i
ANALISIS DAN PERBAIKAN SISTEM KERJA BERDASARKAN METODE STUDI GERAK DAN WAKTU PADA LINI PRODUKSI SQUASH ORANGE DI PT. BUANASARI
MOCHAMAD BUYUNG SYAHRIAL
DEPARTEMEN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2013
ii
PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA * *
Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Analisis dan Perbaikan Sistem Kerja Berdasarkan Metode Studi Gerak dan Waktu Pada Lini Produksi Squash Orange di PT. Buanasari adalah benar karya saya dengan arahan dari komisi pembimbing dan belum diajukan dalam bentuk apapun kepada perguruan tinggi manapun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi ini. Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut Pertanian Bogor. Bogor, Juli 2013
Mochamad Buyung Syahrial NIM F24080052
* Pelimpahan hak cipta atas karya tulis dari penelitian kerja sama dengan pihak luar IPB harus didasarkan pada perjanjian kerja sama yang terkait.
ii
ABSTRAK MOCHAMAD BUYUNG SYAHRIAL. Analisis dan Perbaikan Sistem Kerja Berdasarkan Metode Studi Gerak dan Waktu Pada Lini Produksi Squash Orange di PT. Buanasari. Dibimbing oleh FAHIM MUHAMMAD TAQI dan KEZIA WONG. Pengukuran produktivitas kerja harus dilakukan secara rutin oleh perusahaan. Untuk mencapai produktivitas yang tinggi perlu diperhatikannya faktor efisiensi dan efektifitas kerja. Oleh karena itu, diperlukan analisis studi gerak dan waktu kerja yang dibutuhkan untuk satu kali siklus kerja. Waktu yang dibutuhkan di awal dan akhir proses berbeda tergantung dari penurunan motivasi dan stamina pekerja yang berkaitan dengan kondisi kelelahan kerja. Gerakan kerja dikelompokkan dan dianalisis tiap siklus dan tipe gerakannya. Waktu rata-rata yang diperoleh disesuaikan dengan faktor penyesuaian dan kelonggaran menurut Westinghouse untuk mendapatkan waktu standar. Waktu standar untuk produksi squash orange adalah 25.46 sekon/botol, sedangkan waktu standar untuk proses pengemasan adalah 20.22 sekon/botol. Produktivitas dapat dihitung dengan membagi jumlah produk dengan jumlah pekerja dalam satu siklus kerja. Produktivitas kerja pada bagian produksi adalah 36 botol/jam, sedangkan produktivitas pekerja pada bagian pengemasan adalah 7 karton/jam. Kata kunci :
produktivitas, efektifitas kerja, efisiensi kerja, waktu siklus, waktu standar, squash orange
ABSTRACT MOCHAMAD BUYUNG SYAHRIAL. Analysis and Repair Work System Based on Time and Motion Studies in Production Line of Squash Orange at PT. Buanasari. Supervised by FAHIM MUHAMMAD TAQI and KEZIA WONG. Assessment of work productivity should be done routinely by a company. Achieving high productivity required special attention to efficiency and effectiveness of work. For that reason, there was a need to analyze working movement and work time required for one cycle of process. Time required at the beginning and the end of a process shift was different depends on the decrease of labor’s motivation and stamina, which related to fatique condition of labor. Fatique could be caused by working conditions and work capacity of workers. Motions were analyzed and grouped according to the cycle and type of motion. Average time of each motion adjusted with Westinghouse rating and allowances to obtain the standard time. Standard time for the squash orange production from was 25.46 seconds/bottle, while the standard time for the packaging process was 20.22 seconds/bottle. Productivity can be calculated by dividing the daily product output with the number of workers and duration to finish one cycle of process. It was obtained from the calculation that each production worker’s productivity was 36 bottles/hour, while the packaging worker’s productivity was 7 cartons/hour. Keywords :
productivity, effectiveness of work, efficiency of work, cycle time, standard time, squash orange
iii
ANALISIS DAN PERBAIKAN SISTEM KERJA BERDASARKAN METODE STUDI GERAK DAN WAKTU PADA LINI PRODUKSI SQUASH ORANGE DI PT. BUANASARI
MOCHAMAD BUYUNG SYAHRIAL
Skripsi sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pertanian pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan
DEPARTEMEN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2013
v
Judul Skripsi
Nama NIM
: Analisis dan Perbaikan Sistem Kerja Berdasarkan Metode Studi Gerak dan Waktu Pada Lini Produksi Squash Orange di PT. Buanasari : Mochamad Buyung Syahrial : F24080052
Disetujui oleh
Dr. Fahim M Taqi, S.TP, DEA NIP 19700101.199512.1.002 Pembimbing I
Kezia Wong Pembimbing Lapang
Diketahui oleh
Dr. Ir. Feri Kusnandar, MSc NIP 19680526 199303.1.004 Ketua Departemen
Tanggal Lulus: Juli 2013
vi
PRAKATA
Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan penulisan skripsi yang berjudul “Analisis dan Perbaikan Sistem Kerja Berdasarkan Metode Studi Gerak dan Waktu Pada Lini Produksi Squash Orange di PT. Buanasari”. Skripsi ini disusun sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pertanian pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor. Penyelesaian penulisan skripsi ini tidak terlepas dari dukungan dan bantuan dari berbagai pihak. Pada kesempatan kali ini penulis mengucapkan terima kasih kepada : 1. Kedua orang tua, Bapak Hadi Sucipto dan Ibu Arum Darmiati serta adik-adik, Dinar Ratna Damayanti dan Mochamad Fajar Wisnu Murti atas semua doa dan dukungan baik moral maupun material yang telah diberikan kepada penulis, hingga penulis berhasil menyelesaikan studi. 2. Bapak Dr. Fahim M Taqi, S.TP, DEA; Dr. Ir. Budi Nurtama, M.Agr; Dr. Tjahja Muhandri; S.TP, MT; dan Dr. Ir. Muhammad Arpah, MSi atas dukungan, bimbingan, kritik, dan sarannya selama ini. 3. Ibu Kezia Wong, Bapak Adam, Mbak Elin, dan keluarga besar PT. Buanasari atas kesediaan sebagai pembimbing lapang, bantuan, kerja sama, serta kepercayaan yang diberikan kepada penulis. 4. Teman dekat penulis Gressayana Suciari atas semua dukungan, doa, dan bantuannya kepada penulis selama di IPB. 5. Chon-chon, teman seperjuangan satu bimbingan dan tempat magang dalam penyelesaian tugas akhir, terima kasih untuk semangat, doa, dan kebersamaannya. 6. Teman-teman ITP 45 (Gita, Tain, Fika, Arum, Rista, Irul, Ary, dan Taufik) atas kebersamaan dan sarannya. 7. Teman-teman Wisma Ash Shobirin (Angga, Bos Hakim, Robin, Kamal, dan Ipul) atas cerita, dukungan, dan doa yang diberikan kepada penulis. 8. Teman-teman HKRB 45 (Jijah, Sabti, Ninggar, Kethu, Fery, Londo, Riza, Mak’e, Intan, Vita, Harum, dan Aji), Asrama TPB C1 Lorong 5, Kelas B 24, dan ITP 45 yang tidak dapat disebutkan satu persatu. 9. Semua pihak yang telah membantu dalam penelitian dan penulisan skripsi yang tidak dapat disebutkan satu persatu. Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan dalam penulisan skripsi ini. Oleh karena itu, saran dan kritik untuk perbaikan serta penyempurnaan sangat diharapkan. Penulis juga berharap semoga tulisan ini dapat bermanfaat bagi pembaca yang memerlukannya.
Bogor, Juli 2013
Mochamad Buyung Syahrial
vii
DAFTAR ISI
PRAKATA ··················································································· vi DAFTAR ISI ··············································································· vii DAFTAR TABEL ········································································ viii DAFTAR GAMBAR ····································································· viii DAFTAR LAMPIRAN ···································································· ix PENDAHULUAN ··········································································· 1 Latar Belakang ··········································································· 1 Tujuan ····················································································· 2 Manfaat ··················································································· 2 METODE PENDEKATAN ································································ 3 Waktu dan Lokasi Kegiatan Magang ················································· 3 Prosedur Kegiatan Magang ···························································· 3 Pengambilan data ··································································· 3 Tahapan penelitian ·································································· 5 HASIL DAN PEMBAHASAN ···························································· 9 Proses Produksi Sirup Buanasari ······················································ 9 Analisis Gerakan dan Waktu Kerja ·····································································18 Pembagian operasi menjadi elemen-elemen kerja ·······································19 Studi waktu pada proses produksi sirup ······································· 27 Analisis Metode Kerja ································································ 32 Produktivitas ······································································· 32 Perbaikan metode kerja ·························································· 35 SIMPULAN DAN SARAN ······························································ 39 DAFTAR PUSTAKA ····································································· 41 LAMPIRAN ················································································ 43 RIWAYAT HIDUP········································································ 59
viii
DAFTAR TABEL
2.1 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5
Jenis dan metode pengumpulan data Pengaruh temperatur terhadap pekerja Rangkaian gerak produksi dan pengemasan sirup Buanasari (sebelum perbaikan) Rangkaian gerak produksi dan pengemasan sirup Buanasari (setelah perbaikan) Waktu standar di bagian produksi sirup dari proses filling sampai pengeringan botol Waktu standar di bagian pengemasan sirup yang terdiri dari labelling dan cartoning
4 12 19 26 31 31
DAFTAR GAMBAR
2.1 2.2 2.3 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9 3.10 3.11 3.12 3.13 3.14 3.15 3.16 3.17 3.18
Contoh time and motion sheet Diagram alir pengukuran untuk mendapatkan waktu standar Diagram alir metode kegiatan magang Diagram alir proses pencucian botol (washing) Proses pencucian botol (washing) Penirisan dengan bantuan sinar matahari Penirisan dengan bantuan oven Penggunaan botol baru Diagram alir proses produksi sirup Buanasari Alat yang digunakan untuk perebusan air Proses pencampuran (mixing) Proses penyaringan dalam tangki filling Proses pengisian sirup (filling) Proses penutupan botol (capping) Proses pembilasan botol Proses pengeringan botol Proses pelabelan botol Skema pencarian waktu baku Mesin filling termodifikasi Sistem nozzle pada mesin filling termodifikasi Sarung tangan latex food grade
3 6 7 9 10 11 11 12 13 14 15 15 16 17 17 17 17 27 35 35 37
ix
DAFTAR LAMPIRAN
1 2 3 4 5 6 7 8
Denah pabrik PT. Buanasari Proses produksi sirup Faktor penyesuaian dan kelonggaran di bagian produksi dari proses filling sampai pengeringan botol Faktor penyesuaian dan kelonggaran di bagian pengemasan yang terdiri dari labelling dan cartoning Data waktu di bagian produksi dan pengemasan Faktor penyesuaian menurut Westinghouse Performance Rating menurut Westinghouse Kelonggaran berdasarkan faktor-faktor yang berpengaruh
43 44 45 49 51 54 57 58
1
PENDAHULUAN
Latar Belakang Banyak hal yang dilakukan perusahaan dalam usaha untuk meningkatkan produktivitas. Salah satu hal yang dilakukan perusahaan adalah optimasi produktivitas kerja, sehingga dapat dihasilkan produk optimum dan berkualitas yang mampu meningkatkan profit perusahaan. Peningkatan produktivitas kerja dapat terlihat dari meningkatnya hasil keluaran kerja per jam ataupun waktu yang telah dihabiskan oleh pekerja untuk menyelesaikan pekerjaannya. Perangkat yang digunakan dalam peningkatan produktivitas kerja adalah metode atau cara kerja, studi terhadap waktu kerja (time study), dan gaji atau upah pekerja. Metode kerja perlu dipelajari agar kelelahan kerja dapat dikurangi, menghindari masalah yang timbul pada sistem kerangka otot, dan mendapatkan hasil pekerjaan yang lebih baik. Perhatian terhadap desain sistem kerja dan metodenya merupakan suatu awal langkah untuk menemukan metode kerja yang ideal sehingga mudah digunakan. Menemukan masalah, mendefinisikan masalah, dan menemukan solusi yang baik adalah beberapa tahapan dalam memperbaiki kondisi kerja yang ada. Perbaikan pada setiap bagian kerja akan mempermudah pekerja dalam mengefisienkan gerakan agar kelelahan kerja dapat dikurangi sehingga waktu yang diperlukan untuk menghasilkan suatu produk menjadi semakin singkat. Studi gerakan adalah analisa yang dilakukan terhadap beberapa gerakan bagian badan pekerja dalam menyelesaikan pekerjaannya. Dengan demikian diharapkan agar gerakan-gerakan yang tidak efektif dapat dikurangi atau bahkan dihilangkan sehingga akan diperoleh penghematan dalam waktu kerja, yang selanjutnya dapat pula menghemat pemakaian fasilitas-fasilitas yang tersedia untuk pekerjaan tersebut (Sutalaksana et al 1979). Oleh karena itu, kita dapat merancang suatu sistem atau metode kerja yang sedapat mungkin mengefektifkan semua gerakan sehingga produktivitas kerja dapat tercapai. Pengukuran waktu adalah pekerjaan mengamati pekerja dan mencatat waktu kerja baik setiap elemen ataupun siklus dengan menggunakan alat-alat penghitung waktu (Sutalaksana et al 1979). Studi terhadap waktu dapat menunjukkan ukuran kerja yang melibatkan teknik dalam penetapan waktu baku yang diijinkan untuk melakukan tugas yang telah diberikan berdasarkan ukuran suatu metode kerja dengan memperhatikan faktor kelelahan, pekerja, dan kelambatan yang tidak dapat dihindarkan. PT. Buanasari merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang minuman (beverages), yaitu memproduksi sirup sebagai minuman dengan berbagai varian rasa yang dihasilkan. Proses pembuatan sirup penting untuk dilakukan analisis, terutama studi gerak dan waktunya. Peran pekerja dalam proses ini memegang peranan penting. Hal ini disebabkan karena pekerjaan tersebut dilakukan secara manual sehingga diperlukan tingkat ketelitian dan kecepatan tinggi dari pekerja.
2
Tujuan Tujuan pelaksanaan magang ini adalah : 1. Mempelajari aliran proses produksi sirup dan metode kerja yang berlangsung di PT. Buanasari. 2. Menganalisa studi gerak (motion study) pada bagian produksi dan pengemasan sirup di PT. Buanasari. 3. Melakukan pengukuran waktu kerja (time study) untuk mendapatkan waktu baku penyelesaian produksi dan pengemasan sirup di PT. Buanasari sehingga dapat dijadikan sebagai waktu standar masing-masing stasiun kerja (work station). 4. Mengidentifikasi faktor-faktor yang dapat meningkatkan produktivitas kerja khususnya di bagian produksi dan pengemasan sirup di PT. Buanasari.
Manfaat
1.
2.
3.
4.
Adapun manfaat pelaksanaan magang ini adalah : Memberikan masukan kepada perusahaan agar menetapkan waktu standar bagi pekerja untuk masing-masing stasiun kerja (work station) di PT. Buanasari. Memberikan masukan kepada perusahaan mengenai usulan sistem dan metode kerja yang efektif dengan indikasi beban kerja yang lebih ringan dan waktu yang lebih cepat. Memberikan bahan pertimbangan kepada perusahaan untuk meningkatkan kinerja menuju kondisi yang lebih baik agar tercipta keefektifan waktu. Dengan demikian, perusahaan dapat meminimalkan biaya dan waktu yang diperlukan selama proses produksi sirup. Memberikan masukan kepada perusahaan untuk membuat mesin filling termodifikasi agar efisiensi sistem pengisian sirup meningkat karena tidak ada sirup yang tercecer.
3
METODE PENDEKATAN
Waktu dan Lokasi Kegiatan Magang Kegiatan magang ini dilakukan di PT. Buanasari selama lima bulan dari bulan Maret sampai September 2012 di daerah Tangerang Selatan. Pelaksanaan magang dilakukan pada hari Senin-Kamis mulai pukul 07.30-17.00 WIB. Pengambilan data dilakukan pada bagian produksi squash orange mulai dari proses pengisian (filling) sampai dengan pengeringan botol sirup serta pada bagian pengemasan botol sirup yang terdiri dari proses labelling dan cartoning selama beberapa kali siklus kerja. Objek kegiatan magang ini adalah pekerja yang bekerja pada bagian produksi dan pengemasan kemudian dipilih berdasarkan kemampuan pekerja di setiap elemen kerja.
