1
BAB 1 PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang Perencanaan produksi yang tepat dalam sebuah industri manufaktur merupakan hal yang mutlak untuk dilakukan apabila perusahaan ingin menerapkan proses produksi secara baik dan tepat sesuai target dengan meminimalkan kerugian akibat jumlah produksi dan pemesanan bahan baku yang terlalu banyak atau terlalu sedikit. Oleh karena itu perlu dilakukan perencanaan agregat dimana perusahaan akan merencanakan berapa supply yang harus disediakan untuk memenuhi permintaan dengan memilih hasil yang memberikan biaya paling murah. Dalam perencanaan agregat ini perlu diperhatikan pula kapasitas produksi yang mampu dipenuhi oleh perusahaan sehingga perusahaan dapat mengantisipasi jumlah yang harus disediakan untuk memenuhi jumlah permintaan. Setelah proses perencanaan agregat selesai, hasilnya digunakan untuk menjadwalkan berapa komponen yang harus dibuat atau dipesan serta waktunya agar mampu memenuhi due date yang telah ditentukan. Proses ini akan menghasilkan MPS (Master Production Schedule) untuk produk akhir serta MRP (Material Requirement Planning) untuk komponen-komponen turunannya.
2
Seringkali perusahaan mengalami kesulitan dalam pelaksanaan satu atau lebih dari kegiatan-kegiatan perencanaan di atas. Ketidaktepatan dalam salah satu saja dari kegiatan-kegiatan tersebut akan menimbulkan permasalahan yang cukup serius bagi perusahaan yaitu, jumlah produksi yang diproduksi perusahaan selalu lebih besar dari jumlah pesanan yang diorder oleh pemesan. Selain itu jumlah bahan baku yang dimiliki oleh perusahaan lebih banyak dari jumlah yang akan diproduksi sementara bahan baku yang digunakan oleh perusahaan memiliki masa kadaluarsa selama 3 bulan saja. PT. Marino Pelita Indonesia adalah perusahaan yang telah berdiri sejak tahun 1996. Perusahaan ini bergerak dalam bidang produksi sepatu militer yang diperuntukkan buat ABRI dan polisi. Perusahaan ini memproduksi 2 jenis macam sepatu militer yaitu PDL (Pakaian Dinas Lapangan) dan PDH (Pakaian Dinas Harian). Dalam setahun perusahaan hanya berproduksi sekali saja itupun apabila ada order. Meskipun pangsa pasarnya “segmented” bukan berarti perusahaan bebas dari persaingan. Tiap tahun perusahaan harus bersaing dengan perusahaanperusahaan lain untuk mendapatkan tender. Agar dapat meminimalkan jumlah kerugian akibat adanya kesenjangan antara permintaan
dengan
produksi
aktual
maka
perusahaan
harus
berusaha
memperbaiki perencanaan produksinya supaya lebih akurat. Bedasarkan dari latar belakang masalah diatas maka dalam Tugas Akhir ini akan dibahas dan diuraikan lebih lanjut lagi dengan topik “Usulan Perencanaan Kebutuhan Material Untuk Produksi Sepatu Militer di PT. Marino Pelita Indonesia”.
3
1.2 Identifikasi dan Perumusan Masalah Pada waktu dilakukan observasi di perusahaan terlihat adanya produk-produk berlebih yang merupakan sisa dari pesanan dimana jumlah pesanan lebih sedikit dari jumlah produksi aktual. Demikian pula untuk bahan baku, ada beberapa bahan baku yang masih tersisa di storage yang merupakan kelebihan jumlah pesanan dan ternyata tidak terpakai untuk fase produksi itu. Baik sisa produk jadi maupun bahan baku yang tidak terpakai tentunya menimbulkan kerugian bagi perusahaan, hal ini disebabkan perusahaan kurang jeli dalam merencanakan kuantitas bahan baku yang harus dipesan serta berapa unit sepatu yang harus diproduksi
agar
sesuai
dengan
permintaan
serta
tidak
menimbulkan
ketidaksesuaian jumlah seperti yang terjadi pada kondisi sekarang. Jumlah kelebihan produksi tersebut mencapai hingga 200-300 pasang sepatu untuk tiap kali produksi. Untuk menelusuri penyebab kesalahan dalam perencanaan tersebut maka tinjauan harus dilakukan terhadap rangkaian kegiatan perencanaan yang meliputi perencanaan agregat dan pembuatan MPS dan MRP. Jika penyebab kesalahan telah diketahui, perbaikan tetap harus dilakukan pada kedua aspek perencanaan tersebut karena pada dasarnya saling berhubungan satu sama lain. Akibat dari kekeliruan dalam perencanaan produksi adalah perusahaan memproduksi barang dalam jumlah dan waktu yang tidak tepat. Selain berpengaruh terhadap pemenuhan pesanan produk jadi, hal tersebut juga mempengaruhi pelaksanaan pemesanan bahan baku dari supplier. Dari penjelasan di atas dapat dirumuskan masalah yang dihadapi oleh PT.Marino Pelita Indonesia
4
adalah: “Bagaimana cara menyeimbangkan jumlah produksi dengan jumlah pesanan ?”.
