DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL
i
LEMBAR PENGESAHAN DOSEN PEMBIMBING
ii
LEMBAR PENGESAHAN DOSEN PENGUJI
iii
HALAMAN PERSEMBAHAN
iv
HALAMAN MOTTO
v
KATA PENGANTAR
vi
ABSTRACT
viii
ABSTRAKSI
ix
DAFTAR ISI
x
DAFTAR TABEL
xiv
DAFTAR GAMBAR
xv
DAFTAR LAMPIRAN
xviii
BAB I PENDAHULUAN
1
1.1. Latar Belakang
2
1.2. Rumusan Masalah
2
1.3. Batasan Masalah
2
1.4. Tujuan Penelitian
2
1.5. Manfaat Penelitian
3
1.6. Sistem Penulisan
3
BAB II KAJIAN PUSTAKA
4
2.1. Scanner
4
2.2. Jenis – Jenis 3D Scanner
4
1. Contact 3D Scanner
4
2. Non-Contact 3D Scanner
5
2.3. 3D Laser Scanning
5
2.4. Tahapan – Tahapan Umum 3D Laser Scanning
5
x
1. Akusisi Data melalui Laser Scanning
5
2. Hasil data
6
2.5. Pengaruh Warna terhadap Intensitas Sinar Laser
6
2.6. David Laser Scanner
7
2.7. Rekonstruksi (Re – Engineering)
8
2.8. Modifikasi
10
2.9. Stereolithography (*.stl)
10
2.10. Delcam PowerSHAPE
11
2.11. Autodesk Inventor
12
2.12. Injeksi Plastik
13
2.13. Bagian – Bagian dari Sistem Injeksi Plastik
13
2.14. Jenis – Jenis Mold Assembly
14
1. Two Plate Mold
14
2. Three Plate Mold
14
3. Side Action Mold
15
2.15. Bagian – Bagian Umum dari Mold Assembly
16
2.16. Runner System
16
2.17. Venting System
17
2.18. Jenis – Jenis Runner
18
2.19. Runner Layout
18
2.20. Jenis – Jenis Gate
19
1. Submarine Gate
19
2. Pin Gate
19
3. Fan Gate
19
4. Sprue Gate
19
5. Film Gate
19
6. Side Gate
19
2.21. Proses Injeksi Plastik (Injection Molding)
20
1. Mold Close
21
2. Fill Injection
22
3. Holding Injection
22
4. Charging & Cooling
22
5. Mold Open
23
xi
2.22. Aturan Desain Produk untuk Injeksi Plastik
23
2.23. Jenis – Jenis Plastik
25
1. PETE/PET (PolyEthylene Terephthalate)
25
2. HDPE (High Density Polyethylene)
25
3. Vinyl – PVC (PolyVinyl Chloride)
25
4. LDPE (Low Density Poly Ethylene)
25
5. PP (PolyPropylene)
26
6. PS (PolyStyrene)
26
7. O (Other)
26
BAB III METODE PENELITIAN
27
3.1. Kerangka Konsep
27
3.2. Identifikasi Masalah
28
3.3. Kajian Pustaka
28
3.4. 3D Laser Scanning
28
3.4.1. Alat dan Spesimen
29
3.4.2. Kalibrasi
29
3.4.3. Scanning
31
3.5. Rekonstruksi (Re-Engineering)
31
1. Importing
32
2. Perbaikan (Repairing)
32
3.6. Modifikasi
32
1. Pembuatan Polygon (Sketching)
33
2. Pembuatan Permukaan (Surfacing)
33
3. Surface to Solid
33
4. Penebalan (Thickening)
33
5. Pengubahan Akhir (Final Editing)
33
3.7. Simulasi Injeksi Plastik
34
3.7.1. Menentukan Material
34
3.7.2. Perancangan Mold Base & Analisa
35
xii
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
36
4.1. Proses 3D Laser Scanning Ujicoba Pertama
36
4.2. Proses 3D Laser Scanning Ujicoba Kedua
37
4.3. Proses 3D Laser Scanning Ujicoba Ketiga
39
4.4. Rekonstruksi Geometri (Re – Engineering)
40
1. Importing
40
2. Perbaikan (Repairing)
41
4.5. Ujicoba Modifikasi Pertama
41
1. Pembuatan Polygon (Sketching)
41
2. Pembuatan Permukaan (Surfacing)
43
3. Surface to Solid
45
4. Penebalan (Thickening)
45
5. Pengubahan Akhir (Final Editing)
46
4.6. Modifikasi Kedua
47
4.7. Simulasi Injeksi Plastik
48
1. Simulasi Pertama
49
2. Simulasi Kedua
50
3. Parameter Simulasi untuk Biaya Murah tanpa Mengorbankan Kualitas
52
4. Perbedaan Konstruksi Mold Base pada Simulasi 1 dan 2
52
a. Perubahan Runner System
53
b. Pengurangan Jumlah Rongga Cetak
53
c. Pemberian Slider
54
d. Venting System
55
e. Cooling/Heating Channel
55
f. Lock Set
57
g. Ejecting System
57
h. Parting Line
58
4.8. Estimasi Waktu Proses Perancangan BAB V PENUTUP
59 60
5.1.Kesimpulan
60
5.2.Saran
60
DAFTAR PUSTAKA
61
xiii
DAFTAR TABEL Tabel.2.1.
