BAB V ANALISA DATA Tahap Analyze. Pada tahap ini penyusun akan menganalisis hambatan dan kendala yang

BAB V ANALISA DATA

5.1. Tahap Analyze Pada tahap ini penyusun akan menganalisis hambatan dan kendala yang terjadi pada perusahaan yang telah menurunkan keuntungan dan merugikan perusahaan. Alat yang digunakan dalam tahapan analisis ini adalah diagram sebab akibat / cause effect diagram untuk mencari penyebab-penyebab potensial dari suatu akibat, dan diagram pareto untuk mengetahui akar penyebab masalah paling dominan / prioritas masalah. 5.1.2

Cause & Effect Diagram Penyebab cacat dapat dianalisisdengan menggunakan diagram sebab akibat / cause effect diagram atau tulang ikan, yang tujuannya tidak lain untuk mencari unsur-unsur penyebab berdasarkan faktor-faktor tertentu. Berdasarkan analisa dengan diagram sebab akibat, penyebab cacat

kerja didapat terdiri atas 5 faktor yaitu manusia, metode,

material, mesin dan lingkungan. Jenis cacat produk yang biasanya 66 http://digilib.mercubuana.ac.id/

disebabkan oleh volume kurang, ketidaksesuaian dimensi, sambungan kemasan dan gagal coding. 1. Volume kurang Berikut diagram sebab akibat terjadinya volume kurang pada minuman RTD 90 ml :

Gambar 5.1 Diagram Sebab Akibat Volume Kurang Berdasarkan gambar diatas, terdapat 4 faktor yang menyebabkan volume kurang pada produk RTD 90 ml yaitu ; a. Material Berikut penyebab terjadinya masalah dalam faktor material :  Material digunakan kurang bagus  Kualitas kemasan jelek

67 http://digilib.mercubuana.ac.id/

Dalam faktor material ini terdapat masalah yang biasanya disebabkan dari pihak pemasok yang mengirim material yang kurang bagus dan kualitsas kemasan yang jelek sehingga mengakibatkan volume kurang pada produk RTD 90 ml. b. Metode Berikut penyebab terjadinya masalah dalam faktor metode :  Metode yang digunakan untuk set volume kurang tepat  Timbangan belum ditera Penyebab terjadinya masalah dalam faktor metode adalah metode yang digunakan

untuk

set

volume

produk

kurang

tepat

sehingga

mengakibatkan ketidakstabilan volume produk dalam produk RTD 90 ml.

Timbangan

belum

ditera

membuat

kesalahan

ketetapan

penimbangan dan bisa mengubah hasil timbangan produk itu sendiri. c. Manusia Berikut penyebab terjadinya masalah dalam faktor manusia :  Kurang teliti  Kelelahan  Penimbangan dilakukan dengan asal Dalam faktor manusia ini biasanya terdapat masalah human error yaitu dimana kondisi seorang pekerja yang bisa mengakibatkan kesalahan dalam pekerjaannya sendiri seperti terjadinya kelelahan karena faktor pekerja yang kurang sehat ataupun bekerja terlalu berat. Ketidaktelitian pekerja juga mengakibatkan kelalaian dalam menjaga mesin. Dalam penimbangan produk pekerja sering sekali tidak memperhatikan cara


yang benar untuk menimbang, seperti pekerja tidak melakukan tera sebelum penimbangan. d. Mesin Berikut penyebab terjadinya masalah dalam faktor mesin :  Maintenance buruk  Mesin sudah tua Mesin yang sudah tua dan ditambah dengan Maintenance mesin yang buruk mengakibatkan kerusakan pada mesin yang bisa menimbulkan masalah terhadap produk seperti kurangnya volume pada produk. 2. Ketidaksesuaian Dimensi Berikut diagram sebab akibat terjadinya ketidaksesuaian

pada

minuman RTD 90 ml :

