BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

BAB IV

Formatted: Different first page header

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1

PENGUMPULAN DATA SINKRONISASI PT. Yamaha Indonesia Motor Mfg (YIMM) merupakan perusahaan PMA

(Penanaman Modal Asing) yang bergerak dalam bidang pembuatan dan perakitan sepeda motor dengan merek dagang YAMAHA serta pengadaan komponen (spare

Formatted: Font: Italic

parts). Berlokasi di Pulo Gadung Jakarta Timur perusahaan ini mulai memasok sepeda motor di Indonesia sejak tahun 1974. Hingga saat ini PT.Yamaha Motor Indonesia Mfg mengusai hampir 44% permintaan motor di Indonesia1. Tingginya permintaan pasar akan produksi motor, membuat YIMM berusaha meningkatkan kualitas produksi serta mengoptimalisasikan waktu produksi yang diharapkan dapat memenuhi kebutuhan pasar dengan tepat waktu.

Formatted: Font: Times New Roman, 12 pt

1

Sumber data www.kompas.com desember 2010

36


37

Gambar 4.1 Lay Out Pabrik Synchronized Prod. Local Supplier

Press

Welding

Painting Steel ( CED ) Frame & Fuel Tank

Wheel Assy

Body Assy

( moped model )

Import

Depo

Injection

Die Casting

Painting Plastic

Machining Al.

4 hours Æ 2 hours

Engine Assy

R/Mat

Machining Steel

Dalam upaya meningkatkan produksi YIMM yang berlokasi di Pulo Gadung mempunyai keterbatasan akan ruang produksi. Pengambaran tata letak produksi di atas memperlihatkan keterbatasan area produksi, hal ini membuat perusahaan melakukan perbaikan proses produksi dengan berkordinasi pada setiap departemen yang berkaitan. Dalam upayanya untuk meningkatkan tingkat produksinya perusahaan menunjuk Departemen PSP (Production System Planning) sebagai koordinator program perbaikan proses produksi. Berlangsungnya perbaikan proses produksi yang dilakukan oleh Departemen PSP dalam meningkatkan efektivitas pada kapasitas area dan efesiensi waktu terbentuklah Sistem Sinkronisasi yang mengacu pada teori Just In Time dimana

62


38


program ini bertujuan untuk merencanakan kapasitas yang sesuai dengan area yang tersedia dan optimalisasi waktu produksi yang bearti meningkatkan produktivitas untuk memenuhi permintaan pasar.

Gambar 4.2 Konsep Sinkronisasi

Body Assembly D C B A

Welding Frame

CED Line

SYNCHRONIZE

Sistem Sinkronisasi yang pada gambar 4.2 di atas melibatkan tiga departemen produksi yang terkait dalam pembuatan frame motor, yaitu Departemen


departemendepartemen - departemen Welding (pengelasan), CED (Cathodic Electro


Dieposition/Painting), dan Body Asembling (perakitan). Sistem Sinkronisasi dipilih


dalam perbaikan proses produksi bertujuan menyeimbangkan kapasitas dan waktu produksi yang ada di departemen Welding, CED dan Body Assy. Kondisi yang ada

Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic

sebelum terbentuknya sistem sinkronisasi pada departemen Welding, CED dan Body


Assy sangat tidak seimbang hal ini disebakan kapasitas dan waktu yang dimiliki departemen Welding belum bisa menunjang CED dan Body Assy. Dengan berjalannya


62

39


sistem ini diharapkan bisa terjadi perbaikan bagi departemen produksi. Sistem sinkronisasi terbatas pada produksi mopet dan motor matic dikarenakan permintaan


terbesar yang ada di perusahaan. Tahapan yang digunakan dalam sistem sinkronisasi antara lain, melihat ulang kondisi produksi yang lama kemudian dilanjutkan dengan merencanakan waktu dan kapasitas produksi, selanjutnya mengevaluasi sistem yang digunakan pada departemen produksi yang terkait dan memonitoring stok harian yang ada di dalam sistem. Program ini dimulai sejak tahun 2007 hingga saat ini terus diupayakan untuk dioptimalisasi agar mendapat waktu yang diinginkan dalam produksi mendekati metode Just in Time sesuai dengan tujuan program ini. Selanjutnya dapat dilihat dari gambar 4.2 , untuk dapat memproduksi motor sesuai dengan permintaan pasar dan dengan kualitas yang baik maka perlu dilakukan sinkronisasi proses produksi terhadap proses-proses yang memproduksi komponen motor untuk selanjutnya di rakit menjadi motor di proses Body Assembling. Produk


utama yang ada didalam proses sinkronisasi adalah Frame motor unuk model Mopet


(motor bebek) dan Matic (YAMAHA Mio).


Frame sebagai salah satu komponen motor yang penting diproduksi di


YIMM. Frame merupakan komponen motor dimana flow prosesnya dilakukan pada


tiga departemen yang terkait dalam proses sinkronisasi yaitu dimulai proses pengelasan di welding, proses pengecatan di painting (CED) , hingga perakitan di


body Assy.


62

40


Target Stock of Synchronize Frame

BODY

CED

WELDING

4 lines

1 lines

8 lines LINE A

A

LINE B LINE C

B

LINE D LINE E

C

LINE F LINE G

D

LINE H

Stock 1 Hour ≈ 400 pcs

Stock 3 Hour ≈ 1200 pcs

Stock 1 Hour ≈ 400 pc

Gambar 4.3 Line Produksi Frame Dalam Sistem Sinkronisasi

Dari flow proses pada gambar 4.3 bisa dilihat departemen welding


mempunyai delapan line produksi yang memasok frame pada empat line produksi di


body assembling, sedangkan CED departemen mempunyai satu conveyer yang sangat panjang yang bisa memproduksi secara masal, dan mendukung kebutuhan di body

Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic

assembling. Permasalahan yang dihadapai adalah kecepatan produksi pada departemen welding yang kurang mendukung proses di CED dan body assembling yang pada


akhirnya dibutuhkan perhitungan dan analisa waktu yang optimal dan efisien.

62

41


Pada proses sinkronisasi sudah dijelaskan sebelumnya tidak semua model mengalami proses tersebut, model yang disinkronisasi hanya untuk Mopet (Motor Bebek) dan Matic (Yamaha Mio). Model yang masuk dalam proses sinkronisasi


antara lain Model 14D, 28D, 50C, 55S dan 44D , model ini yang pada akhirnya akan menjadi frame bagi model mopet dan matic yang di produksi pada YIMM.


Sinkronisasi pada model ini sangat membantu persediaan stok untuk memenuhi kebutuhan permintaan yang terus meningkat pada barang jadi (Finished Good) dari model yang dihasilkan.

4.1.1 PENGUMPULAN DATA KAPASITAS PRODUKSI DAN CYCLE TIME Dalam sistem Sinkronisasi yang dilakukan YIMM melibatkan beberapa departemen produksi yaitu Welding, CED dan Body Asembling. Departemen-


departemen ini masuk ke dalam sistem Sinkronisasi dikarenakan belum seimbangnya waktu dan kapasitas produksi yang dihasilkan, hal ini disebabkan departemen tersebut belum bisa memastikan dengan baik berapa stok minimum yang harus diproduksi tiap harinya ditambah permasalahan keterbatasan area produksi. Dalam hal ini sistem Sinkronisasi dikoordinasi oleh departemen PSP yang bertugas menganalisa, mengevaluasi serta membuat tahapan sistem sinkronisasi yang bertujuan untuk memperbaiki sistem produksi. Berikut ini merupakan data-data yang diambil dari ketiga departemen termasuk proses kerja dan permasalahan yang dihadapi tiap departemen.