Prosedur Kegiatan Magang Pengambilan Data Data yang diperlukan adalah aliran proses produksi dan pengemasan, sistem dan metode kerja, lama waktu penyelesaian setiap stasiun kerja, dan jumlah tenaga kerja. Pengambilan data dilakukan dengan cara pengamatan secara langsung dan pencatatan data. Dalam metode ini juga diamati mengenai kenyamanan kerja untuk mengetahui keadaan pekerja yang dipengaruhi oleh lingkungan dan juga kelelahan, serta faktor ergonomika yang lainnya seperti posisi kerja, dimensi ruang kerja, temperatur ruang kerja, kelembaban, dan lainlain. Data primer merupakan data yang diperoleh dari sumber pertama seperti hasil dari pengamatan secara langsung, meliputi jalannya proses produksi, pengukuran, pencatatan data, dan wawancara dengan pemilik usaha, serta karyawan perusahaan. Pencatatan dilakukan terhadap waktu kegiatan produksi baik secara kontinyu ataupun berulang. Data primer yang diperlukan dalam penelitian ini adalah data gambaran umum perusahaan, data proses produksi, lama waktu penyelesaian pekerja di masing-masing stasiun kerja, dan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan. Elemen Kerja : Satuan : No Elemen
Siklus 1
2
Rataan 3 dst
Gambar 2.1 Contoh time and motion sheet Selama kegiatan magang ini apapun kegiatan yang dilakukan oleh pekerja dicatat dalam time and motion sheet, baik kegiatannya maupun waktu yang
4
dibutuhkan untuk menyelesaikan bagian tersebut. Dari data tersebut dapat dilihat waktu siklus yang pantas diberikan untuk setiap elemen kerja yang dilakukan. Setelah waktu yang pantas didapat barulah kemudian dilakukan pengambilan waktu per kegiatan, untuk kegiatan yang siklus gerakannya terjadi kurang dari 10 detik pengambilan datanya dilakukan dengan cara menghitung berapa banyak gerakan tersebut terjadi dalam waktu 30 detik, sedangkan untuk gerakan yang waktu siklusnya lebih dari 10 detik pengambilan datanya dilakukan dengan menggunakan stopwatch dan dicatat pada time and motion sheet. Pengumpulan data sekunder diperoleh dari studi pustaka, internet, literatur, dan dokumen perusahaan. Dalam pelaksanaan magang ini, metode yang digunakan, yaitu pengamatan langsung, wawancara, dan studi literatur. Jenis dan metode pengumpulan data primer dan sekunder secara ringkas disajikan pada Tabel 2.1. Penjelasan metode pengambilan data sekunder tersebut adalah sebagai berikut : 1. Pengamatan langsung, penulis secara langsung mencatat untuk mengamati rangkaian gerakan yang sering dilakukan. Selanjutnya melakukan pencatatan waktu kerja dari gerakan tersebut dengan menggunakan stopwatch dan digital camera. 2. Wawancara dan diskusi, dilakukan dengan tanya jawab kepada pemilik usaha sirup PT. Buanasari. 3. Studi literatur, berupa tulisan-tulisan atau teori tentang produktivitas kerja, kondisi lingkungan fisik, dan tata cara kerja yang meliputi studi gerak, pengukuran waktu, dan peta proses produksi. Tabel 2.1 Jenis dan metode pengumpulan data No 1
2
3
Data yang diperlukan Teknik tata cara kerja 1) Proses produksi squash orange a) Peta aliran proses b) Peta proses operasi 2) Studi gerak 3) Studi waktu a) Waktu siklus rata-rata b) Waktu normal c) Waktu baku Lingkungan fisik kerja 1) Pencahayaan 2) Suhu/kelembaban 3) Kebisingan 4) Sirkulasi udara Produktivitas 1) Sumber daya manusia 2) Peralatan/teknologi 3) Lingkungan
Jenis data
Metode pengumpulan data
Primer Primer Primer Primer dan Sekunder Primer dan Sekunder Primer Primer Primer
Observasi Observasi Observasi Observasi dan Literatur Observasi dan Literatur Observasi Observasi Observasi
Primer dan Sekunder Primer dan Sekunder Primer dan Sekunder Primer dan Sekunder
Observasi dan Observasi dan Observasi dan Observasi dan
Primer dan Sekunder Primer dan Sekunder Primer dan Sekunder
Literatur Literatur Literatur Literatur
Wawancara dan Literatur Wawancara dan Literatur Wawancara dan Literatur
Alat yang dibutuhkan dalam kegiatan magang ini adalah: 1. Lembar pengamatan (Time and Motion Sheet) Lembar pengamatan digunakan sebagai tempat mencatat hasil-hasil pengamatan secara langsung di lapangan. Form ini digunakan untuk mencatat waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan satu siklus pekerjaan dengan membaginya ke dalam beberapa elemen kerja.
5
2. Stopwatch Stopwatch digunakan untuk melihat waktu kerja setiap elemen kerja dan dicatat dalam time and motion sheet. Jenis stopwatch yang digunakan adalah stopwatch digital. 3. Seperangkat komputer dan alat tulis Komputer dan alat tulis ini digunakan untuk proses pengolahan data. Beberapa software utama yang digunakan adalah Ms. Office dan Ms. Excel untuk mengolah data yang telah didapat selama kegiatan magang. 4. Digital camera atau Video recording Digital camera digunakan untuk dokumentasi seluruh kegiatan produksi sirup yang berlangsung di PT. Buanasari. Tahapan Penelitian 1. Tahap Pendahuluan Dalam tahap pendahuluan didapatkan pengukuran waktu yang pantas diberikan kepada pekerja untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Terlebih dahulu dilakukan pemilihan pekerjaan yang akan diukur, kemudian dilakukan penentuan terhadap elemen-elemen kerja dari setiap tahap proses produksi. Ada beberapa alasan yang menyebabkan pentingnya melakukan penguraian pekerjaan atas elemen-elemennya, pertama adalah untuk memperjelas catatan tentang cara kerja yang dibakukan, kedua adalah untuk memungkinkan melakukan penyesuaian bagi setiap elemen karena keterampilan bekerja operator belum tentu sama untuk semua bagian dari gerakan-gerakan kerjanya, ketiga adalah untuk memudahkan mengamati terjadinya elemen yang tidak baku yang mungkin saja dilakukan pekerja. Alasan keempat adalah untuk memungkinkan dikembangkannya data waktu standar di tempat kerja yang bersangkutan. 2. Tahap Pengukuran Alat yang digunakan adalah time and motion sheet dan stopwatch. Pencatatan dilakukan terhadap waktu kegiatan, baik secara kontinyu maupun berulang. Kondisi kerja, lingkungan, dan tata letak tempat pekerjaan dicatat selama terjadi pengukuran kerja untuk keperluan menentukan waktu penyesuaian dan kelonggaran. 3. Tahap Pengolahan Data Data-data hasil pengamatan yang ada di time and motion sheet digunakan sebagai sumber data utama untuk dianalisis. Data diolah menggunakan Software Ms. Excel. Data yang dicatat pada time and motion sheet dapat dilihat pada Lampiran 5. 4. Tahap Analisis a. Analisis Elemen Gerak Analisis dilakukan terhadap metode kerja yang telah ada. Metode kerja dilihat dalam serangkaian gerakan yang pada akhirnya akan membentuk satu siklus kerja. Siklus kerja tersebut akan diuraikan kedalam elemen-elemen gerak berdasarkan 17 gerakan THERBLIG (Wignjosoebroto 2008). Penguraian siklus kerja tersebut merupakan langkah awal untuk mendapatkan rangkaian kerja yang lebih efisien. Analisis elemen gerak digunakan untuk
6
mengetahui gerakan efektif dan tidak efektif yang dilakukan pekerja di masing-masing stasiun kerja. b. Analisis Elemen Waktu Waktu standar yang dijadikan acuan adalah waktu standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan, kemudian dibandingkan dengan pengamatan yang dilakukan secara langsung. Diagram alir untuk mendapatkan waktu standar dapat dilihat pada Gambar 2.2 di bawah ini. Mulai
Mempelajari perusahaan secara umum, proses produksi, sketsa tempat kerja
Mempelajari metode kerja dan memecahkan masalah operasi ke dalam elemen kerja
Memilih operator Menghitung waktu siklus dan pola kerja
Waktu normal
Waktu normal
Waktu normal
Hambatan yang tak terhindarkan
Waktu baku
Selesai
Gambar 2.2 Diagram alir pengukuran untuk mendapatkan waktu standar Waktu normal untuk suatu elemen operasi kerja adalah semata-mata menunjukkan bahwa seorang operator yang berkualifikasi baik akan bekerja menyelesaikan pekerjaan pada kecepatan normal (Sutalaksana 1979). Menghitung waktu normal dengan rumus di bawah ini. Waktu baku atau waktu standar merupakan waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu kegiatan atau pekerjaan (Sutalaksana 1979). Dengan demikian waktu baku dapat diperoleh dengan menggunakan rumus sebagai berikut
7
5. Tahap Perbaikan Setelah didapatkan pengukuran waktu baku, maka tahap yang selanjutnya dilakukan adalah menganalisa apakah sistem kerja yang sebelumnya sudah baik atau belum. Hal ini dilakukan dalam rangka meningkatkan produktivitas serta tujuan paling utama adalah kenyamanan kerja yang dapat meningkatkan motivasi dari pekerja. Perbaikan yang mungkin dilakukan adalah menghilangkan operasioperasi yang tidak perlu, menggabungkan suatu operasi dengan operasi lainnya, menemukan suatu urutan-urutan proses produksi yang lebih baik, menentukan mesin atau peralatan yang lebih ekonomis, menghilangkan waktu menunggu antara operasi kerja, dan menemukan gerakan dengan beban yang lebih kecil (Sulistyadi dan Susanti 2003). Perbaikan sistem kerja diharapkan dapat meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan karena kebersihan terjamin, pekerja bekerja secara teratur, dan waktu menunggu berkurang. Dengan meningkatkan kualitas ini diharapkan produk dapat dipasarkan lebih luas sehingga meningkatkan keuntungan. Mulai
Mempelajari proses produksi squash orange
Menentukan dan menguraikan elemen-elemen kerja
Mencatat bagian-bagian proses kerja, waktu, kondisi kerja, lingkungan, dan tata letak
Mengolah data waktu dan gerakan untuk mendapatkan waktu standar
Analisis sistem kerja setempat
Sesuai
Perbaikan sistem kerja
Layak
Sistem kerja yang sudah diperbaharui
Selesai
Gambar 2.3 Diagram alir metode kegiatan magang
9
HASIL DAN PEMBAHASAN
Proses Produksi Sirup Buanasari Pada proses produksi sirup Buanasari terdapat banyak sekali kegiatan yang dilakukan, mulai dari proses persiapan botol sampai sirup sudah jadi dan siap untuk dikemas kemudian dimasukan ke dalam gudang penyimpanan sirup (syrup warehouse). Beberapa kegiatan produksi sirup Buanasari ada yang sudah menggunakan mesin, ada pula yang masih manual dengan menggunakan tenaga manusia. Namun kebanyakan proses produksi yang berlangsung di PT. Buanasari dikerjakan secara manual dengan menggunakan tenaga manusia. Proses sortasi botol bekas dilakukan terlebih dahulu sebelum botol dicuci dan disimpan dalam gudang penyimpanan botol (bottle warehouse). Proses sortasi itu sendiri dilakukan secara manual oleh pekerja. Proses sortasi ini bertujuan untuk memilih botol yang sesuai dengan standar yang ditetapkan. Syarat utama botol yang digunakan dalam proses produksi, yaitu tidak mengalami kecacatan fisik, misalnya tidak terdapat bagian botol yang pecah atau retak dan warna botol tidak kusam. Botol yang tidak lolos sortasi langsung dibawa ke area botol tolakan untuk dibuang ke area pemecahan botol. Setelah proses sortasi dilakukan, terlebih dahulu botol mengalami proses pencucian botol (washing), penirisan, dan pengeringan supaya botol dalam kondisi steril saat memasuki ruang produksi.
Stock botol
Mula i
Pembilasan botol
Proses sortasi botol
Pemberian sabun dan penyikatan botol bagian dalam dengan mesin
Penyimpanan botol (bottle warehouse)
Penirisan dan pengeringan botol
Memasukan botol hasil sortasi ke keranjang
Melakukan perendaman dan penyikatan botol bagian luar
Memindahkan keranjang ke ruang washing
Mengambil botol dari keranjang
Selesai
KETERANGAN Kegiatan
Simbol
Jumlah
Operasi
4
Transportasi
3
Penyimpanan
2
Pemeriksaan
1
Gambar 3.1 Diagram alir proses pencucian botol (washing)
10
Proses pencucian botol (washing) merupakan proses yang bertujuan untuk menghilangkan kotoran pada botol. Setelah dilakukan proses sortasi, botol hasil sortiran dimasukkan ke dalam keranjang. Setelah itu, keranjang dibawa ke area pencucian botol dengan menggunakan forklift. Kemudian dilakukan proses perendaman dan penyikatan bagian luar botol. Penyikatan bagian luar botol dilakukan secara manual oleh pekerja yang bertujuan untuk menghilangkan kotoran pada bagian luar botol. Pada proses selanjutnya, botol diberi sabun food grade dan dilakukan penyikatan bagian dalam botol dengan menggunakan mesin sehingga sikat mampu menjangkau bagian dalam botol. Penggunaan sabun food grade bertujuan untuk menghilangkan cemaran pada botol terutama cemaran mikrobiologi dan fisik. Jenis sabun food grade digunakan karena botol tersebut akan dipakai sebagai produk minuman. Botol yang sudah dibersihkan kemudian dilakukan pembilasan dengan air bersih untuk menghilangkan bekas dari sabun yang masih menempel pada botol. Air di dalam bak yang digunakan untuk perendaman dan pembilasan diganti secara periodik oleh pekerja. Namun sebaiknya digunakan air mengalir dalam proses perendaman dan pembilasan sehingga tetap terjaga kualitas air yang digunakan untuk pencucian botol. Proses pencucian botol dapat dilihat pada Gambar 3.2. di bawah ini.
Gambar 3.2 Proses pencucian botol (washing) Menurut Wignjosoebroto (2008), ruangan yang baik untuk menjadi tempat kerja selama 8 jam sebaiknya memiliki sedikit ruang gerak bebas agar ruang kerja dari pekerja tidak terbatas. Ruangan yang digunakan dalam proses pencucian botol berada di ruangan yang terbuka. Kelebihan dari penggunaan ruangan terbuka adalah pencahayaan sinar matahari yang cukup sehingga mempermudah pekerja dalam melakukan pencucian botol dan pekerja dapat bergerak secara leluasa. Sedangkan kekurangannya adalah rawan terjadi kontaminasi silang dari lingkungan luar. Untuk mengurangi kendala tersebut, diharapkan dalam jangka panjang dibuat ruang pencucian botol yang tertutup dengan ventilasi dan sistem pencahayaan yang baik. Ventilasi buatan yang mungkin dibuat di ruangan ini adalah exhaust fan yang diletakkan di atap ruangan. Sedangkan untuk jangka pendek sebaiknya ruangan pencucian botol saat ini ditambahkan sistem pencahayaan lampu sehingga ruangan tersebut mempunyai penerangan yang baik dan tidak terlalu bergantung pada pencahayaan sinar matahari. Lantai yang berada di ruangan pencucian sudah sangat baik karena menggunakan bahan dari semen dan permukaannya dibuat kasar. Lantai yang terbuat dari semen dan permukaan
11
yang kasar dapat mengurangi resiko pekerja mengalami kecelakaan misalnya terjatuh akibat dari lantai yang licin. Botol yang sudah bersih kemudian dimasukan ke dalam keranjang kayu yang berkapasitas ± 80 botol untuk dilakukan proses penirisan botol. Proses penirisan ini bertujuan untuk menghilangkan air yang menempel pada botol akibat dari proses pencucian botol. Tempat yang digunakan untuk proses penirisan menggunakan keranjang kayu dan botol disusun dalam kondisi terbalik untuk mempercepat proses penirisan. Penirisan botol dilakukan di tempat terbuka dengan menggunakan bantuan panas matahari dalam proses pengeringannya. Proses penirisan di tempat terbuka beresiko menimbulkan kontaminasi silang dari luar dan sangat bergantung pada kondisi cuaca. Penggunaan keranjang kayu sebagai wadah botol mengakibatkan botol rawan akan kontaminasi silang karena kayu cepat lapuk dan mudah untuk ditumbuhi mikroorganisme berupa jamur. Proses penirisan botol dapat dilihat pada Gambar 3.3 dibawah ini.
Gambar 3.3. Penirisan dengan bantuan sinar matahari
Gambar 3.4. Penirisan dengan bantuan oven
Untuk mengatasi masalah ketergantungan terhadap panas matahari maka dalam proses pengeringan perusahaan sudah menyediakan alternatif untuk sistem pengeringan botol dengan menggunakan mesin yang terlihat pada Gambar 3.4. Mesin tersebut bekerja dengan sistem hembusan udara panas (blower) dengan menggunakan bahan bakar yang berasal dari gas LPG. Dimana botol diletakkan dalam kondisi terbalik di setiap lubang yang mengeluarkan udara panas. Proses pengeringan tersebut berlangsung sekitar 10-15 menit. Akan tetapi mesin pengering tersebut kapasitas penggunaannya masih terbatas, yaitu sekitar 80-100 botol sehingga tidak memungkinkan perusahaan memakai mesin tersebut secara kontinyu dikarenakan permintaan sirup yang semakin meningkat menyebabkan proses produksi harus berlangsung dengan cepat dan efisien terutama dalam penyediaan botol sirup. Setelah botol benar-benar kering, botol dimasukan ke dalam karung dan disimpan dalam gudang penyimpanan botol kemudian siap untuk digunakan dalam produksi sirup. Kendala muncul ketika persediaan botol bekas yang semakin terbatas sedangkan permintaan sirup yang semakin meningkat sehingga dibutuhkan proses produksi yang cepat dan efisien. Oleh karena itu, perusahaan mengambil tindakan untuk membeli botol baru. Dengan adanya botol baru tersebut diharapkan semua permasalahan yang dihadapi saat proses pencucian botol dapat dihilangkan. Akan tetapi, perusahaan tetap tidak menghilangkan proses pencucian botol sepenuhnya
12
hanya kapasitas pemakaiannya saja yang mulai dikurangi. Penggunaan botol baru yang digunakan perusahaan dapat dilihat pada Gambar 3.5.
Gambar 3.5 Penggunaan botol baru Kegiatan yang berlangsung di ruang produksi antara lain adalah proses perebusan air, penimbangan bahan, pencampuran bahan (mixing), penyaringan sirup secara manual pada tangki mixing, penyaringan sirup pada tangki filling menggunakan filter, pengisian botol sirup (filling), penutupan botol sirup (capping), pembilasan botol sirup, pengeranjangan botol sirup, dan pengeringan botol sirup. Sedangkan di bagian pengemasan terdiri dari proses labelling dan cartoning. Proses perebusan air berada di luar ruang produksi tepatnya berada di belakang ruang produksi. Hal itu dilakukan oleh perusahaan agar tidak terjadi peningkatan suhu yang signifikan di ruang produksi sebagai akibat panas yang ditimbulkan saat proses perebusan air. Untuk mengurangi peningkatan temperatur di ruangan produksi sebaiknya proses perebusan air dalam tangki ditambahkan sebuah cerobong sehingga uap panas yang timbul dapat keluar melalui cerobong tersebut. Tabel 3.1. Pengaruh temperatur terhadap pekerja Temperatur ±49ºC ±30ºC
±24ºC ±10ºC
Akibat yang ditimbulkan Temperatur yang dapat ditahan sekitar 1 jam, tetapi jauh di atas tingkat kemampuan fisik dan mental Aktivitas mental dan daya tanggap mulai menurun dan cenderung untuk membuat kesalahan dalam pekerjaan, timbul kelelahan fisik Kondisi paling nyaman bagi pekerja Kelakuan fisik yang ekstrim mulai muncul
Sumber : Nurmianto, Eko (2004) Apabila ruang produksi temperaturnya terlalu tinggi akan menyebabkan ketidaknyamanan sehingga pekerja akan cepat lelah. Untuk mengatur temperatur di ruang produksi, perusahaan menyediakan AC (Air Conditioner) sehingga kenyamanan pekerja dapat terjaga. Lantai ruangan produksi terbuat dari semen dan permukaannya kasar sehingga dapat mengurangi resiko pekerja terjatuh akibat lantai yang licin. Di ruang produksi terdapat meja panjang yang digunakan
13
untuk line dalam proses produksi sirup, proses capping, pembilasan botol, dan tempat penimbangan bahan. Meja produksi tersebut dilapisi kain terpal agar mudah dalam pembersihannya. Proses produksi sirup Buanasari dimulai dari proses perebusan air terlebih dahulu. Dimana proses perebusan air ini dilakukan di dalam sebuah tangki besar. Proses perebusan air bertujuan untuk mempermudah pelarutan bahan utama sirup terutama gula. Proses perebusan air ini dilakukan pada saat memproduksi sirup Buanasari jenis premium. Hal ini dikarenakan untuk sirup premium memiliki kandungan gula yang lebih tinggi dibandingkan dengan sirup squash. Kandungan gula pada sirup yang besar menyebabkan proses pelarutan gula menjadi lebih sulit. Oleh karena itu, sirup premium sebagian menggunakan air panas dalam proses mixing supaya tercipta kondisi yang homogen. Sedangkan untuk sirup Buanasari jenis squash tidak memerlukan proses perebusan air terlebih dahulu untuk mencapai kondisi yang homogen.
