BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

1

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Gambaran Umum 1. Profil Perusahaan PT. Gelora Aksara Pratama (Erlangga Group) merupakan perusahaan percetakan yang berdiri pada tahun 1987. PT. Gelora Aksara Pratama dimulai dengan 18 orang karyawan dan 1 pelanggan yaitu Penerbit Erlangga. Produk yang dihasilkan PT. Gelora Aksara Pratama di tahun tersebut adalah buku perguruan tinggi. Pada tahun 2013 produk yang dihasilkan PT. Gelora Aksara Pratama sudah bertambah banyak, tidak hanya buku perguruan tinggi tetapi buku pelajaran sekolah, agenda, brosur, leaflet, company profile. Jumlah karyawan sudah mencapai 700 orang dan jumlah pelanggan sudah lebih dari 100 pelanggan.

1.

Struktur Organisasi Perusahaan Struktur organisasi perusahaan pada divisi percetakan PT. Gelora Aksara

Pratama (Erlangga Group) adalah berbentuk lini, dimana manajer sebagai pimpinan sebuah divisi yang membawahi dan memberikan instruksi pada setiap bagian.Struktur organisasi PT. Gelora Aksara Pratama (Erlangga Group) dapat dilihat pada gambar halaman dibawah ini.

50 http://digilib.mercubuana.ac.id/

51

Gambar 4.1 Struktur Organisasi Bagian Percetakan PT. Gelora Aksara Pratama (Erlangga Group) 3. Tugas Bagian Percetakan Adapun kegiatan yang dilakukan pada divisi percetakan PT. Gelora Aksara Pratama (Erlangga Group) adalah sebagai berikut : 1. Admin Percetakan: menyiapkan bahan baku dan bahan bantu cetak dan pracetak, seperti kertas, tinta , plate cetak , air pembasah. 2. Pracetak: Membuat plate cetak untuk diserahkan kepada produksi cetak. 3. Cetak: Mencetak Koran / Tabloid untuk diserahkan kepada sirkulasi. 4. Maintenance: Melakukan corrective dan preventive mesin-mesin cetak dan pracetak.

http://digilib.mercubuana.ac.id/

52

4. Proses Produksi Percetakan 4.1 PRACETAK: a. Persiapan Bahan Baku: plate Cetak b. Persiapan bahan bantu: developer plate (cairan untuk membersihkan emulsi plate), gum (cairan untuk melapisi plate agar tidak oksidasi), loupe (kaca pembesar), conductivitiy meter (alat mengukur conductivity developer) c. Menerima file cetak dari redaksi d. Melakukan penggabungan halaman atau pairing e. Mengirim file gabungan / pairing ke computer CTCP f. Membuat plate pada mesin CTCP (Computer to Convensional Plate) g. Mencuci plate hasil dari CTCP ke Plate Prosesor (mesin pencuci plate cetak) h. Punch plate cetak hasil dari plate prossesor i.

Lipat plate

j.

Serahkan kepada produksi cetak

k. Buat laporan pracetak

4.2 CETAK: a. Persiapan bahan baku: kertas sesuai spesifikasi, tinta cetak, plate cetak b. Persiapan bahan bantu: air pembasah, tools, double tape c. Persiapan mesin cetak: reelstand (penumpuk kertas), Unit Cetak (tempat image di cetak dari plate ke kertas), folder (tempat kertas di potong dan


53

dilipat) d. Menerima plate cetak dari pracetak e. Memasang plate cetak pada unit cetak sesuai konfigurasi halaman f. Mencetak koran / tabloid g. Memeriksa cetakan / quality control h. Menyerahkan cetakan kepada sirkulasi i.

Membuat laporan

B. Statistik Deskriptif Statistik

Deskriptif

merupakan

cara

untuk

menggambarkan

dan

menyajikan informasi dari sejumlah besar data. Dengan statistik deskriptif data mentah diubah menjadi informasi yang dapat menggambarkan fenomena atau karakteristik dari data. Statistik deskripstif digunakan untuk menganalisa data yang bersifat kuantitatif dengan cara mendeskripsikan atau menggambarkan apa adanya. Metode deskriptif dilakukan dengan tujuan utama untuk memberikan gambaran atau deskripsi tentang suatu keadaan secara sistematis, faktual dan akurat mengenai fakta-fakta dan sifat-sifat pada suatu objek penelitian. Metode kuantitatif digunakan untuk data yang dapat diklarifikasi dalam bentuk angkaangka. Data yang bersifat kuantitatif pada penelitian deskriptif mutlak dianalisa dengan menggunakan statistik.


