BAB V ANALISA HASIL
Dalam bab ini akan membahas tentang analisa hasil pengendalian proses yang sebelumnya telah dibahas pada bab sebelumnya (Bab IV). Dimana cacat yang terjadi pada proses powder coating ditemukan adanya kemungkinan terjadinya penyebab khusus walaupun pada pengolahan data dengan menggunakan peta kendali masih dalam batas kendali (in statistic control) perusahaan tetap harus mencari cacat dominan dan penyebab dari cacat tersebut, hal ini dimaksudkan agar perusahaan dapat lebih mengefisiensikan dan mengefektifkan proses powder coating tersebut.
5.1
DIAGRAM PARETO
Selanjutnya untuk melakukan langkah perbaikan terhadap kualitas Pengecatan dengan menggunakan serbuk (powder coating) pada produk body kompor gas, dilakukan pengelompokan jenis defect pada proses tersebut, langkah yang diambil yaitu dengan cara mengidentifikasi masalah mulai dari masalah yang terbesar hingga pada masalah terkecil yang terjadi. Hal ini bertujuan untuk mengetahui pada titik permasalahan yang mana yang paling besar jumlah cacat/defectnya, untuk segera dilakukan penanganan.
67
Tabel 5.1 Data Jenis Cacat Body Kompor Gas Setelah Proses Powder Coating Pada Bulan Agustus s/d November 2011
Jenis Cacat Pengamatan
Jumlah Sample
Powder Pecah
Powder/part Berbintik
Powder Tidak Rata
(pcs)
(pcs)
(pcs)
(pcs)
1
1427
14
84
30
2
1914
17
129
35
3
936
9
42
14
4
2070
21
114
53
5
1305
12
75
17
6
1136
11
64
15
7
1962
16
109
41
8
1991
19
101
59
9
560
4
25
10
10
519
5
20
11
11
2097
20
101
46
12
2121
23
104
53
13
864
7
25
19
14
804
5
30
13
15
792
4
25
10
16
810
5
28
15
17
2237
21
112
57
18
1094
11
56
20
19
2193
18
108
60
20
1197
13
60
22
21
2031
20
101
49
22
1060
8
52
24
23
1060
10
43
27
68
Lanjutan Tabel 5.1
Jenis Cacat Pengamatan
Jumlah Sample
Powder Pecah
Powder/part Berbintik
Powder Tidak Rata
(pcs)
(pcs)
(pcs)
(pcs)
24
952
6
42
18
25
1060
17
45
28
26
1108
15
50
23
27
921
8
34
19
28
760
5
28
12
29
898
4
34
15
30
907
7
32
19
31
635
3
19
9
32
1103
11
58
24
33
1737
20
100
36
34
1126
8
62
20
35
706
3
21
11
36
673
3
20
9
37
1368
12
79
25
38
564
2
19
7
39
1148
11
57
23
40
1013
7
60
14
41
990
5
42
12
42
729
5
20
11
43
1020
9
55
17
44
941
4
33
10
45
828
4
28
9
46
976
6
29
13
47
965
3
34
11
48
1413
13
76
31
49
1140
9
53
28
50
1032
6
42
24
Jumlah
58893
499
2780
1178
Rata-rata
1177,86
9,98
55,6
23,56
Sumber : Perusahaan PT. EVERSTAR AUTO 69
Berdasarkan tabel 5.1 yang menguraikan jumlah dan jenis cacat proses powder coating pada produk body kompos gas dapat diketahui persentase setiap jenis cacat yang ditemukan. Persentase dari jenis cacat tersebut akan diuraikan dalam tabel 5.2 dibawah ini : Tabel 5.2 Persentase Jenis Cacat Body Kompor Gas
NO
Jenis Cacat
Jumlah Cacat
Persentase Cacat (%)
1
Powder/part Berbintik
2780 pcs
62,37%
2
Powder Tidak Rata
1178 pcs
26,43%
3
Powder Pecah
499 pcs
11,19%
Jumlah
4457 pcs
100%
Grafik 5.1 Diagram Pareto Kriteria Cacat Body Kompor Gas 70
Berdasarkan tabel 5.1 dan analisa dengan diagram pareto, maka diketahui bahwa tingkat defect/cacat tertinggi berdasarkan rangking pada proses pengecatan dengan menggunakan serbuk (powder coating) pada produk body kompor gas adalah sebagai berikut : 1. Powder/part Berbintik (sebanyak 62,37%) 2. Powder Tidak Rata (sebanyak 26,43%) 3. Powder Pecah (sebanyak 11,19%) Dapat disimpulkan dari data yang diperoleh ternyata pada proses powder coating pada produk body kompor gas, cacat dominan yang terbesar yaitu powder/part berbintik sebanyak 62,37%. Untuk itu penulis memfokuskan penelitian pada jenis cacat yang dominan tersebut, untuk mengetahui penyebab dan mencari alternative solusi untuk mengatasi masalah pada cacat yang terjadi, baik pada produk body kompor gas ataupun pada produk – produk lainnya.