62

42



a. Departemen Welding Welding merupakan proses pengelasan dua logam dengan jalan memanaskan atau menekan kedua logam tersebut satu sama lain. Dalam proses ini terjadi fusi diantara logam-logam yang akan disambung, yang mana hal tersebut bisa diperoleh dengan jalan menambahkan logam pengisi (filter metal) atau menekan kedua logam induk (parent metal) tersebut kuat-kuat. Beberapa macam kegiatan pengelasan bisa kita kenal seperti Electric Arc Welding (las busur listrik), Resistance Welding (las tahanan), Thermit Welding, Pressure Welding (las tekanan), Gas Welding, Acytelene Welding (las karbit), Brazing dan Soldering (disini filter metal berfungsi sebagai “perekat”), dan lain-lain. Gambar 4.4 Proses Pembuatan Frame di Departemen Welding

62



43

Welding merupakan tahapan awal dari proses produksi yang di


lakukan perusahan dalam membuat frame yang pada akhirnya akan


diproses akhir pada departemen .body assembling. Permasalahan


utama yang dihadapi oleh welding adalah keterbatasan waktu dalam mensuplai produksi frame ke body assy. Pada welding dibutuhan


kecepatan cycle time hingga dua kali cycle time pada body assy. Selain


itu sering terjadinya stop line pada mesin (pada welding menggunakan


delapan line dan robot) dan masih adanya kesalahan manusia sebagai


operator pengguna robot dalam menentukan kecepatan dalam produksi. Dengan adanya proses sinkronisasi yang sedang berjalan diharapkan bisa mengoptimalilasi waktu produksi serta kapasitas, berikut waktu produksi dan kapasitas yang ada. Tabel 4.1 Cycle Time dan Kapasitas pada Departemen Welding

Model

28D

14 D

Cycle time

Line

Shift

Output/Jam

Output Shift

1,2 Menit

FB 1

1

45

360

2

45

FB 2

1 2

45 45

360 315

FD 1

1

45

360

1,2 Menit

2

45

FD 2

1 2

45 45

360 315

1

40

320

Total Output /Harian

1350

1350

44 D

1,3 Menit

FC 2

2

40

280

600

55 S

1,3 Menit

FC 1

1 2

40 40

320 280

600

50C/40D

1,3 Menit

FA 1 FA 2

1 2

40 40

320 280

600

Total Produksi

4500

62

44


Dari data kecepatan waktu dan kapasitas di atas baru bisa dipenuhi hingga 80% dari apa yang direncanakan2, diharapkan dengan proses sinkronisasi dapat melakukan pencapaian line stok yang di inginkan mendekati proses Just in Time hingga optimal mencapai 100%.

b. Departemen CED (Cathodic Electro Dieposition) Meningkatnya

produksi

frame

menyebabkan

terbentuknya


Departement departemen CED solusi ini dipilih dalam menghadapi permasalahan pengecatan pada produksi frame. Produksi frame yang


melalui departemen CED hanya untuk mopet dan matic model saja


dikarenakan permintaan pada model ini sangat tinggi, hal ini menuntut proses produksi yang sangat cepat, dengan terbentuknya CED departemen proses pengecatan untuk frame model mopet dan matic


bisa dikatakan cukup berhasil. Departemen CED sudah bisa Formatted: Font: Italic

mendukungt kebutuhan frame pada Body Assy.


2

Hasil Wawancara dengan Main Power Welding Departemen Januari 2011

62

45


New Technology

Environment Friendly

Mist Paint Free & Sludge almost 0 No Mist Paint Loss, Because Part is Dipped in ED Coat Tank

ED PROCESS

To DI Rinse

UF Rinses

ED Dip Tank D

D

S

S

S 1

DI Water

S 2

Sludge

1%

Receiver Tank To ED Dip Tank

UF Drain

SPRAY PROCESS Mist paint out from Spray booth

Sludge must be dumping

60% from consumption paint

Gambar 4.5 Konsep Departemen CED

departemen CED bisa dikatakan solusi yang menghemat banyak energi yang selama ini terbuang hal ini mendukung sistem Sinkronisasi mendekati Just In Time. Dalam proses kerjanya departemen CED bertugas merubah part atau raw material menjadi produk dengan nilai jual yang lebih tinggi yang telah diproses pada departemen sebelumnya.

62

46


Gambar 4.6 Layout Conveyer CED

departemen CED memiliki satu conveyer dengan panjang 622,81


meter, dengan jarak antar hanger 1,021 meter total hanger yang


dimiliki 610 hanger, total waktu yang dibutuhkan dalam satu putaran


mencapai 2,39 jam. Waktu kerja yang dimiliki departemen CED tiap harinya hanya dilakukan rata-rata dua shift kerja, pada shift pertama


CED bisa melakukan 3,35 putaran dan di shift kedua sebanyak 2,93


putaran dengan output kapasitas pada shift pertama sebanyak 2.890


pcs dan dishift kedua 2.232 pcs total rata-rata tiap harinya 5.212 pcs.


Dari data yang dikumpulkan departemen CED sudah bisa mensupport dengan baik Body Assy dengan baik. Kendala yang dihadapi adalah departemen

welding

belum

bisa

mendukung

CED

yang

mengakibatkan kelebihan kapasitas pada proses produksi CED. Dengan adanya sistem Sinkronisasi diharapkan bisa membuat pola 62


47


produksi yang seimbangan antara Welding dan CED agar bisa


mendukung Body Assy dengan waktu dan kapasitas yang optimal.


c. Departemen Body Assembling Proses penyambungan (joining) dan perakitan (assembly) adalah proses dimana berbagai macam komponen, parts atau sub-assemblies akan digabungkan satu dengan yang lainnya untuk membentuk sebuah produk rakitan yang lengkap. Agak sedikit berbeda dengan proses pengelasan, maka pada kedua proses ini ikatan antara satu komponen dengan benda kerja yang lain tidak permanen. Hubungan atau ikatan disini bisa dilakukan dengan jalan pengelingan (riveting), penggunaan mur-baut (screwing), ikatan paksa (force fitting), sambungan pasak, pengeleman (glueing), dan lain-lain.

Gambar 4.7 Body Assy System

62



48

Proses perakitan bisa dilaksanakan dalam bentuk “batch” dimana kegiatan perakitan dilaksanakan secara terputus-putus (intermittent)


atau bisa pula dilaksanakan secara kontinyu (assembly lines). Disini


harus dipahami benar-benar cara pegorganisasian kegiatan perakitan, terutama sekali yang menyangkut keseimbangan lintasan dari setiap Formatted: Font: Italic

stasiun kerja yang ada. Body Assembling bisa dinilai mempunyai peran utama dalam menentukan jadwal produksi dalam proses produksi di perusahaan karena semua proses produksi menunggu FAS (Final Assembly Schedule) Tabel 4.2 Cycle Time dan kapasitas Departemen Body Assy

Model

50 C

Cycle time

Line

Shift

Output/Jam

Output/Shift

0,63 menit

A

1

95

760

2

108

756 800

14 D

0,6 Menit

B

1

100

2

114

798

44 D

0,7 Menit

B

1

85

680

2

97

679

95

760

50 C/55S

0,63 menit

C

1 2

108

756

28 D

0,6 Menit

D

1

100

800

2

114

798 Total RataRata Produksi Harian

Total Output/Harian

1516

1598

1359

1516

1598

7587

62

49


Dari tabel 4.2 dapat dilihat waktu produksi yang dimiliki oleh Body


Asst Departemen untuk tiap model mencapai 0,6 hingga 0,7 pada satu stok frame yang dihasilkan dari rata-rata target produksi harian yang ingin dicapai adalah 5000 frame perhari untuk departemen Body Assy


sudah mencapai target. Hal ini bisa dilihat departemen Body Assy


sudah bisa dengan baik mengakurasikan Waktu waktu dan kapasitas, tetapi harus bisa disupport oleh departemen-departemen sebelumnya


agar lebih optimal, diharapkan dengan adanya Sistem Sinkronisasi kinerja yang ada bisa lebih ditingkatkan guna memenuhi permintaan pasar dengan tepat waktu.