Gambar 5 2 Diagram Sebab Akibat Ketidaksesuian Dimensi


Berdasarkan gambar diatas, terdapat 3 faktor yang menyebabkan ketidaksesuaian dimensi pada produk RTD 90 ml yaitu ; a. Material Kualitas bahan baku kemasan jelek sangat berpengaruh terhadap ketidaksesuian dimensi pada produk RTD 90 ml karena mengakibatkan packing yang jelek dan tidak standar. b. Mesin Berikut penyebab terjadinya masalah dalam faktor mesin :  System error  Kemasan tersangkut pada mesin system error mengakibatkan pengaturan mesin yang salah sehingga dapat membuat hasil produk yang kurang baik. Kemasan tersangkut mesin bisa terjadi ketika ada suatu masalah dalam jalur mesin atau bisa saja dari kemasan yang buruk sehingga tidak bisa berjalan baik. c. Manusia Berikut penyebab terjadinya masalah dalam faktor manusia :  Kurang teliti dalam inspeksi  Pekerja kurang mengerti dalam mengoperasikan mesin Pekerja yang kurang berpengalaman dan kurang berkompeten akan mengakibatkan kesalahan dalam menjalankan mesin sehingga akan terjadinya masalah pada produk tersebut. Pekerja yang kurang teliti juga akan mengakibatkan produk buruk dapat bisa berjalan terus dan membuat caca produk semakin banyak.


3. Sambungan kemasan Sambungan kemasan terjadi ketika dilakukan pergantian roll kemasan yang baru. Sehingga akan terjadinya penyesuaian ulang untuk mengatur kemasan produk RTD 90 ml. Dalam penyesuaian ulang tersebut maka akan ada produk yang terbuang ketika penyesuaian berlangsung sampai kemasan produk mencapai standar. Berikut diagram sebab akibat terjadinya sambungan kemasan yang cacat pada minuman RTD 90 ml :

Gambar 5.3 Diagram Sebab Akibat Sambungan Kemasan Berdasarkan gambar diatas, terdapat 5 faktor yang menyebabkan cacat sambungan kemasan pada produk RTD 90 ml yaitu ; a. Material Berikut penyebab terjadinya masalah dalam faktor material :  Roll kemasan jelek  Kualitas kemasan jelek


Kualitas kemasan jelek dan roll kemasan yang buruk akan bisa mempengaruhi sambungan kemasan yang buruk juga. Sehingga dapat mengakibatkan produktivitas produk RTD 90 ml turun. b. Metode Dalam faktor metode terdapat heating mesin yang tidak sempurna karena suhu yang kurang panas mengakibatkan sambungan kemasan tidak tersambung dengan baik dan bisa menjadi putus. c. Mesin Berikut penyebab terjadinya masalah dalam faktor mesin :  Maintenance buruk  System mesin error Maintenance yang buruk akan mengakibatkan mesin tidak bekerja dengan optimal sehingga akan membuat kerusakan pada kemasan. System error sangat sering terjadi karena mesin sudah tua dan butuh pemeliharaan lebih. System error membuat mesin untuk reset kembali

dan

melakukan

penyesuaian

kembali

sehingga

mengakibatkan banyak produk yang terbuang. d. Manusia Berikut penyebab terjadinya masalah dalam faktor manusia :  Ceroboh  Tidak teliti melakukan inspeksi Kecerobohan dalam bekerja menjadi kesalahan pekerja. Banyak masalah yangterjadi dikarenakan kecerobohan dan tidak teliti dalam

melakukan

pengecekan.Kesalahan

pekerja

dapat


mengakibatkan produk cacat yang tinggi. Pada saat menyambung roll kemasan, jika seorang pekerja ceroboh dan lalai makaakan terjadi

kesalahan

dalam

penyambungan

kemasan

yang

mengakibatkan sambungan kemasan tidak baik dan tidak sejajar. e. Lingkungan Lingkungan yang baik, bersih dan kering membuat material menjadi baik dan tidak cepat rusak. Roll kemasan yang terkena hujan karena penyimpanan yang kurang benar mengakibatkan roll kemasan menjadi basah sehingga membuat roll kemasan menjadi mudah rusak dan berdampak pada produk. 4. Gagal coding Coding adalah sebuah kode yang tercantum dibagian sisi atas kemasan sebagai informasi kadaluarsa produk dan identitas mesin yang digunakan untuk membuat produk tersebut. Gagal coding sangat jarang terjadi namun jika terjadi dapat mengakibatkan defect produk yang paling banyak diantara masalah-masalah lainnya.Berikut diagram sebab akibat terjadinya gagal coding pada minuman RTD 90 ml :


