Dondon Try Laksono ABSTRACT

UPAYA MENURUNKAN DEFECT PER UNIT DENGAN MENERAPKAN QUALITY INFORMATION SYSTEM MENGGUNAKAN METODE GUGUS KENDALI MUTU DI ASSY PLANT DEPARTEMEN PAINTING-2 Dondon Try Laksono Staf Produksi, Industri Automotive, PT ASTRA DAIHATSU MOTOR HEAD OFFICE Jln. Gaya Motor III No. 5, Sunter II, Jakarta 14350

[email protected]

ABSTRACT Industrial company, especially automotive companies posses unique characteristics compared with other companies. One of these unique characteristics are that they must own a production system which is able to meet customer requests, who recently becomes more and more interested in paint quality. Companies compete to find defect as early as possible in their production area. Painting quality parameter can be measured in number of defects found by Quality Inspection in the Vehicle Inspection line. These defects can be monitored by applying Quality Information System. This system enables faster exchange of defect information to each production operator who made mistakes thereby not reaching quality standards. Company has to invest for this system, and the investment value can be evaluated in efficiency which can also be used to raise company efficiency. Keywords: defect per unit, quality information system, efficiency, investment

ABSTRAK Perusahaan industri, khususnya otomotif memiliki karakteristik yang unik bila dibandingkan dengan perusahaan industri lainnya. Salah satu karakteristik tersebut adalah sistem produksinya pun haruslah bisa memenuhi permintaan pelanggan yang semakin memperhatikan kualitas pengerjaan mobil, khususnya pada kualitas cat. Perusahaan berlomba untuk menemukan cacat produksi sedini mungkin di tempat proses kerja dilakukan. Parameter kualitas cat Painting dapat dilihat dari jumlah cacat produksi yang ditemukan oleh Quality Inspection di jalur Vehicle Inspection. Salah satu upaya yang dilakukan dengan menerapkan Quality Information System. Sistem ini dijalankan dengan tujuan mempercepat penyampaian informasi cacat produksi ke setiap operator produksi yang melakukan kesalahan proses yang mengakibatkan tidak tercapainya standar kualitas yang diinginkan. Sistem mengharuskan perusahaan untuk berinvestasi dan nilai investasi perusahaan dapat dievaluasi tingkat keefektifannya yang dapat digunakan untuk meningkatkan efisiensi perusahaan. Kata kunci: defect per unit, quality information system, efisiensi, investasi

Upaya Menurunkan Defect... (Dondon Try Laksono)