4.1.2 PENJADWALAN PRODUKSI FAS (Final Assembly Schedule) merupakan jadwal perakitan produk akhir yang digunakan pada YIMM dalam penyusunan produksi harian, selanjutnya FAS akan dijadikan acuan produksi bagi Welding dan CED dalam membuat frame motor


yang pada akhirnya akan dirakit pada departemen body assy . Dalam lingkungan


assembly to order, Final Assembly Schedule (FAS) mencakup perakitan terhadap


pilihan-pilihan part, komponen sub-assemblies yang diambil dari persedian untuk


dirakit sesuai dengan pesanan pelanggan.

62

50

Gambar 4.8 Final Assembly Schedule

Document Name

EP / YMKI

Title

Material Requirement Planning

Sub Title

Dept :

Description

Issued Name :

Proposal Dom

Proposal Summary

Proposal Export

Production Control

MPS YIMM

NG NG

PC

Received Proposal

Check CKD

OK

Proposal Production

Document Name

Make Proposal Summary

Make MPS YIMM

Sales Prod Meeting

Judge

OK

Proposal Summary

MPS YIMM

Title

Material Requirement Planning

Sub Title

Dept :

Description

Issued Name :

Final Assembly Schedule

Production Control

Color Order

EP / YMKI

PC

Pre Prod Meeting

Make MPS pp

MPS PP

Make Daily BD

DAILY BD

Make FAS BD

FAS BD

62


51


Proses pembuatan FAS dimulai dari men-download data dari Material


requirements planning , dengan bantuan MRP (Material Requirment Palnning). Data


yang telah diolah sesuai hasil dari sales meeting antara Yamaha Kencana Mas Motor


selaku Marketing Operation dari YIMM. Hasil dari meeting ini akan dijadikan acuan


dalam mengetahui permintaan pasar akan produk yang di produksi oleh YIMM. Data kemudian akan di olah menjadi MRP dengan memakai PYMAC (Pan Yamaha Manufacturing Control) data hasil olahan system PYMAC akan di teruskan pada departemen produksi lainnya hingga menjadi FAS yang menjadi acuan bagi produksi Formatted: Font: Italic

body assembling yang akan di ikuti departemen Welding dan CED.


FAS yang dihasilkan ini akan menjadi acuan kerja tetap dalam penentuan model-model yang akan di produksi mulai dari berapa unit yang akan diproduksi ,penentuan warna, hingga shift kerja yang dibutuhkan dan line apa saja yang akan digunakan dalam memproduksi. Untuk lebih menjamin penyelesaian setiap produk pada jadwal yang telah dibuat berupa jadwal telah ditentukan seperti ditunjukan dalam jadwal induk produksi maka perlu di susun suatu daftar berupa jadwal tentang proses akhir menjelaskan kapan operasi akhir dari tahapan-tahapan proses harus dilakukan sehingga jadwal penyelesaian dapat dipenuhi.

62


52


4.2

PEMBAHASAN

4.2.1 PERHITUNGAN KAPASITAS PRODUKSI DAN CYCLE TIME UNTUK TIAP DEPARTEMEN Dalam perencanaan produksi Perusahaan memiliki acuan dalam mengetahui waktu dan output dari produksi yang diinginkan, dari hasil pengamatan yang ada di YIMM menjadikan perhitungan cycle time dalam mengetahui waktu yang diperlukan


dalam menghasilkan sebuah produk. Dengan mengetahui cycle time produk, maka


perusahaan akan dapat menghitung kapasitas produksinya secara akurat. Sehingga perencanaan proses produksi akan dapat menghasilkan output seperti yang diharapkan. Pada YIMM dalam perencanaan produksi membuat Final Assembling Schedule yang sebelumnya sudah dijelaskan dari data ini dijadikan acuan utama dalam menentukan produksi harian yang akan dihasilkan, langkah selanjutnya dari tiap model yang dihasilkan pada tiap line produksi akan dilihat berapa waktu dan


kapasitas yang ada. Cycle time pada proses ini akan digunakan untuk mengolah data


yang diperoleh dari perusahaan. Pada industri yang sebagaian besar proses yang


digunakan oleh seluruh mesin dan output yang dihasilkan. Dari cycle time permesin


produksinya menggunakan mesin, cycle time dihitung berdasarkan waktu

tersebut dan jam kerja potensial yang tersedia maka akan dapat dihitung kapasitas produksi perusahaan tersebut. 62

53


•


Pengumpulan Data (dari 3 departemen Welding, CED dan Body Assy)


1. Produk

: Frame Mopet/Matic


(Model 14 D,28D,50C,55S dan 44 D) 2. Waktu Kerja/Hari


: Tiga Shift/Hari


(tergantung kondisi permintaan, rata-rata 2 Shift


perhari ditambah overtime maksimal 3 jam)

Shift 1 = 8 jam Kerja termasuk istirahat 1 jam


Shift 2 = 7 jam kerja termasuk istirahat 1 jam


Shift 3 = 5 jam Kerja termasuk istirahat 1 jam


3. Permintaan Potensial Produksi : Rata-rata produksi dibuat secara harian dengan permintaan rata-rata perhari 5000 frame , rata-rata perbulan 100.000


frame 4. Mesin yang digunakan: ¾ Pada Departemen Welding terdapat 8 line Produksi, dengan 8 mesin


Robot dan satu operator untuk tiap robotnya ¾ Pada CED terdapat 1 Conveyer mesin dengan panjang line 1012 m


¾ Pada Body Assembling terdapat 4 Line Produksi


Dari hasil penelitian didapat perbedaan perhitungan cycle time dan kapasitas


produksi pada tiap departemen dalam proses penyelesaian frame mopet/matic.


62


54

a. Departemen Welding

Tabel 4.3 Perhitungan Cycle Time dan Kapasitas Departemen Welding Model

28D

Line

Shift

Output/Jam

Hitungan

1,2 Menit

FB 1

1 2 1

45 45 45 45

45x 8jam 45x7jam 45x 8jam

360 315 360

45x7jam

315

45x 8jam 45x7jam 45x 8jam

360 315 360

2

45 45 45 45

45x7jam

315

1

40

40x 8jam

320

2

40

40x7jam

280

1

40

40x 8jam

320

2

40

40x7jam

280

FB 2

2 14 D

1,2 Menit

FD 1 FD 2

44 D

1,3 Menit

FC 2

55 S

1,3 Menit

FC 1

50C/40D

Total Output/Shift Output/Harian

Cycle time

1,3 Menit

1 2 1

FA 1

1

40

40x 8jam

320

FA 2

2

40

40x7jam

280

1350

1350 600 600 600

Total ratarata Produksi Harian

4500

Welding merupakan departemen awal dalam memproduksi frame motor dimana proses pengerjaannya mulai dari loading raw material hingga proses penyatuan bentuk frame menjadi barang setegah jadi yang akan dilanjutkan ke departemen selanjutnya.

62


55


Perhitungan cycle time pada welding mengikuti pola body assembling


dimana 2 line produksi di departemen welding mendukung 1 line di body


assy.


Standar Waktu yang diperlukan dalam menghasilkan frame


¾ Cycle time Body Assy rata-rata 0,6 menit per frame yang dihasilkan


maka, dalam memproduksi Frame welding membutuhkan dua kali


cycle time Body Assy dengan perhitungan 2 x 0,6 menit = 1,2 menit,


jadi rata-rata waktu yang dibutuhkan welding dalam mensupport frame


pada departemen selanjutnya dibutuhkan waktu 1,2 menit per frame


yang dihasilkan. ¾ Waktu kerja Untuk Ouput/Jam

= 60 menit

¾ Waktu Istirahat

= 48 Menit

¾ Kapasitas Output yang dihasilkan : Waktu Kerja – Waktu Istirahat Formatted: Font: Italic

Cycle Time 480 menit-48 menit

= 360 unit

1,2 menit ¾ Output /jam(Shift)


= 360unit /8jam= 45 pcs

¾ Ouput harian ditotal dari seluruh total shift yang ada hari tersebut.

Dari hasil perhitungan di atas dapat dilihat bahwa waktu dan kapasitas welding mengikuti perhitungan yang ada di body assembling. Perhitungan


di tiap modelnya memiliki perbedaan tidak terlalu significant hanya

62

56


tergantung kapasitas line dan mesin yang digunakan. Berikut ini perhitungan pada tiap model yang diproduksi pada departemen. Welding.


