BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Industri manufaktur merupakan suatu proses mengubah bahan baku menjadi barang jadi dengan menggunakan mesin, peralatan, serta tenaga kerja. Teknologi yang digunakan dalam industri manufaktur banyak mengalami peningkatan, berawal dari teknologi konvensional, yaitu dengan menggunakan tenaga manusia, sampai dengan menggunakan teknologi otomasi. Tujuan otomasi ini adalah untuk meningkatkan keamanan pada pekerja, meningkatkan kualitas, mengeliminasi pekerjaan yang monoton, mengurangi setup time dan meningkatkan fleksibilitas, meningkatkan produksi, dan menurunkan cost (Meyers, 1993). Penanganan material adalah salah satu proses kunci dalam sebuah rantai produksi, dimana proses ini mengalirkan suatu material dari suatu lokasi menuju lokasi lain. Jika proses ini tidak terlaksana maka tentu rantai produksi tidak akan bisa berjalan. Menurut Material Handling Institute (MHI), penanganan material atau material handling adalah gerakan, penyimpanan, pengontrolan dan protection terhadap material dan produk di seluruh proses manufaktur, distribusi, konsumsi dan pembuangan (Biles dkk., 2006). Penanganan material harus mampu mengalirkan material yang dibutuhkan secara periodik dari suatu lokasi menuju lokasi lainnya, tidak mengganggu proses produksi hingga harus berhenti, mampu mengalirkan material yang sesuai pada tempat yang tepat, serta mampu menyesuaikan dengan kemampuan kapasitas yang ada baik itu permanen ataupun sementara (Yerasi, 2011). Perpindahan material akan lebih efisien apabila material dapat dipindahkan secara otomatis daripada secara manual menggunakan tenaga manusia, sehingga dapat mengurangi biaya gaji dan tunjangan untuk karyawan (Meyers, 1993). Penanganan material adalah salah satu proses kunci dalam sebuah rantai produksi, dimana proses ini mengalirkan suatu material dari suati lokasi menuju lokasi lain. Jika proses ini tidak terlaksana maka tentu rantai produksi tidak akan
bisa berjalan. Menurut (MHI), penanganan material harus sesuai dengan kaidah prinsip ergonomi dan prinsip kerja yang dijadkan salah satu prinsip utama oleh mereka dalam proses penanganan material. Dengan prinsip tersebut diharapkan penangan material menjadi lebih optimal dan tidak memberatkan apapun yang berada di dalam sistem. Transportasi atau penanganan material sesuai dengan prinsip di dalam prinsip just in time (JIT) merupakan salah satu waste atau proses yang tidak memberikan nilai tambah. Waste ini jika tidak dikelola secara baik maka akan meningkatkan biaya produksi. Biaya proses pemindahan material dapat mencapai 90% dari total biaya produksi (Nainggolan, 2009). Transportasi menurut konsep JIT merupakan pemindahan bahan antarpabrik atau workstation yang dapat meningkatkan waste, waste yang tidak diminimalkan akan meningkatkan biaya produksi (Heizer dan Render, 2008). Sistem penanganan material yang baik akan mampu mengurangi biaya karena barang dapat bergerak dengan lebih cepat, serta mampu mengurangi waktu produksi yang tidak produktif. Kelancaran aliran barang yang disebabkan oleh penanganan material yang baik akan membuat proses produksi menjadi lebih lancar, sehingga produksi dapat selesai pada waktu yang telah ditentukan. Dengan kelancaran aliran barang pula produktivitas dapat meningkat seiring berkurangnya waktu-waktu yang tidak produktif, yang kemudian dapat dialokasikan menjadi waktu produktif guna meningkatkan produktivitas seperti disebutkan sebelumnya. Selain itu, penanganan material merupakan kegiatan dalam proses produksi yang memerlukan biaya serta waktu yang cukup banyak, namun tidak memberikan nilai tambah pada benda kerja, sehingga diperlukan perencanaan penanganan material yang efektif dan efisien. Penelitian ini dilakukan pada PT Primissima. PT Primissima adalah sebuah perusahaan tekstil yang berlokasi di Jl. Magelang km 13. Pada pengamatan pendahuluan yang dilakukan pada lini produksi bagian proses flyring didapati beberapa hasil seperti berikut : a. Proses perpindahan material yang masih menggunakan tenaga manusia dengan alat sederhana berupa trolley besi.