Mulai
Perebusan air
Penimbangan bahan baku
Pengeranjangan botol sirup
Pembilasan botol sirup
Penirisan botol sirup
Labelling dan Quality Control
KETERANGAN Kegiatan Simbol Operasi
Penutupan (capping)
Pengkardusan (cartoning)
Pencampuran (mixing)
Pengisian (filling)
Penyaringan manual dalam tangki mixing
Penyaringan dalam tangki filling menggunakan filter
Penyimpanan sirup (syrup warehouse)
Selesai
Jumlah 9
Transportasi
2
Penyimpanan
1
Operasi dan Pemeriksaan
2
Gambar 3.6 Diagram alir proses produksi sirup Buanasari Gula yang digunakan dalam proses produksi berupa sukrosa cair. Sukrosa cair ini digunakan untuk mempermudah dalam proses pelarutan gula saat mixing karena jika digunakan sukrosa padat akan kesulitan tercapai kondisi yang homogen. Perebusan air ini dilakukan dalam tangki terpisah di luar tempat produksi, dimana suhu pemasakan yang digunakan sekitar 100ºC selama 60 menit. Setelah air mendidih kemudian air dicampurkan ke dalam tangki yang digunakan untuk proses mixing. Penyaluran air panas ke dalam tangki mixing menggunakan selang yang berukuran relatif besar, tahan terhadap panas dan
14
terbuat dari bahan yang food grade. Perbandingan air panas dengan air dingin sekitar 1:1 dari volume total dari tangki mixing sehingga diharapkan tercipta suhu sekitar 70ºC di dalam tangki mixing yang merupakan suhu pasteurisasi. Alat yang digunakan untuk merebus air dapat dilihat pada Gambar 3.7
Gambar 3.7. Alat yang digunakan untuk perebusan air Proses penimbangan bahan baku dilakukan di ruang produksi dikarenakan keterbatasan dari tempat. Setelah bahan baku selesai ditimbang kemudian dicampur ke dalam tangki mixing untuk dilakukan proses pencampuran. Untuk saran jangka panjang sebaiknya proses penimbangan bahan baku dilakukan di ruangan khusus penimbangan. Ventilasi buatan yang mungkin dibuat di ruang penimbangan adalah exhaust fan yang diletakkan di atap ruangan. Kemudian untuk dindingnya dilapisi keramik supaya mudah untuk dibersihkan apabila terdapat bahan-bahan yang menempel di dinding terutama bahan pewarna minuman. Saat ini ruangan untuk penimbangan menggunakan air conditioner maka dapat dipastikan air conditioner yang ada di ruangan ini akan cepat rusak kerena pori-porinya tertutupi oleh partikel kecil bahan-bahan dalam bentuk bubuk. Untuk mempermudah dan mengefisienkan pekerjaan sebaiknya bahan baku sirup ditimbang terlebih dahulu sebelum proses produksi berlangsung kemudian dikemas sedemikian rupa sehingga pada saat proses produksi berlangsung pada hari berikutnya dapat segera digunakan dalam proses pencampuran bahan (mixing). Hal ini akan lebih mempersingkat waktu produksi.
Gambar 3.8. Proses pencampuran (mixing) Pada proses mixing dilakukan pencampuran beberapa bahan untuk dijadikan satu sehingga tercipta keadaan yang homogen. Langkah pertama yang dilakukan adalah menyiapkan bahan-bahan yang dibutuhkan, kemudian mengisi tangki mixing dengan air dingin sebanyak ¾ dari volume total untuk pembuatan sirup squash orange. Sedangkan untuk sirup premium diisi dengan perbandingan
15
air panas dengan air dingin sebanyak 1:1 dari ¾ bagian volume tangki mixing. Setelah bahan-bahan dimasukan kemudian dilakukan proses mixing selama ± 60 menit dengan kecepatan 1150 rpm agar tercapai kondisi yang homogen. Proses mixing menggunakan sistem pengadukan mekanis, yaitu metode pengadukan yang menggunakan pengaduk berupa impeller yang digerakan dengan motor bertenaga listrik. Pengadukan mekanis terdiri dari motor listrik, poros pengaduk, dan impeller. Proses mixing menggunakan pengaduk (impeller) yang dapat dilepas dan dipasang kembali pada saat pemakaiannya. Jenis pengaduk yang digunakan proses mixing adalah pengaduk baling-baling (propeller agitator) dua blade. Untuk sirup jenis premium menggunakan dua buah impeller dikarenakan viskositasnya lebih besar daripada sirup jenis squash. Impeller yang satu terpasang di tengah tangki mixing, sedangkan impeller kedua dibawa secara manual oleh pekerja. Apabila dipasang batang pengaduk vertikal dan terletak di tengah tangki, akan menyebabkan terjadi vortex sehingga tangki perlu baffle. Namun bisa juga sebagai alternatif, batang pengaduk dipasang tidak di tengah tangki akan tetapi terletak pada sudut tertentu terhadap garis vertikal sehingga terjadinya vortex bisa dikurangi. Pengaduk yang dibawa pekerja secara manual sangat berbahaya bagi keselamatan kerja. Sebaiknya impeller yang digunakan saat ini dilakukan modifikasi kembali, misalnya penambahan impeller menjadi dua dalam satu pengaduk vertikal, menggunakan dua buah impeller atau memodifikasi kembali impeller menjadi lebih besar tetapi dengan syarat penambahan daya pada mesin mixing.
Gambar 3.9. Proses penyaringan dalam tangki filling Proses selanjutnya adalah proses penyaringan dalam tangki mixing yang dilakukan secara manual oleh pekerja. Proses ini bertujuan untuk menghilangkan cemaran fisik. Masalah ini timbul karena tempat untuk penyimpanan sukrosa cair berada di ruang produksi sehingga resiko datangnya serangga sangat besar. Proses penyaringan yang dilakukan dalam tangki mixing secara manual juga bisa menimbulkan cemaran pada sirup karena dikerjakan secara manual. Untuk mencegah hal itu perusahaan menyediakan alat penangkap serangga yang terpasang di dinding ruang produksi, namun kurang efektif dalam penggunaannya karena tidak menjangkau seluruh ruang produksi. Untuk perbaikan jangka panjang sebaiknya disediakan ruangan khusus untuk penyimpanan sukrosa cair sehingga proses penyaringan manual dalam tangki mixing dapat dihilangkan. Dapat juga dilakukan perbaikan jangka pendek dengan dibuatnya sebuah tangki besar yang digunakan untuk penyimpanan
16
sukrosa cair. Kemudian sistem penyalurannya ke tangki mixing dapat dibuat dengan sistem pompa yang dapat diatur debitnya sesuai dengan kebutuhan. Proses penyaringan juga dilakukan pada saat sirup yang berasal tangki mixing dipompa masuk ke dalam tangki filling yang ukurannya lebih kecil dan kedudukannya lebih tinggi. Proses penyaringan ini juga disebut dengan filtrasi sekunder dengan menggunakan kain filter yang terpasang pada wadah filtrasi untuk memastikan bahwa sirup terbebas dari cemaran fisik. Kain filter tersebut diganti secara berkala oleh pekerja. Sistem pengisian sirup (filling) ke dalam botol masih bersifat sederhana. Di samping tangki filling terdapat motor listrik yang digunakan untuk memompa dan menghisap sirup dari tangki mixing ke dalam tangki filling yang letaknya lebih tinggi. Pada tangki filling tersebut terpasang dua buah katup, yang pertama berfungsi sebagai saluran pengisian sirup ke botol dan yang kedua untuk mengatur secara manual apabila tangki filling sudah terisi penuh. Botol tersebut di isi secara manual dengan menempatkan mulut botol di bawah kran dan mengganti botol setelah penuh dengan sirup. Penggunaan kran tersebut menyebabkan pengisian volume pada sirup tidak terkendali, karena botol harus diisi secara penuh terlebih dahulu sampai tumpah agar volume yang dihasilkan tetap.
Gambar 3.10. Proses pengisian sirup (filling) Pengisian juga masih manual, sehingga kecepatan pengisian sirup sangat tergantung pada keterampilan kerja dari operator yang melakukan pengisian sirup. Pengisian yang masih menggunakan tangan beresiko juga menimbulkan kontaminasi. Sirup yang tercecer ditampung dalam sebuah bak penampung sirup, kemudian sirup tersebut dipompa kembali ke tangki filling apabila bak penampungan sudah penuh dengan sirup. Terdapat tombol yang digunakan untuk menyalakan dan mematikan motor listrik secara manual apabila bak penampungan sirup sudah terisi penuh sirup. Dari segi proses, hal tersebut tidak efisien, menurunkan produktivitas sirup yang dihasilkan, dan berpotensi menimbulkan kontaminasi fisik, kimia, dan mikrobiologi sebagai akibat pengisian sirup yang belum terkendali. Proses selanjutnya adalah proses capping, dimana proses ini bertujuan untuk menutup botol sirup setelah dilakukannya proses filling. Jenis tutup yang digunakan oleh perusahaan ada dua tipe, yaitu tipe crown cork untuk sirup jenis squash dan tipe ulir untuk sirup jenis premium. Sirup squash ditutup dengan crown cork yang dikencangkan secara manual oleh seorang operator dengan sistem ongkal, sedangkan tutup ulir menggunakan mesin semi otomatis. Penggunaan alat capping masih belum efektif dikarenakan sering terjadi tutup
17
botol sirup terlepas kembali akibat dari pekerja yang kurang kencang dalam melakukan penutupan baik tipe ulir maupun crown cork.
Gambar 3.11. Proses penutupan botol (capping)
Gambar 3.12. Proses pembilasan botol
Gambar 3.13. Proses pengeringan botol
Gambar 3.14. Proses pelabelan botol (labelling)
Proses pembilasan botol bertujuan untuk membersihkan botol sirup akibat proses filling yang belum terkendali. Botol yang sudah ditutup kemudian direndam air dalam sebuah ember dan dibersihkan dari sirup yang menempel di botol secara manual. Pembilasan ini diperlukan agar tidak terjadi korosi terutama pada tutup botol karena squash orange memiliki pH yang rendah. Setelah botol sirup selesai dibilas kemudian botol sirup ditiriskan terlebih dahulu dengan memasukannya ke dalam keranjang untuk menghilangkan sisa air yang masih ada pada botol akibat proses pembilasan. Selanjutnya adalah proses pengeringan botol dengan menggunakan kain lap. Pada proses pengeringan ini juga dilakukan penutupan dengan menggunakan tutup plastik untuk sirup squash. Pengeringan dan penggunaan tutup botol plastik berfungsi untuk mencegah terjadinya korosi pada tutup botol crown cork. Untuk mengatasi berbagai masalah dari proses pengisian sirup, perusahaan mengambil langkah untuk membuat mesin filling termodifikasi agar proses pengisiannya terkendali sehingga proses pembilasan dan pengeringan botol dapat dihilangkan karena tidak adanya sirup yang tercecer. Proses labelling dilakukan secara manual oleh pekerja. Dimana label diberi lem yang terbuat dari sagu kemudian ditempelkan di botol sirup. Pada saat proses labelling juga dilakukan quality control. Pada proses pemberian kode pada label ini yang terjadi adalah pemberian kode pada label dengan menggunakan alat cap yang dilakukan secara manual oleh pekerja. Kode yang tertera pada label ini sebelumnya harus diatur terlebih dahulu. Kode ini terdiri dari tanggal pembuatan dan tanggal kadaluarsa. Setelah label pada botol sirup kering, maka botol-botol tersebut dimasukan ke dalam karton. Proses cartoning menunggu lem dari label yang ditempel kering
18
terlebih dahulu untuk mencegah terjadinya pergeseran label. Satu karton diisi oleh 12 botol sirup dengan diberi sekat karton tiap botolnya. Karton yang sudah terisi penuh oleh botol kemudian direkatkan secara manual dengan selotip. Pada bagian ini terdapat satu orang pekerja yang bertugas memasukan botol-botol ke dalam karton, merekatkan karton, dan membawa karton-karton yang telah siap ke atas pallet dan menyusunnya. Biasanya akan ada satu orang pekerja sebagai operator tambahan karena ia hanya akan membantu jika operator di bagian ini tidak mampu mengerjakan tugasnya seorang diri. Setelah karton direkatkan maka operator melakukan pemindahan ke atas pallet, setelah itu karton juga harus disusun di atas pallet agar mudah dalam transportasinya. Penyusunan di atas pallet ini juga harus dilakukan secara hati-hati agar membentuk posisi yang aman.
