BAB 3 LANDASAN TEORI
3.1.
Definisi dan Ruang Lingkup Perencanaan Fasilitas
3.1.1. Pendahuluan Selama beberapa tahun belakangan ini, perencanaan fasilitas menjadi topik hangat dan menjadi salah satu bahasan di media penerbitan, seminar-seminar maupun dalam penelitian-penelitian. Subjek perencanaan fasilitas sangat kompleks dan luas dan banyak digunakan oleh orang yang bergerak/berprofesi insinyur baik dari teknik sipil, elektro, industri maupun mesin. Begitu juga arsitek, konsultan, kontraktor, pengembang perumahan, manajer, perencana perkotaan, menjadikan perencanaan fasilitas sebagai salah satu faktor utama dalam aktivitas pekerjaannya. Pengertian perencanaan fasilitas dapat dikemukakan sebagai proses perancangan fasilitas, termasuk di dalamnya analisis, perencanaan, desain dan susunan fasilitas, peralatan phisik, dan manusia yang ditujukan untuk meningkatkan efisiensi produksi dan sistem pelayanan (Hari Purnomo, 2004, p1). Aplikasi perencanaan fasilitas dapat ditemukan pada perencanaan layout sekolah, rumah sakit, bagian pcrakitan suatu pabrik, gudang, ruang bagasi di pelabuhan udara, kantor-kantor, toko-toko dan sebagainya. Perencanaan fasilitas merupakan rancangan dari fasilitas-fasilitas industri yang akan didirikan atau dibangun. Di dunia industri, perencanaan fasilitas dimaksudkan sebagai sarana untuk perbaikan layout fasilitas, digunakan dalam
25
penanganan material (material handling) dan untuk menentukan peralatan dalam proses produksi, juga digunakan dalam perencanaan fasilitas secara keseluruhan. Ada dua hal pokok dalam perencanaan fasilitas yaitu, berkaitan dengan perencanaan lokasi pabrik (plant location) dan perancangan fasilitas produksi yang meliputi perancangan struktur pabrik, perancangan tata letak fasilitas dan peraneangan sistem penanganan material. Secara skematis perencanaan fasilitas pabrik dapat digambarkan sebagai berikut.
Gambar 3.1. Sistematika Perencanaan Fasilitas Pabrik (Tompkins, J. ,A., et al, hal.3)
Tujuan perancangan fasilitas, yaitu untuk memenuhi kapasitas produksi dan kebutuhan kualitas dengan cara yang paling ekonomis melalui pengaturan dan koordinasi yang efektif dari fasilitas fisik. Perancangan fasilitas akan menentukan
26
bagaimana
aktivitas-aktivitas
dari
fasilitas-fasilitas
produksi
dapat
diatur
sedemikian rupa sehingga mampu menunjang upaya pencapaian tujuan pokok secara efektif dan efisien. Komponen dari perancangan fasilitas adalah perancangan sistem fasilitas (facility system design), perancangan tata letak (layout design) dan perancangan sistem penanganan material (material handling system design). Perancangan sistem fasilitas merupakan perancangan bangunan dengan mempertimbangkan beberapa aspek seperti sistem pencahayaan, kelistrikan, sistem komunikasi, suasana kerja, sanitasi, pembuangan limbah dan sebagainya. Aspek yang perlu diperhitungkan secara matang dalam perancangan tata letak antara lain meliputi peralatan-peralatan yang akan digunakan, mesin-mesin, dan semua perabotan perusahaan. Sedangkan dalam perancangan sistem material handling meliputi mekanisme yang dibutuhkan agar interaksi antara fasilitas yang ada seperti material, personal, informasi dan peralatan untuk mendukung produksi bcrjalan sempurna.
3.1.2. Permasalahan Perencanaan Fasilitas Perkembangan
dunia
industri
yang
sangat
pesat
dengan
diikuti
perkembangan teknologi yang semakin maju, maka semakin kompleks pula permasalahan yang ada pada industri tersebut. Permasalahan dunia industri bukan hanya menyangkut seberapa besar investasi yang harus ditanam, sistem dan prosedur produksi, pemasaran hasil produksi dan lain sebagainya, namun menyangkut pula dalam hal perencanaan fasilitas. Baik permasalahan lokasi fasilitas maupun permasalahan menyangkut rancangan fasilitas.
