LEAN Production
De basis
De basis van Lean productie : Gebaseerd op continue verbeteringen Scheiden van activiteiten in Value added en Waste Value added is een activiteit welke een product maakt of voortbrengt
waar een klant voor wil betalen. Waste is een activiteit of kosten waarvoor een klant niet wil betalen
en dat vanuit het oogpunt van de klant geen toegevoegde waarde heeft.
Historie 1850 American Civil War
Eli Whitney (Interchangeable parts)
Drawing conventions, Tolerances Modern machine tool development
Fredrick Taylor (Standardized work, time study & work standards) 1900 Frank Gilbreth (Process charts, motion study) World War I
Henry Ford (Assemblage lijnen)
World War II
Deming & Juran (SPC, TQM) 1950
Eiji Toyoda, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo Toyota production system, JIT Productie zonder (onnodige) voorraden.
1990
Lean Manufacture
Standaard aanpak
Muda, de 7 (8) Waste’s
MUDA
An 8th waste is the wasted potential of people
is the Japanese word for WASTE.
5 1
7 4
2 3
Overproductie
6
Seek it out and get rid!
1
Over Processing
Rework
Voorraad
7
Processing beyond the standard required by the customer.
Non right first time. Repetition or correction of a process.
To produce sooner,faster or in greater quantities than customer demand.
2
6
Transport Unnecessary movement of people or parts between processes.
Raw material, work in progress or finished goods which is not having value added to it.
3 5
4
Beweging
Wachttijd People or parts that wait for a work cycle to be completed.
Unnecessary movement of people, parts or machines within a process.
Wat gebeurd er op een (precast) centrale Push versus Pull manufacturing
Vaak zal de lead-tijd (doorlooptijd; de totale tijd tussen het verzoek om een bepaald product of dienst te leveren en het feitelijke aanleveren) korter zijn dan de gegarandeerde en betrouwbare productie mogelijkheden. Een gebruikelijke ‘oplossing’ zal zijn het vroegtijdig maken van producten, deze op voorraad nemen. Dit om orders ‘just-in-time’ uit te kunnen leveren. Dit is de standaard manier van werken binnen de precast-industrie. In het algemeen is 80% van een project/order reeds geproduceerd voordat de eerste uitlevering aan de klant nog moet beginnen.De (eerste)kosten hierbij zijn opslag, schoonmaken, (dubbele)handling, reparatie en wellicht reparatie/herstel.
Introductie Lean in Precast De volgende stappen zijn nodig Lean Manufacturing te introduceren: Implementeer een eenvoudig en lean productiesysteem Realiseer je dat er altijd ruimte is voor verbetering Verbeter continu het complete lean proces
Gebruik een eenvoudig systeem:
Een fundamenteel principe van lean manufacturing is demand-based productie. In deze vorm van productie wordt vooraad alleen gebruikt en ingezet voor een bepaalde productie eenheid wanneer het nodig is voor een specifieke klantorder. De voordelen hiervan zijn : Verminder productietijd voor deze specifieke order Minder inventaris Verhoog in het algemeen de productiviteit Verhoog de ‘overall’ uitnutting van alle productie onderdelen
Lean Tools
Kanban
Pull system
Takt time – rate of customer demand
Manufacturing Cells
Heijunka
5Ws & 1H
Kaizen
5S
Visual control
Teambuilding
Problem solving
Standardised processes
Value stream mapping Total Productive Maintenance SMED (setup reduction) Poka-Yoke or mistake-proofing
Andon – signalling system to stop line
Lean manufacturing versus Lean production
Lean manufacturing voor een precast plant omvat : Voorraad van grondstoffen op het terein Afwerking van eindproducten Opslag op terein en voorraad Planning Staal / wapening Curing (droogkamers) Projectmanagement, tekenkamer en engineering Financieel, administratie en inkoop
Verkoop en forecast
Lean production : De ‘echte’ productie van de beton Voorraden van grondstoffen direct benodigd voor productie Afleveren van beton
TMS CP voor Lean production
TMS CP voor Lean production
Hoe is Lean geintegreerd in CP
Lean Tool
Introduction
Benefits 1. Minder kosten (minder waste)
Cycle Time reduction
Het maken van beton op basis van klant behoeften (project) en niet op basis van ‘vermoede’ op geprojecteerde
2. Versnelde uitlevering 3. Gestoomlijnd proces 4. Verbeterde communicatie
5. Minder proces variatie 6. Beter te plannen 7. Verbeterde tijdige levering
12
Kanban in Lean
Lean Tool
KanbanPull system
Introduction Een methode om de flow van de productie en de goederen in een precastcentrale optimaal reguleren en op elkaar af te stemmen. Dit kan met name door het maximaal benutten van sensoren en metingen voor zowel materialen als afleverpunten.
