2. grup II : diameter antara ( 2-3/8”) s/d (12-3/4”) dengan ketebalan kurang dari 0,188” 3. grup III : diameter antara (2-3/8”) s/d (12-3/4”) dengan ketebalan antara 0,188” s/d 0,75” 4. grup IV : diameter > 12-3/4” dengan ketebalan antara 0,188” s/d 0,75” menurut API 1104, berdasarkan nilai Yield strength dapat dibagi menjadi tiga grup yaitu: a. nilai spesifik yield strength minimumnya kurang atau sama dengan 42.000 Psi (290 MPa) b. nilai spesifik yield strength minimumnya antara 42.000 Psi ( 290 MPa) s/d 65.000 psi ( 448 Mpa) c. nilai spesifik yield strength minimumnya lebih besar atau sama dengan 65.000 Psi (448 MPa)

D. Desain Sambungan

Gbr 111. Butt joint

Toleransi desain sambungan las yang diijinkan harus ditampilkan dan toleransi harus ditampilkan untuk semua ukuran. Bentuk ukuran bevel harus mengikuti gambar di atas. Untuk membuat bevel di lapangan harus menggunakan mesin atau atau gas cutting dan grinda. Fillet joint Pengelasan fillet dapat berbentuk cembung sampai cekung, ukuran dari fillet didefinisikan sebagai panjang dari bagian yang paling pendek dari dua sisi yang saling tegak lurus dan ukuran dari fillet tidak boleh lebih kecil dari ketebalan pipa dua material yang akan disambung.

Gbr 112. Fillet joint

E. Kawat Las Dan Jumlah Lapisan Las Pengelasan yang lengkap minimal terdiri dari tiga lapis dan setiap lapisan harus sempurna menutupi lingkaran sebelum memulai mengelas lapisan diatasnya. Dua lapisan tidak boleh dimulai pada lokasi yang sama serta lapisan terakhir dari sambungan harus memenuhi ukuran dari desai WPS baik untuk fillet maupun butt joint.

Pemilihan kawat las berdasarkan bentuk joint (contoh untuk butt joint): - untuk jenis kawat E 60XX / E70XX (berbeda untuk root / hot pass / filler / caping ) - diameter kawat (berbeda untuk root / hot pass / filler / caping )

Gbr 113. Proses pengelasan

Menurut API 1104:

Tabel 6. Jenis filer metal

Menurut AWS A5.1 untuk proses SMAW

Tabel 7. Arus pengelasan

Tabel 8. Klasifikasi elektroda

Masukan untuk proses SMAW

Tabel 9. Ukuran elektroda

Jarak pegelasan adalah: jarak antara ujung kawat las dengan benda kerja yang akan dilas, jarak yang dianjurkan untuk melakukan pengelasan adalah: - untuk diameter kawat (1/16”) – (3/32”) jarak pengelasan yang dianjurkan adalah 1/16” ( 1,6 mm ). - Untuk diameter kawat (1/8”) – (5/32”) jarak pengelasan yang dianjurkan adalah 1/8” ( 3 mm ).

Gbr 114. Jarak pengelasan

Gbr 115. Perbandingan jarak pengelasan

F. Penyimpanan Kawat Las Kawat las harus disimpan pada tempat yang tertutup untuk melindungi dari masuknya uap air dan melindungi permukaan kawat las dari kerusakan, untuk di lapangan sebaiknya menggunakan termos khusus penyimpan kawat las. Kawat las yang secara visual rusak atau basah dianjurkan untuk tidak digunakan. G. Arus dan Tegangan Jika pengelasan menggunakan arus dan tegangan dari suatu sumber listrik, maka besarnya nilai arus dan tegangan harus didefinisikan secara spesifik pada WPS, termasuk polaritasnya. Untuk proses SMAW arusnya DC dengan polaritas pipa negatif dan elektroda positif, voltase dan arus untuk setiap elektroda seperti di bawah ini.

Tabel 10. Arus dan voltase

Data dari Miller Corperations

H. Posisi Pengelasan Pengelasan harus dilakukan searah sumbu pipa dengan deviasi maksimum 30o dari posisi horizontal untuk meminimalkan terjadinya distorsi, serta pipa harus dalam posisi tidak bergerak sampai pengelasan selesai. Posisi pengelasan pada PQR harus tertulis secara spesifik. Setiap welder bisa mengelas pada posisi 6G untuk pengelasan sambungan pipa. Ruangan untuk mengelas diatas tanah: 1. Seleluasa mungkin bagi welder, membuat tenda untuk melindungi welder dari terik matahari pada musim kemarau dan hujan pada musim hujan, serta melindungi dari angin kencang yang dapat mengganggu konsentrasi welder. 2. Tempat pengelasan harus kering, jika dalam kondisi berawa maka harus diusahakan mengelas diatas balok+sand bag, dengan jarak minimum 45 cm diatas permukaan rawa. I. Arah Pengelasan Arah pengelasan sebaiknya Turun dari atas ke bawah (downward), dimulai dari atas pipa ( untuk root pass, hot pass, filler, caping ) J. Waktu Jeda Waktu jeda minimum harus ada setelah pengelasan satu lapisan selesai untuk membersihkan slag dan pendinginan udara untuk hasil pengelasan sebelum melakukan pengelasan lapisan selanjutnya. Pengelasan harus selesai pada hari yang sama untuk memulai pengelasan untuk meminimalkan kerusakan pengelasan K. Proses Fit-Up

