BAB I PENDAHULUAN
1.1
Latar Belakang Keselamatan dalam dunia industri ini merupakan suatu hal yang sangat
penting bagi setiap perusahaan, terutama industri minyak dan gas bumi. Hal ini dikarenakan citra perusahaan dilihat dari kinerja perusahaan dalam hal keselamatan kerja. Keselamatan kerja bukan hanya mencakup keselamatan para pekerjanya melainkan juga masyarakat dan lingkungan disekitar tempat kerja (Baskoro, 2010). Kegagalan terhadap fasilitas bisa mengakibat kecelakaan terhadap pekerja, pencemaran lingkungan yang berdampak terhadap masyarakat sekitar. Selain berdampak terhadap pekerja dan lingkung sekitar, nama baik dari perusahaan juga akan tercemar dengan adanya kegagalan terhadap fasilitas tersebut. Berbagai upaya dilakukan untuk mengatasi semua kegagalan-kegagalan yang akan terjadi di lapangan. Keselamatan dan kesehatan kerja (K3) bertujuan untuk memberikan pengetahuan mengenai hal-hal yang berhubungan dengan masalah keselamatan dan kesehatan yang terjadi dalam pekerjaan. Dalam keselamatan dan kesehatan kerja (K3) terdapat tiga pokok masalah terjadinya kecelakaan, yaitu peristiwa yang terjadi secara kebetulan, kondisi pekerja maupun kondisi di lapangan dan tindakan atau perbuatan yang berbahaya sehingga mengakibatkan terjadinya kecelakaan kerja. Selain mengutamakan keselamatan pekerja, PT. Chevron Pacifik Indonesia juga mempertimbangkan keselamatan untuk equipment yang digunakan sebagai penghasil minyak. Alat yang digunakan untuk melindungi equipment yaitu pressure safety valve (PSV) yang bertujuan untuk melindungi equipment apabila adanya tekanan yang berlebihan sewaktu proses produksi terjadi. Apabila PSV tidak digunakan pada setiap equipment yang berpengaruh dalam menghasilkan minyak, maka kegagalan terhadap equipment itu tidak bisa terhindari. Salah satu contoh yaitu pada pump. Apabila tidak dipasang PSV pada pump, sewaktu terjadinya tekanan yang berlebih maka pump tersebut akan
meledak. Penggunaan PSV dilakukan yaitu untuk melindungi equipment ketika terjadi tekanan yang berlebih atau over pressure pada saat proses operasi berlangsung. Data category PSV berdasarkan protected equipment dapat dilihat pada Tabel 1.1 berikut: Tabel 1.1 Data Category PSV Berdasarkan Protected Equipment No
Category
Jumlah (Unit)
Release
Equipment
Fluids
Damage
126
Atmosfer
Vessel/Penyimpanan Fluida
Air
Korosi
Line Disch Compressor
2
Atmosfer
Piping/Pipa
Air
Korosi
3
Waste Brine Pump
8
Pump/Pompa
Brine
Korosi Sumuran
4
CVC
2
Vessel/Penyimpanan Fluida
Casing Gas
Erosi Korosi
5
Chemical Pump
36
PumpPompa
Chemical
Fouling
6
Condensate
17
Vessel/Penyimpanan Fluida
7
Condensate Pump
14
Condensate Liquid Condensate Liquid
8
Condensate KO Drum
2
9
Fouled Degasing Boot
2
10
Heater Teater
4
11
Foul Pump
3
Pengendapan Korosi Pengendapan Korosi Korosi Sumuran Pengendapan Korosi Pengendapan Korosi Pengendapan Korosi
12
Cyclone
9
Atmosfer
13
Fuel Gas Filter
8
Fuel Gas Relief Line
14 15 16
Fuel Gas Line Water Pipe Water Pump
8 14 28
17
Flow Splitter
4
18
Gas Boot
18
19
Gauging / AWT Separator
38
HP. Flare HeaderLine Line to Water Drain Line to Water Drain Line to Vent Stack (Vent Line) Line to Vent Stack (Vent Line) Line to Vent Stack (Vent Line)
