“Analisis Kualitas Pada Produksi Botol “RC Cola 800 ml” di PT. IGLAS (Persero)” dengan menggunakan Peta Kendali Demerit Nur Lailiyah Wakhidah 1308 030 030 Dosen Pembimbing: Drs. Haryono Ms. Msc.
PENDAHULUAN Latar Belakang
Era globalisasi
Peningkatan persaingan pasar PT IGLAS (persero) meningkatkan mutu produknya Dilakukannya pengendalian kualitas #
Permasalahan
1. Bagaimana analisis pengendalian kualitas pada produksi botol RC Cola 800 ml di PT.IGLAS (Persero)? 2. Bagaimana kapabilitas pada produksi botol di PT.IGLAS (Persero) dalam menghasilkan botol RC Cola 800 ml yang berkualitas?
#
Tujuan
1. Mengetahui apakah produksi botol RC Cola 800 ml di PT.IGLAS (Persero) terkendali secara statistik. 2.Mengetahui kapabilitas pada produksi botol RC Cola 850 ml di PT. IGLAS (Persero) dalam menghasilkan botol RC Cola 850 ml yang berkualitas.
#
Manfaat
1. Memberikan informasi kepada pihak PT. IGLAS (Persero) agar dapat menjaga dan meningkatkan kualitas produksi botol RC Cola 800 ml jika terjadi ketidaksesuaian. 2. Bahan masukan untuk pengambilan kebijakan dalam membuat target kualitas botol RC Cola 850 ml. 3. Dapat meminimalkan adanya cacat produksi, khususnya pada proses produksi botol RC Cola 800 ml.
#
Batasan Masalah Penelitian hanya dilakukan pada produksi botol RC Cola 850 ml. Untuk data yang digunakan adalah data pengamatan pada tanggal 12 juni 2010 sampai 24 Juli 2010.
#5
LANDASAN TEORI
Peta Kendali u demerit Kapabilitas Proses Diagram Pareto Diagram Ishikawa Proses Produksi
#6
LANDASAN TEORI Peta Kendali u demerit Suatu peta kendali yang mendekati kenyataan kecacatan dalam suatu produk dengan cara memberikan bobot pada tipe-tipe yang terjadi Salah satu pola cacat atau kerusakan adalah sebagai berikut: Kelas A – Kritis : Suatu kecacatan yang akan menghasilkan kondisi tidak aman ketika digunakan. Kelas B – Mayor : Suatu kecacatan yang menyebabkan kegagalan dalam menggunakan dalam menggunakan produk. Kelas C – Minor : Suatu kecacatan yang tidak mempengaruhi kegunaan dari produk.
#
Rumus :
D = w1c1 + w2 c 2 + w3 c3
Dimana : wi = bobot cacat berdasarkan kelasnya ci = jumlah cacat dalam tiap kelas Misalkan gunakan satu sampel dengan n unit pemeriksaan. Maka banyak kerusakan per unit adalah D U i= i ni Dengan D : banyak keseluruhan dalam semua n unit pemeriksaan U : kombinasi linier variabel random poisson
BKA = u + 3σˆ u Garis tengah peta
u = w1u1 + w2 u 2 + w3 u 3 u
BKB = u − 3σˆ u
u1 , u 2 , u 3
σˆ i =
w12 u1 + w22 u 2 + w32 u 3 ni
menunjukkan banyak cacat kelas A, kelas B, dan kelas C rata-rata per unit
#
Kapabilitas Proses Menurut Montgomery (1995) kapabilitas proses menggambarkan suatu performence atau penampilan proses dalam menghasilkan produk, proses dikatakan kapabel jika: 1. Proses terkendali Terkendali jika semua titik berada dalam batas kendali atas maupun bawah dan menyebar secara random (acak) 2. Memenuhi spesifikasi Jika nilai pengamatan dekat dengan nilai target 3. Presisi dan akurasi tinggi Presisi adalah tingkat kedekatan antara satu pengamatan dengan pengamatan yang lain, sedangkan akurasi adalah tingkat kedekatan antara suatu pengamatan dengan nilai target..
#
Menurut Bothe. R Davis (1997) kemampuan proses untuk peta kendali u adalah sebagai berikut: ' x −u ( )e u P(X= jumlah cacat per unit) = '
x!