Dari perhitungan yang didapat dalam memproduksi model 28D welding membutuhkan waktu kerja hingga dua shift dimana pada shift


pertama perjam nya menghasilkan output 45 pcs pada shift pertama jam


kerja berlangsung selama delapan jam berarti 45 x 8 jam kerja total output pada shift satu adalah 360 pcs. Pada shift dua jam kerja selama tujuh jam


dengan output perjam 45 pcs dengan total output pada shift dua 45 x 7 jam


= 315 pcs jadi total produksi 28D dalam satu line 360+315 = 675 pcs dalam satu hari untuk model 28D adalah 675 x 2line =1.350. Perhitungan ini berlaku untuk setiap modelnya.

b. Departemen CED (Cathodic Electro Dieposition) Departemen CED bisa dijadikan acuan dalam sistem sinkronisasi hal ini dikarenakan waktu dan kapasitas yang dimiliki oleh CED sudah bisa mendukung Body Assy tanpa penambahan shift kerja perharinya.

62



57

Tabel 4.4 Cycle Time dan Kapasitas Pada CED Deskripsi

Speed 3.9 m/min

Speed 3.9 m/min

Panjang conveyor

1.021 m

1.021 m

Jumlah hanger

610 hgr

610 hgr

Hanger kosong (unloading – loading)

63 hgr

63 hgr

Pitch time

15.7 dtk

15.7 dtk

Hanger kosong shift 1 & 2

158 hgr

0.69 jam

95 hgr

Hanger kosong clossing

190 hgr

0.83 jam

190 hgr

Waktu 1 putaran

0.41 jam 0.83 jam

2.39 jam

2.39 jam

Jumlah putaran (shift 1)

3.35 putaran

3.35 putaran

Jumlah putaran (shift 2)

2.93 putaran

Output shift 1 (Eff 100%)

(Eff 89%)

2.93 putaran

1674 hgr

3348 pcs

1737 hgr

3474 pcs

1490 hgr

2980 pcs

1545 hgr

3090 pcs

Output shift 2 (Eff 100%)

1254 hgr

2508 pcs

1317 hgr

2634 pcs

(Eff 89%)

1116 hgr

2232 pcs

1172 hgr

2344 pcs

2606 hgr

5212 pcs

2717 hgr

5434 pcs

Total Output 1 hari (Eff 89%)

Kondisi Sekarang 1 – 7 Feb 2011

Pada gambar diatas bisa dilihat kecepatan CED saat ini 3,9m/min ¾ Menghitung Cycle Time


: Jarak antar hanger Conveyer x 60 menit =


Kecepatan Conveyer : 1,021 meter x 60 menit

= 15,7 detik

3,9 menit Keterangan : 15,7 detik merupakan waktu dari satu hanger ke hanger yang lain dalam satu putaran ¾ Waktu Satu Putaran


Jumlah Hanger dalam Proses-Jumlah hanger kosong x pitch time




3600 detik


= 610 hanger- 63 hanger x 15,7 detik= 2,39 jam


3600 detik

62

58


¾ Untuk Total Frame yang keluar dalam satu putaran =


Total hanger-hanger kosong x 2 (dikalikan dua karena satu hanger


terdiri dari frame dan fuel tank)


¾ Waktu yang kita hitung di atas dalam kondisi normal 100% sedangkan


tidak selalu mesin bisa beroperasional secara normal kemungkinan efesiensi yang bisa digunakan sekitar 89% hingga 90% tergantung kendala yang dihadapi di lapangan. ¾ Total Output Kapasitas =(Total Hanger- hanger kosong x 2) + ( Total hanger-hanger kosong-


Hanger Kosong saat istirahat)


=( (610-63)x2)+(610-63-95))= 1545 hanger


=1545 x 2 =3090 pcs (1 frame, 1 fuel tank) output untuk shift 1 dengan


8 jam kerja


Selanjutnya untuk shift berikutnya dikali jam kerja yang ada ditambah


overtime yang ada


c. Departemen Body Assembling Body Assembling merupakan departemen terakhir dalam memproduksi


frame pada sistem Sinkronisasi jadwal produksi pada body assy


menjadi acuan produksi harian yang nantinya akan diikuti oleh departemen yang mendukung kebutuhan frame pada departemen Body Assy. 62



59

Tabel 4.5 Perhitungan Cycle Time dan Kapasitas Produksi pada Body Assembling

Model

50 C

Cycle time

Line

Shift

Hitungan

Output/Jam

Hitungan

0,63 menit

A

1

480mnt/0,63=760 760/ 8jam=95 760/7Jam=108

95

95 x 8 jam

760

108

108 x 7 jam

756

2

14 D

44 D

0,6 Menit

B

0,7 Menit

B

50 C/55S

0,63 menit

28 D

0,6 Menit

C

480mnt/0,6=800 800/ 8jam=100

100

100 x 8 jam

800

2

800/ 7jam=114

114

114 x 7 jam

798

1

480mnt/0,7=685 685/ 8jam=85 685/ 7jam=97

85

85 x 8 jam

680

97

97 x 7 jam

679

480mnt/0,63=760 760/ 8jam=95 760/7Jam=108

95

95 x 8 jam

760

108

108 x 7 jam

756

100

100 x 8 jam

800

114

114 x 7 jam Total RataRata Produksi Harian

798

1 2

D

Total Output/Shift Output/Harian

1

2

1 2

480mnt/0,6=800 800/ 8jam=100 800/ 7jam=114

1516

1598

1359

1516

1598

7587

62

Formatted Table

60


¾ Perhitungan Cycle Time pada Body Assy :


Waktu Kerja = Unit/jam Cycle Time ¾ Output Kapasitas/jam = Unit/jam x Total Shift ¾ Tabel

4.5

merupakan

data

dari

perusahaan


yang

mengunakan satuan waktu menit. Perhitungan waktu dan kapasitas produksi pada Body Assy bisa


mengikuti output pada welding, dilihat pada pembahasan waktu dan


kapasitas pada welding bahwa cycle time yang dihasilkan oleh Body


Assy akan digunakan acuan waktu produksi pada welding karena itu output produksi welding menjadi mendukung dalam produksi yang Formatted: Font: Italic

dilakukan pada Body Assy. Dari tabel perhitungan di atas dapat dilihat pada Body Assy


sama dengan perhitungan pada Welding yang berbeda adalah cycle


time Body Assy jauh lebih cepat dibanding Welding. Rata-rata cycle


time pada Body Assy setengah dari Cycle time Welding dari tiap model


berkisar antara 0.6 menit hingga 0,7 menit.


Dari tabel 4.5 untuk model 28D pada shift pertama selama delapan jam kerja dijadikan satuan menit

60 x 8 = 480 menit.

62

61


Selanjutnya waktu tersebut dijadikan acuan untuk menghitung output kapasitas/jam 480 menit x 0,6 menit = 800 pcs /shift atau 100 pcs/jam. 100 pcs x 8 jam = 800 pcs pada shift pertama dan 800 pcs / 7 jam (shift 2) = 114 pcs x 7 jam = 798 pcs pada shift kedua , total output


dalam satu hari untuk model 28D 800 pcs + 798 pcs = 1598 pcs. Dan seterusnya sama untuk setiap model ditambah dengan shift dua dengan


melakukan perhitungan yang sama. Dari tabel bisa dilihat output produksi frame dari Body Assy sudah mencapai target rata-rata


produksi 5000 pcs/hari bisa di simpulkan departemen ini tidak mempunyai masalah dalam perhitungan cycle time dan kapasitas


produksi.