Vessel/Penyimpanan Fluida Vessel/Penyimpanan Fluida Piping/Pipa Piping/Pipa Pump/Pompa Vessel/Penyimpanan Fluida Vessel/Penyimpanan Fluida Vessel/Penyimpanan Fluida
20
HE-Produce Fluid
121
Atmosfer
HE
Steam
21
HE-Slop/Foul Production
4
Atmosfer
HE
Fouled Fluid
22
Oil Pipe
51
23
Oil Pump
161
1
Air Instrument
2
-Line to Waste Brine Surge Tank -Line Feed Tank Line to Vent Stack (Vent Line) - Line to Drain - Line to Control Box Line to Enclosed Flare Facility Bypass line Recprocating Pump Atmosfer Line to Flare K.O Drum (Vent Line) Line to Flare K.O Drum (Vent Line) Recycle Line to Fouled Water Pump
Vent Line to Surge Vessel Line recycle to Overflow Tank
Pump/Pompa Vessel/Penyimpanan Fluida Vessel/Penyimpanan Fluida Vessel/Penyimpanan Fluida Pump
Piping/Pipa Pump/Pompa
GFW Fouled Fluid Fouled Fluid Fouled Fluid Fuel gas
Erosi Korosi
Fuel gas
Erosi Korosi
Fuel Gas Kill Water Kill Water Production Fluid Production Fluid Production Fluid
Erosi Korosi Fouling Fouling Pengendapan Korosi Pengendapan Korosi Pengendapan Korosi Korosi Sumurun Korosi Sumuran Pengendapan Korosi Pengendapan Korosi
Production Fluid Production Fluid
I-2
Tabel 1.1 Data Category PSV Berdasarkan Protected Equipment (Lanjutan) No
Category
Jumlah (Unit)
Release
24
Surge Vessel
14
Line to Vent Stack (Vent Line)
25
Sump Separator
4
Atmosfer
26
Degasing GLCC
24
Line to Vent Header
27
Filter
50
Line to Back wash Water
28
Softener
122
Drain
29
Makeup Water Filter
6
Line to Water Drain
30
Lact Unit
3
31
Steam Pipe
32 33
Equipment
Fluids Production Fluid Production Fluid Production Fluid Production Water
Line to Water Drain
Vessel/Penyimpanan Fluida Vessel/Penyimpanan Fluida Vessel/Penyimpanan Fluida Vessel/Penyimpanan Fluida Vessel/Penyimpanan Fluida Vessel/Penyimpanan Fluida LACT
15
Atmosfer
Piping/pipa
Steam
Flare KO Drum
10
Line to Vent Header
Slug Catcher
8
Line to Vent Stack (Vent Line)
Vessel/Penyimpanan Fluida Vessel/Penyimpanan Fluida
Brine Rangau Water Shipping oil
Damage Pengendapan Korosi Pengendapan Korosi Pengendapan Korosi Pengendapan Korosi Korosi Sumuran Fouling Fouling Korosi Sumuran
Waste Gas
Erosi Korosi
Waste Gas
Erosi Korosi
(Sumber: PT. CPI, 2015) Pada Tabel 1.1 dapat dilihat bahwa ada 33 kategori PSV berdasarkan equipment yang dilindunginya. Jumlah PSV yang dimiliki perusahaan berjumlah 938 unit PSV. Pada Gambar 1.1 dijelaskan proses pengambilan minyak, pengolahan minyak dan penggunaan PSV di station CVC (Casing Vapor Colection). Minyak yang diambil dengan menggunakan sucker rod pump dialiri ke CVC. Pada CVC dilakukan pemisahan vapor dan minyak. Vapor dialiri ke AIR Coolled Hex, vapor yang masuk dilakukan pendinginan setelah proses pendinginan selesai vapor dialiri ke Con Separator dan dikirim ke condensate plant. Vapor yang mengalami kelebihan tekanan akan dialiri ke vent stack. Untuk minyak yang berada dalam CVC akan dikirim ke surge tank. Sewaktu minyak dialiri ke surge tank jika mengalami tekanan yang berlebihan minyak akan melewati PSV untuk dibuang tekanan yang berlebihan. Minyak yang ada pada surge tank akan dikirim ke station selanjutnya dengan menggunakan flow line atau pipa.