Analisis Gerakan dan Waktu Kerja Sesuai dengan batasan masalah yang diuraikan di depan, bahwa proses produksi yang berlangsung di PT. Buanasari adalah proses sortasi botol, pencucian botol dan pengeringan botol yang merupakan tahapan persiapan botol. Pada bagian produksi sirup terdiri dari persiapan bahan, formulasi bahan, perebusan air, penimbangan bahan baku, mixing, penyaringan sirup secara manual tangki mixing, penyaringan tangki filling, filling, capping, pembilasan botol, pengeranjangan, dan pengeringan botol. Sedangkan di bagian pengemasan terdiri dari labelling dan cartoning. Namun batasan masalah yang ditetapkan secara spesifik adalah membahas mengenai filling sampai cartoning karena kegiatan produksi tersebut bersifat flow shop artinya proses produksi terjadi secara terus menerus dan berulang-ulang, menghasilkan produk dalam jumlah yang besar, spesifikasi produk sedikit, standar dalam jangka waktu yang lama, serta siklus waktu produksi relatif singkat. Pekerjaan pada bagian produksi 80% dikerjakan oleh tenaga kerja pria, seperti proses capping, pengeranjangan, dan pengeringan botol. Namun pada bagian capping dan pengeringan botol terkadang dikerjakan oleh tenaga wanita juga. Sedangkan pada bagian pengeranjangan dikerjakan oleh tenaga kerja pria karena mengharuskan pekerjaannya mengangkat keranjang botol. Sedangkan 20% lainnya dikerjakan oleh tenaga kerja wanita, seperti filling dan pembilasan botol. Untuk proses filling memerlukan keterampilan khusus dalam bekerja karena prosesnya berlangsung secara manual. Pada proses pembilasan perlu dilakukan pengecekan kembali terhadap kondisi botol. Pekerjaan pada bagian pengemasan,seperti labelling dikerjakan oleh tenaga kerja wanita karena proses tersebut membutuhkan ketelitian. Sedangkan pada proses cartoning dikerjakan oleh tenaga kerja pria karena mengharuskan pekerjaannya mengangkat barangbarang berat. Output dari masing-masing pekerjaan yang dilakukan di setiap bagian ini berbeda, untuk bagian pencucian botol dihitung dari berapa jumlah botol yang dihasilkan pekerja selama 8,5 jam. Output dari bagian produksi adalah sistem keranjang, dimana setiap keranjang terdapat 39 botol didalamnya yang dihasilkan oleh pekerja selama 8,5 jam. Output dari bagian pengemasan menggunakan sistem banyaknya karton, dimana setiap karton terdapat 12 botol didalamnya yang
19
dihasilkan oleh pekerja selama 8,5 jam. Untuk kontinuitas, pekerjaan pada bagian produksi dari bagian filling sampai pengeringan botol serta pengemasan dilakukan selama lima hari, sedangkan untuk bagian pencucian botol hanya dilakukan jika ada permintaan dari bagian pengemasan karena saat ini perusahaan juga sudah menerapkan penggunaan botol baru. Berdasarkan uraian di atas dapat disimpulkan bahwa pekerjaan pada bagian produksi sirup pada bagian filling sampai pengeringan botol serta pengemasan yang terdiri dari labelling dan cartoning memang layak untuk dilakukan aktivitas pengukuran kerja. Pembagian Operasi Menjadi Elemen-Elemen Kerja Mengukur waktu kerja sekaligus dari saat awal persiapan sampai akhir pekerjaan tersebut selesai dilakukan adalah satu hal yang tidak bisa dibenarkan (Wignjosoebroto 2008). Dalam pelaksanaan pengukuran kerja, umumnya yang dilakukan terlebih dahulu adalah membagi operasi menjadi elemen-elemen kerja. Berdasarkan 17 gerakan dasar yang diuraikan oleh Gilbreth, maka beberapa operasi kerja dari proses pengisian sirup (filling) sampai pengkardusan (cartoning) dapat diuraikan menjadi beberapa segmen gerakan yang diberi nama sesuai dengan elemen gerak yang terjadi. Segmen-segmen tersebut antara lain adalah : Tabel 3.2 Rangkaian gerak produksi dan pengemasan sirup Buanasari (sebelum perbaikan) No 1
2
3
Langkah Proses pengisian sirup (filling) Menjangkau botol dari keranjang kayu Memegang botol Mengarahkan mulut botol ke kran pengisian Melakukan pengisian botol sirup Membawa botol sirup Meletakkan botol sirup yang sudah diisi ke meja produksi Proses penutupan botol (capping) Menjangkau botol sirup yang sudah diisi Memegang botol sirup yang sudah diisi Mengarahkan botol sirup ke alat capping Menjangkau tutup crown cork Memegang tutup crown cork Mengarahkan crown cork ke magnet alat capping Melakukan penutupan botol dengan alat capping Memeriksa tutup botol apakah sudah kencang Membawa botol sirup Meletakkan botol sirup setelah ke meja produksi Pembilasan botol Menjangkau botol sirup yang sudah di capping Memegang botol sirup yang sudah di capping Memeriksa botol terlihat kusam atau tidak Melakukan pembilasan botol sirup Membawa botol sirup Meletakkan botol yang sudah dilakukan pembilasan ke meja produksi
Gerakan Therblig
Waktu (detik)
Menjangkau Memegang Mengarahkan Memakai Membawa Melepas
0.51 0.21 0.56 1.87 0.46 0.23
Menjangkau Memegang Mengarahkan Menjangkau Memegang Mengarahkan Memakai Memeriksa Membawa Melepas
0.23 0.21 0.57 0.25 0.25 0.66 1.03 0.53 0.38 0.20
Menjangkau Memegang Memeriksa Memakai Membawa Melepas
0.60 0.29 0.30 0.61 0.26 0.16
20
Tabel 3.2 Rangkaian gerak produksi dan pengemasan sirup Buanasari (sebelum perbaikan) (Lanjutan) No
Langkah
4
Pengeranjangan Mencari keranjang kosong Membawa keranjang kosong Meletakkan keranjang kosong Menjangkau botol sirup hasil pembilasan Memegang botol sirup hasil pembilasan Meletakkan botol yang sudah dibilas ke dalam keranjang Membawa keranjang berisi botol sirup Meletakkan keranjang berisi botol sirup Pengeringan botol sirup Membawa kain lap Memeriksa apakah tutup crown cork basah atau tidak Melakukan pengeringan tutup botol Membawa tutup plastik botol Melakukkan penutupan botol plastik Proses labelling Menjangkau botol sirup Memegang botol sirup Melakukan quality control terhadap botol sirup Melakukan pengamplasan pada botol apabila tampak kusam Melakukan penempelan label Meletakkan botol sirup ke lantai Pengkardusan (cartoning) Membawa karton Meletakkan karton Memakai karton Menjangkau botol sirup Memegang botol sirup Meletakkan botol sirup ke karton Membawa selotip Menutup karton dengan selotip Membawa karton berisi sirup ke atas pallet Total
5
6
7
Gerakan Therblig
Waktu (detik)
Mencari Membawa Melepas Menjangkau Memegang Melepas
0.50 2.26 0.10 0.53 0.47 0.56
Membawa Melepas
0.30 0.47
Membawa Memeriksa Memakai Membawa Memakai
0.30 1.14 0.47 0.30 0.50
Menjangkau Memegang Memeriksa Memakai
0.51 0.43 1.67 3.26
Memakai Melepas
5.55 0.78
Membawa Melepas Memakai Menjangkau Memegang Melepas Membawa Memakai Membawa
2.10 0.30 0.10 0.53 0.57 0.31 0.09 0.17 1.27 36.21
1. Mencari (search) Mencari (Sh) adalah elemen dasar gerakan pekerja untuk menentukan lokasi suatu obyek. Gerakan ini dilakukan oleh mata. Gerakan dimulai pada saat mata bergerak mencari obyek dan berakhir bila obyek tersebut sudah ditemukan. Untuk mengurangi atau menghilangkan waktu mencari, yaitu dengan cara terdapat ciri khusus terhadap benda yang dicari, sudah ditetapkan tempat peletakan benda, susunan tata letak yang terbaik, dan kondisi cahaya yang mencukupi. Berdasarkan definisi gerakan ini, pada proses pengeranjangan terdapat elemen kerja mencari keranjang kosong yang digunakan untuk penempatan botol sirup hasil pembilasan. Gerakan ini dimulai ketika mata pekerja bergerak mencari keranjang kosong sampai pekerja menemukan dimana letak keranjang yang akan digunakan untuk penempatan botol sirup tersebut selama 0.50 detik. Gerakan ini termasuk gerakan yang tidak efektif dan sebisa mungkin dihilangkan. Gerakan mencari ini dapat
21
dihilangkan dengan cara menyediakan space khusus yang letaknya tidak terlalu jauh dari ruang produksi untuk penempatan keranjang kosong sehingga pekerja tidak perlu melakukan gerakan mencari. 2. Menjangkau (transport empty) dan Memegang (grasp) Menjangkau (TE) adalah gerakan tangan berpindah tempat tanpa beban, baik gerakan mendekati maupun menjauhi objek, sedangkan memegang (G) sendiri didefinisikan sebagai gerakan tangan yang dilakukan dengan menutup jarijari tangan pada suatu objek yang dikehendaki dalam suatu operasi kerja. Untuk.memperbaiki elemen gerak memegang antara lain adalah beberapa objek memungkinkan dipegang sekaligus, bila objek dapat digelincirkan, bila objek diletakkan sedemikian rupa sehingga memudahkan ketika dipegang, dan bila objek dipegang menggunakan suatu alat. Berdasarkan definisi tersebut, dalam elemen kerja pengambilan botol pada proses pengisian (filling) selama 0.51 detik, gerakan dimulai pada saat pekerja menggerakkan tangannya menuju botol yang ada di dalam keranjang kayu, sampai menutup jari-jari tangan setelah memegang botol tersebut. Kedua elemen gerak ini dilakukan oleh tangan kiri sedangkan tangan kanan dalam keadaan memegang botol lain yang sedang dilakukan pengisian sirup. Gerakan tangan kiri termasuk kedalam gerakan efektif karena menjangkau alat (transport empty) dan memegangnya (grasp) untuk digunakan. Dalam elemen pengambilan botol sirup dari filling pada proses capping selama 0.23 detik, gerakan ini dimulai pada saat pekerja menggerakkan tangannya menuju botol sirup sampai memegangnya dan menutup jari-jari tangan. Gerakan menjangkau dan memegang botol sirup menggunakan tangan kanan sedangkan kiri dalam keadaan mengambil tutup crown cork. Gerakan tangan kanan menjangkau botol dan memegangnya merupakan gerakan yang efektif. Dalam elemen pengambilan tutup crown cork selama 0.25 detik, pada proses capping gerakan ini dimulai pada saat pekerja mulai menggerakkan tangannya menuju tutup botol sampai memegangnya dan menutup jari-jari tangan. Gerakan menjangkau dan memegang tutup crown cork dilakukan dengan tangan kiri sedangkan tangan kanan mengarahkan botol sirup yang akan di capping. Gerakan tangan kiri termasuk ke dalam gerakan efektif karena menjangkau tutup crown cork (transport empty) dan memegangnya (grasp) untuk digunakan. Pada elemen kerja pengambilan botol sirup pada proses pembilasan selama 0.60 detik, gerakan ini dimulai pada saat pekerja menggerakkan kedua tangannya menuju botol sirup sampai memegangnya dan menutup jari-jari tangan. Hal yang sama terjadi pada elemen kerja pengambilan botol pada proses pengeranjangan botol gerakan ini dimulai pada saat pekerja menggerakkan kedua tangannya menuju botol sirup sampai memegangnya dan menutup jari-jari tangan. Gerakan kedua tangan menjangkau dan mengambil termasuk gerakan yang efektif. Gerakan menjangkau dan mengambil juga terjadi pada saat proses labelling selama 0.51 detik, dimana pekerja mengambil botol sirup dari keranjang dengan menggunakan tangan kanan sedangkan tangan kiri mempersiapkan label yang akan digunakan. Pada proses cartoning pekerja juga menggunakan gerakan menjangkau dan mengambil botol sirup yang siap untuk cartoning dengan menggunakan kedua tangannya selama 0.53 detik.
22
3. Membawa (move) Membawa merupakan gerakan perpindahan tangan, hanya saja tangan yang berpindah ini bergerak dalam kondisi membawa beban (obyek). Gerakan ini dimulai dan diakhiri pada tempat yang sama dengan elemen gerakan menjangkau hanya saja tangan yang menjangkau ini dalam kondisi membawa beban. Berdasarkan definisi ini, di masing-masing stasiun kerja terdapat elemen gerak membawa botol sirup dari proses satu ke proses selanjutnya. Untuk memperbaiki gerakan membawa dapat dilakukan dengan berbagai cara antara lain jarak tempuh sebisa mungkin dikurangi, cara terbaik bisa diterapkan baik menggunakan tangan atau alat, anggota badan digerakkan dengan tepat, perubahan arah gerak dihindari, dan waktu dapat dikurangi bila objek dapat diangkut sekaligus. Pada proses pengeranjangan terdapat elemen gerak membawa keranjang kosong yang digunakan sebagai tempat penirisan botol sirup setelah proses pembilasan. Kemudian pekerja membawa keranjang yang sudah terisi botol sirup ke area pengeringan botol sirup selama 2.26 detik. Jarak tempuh ketika pekerja membawa keranjang ke area penirisan sebaiknya diminimalkan, supaya lebih efisien. Pada proses pengeringan botol sirup, pekerja membawa kain lap yang digunakan untuk proses pengeringan dan juga membawa tutup plastik yang digunakan untuk menutup botol sirup squash supaya tidak mudah terjadi korosi masing-masing selama 0.30 detik. Pada persiapan kardus untuk proses cartoning pekerja juga melakukan kegiatan membawa kardus yang dipersiapkan dengan menggunakan kedua tangan selama 2.10 detik. Setelah proses cartoning selesai pekerja juga menggunakan gerakan membawa kardus berisi botol dengan kedua tangan untuk diletakkan ke pallet dan berakhir ketika melepas kardus berisi botol tersebut selama 1.27. Gerakan ini dilakukan oleh kedua tangan pekerja dan merupakan gerakan efektif. Perbaikan gerakan yang dapat dilakukan adalah kardus diangkut dalam jumlah banyak, peletakan kardus dalam posisi yang mudah dijangkau, dan jarak tempuh dikurangi 4. Memegang untuk memakai (Hold) Gerakan ini terjadi saat tangan yang satu melakukan gerak kerja memegang dan mengontrol obyek sedangkan tangan yang lain melakukan kerja terhadap obyek tersebut. Gerakan ini dimulai saat satu tangan memegang dan memakai (mengendalikan) obyek dan berakhir ketika tangan yang lainnya selesai melakukan kerja terhadap obyek tersebut. Dari definisi tersebut dapat diketahui bahwa pada proses filling sirup di bagian pengisian sirup selama 1.87 detik, gerakan ini dimulai ketika pekerja memegang botol sirup, sementara tangan yang lain mengatur katup pengisian sirup, gerakan ini berakhir ketika pekerja mengisi penuh botol sirup sampai tumpah. Gerakan ini dilakukan oleh kedua tangan pekerja. Gerakan yang dilakukan oleh kedua tangan ini merupakan gerakan efektif. Gerakan ini juga terjadi pada proses capping pada elemen kerja penutupan botol sirup selama 1.03 detik. Gerakan diawali pada saat tangan kanan memegang botol sirup, mengarahkan botol ke alas tempat capping, tangan kiri menempelkan tutup crown cork ke magnet alat capping, dan bersiap melakukan penutupan pada alat capping. Kemudian tangan kanan bekerja untuk memegang serta mengarahkan botol sirup. Hal yang dapat memperlambat waktu adalah jika pada
23
proses capping kurang kencang sehingga proses penutupan diulang kembali dengan tutup crown cork yang baru. Pada proses pembilasan botol sirup terjadi gerakan hold selama 0.61 detik, yaitu ketika kedua tangan pekerja memegang botol sirup yang sudah di capping kemudian melakukan gerakan pembilasan botol sirup. Gerakan yang dilakukan oleh kedua tangan ini merupakan gerakan yang efektif. Hal yang dapat memperlambat waktu pembilasan ketika botol sirup sesekali dilakukan penyikatan bagian luar botol dan pada saat air untuk pembilasan diganti oleh pekerja. Pada proses pengeringan botol masih dilakukan secara manual selama 0.47 detik. Dimana pekerja mengeringkan botol sirup yang sudah dilakukan pembilasan supaya tidak terjadi korosi terutama pada tutup botol crown cork. Gerakan memakai ini juga berlangsung pada saat pekerja melakukan penutupan botol plastik selama 0.50 detik. Gerakan ini juga terjadi pada saat proses pelabelan pada elemen kerja quality control dan penempelan label. Gerakan diawali pada satu tangan memegang botol sirup dan tangan yang lain melakukan pengamplasan terhadap bagian luar botol yang terlihat kusam selama 3.26 detik. Sedangkan pada elemen kerja penempelan label, gerakan ini diawali pada satu tangan memegang botol sirup dan tangan yang lain melakukan penempelan label botol sirup selama 5.55 detik. Gerakan ini dilakukan oleh kedua tangan pekerja dan merupakan gerakan yang efektif. Hal yang dapat memperlambat waktu adalah ketika penempelan label kurang benar akibat dari proses labelling dilakukan secara manual. Pada proses cartoning terjadi di bagian elemen kerja pembentukan karton gerakan ini dimulai pada saat salah satu tangan memegang kardus kemudian tangan yang lainnya bekerja untuk membentuk karton selama 0.50 detik. Gerakan ini dilakukan oleh kedua tangan pekerja dan merupakan gerakan yang efektif. 5. Melepas (Release) Elemen gerakan melepas (RL) terjadi pada saat tangan operator melepaskan kembali obyek yang dipegang sebelumnya. Gerakan ini diawali saat jari-jari tangan membuka lepas dari obyek yang dibawa dan berakhir ketika semua jari sudah tidak menyentuh obyek lagi. Untuk memperbaiki gerakan melepas dapat dilakukan dengan cara bila objek memungkinkan dilakukan bersamaan dengan gerakan membawa, merancang dengan baik tempat pelepasan objek, bila memungkinkan digunakan alat untuk melepas, dan bila keadaan tangan sudah siap untuk melakukan gerakan lainnya. Dari definisi tersebut dapat diketahui bahwa pada proses filling pada elemen kerja pengisian sirup gerakan ini dimulai ketika pekerja melepas botol sirup yang telah terisi penuh di atas meja produksi dan berakhir ketika tangan pekerja tidak lagi menyentuh botol sirup selama 0.23 detik. Gerakan ini dilakukan oleh tangan kanan pekerja. Gerakan yang dilakukan oleh tangan kanan pekerja ini merupakan gerakan yang efektif. Hal yang dapat memperlambat waktu pelepasan botol sirup adalah ketika mesin filling mengalami set up oleh karena itu mesin filling harus dilakukan pengecekan secara berkala terutama pada bagian motor listrik. Pada proses capping botol sirup di bagian elemen kerja penutupan botol sirup gerakan ini dimulai ketika pekerja melepas botol sirup yang sudah terpasang tutup botol tipe crown cork dan berakhir ketika tangan pekerja sudah tidak menyentuh botol sirup tersebut selama 0.20 detik. Gerakan ini dilakukan oleh salah tangan kiri pekerja dan merupakan gerakan efektif. Hal yang dapat
24
memperlambat waktu pelepasan botol sirup adalah tutup crown cork yang kurang kencang pada botol sirup pada saat proses capping. Pada proses pembilasan botol di bagian elemen kerja pembersihan botol sirup gerakan ini dimulai ketika kedua tangan pekerja melepas botol sirup yang sudah dibersihkan dan berakhir ketika kedua tangan pekerja sudah tidak lagi menyentuh botol sirup selama 0.16 detik. Gerakan yang dilakukan oleh kedua tangan pekerja merupakan gerakan efektif. Pada proses pengeranjangan botol gerakan melepas terdapat elemen kerja meletakkan keranjang kosong selama 0.10 detik. Pada elemen kerja memasukan botol sirup ke dalam keranjang gerakan ini dimulai ketika kedua tangan pekerja melepas botol sirup yang sudah dibersihkan dan berakhir ketika kedua tangan pekerja sudah tidak lagi menyentuh botol sirup. Gerakan yang dilakukan oleh kedua tangan pekerja merupakan gerakan yang efektif. Kemudian terdapat pula pada elemen kerja meletakkan keranjang yang sudah terisi ke area penirisan botol sirup. Pada proses labelling di bagian elemen kerja penempelan label gerakan ini dimulai ketika salah satu tangan pekerja melepas botol di lantai dan berakhir ketika tangan pekerja sudah tidak lagi menyentuh botol sirup yang sudah terlabel tersebut selama 0.78 detik. Gerakan ini dilakukan oleh kedua tangan pekerja merupakan gerakan yang efektif. Hal yang dapat memperlambat gerakan pekerja adalah ketika pekerja meletakkan botol sirup yang sudah terlabel pada lantai karena peletakkan botol sirup harus hati-hati agar botol tidak pecah. Pada proses cartoning di bagian elemen kerja memasukan botol sirup ke dalam kardus, gerakan ini dimulai ketika pekerja melepas botol sirup yang diletakkan ke dalam kardus dan berakhir ketika pekerja sudah tidak menyentuh botol sirup selama 0.31 detik. Gerakan ini dilakukan oleh kedua tangan dan merupakan gerakan efektif. Gerakan ini juga terjadi pada saat pekerja melepas kardus yang berisi botol sirup yang diletakkan di atas pallet dan berakhir ketika pekerja sudah tidak menyentuh kardus tersebut. 6. Mengarahkan (Position) Mengarahkan (P) adalah gerakan yang menempatkan obyek pada lokasi yang dituju secara tepat. Gerakan ini biasanya didahului oleh elemen gerakan (move) dan diikuti oleh gerakan merakit (assembling) atau melepas (release). Gerakan ini dimulai sejak tangan memegang/mengontrol obyek tersebut ke arah lokasi yang dituju dan berakhir pada saat gerakan berakhir atau melepas/memakai dimulai. Dari definisi tersebut dapat diketahui bahwa pada elemen kerja pengisian sirup yang dimulai ketika pekerja mengarahkan botol sirup ke dalam kran pengisian sirup dan berakhir ketika botol sirup sudah terisi penuh selama 0.56 detik. Pada elemen kerja penutupan botol dengan tutup botol crown cork dalam proses capping, gerakan ini dimulai ketika pekerja mengarahkan botol sirup pada alat capping dan berakhir ketika botol sirup sudah dilakukan penutupan selama 0.57 detik. Terdapat juga pada saat pekerja mengarahkan tutup crown cork ke bagian magnet dari alat capping. 7. Memeriksa (Inspect) Elemen gerakan ini termasuk langkah kerja untuk menjamin bahwa obyek telah memenuhi persyaratan kualitas yang ditetapkan. Gerakan kerja dilaksanakan
25