27
Seperti disebutkan di muka bahwa perancangan fasilitas meliputi perancangan sistem fasilitas, tata letak pabrik dan sistem penanganan material (pemindahan bahan). Di antara ketiga aktivitas perancangan fasilitas di atas mempunyai keterkaitan yang sangat erat sehingga dalam proses perancangan perlu dilakukan secara integral. Untuk merancang struktur bangunan pabrik misalnya, harus diketahui terlebih dulu bagaimana sistem penanganan materialnya, berapa kebutuhan ruangan untuk proses produksi, gudang, ruang kantor, peralatan yang digunakan, sirkulasi udara dan sebagainya. Pada dasarnya fungsi utama dari bangunan adalah sebagai pelindung fasilitas di dalamnya seperti mesin-mesin, material, pekerja, produk dan segala sesuatu yang ada di dalamnya. Bangunan juga mempunyai pengaruh yang besar dalam efektivitas perencanaan tata letak pabrik. Selama ini yang berkembang di masyarakat tentang permasalahan perencanaan fasilitas adalah bahwa semua rancang fasilitas atau proyek tata letak dilakukan untuk fasilitas baru. Sesungguhnya hal tersebut tidak seluruhnya benar. Dalam kenyataannya, rancang fasilitas merupakan kegiatan tata letak ulang dari suatu proses yang telah ada atau perubahan beberapa bagian dari susunan peralatan tertentu. Definisi tata letak secara umum ditinjau dari sudut pandang produksi adalah susunan fasilitas-fasilitas produksi untuk memperoleh efisiensi pada suatu produksi (Hari Purnomo, 2004, p6). Efisiensi produksi merupakan konsep yang terlalu umum dan diperlukan tujuan yang lebih spesifik. Permasalahan tata letak terutama sekali menyangkut minimasi dari biaya material handling (penanganan material), meminimumkan investasi peralatan, memanfaatkan area yang ada, pendayagunaan pemakaian mesin, tenaga kerja dan fasilitas produksi lebih besar;
28
memberikan
keamanan,
kenyamanan
dan
keyakinan
bagi
tenaga
kerja;
memudahkan proses manufaktur; memudahkan struktur organisasi; mengurangi persediaan setengah jadi; mempermudah aktivitas supervisi dan sebagainya. Ada beberapa macam permasalahan yang sering terjadi dalam perencanaan fasilitas. Permasalahan ini sangat erat terkait dengan berbagai faktor, baik faktor internal maupun faktor eksternal. Faktor-faktor yang banyak mempengaruhi tersebut antara lain permintaan pasar yang sulit diprediksi, selera terhadap produk yang berubah-ubah, penggantian peralatan produksi, strategi dalam persaingan bisnis yang akan dijalankan, permodalan, dan sebagainya. Pada dasarnya permasalahan yang dihadapi manajemen dalam perencanaan fasilitas antara lain sebagai berikut. 1. Perubahan rancangan Kenyataan yang terjadi di lapangan menunjukkan bahwa permintaan pasar seringkali berubah-ubah dalam periode waktu yang relatif pendek. Perubahan pasar ini menyangkut volume dari produk yang sudah ada maupun perubahan yang menyangkut karakteristik suatu produk. Perubahan karakteristik suatu produk tentu saja akan merubah rancangan produk yang sudah ada. Adanya perubahan rancangan produk maka rancangan proses atau operasi yang diperlukan akan berubah pula. Perubahan ini bisa hanya berupa penggantian sebagian kecil fasilitas yang telah ada, atau jika rancangan produk banyak mengalami perubahan sehingga mengubah sistem produksi yang sudah ada, tidak tertutup kemungkinan untuk melakukan perencanaan fasilitas ulang.
29
2. Penambahan produk baru Suatu persoalan baru bisa timbul jika suatu perusahaan akan menambah produk baru di samping masih tetap memproduksi produk yang sudah ada. Jika produk baru tersebut mempunyai karakteristik yang berbeda sama sekali dengan produk yang sudah ada maka seringkali harus dilakukan penambahan atau penggantian peralatan/mesin disana-sini. Dengan penambahan dan penggantian peralatan/mesin dan mungkin sistem produksinya maka juga diperlukan relayout atau penyusunan ulang dari tata letak atau mungkin memerlukan penyiapan departemen baru atau seksi baru, atau bahkan pabrik baru. 3. Perluasan Departemen Jika suatu perusahaan melakukan penambahan volume produksi untuk produk yang serupa dengan produk yang dikerjakan selama ini ada beberapa kemungkinan tentang adanya perubahan pada tata letak. Perubahan mungkin hanya dengan penambahan sejumlah mesin dengan memperluas/membuat ruangan baru pada suatu departemen. Tetapi ada kalanya jika penambahan produksi menuntut perubahan proses maka tidak tertutup kemungkinan diperlukannya perubahan seluruh tata letak. Misalnya, pada suatu perusahaan pakaian jadi selama ini terdapat peralatan yaitu mesin jahit dalam jumlah ratusan, karena dilakukan penambahan volume produksi maka harus dilakukan penambahan peralatan, sedangkan ruangan yang ada tidak mencukupi maka perlu dilakukan perluasan departemen. 4. Pengurangan departemen Penurunan volume produksi dalam suatu perusahaan perlu untuk dilakukan penelitian yang seksama, apakah penurunan tersebut disebabkan oleh permintaan
30
pasar yang cenderung menurun atau sebab-sebab lain. Jika penurunan tingkat produksi disebabkan permintaan pasar yang cenderung menurun, dan penurunannya bersifat tetap pada titik tertentu maka yang perlu dipertimbangkan oleh manajemen adalah melakukan pengurangan peralatan atau pengurangan departemen yang ada. 5. Memindahkan satu departemen Pemindahan suatu departemen harus dilakukan dengan kajian yang mendalam, karena memindahkan suatu departemen dapat menimbulkan masalah tata letak yang besar dan ongkos yang cukup besar. Salah satu alasan untuk melakukan pemindahan suatu departemen adalah jika tata letak departemen memang kurang memenuhi kriteria perancangan tata letak fasilitas. Misalnya perencanaan fasilitas yang ada tidak memenuhi konsep aliran material, sehingga efektivitas kerja dari sumber daya manusia tidak optimal. 6. Penambahan departemen baru Salah satu sebab dilakukannya penambahan suatu departemen baru adalah adanya pekerjaan yang belum pernah ada selama ini. Adanya pekerjaan baru ini bisa terjadi karena manajemen perusahaan memutuskan untuk membuat suatu komponen sendiri yang sebelumnya dibeli dari perusahaan lain dengan pertimbangan biaya yang lebih murah. Selain itu persoalan penambahan departemen baru ini juga dapat timbul karena perusahaan akan memusatkan suatu pekerjaan yang sebelumnya merupakan bagian pekerjaan dari beberapa departemen. Misalnya pekerjaan mesin potong dari seluruh departemen digabung ke dalam satu departemen.