5.2
CACAT POWDER/PART BERBINTIK Cacat yang terjadi pada hasil proses powder coating terhadap produk body
kompor gas dapat kita ketahui, bahwa persentase cacat powder/part berbintik adalah yang paling besar, dan penyebanya adalah :
71
1. Powder/part berbintik disebabkan karena adanya karyawan baru yang kurang berpengalaman yang di tempatkan pada bagian powder coating. 2. Powder/part berbintik dan berbintik warna lain disebabkan karena operator kurang bersih sewaktu membersihkan sprayboot dan selang spray. 3. Powder/part berbintik disebabkan karena powder yang sudah dipakai dan berjatuhan didalam mesin powder coating digunakan kembali (sebagai campuran). 4. Powder/part berbintik karena adanya pengomposan pada compressor. 5. Powder/part berbintik disebabkan karena operator terlalu besar memberikan tekanan angin pada saat proses penyemprotan.
5.3
ANALISA
CACAT
POWDER/PART
BERBINTIK
DENGAN
MENGGUNAKAN DIAGRAM FISHBONE Diagram Fishbone digunakan untuk menganalisa dan menemukan faktorfaktor yang berpengaruh secara signifikan didalam menentukan karakteristik kualitas output kerja. Disamping itu juga untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kerja secara detail. Pada diagram ini terdapat empat faktor utama penyebab timbulnya kerusakan karakteristik (jenis cacat), yaitu manusia, metode kerja, material, dan mesin.
72
Berdasarkan analisa yang dilakukan pada jenis-jenis cacat yang telah diuraikan diatas, mungkin di sebabkan oleh empat faktor berikut : 1. Manusia Adanya karyawan baru yang kurang berpengalaman yang di tempatkan pada bagian powder coating, serta operator yang kurang bersih ketika harus terlebih dahulu membersihkan sprayboot sebelum diisi ulang dengan powder yang baru. 2. Metode Kerja Adanya kesalahan prosedur dalam mengoperasikan mesin sewaktu proses berlangsung, yaitu settingan compressor/tekanan angin. Ini disebabkan karena pekerja kurang memahami prosedur kerja (khususnya pekerja baru) 3. Material Material yang digunakan sudah bagus sesuai dengan standar perusahaan, akan tetapi material yang sudah bagus dan sudah terpakai ini biasanya digunakan kembali sebagai campuran. Powder campuran inilah yang menyebabkan output berbintik. 4. Mesin Dikarenakan mesin yang digunakan hanya satu dan digunakan untuk beranekaragam produk yang masing-masing memiliki setinggan tersendiri,
73
sehingga pada waktu tertentu mengalami penyimpangan, misalnya seperti compressor yang mengempos (tekanan angin terbuang sia-sia).
