BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Sumber Penghasil Limbah Produk Brankas dan Filing Cabinet terbuat dari rangka lembaran bersi dan beton sebagai pengisi rongga yang berfungsi sebagai bahan tahan bongkar sekaligus tahan api. Ditambah dengan sistem penguncian yang canggih sebagai penambah keamanan dan aksesoris sebagai pengekap seperti rak dan laci yang juga terbuat dari lembaran metal.

Gambar 4.1 Produk Safe

1

http://digilib.mercubuana.ac.id/

Proses produksi dimulai dengan pemotongan pelat baja di mesin potong laser dan mekanis dilanjutkan dengan penekukan yang kemudian dirangkan menjadi bagian Body dan pintu dengan las. Body dan pintu selanjutnya diisi dengan beton yang berkekuatan berbeda sesuai dengan tingkat kemanan produk, masuk ke pencucian kimia untuk pembersihan dari kotoran dan minyak agar siap untuk dicat. Pemasangan kunci kombinasi dan kelengkapannya adalah proses selanjutnya yang kemudian dilakukan pemeriksaan akhir oleh bagian mutu sebelum dipak dan siap dikirim ke pelanggan. Dalam proses produksinya pembuatan brankas dapat menghasilkan limbah padat, cair, gas maupun kebisingan. Limbah padat berupa sisa potongan pelat, sarung tangan, gerinda, dan limbah padat yang berasal dari IPAL. Limbah padat dari IPAL lumpur atau sludge dari proses pengendapan dan proses pengolahan kimia.

2


SAFE PRODUCTION PROCESS FLOW BODYDOORACESSORIES

TURRET PUNCHING / LASER CUTTING



RECYCLE

RECYCLE BENDING

BENDING

WELDING ASSY

BENDING

WELDING ASSY

WELDING ASSY

PROOFING

PAINTING

PROOFING WASTE SUMP PIT

RECYCLE

WASTE SUMP PIT

ASSY

WASTE TO SUMP PIT

PAINTING WWTP

WWTP LOCK FITTING

FINISHING

FINAL INSPECTI

PACKING

STRORA

Gambar 4.2 Aliran proses

3


WWTP

4


eterangan Chemical 1. Ca(OH)2 : Kapur 2. GDX 029 : (H2SO4) Asam 3. GDX 04 : (AL03-H2SO4) Coagulant 4. GDX 297 : (Polymer) Flocculant 5. GDX 016 : Cyanide remover 6. GDX 017 : Nitrite and Nitrate remover

5


1.1.1

Sheet Metal Sheet metal adalah awal mula proses perbuatan brankas yang terdiri dari dua proses yaitu pemotongan/pelubangan lembaran baja dengan menggunakan mesin potong berputar (Turret Punch) dan mesin potong laser.

Gambar 4.4 Mesin Potong CNC Turret Punch

Gambar 4.5 Mesin Laser Cutting

28


Lembaran baja akan dipotong sesuai dengan pola yang sudah di gambar oleh bagian Engineering yang disebut Nesting, dibuat sedemikian rupa sehingga bagian sisa plat yang terbuang tidak lebih dari 10%. Operator akan memanggil program nesting sesuai dengan rencana produksi muli dari jenis produk, model, tebal pelat dan jumlah lembar pelat atau komponen yang akan dibuat. Proses selanjutnya adalah bending, komponen-kompen yang dipotong tadi ditekuk sesuai dengan gambar produksi dengan urutan tekukan tertentu sesuai dengan program yang telat dimasukkan dalam mesin bending CNC.

Gambar 4.6 Mesin Bending CNC

Limbah dari proses ini adalah sisa potongan pelat baja pada proses pemotongan di mesin laser dan turret, limbah sarung tangan, kain lap dan kebisingan terutama pada mesin turret punch. Untuk mengurangi

29


resiko terkait K3 Operator diwajibkan menggunakan Alat Pengamanan Diri (APD). Limbah pelat akan diambil oleh pengumpul untuk di pakai ulang menjadi komponen lain atau didaur ulang di pabrik peleburan besi. Limbah sarung tangan dan kain lap diambil oleh pengumpul untuk dicuci dan dipakai ulang.

1.1.2

Welding Assembly Komponen-komponen disatukan dalam proses ini menjadi Body, Door maupun aksesoris dengan menggunakan las.