Gambar 5.4 Diagram Sebab Akibat Gagal coding Berdasarkan gambar diatas, terdapat 5 faktor yang menyebabkan gagal coding pada produk RTD 90 ml yaitu ; a. Material Berikut penyebab terjadinya masalah dalam faktor material : 

Button dating unit jelek



Kualitas kemasan jelek



Kualitas tinta jelek

Dalam faktor material ini mempunyai banyak akar penyebab masalah yang banyak. Button dating unit yang jelek dapat mengakibatkan sulitnya mengatur coding untuk produk RTD 90 ml.Kualitas kemasan jelek dan kualitas tinta yang jelek akan bisa mengakibatkan coding tidak terlihat jelas, sehingga akan beresiko dan menyebabkan masalah gagal coding.


b. Metode Dalam faktor metode ini kurangnya pengontrolan padaButton dating unit mengakibatkan terjadinya kesalahan ketika mesin sedang bekerja. c. Mesin Berikut penyebab terjadinya masalah dalam faktor mesin :  Maintenance buruk  System mesin error Maintenance yang buruk akan mengakibatkan mesin tidak bekerja dengan optimal, sehingga akan membuat kesalahan dalam pekerjaanya. System error pada mesin juga akan mengakibatkan mesin tidak bekerja sebagaimana mestinya dan pada saat pengaturan coding akan terjadi kesalahan sehingga dapat membuat banyak produk menjadi gagal coding. d. Manusia Berikut penyebab terjadinya masalah dalam faktor manusia : 

Ceroboh



Tidak teliti melakukan inspeksi

Kesalahan pekerja dapat mengakibatkan defect produk yang bisa menurunkan produktivitas produksi. Pekerja banyak membuat kesalahan

dalam

perhitungan

tanggal

kadaluarsa

karena

kecerobohan dan kurangnya teliti dalam melakukan inspeksi mengakibatkan proses pada pengaturan coding menjadi salah.


e. Lingkungan Kurangnya pencahayaan dalam area produksi mengakibatkan penglihatan menjadi tidak jelas, sehingga pada saat pengaturan coding dilakukan akan mengakibatkan pekerja beresiko besar untuk salah. 5.2. Tahap Improve Tahap perbaikan ini memberikan solusi perbaikan atas masalah dan kegagalan yang terjadi. Pada tahap ini hal pertama yang akan dilakukan adalah mengavaluasi perbaikan dengan metode Failure Mode and Effect Analysis ( FMEA ) dan mengurutkan prioritas masalah / akar penyebab dominan yang ditindak lanjuti dengan memberikan usulan / konsep perbaikan untuk menyelesaikan akar penyebab dengan metode 5W+1H (What, Why,

Where,When, Who dan How) yaitu apa masalahnya,

mengapa harus dilakukan perbaikan, dimana dan kapan harus melakukan perbaikan, siapa yang melakukan perbaikan, serta bagaimana melakukan perbaikan. 5.2.1 Evaluasi perbaikan dengan metode FMEA Pada tahap ini akan memberikan evaluasi sebagai perbaikan terhadap metode

yang

ada

sehingga

kecacatan

yang

terjadi

dapat

diminimalisir, untuk itu diperlukan penggunaan Failure Mode and Effect Analysis ( FMEA ) sebagai pencari solusi dari penyebab timbulnya kecacatan. FMEA merupakan suatu metode yang berfungsi untuk menunjukan masalah yang timbul pada suatu sistem sehingga menyebabkan sistem tersebut tidak dapat menghasilkan


output yang diharapkan. Dalam kasus ini maka output yang diharapkan

adalah produk dengan cacat

minimum.