54

C. Uji Asumsi dan Kualitas Instrumen Penelitian Penelitian dengan menggunakan model empiris mensyaratkan adanya asumsi tertentu yang harus dipenuhi agar model dapat menghasilkan prediksi yang tidak bias. Untuk melakukan uji asumsi, peneliti memilih tool atau program software statistik, yaitu Minitab 17.

D. Pengujian Hipotesis 1. Define Define merupakan tahap pendefinisian masalah kualitas, pada tahap ini yang

menjadikan

produk

mengalami

cacat

Pengedalian kualitas terhadap produk jadi

didefinisikan

penyebabnya.

dilakukan melalui kegiatan

pemeriksaan/inspeksi. Pemeriksaan ini dilakukan dengan cara memeriksa hasil cetakan yang baru keluar dari mesin apakah terjadi kerusakan / ketidaksesuaian produk dengan standar perusahaan atau tidak. Dari hasil pengamatan yang telah dilakukan, jenis-jenis kegagalan yang sering terjadi dikelompokkan menjadi 3 kriteria produk cacat, yaitu: hasil cetakan kotor, hasil cetakan flek/noda dan hasil cetakan galang (bergaris). 1. Mendefinisikan masalah-masalah standar kualitas atau mendefinisikan penyebab-penyebab defect yang menjadi penyebab paling potensial. Tiga penyebab paling potensial dalam menghasilkan produk akhir diidentifikasikan sebagai berikut:


55

a. Hasil Cetakan Kotor Hasil cetakan kotor dan terdapat bercak tinta yang tercetak secara blok di kertas/lembaran. b. Hasil Cetakan Flek/Noda Hasil cetakan menular terhadap kertas yang tertumpuk diatasnya. c. Hasil Cetakan Galang (Bergaris) Hasil cetakan terlihat garis horizontal pada warna blok.

2. Mendefinisikan rencana tindakan yang harus dilakukan berdasarkan hasil pengamatan dan analisis penelitian adalah: a. Perbaikan pada mesin b. Peningkatan kualitas tenaga kerja c. Pengawasan yang lebih ketat dengan metode yang tepat d. Prosedur kerja yang lebih jelas dan terarah. 3. Menetapkan sasaran dan tujuan peningkatan kualitas dengan mengurangi atau menekan prodak cacat hingga 0%.

Berdasarkan permasalahan adanya produk cacat yang disebabkan oleh hasil cetakan kotor, hasil cetakan flek/noda dan hasil cetakan galang (bergaris) dapat menyebabkan kerugian bagi perusahaan maka perusahaan melakukan sesuatu perencanaan yang stategis dalam pengoperasionalnya dengan menekan produk cacat menjadi 0% dengan tindakan yang tepat.


56

2. Measure Dalam melakukan pengendalian kualitas secara statistik, langkah pertama yang akan dilakukan adalah membuat check sheet. Check sheet berguna untuk mempermudah proses pengumpulan data serta analisis. Selain itu pula berguna untuk mengetahui area permasalahan berdasarkan frekuensi dari jenis atau penyebab dan mengambil keputusan untuk melakukan perbaikan atau tidak.

2.1 Check Sheet Seperti yang telah diuraikan sebelumnya pada BAB III, langkah pertama yang dilakukan untuk menganalisis pengendalian kualitas secara statistik adalah membuat tabel (check sheet) jumlah produksi dan produk rusak / tidak sesuai dengan standar mutu. Pembuatan tabel (Check sheet) ini berguna untuk mempermudah proses pengumpulan data serta analisis. Sebagai catatan bahwa 1 eksemplar bisa saja memiliki lebih dari satu jenis kerusakan, oleh karena itu jenis kerusakan yang tercatat dibagian percetakan adalah jenis kerusakan yang paling dominan. Berikut ini data produksi selama bulan Januari 2015 - Desember 2015:


57

Tabel 4.2 Laporan Produksi PT. Gelora Aksara Pratama (Percetakan Erlangga Group) Bulan Januari 2015 – Desember 2015 Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 Jumlah Rata-rata