Gambar 4.7 Welding Assembly

30


Limbah yang dihasilkan dari proses ini berupa potongan-potongan kawat las yang karena bukan merupakan limbah katagori B3 akan diambil oleh pengumpul berizin untuk didaur ulang. Limbah lainnya adalah sisa lempengan gerinda dan asap serta gerap pelat yang beterbangan dari proses penggerindaan. Untuk meminimalisir dampak operator diwajibkan menggunakan APD standar selain juga area dilokalisir denga pembatas dan mengoperasikan mesin penghisap debu disetiap area gerinda.

1.1.3

Profing Area proofing memproduksi beton yang berfungsi mengisi rongga body dan door dan merupakan salah satu penentu kekuatan tahan bongkar brankas.

Gambar 4.8 Concrete Mixer Plant Beton dibuat oleh mesin mixer yang terintegrasi bekerja secara semi otomatis. Material agregat kasar atau disebut juga batu split,

31


agregat halus atau pasir, semen dan air sebagai bahan dasar pembuatan beton ditempatkan dalam bak terpisah

Gambar 4.9 Pengisian Semen pada Bak Mixer Plant Operator akan mengoprasikan mesin sesuai dengan rencana produksi dengan formula beton tertentu sesuai dengan tingkat kekuatan produk, dan jumlah sesuai dengan produk yang akan diisi.

Gambar 4.10 Pengisian beton pada produk

32


Setiap bak material dilengkapi dengan timbangan digital untuk memastikan keakuratan jumlah yang akan berpengaruh kepada kekuratan komposisi dan akhirnya berpengaruh terhadap mutu beton.

Gambar 4.11 Bak penampungan material beton dan timbangannya

Produk yang akan diisi beton ditempatkan diatas meja vibrator dan diclamp. Setelah produk terisi beton kurang lebih separuhnya meja vibrator digetarkan dengan frekuensi dan waktu getar yang sudah ditentukan sesuai dengan jenis formula beton dan ukuran produk. Getaran yang terlalu kecil dan singkat menyebabkan campuran beton tidak merata serta ada kemungkinan tidak mengisi semua ruang produk. Sementara getaran yang terlalu besar dan waktunya lama membuat komposisi campuran beton tidak merata, artinya material agregat berat akan terkumpul dibawah dan yang ringan diatas, sehingga tidak homogen dan akan sangat berpengaruh pada kualitas

33


beton.Sebelum beton dituangkan perlu dilakukan slump test untuk mengukur kelecakan beton atau kemudahan beton untuk di aplikasikan.

Gambar 4.12 Peralatan Slump test Kelengkapan peralatan slump test terdiri dari Corong sesuai standar ASTM C 143, alas dan alat penjepit, tongkat pemapat campuran, dan penggaris. Adapun urutan proses slump test adalah sebagai berikut: Pertama-tama campuran beton dimasukkan ke dalam corong yang sudah ditempatkan diatas alas dengan penjepit agar corong tetap ajeg saat campuran beton di masukkan dan dimapatkan.

34


Gambar 4.13 Pemasukkan campuran beton Kemudian campuran beton didalam corong dimapatkan dengan menumbuk-numbukan batang besi.

Gambar 4.14 Pemapatan campuran beton 35


Campuran beton yang sudah mapat diratakan seperti gambar berikut ini

Gambar 4.15 Meratakan campuran beton Setelah itu alas corong dibersihkan dari ceceran campuran beton, corong diangkat dan diletakkan terbalik di sisi campuran beton yang telah dibuka.

Gambar 4.16 Penempatan beton basah dan corong 36


Kemudian diukur perbedaan ketinggian campuran beton yang telah dibuka dengan corongnya, seperti gambar berikut ini.

Gambar 4.17 Pengukuran slump test Dalam batch yang sama juga diambil sampel campuran beton dalam cetakan kubus seperti gambar berikut ini.

Gambar 4.18 Pemapatan beton dalam kubus 37


Dua buah sample dibuat untuk uji tekan (compressive test), pada saat umur beton 7 hari dan 28 hari.

Gambar 4.19 Perataan beton dalam kubus

Setelah berumur sehari cetakan akan dibuka dan beton akan direndam di dalam bak berisi air, dengan tujuan untuk mendapatkan suhu ruang yang konsisten sehingga kualitas beton tetap terjaga dan tidak retak.

Gambar 4.20 Perendaman sampel kubus beton

38


Sebelumnya sample kubus diberi identifikasi berupa kode komposisi formula, tanggal pembuatan dan no batch product yang menggunakan formula beton tersebut. Setelah berumur 7 hari sample beton ditiriskan dan diuji timbang sesuai ASTM C 138.