FMEA

merupakan suatu metode ’’ before the event “ dimana bertujuan untuk mencari solusi agar tidak timbul kecacatan dengan cara mencari akar permasalahan pada proses produksi yang berlangsung. Keuntungan yang yang didapat oleh penerapan FMEA adalah meningkatkan kualitas dari produk yang dihasilkan, memberikan image rating tinggi kepada perusahaan, memberikan kepuasan kepada pelanggan karena produk yang diterima minim cacat, serta biaya yang lebih murah karena perusahaan tidak perlu mengeluarkan biaya rework. Berikut Tabel 5.1 Failure Mode and Effect Analysis ( FMEA ) sebagai rekomendasi perbaikan yang harus dilakukan perusahaan bisa dilihat sebagai berikut : Tabel 5. 1 Tabel Rating peringkat Failure Mode and Effect Analysis RATING 1

Tidak Ada

6

Sedang

2

Sangat Minor

7

Tinggi

3

Minor

8

Sangat Tinggi

4

Sangat Rendah

9

Berbahaya dengan peringatan

5

Rendah

10

Berbahaya tanpa adanya peringatan


FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS ( FMEA ) Subsystem/name : Minuman RTD 90 ml

O S D R

= occurences = Severity = Detection = Risk Priority Number ( O x S x D)

Tabel 5. 2 FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS ( FMEA ) No

1

Part Name

Minuman RTD 90 ml

Function

Failure Mode

Mechanism(s) & Causes(s) of Failure

Effect(s) Of Failure

O

S

D

R

Recommended Corrective Action(s)

Ketidaksesuaian Dimensi

 Mesin tidak bekerja dengan benar  Mata pisau tidak tajam  Kualitas kemasan jelek  Pengaturan pembentukan kemasan keliru

Kemasan tidak berbentuk wedge

5

3

5

75

Melakukan pengecekan mesin dan produk

Sambungan Kemasan

 Proses Heating sambungan tidak rekat  Operator kurang Profesional  Kualitas kemasan jelek

Kemasan menjadi kembung dan kontaminasi produk

96

Menggunakan mesin penyambung antar kemasan yang sesuai dengan standar dan melakukan pelatihan untuk operator mesin filling

Kemasan

4

6

4


No

Part Name

Function

Failure Mode

Gagal Coding

1

Minuman RTD 90 ml

Kemasan

Volume kurang

Mechanism(s) & Causes(s) of Failure  Mesin kurang maintenance  Kemasan jelek  Tinta belum kering sempurna  Tinta mulai habis dan belum diganti  Kualitas tinta jelek  Peginputan dating unit salah  Kurang merata  pengkontrollan button dating unit.  Pengaturan mesin filling yang tidak tepat  Operator mesin salah mengoperasikan mesin  Operator yang tidak memahami  Operator kelelahan

Effect(s) Of Failure

Merusak mesin filling dan mengganggu proses penanggalan kemasan

Adanya kekurangan dan kelebihan volume

P

6

7

S

7

5

D

7

6

R

Recommended Corrective Action(s)

294

Menggunakan tinta dengan kualitas yang baik, mengkomunikasikan kendala tinta dengan supplier dan peningkatan pengkontrollan dating unit

210

Menggunkan mesin penyambung antar kemasan yang sesuai dengan standar dan melakukan pelatihan untuk operator mesin filling


Berdasarkan Tabel 5.1 mengenai FMEA maka diketahui bahwa prioritas kecacatan yang harus ditinjau lebih dalam adalah gagal coding karena memiliki nilai akumulatif perkalian terbesar yaitu 294. Selanjutnya diikuti oleh cacat sambungan kemasan dengan nilai 96, volume kurang dengan nilai 210 dan terakhir adalah ketidaksesuaian dimensi dengan nilai akumulatif perkaliannya yaitu 75. Tindakan yang harus diambil untuk masing-masing cacat dapat dilihat pada kolom Recommended Corrective Actions sebagai solusi awal dalam mencegah timbul kecacatan. Dengan mengikuti solusisolusi pada FMEA maka diharapkan kecacatan dapat diminimalisir dengan lebih efektif. 5.2.2 Prioritas akar penyebab masalah Seperti dijelaskan di atas, langkah selanjutnya adalah menetapkan prioritas masalah / akar penyebab. Dari 4 akar masalah yang sudah teridentifikasi, kemudian dilakukan pencarian data / pengujian untuk mengetahui akar masalah mana yang merupakan akar penyebab dominan / pritoritas masalah. Berikut data hasil pengujian akar masalah selama 15 hari : 1. WI ( Work Instruction ) penimbangan tidak dijalankan dengan baik WI penimbangan tidak dijalankan dengan baik sebagaimana mestinya. WI tidak tersedia dilapangan produksi dan sementara operator hanya memberitahu dari mulut ke mulut tanpa melihat