Jika pada distribusi poisson cacat sama dengan nol atau tidak terdapat ' 0 −u ' −u ' cacat maka: ( u ) e 1e −u ' P(x = 0) = = =e dengan x = 0, 1, 2,.. 0! 1 dimana: u ' = parameter distribusi poisson Jika P(x=0) adalah persentase produk yang tidak cacat maka untuk presentase produk cacat: p ' = 1 − p(x = 0) = 1 − e −u Apabila ditransformasikan pada distribusi normal maka perhitungan kemampuan Z (P ' ) % proses adalah sebagai berikut: pˆ PK = 3
Jika nilai
% pˆ PK
> 1 maka proses dapat dikatakan kapabel.
#
Diagram Pareto Diagram pareto adalah suatu gambar yang mengurutkan klasifikasi data dari kiri ke kanan menurut urutan rangking tertinggi hingga terendah Manfaat dari diagram Pareto adalah 1. Menyusun permasalahan menurut bobotnya. 2. Memberikan informasi untuk menyelesaikan suatu masalah. 3. Membandingkan efektifitas suatu proses sebelum dan sesudah dilakukan suatu tindakan perbaikan. Prinsip diagram ini adalah 80/20 artinya sekitar 80% terjadinya suatu masalah disebabkan oleh sebagian kecil masalah saja, sedangkan yang 20% sisanya disebabkan banyak masalah.
#
Diagram Ishikawa
Lingkungan
material
manusia
cacat Metode
mesin
Grafik yang menggambarkan hubungan antara masalah dengan faktor-faktor yang menjadi penyebabnya Alat untuk menelusuri terjadinya masalah sehingga mengetahui faktor-faktor yang menjadi penyebabnya. Penyebab terjadinya masalah dirumuskan 4M + 1L yaitu Manusia, Material, Metode, Mesin dan Lingkungan.
#
Proses Produksi Pencampuran bahan baku Peleburan bahan Pembentukan botol (forming) Annealing Sortir dan Pengawasan Mutu Pengemasan Produk
#
METODOLOGI PENELITIAN A. Sumber Data Data yang digunakan adalah data sekunder. Data sekunder yaitu berupa data pengamatan kecacatan pada produksi botol RC Cola 850 ml tanggal 12 juni 2010 sampai 24 Juli 2010, data tersebut diperoleh dari bagian Quality Control di PT. IGLAS (Persero) Gresik.
#
B. Identifikasi Variabel Kelas Cacat
A
B
C
Penjelasan
Sticky Plunger(X1)
Kelebihan gelas yang tajam pada lubang bore
Bird Swing(X2)
Sebentuk gelas yang melintang didalam botol
Over Press(X3)
Kelebihan gelas tajam yang menonjol keatas pada lubang finish
Crack Under Ring(X4) Retak dibawah ring/kepala botol Chocked neck(X5)
Lubang ring atau leher yang menyempit bagian dalam
Loading mark(X6)
Noda kerut-kerut horisontal dan vertikal pada permukaan gelas
Cold mold(X7) Crizzle(X8)
Pembentukan distribution yang secara visual menggelembung karena mould dingin Noda kerut yang tidak teratur pada permukaan botol
Jenis cacat untuk kelas A memiliki pembobot sebesar 92,99% Jenis cacat untuk kelas B memiliki pembobot sebesar 6,07% Jenis cacat untuk kelas C memiliki pembobot sebesar 0,94%
#
C. Struktur Data
Jumlah Cacat (Di)
Jenis Cacat Sub Grup
Unit
A X1
1 2
768 768
C11 C12
X2
C21 C22
B X3
C31 C32
X4
C41 C42
C X5
C51 C52
X6
C61 C62
X7
C71 C72
Jumlah Cacat (u ) per unit
X8
C81 C82
D1 D2
D1/768 D2/768 ...
... 43
... 768
... C1,43
... C2,43
... C3,43
... C4,43
... C5,43
... C6,43
... C7,43
... C8,43
... D43
D43/768
#
D. Teknik Pengambilan Sampling
Cara pengambilan sampling di PT. IGLAS (Persero) yaitu dengan mengambil sampel botol tiap jam pada 16 mesin dan setiap mesin menghasilkan dua cetakan botol. Jadi untuk tiap jam diambil 32 sampel botol dan tiap hari (24 jam) diambil 768 sampel botol.