I-3
Gambar 1.1 Proses Pengolahan Minyak di Station CVC (Casing Vapor Colection) PT. Chevron Pacific Indonesia (Sumber PT.CPI) Dalam menghasilkan minyak banyak sekali kendala yang harus dihadapi oleh perusahaan. Salah satu kendala yaitu terjadinya kerusakan pada equipment penting seperti PSV. Kerusakan yang terjadi pada equipment PSV disebut sebagai Damage. Ada beberapa faktor penyebab terjadinya Damage ini, salah satunya adalah corrosion under deposite. Kerusakan yang disebabkan oleh corrosion under deposite ini menjadi dampak besar bagi perusahaan karena pada proses corrosion under deposite terjadi pengendapan korosi akibat dari kotoran yang terbawa oleh fluida pada saat melewati PSV, dimana kotoran ini akan mengakibatkan PSV tidak bisa berfungsi dengan baik, karena kotoran menempel dan mengendap pada nozzle sehingga terjadi kerenggangan pada kedudukan nozzle dan dish pada saat PSV tertutup kembali sehinnga pada saat tekanan normal PSV akan membuka dengan sendirinya. Untuk mencegah hal ini terjadi perusahaan melakukan inspeksi secara berkala terhadap equipment tersebut. Inspeksi berkala yang dilakukan perusahaan saat ini dengan menggunakan metode NDT (Non Destructive Test).
I-4
Pada metode ini terdapat beberapa tahapan yang harus dilakukan, yaitu: a. Tahap 1 : Visual Test. Visual Test dilakukan untuk mengetahui kondisi permukaan, kelurusan dan kebocoran pada suatu equipment. b. Tahap 2 : Liquid Penetrant Test dilakukan untuk mengetahui cacat yang terbuka sampai kepermukaan dari nonporous metals dan material metal lainnya. c. Tahap 3 : Magnetic Particle Test dilakukan untuk mendeteksi keretakan pada permukaan material yang mengandung magnet. d. Tahap 4 : Ultrasonic Test dilakukan untuk pengecekkan pengelasan pada material dengan menggunakan gelombang ultrasonik. e. Tahap 5 : Radiographic Test dilakukan untuk inspect the inside defect in a material or welded dengan menggunakan sinar-X atau sinar-Gamma. Metode NTD ini merupakan metode inspeksi yang umum dilakukan untuk melakukan inspeksi terhadap equipment. Tujuan utama pengujian ini adalah menghitung ketebalan pada equipment. Sistem inspeksi juga dapat dilakukan dengan lebih menyeluruh dengan mematikan atau menghentikan operasi equipment dan memeriksa equipment tersebut secara menyeluruh. Dengan cara ini, selain ketebalan alat tersebut dapat juga mengidentifikasi retak yang terbentuk dan jenis korosi yang terjadi sehingga rekomendasi untuk tindakan pencegahan juga dapat diberikan. Namun, dengan menggunakan metode NDT perusahaan menganggap kurang efektif dan efisien digunakan dikarenakan metode NDT yang dilakukan saat ini tidak dapat mengetahui risk ranking terhadap PSV yang dimiliki. Metode NDT saat ini dilakukan secara random sehingga equipment yang memiliki resiko yang berbahaya tidak teridentifikasi sehingga inspeksi tidak dilakukan sebagaimana mestinya. Contohnya pada equipment piping pada kategori steam pipe. Pada proses steam, suhu panas yang tinggi dapat mengakibat equipment yang digunakan mengalami kegagalan seperti equipment akan meledak dan patah. Kegagalan atau kesalahan yang sering terjadi seperti penyumbatan pada PSV yang diakibat karna kotoran fluida yang terbawa, kegagalan spring pada PSV akibat penggunaan material yang tidak tepat dalam suhu yang tinggi, penanganan
I-5
yang kasar oleh operator sewaktu dilakukan persiapan pada PSV sebelum PSV dioperasikan, adanya proses korosi yang terjadi pada PSV yang mengakibatkan kerja PSV tidak berjalan dengan baik. Adapun parameter yang digunakan untuk melakukan inspeksi pada PSV dapat dilihat pada Tabel 1.2: Tabel 1.2 Parameter Likelihood PARAMETER LIKELIHOOD Parameter Karekteristik Service Life PSV Physical Characteristic Capacity Overdesign Setting Pressure vs MAWP PSV Operating Characteristic Setting Pressure vs Operating Pressure Type of Fluid Fluid Characteristic Resetting Testing Last Inspection Maintenance History Inspection Effectiveness Untuk itu dalam penelitian ini penulis mencoba menggunakan metode inspeksi berdasarkan resiko atau RBI (Risk Based Inspection) yang diharapkan dapat membuat sistem inspeksi yang lebih efektif dan efisien. Sebelumnya perusahaan sudah pernah menerapkan metode RBI pada equipment piping dan vessel, dan sampai saat ini metode tersebut masih digunakan oleh perusahaan.