Jumlah Produksi (Exp) 56.730 51.540 50.760 55.980 43.760 54.550 49.850 48.890 57.880 45.560 49.880 55.000 51.230 47.870 53.000 49.500 46.760 51.500 51.230 54.070 51.500 53.500 44.000 49.600 54.000 53.000 48.660 53.500 43.700 57.700 58.260 48.800 44.500 57.500 56.750 49.800 54.500 51.500 42.910 43.780 55.840 51.140 49.780 55.900 51.600 48.900 45.670 56.700 48.790 56.790 51.200 43.800 2.659.110 51.137

Hasil Cetakan Kotor (Exp) 230 53 107 120 55 68 77 42 50 14 57 106 48 69 35 21 34 42 112 101 16 15 14 104 14 18 61 90 71 32 95 90 27 116 135 58 57 31 103 45 36 96 68 118 90 34 76 136 86 150 89 71 3.683 71

Jenis Kegagalan Hasil Cetakan Flek/Noda (Exp) 34 143 159 115 145 57 94 143 112 150 117 125 42 34 191 93 146 120 180 76 149 135 37 54 112 188 141 102 77 16 167 10 23 190 99 132 170 150 20 109 259 110 72 10 142 36 71 97 123 89 103 233 5.702 110

Hasil Cetakan Galang (Exp) 78 81 30 62 65 181 100 101 187 127 90 103 156 123 18 170 58 132 40 137 78 84 160 136 159 125 98 48 53 251 53 160 190 18 160 63 27 69 84 205 30 78 101 123 54 156 132 105 21 64 56 15 5.195 100


Jumlah Kegagalan (Exp) 342 277 296 297 265 306 271 286 349 291 264 334 246 226 244 284 238 294 332 314 243 234 211 294 285 331 300 240 201 299 315 260 240 324 394 253 254 250 207 359 325 284 241 251 286 226 279 338 230 303 248 319 14.580 280

58

2.2 Histogram Setelah check sheet dibuat, maka langkah selanjutnya adalah membuat histogram. Histogram ini berguna untuk melihat jenis kerusakan yang paling banyak terjadi. Berikut ini Histogram yang dibuat berdasarkan Tabel 4.1:

6,000

5,000 4,000

Hasil Cetakan Kotor Hasil Cetakan Flek/Noda

3,000

Hasil Cetakan Galang

2,000 1,000 Jenis Kegagalan

Gambar 4.3 Histogram Kerusakan Produk Bulan Januari 2015 – Desember 2015 Dari histogram diatas, dapat dilihat jenis kerusakan yang paling sering terjadi adalah hasil cetakan flek /noda, dengan jumlah kerusakan sebanyak 5.702 eksemplar. Jumlah kerusakan hasil cetakan galang sebesar 5.195 eksemplar dan jumlah kerusakan akibat hasil cetakan kotor sebanyak 3.683 eksemplar.

2.3 Peta Kendali P (P-chart) Setelah membuat histogram, langkah selanjutnya adalah membuat peta kendali (p-chart) yang berfungsi untuk melihat apakah pengedalian kualitas pada


59

perusahaan ini sudah terkendali atau belum. Seperti yang telah dibahas sebelumnya bahwa langkah awal dalam membuat peta kendali adalah sebagai berikut : a. Menghitung berdasarkan variable b. Menghitung garis pusat / Central Line (CL) c. Menghitung batas kendali atas Upper Control Limit (UCL) d. Menghitung batas kendali bawah atau Lower Control Limit (LCL) e. Kurva normal

2.3.1 Menghitung Persentase Kerusakan Persentase kerusakan produk digunakan untuk melihat persentase kerusakan produk pada tiap sub-group (tanggal). Rumus untuk menghitung persentase kerusakan adalah:

𝑝=

𝑛𝑝 𝑛

np : Jumlah total yang rusak n : Jumlah total yang diperiksa

Berdasarkan Tabel 4.2, data tersebut diolah dengan menggunakan Microsoft Excel 2007 untuk mencari persentase kerusakan dari setiap subgroup (tanggal). Berikut ini adalah tabel hasil pengolahan data:


60

Tabel 4.4 Tabel Jumlah Produksi, Produk Rusak, dan Persentase Produk Rusak Minggu

Jumlah Produksi (Exp)

Hasil Cetakan Kotor (Exp)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 Jumlah Rata-rata