WI, sehingga terkadang timbul kesalahan dalam penimbangan. Penimbangan dilakukan dengan cara yang berbeda-beda setiap operator yang melakukan penimbangan. 2. Operator tidak tahu menimbang dengan benar Tabel 5. 3 Data Pengamatan Penimbangan Operator No

Tanggal

Operator shift

1

1 januari

operator shift 1

2

2 januari

operator shift 2

3

3 januari

operator shift 3

4

4 januari

operator shift 4

5

5 januari

operator shift 5

6

6 januari

operator shift 6

7

7 januari

operator shift 7

8

8 januari

operator shift 8

9

9 januari

operator shift 9

10

10 januari operator shift 10

11


12


13


14


15


Timbangan ditera

Jumlah

6

Timbangan tidak ditera

9

(Sumber : Pengolahan data) Pengamatan penimbangan ini dilakukan pada shift 1 ketika proses produksi berlangsung. Berdasarkan data di atas dapat diketahui bahwa cara penimbangan yang dilakukan oleh operator tidak sama,


ada operator yang melakukan penimbangan dengan melakukan tera pada saat penimbangan dan ada juga operator yang tidak melakukan tera pada saat penimbangan karena mereka tidak tahu cara melakukan tera tersebut. 3. Raw Material kemasan jelek Raw material yang baik akan menjadikan produk yang baik pula, begitupun sebaliknya. Pada kasus ini, banyak supplier mengirim Raw material yang kurang baik barangnya mapun dalam pengirimannya. Supplier mengirim barang sample yang akan dicek oleh tim QC sangat baik keadaannya, namun berbeda ketika semua barang sudah datang, sehingga terjadinya lolos pengecekan sangat rentan dan bisa lebih beresiko jika tim QC tidak lebih teliti dalam inspeksi barang datang. 4. Maintenance mesin kurang baik Maintenance harus dilakukan secara rutin dan berkala karena akan membuat mesin menjadi optimal untuk bekerja sehingga meminimalisir kerusakan produk dan downtime pada produksi. Maintenance yang kurang baik mengakibatkan banyak kerusakan terhadap proses produksi. Seperti mengakibatkan volume produk kurang merata karena adanya kerusakan yang terjadi. Berikut tabel data volume bersih kemasan pada Produk RTD 90 ml.


Tabel 5. 4 Data Volume bersih kemasan pada Produk RTD 90 ml

No

Tanggal

Jumlah sampel

1

1 januari

10

Volume Bersih Produk Filling ( ml ) 89,5

2

2 januari

10

90,8

3

3 januari

10

91,15

4

4 januari

10

90,5

5

5 januari

10

87,5

6

6 januari

10

92,5

7

7 januari

10

92,5

8

8 januari

10

91,5

9

9 januari

10

91,75

10

10 januari

10

87,5

11

11 januari

10

86,95

12

12 januari

10

92,5

13

13 januari

10

90,4

14

14 januari

10

91,5

15

15 januari

10

87,5

Volume Sesuai Standar

Jumlah

8

Volume tidak Sesuai Standar

7

Standar Volume bersih produk Minuman RTD 90 m = 88 – 92 ml (Sumber : Pengolahan data) Dalam table ini melampirkan berupa data volume kemasan minuman 90 ml perhari dan dari data ini bisa di simpulkan bahwa volume kemasan minuman 90 ml ini tidak konstan dan mempunyai efek


buruk untuk perusahaan, seperti kerugian perusahaan jika volume selalu lebih dari standar.