dengan pengecekan secara rutin oleh operator selama proses kerja berlangsung. Elemen dapat berupa gerakan melihat seperti memeriksa warna, meraba seperti memeriksa kehalusan permukaan benda kerja dan lain-lain aktivitas yang prinsipnya memeriksa obyek kerja untuk dibandingkan dengan standar yang ada. Untuk memperbaiki gerakan memeriksa dapat dilakukan dengan cara penambahan cahaya dan jarak obyek yang tepat dengan mata. Dari definisi tersebut dapat diketahui bahwa pada proses capping tipe crown cork sesekali tutup kurang kencang sehingga operator harus memeriksa terlebih dahulu apakah penutupan sudah kencang atau belum selama 0.53 detik. Gerakan memeriksa tersebut kurang efektif sehingga perlu dihilangkan. Pada proses pembilasan terdapat elemen kerja memeriksa apakah botol terlihat kusam atau tidak selama 0.30 detik. Apabila terlihat kusam maka botol harus dilakukan penyikatan secara manual oleh pekerja. Pada proses pengeringan botol operator memeriksa apakah tutup botol masih basah akibat dari proses pencucian botol kemudian dilakukan pengeringan menggunakan kain lap sebelum dilakukan penutupan botol plastik selama 1.14 detik. Gerakan memeriksa tersebut merupakan gerakan yang tidak efektif dan harus dihilangkan. Pada proses pelabelan dimana terdapat elemen kerja untuk memeriksa apakah botol mengalami kecacatan fisik atau tidak selama 1.67 detik. Berdasarkan definisi ini, pada proses labelling dilakukan terlebih dahulu quality control gerakan ini dimulai ketika tangan dan mata mulai bergerak memilih botol sirup di genggaman tangan dan berakhir saat botol sirup diletakkan di lantai untuk menunggu label kering terlebih dahulu dan siap untuk cartoning. Gerakan ini merupakan gerakan tidak efektif sehingga perlu dihilangkan. Kegiatan memeriksa dapat dihapuskan jika kualitas botol sirup yang masuk ke bagian produksi sudah memenuhi standar yang telah ditetapkan perusahaan. Namun di bagian pencucian botol sering melewatkan botol yang kurang memenuhi standar, terkadang botol yang sudah memenuhi standar menjadi rusak karena proses pendistribusian botol dari bagian pencucian botol ke bagian produksi. Salah satu hal yang dapat dilakukan untuk mengurangi bahkan menghilangkan kegiatan memilih ini adalah adanya pekerja yang memeriksa atau memilih botol saat tiba di ruang produksi. Setelah dipilih dan diperiksa botol yang sudah memenuhi standar diletakkan di tempat tersendiri dengan perlakuan yang baik dan tidak ditumpuk-tumpuk untuk menghindari terjadinya kerusakan. Perusahaan sekarang ini sudah mulai untuk menggunakan botol baru dalam proses produksi sehingga kegiatan memilih ini bisa dihilangkan. 8. Menganggur (Delay) Gerakan menganggur yang dimaksud adalah gerakan menganggur yang dilakukan pekerja selama bekerja. Gerakan ini termasuk ke dalam elemen-elemen kelambatan yang tidak dapat dihindarkan (UD), kelambatan yang dapat dihindarkan (AD) dan istirahat untuk menghilangkan lelah (R). Ada beberapa kegiatan yang sering dilakukan oleh para pekerja di bagian preparasi dan pengemasan pada gerakan ini, yaitu berdiri diam, membersihkan kotoran pada baju seragam, menyapu (membersihkan ruangan kerja), bercanda dengan teman dan mengobrol. Gerakan menganggur ini merupakan gerakan yang dipengaruhi oleh motivasi dari pekerja dan juga stamina yang ia miliki. Dapat dilihat dari data yang
26
telah diambil bahwa pekerja lebih banyak melakukan gerakan menganggur pada akhir shift dibanding dengan awal shift. Hal ini menunjukkan bahwa motivasi dan stamina pekerja di akhir shift memang sudah jauh berkurang dibandingkan dengan motivasi dan stamina di awal shift. Stamina dari pekerja sudah jauh berkurang karena pekerjaan yang ia lakukan merupakan pekerjaan yang dilakukan secara cepat dan berulang-ulang selama 8 jam. Tabel 3.3 Rangkaian gerak produksi dan pengemasan sirup Buanasari (setelah perbaikan) No
Langkah
1
Proses pengisian sirup (filling) Menjangkau botol dari keranjang kayu Memegang botol Melakukan pengisian botol sirup Membawa botol sirup Meletakkan botol sirup yang sudah diisi ke meja produksi Proses penutupan botol (capping) Menjangkau botol sirup yang sudah diisi Memegang botol sirup yang sudah diisi Mengarahkan botol sirup ke alat capping Menjangkau tutup crown cork Memegang tutup crown cork Mengarahkan crown cork ke magnet alat capping Melakukan penutupan botol dengan alat capping Membawa botol sirup Meletakkan botol sirup setelah ke meja Pengeranjangan Membawa keranjang kosong Meletakkan keranjang kosong Menjangkau botol sirup Memegang botol sirup Meletakkan botol ke dalam keranjang Membawa keranjang berisi botol sirup Meletakkan keranjang berisi botol sirup Proses labelling Menjangkau botol sirup Memegang botol sirup Melakukan penempelan label Meletakkan botol sirup ke lantai Pengkardusan (cartoning) Membawa karton Meletakkan karton Memakai karton Menjangkau botol sirup Memegang botol sirup Meletakkan botol sirup ke karton Membawa selotip Menutup karton dengan selotip Membawa karton berisi sirup ke pallet Total
2
3
4
5
Gerakan Therblig
Waktu (detik)
Menjangkau Memegang Memakai Membawa Melepas
0.56 0.23 0.37 0.23 0.21
Menjangkau Memegang Mengarahkan Menjangkau Memegang Mengarahkan Memaka Membawa Melepas
0.43 0.33 0.43 0.22 0.21 0.27 1.00 1.47 0.21
Membawa Melepas Menjangkau Memegang Melepas Membawa Melepas
2.20 0.10 0.34 0.21 0.56 1.03 0.10
Menjangkau Memegang Memakai Melepas
0.53 0.40 5.00 0.87
Membawa Melepas Memakai Menjangkau Memegang Melepas Membawa Memakai Membawa
2.11 0.40 0.11 0.30 0.22 0.30 1.90 0.17 0.333 23.37
27
Pada Tabel 3.3 menunjukkan perbaikan elemen kerja untuk masingmasing stasiun kerja. Bahkan terdapat stasiun kerja yang dihilangkan, yaitu pada proses pembilasan dan pengeringan botol karena pada proses pengisian sirup sudah terkendali dengan membuat mesin filling termodifikasi. Pada proses caping diharapkan tidak ada lagi masalah proses penutupan botol sirup yang kurang kencang karena hal ini termasuk gerakan yang tidak efisien. Pada proses labelling dilakukan perbaikan dengan cara menghilangkan elemen kerja quality control. Untuk menghilangkan elemen kerja tersebut perusahaan sudah menyediakan botol baru sehingga pekerja tidak perlu melakukan quality control yang tidak efisien. Perhitungan pada Tabel 3.2 dan Tabel 3.3, merupakan waktu yang dibutuhkan dalam melakukan proses pembuatan sirup di bagian produksi dan pengemasan berdasarkan hasil perhitungan waktu per botol sirup. Sehingga dari saran perubahan gerak bagian produksi sirup didapatkan hasil waktu yang diperlukan untuk proses produksi per satu botol sirup adalah 23.37 detik/botol. Dibandingkan dengan hasil pada Tabel 3.2, waktu yang dibutuhkan dalam proses produksi per botol sirup sebesar 36.21 detik/botol. Hal tersebut menunjukkan adanya penghematan waktu sebesar 12.94 detik/botol. Studi Waktu Pada Proses Produksi Sirup Waktu siklus adalah waktu yang didapat dari hasil pengamatan secara langsung dengan pengukuran jam henti (stopwatch). Waktu siklus pada proses produksi sirup yang meliputi proses pengisian (filling) sampai pengeringan botol, sedangkan waktu siklus untuk proses pengemasan yang terdiri dari labelling dan cartoning. Seorang operator dianggap bekerja secara wajar jika operator dianggap berpengalaman bekerja tanpa usaha yang berlebihan sepanjang hari kerja, menguasai cara kerja yang ditetapkan, dan menunjukkan kewajaran dalam menjalankan pekerjaannya. Teknik yang dipakai dalam kegiatan magang ini adalah cara Westinghouse. Waktu siklus rata-rata yang telah didapatkan harus melewati 2 faktor pertimbangan terlebih dahulu, yaitu faktor penyesuaian dan faktor kelonggaran. Sistem Kerja
Waktu Siklus Time Study
Waktu Normal
Faktor Penyesuaian
Waktu Baku
Faktor Kelonggaran
Gambar 3.15 Skema penentuan waktu baku Sebelum mendapatkan waktu baku, terlebih dahulu diperoleh waktu normal yang perhitungannya melibatkan faktor penyesuaian. Setelah itu barulah dapat diperoleh waktu baku yang perhitungannya melibatkan faktor kelonggaran. Untuk dapat membentuk data waktu baku yang baik, maka pembentukannya pun harus mengikuti langkah-langkah teratur. Untuk mendapatkan hasil yang baik maka dapat dilakukan dengan pengukuran waktu dengan metode jam henti (stopwatch). Waktu yang ditetapkan dapat berfungsi sebagai perencanaan jumlah pekerja yang harus dipekerjakan pada bagian atau proses-proses tertentu agar produktivitas perusahaan meningkat. Hal ini diharapkan dapat memberikan
28
keuntungan lebih pada perusahaan karena semua sumber daya manusia dialokasikan ke tempat yang tepat dan melakukan kegiatan kerja yang efektif. 1. Faktor Penyesuaian Faktor penyesuaian ini terdiri dari 4 faktor yang menyebabkan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja, yaitu keterampilan, usaha, kondisi kerja, dan konsistensi. Keterampilan atau skill didefinisikan sebagai kemampuan mengikuti cara kerja yang ditetapkan. Tiap elemen kerja memiliki nilai penyesuaian tersendiri tergantung dari kemampuan pekerja terhadap elemen yang dikerjakan. Secara keseluruhan tampak pada kelas-kelas yang membedakan keterampilan seseorang adalah keragu-raguan, ketelitian gerakan, kepercayaan diri, koordinasi irama gerakan, bekas-bekas latihan, dan hal lain yang serupa. Dengan pembagian ini pengukur akan lebih terarah dalam menilai kewajaran pekerja dilihat dari segi keterampilannya agar faktor penyesuaian yang nanti diperoleh dapat lebih obyektif. Penentuan faktor penyesuaian dapat dilihat lampiran 3 dan 4. Berdasarkan ciri-ciri dari setiap kelas keterampilan maka tenaga kerja pada bagian produksi dan pengemasan ini memiliki keterampilan mulai dari average D (0.00) sampai dengan excellent B1(+0.11). Tenaga kerja yang masuk dalam kategori average memiliki kepercayaan diri, pekerja yang cakap, stabil, cepat, terlihat pekerjaan-pekerjaan yang terencana, mengkoordinasikan tangan dan pikiran dengan cukup baik dan tampak cukup terlatih. Pekerja yang memiliki keterampilan average pada bagian pengeranjangan, pengeringan, dan cartoning. Hal itu dikarenakan pada bagian proses tersebut tidak begitu membutuhkan tenaga kerja yang terampil untuk melakukannya. Tenaga kerja yang masuk dalam kategori good memiliki karakter bekerjanya tampak lebih baik dari pekerja pada umumnya, kualitas kerja baik, dapat memberi petunjuk kepada pekerja lain yang keterampilannya lebih rendah, tidak memerlukan pengawasan, tidak ragu-ragu, stabil, dan cepat. Pekerja yang memiliki keterampilan good pada bagian capping, pembilasan botol sirup, dan labelling. Hal itu dikarenakan pada bagian-bagian proses tersebut harus memiliki pengalaman sehingga pekerja yang menjalankan harus terampil. Jika pekerja belum terbiasa akan kesulitan dalam menjalankan elemen kerja pada proses tersebut misalnya tutup botol kurang kencang pada proses capping atau pengeleman label yang kurang rapi. Tenaga kerja yang masuk dalam kategori excellent memiliki karakter cocok pada pekerjaannya, terlatih dengan baik, berirama dan terkoordinasi, bekerjanya teliti, tidak terlalu banyak melakukan pengukuran dan pemeriksaan, gerakan kerjanya tanpa ada kesalahan, dan percaya pada diri sendiri. Pekerja yang memiliki keterampilan excellent, yaitu pada bagian filling. Pada bagian filling ini pekerja harus mempunyai keterampilan khusus karena proses filling yang ada masih manual dalam sistem pengisiannya dan kecepatan pengisian sirup sangat bergantung pada keterampilan dari operator. Untuk. usaha atau effort cara Westinghouse membagi juga kelas-kelas dengan ciri masing-masing. Yang dimasksud dengan usaha disini adalah kesungguhan yang ditunjukkan atau diberikan operator ketika melakukan pekerjaannya. Berdasarkan ciri-ciri dari setiap kelas usaha maka tenaga kerja pada bagian produksi dan pengemasan ini memiliki usaha mulai dari average effort D (0.00) sampai good effort C1 (+0.05). Tenaga kerja yang masuk dalam kategori average memiliki karakter menerima saran-saran tapi tidak melaksanakan, bekerja
29
dengan stabil, set up dilaksanakan dengan baik, dan melakukan kegiatan-kegiatan perencanaan. Tenaga kerja yang memiliki usaha average terdapat pada proses pengeranjangan, pengeringan, dan cartoning. Sedangkan karakter pekerja yang memiliki usaha good antara lain bekerja berirama dan terkoordinasi, saat menganggur sangat sedikit, penuh perhatian terhadap pekerjaannya, kecepatan baik dan dapat dipertahankan sepanjang hari, menggunakan alat-alat yang tepat dan baik, serta memelihara alat dengan baik. Tenaga kerja yang memiliki usaha good terdapat pada proses filling, capping, dan labelling. Yang dimaksud dengan kondisi kerja adalah kondisi fisik lingkungannya seperti keadaan pencahayaan, temperatur, dan kebisingan ruangan. Bila tiga faktor lainnya, yaitu keterampilan, usaha, dan konsisten merupakan apa yang dicerminkan operator, maka kondisi kerja merupakan sesuatu diluar operator yang diterima apa adanya oleh operator tanpa banyak kemampuan merubahnya. Oleh sebab itu, faktor kondisi sering disebut sebagai faktor manajemen, karena pihak inilah yang dapat dan berwenang merubah atau memperbaikinya. Kondisi kerja secara keseluruhan di masing-masing proses good C (+0.02), kecuali pada proses labelling yang memiliki nilai average D (0.00). Secara keseluruhan ruangan di bagian produksi dari filling sampai pengeringan memiliki pencahayaan yang cukup untuk berbagai elemen kerja yang dihadapi. Temperatur pada ruangan produksi juga diatur dengan adanya air conditioning sehingga kondisi pekerja tidak terlalu lelah sedangkan untuk faktor kebisingan tidak terlalu mempengaruhi. Pada ruang pelabelan seharusnya diberi sistem pencahayaan yang cukup sehingga mempermudah pekerja dalam melakukan quality control pada botol sirup. Kondisi yang ideal tidak selalu sama bagi setiap pekerjaannya karena berdasarkan karakteristiknya masing-masing pekerjaan membutuhkan kondisi ideal sendirisendiri. Konsitensi menunjukkan waktu yang telah diukur pada waktu pengamatan, semakin berbeda berarti semakin tidak konsisten. Faktor ini perlu diperhatikan karena pernyataan bahwa setiap pengukuran waktu angka-angka yang dicatat tidak pernah semuanya sama, waktu penyelesaian pekerja selalu berubah-ubah dari satu siklus ke siklus lainnya. Selama ini masih dalam batas kewajaran masalah tidak timbul, tetapi jika variabilitasnya tinggi maka hal tersebut harus diperhatikan. Konsistensi pekerja di masing-masing proses memiliki konsistensi good C(+0.01), kecuali pada proses pengeranjangan yang memiliki konsistensi average D(0.00). Hal ini dikarenakan seringkali pekerja pada proses pengeranjangan tidak fokus terhadap pekerjaan tersebut sehingga seringkali terjadi keterlambatan yang menyebabkan terjadinya variabilitas waktu kerja. 2. Faktor Kelonggaran Kelonggaran diberikan untuk tiga hal, yaitu kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa fatique, dan hambatan-hambatan yang tidak dapat dihindarkan. Kelonggaran waktu untuk kebutuhan pribadi yang diberikan adalah sebesar 5% untuk wanita dan 2.5% untuk pria, besarnya kelonggaran ini diberikan karena operator bekerja secara terus menerus selama ± 8,5 jam. Nilai-nilai kelonggaran dapat dilihat pada Lampiran 7. Faktor kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique dilihat dari beberapa faktor yang berpengaruh. Faktor yang pertama adalah tenaga yang dikeluarkan. Untuk aktivitas yang dilakukan pada proses filling, capping, dan
30
pembilasan botol sirup tenaga yang dibutuhkan sangat ringan karena mengangkat beban berkisar 0.5-1.0 kg kerena berat masing-masing botol yang sudah terisi sirup ± 0.5 kg per botol. Pada proses filling hanya mengangkat beban 1 botol sedangkan pada proses pembilasan sebanyak 2 botol sehingga diberikan kelonggaran 6%. Untuk aktivitas yang dilakukan pada proses pengeranjangan tenaga yang dibutuhkan sangat besar karena harus mengangkat beban ± 20.50 kg dengan asumsi bahwa satu keranjang berisi 39 botol dengan berat masing-masing botol yang telah terisi sirup ± 0.5 kg, maka aktivitas yang dilakukan termasuk ke dalam aktivitas berat dan diberi kelonggaran sebesar 21%. Sedangkan pada proses cartoning diberi kelonggaran 11% karena termasuk kedalam aktivitas yang ringan dengan mengangkat beban ± 6 kg dimana setiap kardus berisi 12 botol sirup. Faktor kedua adalah sikap kerja, nilai yang diberikan untuk tenaga kerja yang bekerja di bagian filling, capping, pembilasan botol sirup, dan pengeringan adalah 2%. Angka ini diberikan karena sebagian besar sikap kerja dari pekerjaan tersebut adalah badan tegak dan bertumpu pada kedua kaki. Untuk tenaga kerja yang bekerja di bagian pangeranjangan dan cartoning diberikan nilai 4% karena pada bagian tersebut sebagian besar yang terus dikerjakan adalah posisi kerja membungkuk. Sedangkan pada proses labelling diberikan nilai 0.8% karena pada bagian tersebut sebagian besar yang terus dikerjakan adalah posisi kerja duduk. Faktor ketiga adalah gerakan kerja, pada faktor ini diberikan nilai 0% karena dianggap kerjaan ini masih melakukan gerakan-gerakan kerja yang normal. Faktor keempat adalah kelelahan mata. Untuk tenaga kerja yang bekerja di bagian filling dan labelling diberikan nilai 2% karena pada proses filling dalam sistem pengisian sirup masih bersifat manual sehingga pandangan mata yang digunakan hampir terus menerus. Sedangkan pada proses labelling terdapat elemen kerja quality control sehingga pandangan mata yang digunakan hampir terus menerus untuk memeriksa kecacatan pada botol sirup. Untuk tenaga kerja yang bekerja di bagian capping, pembilasan botol, pengeranjangan, pengeringan, dan cartoning diberikan nilai sebesar 0% karena tenaga keja tidak perlu terus menerus memandang objek. Faktor kelima adalah temperatur, dimana nilai yang diberikan untuk tenaga kerja yang bekerja di bagian produksi dan pengemasan adalah 15% karena rata-rata temperatur pada tempat ini adalah 30-32ºC. Faktor keenam adalah keadaan atmosfer, dimana nilai yang diberikan untuk tenaga kerja yang bekerja di bagian produksi dan pengemasan adalah 5%, karena pada tempat kerja belum memiliki ventilasi yang baik dan terdapat bau-bauan berupa flavor sirup yang tidak beracun. Faktor ketujuh adalah keadaan lingkungan, untuk bagian labelling diberikan nilai 4% karena faktor-faktor yang dapat menurunkan kualitas kerjanya adalah pencahayaan yang kurang baik. Sedangkan bagian filling, capping, pengeranjangan, dan pengeringan diberikan nilai 3% karena siklus pekerjaannya berulang-ulang antara 0-5 detik, sementara untuk tenaga kerja yang bertugas melakukan pembilasan botol sirup diberikan nilai kelonggaran sebesar 1% karena siklus pekerjannya dilakukan berulang-ulang antara 5-10 detik. Faktor kelonggaran waktu untuk hambatan-hambatan yang tak terhindarkan diberikan nilai sebesar 2%
31
3. Perhitungan Waktu Baku Dari perhitungan faktor penyesuaian dan faktor kelonggaran sebelumnya, didapatkan bahwa waktu standar pada proses produksi dari bagian filling sampai dengan pengeringan botol sirup dapat dilihat pada Tabel 3.4. Sedangkan pada proses pengemasan yang terdiri dari labelling dan cartoning dapat dilihat pada Tabel 3.5. Setelah didapatkan waktu siklus kemudian dikalikan dengan faktor penyesuaian untuk mendapatkan waktu normal masing-masing elemen kerja. Untuk mendapatkan waktu baku atau waktu standar masing-masing elemenelemen kerja, waktu normal dikalikan dengan faktor kelonggaran. Waktu baku penyelesaian suatu pekerjaan, yaitu waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankan dalam sistem kerja terbaik (Wignjosoebroto 2008). Waktu baku pada proses produksi dari filling sampai dengan pengeringan botol sirup adalah 25.46 detik/botol untuk setiap siklusnya. Waktu baku pada proses pengemasan yang terdiri dari labelling dan cartoning adalah 20.22 detik/botol. Tabel 3.4. Waktu standar di bagian produksi sirup dari proses filling sampai dengan pengeringan botol sirup Elemen
Filling Capping Pembilasan botol Pengeranjangan Pengeringan
Rataan Waktu Elemen (detik/botol) 3.73 2.46 5.87 2.36 3.23
Proses Produksi Rating Waktu Factor Normal Elemen (detik/botol) 0.19 4.43 0.08 2.65 0.08 6.33 0.02 2.40 0.03 3.32 Total
Allowance
0.35 0.305 0.32 0.475 0.245
Waktu Standar Elemen (detik/botol) 5.98 3.46 8.35 3.54 4.13 25.46
Tabel 3.5. Waktu standar di bagian pengemasan yang terdiri dari labelling dan cartoning Elemen
Labelling Cartoning
Rataan Waktu Elemen (detik/botol) 12.14 2.43
Proses Pengemasan Rating Waktu Factor Normal Elemen (detik/botol) 0.09 13.23 0.03 2.50 Total
Allowance
0.288 0.275
Waktu Standar Elemen (detik/botol) 17.04 3.18 20.22
Waktu baku yang ditetapkan dapat berfungsi sebagai perencanaan jumlah pekerja yang harus dipekerjakan pada bagian atau proses-proses tertentu agar produktivitas perusahaan meningkat. Hal ini diharapkan dapat memberikan keuntungan lebih pada perusahaan karena semua sumber daya manusia dialokasikan ke tempat-tempat yang tepat dan melakukan kegiatan kerja yang efektif.