56.730 51.540 50.760 55.980 43.760 54.550 49.850 48.890 57.880 45.560 49.880 55.000 51.230 47.870 53.000 49.500 46.760 51.500 51.230 54.070 51.500 53.500 44.000 49.600 54.000 53.000 48.660 53.500 43.700 57.700 58.260 48.800 44.500 57.500 56.750 49.800 54.500 51.500 42.910 43.780 55.840 51.140 49.780 55.900 51.600 48.900 45.670 56.700 48.790 56.790 51.200 43.800 2.659.110 51.137

230 53 107 120 55 68 77 42 50 14 57 106 48 69 35 21 34 42 112 101 16 15 14 104 14 18 61 90 71 32 95 90 27 116 135 58 57 31 103 45 36 96 68 118 90 34 76 136 86 150 89 71 3.683 71

Jenis Kegagalan Hasil Cetakan Flek / Noda (Exp) 34 143 159 115 145 57 94 143 112 150 117 125 42 34 191 93 146 120 180 76 149 135 37 54 112 188 141 102 77 16 167 10 23 190 99 132 170 150 20 109 259 110 72 10 142 36 71 97 123 89 103 233 5.702 110

Hasil Cetakan Galang (Exp)

Jumlah Kegagalan (Exp)

78 81 30 62 65 181 100 101 187 127 90 103 156 123 18 170 58 132 40 137 78 84 160 136 159 125 98 48 53 251 53 160 190 18 160 63 27 69 84 205 30 78 101 123 54 156 132 105 21 64 56 15 5.195 100

342 277 296 297 265 306 271 286 349 291 264 334 246 226 244 284 238 294 332 314 243 234 211 294 285 331 300 240 201 299 315 260 240 324 394 253 254 250 207 359 325 284 241 251 286 226 279 338 230 303 248 319 14.580 280


Presentase Produk Cacat (%) 0,602856 0,537447 0,583136 0,530547 0,605576 0,560953 0,543631 0,584987 0,602972 0,638718 0,529270 0,607273 0,480187 0,472112 0,460377 0,573737 0,508982 0,570874 0,648058 0,580729 0,471845 0,437383 0,479545 0,592742 0,527778 0,624528 0,616523 0,448598 0,459954 0,518198 0,540680 0,532787 0,539326 0,563478 0,694273 0,508032 0,466055 0,485437 0,482405 0,820009 0,582020 0,555338 0,484130 0,449016 0,554264 0,462168 0,610904 0,596120 0,471408 0,533545 0,484375 0,728311 0,548303

61

2.3.2 Menghitung Garis Pusat / Central Line (CL) Garis pusat / Central Line adalah garis tengah yang berada diantar batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL). Garis Pusat ini merupakan garis yang mewakili rata-rata tingkat kerusakan dalam suatu proses produksi. Untuk menghitung garis pusat digunakan rumus: 𝐶𝐿 = ṕ =

Σ𝑛𝑝 Σ𝑛

Σnp

: Jumlah total yang rusak

Σn

: Jumlah yang diperiksa

Berdasarkan rumus maka didapatkan Central Line (CL) sebagai berikut : Σnp = 10959 Σn = 273828 𝐶𝐿 = ṕ =

14.580 = 0.005483 2.659.110

2.3.3 Menghitung Batas Kendali Atas (UCL) dan Batas Kendali Bawah (LCL) Batas kendali atas dan batas kendali bawah merupakan indikator ukuran secara statistik sebuah proses bisa dikatakan menyimpang atau tidak. Batas Kendali atas (UCL) dapat dihitung dengan menggunakan rumus: 𝑈𝐶𝐿 = ṕ + 3 (

ṕ 1−ṕ 𝑛

)


62

Keterangan : ṕ

: Rata-rata kerusakan produk

n

: Total grup / sampel

Berdasarkan rumus maka didapatkan Batas Kendali atas (UCL) sebagai berikut: 𝑈𝐶𝐿 = 0.005483 + 3 (

0.005483 1 − 0.005483 ) = 0.006542 52

Menghitung batas kendali bawah atau Lower Control Limit (LCL). Untuk menghitung batas kendali bawah atau LCL dilakukan dengan rumus: 𝐿𝐶𝐿 = ṕ − 3 (

ṕ 1−ṕ 𝑛

)

Keterangan: ṕ

: Rata-rata kerusakan produk

n

: Jumlah produksi

Catatan: Jika LCL < 0 makal LCL dianggap 0

Berdasarkan rumus maka didapatkan Lower Control Limit (LCL). sebagai berikut: 𝐿𝐶𝐿 = 0.005483 − 3 (