Gambar 4.21 Sampel kubus beton ditimbang

Gambar4.22 Mesin Uji Tekan 39


Sample dibersihkan dan sudut-sudut flash dibuang, begitu juga dengan alas mesin uji tekan dari kotoran serpihan beton. Dengan demikian sample dapat diposisikan rata baik permukaan bawah dan permukaan atasnya sehingga hasil pengujian bisa akurat.

Gambar 4.23 Sample kubus siap diuji.

40


Setelah sample ditempatkan dengan posisi ditengah, pintu pengaman ditutup dan mesin dioperasikan dengan memberi tekanan. Tekanan akan berhenti setelah beton pecah dan jarum indikator tidak lagi bergerak. Angka jarum indikator kemudian dicatat dalam format catatan standar, pengujian ini merujuk kepada ASTM C 39.

Gambar 4.24 Sample kubus beton setelah uji tekan 41


Limbah yang dihasilkan pada bagian proofing adalah sisa beton yang akan masuk ke sump pitdan disaring sebelum masuk ke IPAL. Ada juga limbah sarung tangan bekas pakai dan limbah kebisingan dari vibrator meja.

1.1.4 Body & Door Assembling Body dan pintu yang telah diisi beton secara terpisah akan disatukan dibagian ini, setelah didiamkan selama minimal 12 jam. Tujuannya untuk memastikan beton cukup kering sehingga tidak rusak rekatannya meski dipindah-pindah atau digerakkan.

Gambar 4.25 Door & body assembling

Pemasangan Body dan pintu dibuat sedemikian rupa sehingga celah diantara keduanya sama di empat sisinya dan dalam batas

42


maksimal yang ditentukan yaitu +- 1.5 (mm). Tujuannya adalah terkait dengan ketahanan terhadap api, semakin kecil celah semakin kecil keungkinan api akan masuk. Perlu dipertimbangkan juga kemudahan operasi buka-tutup pintu, sehingga celah keduanya tidak boleh terlalu kecil. Limbah yang dihasilkan dari proses ini adalah sisa kawat las, sarung tangan, juga geram/debu serpihan dari proses penggerindaan dan asap proses pengelasan. Operator diwajibkan untuk menggunakan APD standar pengelasan seperti oto, kacamata/tameng las, safety shoes dan masker.

1.1.5

Painting Body dan pintu yang sudah disatukan masuk ke bagian painting, ada 2 painting lain di pabrik ini yaitu spray paint line dan powder coating lain. A. Spray paint Line Khusus untuk pengecatan produk / body mengingat ukurannya yang besar dan berat sehingga menggunakan konveyor rantai untuk pergerakkannya. Pertama-tama produk dibersihkan secara manual dari kotoran-kotoran seperti sisa ceceran beton dengan kuas dan kain lap dan jika masih ada bagian yang tajam dikikir. Produk kemudian dibersihkan lebih lanjut dengan cara menyemprotkan

cairan

kimia

menggunakan

43


penyemprot

bertekanan tinggi. Tujuannya untuk menghilangkan kotoran yang tidak bisa dibersihkan secara manual, sekaligus membersihkan dari lemak/oli. Oleh karena itu proses ini disebut juga degreasing atau penghilangan lemak. Selanjutnya

produk

dimasukkan

dalam

oven

untuk

mengeringkan semua permukaan, sebelum dicat dalam dua tahap Tahap pertama adalah primer atau cat dasar biasanya menggunakan epoxy primer, yang bertujuan untuk daya lekat cat yang kuat terhadap permukaan.

Gambar 4.26 Pengecatan basah

Selanjutnya top coat atau cat permukaan yang biasanya menggunakan cat berbahan dasar polyurethane, tujuannya selain