Eksternal klem harus digunakan untuk mengelas semua butt joint untuk meminimalkan kesalahan akibat salah seting seperti, penyimpangan kemiringan yang melebihi toleransi, timbul posisi high – low antar dua pipa. Eksternal klem dapat dilepas setelah pengelasan root selesai. Untuk pipa yang memiliki ketebalan yang sama maka toleransi kemiringannya tidak boleh lebih dari 1/16”. Dianjurkan untuk seminimal mungkin menggunakan palu untuk membantu proses fit-up untuk menjaga lapisan pipa agar tidak rusak serta menjaga kesilindrisan pipa. Metode kerja fit-up: 1. membersihkan karat pada permukaan bevel dengan gerinda tangan. 2. membersihkan bagian dalam pipa dengan sablon. 3. menaikan pipa dengan tripod minimal 45 cm dari permukaan tanah dan diganjal dengan balok & sandbag untuk melindungi pelapis pipa (coating) 4. gunakan eksternal klem untuk mengatur kesejajaran antar dua pipa agar sesuai WPS. 5. cek gap, kesejajaran pipa dengan welding gauge dan kebersihan permukaan dan bagian dalam pipa dengan pemeriksaan visual.

Butt joint:

6. melakukan las titik oleh welder yang memiliki sertifikat. Faktor-faktor yang harus diperhatikan oleh kontraktor adalah: Faktor teknis

Faktor non-teknis

1. Membuat kriteria untuk subkon konstruksi 1. Sebaiknya dalam satu grup pengelasan ada welder & fitter yang sudah saling pemipaan kenal agar komunikasi pada saat fit-up tidak bermasalah 2. Melakukan tes pada welder sesuai standar 3. Melakukan kontroling terhadap proses fit-up 2. Sebaiknya satu welder untuk satu mesin las yang tetap & alignment 4. Mengatur jarak antara permukaan tanah 3. Membuat lokasi pengelasan yang cukup luas, aman dan nyaman untuk pengelasan dengan pipa minimal 50 cm agar leluasa di dalam tanah mengelas posisi overhead 5. Melakukan kontroling terhadap kondisi 4. Mengingatkan welder agar jangan tidur terlalu malam agar kondisi badan fit mesin las. keesokan harinya 6. Mengingatkan welder untuk menggunakan 5. Pemilihan Welder untuk pengelasan pipa wire brush untuk membersihkan slag di bawah tanah harus memperhatikan faktor psikologis welder selain faktor 7. Menggunakan kawat las yang kondisinya keahlian, contoh: sebaiknya dipilih kering & tidak rusak. welder yang memiliki karakter sabar & teliti 8. Menggunakan eksternal klem pada fit-up & alignment

L. Pemilihan Welder Hal – hal yang harus diperhatikan dalam pemilihan welder adalah: 1. memiliki sertifikat mengelas. 2. dalam jangka waktu 6 bulan masih aktif mengelas dengan proses yang sesuai sertifikat. 3. lulus tes (berdasarkan WPS yang telah diuji oleh badan yang berwenang). Pihak kontraktor melakukan pengawasan dengan ketat ketika tes dilakukan. M. Pembuatan WPS Hal-hal yang harus diperhatikan dalam membuat WPS adalah: 1. Orang yang membuat WPS adalah mereka yang telah memiliki sertifikat Welding Engineer. 2. Dalam membuat WPS harus mengacu kepada standar: a) ASME sec IX QW V: standard WPS atau b) AWS D 1.1 : Structural Welding Code Steel. c) API 1104 : Welding of pipelines. 3. WPS di sertifikasi oleh badan yang berwenang. N. Pemilihan mesin las Pemilihan mesin las didasarkan kepada: 1. Aplikasi pekerjaan pengelasan, dengan mengajukan pertanyaan: a) Ingin menggunakan proses apa? b) Besar atau kecilnya proyek? c) Jenis material apa yang ingin dilas? 2. Memilih tipe mesin las berdasarkan bahan bakarnya ( diesel / bensin / LPG ), berpengaruh kepada kemudahan mencari suplai bahan bakar di lokasi proyek, kemurahan biaya bahan bakar. 3. Kemudahan membawa mesin ke lokasi proyek, berhubungan dengan efisiensi waktu pendatangan mesin las. 4. sumber listrik, generator AC, normalnya 3000 Watt (selain untuk proses pengelasan, digunakan juga sebagai sumber tenaga untuk gerinda, wire brush, penerangan jika pengerjaan pada malam hari). Untuk pekerjaan pengelasan pipa biasanya dipilih proses SMAW dengan bahan bakar diesel dan generator AC 3000 Watt, dengan memperhatikan kebutuhan arus dan ukuran diameter elektroda. Contoh mesin las dari produk: Lincoln, Miller.