91

PENDAHULUAN Dalam perusahaan manufaktur yang menghasilkan produk dengan harga yang tinggi, misalnya industri kendaraan otomotif, ukuran pencapaian kualitas produk didapat dari nilai Defect Per Unit (DPU). Pada satu unit, ditemukan berapa item cacat yang tidak sesuai dengan standar perusahaan. Semakin tinggi nilai DPU suatu produk, maka dapat disimpulkan semakin tinggi penyimpangan dan pemborosan yang terjadi dalam proses produksi karena dibutuhkan biaya repair dan terhambatnya pengiriman unit jadi ke konsumen. Hal yang terjadi di perusahaan adalah seringkali terjadi target DPU yang tidak tercapai. Namun, saat target tercapai tidak dimiliki sistem terpadu yang melakukan kontrol terhadap DPU tersebut karena operator produksi yang melakukan pekerjaan yang berakibat pada cacat produksi tidak dilibatkan. Hal lain yang mengakibatkan tidak tercapainya target DPU adalah perbaikan hanya dilakukan pada cacat yang sering muncul sehingga harus dilakukan perbaikan sistem penanganan kualitas. Quality Information System (QIS) menjadi pilihan alternatif terbaik yang dapat diterapkan. Sistem ini sudah dilakukan di pabrik Daihatsu Jepang. QIS mempercepat informasi temuan cacat produksi ke tempat cacat produksi dilakukan; dalam hal ini adalah Departemen Painting-2. Namun, perusahaan harus melakukan investasi atas perangkat keras QIS yang membutuhkan LCD dan perangkat komputer lengkap. Perangkat tersebut diperlukan untuk menvisualisasikan temuan cacat produksi melalui media layar LCD. Dari investasi yang dilakukan, perusahaan menuntut terjadinya investasi yang efektif dan efisien dengan parameter pada penurunan DPU serta penurunan total biaya untuk melakukan repair unit. Dari hasil pengamatan yang telah dilakukan, terdapat beberapa kondisi yang menimbulkan masalah di PT ADM Assy Plant Departemen Painting-2. Masalah tersebut adalah tidak tercapainya target DPU yang ditetapkan oleh manajemen serta penerapan QIS memerlukan investasi biaya sehingga penerapannya harus berdampak pada penurunan DPU, yang juga akan menurunkan jumlah order material untuk melakukan repair unit yang terkait dengan temuan cacat produksi. Penelitian dilakukan PT ADM Assy Plant Departemen Painting-2. Adapun pembatasan masalah atau ruang lingkup yang bertujuan untuk memperjelas lingkup permasalahan dan mengurangi kompleksitas dari permasalahan yang dibahas. Ruang lingkup dari masalah studi kelayakan meliputi jumlah DPU Painting-2, jumlah material order (direct, indirect dan man hour overtime), dan perhitungan titik balik investasi terhadap waktu. Penelitian ini bertujuan untuk memberikan gambaran mengenai perbandingan antara nilai investasi dengan manfaat yang akan didapatkan setelah titik balik modal tercapai. Sistem Produksi Toyota dikembangkan dan dipromosikan oleh Toyota Motor Corporation dan telah dipakai oleh banyak perusahaan Jepang sebagai ekor krisis minyak di tahun 1973. Tujuan utama dari sistem ini adalah menyingkirkan berbagai jenis pemborosan yang tersembunyi dalam perusahaan lewat aktivitas perbaikan. Toyota dapat meraih laba melalui pengurangan biaya melalui sistem produksi, yang sama sekali menyingkirkan sediaan dan tenaga kerja yang terlalu banyak. Tidaklah berlebihan untuk mengatakan bahwa sistem ini adalah sistem manajemen produksi yang revolusioner. Sistem produksi ini sangat mementingkan untuk mengurangi pemborosan dalam segala aspek produksi. Pemborosan merupakan hal yang harus dihindari untuk mengimplementasikan Toyota Production System ini. Karena pemborosan (waste) merupakan segala sesuatu selain jumlah

