BAB I PENDAHULUAN 1.1
Latar Belakang Pada saat sekarang ini perkembangan jumlah perusahaan industri yang ada
di Indonesia dari berbagai jenis industri mengalami peningkatan dan penurunan yang tidak menentu. Hal ini di sebabkan karena adanya persaingan dan ketidakmampuan perusahaan dalam bertahan terhadap perubahan, daya saing kompetitor, dan sebagainya. Persaingan antar perusahaan tidak hanya mencakup dari perusahaan jasa saja, tetapi juga perusahaan manufaktur. Persaingan bisnis yang sudah global ini menuntut para pelaku bisnis untuk melakukan suatu terobosan yang membuat keunggulan kompetitif dari bisnisnya. Namun kenyataannya ada banyak perusahaan yang telah melakukan strategi – strategi bisnis tertentu tetapi masih belum dapat mencapai hasil yang optimum. Hal ini disebabkan oleh satu hal, yaitu perusahaan tidak memperhatikan kualitas produk itu sendiri. Kualitas memainkan peranan yang sangat penting apabila produk yang dihasilkan tetap ingin berada dipasaran. Karena dengan adanya kualitas yang baik maka produk yang dihasilkan dapat bersaing dengan produk lain yang sejenis. Makadariituperusahaanharusmemperhatikankualitasprodukyangdihasilkannya agarbisamendapatkankeunggulankompetitif dalambersaing dengan tujuan menguasai pasar yang sudah ada. Selain menetapkan standarisasi terhadap bahan baku agar menghasilkan produk yang berkualitas, kualitas itu sendiri bisa di ukur dengan melihat sejauh mana produk yang dihasilkan dapat diterima oleh konsumen serta memenuhi kebutuhan dan keinginan konsumen. Namun dalam penerapannya menciptakan produk yang berkualitas tidaklah mudah. Selain karena faktor biaya yang cukup besar karena harus melakukan proses perbaikan dan kontrol secara berkelanjutan, faktor dari sumber daya manusianya juga harus diperhatikan karena diperlukan niat serta komitmen dari dalam diri untuk dapat merealisasikan standar kualitas yang ingin dicapai. Sehingga produk perusahaan dapat bersaing dengan kompetitor. Berdasarkan hal – hal yang telah penulis ungkapkan di atas, maka penulis tertarik untuk melakukan penelitian bisnis pada PT. Dua Tunas Kelapa. PT. Dua Tunas Kelapa adalah perusahaan manufaktur yang bergerak pada industri plastik yaitu pada bidang pembuatan kantong plastik jenis HDPE (High Density 1
2 Polyethylene). Fokus utama perusahaan ini adalah menjadi penyedia kantong plastik terbaik. Dimana seperti yang kita tahu bahwa saat ini kebutuhan terhadap kantong plastik sangat besar terutama di Indonesia daripada di negara lain. Kebutuhan kantong plastik di Indonesia faktanya mencapai 6 juta sampai 7 juta ton per tahun (sumber: industri.bisnis.com) sehingga hal tersebut memberikan peluang yang besar bagi perusahaan – perusahaan produksi kantong plastik untuk memulai usaha mereka. Meningkatnya permintaan konsumen akan kantong plastik menyebabkan perusahaan berusaha untuk memenuhi kebutuhan konsumen. Hal ini menjadi sebuah peluang bagi pelaku usaha untuk memulai usaha sejenis. Semakin berkembangnya usaha yang sejenis mengakibatkan persaingan semakin ketat, sehingga menuntut PT. Dua Tunas Kelapa berusaha untuk meningkatkan kualitas kantong plastik produksinya. Berdasarkan survey pendahuluan yang telah dilakukan, kualitas produk kantong plastik yang dihasilkan PT. Dua Tunas Kelapa sudah cukup baik, akan tetapi dalam proses produksinya masih banyak terdapat jumlah produk cacat. Hal ini dikarenakan proses pengendalian kualitas / quality control yang kurang maksimal. Proses pengendalian kualitas hanya dilakukan oleh operator, dengan cara memeriksa sampel hasil produksi pada setiap mesin. Berdasarkan sampel yang diperiksa apabila terdapat cacat, maka 1 unit tersebut akan di reject oleh operator. Berdasarkan observasi yang telah penulis lakukan, ternyata banyak produk yang di reject oleh operator. Hal ini tentu akan berakibat pada besarnya biaya produksi yang harus dikeluarkan oleh perusahaan. Berikut adalah data jumlah produksi yang mengalami cacat pada pertengahan bulan Oktober 2014 sampai pertengahan bulan November 2014 yang diperoleh dari PT. Dua Tunas Kelapa:
3
Gambar 1.1 Data Jumlah Kecacatan Bulan Oktober 2014 – November 2014 Dapat dilihat bahwa telah terjadi peningkatan jumlah kecacatan pada produksi kantong plastik di setiap produksinya. Hal itu membuktikan bahwa perusahaan ini perlu penanganan lebih lanjut mengenai masalah tersebut. Apabila permasalahan ini di anggap remeh oleh perusahaan dan tidak dilakukan perbaikan lebih lanjut, tidak menutup kemungkinan kalau perusahaan akan memiliki citra yang buruk dimata masyarakat yang berdampak semakin menurunnya loyalitas konsumen dan keuntungan perusahaan di masa mendatang. Dikarenakan perusahaan ingin mengurangi tingkat kecacatan produksi dengan menganalisa akar penyebabnya secara mendalam, maka metode seven tools merupakan alat yang tepat untuk mencari akar permasalahan terhadap produk yang mengalami cacat, serta dapat mengetahui penyebab – penyebab terjadinya cacat. Oleh karena itu penulis bertujuan untuk membantu perusahaan dalam mengurangi masalah mengenai cacat produksi dengan mengolah data yang ada guna untuk menciptakan kualitas produksi. Untuk menghindari terjadinya cacat produk maka perlu adanya analisa yang bertujuan untuk memperbaiki sistem yang sudah ada sehingga produksi yang dihasilkan bisa lebih efektif dan efisien. Dengan demikian penelitian tersebut penulis tuangkan dalam sebuah karya ilmiah yang berjudul “Pengendalian Kualitas Produksi Kantong Plastik Jenis HDPE (High Density Polyethylene) Menggunakan Metode Seven Tools of Quality Pada PT. Dua Tunas Kelapa”.