Benefits 1. Verminderen doorloop (lead) tijden 2. Minimaliseer ‘work in process’
3. Optimale productiemiddelen en opslag benutting 4. Vereenvoudigd de productie en zorgt voor tijdige levering
13
Kanban in CP Combineer alle relevantie productieprocessen in 1 systeem: • • •
• • •
Wegen en doseren (zero failure) Automatisch bijhouden van dagbunkers aggregaten Zorgen voor voldoende cement/vliegas voorraad Besturen en optimaliseren kubels en kranen Recycle water Operator beton bestellingen en automatische beton afroep: Op niveau’s • Op gewicht • Op product/machine karacteristieken •
• • • • •
Recepten, aflopen en producten combineren Rapportage (van fabriek tot management) Optimalisatie Intergratie van additief en kleurstof apparatuur (droog/vloeibaar) Geintegreerde vochtmeet/doseer software
Kanban in CP (voorbeeld)
Lean production with COMMANDbatch CP
Andon in Lean Lean Tool
Introduction
Deze japanse term refereert naar visuele feedback. Dit in bijzonder voor de operator of mensen van de productie welke een Andon + waarschuwing geeft bij een Visual factory benodigde ingreep of – Visueel voortgang van de maken van productie. Daar de productie productie meestal wordt informatie gestopt bij een melding is een snelle en correcte afhandeling van groot belang.
Benefits
1. Een onmiddelijke waarschuwing bij ‘problemen’. 2. Een eenvoudige manier van communiceren met de mensen van productie. 3. Aansporing van operators tot onmiddelijke actie en productie herstel. 4. Verhogen van betrokkenheid van de mensen bij een ‘goede’ productie.
16
Andon in CP Verschillende visuele interacties met ‘operators’: Bestellen van beton naar behoefte en:
Correcties uitvoeren op water Ingreep/controle op vastgelegde stukken van proces Message board
Meldingenblok met relevante meldingen/alarmen (KISS) Supervisor kan meldingen krijgen anytime/anywhere Technische dienst kan toegang tot gehele installatie
krijgen(inclusief alle IO en wegers) Waarschuwingen door lamp/ audio / email / SMS BYOD concept Connectie over LAN/WAN tot alle data voor KPI info Ongelimiteerde remote data centers en visuals voor bv management
Andon in CP (voorbeeld)
Poka-yoke in Lean
Lean Tool
Introduction
Een techniek welke helpt problemen en storingen voor te zijn en te Poka-yoke vermijden. Deze checks mistake proofing vinden plaats op o.a. :WC factor check, gebruik van materialen.
Benefits 1.
Best mogelijke kwaliteit
2.
Vermijden stilstand
3.