92

INASEA, Vol. 9 No.2, Oktober 2008: 91 - 103

minimum material, peralatan, komponen, ruang atau waktu yang penting untuk menambah nilai produk. Sumber-sumber pemborosan yang diidentifikasikan oleh Toyota dan untuk pertama kali dideskripsikan oleh Taiichi Ohno adalah sebagai berikut. Pertama, prinsip ekonomi teknik. Menurut I Nyoman Pujawan, analisis ekonomi teknik secara umum dapat dikatakan sebagai analisis investasi teknik. Agar mampu melakukan evaluasi kinerja ekonomi, dibutuhkan estimasi biaya yang dikeluarkan saat ini, estimasi biaya operasional, estimasi nilai sisa sistem, estimasi lamanya sistem berjalan, dan estimasi nilai suku bunga yang ada. Proses pengambilan keputusan pada ekonomi teknik hampir selalu berkaitan dengan penentuan mana yang terbaik dari alternatif-alternatif yang ada. Analisis ekonomi teknik terutama ditujukan untuk mengevaluasi dan membandingkan performansi finansial dari masing-masing alternatif proyek investasi teknik. Kedua, Gugus Kendali Mutu (GKM) terdiri dari (1) Menentukan tema. Tema merupakan masalah yang akan diangkat untuk dianalisis, dicari penyebabnya, dan ditanggulangi; sedangkan yang dimaksud sebagai masalah yakni sesuatu yang dianggap menyimpang dari keinginan, target, dan dari standar yang ada; (2) Menentukan target. Target adalah tujuan atau kondisi ideal yang harus dicapai pada suatu proses. Hal-hal yang perlu diperhatikan antara lain spesifik, satuan jelas, dapat dicapai, masuk akal, dan waktunya jelas; (3) Analisis kondisi yang ada. Langkah ketiga adalah analisis kondisi yang ada, yaitu melakukan penyelidikan dan analisis secara lebih teliti dengan tujuan menemukan akar masalah utama atau mendapatkan fakta dan data tentang penyimpangan atau kondisi-kondisi tidak baik yang berhubungan dengan akar permasalahan; (4) Analisis sebab akibat. Pada langkah analisis penyebab, pekerjaan yang akan dilakukan yaitu menyelidiki dan menguji penyebab-penyebab yang mungkin untuk menemukan penyebab utama dari akar permasalahan; (5) Rencana penanggulangan. Pada langkah rencana penanggulangan, dilakukan perencanaan terhadap penanggulangan yang efektif dan efisien untuk menghilangkan penyebab utama yang ada di jalur produksi; (6) Evaluasi hasil perbaikan. Evaluasi hasil adalah langkah mengevaluasi tingkat keberhasilan dan keuntungan, yang diperoleh dari penanggulangan yang telah dilakukan. Ini dilakukan dengan membandingkan kondisi sebelum dan sesudah perbaikan dengan menggunakan tolak ukur yang sama; (7) Standarisasi dan tindak lanjut. Standarisasi diperlukan untuk mencegah masalah yang sama akan muncul kembali sehingga pada saat terjadi pergantian operator atau bahkan terjadi pergantian manajemen, sistem pengendalian kualitas dapat tetap terjaga; (8) Menentukan rencana berikut. Setelah didapat standarisasi akan proses kerja yang harus dilakukan, maka langkah terakhir adalah melakukan rencana penanggulangan berikutnya. Tema yang diambil adalah pareto kedua dari diagram pareto masalah, dan begitu seterusnya hingga akan dicapai suatu sistem kendali terpadu dan berkesinambungan dalam menjaga standar kualitas dari proses produksi. Metode Pemecahan Masalah Dalam penelitian ini, diperlukan serangkaian langkah-langkah yang sistematis dan logis untuk memberikan pedoman dan kemudahan dalam melakukan analisis terhadap implementasi proses. Metode penelitian tidak hanya memberikan kemudahan bagi penulis sebagai pihak yang terkait langsung dengan proses, namun juga bagi pembaca. Dengan adanya metode penelitian, pembaca akan mendapatkan kemudahan dalam mengikuti urut-urutan proses berpikir dan langkahlangkah yang dilakukan oleh yang dibahas. Diagram alir yang digunakan untuk metode penelitian dapat dilihat pada Gambar 1.


93

Identifikasi Masalah Studi Pustaka

Menentukan Tujuan

8 Langkah dan 7 Tools 1. Menentukan Tema - Diagram Pareto

2. Menetapkan Target

3. Analisis Kondisi yang Ada 4M + 1E

4. Analisis Diagram Sebab Akibat

5. Rencana Penggulangan5W + 2H + 1T

6. Pelaksanaan Penanggulangan PICA Tidak 7. Evaluasi Hasil Perbaikan Ya 8. SOP dan Tema Berikutnya

Kesimpulan dan Saran

Gambar 1 Alur Metode Penelitian

PEMBAHASAN (Langkah-1) Menentukan Tema Pada langkah ini, dilakukan pengumpulan data di Departemen Painting-2 dan Departemen Quality Inspection. Masa pengambilan data awal sebenarnya hanya 4 bulan, namun monitoring hasil dilakukan selama 4 bulan juga, sesuai lama pengambilan data. Data yang diambil adalah permasalahan di jalur produksi Painting-2 yang paling tidak mencapai target dari prusahaan. Permasalahan paling utama di jalur produksi adalah efisiensi, quality (nilai DPU), cost material, cost man power (over time), dan safety. Berikut ini data permasalahan yang paling utama jalur produksi Painting-2 (Gambar 2) dan data nilai DPU pada Oktober 2009 – Januari 2010 (Gambar 3).