b. Operator yang bertugas untuk melakukan penanganan material hanya berjumlah satu orang saja, dengan frekuensi pergerakan yang cukup sering, hingga melakukan hampir 15 kali pengiriman dalam satu jamnya. c. Beban material yang didorong oleh operator terlalu berat, dengan minimal beban trolley adalah 100 kg, hal ini menyebabkan operator cepat mengalami kelelahan. d. Jarak yang harus ditempuh oleh operator bervariasi dari jarak 3 hingga 25 meter. e. Selain memindahkan dengan mendorong, pekerjaan lainnya dari operator tersebut adalah memindahkan material dari mesin ke dalam trolley, dari trolley ke rak, kemudian memindah lagi dari rak ke dalam trolley. f. Akibat banyaknya pekerjaan yang dilakukan sering terjadi proses tunggu oleh barang yang sudah diproses, dan juga pipa roving yang diperlukan untuk proses pada mesin sering terlambat tiba. Jumlah karyawan perpindahan material yang sedikit, disertai jarak perpindahan material yang jauh disertai beban operator untuk mendorong terlalu besar dan pekerjaan yang banyak dapat menyebabkan operator mudah lelah, sehingga pengiriman materialnya sering terlambat. Menurut Snook dan Ciriello (1991) berdasarkan hasil penelitiannya menuturkan bahwa untuk seorang operator antar laki-laki dengan tinggi trolley sekitar 1 meter, dan frekuensi pengantaran paling cepat setiap 30 menit beban maksimal yang dianjurkan hanyalah sekitar 48kg. Padahal yang terjadi dalam sekali angkut minimal beban adalah 100kg bahkan lebih, dan dalam frekuensi yang bisa kurang dari 30 menit. Efek yang muncul ketika banyaknya pengantaran yang dilakukan ialah banyak hasil produksi yang tidak terangkut segera, akan tetapi menunggu dulu pada mesin. Selain itu, pengantaran bahan yang akan digunakan untuk produksi pun kadang terlambat karena transporter masih mengerjakan pekerjaan yang lain ataupun melakukan istirahat. Hal ini tentu mengganggu jalannya produksi baik pada workstation flyer maupun workstation selanjutnya yakni spinning
1.2
Rumusan Masalah Berdasarkan latar belakang tersebut, maka dilakukan penelitian mengenai
hal-hal sebagai berikut. a. Waktu tunggu pengambilan hasil produksi mesin flyring cukup lama dengan variasi antara 30 hingga 100 menit. b. Beban operator untuk mendorong trolley dengan berat minimal 100 kg berjarak antara 3-25 meter dengan frekuensi pergerakan dalam satu jamnya mencapai 15 kali, perlu dikaji perbaikannya. c. Tugas transporter perlu dikurangi dari kondisi saat ini yang utilitasnya mencapai 90%. d. Melakukan analisis ekonomi penggantian sistem penanganan material dari sistem manual menjadi berbasis Automated Guided Vehicle (AGV).
1.3
Asumsi dan Batasan Masalah Asumsi dan batasan pada penelitian ini adalah sebagai berikut. a. Analisis dilakukan berdasarkan studi kasus pada industry tekstil PT Primissima unit flyring, dimana unit ini hanya sebagian kecil dari lini produksi divisi spinning. b. Pada kondisi nyata ada jenis produk dengan spesifikasi berbeda, namun pada penelitian ini seluruh produk dianggap adalah satu jenis yang sama.
1.4
Tujuan Penelitian Pada penelitian yang akan dilakukan mempunyai beberapa tujuan yang
ingin dicapai, yaitu : 1. melakukan peninjauan atas waktu tunggu yang terjadi pada mesin flyer dengan menerapkan sistem penanganan material yang terotomasi, 2. meninjau pengaruh pergantian sistem penanganan material dari sisi utilitas mesin, transporter, serta produktivitas mesin flyer dan spinning, dan
3. melakukan analisis dampak ekonomi dari penerapan sistem terotomasi pada lini produksi tersebut.
1.5
Manfaat Penelitian Manfaat dari penelitian ini adalah sebagai berikut.
1. Untuk mengetahui seberapa besar pengaruh penggunaan sistem penanganan material yang terotomasi menggantikan sistem penanganan material yang saat ini masih dilakukan secara manual dari stasiun kerja satu ke stasiun kerja yang lain jika ditinjau secara waktu dan utilitas operator. 2. Dapat mengurangi waste yang terjadi akibat adanya aktivitas non value added. 3. Mampu memberikan manfaat pada PT Primissima dalam pengambilan keputusan tentang perpindahan material yang akan diterapkan.