32
Analisis Metode Kerja Produktivitas Menurut Barnes (1980) mengemukakan bahwa produktivitas didefinisikan sebagai rasio output terhadap sejumlah atau semua sumber daya yang digunakan untuk memproduksi output tersebut. Secara umum ada dua kriteria yang dapat dimasukan sebagai kriteria produktivitas, yaitu besar kecilnya keluaran yang dihasilkan dan waktu kerja yang dibutuhkan untuk menyelesaikan pekerjaan tersebut. Waktu kerja disini adalah suatu ukuran umum dari nilai masukan yang harus diketahui guna melaksanakan penelitian dan penilaian dari produktivitas kerja manusia. Nilai produktivitas tenaga kerja didapatkan melalui hasil perhitungan waktu siklus. Berdasarkan pengamatan tenaga kerja di PT. Buanasari bekerja mulai dari pukul 07.30 WIB sampai dengan pukul 17.00 WIB atau selama 8.5 jam kerja. Waktu tersebut adalah waktu kotor dari tenaga kerja untuk bekerja tanpa adanya istirahat. Produktivitas pekerja yang bekerja di bagian produksi adalah 36 botol per jam. Nilai produktivitas ini didapat dari banyaknya output yang dihasilkan oleh bagian produksi, yaitu 48 keranjang. Dimana masing-masing keranjang berisi 39 botol sirup, sehingga jika yang dihasilkan adalah 48 keranjang maka dalam 8.5 jam kerja (jam kerja bersih) adalah 1872 botol. Sehingga setiap pekerja mampu menghasilkan 220 botol. Pekerja pada bagian produksi ini ada enam orang, maka produktivitas dari masing-masing pekerja adalah 36 botol/jam.
Produktivitas masing-masing pekerja di bagian pengemasan ini adalah 7 karton/jam. Produktivitas ini didapat dari jumlah karton yang dihasilkan selama 8.5 jam kerja, yaitu 388 karton dimana setiap karton berisi 12 botol sirup sehingga tiap jamnya yang diproduksi adalah 46 karton dari tujuh pekerja, karena itulah produktivitas tiap orang yang bekerja di bagian pengemasan ini adalah 7 karton/jam.
Berdasarkan wawancara dengan pemilik perusahaan, hal terpenting dalam peningkatan produktivitas kerja PT. Buanasari diantaranya sumber daya manusia, lingkungan, serta peralatan dan teknologi. Hal ini diungkapkan oleh
33
Mangkuprawira dan Hubeis (2007) menyebutkan bahwa beberapa faktor yang mempengaruhi produktivitas kerja, diantaranya sumber daya manusia, peralatan dan teknologi, serta lingkungan. 1. Sumber Daya Manusia Proses penerimaan pekerja di PT. Buanasari dilakukan melalui proses wawancara. Proses seleksi ini dilakukan untuk memberikan penilaian terhadap calon pekerja berdasarkan kemampuan, keterampilan, pengetahuan, dan kepribadian. Peningkatan pengetahuan dan keterampilan pekerja memiliki dampak langsung terhadap peningkatan produktivitas kerja perusahaan. Sumber daya manusia bagi PT. Buanasari adalah hal yang penting karena merupakan salah satu faktor yang menjadi tolak ukur keberhasilan perusahaan. Peningkatan pengetahuan dan keterampilan pekerja pada perusahaan dilakukan dengan cara memberikan informasi yang berkaitan dengan produk sirup Buanasari. Selanjutnya dilakukan pelatihan atau pembinaan secara langsung untuk proses produksi dan pengemasan. Upaya ini bertujuan untuk menambahkan keterampilan dan pengetahuan pekerja, sehingga dapat meningkatkan produktivitas kerja perusahaan. Beberapa faktor penting yang menjadi pertimbangan dalam memilih tenaga kerja di PT. Buanasari adalah pekerja yang bertanggung jawab, menyukai pekerjaan, cekatan, teliti, dan memiliki kualitas kerja yang baik. Permasalahan yang sering timbul pada pekerja yaitu terkadang pekerja merasa jenuh dengan kegiatan produksi dan pengemasan yang dilakukan secara rutin. 2. Lingkungan Menurut Sutalaksana et al (1979), lingkungan fisik merupakan semua keadaan yang terdapat di sekitar tempat kerja, yang mempengaruhi para pekerja tersebut baik secara langsung maupun tidak langsung. Terdapat banyak faktor yang mempengaruhi terbentuknya suatu kondisi lingkungan kerja, diantaranya penerangan, suhu dan kelembaban, kebisingan, dan sirkulasi udara. Selain itu, lingkungan kerja yang dirancang secara ergonomik memberikan pengaruh dalam peningkatan produktivitas kerja. PT. Buanasari belum merancang lingkungan kerja secara ergonomik dengan memperhatikan tata letak pabrik dan peralatan yang digunakan. Tata letak dan penyusunan peralatan di dalam pabrik pembuatan minuman sirup belum disesuaikan dengan alur kegiatan produksi dari awal sampai akhir proses produksi dan juga kondisi pekerja sehingga masih terdapat bottleneck. Berdasarkan pengamatan secara langsung, kondisi lingkungan kerja pada PT. Buanasari adalah sebagai berikut: a. Penerangan Penerangan dapat mempengaruhi penglihatan manusia dalam melihat suatu obyek secara jelas dan tepat tanpa menimbulkan kesalahan. Penerangan yang suram dan sumber cahaya yang menyilaukan mata dapat mengakibatkan pekerja cepat lelah karena mata berusaha menyesuaikan penglihatannya. Sumber cahaya pada PT. Buanasari berasal dari lampu neon yang ditempatkan di area pabrik. Penerangan dengan menggunakan lampu neon sudah cukup baik dalam menerangi pabrik yang memiliki luas 15.8 m x 9.2 m. Namun pada proses labelling pencahayaan harus sedikit ditambah karena pada proses ini diperlukan ketelitian dalam melakukan quality control. Sumber cahaya lain berasal dari ventilasi yang cukup besar yang memungkinkan sinar matahari
34
masuk ke dalam pabrik sehinggga hal ini memberikan efek terang di dalam pabrik. b. Suhu dan Kelembaban Temperatur atau suhu merupakan hal yang berkaitan dengan daya tahan tubuh pekerja. Suhu kerja efektif berada pada kisaran 22-28ºC (Sutalaksana et al 1979). Rentang suhu yang berhasil diamati pada PT. Buanasari adalah 28-32ºC. Keadaan tersebut masih sesuai dengan kondisi suhu kerja normal/efektif. Dimana pada ruang produksi dilengkapi dengan air conditioning sehingga suhu tetap terjaga. Sedangkan pada ruang pengemasan dipengaruhi oleh banyaknya titik ventilasi dan ruangan tersebut terletak di dekat pintu masuk pabrik. Tingkat kelembaban pada lingkungan kerja sangat dipengaruhi oleh keadaan temperatur yang ada. c. Kebisingan Kebisingan dapat menggangu aktivitas kerja seorang karyawan. Secara umum kebisingan pada PT. Buanasari tidak terlalu tinggi. Hal tersebut terjadi karena tidak adanya mesin atau peralatan yang digunakan dalam proses produksi yang mengeluarkan kebisingan yang tinggi. Dimana mesin yang mengeluarkan kebisingan pada proses mixing dan proses filling, namun hal itu tidak terlalu berpengaruh secara signifikan terhadap pekerja. d. Sirkulasi udara Sirkulasi udara merupakan hal yang penting bagi lingkungan fisik pabrik. Sirkulasi mempengaruhi hampir semua unsur lingkungan fisik kerja baik itu suhu, kelembaban, penerangan, maupun kebisingan. Jika sirkulasi udara dalam ruangan tidak bekerja dengan baik maka orang yang berada di dalamnya akan mudah lelah. Sirkulasi udara pada PT. Buanasari bisa dikatakan baik. Penempatan ventilasi dilakukan pada bagian atas setiap dinding dengan ukuran yang besar. Oleh sebab itu sirkulasi yang terjadi di dalam pabrik tidak ada masalah. Ventilasi yang baik merupakan tempat pertukaran udara sehingga udara kotor bisa diganti dengan udara bersih dan segar. Selain itu disekitar lokasi pabrik terdapat beberapa pohon, yang dapat memberikan rasa sejuk dan segar selama bekerja. 3. Peralatan dan Teknologi Salah satu masalah yang mempengaruhi produktivitas dalam perusahaan adalah faktor peralatan dan teknologi. PT. Buanasari masih menggunakan peralatan dan teknologi yang masih sederhana. Proses teknologi pengisian sirup yang masih bersifat manual justru menjadi faktor penting yang harus diperhatikan dalam hubungannya dengan dengan tingkat produktivitas dalam segi efisiensi mesin filling. Botol sirup diisi secara manual oleh operator dengan sistem buka tutup kran pada mesin filling. Penggunaan kran tersebut menyebabkan pengisian volume pada sirup menjadi tidak terkendali, karena botol harus di isi secara penuh terlebih dahulu sampai tumpah agar volume yang dihasilkan tetap. Hal itu mengakibatkan sirup tercecer dan ditampung dalam bak penampngan sirup untuk dihisap kembali ke tangki filling. Adanya sirup yang tercecer menunjukkan rendahnya efisiensi mesin filling dalam segi proses. Sistem pengisian yang masih manual menggunakan tangan, sehingga kecepatan pengisian bergantung pada keterampilan operator. Sistem pengisian manual juga memungkinkan terjadinya
35
kontaminasi silang antara pekerja dengan sirup saat proses mixing maupun filling. Proses capping juga masih dilakukan secara manual dengan sistim ongkal. Seringkali tutup botol sirup kurang kencang pada saat capping, sehingga pekerja harus melakukan penutupan sirup kembali. Permasalahan tersebut dapat mengurangi kecepatan produksi sehingga pekerja harus lebih stabil dalam melakukan capping. Penggunaan botol baru saat ini diharapkan akan menghilangkan proses pencucian botol dan quality control pada saat proses labelling. Dengan menggunakan botol baru tersebut akan lebih mengefisienkan waktu produksi dan memaksimalkan pekerja yang sudah ada untuk mendapatkan produktivitas yang tinggi. Perbaikan Metode Kerja Menurut Meyer (1992), teknik tata kerja merupakan suatu teknik yang digunakan untuk mendapatkan metode terbaik untuk melakukan suatu pekerjaan. Agar mendapatkan hasil kerja yang baik, diperlukan perancangan sistem kerja yang baik pula. Suatu sistem kerja harus dirancang sedemikian rupa sehingga dapat memungkinkan dilakukannya gerakan-gerakan yang ekonomis. Prinsip dari ekonomi gerakan menurut Niebel (1988) adalah pengetahuan dasar mengenai fisiologi manusia dan menggunakannya sebagai pertimbangan utama dalam aplikasi suatu metode kerja.
Gambar 3.16 Modifikasi mesin filling
Gambar 3.17 Sistem nozzle mesin filling
Pada pengamatan yang dilakukan di bagian produksi, dapat dilihat bahwa urutan kerja pada proses filling dimulai dari pengambilan botol sirup dari keranjang kayu kemudian dilakukan pengisian sirup secara manual oleh pekerja. Pengisian sirup secara manual ini menyebabkan proses pengisian menjadi tidak terkendali dan memerlukan keterampilan khusus dari operator. Pada penggunaan mesin filling yang belum termodifikasi, kecepatan produksi sangat dipengaruhi oleh kecepatan tangan pekerja. Sistem pengisian menggunakan sistem buka tutup kran dan botol sirup diisi sampai tumpah. Tumpahan sirup tersebut ditampung dalam bak penampungan untuk dihisap kembali ke tangki filling. Untuk mengatasi permasalahan dari sistem filling yang belum terkendali maka telah dibuat mesin filling termodifikasi semi-otomatis. Mesin ini didesain untuk dioperasikan oleh satu orang saja sebagai pengatur botol dan penggerak botol. Mesin didesain dengan enam nozzle pengisian yang digerakkan oleh sistem pneumatic (kompresi
36
udara). Penurunan nozzle dan pengisian sirup dilakukan secara otomatis bila enam botol kosong telah berada di bawah nozzle. Modifikasi mesin filling dan jenis nozzle yang digunakan dapat dilihat pada Gambar 3.16 dan 3.17. Penggunaan alat ini dapat memotong jumlah pegawai yang diperlukan, menghilangkan tumpahan produk, serta menghilangkan proses pembilsan dan pengeringan botol sirup. Perubahan tersebut diharapkan dapat meningkatkan efisiensi beban gaji dan efisiensi produksi terhadap teori. Dengan modifikasi mesin filling tersebut dapat menghilangkan ketergantungan terhadap keterampilan pekerja dalam melakukan pengisian sirup. Pada proses capping dimulai dari gerakan pengambilan botol dari mesin filling, pengambilan tutup tipe crown cork untuk ditempelkan ke bagian magnet capping, pengepasan botol ke capper head, dan penutupan botol sirup dengan sistem ongkal. Seringkali tutup botol sirup kurang kencang pada saat capping, sehingga pekerja harus melakukan penutupan sirup kembali. Permasalahan tersebut dapat mengurangi kecepatan produksi sehingga pekerja harus lebih stabil dalam melakukan capping. Sistem capping in-line didesain terintegrasi dengan railing output dari mesin filling sehingga memotong waktu pengepasan botol ke capper head. Selain itu, capper head juga didesain untuk dapat mengencangkan 2 buah cap sekaligus. Dengan modifikasi ini, waktu capping dapat dipersingkat untuk mengimbangi laju produksi mesin yang telah dimodifikasi dan mencegah terjadinya penumpukan produk pada railing mesin. Pada proses pengeranjangan terdapat gerakan yang tidak efektif yaitu pada saat pekerja melakukan gerakan mencari keranjang kosong. Gerakan mencari ini dapat diperbaiki dengan cara menyediakan tempat khusus keranjang kosong yang jaraknya diatur seminimal mungkin dengan tempat pengeranjangan botol. Pelabelan dan pengkardusan produk selama ini dilakukan dalam waktu yang terpisah dari produksi. Dengan modifikasi alur proses secara kontinu, pegawai yang ditugaskan untuk QC, pelabelan, dan pengkardusan sirup ditempatkan secara berkesinambungan di sebelah ruang produksi. Sebagai akibat dari hal ini, diharapkan waktu pelabelan dan pengkardusan akan mengejar laju produksi selama ditempatkan jumlah orang yang tepat untuk tiap proses. Dengan mekanisme ini, waktu tunggu antara proses sebisa mungkin disamakan dan jumlah produk yang menunggu dapat diminimalisasi. Proses pelabelan manual merupakan proses yang sangat memakan waktu, sehingga produk yang menunggu pada proses ini terkadang harus dikejar pekerjaan pada hari selanjutnya. Proses pelabelan secara manual pun membuat pengemasan sekunder dalam kardus harus menunggu. Lem label harus kering terlebih dahulu sebelum dimasukan dalam kardus untuk mencegah pergeseran label akibat gesekan botol ke dinding kardus, akibatnya produk yang telah terlabel harus didiamkan terlebih dahulu sebelum dikemas dalam kardus. Sebaiknya proses penempelan label menggunakan lem yang cepat kering. Pada elemen kerja QC pada proses labelling juga tidak efisien dalam segi waktu karena elemen kerja ini bisa saja dihilangkan apabila botol yang masuk ke bagian produksi sudah dilakukan QC terlebih dahulu. Namun dengan semakin banyaknya permintaan konsumen terhadap produk sirup yang mengakibatkan perusahaan dituntut untuk melaksanakan proses produksi dengan cepat dan efisien maka perusahaan sekarang ini mulai memakai botol baru dari supplier untuk mengatasi berbagai masalah tersebut. Penggunaan
37
botol baru ini secara tidak langsung akan menghilangkan elemen kerja QC pada proses pelabelan dan proses pencucian botol bekas dapat dikurangi kapasitasnya Pada proses produksi sampai dengan pengemasan diperlukan perhatian khusus mengenai sanitasi kerjanya, sebaiknya pekerja yang bekerja dengan kontak langsung pada bahan baku atau sirup yang akan dikemas menggunakan sarung tangan khusus. Cuci tangan dengan sabun dan menggunakan hand sanitizer belum dirasa cukup untuk menghilangkan bakteri yang dapat mengkontaminasi bahan baku ataupun sirup yang akan dikemas, sebaiknya menggunakan sarung tangan latex yang sangat halus, tipis, dan food grade. Biasanya sarung tangan jenis ini banyak digunakan pada perusahaan pangan, obat/kimia, dan perusahaan minyak. Pekerja yang hanya mencuci tangannya dengan sabun dan menggunakan hand sanitizer masih dapat terkontaminasi oleh lingkungan kerjanya seperti mesin yang disentuh, alat yang dipakai, mungkin kontaminan justru berasal dari tubuh pekerja tersebut. Untuk itulah maka pemakaian sarung tangan latex yang food grade sangat dianjurkan. Sarung tangan latex yang food grade dapat dilihat pada Gambar 3.18 di bawah ini.