4.2.2 ANALISA PERMASALAHAN SISTEM SINKRONISASI Hasil analisa yang telah dilakukan dalam perbaikan sistem produksi pada YIMM didapati bahwa departemen welding memiliki banyak kendala dalam mengakibatkan


ketidakseimbangan waktu dan kapasitas produksi antara Welding, CED dan Body


memproduksi

frame

ke

departemen

selanjutnya

yang


Assy dimana masih banyak waktu serta kapasitas terbuang pada CED disebabkan menunggu loading frame dari Welding. Selanjutnya berdampak kepada Body Assy yang harus menurunkan stok dikarenakan menunggu frame yang masih diproduksi pada Welding. Usaha yang dilakukan harus dimulai dari pada Welding departemen

Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic

62


62

yang dianalisa memiliki banyak hambatan dalam produksi mengikuti pola yang ada Formatted: Font: Italic

di body assembling departemen, sedangkan pada departemen CED tidak berdampak signifikan dikarenakan memiliki perhitungan yang cukup akurat dalam waktu serta produksi. Dalam hal ini analisa akan dilakukan pada pola cycle time pada departemen


welding yang mengikuti dua kali pola cycle time di body assy. Tabel dibawah ini


merupakan target sasaran produksi untuk periode tahun 2011-2013 dengan mengacu


produksi selama tahun 2010 dimana bisa dilihat penurunan cycle time yang terjadi


pada departemen welding dan body assy


Type

Mopet Matic

Model

Tabel 4.6 tahun Analisa Cycle time Pada Welding 20110-20131 Actual 2010

Line

Target 2011

Formatted: English (U.S.)

Target 20120

CT

OEE

Pcs

CT

OEE3

Pcs


Target 2013

OEE

Pcs

CT

OEE

Pcs Jam

menit

%

Jam

menit

%

Jam

CT menit

%

Jam

menit

%

50 C

FA 1

1,2

90

45

1,14

91

48

1,1

92

50

1,06

93

53

1,2

90

45

1,14

91

48

1,1

92

50

1,06

93

53

28 D

FA 2 FB 1

1,2

90

45

1,14

91

48

1,1

92

50

1,06

93

53

FB 2

1,2

90

45

1,14

91

48

1,1

92

50

1,06

93

53

FC 1 FC 2 FD 1

1,2

90

45

1,14

91

48

1,1

92

50

1,06

93

53

1,2

90

45

1,14

91

48

1,1

92

50

1,06

93

53

1,2

90

45

1,14

91

48

1,1

92

50

1,06

93

53

55 S 44 D 14 D

FD 2 Formatted: English (U.S.)

1,2

90

45

1,14

91

48

1,1

92

50

1,06

93

53


3

Formatted: Left, None, Space Before: 0 pt, Don't keep with next, Don't keep lines together

OEE : operation time ratio

62

63



Tabel 4.7 Analisa Cycle time Pada Body Assy tahun 20110-20131

Dari hasil pengamatan serta perhitungan rata-rata cycle time yang terdapat Formatted: Font: Italic

pada Departemen Welding dan Body Assy ditemukan hasil sebagai berikut :


¾ Welding berusaha terus menurunkan cycle time pada tiap tahun dalam


usahanya mengejar cycle time Body Assy, hal ini bisa dilihat dengan 1,2 menit


pada actual 2010 terus berusaha mencapai target hingga 1,06 menit pada tahun 2013. ¾ Cycle time welding dari data pada tabel 4.6 rata-rata dua kali dari cycle time


body assy, hal ini menyebabkan welding terus berupaya mendukung produksi


frame agar masuk ke departemen Body assy dengan tepat waktu.


Hal-hal di atas dapat disimpulkan dari grafik perbandingan antara model-model pada

Type

Model Line

Mopet

50 C

A

Matic

14 D 44 D 50 C 28 D

B C D

Actual Target Target Target 2010 2011 2012 2013 CT OEE Pcs CT OEE Pcs CT OEE Pcs CT OEE Pcs menit % Jam menit % Jam menit % Jam menit % Jam 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6

90 90 90 90 90 90

95 95 95 95 95 95

0,57 0,57 0,57 0,57 0,57 0,57

91 91 91 91 91 91

98 98 98 98 98 98

0,55 0,55 0,55 0,55 0,55 0,55

92 92 92 92 92 92

100 100 100 100 100 100

0,53 0,53 0,53 0,53 0,53 0,53

93 93 93 93 93 93

103 103 103 103 103 103 Formatted: Font: Italic

welding dan body assy yang di produksi pada line yang sama.


62

64


cycle time

Cycle time Welding dan Body Assy 2 1.8 1.6 1.4 1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0

Body Assy Welding

2010

2011

2012

2013 Formatted: Font: Italic

Grafik 4.1 Analisa Cycle Time Welding dan Body Assy


Dari grafik 4.1 dapat disimpulkan secara langsung kecepatan welding dalam memproduksi tiap model mebutuhkan waktu yang lebih lama dibanding body assy


waktu ini dimulai dari loading material hingga unloading frame pada departemen


selanjutnya. Pada welding untuk proses sinkronisasi banyak dilakukan trial stok4, hal ini


dilakukan dari bulan November hingga saat ini untuk melihat kemajuan dari proses peningkatan optimalisasi waktu. Proses kerja welding membutuhkan tahapan yang cukup panjang mulai dari loading material hingga material menjadi frame dan masuk ke proses pengecatan di CED

4

Salah Satu program dalam sistem sinkronisasi untuk menurunkan waktu produksi

62


65

Fo ormatted: Font: Times New Rom man, 12 pt

Fo ormatted: Font: Italic

G Gambar 4.9 F Flow Materiaal Pada Weldding


Dari proses padaa gambar 4..8 dapat diliihat weldingg memerlukaan waktu yaang


l lebih panjaang dalam memprosess frame hiingga bisa dikirim kee departem men s selanjutnya.

Pola

kerja

pada

welding

harus

bisa

diperbbaiki

denggan

m mengoptima alisasikan cyycle time. A Analisa selaanjutnya baggaimana carra departem men


w welding meenentukan


waktu daalam mempproduksi seebuah framee. Dari haasil

p pengamatan men weldingg melakukaan analisa waktu w melallui di lapangaan departem r rekaman viddeo pada prooses weldingg robot, pen ngertian darii cycle time welding robbot

Fo ormatted: Font: Italic Fo ormatted: Font: Italic

a adalah prosees kerja dimuulai dari meengambil paart yang beluum diprosess Untuk unttuk


S Setting Weld lding jig 1 Kemudian T Tekan Tom mbol Start.Laanjutkan Prooses Resettiing

Fo ormatted: Font: Italic Fo ormatted: Font: Italic

Welding Jig5 2 lakukann check part yyang sudah selesai prosees. Kemudiaan Setting Paart

5

Jig: sarana keerja yang digun nakan seperti m mesin,atau alatt kerja

62


66


Welding Jig 2 (Tekan Tombol start) Kemudian Resetting Welding jig 1 Dan dan


kembali. Karakeristik ( Jenis Welding Robot ) Normal Proses Jenis weding Robot

Proses Welding Robot

W-jig 1

1. Mesin Robot 2. Dua Welding Jig 3. Satu Man Power


Gambar 4.10 Proses Cycle Time Welding Robot

Dari proses pengamatan video dalam kinerja operator dan robot barulah departemen welding dapat melakukan perhitungan cycle time yang nantinya akan


diolah untuk menjadi setup machine pada semua line yang ada dalam memproduksi


frame. Untuk mengantisipasi kendala waktu departemen Welding melakukan


Common line, solusi ini dipilih untuk memaksimalisasikan semua line produksi yang


ada diwelding bisa memproduksi seluruh model yang di produksi.