4 1.2
Identifikasi Masalah Berdasarkan latar belakang masalah yang ada, maka penulis akan
mengidentifikasi masalah yang akan diteliti pada PT. Dua Tunas Kelapa: 1. Apa sajakah yang menjadi akar penyebab timbulnya permasalahan tentang kecacatan produksi kantong plastik pada PT. Dua Tunas Kelapa? 2. Bagaimana solusi terbaik yang dapat dilakukan untuk mengendalikan kualitas proses produksi guna mengurangi terjadinya kecacatan produk pada PT. Dua Tunas Kelapa? 1.3
Tujuan dan Manfaat Penelitian Berdasarkan identifikasi masalah yang ada, maka tujuan penelitian dapat
dijabarkan sebagai berikut: 1. Untuk mengetahui secara mendetil akar penyebab timbulnya kecacatan pada PT. Dua Tunas Kelapa. 2. Untuk memberikan solusi terbaik yang dapat menjadi masukan bagi perusahaan untuk memperbaiki permasalahan yang ada pada PT. Dua Tunas Kelapa. Dengan dilakukannya penelitian ini, maka diharapkan dapat memberikan manfaat: 1. Bagi pihak PT. Dua Tunas Kelapa: Memberikan masukan kepada pihak manajemen perusahaan agar dapat mengetahui akar penyebab dari cacat produk yang dialami selama proses produksi agar perusahaan semakin sadar terhadap peningkatan kualitas produksi di masa mendatang. Memudahkan perusahaan dalam mengambil keputusan saat melakukan perbaikan serta pengurangan penyebab cacat produksi. Diharapkan perusahaan dapat mengurangi biaya untuk melakukan perbaikan kualitasproduksi. 2. Bagi penulis: Penelitian ini dapat menambah pengetahuan serta wawasan penulis mengenai metode seven tools of quality dalam bidang kualitas. Penulis dapat menerapkan teori – teori yang telah dipelajari dan menerapkannya pada apa yang sedang terjadi di lapangan.
5 Penulis dapat memahami mengenai pentingnya kualitas produk di dalam suatu perusahaan. 3. Bagi pihak lain: Dapatmemberikanilmupengetahuandan tools
of
quality,
wawasan
tentangmetodeseven
sehingganantinyadapatdigunakandalamperkuliahan
ataupundidunia kerja pada akhirnya. Sebagai referensi untuk penelitian selanjutnya. Dapat memberikan solusi atau gambaran kepada pihak lain yang sedang mencoba meningkatkan kualitas dalam usahanya. 1.4
State of Art Berikut adalah rangkuman dari hasil penelitian sebelumnya yang berasal
dari jurnal ilmiah: 1. B. Borowiecki, O. Borowiecka, E. Szkodzinka. “Casting Defects Analysis by the Pareto Method”. Archives of Foundry Engineering, ISSN : 18973310, Vol. 11, Special Issue, March 2011. Jurnal ini menjelaskan bahwa penerapan metode pareto dalam perusahaan penghasil saluran pipa logam yang sangat berperan penting dalam meningkatkan sistem manajemen kualitas di bidang industri tersebut. Dimana metode pareto ini dapat digunakan untuk membuktikan bahwa masih banyak ditemukan jenis kecacatan yang terjadi pada setiap proses produksi. Sehingga metode pareto digunakan untuk memprioritaskan penyelesaian masalah yang paling besar sehingga apabila masalah yang paling besar tersebut dapat diselesaikan, maka masalah yang lain pun dapat terselesaikan juga. Hal ini menunjukkan bahwa dengan menggunakan metode pareto ini dapat membantu manajer untuk mengambil tindakan koreksi yang tepat untuk meminimalisir atau bahkan menghilangkan masalah yang ada. 2. Kairong Liang. “Aspects of Quality Tools on Total Quality Management”. Modern Applied Science, ISSN : 1913-1844, Vol. 4, No. 9, September 2010. Jurnal ini menjelaskan bahwa penggunaan alat kualitas merupakan pilar yang penting dari kerangka TQM. Penulis jurnal juga menjelaskan bahwa para ahli yang mengembangkan mengenai TQM berasal dari Amerika dan Jepang. Dimana dari Amerika antara lain Juran, Deming, Feigenbaum, Peters, dan