Gbr 116. Contoh welding procedure specification

O. Syarat-syarat Subkontraktor Untuk memenuhi standar mutu yang sesuai spesifikasi dari owner, maka salah satu cara untuk memenuhinya adalah dengan mencari subkontraktor yang mampu mengerjakan proyek pipanisasi, untuk itu subkontraktor harus memenuhi standar yang ditetapkan oleh kontraktor, standar-standar untuk subkon adalah: 1. dari segi finansial memiliki surat jaminan penawaran, minimal sebesar penawaran yang diajukan. 2. dari segi teknis: a) Memiliki metode kerja yang sesuai dengan pekerjaan. b) Memiliki urutan kerja yang sesuai dengan pekerjaan. c) Memiliki PIC yang berpengalaman dibidang konstruksi pipeline. d) Perusahaan memiliki pengalaman dalam mengerjakan proyek konstruksi pipanisasi. e) Memiliki sertifikasi yang diperlukan sesuai dengan pekerjaan.

P. Langkah – langkah untuk menghasilkan kualitas hasil pengelasan yang sesuai standar: Hanya menggunakan mesin las, elektroda, alat bantu pengelasan dalam keadaan baik Welder memiliki pengetahuan tentang jenis material benda kerja yang akan dilas Memilih proses pengelasan yang sesuai dengan pekerjaan dan menghasilkan hasil pengelasan yang maksimal. Menentukan prosedur pengelasan (WPS) yang sesuai dengan pekerjaan. Memilih jenis elektroda dari vendor sesuai WPS yang telah diuji coba. Membersihkan material benda kerja sebelum mengelas dari: karat, oli, debu, kotoran lainnya. Membersihkan slag sebelum melakukan pengelasan pada lapisan berikutnya. Jangan melakukan pengelasan pada daerah las titik yang retak, jadi las titik yang retak harus dibersihkan dulu baru pengelasan dilakukan. Mengatur mesin las sesuai WPS untuk arus & voltase, serta melakukan cek pada kestabilan arus yang keluar. Mengecek hasil fit up & alignment sesuai WPS dengan welding gauge. Sabar dan hati-hati ketika mengelas root pass, hot pass, filler, caping. Melakukan inspeksi visual setelah selesai melakukan pengelasan, jika ada cacat sesegera mungkin menghilangkan & melakukan pengelasan ulang. Melakukan cek akhir secara visual dan dengan welding gauge, apakah hasil pengelasan sesuai WPS.

Lampiran I

Product Aviation (Avgas)

Uses, Properties & Hazards Gasoline Uses – Aviation gas is a gasoline fuel prepared especially for use in reciprocating piston aircraft engines. Properties/ Hazards – Exposure may occur via inhalation, ingestion, skin absorption and skin or eye contact. Aviation gasoline is volatile and extremely flammable. It may contain benzene and may cause cancer (excessive exposure to benzene may cause leukemia in humans). Vapors are moderately irritating to the eyes and to the respiratory passages. Ingestion may result in vomiting. Avoid aspiration of vomitus into lungs as small quantities may result in aspiration pneumonitis. Prolonged immersion of skin in the liquid may lead to chemical burns. If liquid is accidentally aspirated into the lungs it can cause a severe inflammation of the lung.

Anhydrous Ammonia

Uses – Anhydrous ammonia is used as a fertilizer for agriculture and farming. It is also used as an industrial refrigerant in cold-storage and ice-making plants. The bulk of anhydrous ammonia transported by pipelines can be found in the Midwest. Properties/ Hazards – Anhydrous ammonia is the liquefied form of pure ammonia gas. It is a colorless gas or liquid with an extremely pungent odor. Anhydrous ammonia has a very high ignition temperature (1,204°F). Thus, it is extremely unlikely to ignite if released in open air. There are, however, documented cases of anhydrous ammonia explosions in structures and confined locations. Ammonia is a respiratory irritant and persons with impaired pulmonary function may be at increased risk from exposure. Exposure to anhydrous ammonia can result in burning of the eyes, conjunctivitis, skin irritation, swelling of the eyelids and lips, dry red mouth and tongue, burning of the throat, and coughing. More severe cases of exposure could result in difficulty in breathing, signs and symptoms of lung congestion, and, ultimately, death from respiratory failure due to edema.