62

67


Hasil Activitas Common Line

Gambar Proses Cycle time

Grafik Line Balance Line Dm

140

Line Balance 86.19 %

120

Target C/T =116 Dm

Target C/T =114 Dm

100

80

60

40

20

0

C/Time ( Dm )

Robot 1

Robot 2

Robot 3

Robot 4

Robot 5

Robot 6

109

113

114

115

109

116

Kapten Boring 114

83

Temp Robot 1

Temp Frame Comp

Frame Comp 2

Frame Comp 3

Check APP

Tappin g

P / Jig

113

112

110

105

83

87

81

(Line Balace ) Neck Proses

Neck Proses

Grafik 4.2 Analisa Common Line Welding Robot

Dari grafik 4.2 dapat di simpulkan kinerja pada common line sistem dapat


menyeimbangkan produksi disetiap line, karena saat ini semua line serta robot


welding dapat memproduksi seluruh model, hal ini membantu menurunkan cycle time


pada welding dalam mengejar cycle time body assy. Bisa disimpulkan kinerja dari


Common Line pada Sistem Sinkronisasi bisa berdampak signifikan hingga


menurunkan cycle time hingga 1,2 menit pada tahun 2010 dan terus ditargerkan


mencapai 1,06 menit pada tahun 2013 Hal selanjutnya yang harus diperhatikan adalah faktor penjadwalan pada departemen welding harus bisa diatur dengan baik, penjadwalan operasi berhubungan


dengan penentuan order-order mana yang telah benar-benar siap untuk dimulai pengerjaan pada masing-masing line. Pengertian hasil terbaik merujuk pada tercapainya seluruh atau sebagian besar sasaran berdasarkan beberapa kriteria di antaranya, jadwal penyelesaian tepat waktu ( meeting due date), waktu ancang-

62


68


ancang ( minimum lead time ), waktu setup yang minimum ( minimum setup time ), work in progress yang minimum, dan tingkat utilisasi stasiun kerja tinggi ( maximum work center utilization level). Banyaknya kendala pada welding baik dari segi waktu dan stok pada produksi frame, mendorong ditingkatkannya sistem sinkronisasi yang matang dalam


mengendalikan permasalahan pada sistem welding, alternatif lain yang menjadi


analisa apakah bisa terjadi penambahan area, dari hasil pengamatan area di YIMM yang berlokasi di Pulo Gadung tidak memungkinkan penambahan lahan untuk produksi yang bisa di efisienkan adalah tata letak dari penataan mesin dan line area


serta pengalokasian stok. Hal ini memungkinkan untuk penambahan robot welding


baru jika welding departemen bisa menata layout produksi dengan efisien.


4.11 Frame Lay Out Welding Lay OutGambar Welding 2011 Frame

FD2 FD1 FC2 FC1 FB2 FB1 FA2 FA1

62

69


Gambar 4.11 merupakan Layout dari tata letak produksi pada departemen welding, untuk penambahan line sudah tidak memungkinkan karena terbatasnya area,


yang bisa dioptimalkan adalah pengurangan stok agar lahan untuk menyimpan stok bisa digunakan untuk penambahan mesin robot baru dalam mengoptimalisasikan produksi dan penurunan cycle time yang lebih singnifikan hingga bisa mendekati


waktu yang ada di body assy departemen.


Dalam hal perencanaan ini welding harus terus mengkordinasikan dengan


departemen lain, untuk mendapat solusi yang paling optimal. Target yang ingin dicapai dalam welding departemen adalah mendapatkan waktu yang optimal dalam


produksi yang sesuai dengan kapasitas yang menekan stok yang berlebihan yang pada akhirnya bisa selaras dengan departemen CED dan Body Assy. Dalam hal ini


departemen PSP bertindak sebagai kordinator penghubung yang akan membantu dengan departemen lain. Sinkronisasi dipilih menjadi metode baru pada PT. Yamaha Indonesia Motor MFGMfg, mendekati teori Just In Time dimana dalam sinkronisasi tersebut minimun kapasitas dari stok per line adalah 100 Stok berarti total stok akhir


yang paling optimal yang dimiliki adalah 800 stok. Perhitungan ini menjadi dasar target utama yang dilakukan pihak perusahaan. Antara lain perusahaan melakukan tahapan sebagai berikut : 1. Menghitung tahapan produksi mulai dari loading material, proses pengerjaan hingga unloading material yang sudah menjadi frame


ketahapan selanjutnya.

62

70


2. Melakukan kordinasi kemungkinan penambahan shift kerja hingga tiga


shift, dengan ketentuan yang ada di dalam perusahaan Shift pertama


total jam kerja 8 jam, shift kedua 7 jam, shift Ketiga total jam kerja 6,5


jam dalam hitungan menit dalam satu hari total jam kerja 1.290 menit atau 21,5 jam. 3. Dari ketentuan jam kerja di atas produksi dilakukan sesuai FAS yang dibuat body assy, jika terjadi peningkatan produksi maka akan


diberlakukan tiga shift, jika produksi berlangsung normal akan


dilakukan dua shift ditambah overtime maksimal tiga jam kerja.


4. Jika secara teknis waktu sudah dapat ditentukan dengan baik, selanjutnya bagaimana cara menentukan kapasitas yang optimal dengan merencanakan FAS sesuai permintaan yang mendekati pasar, target pencapaian antara perencanaan dan actual aktual mendekati 89% produksi berlangsung optimal. 5. Perencanaan dan pengendalian produksi yang sudah sesuai dengan sistem yang di buat oleh perusahaan setelah menganalisa pokok utama permasalahan bisa mengoptimalisasikan kinerja produksi yang berlangsung.

62

71


4.2.3 PROSES PERENCANAAN DAN TAHAPAN SISTEM SINKRONISASI TIAP DEPARTEMEN Dari hasil analisa dan pengolahan data didapati sistem Sinkronisasi harus lebih ditingkatkan baik dari segi perencanaan serta tahapan proses pada tiap departemennya. Sistem Sinkronisasi akan dilakukan untuk tiap departemen dimulai dari Welding kemudian CED dan Body Assy, berikut tahapan Sistem


Sinkronisasi yang harus dilakukan perusahaan. a. Departemen Welding Departemen Welding bisa dikatakan departemen yang ditemukan


banyak kendala dalam proses sinkronisasi sistem mulai dari kapasitas hingga cycle time yang harus bisa mengejar departement body assy. Pada


departemen welding disarankan melakukan beberapa tahapan sistem


sinkronisasi, berikut tahapan yang harus dilakukan : 1. Merubah metode Penjadwalan Produksi Sebelum proses sinkronisasi departemen Welding melakukan


proses produksi berdasarkan MO (Manufacturing Order) hal ini menyebabkan ketidakseimbangan pada jadwal produksi yang ada di Body Assy dan CED. Pada proses Sinkronisasi inni


Welding harus bisa merubah sistem Penjadwalan produksi


dengan menggunkan FAS (Final Assembling Schedule) hal ini dilakukan untuk mensinkronisasikan permintaan yang ada di

62


72

pasar dengan kapasitas produksi yang sesuai kemampuan

produksi

dengan

perusahaan.

Gambar 4.12 Proses Perubahan Penjadwalan MO menjadi FAS

Assembly Sequence 01

In process assembly

02 03

CED ready stock

04

In process CED

05 06 07

Loading to CED line

Welding ready stock Production at Welding

Body Assembly

CED P/F

+ 2 Jam

Body Assy jalan pada sequence no 01

W/C

3 Jam

Welding S/P

P/F

+ 1 Jam + BUFFER

CED Loading Frame pada Sequence no 05

W/C

S/P

STOCK Welding Produksi pada sequence no 07

Dari gambar 4.12 bisa dilihat proses kerja yang dilakukan oleh welding setelah dirubah menjadih FAS. Welding bisa mulai


meloading frame pada rangkaian proses kerja ketujuh dimana


bisa mengejar waktu yang selama ini mejadi kendala, karena pada sistem lama Welding mulai proses kerja pada rangkaian


kelima,ini mengakibatkan keterlambatkan produksi pada body


assy, dengan adanya perubahan dari MO menjadi FAS keterlambatan yang ada pada Welding bisa lebih diatasi dan


Cycle time yang ada bisa lebih cepat untuk mengejar Body


Assy.