94


PERMASALAHAN UTAMA di JALUR PRODUKSI PAINTING-2

100% 80% 60%

60% 40%

27%

20%

13%

10% 0

0% Quality

Effisiensi

Cost Material

Cost Man Power

Safety

Gambar 2 Data Permasalahan yang Paling Utama Jalur Produksi Painting-2

DPU TOTAL Painting-2 1

0.90

0.86

0.6

0.6

0.90

0.82

0.8 0.6 0.5

0.4

0.5

0.2 0 OKTO

NOV

DES

JAN

2009

2010

Total

Target

Gambar 3 Data Nilai DPU pada Oktober 2009 – Januari 2010

Pencapaian nilai DPU Painting-2 didapat dari Departemen Quality Inspection, yang bertugas untuk melakukan proses pengecekan unit terhadap standar kualitas perusahaan. Nilai DPU didapat dengan membagi jumlah temuan cacat produksi per hari dibagi dengan jumlah unit yang diproduksi per hari. Selama 4 bulan jalur produksi Painting-2, perusahaan tidak dapat mencapai target pencapaian nilai DPU. Hal ini yang menyebabkan problem pencapaian nilai DPU menjadi masalah utama yang harus dilakukan langkah perbaikan.

(Langkah-2) Menetapkan Target Target yang ditetapkan dalam upaya menurunkan DPU Painting-2 dilihat dari beberapa aspek pendukung (Gambar 4). Data Pencapaian Target yang Harus Dicapai 1

0.8

0.87 Target Penurunan = 42.5 %

0.6

0.50

0.4

0.2

0

Data Sebelum

Target

Gambar 4 Target Pencapaian Nilai DPU Painting-2

Setelah menemukan tema dan target untuk melakukan perbaikan di jalur produksi, dibuatkan rencana kegiatan yang akan dilakukan. Hal ini untuk mempermudah dalam menjalankan rencana perbaikan dan agar perbaikan terencana waktunya dari awal hingga akhir (Tabel 1).


95

Tabel 1 Rencana Perbaikan dari Awal hingga Akhir

No

Februari

Aktifitas

1

2

3

Maret 4

1

2

3

April 4

1

2

Mei 3

4

1

2

Juni 3

4

1

2

3

4

1 Menetukan tema 2 Menetapakan target 3 Analisa kondisi yang ada 4 Analisa sebab akibat 5 Rencana penanggulangan 6 Pelaksanaan penanggulangan 7 Evaluasi hasil 8 Standarisasi dan tindak lanjut

(Langkah-3) Analisis Kondisi di Jalur Produksi Kondisi di perusahaan, Motor Assembly Plant memiliki beberapa sistem pencegahan kelolosan cacat produksi hingga ke pelanggan. Sistem pencegahan ada di bawah kendali Departemen Quality Inspection dengan beberapa jalur produksi di dalam sistemnya. Setiap departemen produksi memiliki sistem pencegahan tersendiri. Hal ini dilakukan untuk mengurangi cacat produksi yang lolos. Sistem Pencegahan Kelolosan Cacat Produksi di PT Astra Daihatsu Motor Penerapan pengendalian kelolosan cacat produksi di perusahaan dilakukan di bawah tanggung jawab penuh Departemen Quality Inspection (QI). Berikut ini proses perakitan kendaraan di perusahaan. WELDING-2

PAINTING-2

ASSEMBLING-2

QUALITY INSPECTION

ASTRA INTERNATIONAL

- Perakitan

- Pengecatan

- Pemasangan

- Pengecekan

- Pembeli Unit

Body

Body

Part

Kualitas

Sebelum ke Pelanggan

Gambar 5 Proses Perakitan Kendaraan di Perusahaan

Sistem Pencegahan Kelolosan Cacat Produksi di Painting-2 Painting-2 sendiri memiliki sistem pencegahan di masing-masing pos kerja, yang bernama Quality Gate (QG). Di akhir pos kerja terdapat QG yang berfungsi untuk melakukan inspeksi pada unit. Proses inspeksi yang dilakukan di Painting-2 pada prinsipnya sama dengan yang dilakukan di Vehicle Inspection. Setelah QG menemukan cacat produksi, maka akan langsung dilakukan repair. Hal ini dilakukan untuk mencegah terjadinya pengiriman cacat ke proses berikutnya (Gambar 6).