1.3 Ruang lingkup Agar tidak menimbulkan kesalahan dalam menafsirkan isi skripsi ini, maka akan dijelaskan beberapa batasan terhadap permasalahan yang akan dibahas. 1. Perusahaan hanya berproduksi sekali dalam setahun itupun apabila perusahaan mendapat order dari pihak pemesan. Produksi berlangsung pada paruh kedua yaitu pada bulan Juli-Agustus. Batas akhir (deadline) produksi berakhir pada akhir tahun yaitu pada bulan Desember. Oleh karena itu masalah-masalah pada perusahan telah diidentifikasi sewaktu proses kerja praktek dilakukan. Data yang diperlukan juga diambil pada pelaksanaan kerja praktek (periode September-November 2006). Data yang diambil merupakan data fase produksi terakhir yang dilakukan oleh perusahaan. Sampai saat ini perusahaan belum memulai produksi. Tinjauan kembali dilakukan pada bulan Maret 2007 untuk mengkonfirmasikan kebenaran data-data yang telah diambil, serta mengoreksi apabila terdapat data yang masih salah atau belum di data untuk melengkapi keperluan penelitian. 2. Proses MPS dan MRP hanya dilakukan untuk komponen-komponen yang dipesan dari supplier jadi berupa bahan baku yang belum mengalami pembentukan pada lini fabrikasi diperusahaan.
5
3. Perhitungan untuk perencanaan agregat menggunakan model transportasi (metode North West Corner Rule, Vogel Approximation Method dan Least Cost).
1.4 Tujuan dan Manfaat 1.4.1 Tujuan: 1. Merencanakan produksi sesuai pesanan untuk periode Juli-Desember 2006 sehingga sisa yang tidak terpakai dapat diminimumkan. 2. Merencanakan
penyeimbangan
antara
supply
dan
demand
yang
memerlukan biaya terkecil/termurah dengan menggunakan metode transportasi. 3. Memesan bahan baku sesuai jumlah yang dibutuhkan sehingga tidak ada sisa yang terbuang percuma. 4. Merencanakan kapan harus memproduksi atau memesan bahan baku agar tidak terjadi keterlambatan dengan menggunakan sistem MRP.
1.4.2 Manfaat 1. Bagi penulis -
Memberikan pengetahuan dan wawasan dari kasus yang terjadi secara nyata dalam dunia industri, khususnya dalam bidang perencanaan kebutuhan material.
6
-
Dapat mencoba mengaplikasikan teori-teori yang diperoleh selema proses
perkuliahan
untuk
menemukan
solusi
alternatif
bagi
permasalahan yang tengah dihadapi perusahaan. 2. Bagi perusahaan -
Perusahaan dapat mengetahui cara merencanakan produksi sesuai pesanan untuk periode Juli-Desember 2006 sehingga sisa yang tidak terpakai dapat diminimumkan.
-
Perusahaan dapat mengetahui cara merencanakan penyeimbangan antara supply dan demand yang memerlukan biaya terkecil/termurah dengan menggunakan metode transportasi.
-
Perusahaan dapat mengetahui cara memesan bahan baku sesuai jumlah yang dibutuhkan sehingga tidak ada sisa yang terbuang percuma.
-
Perusahaan dapat mengetahui cara merencanakan kapan harus memproduksi atau memesan bahan baku agar tidak terjadi keterlambatan dengan menggunakan sistem MRP.