1.2
Rumusan Masalah Dari uraian di atas dapat dirumuskan permasalahan dalam penelitian ini
adalah “ bagaimana menerapkan metode risk based inspection (RBI) pada pressure safety valves (PSV) di PT. Chevron Pacific Indonesia”.
1.3
Tujuan Penelitian Adapun tujuan dari pelaksanaan penelitian ini adalah untuk menentukan dan
menganalisa Risk ranking pada PSV dengan menggunakan metode risk based inspection.
I-6
1.4
Manfaat Penelitian Manfaat yang didapat dari penelitian ini adalah :
1.
Bagi perusahaan dapat mengetahui tingkat resiko pada pressure safety valves
2.
Dapat meningkatkan efisiensi dalam melakukan inspeksi pada PSV
3.
Bagi peneliti dapat menerapkan ilmu yang didapat dari bangku kuliah sehingga mendapatkan wawasan didunia industri.
1.5
Batasan Masalah Agar permasalahan yang ada dapat diselesaikan dengan baik dan
pembahasan menjadi lebih terarah, maka akan dilakukan beberapa pembatasan masalah sebagai berikut : 1.
Analisis resiko yang digunakan menggunakan matrik Riskman2 6x6
2.
Penelitian yang dilakaukan hanya pada equipment PSV yang berada di area “X”.
1.6
Posisi Penelitian Penelitian penerapan metode inspeksi berbasis resiko atau risk based
inspection (RBI) pada pressure safety valves (PSV) PT. Chevron Pacific Indonesia dilakukan untuk keperluan tugas akhir. Agar dalam penelitian ini tidak terjadi penyimpangan dan penyalinan ulang maka perlu ditampilkan posisi penelitian, tampilan posisi penelitian dapat dilihat pada Tabel 1.3 : Tabel 1.3 Posisi Penelitian Nama Tahun
Judul
Metode Objek Penelitian
Adhi Baskoro
Dwi Angga Septianto
James Tinambunan
Al Fadli Habiby
2010
2012
2015
Penerapan Metode Inspeksi Berbasis Resiko Pada Equipment Fasilitas Produksi MIGAS Lepas Pantai PT. X Dengan Srvice Crude
Studi RBI (Risk Based Inspection) Floating Hose pada SPM (Single Point Mooring)
2013 Analisa Resiko Pressure Vessel dengan Risk Based Inspection API 581 dan Studi Eksperimental Karakteristik Korosi Bahan Shell Pressure Vessel Pada Media Gas H2S di Hess (Indonesia – Pangkah) LTD RBI HESS (Indonesia – Pangkah LTD)
RBI PT.X
RBI PT. Pertamina RU IV Cilacap
Penerapan Metode Inspeksi Berbasis Resiko atau Risk Based Inspection (RBI) pada Equipment Pressure Safety Valves (PSV) PT. Chevron Pacific Indonesia RBI PT. Chevron Pacific Indonesia
I-7
1.7
Sistematika Penulisan Adapun sistematika dalam penulisan laporan tugas akhir ini adalah sebagai
berikut : BAB I
PENDAHULUAN Berisikan tentang latar belakang masalah, rumusan masalah, batasan masalah, tujuan laporan, manfaat laporan, posisi penelitian, dan sistematika penulisan.
BAB II
LANDASAN TEORI Menguraikan semua teori dasar serta prinsip dasar yang digunakan untuk membahas masalah yang diangkat.
BAB III
METODOLOGI PENILITIAN Metodologi Penelitian menjelaskan tentang langkah-langkah yang akan dilalui dalam proses penelitian yang dilakukan selama pelaksanaan penelitian.
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Bab ini merupakan pembahasan dari objek yang akan diteliti yaitu dengan mengumpulkan data-data dan menyelesaikanya dengan suatu materi atau metode.
BAB V
ANALISA Bab ini berisikan tentang analisa dari data-data hasil pengolahan data yang diperoleh.
BAB VI
PENUTUP Menguraikan secara singkat mengenai kesimpulan dan saran dari penelitian yang dilakukan
I-8