0.005483 1 − 0.005483 ) = 0.004425 52


63

2.3.4 Membuat Peta Kendali P (P-chart) Setelah nilai dari persentase kerusakan dari setiap grup, nilai CL, nilai UCL dan nilai LCL didapatkan, maka langkah selanjutnya adalah membuat peta kendali p (p-chart). Peta kendali p dibuat menggunakan bantuan program Minitab 17 agar memudahkan peneliti untuk melihat grup mana sajakah yang keluar dari batas kendali. Berikut ini p-chart dari hasil olah data Minitab 17: P Chart of Jumlah Kegagalan 1

0,008 1 1

Proportion

0,007 1

UCL=0,006542

0,006 _ P=0,005483 0,005 1

1

LCL=0,004425

1

0,004 1

6

11

16

21

26

31

36

41

46

51

Sample Tests performed with unequal sample sizes

Gambar 4.5 Peta Kendali P (P-chart) Test Results for P Chart of Jumlah Kegagalan TEST 1. One point more than 3,00 standard deviations from center line. Test Failed at points: 19; 22; 28; 35; 40; 44; 52 * WARNING * If graph is updated with new data, the results above may no * longer be correct.


64

Dari gambar diatas dapat dilihat bahwa masih ada titik-titik yang berada diluar batas kendali (UCL dan LCL). Terdapat 7 Titik yang berada diluar batas kendali dan 45 titik yang berada didalam batas kendali, sehingga bisa dikatakan bahwa proses tidak terkendali. Karena adanya titik yang berfluktuasi dan tidak beraturan hal ini menunjukkan bahwa pengendalian kualitas untuk produk masih mengalami penyimpangan. 2.4 Kurva Normal Setelah membuat peta kendali p (p-chart), maka langkah selanjutnya adalah kurva normal. Kurva normal dapat dibuat setelah mendapatkan nilai mean dan standar deviasi. Nilai mean dan standar deviasi didapatkan dengan menggunakan bantuan program Minitab 17 dengan hasil: Descriptive Statistics: Jumlah Produksi; Jumlah Kegagalan Variable Jumlah Produksi Jumlah Kegagalan

N 52 52

N* 0 0

Variable Jumlah Produksi Jumlah Kegagalan

Q3 54538 312,00

Mean 51137 280,38 Maximum 58260 394,00

SE Mean 601 5,91

StDev 4333 42,63

Skewness -0,22 0,30

Variance 18778148 1816,91

Sum 2659110 14580,00

Minimum 42910 201,00

Q1 48793 244,50

Median 51230 284,00

Kurtosis -0,82 -0,32

Setelah nilai dari mean dan standar deviasi didapatkan, maka langkah selanjutnya adalah membuat kurva normal. Kurva Normal dibuat menggunakan bantuan program Minitab 17. Berikut ini p-chart dari hasil olah data Minitab 17 :


65

Distribution Plot Normal; Mean=280,38; StDev=42,63 0,009 0,008

Density

0,007 0,006 0,005 0,004 0,003 0,002 0,001

0,05

0,000

280,4

350,5

X

Gambar 4.6 Kurva Normal Dari gambar diatas, maka dapat dilihat pada bagian yang diarsir berada disebelah kanan dengan nilai 350,5. Dengan demikian, probabilitas jumlah kegagalan pada PT. Gelora Aksara Pratama (Percetakan Erlangga Group) pada bulan Januari 2015 – Desember 2015 adalah sebesar 350,5.

2.5 Analisis Kemampuan Proses Untuk melakukan perhitungan capability data (Cp dan Cpk) data harus terdistribusi normal dan terkontrol secara statistik. Data terdistribusi normal dibuat menggunakan bantuan program Minitab 17 dengan hasil:


66

Gambar 4.7 Data Terdistribusi Normal Dari gambar diatas, dapat dilihat bahwa nilai P = 0,515, karena nilai P lebih besar dari 0,005 (nilai P > 0,005) maka data terdistribusi normal. Setelah data telah terbukti terkontrol secara statistik dan data merupakan distribusi normal maka dapat dilanjutkan untuk perhitungan kapabilitas proses (perhitungan cp dan cpk). Selain itu, untuk batas spesifikasi muncul berdasarkan karakteristik mutu atau standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan yaitu batas spesifikasi atas (Upper Specification Limit) dan batas spesifikasi bawah (Lower Specification Limit). PT. Gelora Aksara Pratama (Percetakan Erlangga Group) menetapkan standar Upper Specification Limit (UPL) sebesar 200 dan Lower Specification Limit (LSL) sebesar 100. Perhitungan kapabilitas proses dibuat menggunakan bantuan program Minitab 17 :