3. Bagi Universitas -
Dapat memperkaya koleksi pustaka Universitas Bina Nusantara dalam bidang keilmuan Teknik Industri, khususnya yang membahas mengenai perencanaan kebutuhan material.
7
1.5 Gambaran Perusahaan 1.5.1 Sejarah Perusahaan PT. Marino Pelita Indonesia berdiri pada tanggal 26 Agustus 1996. Dengan bertempat di jalan Tanah Abang III no 6 Jakarta. Adapun keputusan utama yang dihasilkan rapat tersebut adalah mengenai siapa saja pemegang saham dan berapa besar saham masing-masing. Pemegang saham di PT. Marino Pelita Indonesia adalah : •
Bpk. Roy Irawan Tjandra sebesar 20% dari jumlah saham.
•
PT. Pelita Surya Graha sebesar 80% dari jumlah saham. Pada awal masa produksinya, PT. Marino Pelita Indonesia menghasilkan dua
macam produk yaitu sepatu militer dan baret militer. Sekarang, PT. Marino Pelita Indonesia akhirnya memutuskan untuk berkonsentrasi pada produk sepatu saja. Hingga saat ini (tahun 2007), PT. Marino Pelita Indonesia masih menjalankan aktivitasnya sebagai produsen sepatu militer untuk tentara dan polisi. PT. Marino Pelita Indonesia mempunyai lokasi pabrik dan kantor yang terpisah cukup jauh. Pabrik berada di Jalan Raya Cinangka no 400 Sawangan Depok, sementara kantor berada di Menara Gracia lantai 2, Jalan H.R. Rasuna Said Kav. C 17 Jakarta Selatan. Seluruh kegiatan produksi dipusatkan di pabrik. Pabrik juga dilengkapi dengan kantor untuk mengurus keperluan administrasi yang data-datanya berkaitan langsung dengan kegiatan produksi. Kantor berfungsi untuk transaksi dengan
8
pihak pemesan serta kegiatan-kegiatan lain yang harus ditangani secara langsung oleh dewan direksi. Pemilihan lokasi untuk pabrik didasarkan pada pertimbangan-pertimbangan yang biasa dilakukan pabrik-pabrik pada umumnya yaitu kawasan pinggiran yang tidak padat penduduk, tersedianya lahan yang cukup luas, mudah diakses alat transportasi berukuran besar, fasilitas pendukung (seperti air dan listrik) memadai. Sedangkan untuk kantor, PT. Marino Pelita Indonesia memilih lokasi di kawasan segitiga emas sentra bisnis di Jakarta. Hal ini berdasarkan pertimbangan bahwa di kantor inilah semua kegiatan perusahaan diatur dan dikendalikan. Oleh karena itu lokasi kantor harus berada di kawasan pusat kegiatan bisnis agar dinamika
perusahaan
terus
terjaga
dengan
dukungan
atmosfer
daerah
sekelilingnya. Selain itu masyarakat bisnis di kota Jakarta telah memiliki image bahwa kantor-kantor yang berada di kawasan segitiga emas mempunyai prestise tersendiri.
1.5.2 Struktur Organisasi Perusahaan Pimpinan perusahaan PT. Marino Pelita Indonesia dipegang oleh seorang komisaris perusahaan dan dengan seorang direktur utama yang membawahi langsung beberapa orang direktur bagian untuk melakukan kegiatannya yang dibantu oleh beberapa staff. Gambar struktur organisasi PT. Marino Pelita Indonesia dapat diperlihatkan pada Gambar 1.1 :
9
Komisaris
Direktur Utama
Direktur Pemasaran
Staff Penjualan (4)
Staff Promosi (2)
Direktur Pengadaan
Direktur Keuangan
Staff Tax Finance (3)
Staff Accounting (5)
Staff Pengadaan (3)
Kepala Pabrik
Direktur Personalia & Umum
Direktur Produksi
Staff Produksi & Inventori (5)
Kepala Gudang Bahan Baku
Staff Maintenan ce (1)
Staff Recruit ment (3)
Staff Kesejahteraan Karyawan (4)
Staff Umum (3)
Kepala Gudang Barang Jadi
Wakil Kepala Pabrik Foreman (5)
Gambar 1.1 Struktur Organisasi PT.Marino Pelita Indonesia
Adapun jabatan beserta tugas-tugas dalam struktur organisasi ini adalah sebagai berikut : •
Komisaris -
Bertanggung jawab penuh terhadap semua hal yang berlangsung di perusahaan.