62

73


2. Melakukan Buffer Stok Buffer Stock merupakan rencana pembuatan cadangan Stock


Frame di Welding menjadi 800 pcs karena welding memiliki


delapan line ( + 1 jam) , untuk mendekati just in time dimana


setiap line yang ada harus mempunyai stok minimal 100 pcs,


Buffer Stock merupakan sistem yang digunakan dalam tahapan Sinkronisasi dalam Welding, istilah Buffer Stok lebih dikenal


dengan Safety Stok yang merupakan kebijaksanaan dalam pengawasaan Persediaan hal yang perlu diperhatikan oleh PT.Yamaha Indonesia Motor Mfg dalam proses ini antara lain: ¾ Penggunaan bahan baku dalam proses produksi perharinya. ¾ Mengukur waktu tunggu (lead time) dengan akurasi yang tepat ¾ Menentukan Buffer stock dengan Frekuensi dan Standar kuantitas yang sesuai Perusahaan. 3. Melakukan Trial Pada tiap Line Langkah selanjutnya adalah melakukan trial terhadap modelmodel yang masuk dalam sistem sinkronisasi langkah ini dilakukan untuk menguji keakurasian tingkat penghitungan waktu yang optimal dan kapasitas yang paling tepat dalam menghasilkan sistem perencanaan yang paling tepat dalam mendukung produksi. 62



74

Grafik 4.3 Analisa Proses Trial pada Departemen Welding Kondisi Stock Sebelum Trial Buffer 1400 1200 1000

Senin, 13 December

Selasa, 14 December

Rabu, 15 December

Kamis, 16 December

Max Stock : 1200 pcs

800 600 400 200

Min Stock : 150 pcs Stock lebih Weld # 11 : 450 pcs # 2 : 740 pcs

0 7:30 8:30 9:30 10:30 11:30 12:30 13:30 14:30 15:30 16:30 17:30 18:30 19:30 20:30 21:30 22:30 23:30 0:30 1:30 2:30 7:30 8:30 9:30 10:30 11:30 12:30 13:30 14:30 15:30 16:30 17:30 18:30 19:30 20:30 21:30 22:30 23:30 0:30 1:30 2:30 7:30 8:30 9:30 10:30 11:30 12:30 13:30 14:30 15:30 16:30 17:30 18:30 19:30 20:30 21:30 22:30 23:30 0:30 1:30 2:30 7:30 8:30 9:30 10:30 11:30 12:30 13:30 14:30 15:30 16:30 17:30 18:30 19:30 20:30 21:30 22:30 23:30 0:30

Kondisi Stock Saat Trial Welding 1400

Senin, 20 December

Selasa, 21 December

Rabu, 22 December

Kamis, 23 December

1200 1000 800

Max Stock : 800 pcs

Stock : 520 pcs

Stock Ideal

600 400 200

Stock lebih Weld # 11 : 170 pcs # 2 : 50 pcs

Min Stock : 330 pcs

0 7:30 8:30 9:30 10:30 11:30 12:30 13:30 14:30 15:30 16:30 17:30 18:30 19:30 20:30 21:30 22:30 23:30 0:30 7:30 8:30 9:30 10:30 11:30 12:30 13:30 14:30 15:30 16:30 17:30 18:30 19:30 20:30 21:30 22:30 23:30 0:30 7:30 8:30 9:30 10:30 11:30 12:30 13:30 14:30 15:30 16:30 17:30 18:30 19:30 20:30 21:30 22:30 23:30 0:30 7:30 8:30 9:30 10:30 11:30 12:30 13:30 14:30 15:30 16:30 17:30 18:30 19:30 20:30 21:30 22:30 23:30 0:30 1:30 2:30

dari kondisi grafik 4.3 di atas dapat dilihat dengan melakukan trial yang secara teratur didapati kondisi yang mendekati minimal stok yang di inginkan perusahan yaitu maksimun stok per line 100 jadi maksimal stok dari delapan line yang dimiliki oleh welding adalah 800 stok, jika langkah ini terus dilakukan


perusahaan bisa mendekati kondisi stok yang optimal. Dari langkah-langkah di atas diharapkan perusahaan bisa melakukan metode ini dengan efektif hal ini diharapkan agar departemen welding dapat membuat cadangan stok yang dapat mengikuti pola produksi pada body assy , selanjutnya departemen welding dapat menghasilkan stok dan

62


75


waktu optimum yang dapat mendekati departemen lain yang terkait dengan

proses

produksi.

Sistem

Buffer

Stock

ini

bertujuan

memaksimalkan permintaan produksi yang tiba-tiba membesar, dan tidak adanya waktu tunggu (lead time) yang terbuang

percuma karena

kekurangan stok.

b. Departemen CED (Cathodic Electro Dieposition) Departemen selanjutnya yang masuk dalam program sinkronisasi adalah departemen CED karena rangkaian frame akan masuk


ketahapan painting didalam departemen ini, model-model yang masuk adalah model mopet atau matic yang masuk dalam sistem sinkronisasi.


Kondisi yang ada di CED bisa dikatakan dalam hal kapasitas dan waktu sudah sangat optimal, permasalahan yang timbul dikarenakan kelebihan kapasitas yang ada karena menunggu loading frame dari welding departemen banyak dari hanger yang ada didalam conveyer


menjadi kosong dikarenakan pasokan stok frame yang belum masuk


kedalam CED dalam hal ini disarankan untuk mengatur pola loading


frame yang sesuai untuk mengisi kekosongan hanger yang masuk


untuk mencegah kerusakan mesin.

62

76


Gambar 4.13 Pola Loading Frame di Line CED POLA 1 : Loading 1 – 1 – 1 untuk kondisi normal

POLA 2 : VARIABEL BANDUL Loading 1 – 0 – 1 untuk model 1S7 / 2S6 / 44D jika di Body Assy jalan model Sport (3C1 dan 54D)

Dengan adanya model baru 06G (45P) maka ada Pola Baru : FIX Bandul POLA 3 : FIX BANDUL , Tidak Loading Frame, Hanya Loading Fuel Tank Model 45P (06G) 10 Hanger Fix Bandul 06G No Hanger 80 - 89

10 Hanger Fix Bandul 06G No Hanger 574 - 583

Total Hanger 610

10 Hanger Fix Bandul 06G No Hanger 210 - 219

10 pcs Hanger Bandul 06G No Hanger 444 - 453

Loading pattern disini berfungsi untuk mengatur stok frame yang akan


masuk ke dalam mesin convayer secara berurutan sesuai dengan pola


yang akan disusun dengan FAS dan shift kerja yang ada didalam perusahaan. Dalam pembuatan Loading Pattern CED, harus


mempertimbangkan : 1. Urutan Loading Frame : 4 Lot sesudah Schedule Body Assy, hal ini


sesuai jadwal FAS yang telah dibuat agar bisa berjalan bersamaan Formatted: Font: Italic

dengan welding. 2. Loading Lot Size di CED sebelumnya per hanger terdiri 50 frame


karena menyesuaikan jadwal di welding maka di buat dengan 20


lot frame per hanger untuk memperkecil idle time yang ada.

Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic Formatted: Font: Italic

62

77


3. Empty Hanger pada saat sebelum jam istirahat dan sebelum jam


selesai kerja 4. Pola Loading Frame bertujuan untuk dapat mengurangi Stok ,


maka 20% hanger di Line CED harus dilakukan loading bandul


( 123 hanger dari total 610 hanger).