Verhogen productie
19
Poka-yoke in CP Mistake proofing tools: Auto-calibreren van mengsels zodat ze onafhankelijk zijn van vocht in de aggregaten, ‘extern’ vocht en/of mixer eigenschappen. Constante navalcorrectie afhankelijk van gebruikte materialen en vulling van de wegers Grof/fijn doseringen en/of pendelen/time-feed Automatische trillers Bij (grotere) over-onderdosering van een materiaal is er een totale volume herberekening mogelijk Visuele checks en alarm op WC Volume check (missende materialen) Temperatuur check (correctie) Deel charge vocht compensatie/correctie Stroomafname checks (mixer, banden, pompen etc) 20
Poka-yoke in CP (voorbeeld)
21
TPM+ BA in Lean
Lean Tool
Introduction
Het integreren van maintenance in de productie van beton is een gebruikte methode. Het Total doel is de centrale alleen Productivite maar goede Maintenance & producten/beton te laten Bottleneck maken, zo snel als mogelijk Analysis en zonder ongeplande stilstands (down) tijd. Focus is op proactief en preventief onderhoud.
Benefits 1. Verhogen productiviteit. 2. Reduceren van stilstand, welk moet leiden tot een Zero breakdown concept 3. Het multi-skilling van werknemers wordt in de hand gewerkt
4. Betere veiligheid 5. Verbetering van de kwaliteit en levering van constante kwaliteit.
22
TPM+ BA in CP Tools voor optimalisatie en onderhoud (TPM +BA) Maintenance tool ingebouwd Exacte doseringen met materiaal correctie (yield) Exacte meting en realtime actie op vocht Capaciteits analyse met automatische analyses en rapportage Doseer evaluatie met automatische analyses en rapportage Bottleneck analyse met automatische analyses and rapportage Data export Open database
23
TPM+ BA in CP (voorbeeld)
Lean production with COMMANDbatch CP
24
More Lean Algemene Lean methodes Jidoka (Automation): Ontwerp apparatuur en totale productieprocessen maar tot op
bepaalde hoogte geintegreerd. (beton productie, steen pers, pijpen machine)
Gemba (The real place): Filosofie welke er ons (management) er aan herinnerd uit het kantoor te komen en tijd door te brengen in de productie omgeving. Dit geeft uit eerste hand observatie en terugkoppeling van personeel. Kaizen (Continuous Improvement): Combineer het collectieve talent van het gehele bedrijf om continue Waste te elemineren en processen te verbeteren. 25
Mogelijkheden Lean Production (met CP) 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.
Grotere product variatie mogelijk Snel reageren, sneller mogenlijk te leveren (flexibeler) Stabielere productie planning Supply Chain aansluiting stukken optimaler Breder/beter gekwalificeerd personeel, trots op hun producten Perfecte qualiteit Sustainable productie (lagere overall foorprint) Reductie van kosten Meer mogenlijkheden binnen globalere markten & concurrentie
10.Elimineer verkeerd geleverde producten 11.Elimineer veel mismengsels, rework, klant klachten
12.Geen hoge kosten door voorraad & beschadiging door extra handling 13.Lever op tijd, telkens weer 14.Flexibeler en makkelijker in te springen op (veranderde) wensen van klanten
ECHO
Prestressed Hollowcore Plant 160.000 m3 beton per jaar 24 hour/ 7 day productie in 5 hallen Productie zonder bemande operator room Complete (centrale) controle door extruder-operator
Recycling en water management geintegreerd Aggregaat bevulling met camera detectie 2 x compleet automatische kubels met laser afstand meting 5 x overhead kranen met automatische extruder detectie Cementsilo vul- en beveiligingssysteem
ECHO
ECHO
vandenBerg
Concrete Products Plant Productie van betonelementen en complete prefab kelders
SCC beton Geen operator Waterdosering with CP-Hydro WiFi remote (plant)controlle vanaf heftruck Batch optimisatie t.b.v. zichbeton in mallen Geintegreerde fiber dosing
vandenBerg
CRH Colored SCC Concrete plant Outdoor architectual concrete Meer dan 1000 verschillende mallen Geen dedicated operator
Geintegreerde kleurdosering Levering naar 3 hallen WiFi remote control vanaf heftruck Remote mixcall vanuit hallen met wachtrij afhandeling Temperatuur water-correctie op mix
CRH
The 8th waste
Non-utilized talent