-
Berusaha memajukan perusahaan melalui strategi-strategi yang dapat meningkatkan karyawannya.
keuntungan
bagi
perusahaan
dan
kesejahteraan
10
-
Menerima laporan dari direktur mengenai perkembangan perusahaan dan mengklarifikasi kebenaran laporan tersebut serta mengambil tindakan yang dirasa perlu jika ada permasalahan dalam perusahaan.
-
Mengambil kebijakan-kebijakan yang menentukan kelangsungan hidup perusahaan.
•
Direktur Utama -
Mengkoordinasi para direktur bagian.
-
Menerima laporan dari para direktur bagian dan mengklarifikasinya.
-
Melaporkan kegiatan-kegiatan yang berlangsung di perusahaan secara periodik kepada komisaris atau pemegang saham.
•
Direktur Bagian (Pemasaran, Keuangan, Pengadaan / Procurement, Produksi, Personalia & Umum) -
Membawahi dan mengkoordinasi para staff masing-masing.
-
Melakukan kerja sama antar departemen / bagian karena hasil kerja tiap departemen saling berkaitan satu sama lain terhadap kelangsungan kegiatan perusahaan.
•
Melaporkan hasil kerja kepada Dirut. Staff Promosi
-
Melakukan promosi dan lobi kepada pihak ABRI agar bersedia memberikan tender produksi sepatu kepada PT. Marino Pelita Indonesia.
11
•
Staff Penjualan -
Mengurus negosiasi harga dengan pihak pemesan.
-
Mendokumentasikan hasil penjualan dari tahun ke tahun.
•
Staff Tax Finance -
•
Mengurus hal-hal yang berhubungan dengan pajak. Staff Accounting
•
Mengurus penganggaran dan pembukuan perusahaan. Staff Pengadaan / Procurement
•
Bertanggung jawab atas pengadaan properti dan logistik perusahaan. Staff Produksi dan Inventori
-
Bertanggung jawab terhadap jalannya produksi dan pengelolaan inventori.
•
Kepala Pabrik -
Memimpin kegiatan produksi di lapangan secara langsung.
-
Melaporkan kegiatan produksi kepada staff produksi & inventori.
•
Wakil Kepala Pabrik -
Membantu tugas Kepala Pabrik dan menggantikan posisinya jika Kepala Pabrik berhalangan hadir.
•
Kepala Gudang Bahan Baku -
Mengurus pengelolaan inventori bahan baku.
12
•
Kepala Gudang Bahan Jadi -
•
Mengurus pengelolaan produk jadi di gudang. Foreman
-
Bertugas mengawasi para tenaga kerja di lantai produksi, memberikan panduan, dan menjaga kedisiplinan, serta melakukan tugas inspeksi dan Quality Control.
•
Staff Maintenance -
•
Mengurus perawatan fasilitas produksi. Staff Recruitment
•
Mengurus penerimaan tenaga kerja baru. Staff Kesejahteraan Karyawan
-
Mengurus
pemberian
gaji,
tunjangan,
asuransi
tenaga
kerja,
keselamatan dan kesejahteraan karyawan. •
Staff Umum -
Mengurus administrasi perusahaan.