Volume

yang

berubah-ubah

dapat

menyebabkan gangguan terhadap kualitas karena dapat berdampak pada kekuatan kemasan dan umur kemasan. 5.2.3

Metode 5W + 1H Pada tahap ini penulis memberikan usulan / konsep perbaikan untuk menyelesaikan akar penyebab dengan metode 5W+1H (What, Why, Where,

When, Who dan How) yaitu apa masalahnya, mengapa harus

dilakukan perbaikan, bagaimana melakukan perbaikan, siapa yang melakukan perbaikan dimana dan kapan harus melakukan perbaikan. Berikut usulan perbaikan dengan menggunakan metode 5W+1H :


Tabel 5. 5 Usulan Perbaikan dengan Metode 5W + 1H No

1

2

Akar penyebab

Operator tidak tahu menimbang dengan benar

Maintenance mesin buruk

What ( usulan perbaikan )

Training operator tentang cara penimbangan

Lakukan service dan pemeliharaan secara berkala dengan baik dan benar

Why

How

Who

Where

When

Agar semua operator mengetahui cara penimbangan yang benar

1. Mensosialisasikan dan mempratekan cara menimbang dengan benar 2. Memverifikasi cara penimbangan yang dilakukan oleh operator

Tim Produksi

Area produksi filling

Secepatnya

Untuk meminimalisir kerusakan pada mesin

1. Pembuatan jadwal pengecekan dan maintenance yang teratur 2. Peralatan sparepart yang lengkap. Pelatihan karyawan tentang cara maintenance yang benar

Tim Produksi

Area produksi

Secepatnya


Tabel 5. 6 Usulan Perbaikan dengan Metode 5W + 1H ( lanjutan ) No

3

4

Akar penyebab

WI ( Work Instruction ) penimbangan tidak dijalankan dengan baik

Raw material jelek

What ( usulan perbaikan )

Sosialisasi dan refreshment WI penimbangan

Pengecekan yang lebih teliti terhadap raw material yang datang dari supplier

Why

How

Who

Where

When

Agar penimbangan dilakukan dengan benar dan dilakukan dengan cara yang sama oleh semua operator penimbangan

1. Sosialisasi dan refreshment Wi penimbangan ke seluruh operator terkait. 2. Verifikasi hasil penimbangan yang dilakukan dengan operator terkait

Tim QA dan Tim Produksi

Area produksi

Secepatnya

Agar tidak mengakibatkan kerusakan pada produk

1. Lakukan pengecekan yang lebih intensif. 2. Berikan teguran kepada supplier. Mencari supplier baru

Tim QA dan Tim PPIC

Area pengecekan barang datang

Secepatnya


5.3. Tahap Control Setelah pembuatan usulan perbaikan pada tahap improve, langkah selanjutnya adalah tahap control. Tahap ini adalah tahap terakhir dari metode six sigma yang bertujuan untuk mengendalikan proses sehingga berjalan sesuai dengan tujuan awal dan diharapkan tidak akan terulang kembali. Konsep pengendalian yang diberikan pada dasarnya berupa petunjuk kerja atau instruksi kerja pada saat melakukan proses produksi. Beberapa tindakan pengendalian yang diperlukan adalah sebagai berikut : 1. Melakukan perawatan mesin dan perbaikan mesin secara berkala. 2. Melakuakan pengawasan terhadap bahan baku dan karyawan bagian produksi agar mutu barang yang dihasilkan lebih baik. 3. Melakukan pencatatan dan penimbangan produk catat setiap hari dari masing-masing jenis dan mesin, yang dilakukan oleh karyawan masingmasing bagian. 4. Melaporkan hasil penimbangan produk cacat berdasarkan type produk catat kepada supervisor. 5. Menjadwalkan training praktek dalam hal penimbangan produk untuk setiap karyawan baru dan refreshment training untuk karyawan lama 6. Total produk cacat dicantumkan dalam Daily Scondary SPV yang dilakukan oleh karyawan bagian Finising. 7. Total produk cacat dalam periode satu bulan dicantumkan dalam montly manager. Scorecard atas pertanggungjawaban manajer produksi untuk dilaporkan presiden direktur.


BAB V ANALISA DATA Tahap Analyze. Pada tahap ini penyusun akan menganalisis hambatan dan kendala yang

Recommend Documents