Pengaruh warna terhadap intensitas sinar laser
Tabel.3.1.
Parameter proses simulasi injeksi plastik
36
Tabel.3.2.
Hasil simulasi pertama
50
Tabel.3.3.
Hasil simulasi kedua
51
Tabel.3.4.
Estimasi waktu perancangan
59
xiv
7
DAFTAR GAMBAR
Gambar.2.1.
Ilustrasi scanning pada body mobil menggunakan CMM
4
Gambar.2.2.
Contoh non – contact 3D scanner, yaitu 3D laser scanner
5
Gambar.2.3.
Laser scanning pada patung
6
Gambar.2.4.
Contoh pointcloud dari scanning wajah manusia
6
Gambar.2.5.
Perbandingan fitur antara David Starter Kit (LS) dengan SLS-1
8
(SLS) Gambar.2.6.
(a) Tipe LS, (b) tipe SLS
8
Gambar.2.7.
Contoh proses reverse-engineering
9
Gambar.2.8.
(a) non-parametric model, (b) parametric model
9
Gambar.2.9.
Contoh proses re-engineering dan modifikasi pada baling –
10
baling hasil 3D scanning Gambar.2.10. Triangle of Mesh
11
Gambar.2.11.
11
Antarmuka Delcam PowerSHAPE
Gambar.2.12. Fasilitas mold design pada Autodesk Inventor
12
Gambar.2.13. Ilustrasi proses injeksi plastik
13
Gambar.2.14. Sistem injeksi plastik
14
Gambar.2.15. 2 & 3 plate mold assembly
15
Gambar.2.16. Side action mold assembly
15
Gambar.2.17. Susunan mold assembly
16
Gambar.2.18. Runner system
17
Gambar.2.19
Saluran pembuangan udara (venting sytem)
17
Gambar.2.20
Jenis – jenis runner
18
Gambar.2.21
Runner layout
18
Gambar.2.22
Jenis – jenis gate
19
Gambar.2.23
Proses injeksi plastik
21
Gambar.2.24
Ketebalan dinding
25
Gambar.2.25
Draft angle
25
Gambar.2.26
Ribs
25
Gambar.2.27
Undercut
25
Gambar.2.28
Resin Identification Code (RIC)
26
xv
Gambar.3.1.
Nomor 1 – 5 : kamera, laser, workspace, dongle, spesimen
29
Gambar.3.2.
Proses kalibrasi pada interface David Laser Scanner
29
Gambar.3.3.
Pengaturan pencahayaan (exposure) pada camera settings
30
Gambar.3.4.
Hardware setup
30
Gambar.3.5.
Camera calibration
30
Gambar.3.6.
Perbedaan antara V3 pattern dengan Old pattern
31
Gambar.3.7.
(a) 3D laser scanning, (b) pointcloud/scan data hasil
31
3D laser scanning Gambar.3.8.
Kawasaki Z-1000 2012
32
Gambar.3.9.
Spesifikasi plastik polypropylene (PP)
34
Gambar.4.1.
Ujicoba pertama, laser tidak mendeteksi bagian samping dari headlamp
36
Gambar.4.2.
Headlamp Satria versi 2010
37
Gambar.4.3.
Notifikasi ketika laser tidak mendeteksi
37
Gambar.4.4.
Headlamp Suzuki Satria FU keluaran pertama (2004)
37
Gambar.4.5.