96


2nd FLOOR METAL FINISH

PTC

ED

OVEN ED

1

CR4

CR2

BR8

CLEAR 2 COAT

OVEN T/C CL3

UBS

2

3

BR6

4

BR4

PR4

BR2

BASE COAT

1

CL1

BL7

BL5

BL3

3

2

PR2 2 PRIMER

1

BL1

TACK 2 1 RAG

1

PL1

PL3

1st FLOOR

2ED

1

3 4 INSPECTION

1

34 3 SEALER

5

Q-INSP. TOP COAT 1

2

2 3 INSPECTION

4

PBS

TO ASSY

Gambar 6 Proses Pencegahan Kelolosan Cacat Produksi di Painting-2

Analisis Tindakan Penanggulangan dan Pencegahan Masalah Data pareto cacat produksi yang diterima dari Vehicle Inspection diinformasikan kepada setiap jalur terkait cacat produksi yang ditemukan, dengan menggunakan format laporan Analisis Tindakan Penanggulangan dan Pencegahan Masalah (ATPPM) (Gambar 7). ANALISA TINDAKAN PENANGGULANGAN DAN PENCEGAHAN MASALAH

ATPPM No. Reg :

Dept. Yang Melaporkan :

Type / Model Chassis Colour Disetujui

No

Diperiksa

Dibuat

: : :

:

Unit Terlibat

Detail Masalah

:

Tgl. Laporan

Dept. Yang Bertanggung Jawab :

Tempat ditemukan : Tanggal ditemukan : Tgl. Jawaban (Diisi Dept. Yang Bertanggung Jawab) :

Intern

Analisa Penyebab

/

Ekstern

Disetujui

Tindakan Penanggulangan & Pencegahan

Diperiksa

PIC

Target

Dibuat

Status

Konfirmasi

lebih kepada pareto defect saja

operator jarang dilibatkan langsung : Analisa : Penentuan Penanggulangan : Pelaksanaan : OK / Telah dikonfirmasi MONITORING HASIL PENANGGULANGAN Close : problem tidak timbul selama 3 hari berturut Open : problem masih terus berulang dalam jangka waktu 3 hari

BULAN : 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

Gambar 7 laporan Analisis Tindakan Penanggulangan dan Pencegahan Masalah (ATPPM)

Biaya Repair Unit Nilai DPU sangat berhubungan dengan jumlah unit yang dilakukan repair. Semakin banyak unit yang memiliki cacat produksi, semakin lama waktu dan biaya repair yang dibutuhkan (Tabel 2).


97

Tabel 2 Data Jumlah Biaya Repair Unit Cacat Produksi Painting 2009

2010

MATERIAL Oktober

November

Desember

Januari

Total Direct material

Rp

30,988,450

Rp

29,007,655

Rp

27,791,242

Rp

31,100,320

Total Indirect material

Rp

4,098,750

Rp

4,001,541

Rp

3,800,540

Rp

4,001,890

Total Over Time

Rp

68,450,988

Rp

66,002,368

Rp

61,672,005

Rp

67,980,320

TOTAL COST REPAIR

Rp

93,263,787 Rp

103,082,530

Rata-Rata Biaya Repair

Rp

103,538,188 Rp

99,011,564 Rp

99,724,017.25

(Langkah-4) Analisis Sebab Akibat Dalam melakukan analisis penyebab, tools yang digunakan adalah fishbone diagram untuk mendapatkan penyebab yang paling dominan dalam suatu masalah (Gambar 8). Methode

Jalur tidak mengetahui cacat yang dibuat

Format ATPPM hanya oleh T/L atau F/M

ATPPM tidak efektif

Menggunakan rekapan data bulanan

Operator tidak mengetahui cacat yang dibuat

Tidak ada informasi cacat di Painting-2

Tidak ada monitoring cacat yang dibuat setiap jalur

Nilai DPU Tidak Tercapai

Harus melihat ke Quality Inspection

Penyampaian cacat produksi terlalu lama

E nvironment

Gambar 8 Fishbone Diagram dari Masalah dalam Penelitian

Dari diagram (Gambar 8), disimpulkan bahwa terdapat 3 penyebab utama yang menyebabkan Painting-2 tidak dapat mencapai target nilai DPU. Penyebab utama adalah ATPPM yang tidak efektif, tidak ada monitoring cacat produksi yang dibuat setiap jalur, dan tidak ada informasi cacat produksi di Painting-2 (Gambar 9). PROSES KERJA PAINTING-2