31
7. Peremajaan peralatan/mesin yang rusak Depresiasi peralatan/mesin merupakan konsekuensi dari penggunaan peralatan. Dalam periode waktu tertentu depresiasi akan mencapai suatu titik di mana peralatan tersebut sudah tidak produktif lagi bahkan sudah tidak dapat dipergunakan lagi. Untuk mengetahui tingkat produktivitas dari peralatan tersebut maka manajemen harus selalu memantau perkembangan kelayakan dari peralatan atau mesin produksinya. Jika peralatan dinilai sudah tidak dapat memberikan kontribusi bagi produktivitas perusahaan maka perlu dipertimbangkan untuk melakukan
peremajaan
peralatan
tersebut.
Apabila
peremajaan
peralatan
menggunakan jenis yang sama persoalan tata letak tidak begitu bermasalah, dalam hal ini hanya diperlukan pembongkaran dan pemasangan ulang. Yang menjadi persoalan adalah bahwa dalam peremajaan peralatan ini seringkali mengharuskan digunakannya jenis peralatan yang berbeda dari sebelumnya, dengan pcrtimbangan peralatan yang digunakan harus lebih produktif. Perbedaan bisa dilihat dari bentuk ukuran dan kapasitas produksi peralatan tersebut. Dalam persoalan ini tidak menutup kemungkinan dilakukannya penataan ulang. 8. Perubahan metode produksi Seringkali, dalam rangka efisiensi perusahaan, dilakukan perubahan metode produksi. Betapapun kecilnya perubahan metode produksi ini akan berpengaruh bagi perencanaan fasilitas secara keseluruhan. 9. Perencanaan fasilitas baru Perencanaan fasilitas baru biasanya dilakukan oleh suatu perusahaan ketika perusahaan akan membuka cabang baru pada lokasi yang berbeda dengan
32
perusahaan lamanya. Perencanaan fasilitas baru dilakukan dengan pertimbangan untuk memperluas jaringan perusahaan dan terkait dengan proses distribusi barang yang lebih optimal. Proses perencanaan fasilitas baru hampir sama dengan proses pendirian pabrik baru, seperti penggunaan prinsip prinsip dalam penentuan lokasi, perancangan tata letak, pengadaan peralatan dan proses lainnya dalam pendirian pabrik. 10. Biaya Masalah utama dalam perencanaan fasilitas adalah mengenai biaya. Seberapa besar biaya yang akan dikeluarkan akan sangat tergantung dari kemampuan mengatasi masalah-masalah di atas.