Bitumen

Uses –Bitumen is blended with condensates for pipeline injection. The bitumen blend stream is used by refiners with heavy oil refining capabilities and is a preferred feedstock for producing asphalt. Properties/ Hazards – Bitumen is a n extra heavy crude oil. As with all petroleum substances, crude oil may emit vapors that are heavier than air and will collect in low or enclosed areas. These vapors are simple asphyxiants in that they will displace oxygen and create an oxygen-deficient atmosphere in those areas. Hydrocarbon vapors are

flammable or combustible. Butane

See Liquefied Petroleum Gas

Carbon Dioxide

Uses – Carbon dioxide is a naturally occurring gas that is transported and used in the petroleum industry. Properties/Hazards – Carbon dioxide is a heavy gas that is transported by pipeline as a compressed fluid consisting of more than 90% carbon dioxide molecules. It is a colorless, odorless and tasteless gas. Under normal conditions carbon dioxide is stable, inert and nontoxic. However, it is about 15 times heavier than air. When released it will sink to and collect in low points and can act as a simple asphyxiant when released in confined or enclosed areas. As such, it can displace breathing air and is considered hazardous. Carbon dioxide is also corrosive in the presence of water vapor.

Compressed Natural Gas

Uses – See Natural Gas. Compressed natural gas is often used as an alternative fuel for automobiles and industrial motors. Properties/Hazards - Natural gas is odorless, colorless and tasteless in its natural state. It is nontoxic, but if released within an enclosed area it can displace oxygen and act as a simple asphyxiant. When mixed with the proper amount of air, it is flammable/explosive. Incomplete combustion resulting from an inadequate airflow can generate harmful byproducts such as carbon monoxide. At ambient temperatures it remains in gaseous form; however, it can be compressed (CNG) under high pressure t o make it convenient for use in other applications or liquefied (LNG) under extremely cold temperatures (-260°F) to facilitate efficient transportation of the gas. As with any compressed gas, CNG is under high pressure and must be contained in safe, approved containers and must be handled accordingly.

Condensates

Uses – Condensates include a variety of hydrocarbon extracts from natural gas and petroleum extraction operations. They are typically used to dilute and blend heavy oils. They are also used for refinery and petrochemical feedstocks. Properties/Hazards – Condensates can be extremely flammable and toxic. Combustion can give off carbon monoxide, carbon dioxide and unidentified organic compounds. Hydrogen sulfide vapors may be present. Hydrogen sulfide is a toxic gas and exposure to relatively low concentrations of it can result in death. As with all petroleum substances, condensates may emit vapors that are heavier than air and will collect in low or enclosed areas. These vapors are simple asphyxiants in that they will displace oxygen and create an oxygen-deficient atmosphere in those areas. Hydrocarbon vapors are flammable or combustible. Ingestion may result in

vomiting. Aspiration of vomitus into lungs as small quantities may result in aspiration pneumonitis. Crude Oil (Low Sulfur) (High-Sulfur)

Uses – Crude oil is unrefined petroleum that is extracted from beneath the earth’s surface through oil wells. As it comes from the well, crude oil contains a mixture of oil, gas, water and other impurities, such as metallic compounds and sulfur. Crude oil containing little or no sulfur is often referred to as “sweet crude.” Crude oil containing high concentrations of sulfur and hydrogen sulfide is commonly referred to as “sour crude.” Refinement of crude oil produces petroleum products that we use every day, such as motor oils and gasoline, as well as petrochemical feed stocks used in the production of other common, everyday products, such as plastics and pharmaceutical drugs. Properties/Hazards – Hydrogen sulfide found in sour crude is a toxic gas and exposure to relatively low concentrations of it can result in death. Exposure may occur via inhalation, ingestion, skin absorption and skin or eye contact. As with all petroleum substances, crude oil may emit vapors that are heavier than air and will collect in low or enclosed areas. These vapors are simple asphyxiants in that they will displace oxygen and create an oxygen-deficient atmosphere in those areas. Hydrocarbon vapors are flammable or combustible.

Distillate Fuel Oils

Uses – Distillate fuel oils include diesel fuel and fuel oils. Diesel fuel is a light hydrocarbon mixture for use in diesel engines. Diesel engines are used to power the hundreds of thousands of tractor & trailer trucks that cross our nation’s highways daily. Diesel engines are also used in passenger cars and light trucks and in marine applications. Refined fuel oil comes in two grades: Number 1 distillate (kerosene) which is used in many home heating applications, and a heavier Number 2 fuel oil used in many industrial heating and burner applications. Properties/Hazards - Exposure to kerosene and other distillate fuel oils may occur via inhalation, ingestion, skin absorption and skin or eye contact. Distillate fuel oil vapors are moderately irritating to the eyes and to the respiratory passages. Ingestion may result in vomiting. Aspiration of vomitus into lungs as small quantities may result in aspiration pneumonitis. These fuel oils may be absorbed by skin contact. Prolonged immersion of skin in the liquid may lead to chemical burns. If distillate fuel oil liquid is accidentally aspirated into the lungs it can cause a severe inflammation of the lung.