1.5.3 Proses Produksi Produk yang dihasilkan oleh PT. Marino Pelita Indonesia adalah sepatu untuk tentara atau polisi. Produk-produk tersebut ditandai berdasarkan pemesan dan tahun anggaran negara. Misalnya untuk sepatu TNI Angkatan Darat yang diperuntukkan untuk tahun 2007 maka pada bagian dasar sol terdapat emboss
13
tulisan ‘TNI AD 2007’. Sepatu-sepatu tersebut modelnya sama untuk semua pemesan, bagian yang membedakan hanyalah tulisan di dasar sol. Tetapi ada pengecualian untuk Polisi Lalu Lintas. Sepatu untuk Polantas modelnya sama dengan yang lain, hanya saja pada beberapa bagian badan sepatunya terdapat warna putih, sedangkan sepatu lain berwarna hitam seluruhnya. Ukuran sepatu yang diproduksi berkisar antara 38-44. Secara garis besar PT.Marino Pelita Indonesia memproduksi 2 jenis sepatu militer. Kategori pertama adalah Pakaian Dinas Lapangan (PDL). Sedangkan Kategori kedua adalah Pakaian Dinas Harian (PDH). Tabel 1.1 akan menunjukkan perbedaan antara PDL dan PDH secara ringkas. Tabel 1.1 Perbedaan sepatu jenis PDL dan PDH PDL
PDH
Tinggi sepatu keseluruhan
± 20 cm
± 12 cm
Ketebalan sol depan
11 mm
10 mm
Ketebalan sol belakang
14 mm
14 mm
Bahan karet yang diperlukan untuk sepasang sepatu
1 kg
0.8 kg
Bahan kulit yang diperlukan untuk sepasang sepatu
4.2 ft²
2.5 ft²
Ketebalan kulit
1.8 – 2 mm
1.6 – 1.8 mm
Jenis kulit
Kulit jeruk
Kulit polos
Keterangan : PDL = Pakaian Dinas Lapangan PDH = Pakaian Dinas Harian
14
Bahan baku utama yang digunakan perusahaan dalam meproduksi produk ini adalah Kulit sapi dan karet. Selain bahan baku utama perusahaan juga menggunakan bahan-bahan pendukung seperti kain keras, kain drill/belacu, mata ayam, leather coat, kayu, tali sepatu, benang, lem, semir sepatu, kain pembungkus, dan dus kemasan. Sistem produksi PT.Marino Pelita Indonesia hanya berproduksi sekali dalam setahun itupun jika tender yang diajukan telah diterima dan disetujui oleh pihak ABRI. Fase produksi dimulai pada paruh kedua yaitu periode juli-agustus. Deadline berakhir pada akhir tahun yaitu desember. PT. Marino Pelita Indonesia menerapkan sistem produksi Make To Order (MTO) yaitu membuat produk sesuai kuantitas pemesanan. Hal ini wajar mengingat produk perusahaan hanya berlaku sesuai tahun anggaran yang tercantum pada sepatu sehingga tidak ada gunanya menyimpan stok produk jadi maupun stok bahan baku. Apalagi bahan baku kulit dan karet tidak dapat disimpan dalam waktu lama karena akan menurun kualitasnya sehingga kalaupun ada stok hanya akan terbuang percuma. Namun demikian sistem MTO ini tidak diterapkan secara murni di PT. Marino Pelita Indonesia. Terbukti saat dilakukan observasi, di ruang finishing masih terdapat beberapa pasang sepatu yang merupakan sisa produksi tahun lalu yang kelebihan dibandingkan kuantitas pemesanan. Kelebihan barang jadi ini malah menjadi kerugian bagi perusahaan karena sudah tidak dapat dijual ke pemesan.
15
Stok berlebih yang masih dapat digunakan adalah stok barang setengah jadi (badan sepatu tanpa sol karet, karena nama pemesan dan tahun produksi hanya tercantum di alas solnya). Stok ini dapat digunakan karena model sepatu dari tahun ke tahun tidak menunjukkan perbedaan yang signifikan. Sebenarnya perusahaan tidak bermaksud menyediakan stok tetapi terkadang ada produksi berlebih yang digunakan untuk mengantisipasi jika ada produk-produk cacat yang ternyata lolos dari pengawasan QC selama proses produksi dan baru diketahui saat produk akan dikemas sehingga harus diapkir. Untuk menghindari kekurangan produk jadi maka dibuatlah cadangan tersebut. Dalam menentukan kuantitas cadangan untuk antisipasi, perusahaan melakukannya dengan penuh perhitungan karena pada dasarnya prinsip produksinya tetaplah MTO yang tidak memerlukan stok jangka panjang. Departemen PPIC (Production Planning and Inventory Control) adalah pihak yang bertanggung jawab dalam menentukan kuantitas ini. Perusahaan memutuskan untuk membuat kelebihan bahan baku dan produk jadi seminimal mungkin untuk menekan kerugian yang mungkin terjadi jika ternyata cadangan ini tidak terpakai. Mereka lebih berani memperbanyak kelebihan barang setengah jadi karena sesuai penjelasan di atas, barang ini kemungkinan besar masih dapat dipakai lagi untuk produksi berikutnya. Alasan adanya antisipasi ini adalah karena pengawasan dari pihak pemesan sendiri cukup ketat. Untuk meminimalkan kerugian akibat barang-barang sortiran maupun cadangan produk jadi yang tidak terpakai ini, perusahaan mempunyai solusi yaitu