44


untuk aspek estetis juga permukaan licinnya dibuat untuk tahan gores. Pengujian daya lekat dilakukan dengan cross cut yaitu: -Bidangnya digores dengan pisau cutter dengan jarak 1mm dan dibuat melintang, sehingga terbentuk 10 x 10 bidang segi 4 ukuran 1 mm x 1 mm - Bidang yang telah digores dilekatkan dengan selotape dan ditekan dengan kuat -Selotape ditarik dengan kuat, bagian cat yang menempel pada selotif dicatat itu menunjukkan kekuatan rekatnya sekian %. Ada juga pengujian kekerasan dengan menggunakan pencil B atau H. -Pensil yang telah ditajamkan ditumpukan pada permukaan bidang cat dengan kemiringan 60 derajat. -Pencil kemudian ditekan dan di dorong, ukuran /jenis pencil yang bisa merusak / penetrasi ke permukaan cat adalah tingkat kekerasan cat. B. Powder coating line Untuk komponen metal maupun aksesoris dicat degan powder coating yang tujuannya selain mendapatkan kualitas yang lebih baik juga untuk meningkatkan produktifitas karena semua prosesnya dilakukan dengan cara menggantungkan komponen pada overhead conveyor.

45


Pertama-tama komponen yang digantung akan masuk ke booth pre-tretament, yaitu pengkondisian metal agar siap untuk dicat. Komponen disemprot dengan bahan kimia phospat untuk membersihkan dari lemak dan mengkasarkan permukaan sehingga bubuk cat menempel kuat.

Gambar 4.27 Pre-treatment komponen powder coating

Prinsip kerja powder coating ada dengan memberi aliran listrik positif /anoda pada komponen metal dan listrik negatif / katoda pada bubuk cat. Dengan menyemprotkan bubuk pada komponen maka keduanya akan saling menempel karena adanya daya tarikmenarik.

46


Selanjutnya

komponen

akan

masuk

ke

ruang

oven

bertemperatur 70 derajat celicius selama kurang lebih satu jam, untuk melelehkan bubuk cat sehingga menempel kuat pada komponen.

Gambar 4.28 Pengecatan Powder coating

47


Limbah dari proses pengecatan adalah sisa-sisa cat dan bahan kimia pencucian, selain sarung tangan, kain lap dan debu cat. Operator harus memakai APD yang sesuai seperti pakaian yang menutupi

seluruh

bagian

tubuh

dan

dilengkapi

dengan

pengamanan, mengingat cat dan bahan kimia yang bersifat toksik. Limbah cairan kimia dan cat masuk ke sump pit yang mengalir ke IPAL.

1.1.6

Lock Fitting Sesuai dengan namanya di area ini dilakukan pemasangan kunci yaitu kombinasi atau key combination lock dan kunci engkol atau key lock serta aksesorisnya seperti rak-rak dan laci-laci.

Gambar 4.29 Area Lock Fitting

48


Sistem penguncian dibuat canggih sedemikian rupa sehingga jika ada yang berusaha membuka lemari besi secara paksa misalnya dengan mengebor akan mengoperasikan sistem pengaman yang dinamakan relocking system. Bagian-bagian tertentu dari sistem penguncian juga diberi pengaman tambahan yang terdiri dari material baja yang jika terkena gesekan akan bertambah keras sehingga sangat sulit untuk dibor bahkan dengan menggunakan mata bor khusus.

Gambar 4.30 Proses Lock fitting

49


Hampir tidak ada limbah yang dihasilkan dalam proses pemasangan kunci dan kelengkapannya. Hanya limbah penunjang proses seperti kain lap.

1.1.7

Finishing Sebetulnya bisa dikatakan proses produksi yang terkait langsung dengan pembuatan lemari besi selesai di area Lock Fitting. Hanya terkadang ada bagian-bagian dari body dan pintu yang perlu peningkatan lebih lanjut, terutama terkait aspek estetika. Jika di bagian ini proses utamanya adalah pembersihan semua permukaan body dan pintu baik bagian luar maupun bagian dalam dengan kain lap yang telah diberi cairan pembersih khusus.

1.1.8

Final Inspection Prosess ini menjadi tanggung jawab Departemen Quality Environmental Health & Safety yang terpisah dari departemen produksi untuk menjaga independensi, mengingat mutu adalah bagian yang sangat penting dari suatu produk. Seorang inspector dengan kompetensi khusus memeriksa semua aspek dari mutu produk, mulai dari operasi penguncian, buka tutup pintu, kelengkapan dan mutu asesories, dengan parameter yang tertulis di instruksi kerja dan check sheet sebagai paduan.Produk bisa dipacking setelah ada tanda tangan dan cap dari inspector.

50


1.1.9

Packing Produk selanjutnya dipacking dengan standar tertentu yang bertujuan untuk memastikan kondisi produk saat sampai di pelanggan sama dengan saat produk tersebut keluar dari pabrik. Desain packing dibuat sedemikian rupa sehingga tahan terhadap benturan, bahkan jika terjatuh tidak merusak produk itu sendiri meski beratnya ratusan kilogram.