Gambar 3.18 Sarung tangan latex food grade
39
SIMPULAN DAN SARAN
Simpulan Proses produksi di PT. Buanasari terdiri dari tiga tahapan proses, yaitu tahap persiapan botol, tahap produksi sirup, dan tahap pengemasan botol sirup. Sebagian besar proses yang berlangsung di PT. Buanasari masih manual menggunakan tenaga manusia. Tahap persiapan botol terdiri dari sortasi botol, pencucian botol, dan pengeringan botol. Tahap produksi sirup terdiri dari persiapan bahan, formulasi bahan, perebusan air, penimbangan bahan baku, mixing, penyaringan sirup secara manual di tangki mixing, penyaringan di tangki filling, filling, capping, pembilasan botol, pengeranjangan, dan pengeringan botol. Sedangkan di bagian pengemasan terdiri dari labelling dan cartoning. Pada bagian produksi dan pengemasan terdapat beberapa elemen gerakan Therblig didalamnya. Elemen gerakan Therblig tersebut adalah mencari, menjangkau dan memegang, membawa, memegang untuk memakai, melepas, mengarahkan, memeriksa, dan menganggur. Dimana terdapat beberapa gerakan yang tidak efektif antara lain mencari, memeriksa, menganggur, dan mengarahkan. Untuk menghilangkan gerakan mencari dapat dilakukan dengan cara menyediakan tempat untuk benda yang akan digunakan. Gerakan memeriksa dapat dihilangkan dengan menggunakan botol baru yang sudah mulai diterapkan perusahaan dan proses filling sudah terkendali dengan cara membuat mesin filling termodifikasi. Gerakan menganggur sering terjadi di akhir shift, gerakan ini terjadi karena pekerja mengalami kelelahan. Gerakan mengarahkan dapat diperbaiki dengan cara botol diletakkan sedemikian rupa sehingga memudahkan pengarahan terutama pada saat filling dan capping. Setelah dilakukan perbaikan dengan menyederhanakan atau bahkan menghilangkan gerakan yang tidak efektif dihasilkan penghematan sebesar 12.94 detik/botol dengan menghilangkan proses pembilasan dan pengeringan botol serta memperbaiki gerakan-gerakan yang tidak efektif. Waktu normal yang dibutuhkan pekerja tiap siklus dengan melibatkan faktor penyesuaian di bagian produksi adalah 19.13 detik/botol, sedangkan untuk pengemasan adalah 15.73 detik/botol. Kemudian ditambah dengan faktor kelonggaran, maka didapat waktu baku untuk produksi adalah 25.46 detik/botol, sedangkan waktu baku pengemasan adalah 20.22 detik/botol. Adanya waktu baku ini diharapkan waktu yang terhemat oleh seorang pengukur akan cukup besar. Adanya penghematan tersebut, untuk keperluan pekerjaan yang cukup banyak, pengukur yang diperlukan tidak sebanyak jumlah pengukur dengan cara langsung. Pengukur akan dengan mudah menaksir berapa waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Hal ini dapat dipakai sebagai landasan untuk perhitungan ongkos, penjadwalan, dan keputusan lain yang akan diambil sehubungan dengan pekerjaan tersebut. Dengan adanya waktu baku, penentuan berapa lama nya waktu penyelesaian untuk pekerjaan yang bersangkutan dapat dilakukan tanpa harus berada di tempat pekerjaan berlangsung. Faktor yang dapat meningkatkan produktivitas adalah sumber daya manusia, dengan cara meningkatkan pengetahuan dan keterampilan pekerja
40
melalui pelatihan yang terkait dengan produksi sirup. Berdasarkan data yang didapat maka dapat dihitung produktivitas pekerja di bagian produksi dan pengemasan. Di bagian produksi, produktivitas pekerjanya adalah 36 botol/jam, sedangkan di bagian pengemasan produktivitas pekerjanya adalah 7 karton/jam. Selain itu faktor lainnya yang dapat meningkatkan produktivitas adalah teknologi. Teknologi di perusahaan masih tergolong sederhana. Terdapat beberapa alat dan mesin yang digunakan di bagian produksi dan pengemasan yang harus diperbaiki agar mencapai produktivitas dan tingkat efisiensi yang tinggi. Pada bagian filling telah dibuat mesin filling termodifikasi agar proses pengisian sirup menjadi terkendali. Faktor lingkungan fisik pun ikut mempengaruhi produktivitas antara lain penerangan, suhu dan kelembapan, kebisingan, serta sirkulasi udara.
Saran Gerakan-gerakan yang dianggap tidak efektif sebaiknya dihilangkan, tetapi tetap dengan mempertimbangkan faktor ergonomic gerakan. Perbaikan dilakukan dengan menggabungkan gerakan yang memiliki kemungkinan untuk dilakukan secara bersamaan. Berdasarkan analisis yang dibuat, maka diusulkan saran perubahan gerak, yaitu penghilangan proses pembilasan dan pengeringan botol, serta memperbaiki gerakan mencari, memeriksa, menganggur, dan mengarahkan. Pada proses filling perlu dilakukan pengukuran mengenai efisiensi mesin filling termodifikasi untuk mengetahui produktivitas mesin filling. Diharapkan sistem capping in-line didesain terintegrasi dengan railing output dari mesin filling sehingga memotong waktu pengepasan botol ke capper head. Selain itu, capper head juga didesain untuk dapat mengencangkan 2 buah tutup sekaligus. Dengan modifikasi ini, waktu capping dapat dipersingkat untuk mengimbangi laju produksi mesin filling termodifikasi dan mencegah terjadinya penumpukan produk pada railing mesin. Melakukan modifikasi alur proses pengemasan secara kontinu, pegawai yang ditugaskan untuk QC, pelabelan, dan pengkardusan sirup ditempatkan secara berkesinambungan di sebelah ruang produksi. Dengan mekanisme ini, waktu tunggu antara proses sebisa mungkin disamakan dan jumlah produk yang menunggu dapat diminimalisasi. Sebaiknya proses penempelan label menggunakan lem yang cepat kering untuk mempersingkat waktu pengemasan. Penggunaan botol baru yang sudah mulai diterapkan perusahaan sebaiknya dilakukan untuk mengurangi beberapa elemen kerja seperti pencucian botol dan QC pada proses labelling. Pengetahuan dan keterampilan pekerja pada perusahaan harus ditingkatkan. Upaya ini bertujuan untuk menambah keterampilan dan pengetahuan pekerja agar proses produksi berjalan dengan baik dan optimal. Hal ini penting untuk tetap menjaga kualitas produksi sirup dengan memperhatikan dan menjaga kondisi lingkungan fisik kerja yang sudah baik agar pengukuran penyesuian dan kelonggaran lebih akurat. Penelitian serupa diharapkan membahas tentang dampak psikologis dan fisiologis operator terhadap perubahan kebijakan perusahaan. Penelitian tersebut sebaiknya dilakukan dengan menerapkan kaidahkaidah ergonomi agar benar-benar didapatkan metode kerja yang cocok dengan para operator.
41
DAFTAR PUSTAKA
Barnes, R.M. 1980. Motion and Time Studi: Design and Measurement of Work. Seventh Edition, John Wiley, Singapore. Mangkuprawira, S, dan Hubeis, Musa. 2007. Manajemen Mutu Sumber Daya Manusia. Ghalia Indonesia : Bogor. Meyer, F E. 1992. Motion and Time Study: Improving Work Methods and Management. Prentice Hall, New Jersey. Niebel B. W. 1988. Motion and Time Study. Irwin. Homewood, Illinois. Nurmianto, Eko. 2004. .Ergonomi, Konsep Dasar dan Aplikasinya.Edisi Kedua, Guna Widya : Surabaya Sulistyadi, Kohar dan Susanti, Sri Lisa. 2003. Perancangan Sistem Kerja dan Ergonomi. Universitas Sahid Jakarta. Sutalaksana, Iftikar Z, Anggawisastra, Ruhana dan Tjakraadmadji, John H. 1979. Teknik Tata Cara Kerja. Institut Teknologi Bandung. Wignjosoebroto, Sritomo. 2008. Ergonomi Studi Gerak dan Waktu. Edisi Keempat. Guna Widya:Surabaya
43
LAMPIRAN
Lampiran 1. Denah Pabrik Buanasari Sirup
44
1
Lampiran 2. Proses Produksi Sirup
45
Lampiran 3. Faktor penyesuaian dan kelonggaran di bagian produksi dari proses filling sampai pengeringan botol a. Stasiun Kerja 1 : Filling
Analisis Faktor Penyesuaian dan Kelonggaran -
Faktor Penyesuaian Keterampilan : Excellent Skill (B1) = +0.11 Usaha : Good Effort (C1) = +0.05 Kondisi : Good (C) = +0.02 Konsistensi : Good (C) = +0.01 + Jumlah : +0.19 Jadi hasil yang didapat dari perhitungan faktor penyesuaian bagi operator filling diperoleh
-
Faktor Kelonggaran No
Faktor-Faktor
Kondisi
1 2 3 4
Tenaga yang dikeluarkan Sikap Kerja Gerakan kerja Kelelahan Mata
5 6 7
Keadaan temperatur tempat kerja Keadaan atmosfir Keadaan lingkungan yang baik
8 9
Pribadi Tak terhindarkan
Sangat ringan Berdiri di atas dua kaki Normal Pandangan yang hampir terus menerus Tinggi Cukup Siklus kerja berulang-ulang antara 0-5 detik/botol
Allowance (%) 6.00 2.00 0.00 2.00
Wanita Jumlah
b. Stasiun Kerja 2 : Capping
Analisis Faktor Penyesuaian dan Kelonggaran -
Faktor Penyesuaian Keterampilan : Good Skill (C2) = +0.03 Usaha : Good Effort (C2) = +0.02 Kondisi : Good (C) = +0.02 Konsistensi : Good (C) = +0.01 + Jumlah : +0.08 Jadi hasil yang didapat dari perhitungan faktor penyesuaian bagi operator capping diperoleh
10.00 5.00 3.00 2.00 5.00 35.00
46
-
Faktor Kelonggaran No
Faktor-Faktor
1 2 3 4
Tenaga yang dikeluarkan Sikap Kerja Gerakan kerja Kelelahan Mata
5 6 7
Keadaan temperatur tempat kerja Keadaan atmosfir Keadaan lingkungan yang baik
8 9
Pribadi Tak terhindarkan
Kondisi Sangat ringan Berdiri diatas dua kaki Normal Pandangan yang terputusputus Tinggi Cukup Siklus kerja berulangulang 0-5 detik/botol
Allowance (%) 6.00 2.00 0.00 0.00 10.00 5.00 3.00 2.00 2.50 30.50
Pria Jumlah
c. Stasiun Kerja 3 : Pembilasan Botol
Analisis Faktor Penyesuaian dan Kelonggaran -
Faktor Penyesuaian Keterampilan : Good Skill (C2) = +0.03 Usaha : Good Effort (C2) = +0.02 Kondisi : Good (C) = +0.02 Konsistensi : Good (C) = +0.01 + Jumlah : +0.11 Jadi hasil yang didapat dari perhitungan faktor penyesuaian bagi operator pembilasan botol diperoleh
-
Faktor Kelonggaran No
Faktor-Faktor
1 2 3 4
Tenaga yang dikeluarkan Sikap Kerja Gerakan kerja Kelelahan Mata
5 6 7
Keadaan temperatur tempat kerja Keadaan atmosfir Keadaan lingkungan yang baik
8 9
Pribadi Tak terhindarkan
Kondisi Sangat ringan Berdiri diatas dua kaki Normal Pandangan yang terputusputus Tinggi Cukup Siklus kerja berulangulang antara 5-10 detik/botol Wanita
Jumlah
Allowance (%) 7.00 2.00 0.00 0.00 10.00 5.00 1.00
2.00 5.00 32.00
47
d. Stasiun Kerja 4 : Pengeranjangan
Analisis Faktor Penyesuaian dan Kelonggaran -
Faktor Penyesuaian Keterampilan : Average Skill (E1) = 0.00 Usaha : Average Effort (D) = 0.00 Kondisi : Good (C) = +0.02 Konsistensi : Average (C) = 0.00 + Jumlah : 0.02 Jadi hasil yang didapat dari perhitungan faktor penyesuaian bagi operator pengeranjangan diperoleh
-
Faktor Kelonggaran No
Faktor-Faktor
1 2 3 4
Tenaga yang dikeluarkan Sikap Kerja Gerakan kerja Kelelahan Mata
5 6 7
Keadaan temperatur tempat kerja Keadaan atmosfir Keadaan lingkungan yang baik
8 9
Pribadi Tak terhindarkan
Kondisi Berat Membungkuk Normal Pandangan yang terputusputus Tinggi Cukup Siklus kerja berulangulang antara 0-5 detik Pria
Jumlah
Allowance (%) 21.00 4.00 0.00 0.00 10.00 5.00 3.00 2.00 2.50 47.50
e. Stasiun Kerja 5 : Pengeringan botol sirup
Analisis Faktor Penyesuaian dan Kelonggaran -
Faktor Penyesuaian Keterampilan : Average Skill (D) = 0.00 Usaha : Average Effort (D) = 0.00 Kondisi : Good (C) = +0.02 Konsistensi : Good (C) = +0.01 + Jumlah : +0.03 Jadi hasil yang didapat dari perhitungan faktor penyesuaian bagi operator pengeringan botol sirup diperoleh
48
-
Faktor Kelonggaran No
Faktor-Faktor
1 2 3 4
Tenaga yang dikeluarkan Sikap Kerja Gerakan kerja Kelelahan Mata
5 6 7
Keadaan temperatur tempat kerja Keadaan atmosfir Keadaan lingkungan yang baik
8 9
Pribadi Tak terhindarkan
Kondisi Tanpa beban Berdiri diatas dua kaki Normal Pandangan yang terputusputus Tinggi Cukup Siklus kerja berulangulang antara 0-5 detik Pria
Jumlah
Allowance (%) 0.00 2.00 0.00 0.00 10.00 5.00 3.00 2.00 2.50 24.50
49
Lampiran 4. Faktor penyesuaian dan kelonggaran di bagian pengemasan yang terdiri dari labelling dan cartoning a. Stasiun Kerja 1 : Labelling
Analisis Faktor Penyesuaian dan Kelonggaran -
Faktor Penyesuaian Keterampilan : Good Skill (C1) = +0.06 Usaha : Good Effort (C2) = +0.02 Kondisi : Average (D) = +0.00 Konsistensi : Good (C) = +0.01 + Jumlah : +0.09 Jadi hasil yang didapat dari perhitungan faktor penyesuaian bagi operator labelling diperoleh
-
Faktor Kelonggaran No
Faktor-Faktor
1 2 3 4
Tenaga yang dikeluarkan Sikap Kerja Gerakan kerja Kelelahan Mata
5 6 7
Keadaan temperatur tempat kerja Keadaan atmosfir Keadaan lingkungan yang baik
8 9
Pribadi Tak terhinarkan
Kondisi Tanpa beban Duduk Normal Pandangan yang hampir terus Tinggi Cukup Jika faktor-faktor yang berpengaruh dapat menurunkan kualitas
Allowance (%) 0.00 0.80 0.00 2.00
Wanita Jumlah
b. Stasiun Kerja 7 : Cartoning
Analisis Faktor Penyesuaian dan Kelonggaran -
Faktor Penyesuaian Keterampilan : Average Skill (D) = 0.00 Usaha : Average Effort (D) = 0.00 Kondisi : Good (C) = +0.02 Konsistensi : Good (C) = +0.01 + Jumlah : +0.08 Jadi hasil yang didapat dari perhitungan faktor penyesuaian bagi operator cartoning diperoleh
10.00 5.00 4.00
2.00 5.00 28.80
50
-
Faktor Kelonggaran No
Faktor-Faktor
1 2 3 4
Tenaga yang dikeluarkan Sikap Kerja Gerakan kerja Kelelahan Mata
5 6 7
Keadaan temperatur tempat kerja Keadaan atmosfir Keadaan lingkungan yang baik
8 9
Pribadi Tak terhindarkan
Kondisi Ringan Membungkuk Normal Pandangan yang terputus-putus Tinggi Cukup Siklus kerja berulangulang antara 0-5 detik Pria
Jumlah
Allowance (%) 11.00 4.00 0.00 0.00 10.00 5.00 3.00 2.00 2.50 37.50
51
Lampiran 5. Data waktu di bagian produksi dan pengemasan Penggunaan Waktu Proses (detik/botol) No
Filling
Capping
Pembilasan
Pengeranjangan
Pengeringan
Labelling