16
membuang nama pemesan dan tahun produksi di dasar sol lalu menjualnya di bawah harga standar kepada masyarakat sipil yang biasa memakai sepatu jenis ini (misalnya Hansip, Linmas, dan sebagainya). Selama masa vakum, perusahaan tetap memperhatikan maintenance mesinmesin dan peralatannya karena walaupun jarang digunakan tetapi jika kurang perawatan maka asset tersebut akan cepat rusak. Perusahaan memperkerjakan ahli mekanik sebagai karyawan tetap sehingga dapat melakukan maintenance dan pemeriksaan berkala terhadap mesin-mesin dan peralatan. Sistem produksi yang cukup unik ini menyebabkan perusahaan dapat menekan biaya promosi dan biaya pengembangan produk. Perusahaan tidak perlu mengadakan promosi lewat media massa karena target konsumennya sudah benar-benar ‘segmented’, bukan masyarakat pada umumnya. Perusahaan hanya perlu mempromosikan contoh-contoh produknya ke pihak ABRI dan meyakinkan mereka bahwa PT. Marino Pelita Indonesia terbukti ‘qualified’ dalam memproduksi sepatu tentara. Asalkan tender sudah didapat, perusahaan tidak perlu khawatir produknya tidak laku di pasaran. Perusahaan juga tidak mempunyai Departemen Pengembangan Produk karena kriteria dan persyaratan produknya sudah ditentukan oleh pihak pemesan. Berikut akan diuraikan urutan proses produksi sepatu militer di PT. Marino Pelita Indonesia.
17
1. Pemotongan Proses awal dari pembuatan sepatu ini adalah pemotongan bahan kulit, kain keras, kain drill, leather coat, dan kayu. Kulit yang masih berupa lembaranlembaran dipotong-potong sesuai bentuk bagian-bagian yang dibutuhkan untuk membuat badan sepatu. Pola bentuk potongan terbuat dari kerangka logam. Pola ini dipasangkan pada mesin lalu mesin akan melakukan pemotongan sesuai bentuk-bentuk yang ditentukan. Pola bagian-bagian yang membentuk badan sepatu keseluruhan adalah bagian tumit, bagian jari, bagian samping kiri, bagian samping kanan, bagian atas, lekukan di bagian belakang, bagian depan kiri, bagian depan kanan, bagian depan dalam, tatakan alas. Mesin potong hanya digunakan untuk memotong kulit karena memerlukan banyak pola yang berlainan. Sedangkan untuk pemotongan bahan-bahan lain seperti kain keras, kain drill, leather coat, dan kayu dilakukan secara manual karena polanya sedikit dan relatif mudah untuk dikerjakan tanpa menggunakan mesin. Di samping itu pemotongan bahan-bahan ini tidak menuntut presisi tinggi seperti pada pemotongan kulit karena pada produk akhir bagian-bagian ini tidak terlihat dari luar. Meskipun begitu, PT. Marino Pelita Indonesia tetap menerapkan standar yang tinggi bagi para pekerjanya dengan beberapa toleransi kesalahan manusia dibandingkan dengan mesin. Sebelum dipotong, bahan-bahan ini harus digambar polanya terlebih dahulu karena tidak adanya pola yang bisa dipasang langsung seperti pada mesin
18
pemotong. Pola digambar dengan menggunakan alat tulis. Untuk kain drill digunakan pensil warna putih atau warna terang lainnya karena kain ini berwarna gelap. Untuk kain keras (warna putih), leather coat (warna orange), dan kayu cukup menggunakan pensil atau bolpen atau spidol biasa. Kain keras dipotong menurut dua buah pola yaitu bagian jari dan bagian tumit. Kain drill dipotong sesuai bagian tumit, bagian jari, bagian samping kiri, bagian samping kanan, bagian atas, bagian depan dalam. Leather coat dipotong sesuai bentuk alas sepatu karena bahan ini nantinya akan menjadi insol (sol dalam). Kayu dipotong dengan bentuk sol bagian tumit (hak), tapi dengan ukuran yang lebih kecil daripada bentuk hak sol karetnya agar potongan kayu ini dapat diisikan ke dalam hak sol karet nantinya.