Ethane

Uses – Ethane is primarily used as a petrochemical feedstock. Properties/ Hazards – Ethane is normally transported as a gas. It is a

simple hydrocarbon that is a colorless, odorless and flammable gas. It is nontoxic but can act as a simple asphyxiant. Ethane may be transported as liquefied petroleum gas as part of a mixture with p ropane (commonly called ethane/propane mix). Ethylene

Uses – Ethylene is primarily used as a petrochemical feedstock for various chemicals and petrochemical materials used in the manufacture of plastic products. Properties/ Hazards – Ethylene is a simple hydrocarbon that is a colorless flammable gas with a faint odor that is slightly sweet. It is nontoxic but can act as a simple asphyxiant. Ethylene may be transported as a gas or a liquid.

Gasoline

Uses – Refined gasoline is the most commonly recognized refined petroleum product. It is universally used as a motor fuel for internal combustion, spark-ignited engines. Gasoline is refined in several grades and oxygenated compounds may be added to gasoline at the refinery to reduce emissions during combustion. A typical additive used today is methyl tertiary butyl ether (MTBE). Properties/ Hazards - Exposure to gasoline may occur via inhalation, ingestion, skin absorption and skin or eye contact. Gasoline is a flammable liquid. It often contains benzene and may cause cancer (excessive exposure to benzene may cause leukemia in humans). Gasoline vapors are moderately irritating to the eyes and to the respiratory passages. Ingestion may result in vomiting. Aspiration of vomitus into lungs as small quantities may result in aspiration pneumonitis. Gasoline may be absorbed by skin contact. Prolonged immersion of skin in gasoline liquid may lead to chemical burns. If gasoline liquid is accidentally aspirated into the lungs it can cause a severe inflammation of the lung. If leaked, MTBE is readily soluble in water and may contaminate fresh drinking water sources. The Environmental Protection Agency ( EPA) has concluded that available data are not adequate to estimate potential health risks of MTBE at low exposure levels in drinking water but that the data support the conclusion that MTBE is a potential human carcinogen at high doses.

Gas Oil

Uses – Gas oil (like naphtha) is an intermediate refinery product that is not completely refined. It may be shipped via pipeline between refineries for final processing. Properties/Hazards – As with other petroleum substances, hydrocarbon vapors are heavier than air and will collect in low or enclosed areas. These vapors are simple asphyxiants in that they will displace oxygen and create an oxygen-deficient atmosphere in those areas. Hydrocarbon vapors are flammable or combustible. Exposure to aromatic naphtha can cause skin irritation, eye irritation,

headaches, dizziness, disturbances.

nausea

and

central

nervous

system

Hydrogen

Uses – Hydrogen is primarily used as a petrochemical feedstock. Properties/ Hazards – Hydrogen is normally transported as a gas. It is a simple gas that is a colorless, lighter than air, odorless and flammable gas. It is nontoxic but can act as a simple asphyxiant in confined spaces.

Hydrogen Sulfide

Uses – When extracted from crude oil and natural gas, hydrogen sulfide yields elemental sulfur, which is then sold to chemical plants and often used in the production of sulfuric acid. Properties/Hazards - Hydrogen sulfide is a toxic, corrosive contaminant found in natural gas and crude oil. Exposures to relatively low levels of hydrogen sulfide can cause death.

Jet Fuels

Uses – Jet fuels are highly refined kerosene petroleum distillates. Jet fuels are refined in several grades for use in both commercial and military aviation. Millions of gallons of jet fuel are used daily in thousands of commercial airline flights and in support of our armed forces as they carry out their mission to serve and protect our country. Properties/Hazards – Exposure to jet fuels and other distillate fuel oils may occur via inhalation, ingestion, skin absorption and skin or eye contact. Distillate fuel oil vapors are moderately irritating to the eyes and to the respiratory passages. Ingestion may result in vomiting. Aspiration of vomitus into lungs as small quantities may result in aspiration pneumonitis. These fuel oils may be absorbed by skin contact. Prolonged immersion of skin in the liquid may lead to chemical burns. If distillate fuel oil liquid is accidentally aspirated into the lungs it can cause a severe inflammation of the lung.

Kerosene

See Distillate Fuel Oils.