ED INSPECTION

jarak : 330 m waktu : 220 detik

SEALER

jarak : 346 m waktu : 236

UBS

TOP COAT

TOUCH UP

jarak : 380 m jarak : 410 m jarak : 360 m waktu : 300 waktu : 250 detik waktu : 270

ASSEMBLING

QUALITY INSPECTION

MANUAL INPUT

WAKTU TEMPUH DARI JALUR PRODUKSI KE TEMPAT DITEMUKANNYA DEFECT (Q.INSPECTION) WAKTU dan JARAK ADALAH ESTIMASI 1 KALI JALAN

Gambar 9 Proses Kerja Painting-2

98


(Langkah-5) Rencana Penurunan Defect Per Unit (DPU) Setelah ditemukan penyebab dari pencapaian DPU yang tidak dapat mencapai target, dibuatkan item-item perbaikan yang harus dilakukan. Dari ketiga masalah yang ada, akan diuraikan kondisi sebelum perbaikan dengan kondisi setelah perbaikan. Perbaikan yang paling utama dilakukan adalah instalasi Quality Information System yang bertujuan untuk mempercepat proses penyampaian cacat produksi ke Painting-2 (Tabel 3). Tabel 3 Penurunan Defect per Unit (DPU) No

Kondisi Sebelum

Kondisi Sesudah

1 ATPPM tidak efektif

Dibuatkan Format Defect Item Operator yang berfungsi sebagai rekapan data cacat produksi yang dibuat oleh setiap operator ATPPM

No. Reg :

Tgl. Laporan

Type / Model Chassis Colour Disetujui

Diperiksa

Dibuat

Dondon

6 maret 2010

CIT QI Paint-2

10 Maret 2010

: : :

JALUR BULAN

9 8 7 6 5

:

Unit Terlibat

Tanggal 6 maret 2010

TYPE D83T

10 Dept. Yang Bertanggung Jawab :

:

Tempat ditemukan : Tanggal ditemukan : Tgl. Jawaban (Diisi Dept. Yang Bertanggung Jawab) :

: : :

NAMA

PT ASTRA DAIHATSU ASSY PLANT PAINTING 2

ANALISA TINDAKAN PENANGGULANGAN DAN PENCEGAHAN MASALAH Dept. Yang Melaporkan :

PIC Dondon

Intern

/

Ekstern

Disetujui

Diperiksa

4

Dibuat

3

No

Detail Masalah

Analisa Penyebab

Tindakan Penanggulangan & Pencegahan

PIC

Target

Status

Konfirmasi

2 1 0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

DEFECT

NO

PROBLEM

TGL

ANALISA

COUNTERMEASURE

PIC

EVALUASI

DUE DATE 4

3

2

lebih kepada pareto defect saja

1

0 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

4

3

2

1

operator jarang dilibatkan langsung

0

4

3

2

: Analisa

1

0

: Penentuan Penanggulangan

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

4

3

: Pelaksanaan

2

1

0

: OK / Telah dikonfirmasi 4

BULAN :

MONITORING HASIL PENANGGULANGAN Close : problem tidak timbul selama 3 hari berturut Open : problem masih terus berulang dalam jangka waktu 3 hari

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

3

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

2 Tidak ada monitoring cacat yang dibuat oleh setiap jalur produksi

31

2

1

0

Dibuatkan monitoring Defect Item Operator utk masing-masing jalur produksi agar dapat memonitor jumlah cacat produksi yang dibuat setiap bulannya PT ASTRA DAIHATSU ASSY PLANT PAINTING 2

BULAN :