Gambar 4.31 Area Packing

Standar packing untuk produk yang akan diexport berbeda dengan produk tujuan lokal. Standar ISPM #15 (International Standard for Phytosanitary Measures) mensyaratkan kayu yang dipakai untuk palet tidak boleh ada lubang bekas cabang ranting atau biasa disebut pin hole, harus dioven dengan standar kandungan air maksimal 20% serta

51


harus difumigasi yaitu proses perendaman dengan bahan kimia tertentu untuk membunuh serangga OPT (Organisme Pengganggu Tanaman).

Gambar 4.32 Marking IPPC (www.mitrapaletkayu.com)

Palet yang telah memenuhi standar export akan dicap atau Marking IPPC (The International Plant Protection Covention)

4.2 Sistem Pengolahan Air Limbah PT X Teknologi yang digunakan pada PT X untuk mengolah air limbahnya adalah dengan menggabungkan metode fisika dan kimia. Metode fisika terdiri dari penyaringan sedangkan metoda kimia terdiri dengan mencampurkan bahan-bahan kimia untuk menetralisir limbah sehingga keluarannya layak untuk dibuang. Untuk menggambarkan alur diagram sistem pengolahan limbah adalah seperti berikut:

52


Gambar 4.33 Instalasi Pengolahan Limbah PT X

53


4.2.1 Saluran Penyaringan Saluran penyaringan merupakan unit operasi yang dijumpai pertama dalam pengolahan air limbah. Air limbah yang dihasilkan oleh unit-unit penghasil air limbah pertama kali mengalir ke saluran penyaringan. Fungsinya menyaring bahan-bahan kasar plastik, agregate kasar, kertas, kain agar tidak masuk ke unit pengolahan selanjutnya. Fungsi saluran penyaringan diantaranya adalah: a. Mengurangi beban proses saluran pengolahan secara keseluruhan dan untuk meningkatkan efektifitas pengolahan pada masing-masing unit. b. Mengurangi kontaminasi pada jalur pengolahan. c. Menghindari kerusakan peralatan dalam unit pengolahan lainnya. Bahan-bahan kasar yang tersaring diangkut secara manual dan dibuang sebagai sampah. Berikut adalah gambar saluran penyaringan (Gambar 4. 33) 4.2.2 Bak Equalisasi Limbah cair dari bak penampung dipompakan ke bak equalisasi yang berlaku setiap 12 liter. Dalam bak equalisasi terdiri dari beberapa tahapan proses yaitu pengukuran PH, penaikkan PH, koagulasi/flokulasi dan pengurangan Nitrit & Nitrat.

54


a. Pertama-tama cek PH air limbah yang akan diproses

Gambar 4.34 Pemompaan dari bak equalizer

Gambar 4.35 Pengukuran PH b. Proses equalisasi menaikkan PH ke 10-11 dengan kapur ( Ca(OH)2), hal ini dilakukan bertujuan untuk mengikat Nickel, Fluoroid. Hal ini dilakukan selama 10 menit. Apabila air limbah sulit diolah karena limbah yang berbusa dari powder coating atau proses BCI maka diturunkan dulu ke PH 3-4 untuk 55


mengikat busa/sabun dengan menggunakan chemical 029 dilakukan selama 7-8 menit, kemudian baru dinaikkan menjadi PH 10-11

Gambar 4.36 Hasil pengukuran PH c. Selanjutnya melakukan proses koagulasi (ferreous sulfate base) dengan memberikan chemical 05. Koagulasi ini bertujuan untuk menggemburkan larutan yang padat sehingga nantinya apabila diberi polimer akan menggumpal atau membentuk flok. Proses ini dilakukan selama 5 menit dengan Rpm cepat.

56


Gambar 4.37 Limbah cair hasil koagulasi

d. Proses flokulasi dengan memberikan chemical dengan memberikan chemical 297. Partikel ini dilakukan untuk mengikat partikel suspended solid, dilakukan selama 5 menit dengan Rpm lambat.