67

Gambar 4.8 Kapabilitas Proses Dari gambar diatas, maka dapat dilihat bahwa: 1. Cpk = -0,63 Karena Cpk < 1, dengan demikian data tidak capable. Oleh karena itu, PT. Gelora Aksara Pratama (Percetakan Erlangga Group) perlu untuk meningkatkan kapabilitas prosesnya dengan mengurangi variasi sehingga SD lebih kecil. 2.

Cp = 0,39 Karena CP < 1, dengan demikian maka proses identifikasi tidak mencapai target atau spesifikasi yang telah ditetapkan oleh Perusahaan.

3.

CPL = 1,41 Karena CPL > 1,33 dengan demikian maka kemampuan proses dikatakan cukup baik.


68

E. Pembahasan 3. Analyze 3.1 Diagram Pareto Diagram Pareto dibuat menggunakan bantuan program Minitab 17 agar memudahkan peneliti untuk melihat penyebab paling utama kecacatan. Berikut ini diagram pareto dari hasil olah data Minitab 17 :

Gambar 4.9 Diagram Pareto Dari diagram pareto di atas, penyebab kecatatan ada 3 yaitu hasil cetakan kotor, hasil cetakan flek/noda dan hasil cetakan galang (bergaris). Penyebab paling utama kecacatan yaitu hasil cetakan flek/noda dengan persentase dari total kecacatan adalah 39,1%. Penyebab lainnya yaitu hasil cetakan galang dan hasil cetakan kotor dengan persentase masing-masing 35,6% dan 25,3%. Jadi perbaikan dapat dilakukan dengan memfokuskan pada 3 jenis penyebab kecacatan dimulai


69

dari yang terbesar yaitu karena hasil cetakan flek/noda, kemudia ke hasil cetakan galang dan hasil cetakan kotor.

3.2 Diagram Sebab-akibat (Fishbone Diagram) Diagram sebab-akibat / Fishbone Diagram digunakan untuk menganalisis faktor-faktor apa sajakah yang menjadi penyebab kerusakan produk. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi dan menjadi penyebab kerusakan produk secara umum dapat digolongkan sebagai berikut: 1. Pekerja (Man), yaitu pekerja yang terlibat langsung dalam proses produksi. 2. Bahan Baku (Material), yaitu komponen-komponen dalam menghasilkan suatu produk menjadi barang jadi. 3. Mesin (Machine), yaitu mesin-mesin dan berbagai peralatan yang digunakan selama proses produksi. 4. Metode (Method), yaitu instruksi / perintah kerja yang harus diikuti dalam proses produksi.

Dapat kita lihat pada Gambar 4.3, yaitu histogram produk dimana ada tiga jenis kerusakan yang timbul dalam proses produksi, yaitu hasil cetakan kotor, hasil cetakan flek/noda, dan hasil cetakan galang. Sebagai alat bantu untuk mencari penyebab terjadinya kerusakan tersebut, digunakan diagram sebab-akibat untuk menelusuri masing-masing jenis kerusakan. Berikut ini adalah penggunaan diagram sebab-akibat untuk hasil cetakan kotor, hasil cetakan flek/noda, dan hasil cetakan galang.


70

1. Hasil Cetakan Kotor

Man

Material Air pembasah tidak baik

Tidak melakukan pengontrolan

Hasil Cetakan Kotor Penyetelan roll air tidak tepat

Ink water balance tidak tercapai

Machine

Method

Gambar 4.10 Diagram Sebab-akibat Hasil Cetakan Kotor Hasil cetakan kotor adalah suatu kondisi dimana area cetak / image terdapat bagian yang tidak sesuai, biasanya ditunjukkan dengan tinta tercetak secara blok. Hasil cetakan kotor disebabkan oleh ink water balance yang tidak tercapai. Ink water balance adalah keseimbangan antara pemakaian tinta dengan air. Agar cetakan tidak kotor, maka penggunaan tinta dan air harus disesuaikan dengan cara melihat kondisi air (ph air dan konduktifiti air) dan sifat tinta. Selain itu, faktor lainnya yang menyebabkan hasil cetakan kotor adalah kurangnya keterampilan operator cetak.