Liquefied Gas

Natural Uses – When chilled to very cold temperatures (-260°F) natural gas changes into a liquid. In this form, liquefied natural gas (LNG) takes up only 1/600th of the space that natural gas would in its gaseous state and thus can be stored and transported more efficiently. LNG can be loaded onto specially built tankers (large ships with several domed and thermally insulated tanks) and moved across the oceans to deliver gas to other countries. When LNG is received, it is warmed and changed back to its gaseous state. It can then be injected into natural gas transmission pipelines for further transportation. LNG can also be shipped by truck or stored until it is needed for regasification and use. Properties/ Hazards – As noted, LNG takes up only 1/600th of the space that natural gas would in its gaseous state. If released from its

containment LNG will begin vaporizing and expanding to its gaseous state. Initially, the cold and dense vapors will be heavier than air until the vapors approach ambient temperatures. In many cases, a visible vapor cloud will be seen, caused by the cold LNG condensing water vapor present in the surrounding air. Flammable concentrations of natural gas may extend well beyond the visible vapor cloud. Natural gas is odorless, colorless and tasteless in its natural state. It is nontoxic, but if released within an enclosed area it can displace oxygen and act as a simple asphyxiant. When mixed with the proper amount of air, it is flammable/explosive. Incomplete combustion resulting from an inadequate airflow can generate harmful byproducts such as carbon monoxide. Liquefied Petroleum Gas

Uses – Liquefied petroleum gas (LPG) is a mixture of gaseous hydrocarbons, primarily propane and butane and their isomers, such as ethane, which are easily liquefied under pressure and are used for residential and commercial heating, auto-propane, industrial fuel applications and petrochemical cracking. Propane and butane are often stored and transported under pressure as liquid in portable containers for use as fuel for heating and cooking applications. LPG is usually transported through hazardous liquid transmission pipelines; however, vaporized propane and butane pipelines may also be found, especially in small distribution systems. Propane and butane may be transported individually and as a mixture of the two (commonly called butane/propane mix). Properties/ Hazards – LPG is a tasteless, colorless and odorless gas and when transported via transmission pipelines typically will not have odorant added. An odorant (usually ethyl mercaptan) is added when LPG is offloaded to a distribution system or transport tanks truck to permit detection of vapor leakage. An LPG leak may be noticeable other than by smell. When the liquid evaporates, the cooling effect on the surrounding air causes condensation and even freezing of water vapor in the air. This effect may show itself as frost at the point of escape and thus make it easier to detect an escape of LPG. Also, because the refractive index of LPG differs from air, leaks can sometimes be seen as a 'shimmering'. Escaping and gasifying LPG can cause severe frost burns if brought into contact with the skin. When released from pressure, LPG forms a vapor that is denser than air. Released vapor may flow along the ground and into drains, sinking to the lowest level of the surroundings. Thus, it may be ignited at a considerable distance from the source of the leakage. In calm air LPG vapor will disperse slowly. At very high concentrations in air, LPG vapor is anesthetic and subsequently an asphyxiant by diluting or decreasing the available oxygen.

LPG vapor can form a flammable (explosive) mixture when mixed with air. Escape of even small quantities of the liquefied gas can give rise to large volumes of vapor / air mixture and thus cause considerable hazard. Combustion of LPG with sufficient air produces carbon dioxide (CO2) and water vapor. However, inadequate combustion can result in the production of toxic carbon monoxide. Methane Gas

Uses – Methane gas is often transported from landfills or sewage treatment plants to large natural gas users in the immediate region for use as a heat producing fuel. (Natural gas is composed of 94% methane.) Properties/Hazards - Methane gas is a flammable gas often generated by the anaerobic bacterial decomposition of organic material in landfills and swamp areas. It is also generated in large amounts through the sewage treatment and disposal process. It is usually transported via pipelines in an unodorized state.

Natural Gas

Uses – Natural gas is the predominant product found in gas pipelines and, with few exceptions, is transported via pipelines in its gaseous form. Like crude oil, it is a naturally occurring resource formed millions of years ago as a result of heat and pressure acting on decayed organic material. It is extracted from wells sunk into the earth. The main ingredient in natural gas is methane (94%). Natural gas is widely used as a fuel for residential, commercial and industrial purposes. Approximately 23% of the energy consumption of the U.S. comes from natural gas. Over one-half of the homes in the U.S. use natural gas as their main heating fuel. (U. S. Dept. of Energy) Our economy and industries depend on natural gas in the production of virtually all products, such as steel, glass, paper, clothing, brick, and electricity. Natural gas is also an essential raw material for many common products, such as paints, fertilizer, plastics, antifreeze, dyes, photographic film, medicines, and explosives. Properties/ Hazards – Natural gas is odorless, colorless and tasteless in its natural state. It is nontoxic, but if released within an enclosed area it can displace oxygen and act as a simple asphyxiant. When mixed with the proper amount of air, it is flammable/explosive. Incomplete combustion resulting from an inadequate airflow can generate harmful byproducts such as carbon monoxide. At ambient temperatures it remains in gaseous form; however, it can be compressed (CNG) under high pressure t o make it convenient for use in other applications or liquefied (LNG) under extremely cold temperatures (-260°F) to facilitate efficient transportation of the gas.