Gambar 4.38 Limbah hasil flokulasi 57


4.2.3 Bak Penyeragaman Setelah melakukan pengolahan limbah di bak proses maka dilakukan transfer dengan pompa ke bak normalisasi Adapun urutan prosesnya adalah sebagai berikut: a. Menambahkan chemical 06 untuk oksidator cyanide b. Menurunkan PH dengan menambahkan Chemical 17 sampai ke PH 3-4, hal ini bertujuan untuk mengikat nitrit dan bau. Proses dilakukan selama 5 menit. c. Setelah mencapai PH 3-4 maka air dinaikkan menjadi PH 7-8 dengan menggunakan cheical 294, hal ini dilakukan untuk mengikat nitrit. Proses dilakukan selama 5 menit.

Gambar 4.39 Air hasil pengolahan

58


4.2.4 Pengolahan Lumpur Lumpur yang telah dinetralisir dipompakan ke mesin Filter press seperti gambar berikut ini

Gambar 4.40 Mesin Filter Press

Lumpur akan dimapatkan dalam mesin filter press, untuk hasil yang optimal proses dilakukan selama 3 jam.

Gambar 4.41 Pengeluaran cake dari filter press

59


Kemudian “cake” hasil press dikeluarkan dan dimasukkan dalam karung untuk dimanfaatkan kembali, sementara airnya akan diolah kembali sehingga bisa dimanfaatkan untuk penunjang produksi seperti untuk campuran beton dan painting.

Gambar 4.42cake hasil IPAL 4.3 Hasil Pengujian Sampel Beton Pengujian di lakukan terhadap campuran beton dengan subtitusi sludge terhadap pasir sebesar 0%, 5%, 10%, 15% dan 20%, masing-masing tiga sampel. Pengujian kuat tekan dilakukan pada umur 7 hari dan 28 hari dengan hasil sebagai berikut :

60


Tabel 4.1 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton umur 7 hari

Subtitusi sludge

0%

5%

10 %

15 %

20 %

Sampel

Slump Test (mm)

Berat (gr)

Kuat Tekan (kN)

1

118

2312

300

2

117

2309

275

3

119

2306

365

1

118

2208

255

2

118

2244

247,5

3

118

2218

210

1

120

2230

315

2

120

2249

210

3

120

2240

300

1

119

2180

207,5

2

119

2193

195

3

119

2185

232,5

1

118

2150

180

2

118

2208

180

3

118

2213

195

Rata – rata berat (gr)

Rata – rata kuat Keterangan tekan (kN)

2309

313

2223

228

2240

275

2186

211

2190

185

61


Tabel 4.2 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton umur 28 hari

Subtitusi sludge

0%

5%

10 %

15 %

20 %

Sampel

Slump Test (mm)

Berat (gr)

Kuat Tekan (kN)

1

118

2310

390

2

117

2217

390

3

119

2290

375

1

118

2232

300

2

118

2243

345

3

118

2241

277,5

1

120

2207

225

2

120

2242

360

3

120

2245

345

1

119

2242

210

2

119

2213

270

3

119

2224

300

1

118

2214

270

2

118

2209

225

3

118

2172

225

Rata – rata berat (gr)

Rata – rata kuat Keterangan tekan (kN)

2306

385

2239

308

2231

310

2226

260

2198

240

62


350

Kuat Tekan (kN)

300 250 200 150 100 50 0

0

5

Kuat Tekan 313,33 227,5 Berat

10

15

20

275

211,66

185

2320 2300 2280 2260 2240 2220 2200 2180 2160 2140 2120

Berat (gr)

Grafik 4.1 Hubungan antara presentase sludge, kuat tekan dengan berat benda uji (sampel umur 7 hari)

Kuat Tekan Berat

2309 2223,332239,66 2186 2190,33

Persen

450

2320

400

2300

350

2280

300

2260

250

2240

200

2220

150

2200

100

2180

50

2160

0 Kuat Tekan Berat

0

5

10

15

20

385

307,5

310

260

240

2305,662238,662231,662226,332198,33

Persen

63


2140

Berat (gr)

Ku at Tekan (kN)

Grafik 4.2 Hubungan antara presentase sludge, kuat tekan dengan berat benda uji (sampel umur 28 hari)

Kuat Tekan Berat

Tabel 4.3 Hasil Uji Kuat Tekan 28 Hari Klasifikasi Mutu Beton dan Penggunaanya

Kuat Kuat Kuat Klasifikasi Subtitusi Tekan Tekan Tekan Mutu Penggunaannya 2 2 (kN) (MPa) (kg/cm ) (kg/cm ) 0% 385 38.5 464 450 Klas P (K 450) beton untuk rigit jalan kelas 1 ( jalan tol / jalan negara ). 5% 308 30.8 371 350 Klas B (K 350) beton untuk lantai dan bangunan pabrik / rigid jalan. 10 % 310 31 373 350 Klas B (K 350) beton untuk lantai dan bangunan pabrik / rigid jalan. 15 % 260 26 313 300 Klas K 300 untuk konstruksi bangunan ruko 3 lantai sampai dengan 5 lantai. 20 % 240 24 289 250 Klas K 250 untuk konstruksi bangunan 2 lantai, rumah tinggal.