2. Penjahitan Sebelum masuk ke proses penjahitan yang sebenarnya, kulit dan kain keras yang telah dipotong-potong ditipiskan terlebih dahulu dengan menggunakan mesin seset. Untuk sepatu jenis PDL, kulit harus ditipiskan hingga ketebalan 1.8 – 2 mm, sedangkan ketebalan kulit untuk sepatu jenis PDH adalah 1.6 – 1.8 mm. Setelah mendapatkan ketebalan yang diinginkan, barulah kulit-kulit tersebut dijahit hingga membentuk bagian badan sepatu. Selain menjahit kulit antar bagian tersebut, proses ini juga mencakup penjahitan kulit dengan kain drill sebagai lapisan dalam badan sepatu. Setelah dijahit, badan sepatu ini mengalami proses pelubangan dan pemasangan mata ayam. Sepatu jenis PDL harus dilubangi
19
sebanyak delapan buah lubang untuk tiap sisi kiri depan dan kanan depan untuk sebuah sepatu (bukan sepasang), sedangkan sepatu jenis PDH cukup dilubangi sebanyak lima buah lubang. Proses ini dilakukan dengan alat pelubang. Kain keras setelah ditipiskan tidak mengalami proses penjahitan melainkan langsung digunakan dalam proses open.
3. Open Tugas dari proses ini adalah merakit badan sepatu secara keseluruhan, kecuali bagian sol. Secara singkat proses ini dapat dijelaskan sebagai berikut : •
Menempelkan tatakan dari kulit dengan insol (sol dalam) yang terbuat dari leather coat yang telah dipotong sebelumnya.
•
Menyisipkan kain keras ke bagian jari dan bagian tumit sepatu.
•
Merekatkan badan sepatu ke tatakan dan insol tersebut. Setelah proses open selesai, bagian alas sepatu setengah jadi ini diamplas
untuk memperhalus permukaan agar lem dapat menempel dengan baik. Lem yang digunakan adalah lem khusus berwarna hitam yang diproduksi oleh pabrik karet di mana PT. Marino Pelita Indonesia mengambil bahan baku karet darinya.
4. Molding Proses molding dilakukan dua kali. Proses pertama adalah untuk sol sepatu. Karet-karet berupa lembaran dicetak di mesin ini sesuai pola yang diinginkan.
20
Pola yang dimaksud adalah pola motif pada alas sol dan tulisan pemesan serta tahun anggaran. Cetakan sol sepatu terbuat dari logam tebal dan terdiri dari bermacam-macam ukuran. Cetakan ini kemudian dipasang pada mesin molding kemudian proses molding dapat dilakukan. Waktu ideal untuk melakukan proses molding yang pertama ini adalah 7 – 8 menit. Jika kurang dari itu menyebabkan karet masih mentah sehingga sepatu kurang nyaman dipakai untuk berjalan. Jika terlalu lama dapat menyebabkan emboss pola tercetak terlalu dalam. Setelah sol karet terbentuk, bagian dalam sol belakang (hak tumit) diisi dengan potongan kayu yang bertujuan untuk mengurangi massa sepatu. Proses molding kedua dilakukan untuk sepatu keseluruhan. Sebenarnya proses ini lebih tepat dikatakan untuk mem-press sol dengan badan sepatu. Sepatu setengah jadi yang telah diamplas tadi diberi lem, disatukan dengan sol, lalu dipress pada mesin molding agar menempel.
5. Finishing Bagian finishing menggunakan alat yang fungsinya memberikan panas untuk merapikan sepatu yang sudah jadi, misalnya membersihkan benang-benang yang tercerabut, merapikan potongan kulit yang sedikit melebihi pola, dan sebagainya. Proses selanjutnya adalah pemasangan tali sepatu, kemudian disemir agar mengkilap. Proses terakhir adalah packaging, yaitu memasukkan sepatu ke dalam plastik, lalu ke dalam dus-dus sesuai nomor ukuran yang tertera pada dus tersebut.
21
Proses pemasangan tali sepatu, penyemiran, dan pengepakan dilakukan secara manual.