2

1.6

1.2

0.8

0.4

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

DEFECT UNIT DPU W-I DEFECT

3 Tidak ada informasi cacat di Painting-2 karena harus melihat manual ke Quality Inspection

W-II KET

QTY

DEFECT

W-III KET

QTY

DEFECT

W-IV KET

QTY

DEFECT

KET

QTY

Quality Information System dipasang di Painting-2

Implementasi Quality Information System (QIS) QIS merupakan sebuah sistem di mana penyampaian cacat produksi beserta detail nilai DPU dapat diinformasikan langsung ke setiap jalur produksi secara cepat. Hal ini dilakukan karena pada sebelum sistem ini berjalan, informasi hanya dapat dilihat dengan melihat langsung ke tempat ditemukannya cacat produksi, di mana tempat itu adalah Vehicle Inspection. Dengan QIS, semua temuan dari VI dapat langsung dilihat melalui media Layar TV (Andon) berukuran 52 Inch di tempat produksi paling efektif, yang dapat dilihat oleh seluruh karyawan. Hal ini dapat mempersingkat waktu penyampaian informasi dan pemerataan informasi, terkait nilai DPU maupun temuan cacat produksi kepada seluruh karyawan. Perangkat utama dari QIS adalah komputer beserta jaringannya. Komputer terbagi menjadi 2 jenis; pertama adalah PC Input dan kedua adalah PC Output (Tabel 4). PC Input ditempatkan di


99

Vehicle Inspection dengan juga memiliki PC Output untuk melihat nilai DPU dan area serta jenis cacat produksi yang ditemukan. PC Output berikutnya ditempatkan di tempat produksi, Painting-2.

Tabel 4 Perangkat Utama dari QIS No 1 2

Nama Barang Harga Satuan LCD Samsung 52” Rp 32.900.000.00 PC HP DC7900 (Include Howse Keyboard Rp 9.400.000.00 dan LCD Monitor 18.5”) Grand Total

Jumlah Barang 2

Total Harga Rp 65.800.000.00

2

Rp 18.800.000.00 Rp 84.600.000.00

Biaya instalasi perangkat, biaya software dan training karyawan yang akan mengoperasikan tidak termasuk ke variabel biaya karena memang tidak ada biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan. Metode penggunaan QIS adalah sebagai berikut. Langkah-langkah sederhana mengoperasikan QIS Input, yaitu (1) Langkah 1, masuk ke menu QIS Input; (2) Langkah 2, memasukkan nomor unit kendaraan pada QIS Input; (3) Langkah 3, jika ada temuan cacat produksi pada check sheet, masukkan data; (4) Langkah 4, periksa hasil input pada QIS Output. Setelah kita mendapatkan data dari QIS Input, secara otomatis QIS Output akan menampilkan data tadi melalui QIS Output. Berikut ini langkah-langkah yang harus dilakukan dalam mengoperasikan QIS Output, yaitu (1) Langkah 1, masuk ke dalam menu QIS Output; (2) Langkah 2, pilih tipe unit yang ingin dilihat (Gambar 10); (3) Langkah 3, klik titik defect untuk melihat nomor unit dan posisi cacat produksi yang terjadi (Gambar 11).

Gambar 10 Tipe yang Ingin Dilihat

Gambar 11 Nomor Unit dan Posisi Cacat Produksi yang Terjadi

100


Waktu penyampaian defect setelah penerapan QIS; rata-rata jarak tempuh untuk melihat DPU di Vehicle Inspection dari jalur produksi, yang semula 362 meter menjadi 56 meter. Jarak baru tersebut dikarenakan adanya perbedaan tujuan yang semula dari jalur produksi ke Vehicle Inspection menjadi jalur produksi ke office Painting-2. Selain jarak jarak tempuh, waktu tempuh pun ikut berubah; yang semula rata-rata 255 detik menjadi 48 detik. PROSES KERJA PAINTING-2

ED INSPECTION


SEALER

UBS



TOP COAT

TOUCH UP



QUALITY INSPECTION

ASSEMBLING

OFFICE PAINTING-2 QIS Output

WAKTU TEMPUH DARI JALUR PRODUKSI KE TEMPAT DITEMUKANNYA DEFECT (Q.INSPECTION) PINDAH TEMPAT KE OFFICE PAINTING-2 WAKTU dan JARAK ADALAH ESTIMASI 1 KALI JALAN