#
Langkah – Langkah Analisis Statistika deskriptif Rata2 banyak cacat setiap kelas Peta Kendali Demerit Kapabilitas Proses Diagram Pareto Diagram Ishikawa
#
Analisis dan Pembahasan Statistika Deskriptif
#
Peta Kendali Demerit BKA= 1,2699 BKB= 0,3655
Out of control pada titik pengamatan ke- 1, 4, 7, 8, 15, 23, dan ke-42
#
Peta Kendali Demerit Setelah pengamatan ke- 1, 7, 8, 15, 23 dan 42 dihilangkan BKA= 1,1482 BKB= 0,4118
Out of control pada titik pengamatan ke- 20 dan ke-40
#
Peta Kendali Demerit Setelah pengamatan ke- 20 dan 40 dihilangkan
BKA= 1,0742 BKB= 0,4457
Out of control pada titik pengamatan ke- 25
#
u
Peta Kendali Demerit Setelah pengamatan ke- 25 dihilangkan
BKA= 1,0654 BKB= 0,4346 = 0,75
u
Terkendali
#
<1
Analisa Kemampuan Proses pˆ ′ = 1 − e − u = 1 − e − 0, 75 = 0,527
pˆ
% PK
Z ( p′) Z (0,527 ) 0,07 = = = = 0,023 3 3 3
Masih tidak kapabel (tingkat kemampuan proses % ˆ PK padaproduksi botol RC Cola 800 ml rendah) p <1
#
Diagram Pareto
7000 100 6000
Jumlah
4000
60
3000
Percent
80
5000
40
2000 20
1000 0
Jenis cacat Jumlah Percent Cum %
Cr Und Ring 2859 43,9 43,9
Loading mark 2537 39,0 82,9
Cold Mold 411 6,3 89,2
Crizzle 388 6,0 95,2
Other 314 4,8 100,0
0
#
Diagram Ishikawa pada Jenis Cacat Crack Under Ring
Material
Personnel
Gob-botol temperatur tidak homogen
Kurang mengetahui prosedur Kurang bisa memposisikan cetakan botol
Tidak sesuai dengan gop shape
Methods
Crack Under ring
Set up mesin tidak memenuhi clearence
Machines
#
Diagram Ishikawa Pada Jenis Cacat Loading Mark Material
Personnel
Gob-botol temperatur tidak homogen
Kurang mengetahui prosedur Kurang bisa memposisik an cetak an botol
Diameter gob terlalu besar atau k ecil
Loading Mark
Tidak sesuai dengan gop shape
Methods
Pendinginan angin tidak diposisik an Gob turunny a perlahan pada peralatan deliv ery
Machines
#
Kesimpulan
1. Peta kendali Demerit pada data kecacatan botol RC Cola 800 ml pada mulanya berada dalam keadaan tidak terkendali karena terdapat pengamatan yang berada di luar batas kendali. Setelah dilakukan penghilangan data pengamatan tersebut, didapati peta kendali Demerit yang telah terkendali. Batas kendali atas dari peta kendali Demerit tersebut adalah 1,0654 dan batas kendali bawahnya adalah 0,434578. Selain itu, didapati pula bahwa nilai tengah data adalah 2,28. 2. Setelah data kecacatan bot0l RC Cola 800 ml telah terkendali baik maka dapat dilakukan analisis kapabilitas proses. Berdasarkan perhitungan, didapati nilai nilai < 1. maka dapat disimpulkan bahwa proses produksi botol RC Cola 800 ml di PT IGLAS (Persero) masih tidak kapabel (tingkat kemampuan proses pada produksi botol RC Cola 800 ml rendah).
#
Saran • Karyawan diharapkan lebih mengetahui prosedur dari perusahaan dengan mengadakaka pelatihan untuk para karyawan. • Perlu dilakukan evaluasi sehingga dapat memperkecil jumlah produk cacat, proses selalu dalam keadaan terkendali. • Perlu mempertimbangkan dalam melakukan pengontrolan dengan statistik khususnya peta kendali Demerit sebagai pembanding pengontrolan kualitas yang telah dilakukan oleh pihak perusahaan.
#
DAFTAR PUSTAKA Bothe, Davis R. 1997. Measuring Proses Capability (Tecniques and Calculations for Quality and Manufacturing Enginears). Mc Graw-Hill : New York. Montgomery, Douglas C. 1996. Pengantar Pengendalian Kualitas, Third Edition.Yogyakarta: Gajah Mada University Press. Montgomery, Douglas C. 2005. Introduction to Statistical Quality Control Fifth Edition. New York : John Wiley & Sons, Inc Walpole, E R. 1995. Pengantar Statistik edisi Ketiga. Jakarta : PT. Gramedia Pustaka Utama
#
#
#
#