4.4 Hasil Pengujian Air Air hasil olahan IPAL di uji di labrotarium pengelola kawasan industri kawasan industri MM2100 yaitu PT. X. Hasil pengujian menunjukan nilai atau mutu sesuai dengan standar kawasan industri MM2100 seperti terlihat table di bawah ini :

64


Tabel 4.4 Hasil Uji Lab Air Olahan IPAL

No

Parameter

Physical 1 Temperature 2 Dissolved Solid 3 Suspended Solid Chemical 1 pH 2 Iron (Fe) 3 Manganese (Mn) 4 Barium (Ba) 5 Copper (Cu) 6 Zinc (Zn) 7 Chrom Hexavalent (Cr+6) 8 Chrom Total (Cr) 9 Cadmium (Cd) 10 Mercury (Hg) 11 Lead (Pb) 12 Tin (Sn) 13 Arsenic (As) 14 Selenium (Se) 15 Nickel (Ni) 16 Cobalt (Co) 17 Cyanide (CN) 18 Sulfide (H2S) 19 Fluoride (F) 20 Free Chlorine (C12) 21 Free Ammoniac (NH3N) 22 Nitrate (NO3-N) 23 Nitrite (NO2-N) 24 BOD5 25 COD Cr 26 Surfactant Anionic as MBAS 27 Phenol Compound 28 Oil and Fats 29 Radio Isotop (RI)

Unit

Standard MM2100

Test Result

C mg/1 mg/1

40 4000 400

33.7 413 23

mg/1 mg/1 mg/1 mg/1 mg/1 mg/1

5.5 – 9.5 10 4 4 4 10 0.2

6.26 0.0192 <0.003 0.4374 <0.003 <0.0014 -

mg/1 mg/1 mg/1 mg/1 mg/1 mg/1 mg/1 mg/1 mg/1 mg/1 mg/1 mg/1 mg/1 mg/1

1 0.1 0.004 0.2 4 0.2 0.1 0.4 0.8 0.1 0.1 4 2 2

<0.005 <0.0012 <0.0001 0.0123 <0.25 <0.15 <0.06 0.0959 <0.011 0.008 0.006 0.15 <0.02

mg/1 mg/1 mg/1 mg/1 mg/1

40 2 200 400 10

0.01 0.016 1.8 4.55 -

mg/1 mg/1

1 10 *)

-

65


4.5 Pemanfaatan HasilOlahan Limbah Hasil olahan limbah terdiri dari air dan sludge. Selama ini air olahan limbah di buang ke saluran air kawasan industri MM2100, disaat yang sama pabrik menggunakan air bersih yang dipasok oleh kawasan industri dengan biaya per bulan Rp. 800.000.000,- untuk kebutuhan produksi maupun penunjangnya. Air ini bisa di manfaatkan untuk penunjang proses produksi seperti membersihkan mixer dari sisa-sisa campuran beton, agar siap untuk pembuatan campuran beton berikutnya.Jika 10% dari pemakaian bisa dimanfaatkan kembali, maka bisa menghemat biaya Rp. 80.000.000 pertahun. Begitu juga dengan sludge selama ini di serahkan kepada perusahaan pengelola limbah yang berizin dengan membayar sejumlah sekitar Rp. 200.000.000,- perbulan. Dengan menjadikan sludge sebagai subtitusi pasir dengan prosentase tertentu sebagai campuran beton akan menghemat biaya diatas.

66


Diagram Alir PemanfaatanLimbah Sebelum

Sesudah

Bahan Baku

AIR

Bahan Baku

Proses Produksi

Recycle

Sludge

Indocement PPLI

Proses Produksi

Barang Jadi

Limbah

AIR

Barang Jadi

Limbah

IPAL

Recycle

AIR

IPAL

Sludge

MM2100 PIT

Penggunan Lain

Gambar 4.43 Diagram alir pemanfaat limbah

67


AIR

MM2100 PIT

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

Recommend Documents