Natural Gas Liquid Uses – Natural gas liquids (NGLs) have a variety of different uses, including enhancing oil recovery in oil wells, providing raw materials for oil refineries or petrochemical plants, and as sources of energy.

Properties/ Hazards – Natural gas liquids are associated hydrocarbons found in natural gas, including ethane, propane, butane, iso-butane, and natural gasoline. Before natural gas can be transported it must be processed and purified. NGLs are valuable by-products of natural gas processing. They are extracted or isolated, processed and sold separately. Naphtha

Uses – Naphtha is used as an ingredient in paint thinners and solvents. Properties/Hazards – Naphtha (like gas oil) is an intermediate refinery product that is not completely refined. It may be shipped via pipeline between refineries for final processing. As with other petroleum substances, hydrocarbon vapors are heavier than air and will collect in low or enclosed areas. These vapors are simple asphyxiants in that they will displace oxygen and create an oxygendeficient atmosphere in those areas. Hydrocarbon vapors are flammable or combustible. Exposure to aromatic naphtha can cause skin irritation, eye irritation, headaches, dizziness, nausea and central nervous system disturbances.

Nitrogen

Uses – Nitrogen gas makes up 78.1% of the Earth’s air, by volume. Nitrogen is found in all living systems as part of the makeup of biological compounds. Nitrogen is crucial to life, as it is a component of all proteins. From an exhaustible source in our atmosphere, nitrogen gas can be obtained by liquefaction and fractional distillation. Ammonia is the most important commercial compound of nitrogen. Natural gas is reacted with steam to produce carbon dioxide and hydrogen gas. Hydrogen gas and nitrogen gas are then reacted to produce ammonia. Ammonia is easily liquefied and is used as a nitrogen fertilizer. Ammonia is also used in the production of urea, which is used as a fertilizer, used in the plastic industry, and used in the livestock industry as a feed supplement. Ammonia is often the starting compound for many other nitrogen compounds. Nitrogen gas is also used as an agent to produce inert environments. Properties/ Hazards – Nitrogen is normally transported as a gas. It is a simple gas that is a colorless and odorless. It is nontoxic but can act as a simple asphyxiant. It has about the same density as air.

Oxygen

Uses – Oxygen is an elemental substance. It is very reactive and is a component of hundreds of thousands of organic compounds and combines with most elements. Plants and animals rely on oxygen for respiration. Hospitals frequently prescribe oxygen for patients with respiratory ailments. Oxygen is used as a petrochemical feedstock. Properties/ Hazards – Oxygen is normally transported as a gas. It is a simple gas that is a colorless, odorless and aids in combustion. It is denser than air.

Paraxylene

Uses - Paraxylene is a refinery product primarily used as a feedstock material for producing other products such as purified terephthalic acid (PTA). PTA is used as the main raw material for most polyester fiber. Polyester fiber is used in the textile and tire industries and used in the manufacture of other polyester products. Properties/Hazards – Paraxylene is a hydrocarbon aromatic compound which is produced from further refining of naphtha. It is a colorless, flammable liquid that has a sweet odor. Exposure to this product is extremely hazardous and it may cause both immediate and delayed health effects. It is highly toxic to aquatic organisms. If released, paraxylene liquid quickly evaporates and forms a flammable vapor which can burn with explosive violence. The invisible vapor spreads easily and can be set on fire by many sources such as pilot lights, welding equipment, and electrical motors and switches. The fire hazard is greater as liquid temperature rises. Although it is highly dependent on combustion conditions, a complex mixture of airborne solids, liquids, and gases including carbon monoxide, carbon dioxide, and unidentified organic compounds will be evolved when this material undergoes combustion. Immediate Health Effects: Eye: Contact with the eyes causes irritation. Symptoms may include pain, tearing, reddening, swelling and impaired vision. Skin: Prolonged or repeated skin contact may cause drying or defatting of the skin. Contact with the skin causes irritation. Contact with the skin may cause an allergic skin reaction. Symptoms may include pain, itching, discoloration, swelling, and blistering. Paraxylene is not expected to be harmful to internal organs if absorbed through the skin. Ingestion: Because of its low viscosity, this material can directly enter the lungs, if swallowed, or if subsequently vomited. Once in the lungs it is very difficult to remove and can cause severe injury or death. Inhalation: The vapor or fumes from this material may cause respiratory irritation. Symptoms of respiratory irritation may include coughing and difficulty breathing. Breathing this material at concentrations above the recommended exposure limits may cause central nervous system effects. Central nervous system effects may include headache, dizziness, nausea, vomiting, weakness, loss of coordination, blurred vision, drowsiness, confusion, or disorientation. At extreme exposures, central nervous system effects may include respiratory depression, tremors or convulsions, loss of consciousness, coma or death. Delayed Or Other Health Effects: Reproduction and Birth Defects: Breathing this material may cause

birth defects. Cancer: Paraxylene can cause cancer in laboratory animals, but the available information is inadequate to determine if this material can cause cancer in humans. Target Organs: Repeated inhalation of this material at concentrations above the recommended exposure limit may cause damage to the auditory system Petroleum Distillates

See Distillate Fuel Oils

Produced Water

Uses – Produced water is injected back into the ground to help maintain pressure in the oil field so that more oil can be produced. Properties/Hazards – Produced water is water that's been separated from the mixture of crude oil and liquid natural gas that comes out of production wells. The water may contain traces of crude oil and other contaminants.