Gambar 12 Waktu Tempuh dalam Proses Kerja Painting-2

(Langkah-6) Evaluasi Implementasi QIS dan Investasi Setelah dilakukan langkah perbaikan dengan menerapkan DIO, monitoring DIO dan QIS (Gambar 13). DPU TOTAL Painting-2 1 0.8

0.90

0.86

0.6

0.6

0.90 0.82

0.6

0.66 0.5

0.4

0.5

0.5

0.5

0.5

0.43 0.32

0.2

0.5

0.37

0 OKTO

NOV

DES

JAN

2009

FEB

MAR

APR

MEI

2010

Total

Target

Data Pencapaian DPU Setelah Perbaikan

1 0.8

0.87

0.6 0.4

Aktual Penurunan = 49 %

0.44

0.2 0

Sebelum

Sesudah

Gambar 13 Pencapaian DPU Setelah Perbaikan

Dari data pencapaian DPU sebelum dan sesudah, dapat dilihat bahwa pencapaian penrunan ternyata lebih besar dari target, yang semula 42,5% menjadi tercapai 49% atau lebih besar 6,5% dari target semula.


101

Biaya repair unit setelah penerapan QIS; sebelum penerapan QIS, rata-rata biaya repair unit adalah Rp 99.724.017,25. Sedangkan setelah penerapan QIS rata-rata biaya repair unit adalah Rp 89.181.511. Terjadi penurunan total biaya repair unit setiap bulannya sebesar Rp 10.542.506,25 atau 10,57% dari total biaya repair unit sebelum implementasi QIS. Tabel 5 Biaya Repair Unit MATERIAL Total Direct Material Total Indirect Total Over Time Total Cost Repair Rata-rat Biaya Repair

Februari Rp 26.766.900.00 Rp 3.900.540.00 Rp 64.989.432.00 Rp 95.656.872

2010 Maret April Rp 24.509.434.00 Rp 23.368.902.00 Rp 3.505.640.00 Rp 3.460.655.00 Rp 60.550.211.00 Rp 60.025.887.00 Rp 88.565.285 Rp 86.855.444

Mei Rp 23.005.798.00 Rp 3.442.099.00 Rp 59.200.544.00 Rp 85.648.441 Rp 89.181.511

(Langkah-7 dan Langkah-8) Standarisasi dan Tindak Lanjut Proses menjalankan sistem dilakukan dengan merubah standar kerja operator, yang semula melakukan proses manual input menjadi proses input QIS sehingga harus dibuatkan standar kerja baru agar sistem dapat berjalan dengan baik dan dapat dikerjakan oleh semua orang (Gambar 14).

Gambar 14 Standar Kerja dengan Menggunakan QIS

Setelah target penurunan DPU dapat tercapai, langkah berikutnya adalah melakukan peningkatan pada effisiensi produksi yang merupakan pareto masalah kedua yang harus dilakukan perbaikan di jalur produksi.

PENUTUP Dari hasil perbaikan di jalur produksi, didapat hasil penurunan pada nilai DPU dan penurunan biaya repair cacat produksi sehingga investasi perusahaan pada perangkat keras QIS merupakan investasi yang efektif dan efisien. Proses perbaikan sistem sangat mutlak diperlukan untuk mengantisipasi peningkatan kapasitas produksi ataupun penggantian model kendaraan yang dirakit, selain dari menjalankan sistem secara berkelanjutan.

102


DAFTAR PUSTAKA HR. Training. (2006). Toyota production system training for ADM’s suppliers, Jakarta: Astra Daihatsu Motor. Nyoman, P. (2008). Ekonomi teknik, Surabaya: Guna Widya. Stoner, James A.F., Freeman, R., Edward, G.Jr, dan Daniel R. (1996). Manajemen, Jakarta: PT Prenhallindo.


103

Dondon Try Laksono ABSTRACT

Recommend Documents