3.1.3. Arti Penting dan Tujuan Perencanaan Fasilitas Perencanaan fasilitas mempunyai pengaruh yang sangat besar di dalam proses operasi perusahaan. Pengaruh yang paling besar adalah pada sistem dan peralatan material handling. Pada proses produksi suatu industri manufaktur, untuk mengubah bahan baku menjadi barang jadi, akan memerlukan aktivitas perpindahan dari satu tempat ke tempat lainnya, dari satu proses ke proses lainnya. Aktivitas perpindahan meliputi perpindahan bahan, personal/pekerja, ataupun peralatan/mesin produksi, dalam hal ini perpindahan bahan yang paling sering dilakukan. Biaya proses pemindahan bahan ini pada beberapa kasus bisa mencapai 70% dari total biaya produksi. Diperkirakan antara 15% sampai 70% dari total biaya operasi dalam proses produksi digunakan untuk kegiatan material handling. Untuk mengurangi
33
biaya material handling tersebut peranan perencanaan fasilitas sangat besar artinya. Dengan perencanaan fasilitas yang efektif dapat mengurangi biaya sekitar 10% sampai 30%. Perencanaan fasilitas sangat berarti pula dalam manajemen fasilitas. Jika suatu organisasi secara kontinyu memperbaiki operasi produksinya ke arah yang lebih efektif dan efisien, maka harus selalu mengadakan relayout dan menyusun kegiatan yang sedang berjalan. Karena fakta menunjukkan bahwa perubahan yang sangat cepat di bidang teknologi produksi dan peralatan, memaksa manajemen untuk selalu mengadakan reevaluasi dan pengenalan terhadap sistem, personal dan peralatan yang ada. Mesin-mesin baru yang lebih mcnjamin peningkatan produktivitas dan proses penanganannya, mau tidak mau membuat mesin dan metode yang sudah ada menjadi usang. Untuk itu diperlukan perencanan ulang fasilitas dengan melakukan pengurangan atau mengeliminir kegiatan-kegiatan dan peralatan-peralatan yang tidak perlu yang sudah tidak efektif lagi. Di Amerika Serikat hampir 8% gross national product (GNP) setiap tahunnya dibelanjakan untuk memperbarui fasilitas. Hal ini menunjukkan bahwa perencanaan fasilitas merupakan kegiatan penting yang perlu dilakukan secara matang. Seperti dikemukakan di atas, bahwa perubahan sangat cepat terjadi di bidang teknologi produksi dan peralatan. Hal ini menjadi kendala utama dalam proses perencanaan fasilitas. Sistem dan peralatan material handling yang telah ditetapkan, dan tata letak yang telah dirancang sedemikian rupa, kadang-kadang harus dilakukan perbaikan, perubahan, bahkan yang lebih parah lagi harus dilakukan penggantian untuk semua sistem dan peralatannya. Perencanaan fasilitas
34
yang baik harus memberi kemungkinan yang besar bahwa fasilitas yang dirancang dapat menyesuaikan dengan kebutuhan di masa mendatang. Perencanaan fasilitas juga sangat berpengaruh terhadap moral kerja para karyawan. Salah satu pendorong atau motif kerja karyawan adalah mendapatkan jaminan keselamatan dan kesehatan kerja. Banyak yang menyuarakan tentang pentingnya kesehatan dan keselamatan kerja ini, salah satunya adalah the Occupational Safety and Health Act yang menuntut dibuatnya undang-undang yang memberi jaminan kepada setiap pekerja laki-laki maupun perempuan pada kondisi kerja yang aman dan sehat. Dalam hal ini perencanaan fasilitas mempunyai peranan yang sangat berarti dalarn menjamin keselamatan dan kcschatan kerja karyawan dengan menempatkan peralatan dan juga proses kerja yang berbahaya bagi para karyawan pada area di mana kontak dengan karyawan diminimalkan. Dengan menciptakan lingkungan kerja yang baik, seperti faktor penerangan yang cukup, sirkulasi udara, kebisingan dan faktor lingkungan kerja lainnya akan menciptakan suasana kerja yang menyenangkan dan hal ini akan dapat meningkatkan moral kerja para karyawan. Pada dasarnya perencanaan fasilitas mempunyai beberapa tujuan antara lain sebagai berikut (Hari Purnomo, 2004, p11). 1. Mendukung visi organisasi melalui perbaikan penanganan bahan dan juga pengawasan bahan. Dalam setiap proses produksi tidak bisa dihindari adanya gerakan perpindahan bahan dari satu proses ke proses lain, dan ini memerlukan penanganan yang baik agar diperoleh jarak perpindahan yang minimal. Jarak minimal dapat diperoleh dengan menempatkan suatu operasi produksi sedekat
35
mungkin dengan operasi sebelumnya. Atau mendekatkan jarak departemendepartemen yang mempunyai keterkaitan tinggi. 2. Perencanaan Fasilitas dapat memanfaatkan pekerja, peralatan, ruangan dan energi seefektif mungkin. Susunan mesin yang tepat, departemen yang ditata dengan baik mempermudah dalam penanganan manusia dan peralatan/mesin. Tata letak dengan karakter jarak antar mesin dan departemen yang minimum, akan menghemat pemakaian ruang bangunan. 3. Perencanaan
Fasilitas
meminimalkan
modal
yang
dikeluarkan
untuk
berinvestasi. Dengan berdasarkan studi kelayakan yang dilakukan, baik mengenai lokasi pabrik, peralatan/mesin yang akan digunakan, sumber daya manusia yang dibutuhkan, bangunan yang akan didirikan dan sebagainya, perencanaan fasilitas akan memberikan kalkulasi biaya yang minimal. 4. Adanya perencanaan fasilitas, akan memberi kemudahan dalam pemeliharaan. Pengenalan terhadap sistem, peralatan dan mesin-mesin baru dilakukan untuk mempermudah orang-orang yang terlibat di dalamnya memahami sistem dan prosedur serta pemeliharaannya dari teknologi yang akan digunakan. 5. Perencanaan fasilitas akan menjamin keselamatan dan kenyamanan setiap pekerja. Suatu tata letak dapat dikatakan baik apabila dapat menjamin pekerja jauh dari bahaya atau jauh dari kecelakaan kerja. Perencanaan fasilitas yang baik juga harus dapat memberikan rasa puas bagi pekerja. Kepuasan kerja mempunyai arti yang sangat besar, karena dapat membangkitkan moral pekerja untuk bekerja lebih produktif.