71

2. Hasil Cetakan Flek/Noda

Man

Material Tinta lambat mengering


Hasil Cetakan Flek / noda Penyetelan powder tidak baik

Pengontrolan density tidak dijalankan

Machine

Method

Gambar 4.11 Diagram Sebab-akibat Hasil Cetakan Flek/Noda

Hasil cetakan flek/noda adalah suatu kondisi dimana cetakan yang tertumpuk dalam satu palet mengalami penularan terhadap cetakan yang diatasnya ataupun yang dibawahnya. Hasil cetakan flek/noda disebabkan oleh tinta yang lambat mengering dan penggunaan powder yang kurang. Selain itu, faktor lainnya yang menyebabkan hasil cetakan flek/noda adalah pengontrolan density yang tidak dijalankan.


72

3. Hasil Cetakan Galang

Man

Material Kekenyalan roll tidak sesuai


Hasil Cetakan Kotor Bearing roll rusak

Penyetelan roll tita tidak tepat

Machine

Method

Gambar 4.12 Diagram Sebab-akibat Hasil Cetakan Galang Hasil cetakan galang adalah suatu kondisi dimana dalam cetakan blok terdapat warna cetakan yang lebih gelap, dengan bentuk horizontal. Hasil cetakan galang disebabkan oleh keknyalan roll tinta cetak yang sudah tidak baik (mengeras) dan juga disebabkan dari penyetelan antar roll yang tidak tepat. Faktor lainnya yang menyebabkan hasil cetakan galang adalah bearing roll yang sudah hasu atau rusak.

4. Improve Merupakan rencana tindakan untuk melaksanakan peningkatan kualitas. Setelah mengetahui penyebab terjadinya penyimpangan/kerusakan, maka disusun suatu usulan tindakan perbaikan secara umum dalam upaya menekan tingkat kerusakan produk.


73

1. Usulan Tindakan Perbaikan untuk hasil cetakan kotor Usulan perbaikan hasil cetakan kotor dapat dilakukan dengan melihat dari faktor penyebab yang ada. Pertama, untuk pekerja (man) harus dilakukan peningkatan pengontrolan terhadap cetakan. Kedua, untuk bahan baku (material) yang digunakan harus sesuai dengan spesifikasi peruntukannya. Ketiga, untuk mesin (machine) dapat dilakukan penyetelan roll air secara berkala. Keempat, untuk metode (method) dapat dilakukan penyetelan antara penggunaan air pembasah dengan tinta harus diseimbangkan. 2. Usulan Tindakan Perbaikan untuk hasil cetakan flek/noda Usulan perbaikan hasil cetakan flek/noda dapat dilakukan dengan melihat dari faktor penyebab yang ada. Pertama, untuk pekerja (man) harus dilakukan peningkatan pengontrolan terhadap cetakan. Kedua, untuk bahan baku (material) yang digunakan harus menggunakan tinta yang sesuai (drying time). Ketiga, untuk mesin (machine) dapat dilakukan perawatan pada bagian delivery unit. Keempat, untuk metode (method) dapat memaksimalkan pengecekan density. 3. Usulan Tindakan Perbaikan untuk hasil cetakan galang Usulan perbaikan hasil cetakan galang dapat dilakukan dengan melihat dari faktor penyebab yang ada. Pertama, untuk pekerja (man) harus dilakukan peningkatan pengontrolan terhadap cetakan. Kedua, untuk bahan baku (material) yang digunakan harus dilakukan pengontrolan terhadap kekenyalan roll tinta cetak. Ketiga, untuk mesin (machine) dapat dilakukan penggantian bearing roll tinta secara berkala. Keempat, untuk metode (method) dapat dilakukan penyetelan ulang roll-roll tinta.


74

5. Control Merupakan

tahap

analisis

terakhir

yang

menekankan

pada

pendokumentasian dan penyebarluasan dari tindakan yang telah dilakukan meliputi: 1. Melakukan perawatan dan perbaikan mesin secara berkala. 2. Melakukan pengawasan terhadap bahan baku dan karyawan bagian produksi agar mutu barang yang dihasilkan lebih baik. 3. Melakukan pencatatan dan penimbangan seluruh produk catat setiap hari dari masing-masing jenis dan mesin, yang dilakukan oleh karyawan dalam proses produksi. 4. Melaporkan hasil penimbangan produk cacat berdasarkan type produk cacat kepada supervisor.


BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

Recommend Documents