Ujicoba kedua
38
Gambar.4.6.
Proses pembentukan pointcloud
38
Gambar.4.7.
Pointcloud yang dihasilkan
39
Gambar.4.8.
Ujicoba ketiga
39
Gambar.4.9.
Proses importing
40
Gambar.4.10. Proses penambalan bagian pointcloud yang rusak
41
Gambar.4.11. (a) sebelum, (b) sesudah
41
Gambar.4.12. Fasilitas sketching untuk pembuatan polygon
41
Gambar.4.13. (a) 3 point projected arc, (b) 3 point projected arc yang dijadikan landasan bagi polygon baru, (c) polygon baru yang akan dijadikan media untuk pembuatan surface baru
42
Gambar.4.14. a) polygon untuk cover samping, (b) polygon untuk visor, (c) polygon untuk cover dalam, (d) polygon untuk mika lampu, (e) polygon yang telah selesai dibuat meniru geometri headlamp Kawasaki Z-1000
43
Gambar.4.15. Toolbar of Automatic Surfacing pada PowerSHAPE untuk pembuatan surface baru secara instan
43
Gambar.4.16. Surface pada bagian visor yang terbentuk secara instan
44
Gambar.4.17. (a) visor, (b) cover dalam, (c) mika lampu, (d) cover samping
44
Gambar.4.18. Toolbar of convert to solid
45
Gambar.4.19. (a) sebelum diberi fillet, (b) sesudah diberi fillet
45
Gambar.4.20. Thicken toolbar yang digunakan untuk penebalan surface
45
xvi
Gambar.4.21. Surface yang telah berubah menjadi true 3D solid
46
Gambar.4.22. Toolbar feature pada PowerSHAPE, bagian dengan tanda kotak merah adalah toolbar yang digunakan dalam proses final editing
46
Gambar.4.23. (a) sebelum final editing, (b) sesudah final editing
46
Gambar.4.24. (a) headlamp ala Z-1000, (b) headlamp ala GSR-750
47
Gambar.4.25. (1) bagian dengan sudut yang terlalu tajam, (2) bagian surface yang mengalami kebocoran
47
Gambar.4.26. (1) visor, (2) cover dalam kiri, (3) cover luar kiri, (4) mika lampu, (5) rumah lampu, (6) cover luar kanan dan (7) cover dalam kanan
48
Gambar.4.27. Hasil pengujian pertama, low = .0,46% = ada cacat
49
Gambar.4.28. Daerah yang cacat produksi, yaitu bibir lubang baut
49
Gambar.4.29. (1) visor sebelum diperbaiki, (2) visor sesudah diperbaiki
50
Gambar.4.30. Hasil simulasi kedua, low = 0,00% = tidak ada cacat
51
Gambar.4.31. Ciri – ciri produk murah namun kualitas tetap terjaga, mayoritas nilai yang muncul adalah medium
52
Gambar.4.32. Perbedaan runner system antara simulasi 1 dengan simulasi 2
53
Gambar.4.33. Arah lubang baut yang tidak sejajar membuat visor akan hancur pada proses pelepasan
53
Gambar.4.34. Perbedaan susunan rongga cetak pada mold base simulasi 1 dan 2
54
Gambar.4.35. Pemberian slider pada rancangan mold base simulasi 2 agar produk dengan lubang tak sejajar dapat dilepas dari cetakan
54
Gambar.4.36. Saluran pembuangan udara (venting system) pada mold base 2 yang seimbang
55
Gambar.4.37. Saluran pembuangan udara (venting system) pada mold base 2 yang tidak seimbang
55
Gambar.4.38. Konstruksi saluran pengatur suhu pada mold base 1
56
Gambar.4.39. Konstruksi saluran pengatur suhu pada mold base 2
56
Gambar.4.40. Mold base 1 dan 2 sama – sama menggunakan pengunci jenis side lock
57
Gambar.4.41. Konstruksi sistem pelepasan dan posisi pelepasan pada mold base 1
57
Gambar.4.42. Konstruksi sistem pelepasan dan posisi pelepasan pada mold base 2
58
Gambar.4.43. Parting line
58
Gambar.5.1.
60
Penggunaan cermin siku agar bagian belakang spesimen dapat terjangkau laser
xvii
DAFTAR LAMPIRAN Lampiran 1
62
Lampiran 2
63
xviii