36
Beberapa tujuan atau manfaat dari adanya perencanaan fasilitas, khususnya mengenai perancangan tata letak fasilitas adalah sebagai berikut. 1. Mengurangi investasi peralatan. Perancangan tata letak akan memberi manfaat untuk menurunkan investasi dalam peralatan. Penyusunan mesin-mesin dan fasilitas pabrik, dan departemen yang tepat, serta pemilihan metode yang cermat, sedikit banyak akan dapat membantu menurunkan jumlah peralatan yang diperlukan. Sebagai contoh adalah bila dua atau lebih komponen berbeda, dalam proses pembuatannya memerlukan mesin yang sama, maka sebaiknya proses pembuatan tersebut dapat dilewatkan pada mesin yang sama. 2. Penggunaan ruang lebih efektif. Manfaat lain dari perancangan tata letak adalah penggunaan ruang yang lebih efektif. Penggunaan ruang akan efektif jika mesin mesin atau fasilitas pabrik lainnya disusun atau diatur sedemikian rupa sehingga jarak antar mesin-mesin atau fasilitas pabrik tersebut dapat seminimal mungkin tanpa mengurangi keleluasaan gerak para pekerja. Dengan jarak minimal maka akan menghemat area yang digunakan. Penghematan area berarti juga penghematan biaya, karena setiap meter persegi luas lantai akan memberi beban biaya. 3. Menjaga perputaran barang setengah jadi menjadi lebih baik. Adanya perancangan tata letak yang baik akan menjaga perputaran barang setengah jadi menjadi lebih baik. Suatu proses produksi dapat dikatakan lancar jika bahan melewati proses dengan waktu sesingkat mungkin. Hal ini dapat terjadi jika suatu proses produksi dapat terhindar dari adanya penumpukan barang setengah
37
jadi. Suatu aliran produksi sedapat mungkin melalui proses di mana penyimpanan barang setengah jadi diturunkan mendekati titik nol. 4. Menjaga fleksibilitas susunan mesin dan peralatan. Ada kalanya suatu pabrik melakukan perbaikan atau penambahan fasilitas atau bangunan baru. Untuk itu perancangan tata letak harus dapat menjamin atau menjaga fleksibilitas dari susunan mesin-mesin atau fasilitas-fasilitas pabrik dari kemungkinan tersebut. Perbaikan atau penambahan fasilitas atau bangunan baru tidak serta merta akan mengubah atau mengganti seluruh susunan yang telah ada. 5. Memberi kemudahan, keamanan dan kenyamanan bagi karyawan. Untuk memberi kemudahan, keamanan dan kenyamanan bagi para karyawan, maka yang perlu diperhatikan dalam proses perancangan tata letak adalah bagaimana mengatur lingkungan kerja seperti pencahayaan atau pcncrangan, sirkulasi udara, temperatur, pembuangan limbah dan sebagainya. Penempatan mesinmesin dan peralatan lainnya harus dilakukan dengan memperhatikan keselamatan dari para karyawan. 6. Meminimumkan material handling. Perancangan tata letak tidak dapat dipisahkan dengan masalah penanganan bahan. Seperti disebutkan dimuka bahwa dalam setiap proses produksi tidak bisa dihindari adanya gerakan perpindahan bahan. Gerakan perpindahan bahan ini akan memberi beban biaya yang tidak sedikit. Lebih-lebih jika proses pergerakan perpindahan bahan ini tidak menganut asas efektifitas, misalkan suatu proses operasi satu dengan yang lain yang berurutan jaraknya relatif jauh. Hal ini akan membutuhkan waktu tambahan sehingga total waktu pengerjaan suatu produk akan menjadi lebih
38
lama. Demikian pula biaya dalam perpindahan material ini juga akan semakin besar. 7. Memperlancar proses produksi. Proses manufacturing akan menjadi lebih mudah jika telah dilakukan perancangan tata letak. Dengan menggunakan beberapa metode atau tipe-tipe tata letak yang sesuai, proses produksi akan berjalan sesuai dengan aliran proses yang telah digariskan. 8. Meningkatkan efektivitas penggunaan tenaga kerja. Tata letak yang ada pada pabrik sangat besar pengaruhnya terhadap produktivitas tenaga kerja. Departemen yang disusun berdasarkan aliran produksi yang tepat, dengan peralatan pemindah bahan yang lebih modem, seperti conveyor, crane, hoist, dan peralatan modem lainnya akan mengurangi waktu dan tenaga yang digunakan para pekerja dalam melakukan pergerakan. Efektivitas pemakaian tenaga kerja dengan sendirinya akan lebih meningkat.