Propane

See Liquefied Petroleum Gas

Propylene

Uses – Propylene is a feedstock material used in the manufacture of a variety of products such as antifreeze and de-icing solutions for cars, airplanes, and boats; polyester compounds; and solvents in the paint and plastics industries. It is also used in the production of medicines, cosmetics, and food products. Properties/Hazards – Propylene may exist as refinery grade or as a refined, polymer grade. Refinery grade propylene is a colorless gas with rotten egg odor. The odor is due to the fact that it contains hydrogen sulfide. The polymer grade is not odorized. It is a flammable gas and may cause flash fire. It can cause eye and skin injury. It is an asphyxiant in that it reduces oxygen available for breathing. If liquefied under pressure, the released product evaporates quickly and can have a severe chilling effect on eyes and skin and can cause local freezing of tissues (frostbite). Propylene is a gas and cannot usually be swallowed. Hydrogen sulfide has a strong rotten-egg odor. However, with continued exposure and at high levels, H2S may deaden a person's sense of smell. If the rotten egg odor is no longer noticeable, it may not necessarily mean that exposure has stopped. At low levels, hydrogen sulfide causes irritation of the eyes, nose and throat. Moderate levels can cause headache, dizziness, nausea and vomiting, as well as coughing and difficulty breathing. Higher levels can cause shock, convulsions, coma and death. After a serious exposure, symptoms usually begin immediately.

Synthetic

Crude Uses – Synthetic crude oils are suitable feedstocks for refineries,

Oils

Tertiary Alcohol

Xylene

which will process them into refined products like gasoline and diesel fuel. Properties/ Hazards – Synthetic crude oils are lighter crude oils produced by upgrading. Upgrading is the process of breaking large hydrocarbon molecules (such as bitumen) into smaller ones by increasing the hydrogen to carbon ratio. Butyl Uses –Tertiary butyl alcohol (TBA) is used as a denaturant for ethanol, in the manufacturing of floatation agents, flavors, and perfumes (especially in the preparation of artificial musks); as a solvent, in paint removers; and, as an octane booster in gasoline. TBA is also used as a solvent for pharmaceuticals and as a dehydrating agent. TBA is a raw material used in the production of isobutylene, which may be used to produce Methyl-Butyl Ether (MTBE), a common gasoline additive, or to produce butyl elastomers used in the production of automobile tires. TBA may be formed in the environment through oxidation of MTBE in the atmosphere followed by hydrolysis or through microbial oxidation of MTBE in impacted aquifer materials. Properties/ Hazards – TBA is a fuel oxygenate and is also an impurity in, and a breakdown problem of (MTBE). TBA is a significant potential groundwater contaminant due to its mobility, recalcitrant nature, and potential toxicity. Exposure to TBA can lead to irritation of mucous membranes, nausea, defatting of the skin, and intoxication. There is currently no federal drinking water standard for TBA, although some states have drinking water action levels for TBA. Uses – Xylene is a petrochemical that occurs naturally in petroleum and coal tar and is formed during forest fires. It is used as a solvent and in the printing, rubber, and leather industries. Xylene is used as a feedstock in the production of terephthalic acid (TPA), which is used as the main raw material for most polyester fiber. It is also used as a cleaning agent, a thinner for paint, and in paints and varnishes. It is found in small amounts in airplane fuel and gasoline. Properties/ Hazards – Xylene is a colorless, flammable, sweetsmelling liquid. It is one of the top 30 chemicals produced in the United States in terms of volume. Exposure to xylene affects the brain. High levels from exposure for short periods (14 days or less) or long periods (more than 1 year) can cause headaches, lack of muscle coordination, dizziness, confusion, and changes in one's sense of balance. Exposure of people to high levels of xylene for short periods can also cause irritation of the skin, eyes, nose, and throat; difficulty in breathing; problems with the lungs; delayed reaction time; memory difficulties; stomach discomfort; and possibly changes in the liver and kidneys. It can cause unconsciousness and even death at very high levels. Studies are

inconclusive regarding harmful effects to unborn children resulting from exposure of the mother during pregnancy.

Gbr 1. Skema jalur pemipaan

Recommend Documents