Berikut ini dapat dilihat diagram fishbone untuk cacat hasil proses powder coating pada produk body kompor gas :
Material
Machine Compressor ngempos (tekanan angin terbuang sia-sia)
Powder terkontaminasi debu Powder yang sudah dipakai digunakan kembali
Kurangnya preventive maintenance pada mesin
Operator kurang bersih ketika membersihkan sprayboot
Settingan tekanan angin tidak sesuai dengan produk yang di powder coating
Kurangnya pengarahan dan pemahaman tentang menjaga kebersihan sprayboot
Method
Cacat Body Kompor Gas Adanya karyawan baru yang di tempatkan pada bagian mesin powder coating
Man
Gambar 5.2 Diagram Fishbone Cacat Body Kompor Gas 74
Dari diagram fishbone diatas yang telah dibuat terlihat bahwa terjadinya cacat body kompor gas setelah di powder coating dapat disebabkan oleh beberapa aspek yaitu : Material, Machine, Methode, dan Man Material, penyebab terjadinya defect/cacat adalah karena powder yang sudah dipakai (terkontaminasi debu) digunakan kembali sehingga output yang dihasilkan tidak bagus. Machine, penyebab terjadinya defect/cacat adalah karena compressor ngempos (tekanan angin terbuang sia-sia) ini disebabkan karena preventive maintenance pada mesin kurang diperhatikan. Methode, penyebab terjadinya defect/cacat adalah karena operator kurang pas dalam menyetting tekanan angin yang masuk pada sprayguns. Man, penyebab terjadinya defect/cacat adalah karena adanya karyawan baru yang kurang berpengalaman yang di tempatkan pada bagian powder coating, serta operator kurang bersih sewaktu membersihkan sprayboot yang di karenakan kurangnya pengarahan dan pemahaman yang diberikan kepada operator tentang menjaga kebersihan sprayboot.
75
5.4
USULAN PERBAIKAN/ALTERNATIVE SOLUSI TERHADAP HASIL STUDI PENGENDALIAN KUALITAS Berdasarkan hasil analisa yang sudah dilakukan, maka pelu dilakukan
perbaikan pada empat faktor yang diperkirakan penyebab terjadinya cacat pada hasil proses powder coating pada produk body kompor gas. Untuk itu dari hasil penelitian ini penulis sedikit memberikan usulan perbaikan/alternative solusi bagi perusahaan dalam melakukan pengendalian kualitas proses powder coating khususnya pada produk kompor gas dan umumnya pada produk-produk lainnya : 1. Manusia Sebaiknya perusahaan tidak menempatkan karyawan yang baru dan kurang berpengalaman pada bagian mesin powder coating, dan sebaiknya perusahaan merekrut karyawan yang sudah berpengalaman dalam bidang painting sehingga karyawan tersebut bisa langsung di tempatkan pada bagian mesin powder coating sehingga tidak memakan waktu dan tenaga untuk memberikan training. Sebaiknya dilakukan pengarahan, pengawasan dan pengontrolan pada saat bagian powder coating bekerja mulai dari pemasangan part ke jig sampai pada part keluar dari oven II, khususnya pada bagian mesin powder coating.
76
2. Material Material yang digunakan sudah bagus dan sesuai dengan standar perusahaan, hanya masalahnya powder yang sudah dipakai digunakan kembali ini yang menjadi salah satu faktor penyebab defect, karena powder yang digunakan kembali tersebut sudah jatuh kebawah mesin dan terindikasi bahkan sudah terkontaminasi dengan debu. Usulan/alternative solusi yang dapat penulis berikan adalah sebelum powder-powder yang berjatuhan digunakan kembali sebaiknya saring powder terlebih dahulu dengan saringan mesh 80 ini bertujuan agar debu yang ada pada powder terpisah.
3. Metode Kerja Sebaiknya sebelum bekerja kepala produksi memberikan briefing terlebih dahulu sekitar produksi, target produksi, dan tata cara bekerja yang baik dan benar, serta berdoa bersama sebelum bekerja. Hal ini dilakukan demi menjaga kekompokan dan keharmonisan antar sesama pekerja khususnya bagian powder coating. Memasang/menempel visual flow process kerja yang baik dan benar, untuk bagian mesin powder coating sebaiknya ditempelkan selebaran tentang SOP settingan mesin untuk tiap-tiap produk. 77
4. Mesin Perlu dilakukannya upaya preventive maintenance, yaitu pengecekan berkala untuk memantau keadaan mesin per 6 bulan sekali atau 1 tahun sekali, mulai dari conveyor, treatment, oven I, mesin powder coating (khususnya compressor, sprayguns, dan selang sprayguns), dan oven II. Hal ini dilakukan agar tidak terjadi breakdown dan demi meningkatkan produktivitas mesin dan kenyamanan pekerja yang mengoperasikannya.
78