3.1.4. Proses Perencanaan Fasilitas Proses perencanaan fasilitas merupakan aktivitas yang membutuhkan kecermatan dalam menganalisis permasalahan yang ada, data-data yang diperlukan, pengambilan keputusan tentang rancangan yang dibuat, dan ketelitian dalam mengevaluasi beberapa alternatif rancangan. Pada dasarnya proses perencanaan fasilitas tidak dapat dikategorikan sebagaI bagian dari ilmu pasti. Dalam melakukan tahapan-tahapan dalam aktivitas perencanaan fasilitas, teknik-teknik analisis dari berbagai disiplin ilmu ikut andil di dalamnya. Untuk mengetahui seberapa besar luas pabrik akan didirikan, maka akan
39
digunakan analisis pasar dan metode-metode peramalan. Untuk membangun suatu tata letak fasilitas, dibutuhkan perancang yang mengerti benar tentang proses aliran bahan. Sedang untuk rancangan bangunan pabrik, peran arsitek sangat dibutuhkan. Tahap-tahap dalam perencanan fasilitas secara tradisional dikemukakan sebagai berikut (Tompkins, J., A., et al.). 1. Difinisikan masalah (Define the problem). 2. Lakukan analisis terhadap masalah tersebut (Analyze the problem). 3. Buat beberapa alternatif rancangan (Generate alternative designs). 4. Lakukan evaluasi terhadap alternatif yang dikemukakan (Evaluate the alternatives). 5. Pilih rancangan terbaik (Select the preferred design). 6. Implementasikan rancangan tersebut.. (Implement the design).
Sedangkan penggunaan perencanaan fasilitas dalam perancangan teknik, khususnya pada proses manufaktur dapat dilakukan dengan tahapan-tahapan sebagai berikut. 1. Mendefinisikan tentang tujuan dari fasilitas. Pada tahap ini ditentukan produk apa yang dibuat, bagaimana produk tersebut dibuat, apakah dengan menggunakan perencanaan fasilitas yang baru atau mengembangkan yang sudah ada. Diidentifikasi pula volume dan tingkat aktivitas, jika mungkin. 2. Menentukan aktivitas utama dan aktivitas penunjang yang dibutuhkan dalam proses manufaktur. Termasuk di dalam hal ini adalah penentuan pengoperaisan, peralatan, personil, dan aliran bahan. Yang dimaksud dengan aktivitas
40
penunjang adalah kegiatan-kegiatan yang menunjang aktivitas utama sehingga akan membantu kelancaran proses kerja. Contoh aktivitas penunjang adalah fungsi pemeliharaan sebagai pendukung proses manufacturing. 3. Menentukan hubungan di antara aktivitas yang ada. Jika suatu departemen dengan departemen lainnya mempunyai kaitan yang sangat erat, keduanya didekatkan agar aliran operasi akan lebih efisien. 4. Menentukan kebutuhan ruangan di antara aktivitas-aktivitas pada proses manufaktur. Seluruh kebutuhan peralatan, bahan, dan tenaga kerja harus diperhitungkan dengan cermat, hal ini terkait dengan perencanaan kebutuhan ruang yang digunakan masing-masing aktivitas. 5. Buat beberapa alternatif perencanaan. Termasuk di sini adalah alternatif lokasi fasilitas dan alternatif perancangan fasilitas. Alternatif perancangan fasilitas meliputi alternatif perancangan tata letak (layout), perancangan sistem fasilitas dan perancangan sistem penanganan bahan. 6. Lakukan evaluasi terhadap alternatif perencanaan, dengan memberi ranking terhadap alternatif perencanaan yang ada. Masing-masing perencanaan ditentukan faktor-faktor subjektifnya dan dilakukan evaluasi jika dan bagaimana faktor-faktor tersebut mempunyai pengaruh terhadap fasilitas atau operasi. 7. Dari hasil evaluasi pilih perencanaan fasilitas. Permasalahannya adalah untuk menentukan rencana jika ada yang sesuai dengan sasaran dan tujuan organisasi. Sering biaya bukan satu-satunya pertimbangan utama ketika mengevaluasi rencana fasilitas. Informasi yang disampaikan pada langkah 6 dipergunakan sebagai dasar seleksi akhir dari suatu rencana.
41
8. Implementasikan rencana fasilitas yang dipilih. Implementasi merupakan realisasi dari langkah-langkah sebelumnya. 9. Pembiayaan dan adaptasi rencana fasilitas. Keseluruhan dari rencana fasilitas harus dimodifikasi secara serasi. Rencana fasilitas merupakan refleksi dari penghematan energi atau perbaikan dari peralatan penanganan bahan menjadi lebih berguna. 10. Definisikan kembali tujuan dari fasilitas. Perlu kiranya untuk mengidentifikasi kembali proses produksi dari produk atau jasa.