Cartoning
1
3.96
2.73
6.23
2.46
3.00
11.34
2.43
2 3
3.74 3.91
2.56 2.37
5.86 6.87
2.18 2.77
3.13 3.19
12.91 11.27
2.10 2.68
4
3.96
2.93
5.04
2.65
3.09
11.15
2.01
5
3.69 3.78
2.07 2.33
5.33 6.78
2.42 2.18
3.07 3.12
13.02 12.91
2.41 2.18
8
3.69 3.96
2.55 2.10
5.27 6.17
2.10 2.18
3.16 3.03
11.07 11.97
2.57 2.41
9
3.83
2.34
5.76
2.10
3.27
13.22
2.36
10 11
3.56 3.91
2.93 2.17
5.44 6.24
2.13 2.31
3.12 3.06
12.91 11.78
2.76 2.36
12
3.78
2.47
5.83
2.23
3.19
11.55
2.43
13
3.65 3.92
2.79 2.66
5.67 5.33
2.42 2.06
3.12 3.35
13.53 11.72
2.16 2.11
16
3.87 3.69
2.34 2.33
6.44 5.80
2.53 2.19
3.34 3.28
13.27 12.91
2.01 2.41
17
3.69
2.07
6.17
2.24
3.03
11.63
2.17
18 19
3.69 3.87
2.27 2.79
5.70 5.00
2.33 2.09
3.13 3.12
11.13 13.30
2.31 2.55
20
3.73
2.03
6.00
2.23
3.07
12.91
2.86
21
3.74 3.69
2.34 2.13
6.17 5.76
2.67 2.46
3.78 3.34
11.20 11.90
2.57 2.41
24
3.78 3.82
2.07 2.87
5.44 6.85
2.17 2.42
3.57 3.60
13.05 12.91
2.36 2.76
25
3.65
2.79
5.53
2.78
3.61
11.07
2.27
26 27
3.64 3.83
2.97 2.34
5.62 5.53
2.52 2.14
3.03 3.22
11.97 11.58
2.40 2.59
28
3.73
2.93
6.17
2.17
3.89
11.22
2.92
29
3.65 3.78
2.07 2.65
5.76 6.32
2.89 2.77
3.07 3.15
11.07 12.91
2.85 2.70
3.56 3.96
2.07 2.97
5.00 6.87
2.06 2.89
3.03 3.89
11.07 13.53
2.01 2.92
3.73
2.46
5.87
2.36
3.23
12.14
2.43
6 7
14 15
22 23
30 Min Max Waktu rata-rata
52
Elemen Keterampilan Usaha Kondisi kerja Konsistensi Jumlah
Filling 0.11 0.05 0.02 0.01 0.19
Penyesuaian Subyektif Capping Pembilasan botol 0.03 0.03 0.02 0.02 0.02 0.02 0.01 0.01 0.08 0.08
Pengeranjangan 0.00 0.00 0.02 0.00 0.02
Pengeringan 0.00 0.00 0.02 0.01 0.03
Elemen Tenaga Sikap Gerakan Mata Suhu Atmosfer Lingkungan Pribadi Tak terhindarkan Jumlah
Filling 0.06 0.02 0.00 0.02 0.10 0.05 0.03 0.02 0.05 0.35
Capping 0.06 0.02 0.00 0.00 0.10 0.05 0.03 0.02 0.025 0.305
Kelonggaran Pembilasan botol 0.07 0.02 0.00 0.00 0.10 0.05 0.01 0.02 0.05 0.32
Pengeranjangan 0.21 0.04 0.00 0.00 0.10 0.05 0.03 0.02 0.025 0.475
Pengeringan 0.00 0.02 0.00 0.00 0.10 0.05 0.03 0.02 0.025 0.245
Elemen (detik/botol) Waktu Normal (Wn) Waktu Standar (Ws)
Filling
Capping
Pembilasan botol
Pengeranjangan
Pengeringan
4.43 5.98
2.65 3.46
6.33 8.35
3.40 3.54
3.32 4.13
Contoh perhitungan proses filling : -
Waktu Normal (Wn)
= 3.73detik/botol x (1 + 0.19) = 4.43 detik/botol -
Waktu Baku (Wb)
= 4.43 detik/botol x (1 + 0.35) = 5.98 detik/botol
53
Penyesuaian Subyektif Elemen Labelling Cartoning Keterampilan 0.06 0.00 Usaha 0.02 0.00 Kondisi kerja 0.00 0.02 Konsistensi 0.01 0.01 Jumlah 0.09 0.03
Elemen Tenaga Sikap Gerakan Mata Suhu Atmosfer Lingkungan Pribadi Tak terhindarkan Jumlah
Kelonggaran Labelling 0.00 0.008 0.00 0.02 0.10 0.05 0.04 0.02 0.05 0.288
Elemen Waktu Normal (Wn) Waktu Standar (Ws)
Cartoning 0.11 0.04 0.00 0.00 0.10 0.05 0.03 0.02 0.025 0.375
Labelling
Cartoning
13.23 2.50
17.04 3.18
Contoh perhitungan proses labelling : -
Waktu Normal (Wn)
= 12.14 detik/botol x (1 + 0.09) = 13.23 detik/botol -
Waktu Baku (Wb) = 13.23 detik/botol x (1 + 0.288) = 17.04 detik/botol
54
Lampiran 6. Faktor penyesuaian menurut Westinghouse Keterampilan
Super Skill
Exellent Skill
Good Skill
Average Skill
Fair Skill
Secara bawaan cocok sekali dengan pekerjaannya. Bekerja dengan sempurna. Tampak seperti telah terlatih dengan sangat baik. Gerakan–gerakannya halus tetapi sangat cepat sehingga sulit untuk diikuti. Kadang–kadang terkesan tidak berbeda dengan gerakan– gerakan mesin. Perpindahan dari satu elemen pekerjaan ke elemen lainnya tidak terlampau terlihat karena lancarnya. Tidak terkesan adanya gerakan–gerakan berpikir dan merencanakan dan merencanakan tentang apa yang dikerjakan (sudah sangat otomatis). Secara umum dapat dikatakan bahwa pekerjaan bersangkutan adalah pekerjaan yang baik. Percaya pada diri sendiri Tampak cocok dengan pekerjaannya. Terlihat telah terlatih baik. Bekerjanya teliti dengan tidak banyak melakukan pengukuran– pengukuran atau pemeriksaan–pemeriksaan. Gerakan–gerakan kerja beserta urutan–urutannya dijalankan tanpa kesalahan. Menggunakan peralatan dengan baik. Bekerjanya cepat tanpa mengorbankan mutu. Bekerjanya cepat tetapi halus. Bekerja berirama dan terkoordinasi. Kwalitas hasil baik. Bekerjanya tampak lebih baik dari pada kebanyakan pekerjaan pada umumnya. Dapat memberikan petunjuk–petunjuk pada pekerja lain yang keterampilannya lebih rendah. Tampak jelas sebagai kerja yang cakap . Tidak memerlukan banyak pengawasan. Tiada keragu-raguan Bekerjanya “stabil” Gerakannya–gerakannya terkoordinasi dengan baik. Gerakan–gerakannya cepat. Tampak adanya kepercayaan pada diri sendiri. Gerakannya cepat tetapi tidak lambat. Terlihatnya ada pekerjaan–pekerjaan yang perencana. Tampak sebagai pekerja yang cakap. Gerakan–gerakannya cukup menunjukkan tidak adanya keragu–raguan. Mengkoordinasikan tangan dan pikiran dengan cukup baik. Tampak cukup terlatih dan karenanya mengetahui seluk beluk pekerjaannya. Bekerjanya cukup teliti. Secara keseluruhan cukup memuaskan. Tampak terlatih tetapi belum cukup baik. Mengenal peralatan dan lingkungan secukupnya. Terlihat adanya perencanaan–perencanaan sebelum melakukan gerakan. Tidak mempunyai kepercayaan diri yang cukup. Tampaknya seperti tidak cocok dengan pekerjaannya tetapi telah ditempatkan dipekerjaan itu sejak lama. Mengetahui apa yang dilakukan dan harus dilakukan tetapi
55
Poor Skill
Usaha
Excessive Effort
Exellent Effort
Good Effort
Average Effort
Fair Effort
tampak selalu tidak yakin. Sebagian waktu terbuang karena kesalahan–kesalahan sendiri. Jika tidak bekerja sungguh–sungguh output-nya akan sangat rendah. Biasanya tidak ragu–ragu dalam menjalankan gerakan– gerakannya. Tidak bisa mengkoordinasikan tangan dan pikiran. Gerakan–gerakannya kaku. Kelihatan ketidakyakinannya pada urutan–urutan gerakan. Seperti yang tidak terlatih untuk pekerjaan yang bersangkutan. Tidak terlihat adanya kecocokan dengan pekerjaannya. Ragu–ragu dalam menjalankan gerakan–gerakan kerja. Sering melakukan kesalahan–kesalahan Tidak adanya kepercayaan pada diri sendiri. Tidak bisa mengambil inisiatif sendiri. Kecepatan sangat berlebihan. Usahanya sangat besungguh–sungguh tetapi dapat membahayakan kesehatannya. Kecepatan yang ditimbulkannya tidak dapat dipertahankan sepanjang hari kerja. Jelas terlihat kecepatan kerjannya yang tinggi. Gerakan–gerakan lebih “ekonomis” daripada operator– operator biasa. Penuh perhatian pada pekerjaannya. Banyak memberi saran-saran. Menerima saran–saran dan petunjuk dengan senang. Percaya pada kebaikan maksud pengukuran waktu. Tidak dapat bertahan lebih dari beberapa hari. Bangga atas kelebihannya. Gerakan–gerakan yang salah terjadi sangat jarang sekali. Bekerja sistematis. Karena lancarnya, perpindahan dari satu elemen ke elemen lainnya tidak terlihat. Bekerja berirama. Saat–saat menganggur sangat sedikit, bahkan kadang–kadang tidak ada. Penuh perhatian pada pekerjaan. Senang pada pekerjaannya Kecepatannya baik dan dapat dipertahankan sepanjang hari. Percaya pada kebaikan maksud pengukuran waktu. Menerima saran–saran dan petunjuk–petunjuk dengan senang. Dapat memberikan saran–saran untuk perbaikan kerja. Tempat kerjanya diatur dengan baik dan rapi. Menggunakan alat–alat yang tepat dengan baik. Memelihara dengan baik kondisi peralatan. Tidak sebaik good, tetapi lebih baik dari poor. Bekerja dengan stabil. Menerima saran–saran tetapi tidak melaksanakannya. Set up dilakukan dengan baik. Melakukan kegiatan–kegiatan perencanaan. Saran–saran yang baik diterima dengan kesal. Kadang–kadang perhatian tidak ditujukkan pada pekerjaanya. Kurang sungguh–sungguh. Tidak mengeluarkan tenaga dengan secukupnya. Terjadi sedikit penyimpangan dari cara kerja baku. Alat–alat yang dipakainya tidak selalu yang terbaik. Terlihat adanya kecenderungan kurang perhatian pada pekerjaanya.
56
Poor effort
Kondisi Kerja Konsistensi
Terlampau hati–hati. Sistematika kerjanya sedang–sedang aja. Gerakan–gerakan tidak terencana. Banyak membuang–buang waktu. Tidak memperhatikan adanya minat bekerja. Tidak mau menerima saran–saran. Tampak malas dan lambat bekerja. Melakukan gerakan–gerakan yang tidak perlu untuk mengambil alat–alat dan bahan–bahan. Tempat kerjanya tidak diatur rapi. Tidak peduli pada cocok/ baik tidaknya peralatan yang dipakai. Mengubah–ubah tata letak tempat kerja yang telah diatur. Set up kerjanya terlihat tidak baik. Kondisi fisik lingkungannya seperti keadaan pencahayaan, temperatur dan kebisingan serta tata letak Menunjukkan waktu yang telah diukur pada waktu pengamatan, semakin berbeda berarti semakin tidak konsisten
57
Lampiran 7. Performance Rating menurut Westinghouse Faktor
Kelas
Lambang
Penyesuaian
Keterampilan
Superskill
A1 A2 B1 B2 C1 C2 D E1 E2 F1 F2 A1 A2 B1 B2 C1 C2 D E1 E2 F1 F2 A B C D E F A B C D E F
+0.15 +0.13 +0.11 +0.08 +0.06 +0.03 0.00 -0.05 -0.10 -0.16 -0.22 +0.13 +0.12 +0.10 +0.08 +0.05 +0.02 0.00 -0.04 -0.08 -0.12 -0.17 +0.06 +0.04 +0.02 0.00 -0.03 -0.04 +0.03 +0.04 +0.01 0.00 -0.02 -0.04
Excellent Good Average Fair Poor Usaha
Excessive Excellent Good Average Fair Poor
Kondisi Kerja
Konsistensi
Ideal Excellent Good Average Fair Poor Perfect Excellent Good Average Fair Poor
58
Lampiran 8. Kelonggaran berdasarkan faktor-faktor yang berpengaruh Faktor A Tenaga yang digunakan 1 Dapat diabaikan 2 Sangat ringan 3 Ringan 4 Sedang 5 Berat 6 Sangat berat 7 Luar biasa berat B Sikap kerja 1 Duduk 2 Berdiri diatas dua kaki 3 Berdiri diatas satu kaki 4 Berbaring 5 Membungkuk C Gerakan kerja 1 Normal 2 Agak terbatas 3 Sulit 4 Pada anggota badan terbatas 5 Seluruh anggota badan terbatas D Kelelahan mata *)
Contoh Pekerjaan Bekerja di meja, duduk Bekerja di meja, berdiri Menyekop ringan Mencangkul Mengayun palu yang berat Memanggul beban Memanggul karung berat
Bekerja duduk, ringan Bekerja tegak, ditumpu dua kaki Satu kaki mengerjakan alat kontrol Pada bagian sisi, belakang atau depan badan Badan dibungkukkan bertumpu pada kedua kaki Ayunan bebas dari palu Ayunan terbatas dari palu Membawa beban berat dengan satu tangan Bekerja dengan tangan di atas kepala Bekerja di lorong pertambangan yang sempit
1 Pandangan yang terputus-putus 2 Pandangan yang hampir terus-menerus 3 Pandangan terus-menerus dengan fokus berubahubah 4 Pandangan terus-menerus dengan fokus tetap E Keadaan temperatur tempat kerja **) 1 Beku 2 Rendah 3 Sedang 4 Normal 5 Tinggi 6 Sangat Tinggi F Keadaan atmosfer ***) 1 Baik 2 Cukup 3 Kurang baik 4 Buruk
Ekivalen beban Tanpa beban 0-2.25 kg 2.25-9 kg 9-18 kg 18-27 kg 27-50 kg Di atas 50 kg
Membaca dengan alat ukur Pekerjaan yang teliti Memeriksa cacat pada kain Pemeriksaan yang sangat teliti
Temperatur (ºC) Di bawah 0 0-13 13-22 22-28 28-38 Di atas 38
Kelonggaran (%) Pria Wanita 0-6 0-6 6-7.5 6-7.5 7.5-12 7.5-16 12-19 16-30 19-30 30-50
0-1 1-2.5 2.5-4 2.5-4 4-10 0 0-5 0-5 5-10 10-15 Pencahayaan Baik Buruk 0 1 2 2 2 5 4 8 Kelemahan Normal Berlebihan Di atas 10 Di atas 12 10-0 12-5 5-0 8-0 0-5 0-8 5-40 8-100 Di atas 40 Di atas 100
Ruang yang berventilasi baik, udara segar 0 Ventilasi kurang baik, ada bau-bauan 0-5 Adanya debu beracun, atau tidak beracun tetapi banyak 5-10 Adanya bau-bauan berbahaya yang mengharuskan 10-20 menggunakan alat-alat bantu pernapasan G Keadaan lingkungan yang baik 1 Bersih, sehat, cerah dengan kebisingan rendah 0 2 Siklus kerja berulang-ulang antara 5-10 detik 0-1 3 Siklus kerja berulang-ulang antara 0-5 detik 1-3 4 Sangat bising 0-5 5 Jika faktor-faktor yang berpengaruh dapat menurunkan kualitas 0-5 6 Terasa adanya getaran pada lantai 5-10 7 Keadaan-keadaan yang luar biasa (bunyi, kebersihan, dll) 5-15 *) Kontras antara warna hendaknya diperhatikan **) Tergantung juga pada ventilasi ***) Dipengaruhi juga oleh ketinggian tempat kerja dari permukaan laut dan keadaan ikim Catatan pelengkap : kelonggaran kebutuhan pribadi : Pria 0-2.5% dan Wanita 2-5%
591
IWAYAT HIDUP
Mochamad Buyung Syahrial lahir di Rembang, 10 November 1989 sebagai anak pertama dari tiga bersaudara. Penulis menamatkan pendidikan jenjang Sekolah Dasar di SD N Kutohardjo 2 Rembang (2002), jenjang Sekolah Menengah Pertama di SMP N 2 Rembang (2005), jenjang Sekolah Menengah Atas di SMA N 1 Rembang (2008), dan jenjang S1 melalui jalur Undangan Seleksi di Institut Pertanian Bogor (2013) dengan mayor Ilmu dan Teknologi Pangan. Selama mengikuti perkuliahan, penulis aktif dalam beberapa kegiatan kemahasiswaan, antara lain sebagai anggota Divisi Hubungan Masyarakat Organisasi Mahasiswa Daerah Rembang (2009), ketua Divisi Hubungan Masyarakat Organisasi Mahasiswa Daerah Rembang (2010), dan anggota Divisi Bedah Buku TELISIK PANGAN (2011). Selain itu, penulis aktif di berbagai kegiatan kepanitiaan, yaitu sebagai anggota Divisi Logistik dan Transportasi PLASMA (2010), anggota Divisi Logistik dan Transportasi LCTIP (Lomba Cepat Tepat Ilmu Pangan) Nasional XVIII (2010), anggota Divisi Dana dan Usaha BAUR IPB (2011), serta ketua Divisi Logistik dan Transportasi Orde dan Malam Keramat (2012). Penulis juga berkesempatan menjadi Direktur Perusahaan bakery Breadlicious pada saat pelaksanaan praktikum terpadu Ilmu dan Teknologi Pangan (2011). Selain itu, penulis pada tahun 2012 mengikuti lomba rencana bisnis YOUTH-E, AIESEC_UI, dan DINAR STEI TAZKIA sebagai finalis.