6 Crosby. Sedangkan dari Jepang antara lain Ishikawa, Taguchi, dan Shingo. Walaupun para ahli tersebut memiliki pendapat yang berbeda – beda mengenai manajemen mutu, tetapi tujuan mereka sama – sama ingin meningkatkan kualitas di dalam proses produksi. Hanya saja mereka memiliki cara yang berbeda – beda untuk mencapai tujuan tersebut yang implementasinya disesuaikan dengan kondisi lingkungan yang ada. Dan hasilnya terbukti bahwa penyelesaian masalah dapat diselesaikan dengan menggunakan metode – metode TQM yang dikemukakan oleh para ahli tersebut. 3. Praktik J. Patel, Sanjay C. Shah, and Sanjay Makwana. “Application of Quality Control Tools in Taper Shank Drills Manufacturing Industry: A Case Study”. Journal of Engineering Research and Applications, ISSN : 2248-9622, Vol. 4, No. 2, February 2014. Jurnal ini menjelaskan tentang penerapan tujuh alat kualitas (seven tools of quality) pada perusahaan industri pembuatan bor bernama Taper Shank. Dimana ketujuh alat kualitas ini digunakan perusahaan manufaktur tersebut untuk memantau setiap proses operasi secara keseluruhan untuk dilakukan perbaikan secara terus menerus. Ketujuh alat tersebut adalah Flowchart, Check Sheet, Pareto Diagram, Histogram, Cause-and-Effect Diagram, Control Chart, and Scatter Diagram yang mana semuanya digunakan untuk meningkatkan
proses
pemantauan
secara
terus
–
menerus
serta
menghilangkan akar penyebab masalah yang ada. Sehingga proses manufaktur dari perusahaan tersebut dapat ditingkatkan. 4. R. Raj Mohan, K. Thiruppathi, R. Venkatraman, and S. Raghuraman. “Quality Improvement through First Pass Yield using Statistical Process Control Approach”. Journal of Applied Sciences, ISSN : 1812-5654, Vol. 12, No. 10, 2012. Jurnal ini menjelaskan tentang hasil penelitian dengan menggunakan pendekatan Statistical Process Control / SPC, dimana di dalam jurnal ini, penulis
jurnal
menggunakan
pareto
diagram
sebagai
alat
untuk
mengidentifiksi masalah yang menjadi fokus utama dalam penyelesaiannya dan cause-and-effect diagram sebagai alat untuk menyelesaikan masalah yang ada dengan mengindentifikasi akar penyebab timbulnya masalah. Serta menggunakan teknik First Pass Yield (FPY) untuk mengetahui berapa banyak
7 produk cacat yang terjadi dalam suatu proses produksi. Hasil dari penelitian ini menunjukan bahwa dengan menggunakan alat kualitas tersebut, perusahaan mampu meningkatkan keberhasilan produksi sehingga berimbas pada penurunan tingkat kecacatan produk hingga kurang lebih 1% pada setiap produknya. 5. A. Saravanan, and P. Nagarajan. “Implementation of Quality Control Charts in Bottle Manufacturing Industry”. International Journal of Engineering Science and Technology, ISSN : 0975-5462, Vol. 5, No. 2, February 2013. Jurnal ini menjelaskan tentang penggunaan salah satu alat pengendali kualitas yaitu Statistical Process Control (SPC) sebagai alat untuk mencapai stabilitas proses dengan menghapus variabilitas dalam proses. Penulis jurnal membandingkan penggunaan berbagai macam peta kendali (control chart) dan menerapkan masing – masing peta kendali pada perusahaan manufaktur pembuatan botol. Pemahaman mengenai karakteristik perusahaan pun menjadi hal yang penting untuk mengetahui penyebab terjadinya kualitas produk yang rendah. Dengan demikian, penggunaan salah satu alat dari seven tools of quality ini diharapkan dapat mengidentifikasi apakah suatu proses produksi berada di dalam batas kontrol atau diluar batas kontrol, sehingga nantinya
dapat dilakukan analisa
lebih lanjut mengenai penyebab
permasalahan yang ada. Berdasarkan rangkuman dari kelima jurnal diatas, dapat ditarik kesimpulan bahwa ketujuh alat kualitas yang tergabung dalam seven tools of quality dapat menjadi sarana bagi perusahaan untuk mengendalikan proses produksinya agar kualitas produknya dapat meningkat dan menurunkan jumlah kecacatan yang terjadi selama ini, sehingga penggunaan jurnal tersebut bisa menjadi panduan bagi penulis untuk dijadikan referensi pada penelitian ini.