42
Proses perencanaan fasilitas di atas dapat digambarkan sebagai berikut : Tahap I 9. Pembiayaan & adaptasi rencana fasilitas
1. Mendefinisikan produk yang akan diproduksi
Tahap III 8. Implementasi rencana fasilitas yang dipilih
2. Menentukan aktivitas dalam proses produksi
3. Menentukan hubungan aktivitas antar departemen 7. Menentukan rencana fasilitas 4. Menentukan kebutuhan ruang untuk seluruh aktivitas
Tahap II 6. Menentukan evaluasi terhadap alternatif
5. Membuat beberapa alternatif rencana fasilitas
Gambar 3.2. Proses Perencanaan Fasilitas Manufakturing
3.1.5. Perencanaan Fasilitas Sebagai Fungsi Koordinasi Seperti disebutkan di muka, perencanaan fasilitas mempunyai beberapa tujuan di antaranya adalah meminimalisasi penggunaan ruang, meminimalisasi
43
investasi peralatan, menjaga fleksibililas susunan mcsin-mesin dan fasilitas pabrik, meminimalisasi biaya material handling, dan lain sebagainya. Agar tujuan dari perencanaan fasilitas dapat direalisasikan, maka perlu sekali mempertimbangkan beberapa hal berikut ini. 1. Data dasar Perencanaan fasilitas sangat memerlukan adanya data dasar sebagai dasar proses awal perencanaan fasilitas. Tanpa adanya data dasar, mustahil dapat dilakukan perencanaan fasilitas secara baik. Data dasar antara lain meliputi ramalan penjualan, jumlah yang diproduksi, jadwal produksi, kebijakan persediaan, gambar produk, daftar komponen-komponen produk, urutan produksi, operasi yang dilakukan, metode terdahulu, waktu produksi baku, tata letak yang ada dan sebagainya. Dari data dasar yang diperoleh dilakukan analisis untuk menentukan keterkaitan data seluruhnya dan selanjutnya digunakan untuk mempersiapkan langkah berikutnya. 2. Rancang proses produksi, dan pola aliran bahan Hasil analisis data dasar akan memberikan suatu gambaran tentang produk yang akan dibuat, bagaimana proses produksi akan dilakukan yang ditunjukkan oleh gambar urutan produksi dan peta proses operasi, seberapa besar jumlah produk yang akan dihasilkan, yang semuanya merupakan bagian dari tahap perancangan proses produksi.
Aktivitas lain
dalam rancang proses produksi adalah
merencanakan pola aliran bahan yang dikembangkan atas dasar peta rakitan dan peta proses operasi yang telah dibuat. Dari pola aliran bahan dapat dilihat keterkaitan antar jalur aliran beberapa komponen.
44
3. Sistem material handling/penanganan material Aktivitas penanganan material dan juga barang produksi merupakan salah satu aktivitas terpenting karena biaya yang dikeluarkan untuk kegiatan ini relatif besar. Sistem material handling ini harus diperhatikan mulai dari proses penerimaan bahan dari pemasok, sampai dengan proses distribusi kepada para pelanggan. Peralatan untuk proses penanganan material/barang ini harus ditentukan sesuai dengan kebutuhan yang tergantung dari karakter material/barang, pola aliran bahan, dan tipe dari tata letak fasilitas. Ada berbagai macam jenis dan tipe peralatan pemindah/penanganan material yang sering digunakan dalam dunia industri, antara lain berbagai jenis truck, hoist, conveyor, crane, dan peralatan lainnya, baik yang bersifat manual maupun digital. Jumlah dari peralatan yang akan digunakan harus dilakukan penghitungan secara cermat untuk menghindari pemborosan, terutama pemborosan ruang dan biaya pengadaan peralatan tersebut. 4. Perencanaan tempat kerja terpadu Yang dimaksud tempat kerja terpadu adalah bahwa setiap proses operasi, stasiun kerja, departemen-departemen dan sebagainya harus dirancang secara rinci dan terpadu dengan mengkaitkan antara mesin, operator dan peralatan pendukung lainnya, dengan berpedoman pada pola aliran bahan yang telah dirancang sebelumnya. Perencanaan tempat kerja terpadu juga harus memperhatikan keterkaitan dengan kegiatan penunjang lainnya, misalnya dengan kegiatan administrasi kantor dan pelayanan.
45
5. Perencanaan kegiatan pergudangan dan kegiatan pelayanan lainnya Kegiatan pergudangan dan kegiatan pelayanan lainnya perlu dilakukan untuk menentukan atau memperkirakan kebutuhan ruang masing-masing. Yang dimaksud dengan kegiatan pergudangan adalah proses kegiatan penanganan material/barang mulai dari penerimaan barang, pencatatan, penyimpanan, pemilihan/penyortiran, sampai dengan proses distribusi barang. Sedang kegiatan pelayanan antara lain ruang ganti pakaian, ruang peralatan, tempat pertolongan pertama, kantin, dan sebagainya. 6. Perencanaan kebutuhan ruang Kebutuhan ruangan baik untuk kegiatan produksi maupun untuk kegiatan penunjang serta pergudangan dapat dilakukan setelah langkah-langkah diatas ditentukan. Alokasikan daerah kegiatan ke seluruh ruangan. Diagram alokasi daerah akan menunjukkan kcterkaitan antara aliran bahan di dalam dan aliran di luar dengan berbagai sarana angkutan. Juga diperinci keterkaitan dengan fasilitas di sekitarnya, seperti pusat pembangkit tenaga, tempat parkir, halaman gedung dan bangunan yang berdekatan. 7. Perencanaan tata letak awal Langkah ini merupakan puncak dari proses perencanaan fasilitas, dan biasanya digambarkan atau ditunjukkan dengan bantuan gambar/skets, model baik dua deminsi maupun model tiga dimensi. Kadang-kadang langkah ini disertai dengan proposal jenis bangunan, konstruksi, bentuk bangunan sebagai bahan pertimbangan.