Langkah selanjutnya adalah menyamakan pola dengan jam kerja yang diberlakukan perusahaan. Shift 1

Keterangan

Shift 2

Keterangan

Waktu

Proses

Waktu

Proses

07:30 – 8:30 08:30 – 9:30 09:30 – 10:30 10:30 – 11:15 11:30 – 11:30 12:30 – 13:30 13:30 – 14:30 14:30 – 15:30 15:30 – 16:30

Tanpa Bandul Tanpa Bandul Tanpa Bandul Hanger Kosong Istirahat shift 1 Loading Bandul Loading Bandul Loading Bandul Loading Bandul

16:30 – 17:30 17:30 – 18:30 18:30 – 19:10 19:30 – 20:30 21:30 – 22:30 22:30 – 23:30 23:30 – 00:30 00:30 – 01:30 01:30 – 02:15

Tanpa Bandul Tanpa Bandul Hanger kosong Istirahat shift 2 Loading Bandul Loading Bandul Loading Bandul Loading Bandul Hanger kosong closing

Pola loading bandul diatas merupakan pola yang diterapkan


dalam mengendalikan produksi dalam CED, pola ini masih terbilang manual dikarenakan perbedaan waktu di tiap line nya, untuk


kedepannya departemen welding harus bisa optimal mengejar


ketinggalan produksi yang ada agar pola yang tercipta bisa beraturan dari mulai loading frame hingga unloading frame. Dan perbaikan

62


78


jadwal produksi yang harus terus ditingkatkan untuk memperbaiki kapsitas produksi.

c. Body Assembling Departemen Departemen selanjutnya merupakan departemen terakhir yang masuk dalam sistem sinkronisasi, dalam urutan proses perakitan merupakan proses terakhir yang dilakukan dalam membuat produk. Perencanaan sistem persedian pada departemen body assy yang tepat bertujuan


menyediakan produk pada waktu dan jumlah yang tepat sesuai kebutuhan pasar. Masalah yang dihadapi karena sistem yang belum akurat dalam menghitung persedian menyebabkan banyaknya stok yang menumpuk oleh karena itu departemen body assy melakukan


Reduce Stok (pengurangan stok ) yang bertujuan untuk ; ¾ Untuk mengendalikan Variabel Demand dan lead Time , hal ini


dilakukan dengan menentukan ukuran order yang tepat (Lot Size) dalam proses produksi, dengan mengendalikan proses pemesanan order yang tepat bisa menyeimbangkan nilai berapa stok yang harus diproduksi dan berapa stok yang harus di simpan. ¾ Menyesuaikan Waktu Produksi dan output yang ada pada departemen terkait agar mendapat hasil yang optimal. Hal ini dilakukan agar tidak terjadi Penumpukan bahan baku pada proses produksi. Metode yang digunakan adalah mengatur dengan baik penjadwalan Material Requirement Planning yang selanjutnya dari data tersebuat akan 62

79


menjadi acuan dalam pembuatan Final Assembling Schedule yang menjadi sumber utama dalam menetukan kapasitas produksi hingga waktu yang diperlukan.

4.2.4 OPTIMALISASI OPERATOR MESIN DALAM SISTEM SINKRONISASI Walaupun

penjadwalan operasi menjadi hal yang paling penting karena

sangat menentukan tercapainya produksi optimal, dalam hal sinkronisasi faktor operator mesin (human) juga menjadi kriteria pendukung utama. Dalam hal ini Operator mesin membutuhkan perhatian lebih dalam upaya tercapainya target produksi yang diinginkan perusahan. Permasalahan yang sering ditemukan dihampir setiap departemen mulai dari Welding, CED


hingga body assy diantaranya :


1. Masih ditemukan kesalahan umum pada operator saat pencatatan waktu kerja, perlu ditingkatkan koordinasi dengan supervisor dalam menjalankan produksi


dan peningkatan pengawasan dari manajer dalam proses produksi. 2. Kurangnya pelatihan dalam pengunaan mesin robot baru yang akhirnya menyebabkan kesalahan pengoperasian mesin. 3. Kelebihan stok yang terjadi di welding sering menjadi alasan operator untuk Formatted: Font: Italic

bekerja lebih santai yang mengakibatkan cycle time menjadi lambat. 4. Kelambatan operator dalam mengoperasikan mesin mejadi kurang efisiensi nya target yang di rencanakan dalam produksi.

62

80


Permasalahan di atas merupakan kendala utama yang ditemukan di lapangan baik di departemen weldimg, CED maupun body assy dalam hal ini PT. Yamaha Indonesia


Motor Mfg harus dapat menangulangi dengan hal-hal yang memotivasi kinerja karyawan agar bisa bekerja optimal, langkah-langkah yang dapat dilakukan antara lain: 1. Melakukan evaluasi harian pada permulaan shift, sebagai contoh meeting pagi


sebelum mulai shift satu,dan shift dua dan seterusnya. Untuk mengkordinasi


dan menjadi bentuk pertanggung jawaban apa saja hal-hal operasional yang sudah dilakukan dan yang akan dilakukan dalam sistem produksi harian. 2. Adanya operator cadangan dalam mengoperasikan mesin, dalam hal ini jika memungkinkan penambahan karyawan, hal ini dilakukan untuk mencegah terjadinya stop mesin dengan alasan-alasan pribadi, dengan adanya operator cadangan tidak ada alasan mesin berhenti dan proses produksi bisa terus berlangsung sesuai jadwal yang seharusnya. 3. Para supervisor harus terus memantau kinerja operator dengan terus berkordinasi dalam bentuk pengecekan lapangan dengan waktu yang lebih intens untuk meminimalisir kesalahan yang terjadi dilapangan. 4. Para Manajer harus bisa memotivasi karyawan agar karyawan merasa mendapat perhatian lebih dalam kinerja di lapangan, hal

ini merupakan

bentuk dukungan moril yang cukup efektif dikarenakan perhatian dan dukungan menjadi motivasi agar karyawan lebih serius dalam melakukan pekerjaan.

62


81

5. Melakukan traning lebih sering untuk menambah pengetahuan para pekerja dalam melakukan proses produksi untuk memperkecil kesalahan yang akan ditemukan dilapangan. 6. Melakukan pengawasan lebih ketat agar para pekerja bisa lebih disiplin terhadap waktu,walaupun terjadi keterlambatan pasokan. 7. Melakukan pemilihan pekerja yang tepat sesuai dengan kemampuan dalam mengendalian mesin dan melakukan pelatihan yang sangat akurat,jika seorang pekerja dianggap tidak tepat dalam melakukan pekerjaan maka pihak management bertanggung jawab dalam mencarikan penganti dan kecermatan dalam pemilihan pekerja bisa berdampak kedalam aktivitas produksi. Pengukuran kinerja karyawan dalam proses sinkronisasi menjadi bahan acuan yang sangat diperhitungan, hal ini dipergunakan untuk menentukan lamanya waktu dalam memproduksi suatu barang, lamanya waktu yang dibutuhkan pekerja yang memenuhi syarat bisa menjadi standar dalam melakukan tugas mengoperasikan mesin sesuai waktu yang ditetapkan. Suasana kerja yang nyaman akan mendukung optimalisasi yang ada, hal ini bisa menjadian acuan

perusahaan dalam meningkatkan fasilitas yang mendukung

kenyamanan antara lain : •

Perbaikan tempat istirahat, dengan penambahan pendingin udara agar karyawan dapat beristirahat dengan nyaman

62


82


•

Pemenuhan kebutuhan sarana penyediaan air minum di setiap sudut untuk memudahkan operator dalam mengisi botol air yang kosong, hal ini akan berdampak pada efisiensi waktu kerja .

•

Memeperbaiki fasilitas kamar mandi, tempat beribadah untuk mendukung kinerja karyawan.

Hal lain yang perlu diperhatikan adalah meningkatkan kerjasama antara operator dan tim kerja yang ada, dengan memperbanyak training maupun usaha-usaha lain seperti: •

Melakukan teaim building dengan permainan yang mendidik kerjasama pada tiap minggunya.

•

Melakukan pelatihan pemakaian mesin untuk meningkatkan kecepatan produksi.

•

Melakukan rekreasi dengan keluarga karyawan serta atasan untuk menumbuhkan rasa keakraban yang lebih kuat.

•

Melibatkan para manajer dan eksekutif untuk turun ke lapangan melihat proses kerja lebih sering hal ini bisa menjadi motivasi bagi para operator untuk lebih diperhatikan dalam bekerja. Dalam industri manufaktur telah diciptakan sejumlah sistem penilaian kinerja,

mulai dari penilaian langkah atau kecepatan gerakan, keterampilan dan upaya. Apapun sistem yang dipergunakan, diperlukan analisis mendalam untuk memperkecil kesalahan dalam penilaian kinerja karyawan.

62


BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

Recommend Documents