46
8. Proses evaluasi Proses evaluasi merupakan proses penyesuaian dan pemeriksaan terhadap tata letak yang dibuat. Kadangkala dalam proses perancangan dipengaruhi oleh faktor-faktor yang bersifat pribadi dan perasaan yang tentu saja jauh dari perhitungan-perhitungan ilmiah. Untuk itu perlu sekali dilakukan evaluasi dan pemeriksaan terhadap tata letak yang dibuat sebelum dilakukan pengujian dan persetujuan. 9. Persetujuan dari pejabat pabrik yang berwenang. Persetujuan dari pejabat pabrik yang berwenang diperlukan karena latar belakang pejabat tersebut, yaitu disamping memiliki kewenangan membuat kebijakan dan aturan pabrik, dinilai memiliki pengetahuan khusus tentang fase-fase operasi yang diusulkan dan mempunyai pemahaman yang luas terhadap keterkaitan menyeluruh antara berbagai fase operasi. 10. Pembuatan tata letak Dalam proses selanjutnya perancang tata letak harus bekerja sama dengan arsitek untuk melihat apakah tata letak yang direncanakan dapat digabungkan dengan bangunannya. 11. Menindaklanjuti pelaksanaan tata letak Perancang tata letak harus mencatat secara runtut bagaimana tata letak mempengaruhi operasi produksi. Ketika ada kesempatan bagi perbaikan, tata letak harus dievaluasi dengan tepat dan perubahan dibuat jika ternyata memang diperlukan.
47
3.2.
Ukuran Jarak Terdapat beberapa macam sistem yang dipergunakan untuk melakukan
pengukuran jarak suatu lokasi terhadap lokasi lain, antara lain euclidean, squared euclidean, rectilinear, aisle distance, adjacency dan sebagainya. Ukuran yang dipergunakan banyak tergantung dari adanya personil yang memenuhi syarat, waktu untuk mengumpulkan data dan tipe-tipe sistem pemindahan material yang digunakan. Ukuran rectilinier misalnya, diaplikasikan dalam pengukuran jarak perpindahan material sepanjang perpendicular rail (rel yang tegak lurus), sedangkan jika material dipindahkan melalui automated guide vehicles (AGVs), maka digunakan ukuran aisle distance. 3.2.1.
Jarak Euclidean Jarak Euclidean merupakan jarak yang diukur lurus antara pusat
fasilitas satu dengan pusat fasilitas lainnya. Sistem pengukuran dengan jarak euclidean sering digunakan karena lebih mudah dimengerti dan mudah digunakan. Contoh aplikasi dari jarak euclidean misalnya pada beberapa model conveyor, dan juga jaringan transportasi dan distribusi. Untuk menentukan jarak euclidean fasilitas satu dengan fasilitas lainnya menggunakan formula sebagai berikut. d ij = [(Xi - Xj)2 + (Yi – Yj)2)] 1/2 Dimana : Xi = koordinat x pada pusat fasilitas i Yi = koordinat y pada pusat fasilitas i d ij = jarak antara pusat fasilitas i dan j
48
Perhitungan jarak euclidean antara i dan j seperti pada gambar 3.3 adalah sebagai berikut. d ij = [(1 - 4)2 + (3 – 1)2)]1/2 = 3,6
Gambar 3.3. Jarak Euclidean
3.2.2. Jarak Rectiliaear Jarak rectilinear, sering juga disebut dengan Jarak Manhattan merupakan jarak yang diukur mengikuti jalur legak lurus. Disebut dengan Jarak Manhattan, mengingatkan jalan jalan di kota Manhattan yang membentuk
49
garis-garis paralel dan saling tegak lurus antara satu jalan dengan jalan lainnya. Pengukuran dengan jarak rectilinear sering digunakan karena mudah penghitungannya, mudah dimengerti dan untuk beberapa masalah lebih sesuai, misalkan untuk menentukan jarak antar kota, jarakantar fasilitas dimana peralatan pemindahan bahan hanya dapat bergerak secara tegak lurus. Dalam pengukuran jarak rectilinear digunakan motasi sebagai berikut. d ij = |Xi – Xj| + |Yi +Yj| Ukuran jarak rectilinear digambarkan berikut ini.
Gambar 3.4. Jarak Rectilinear
50
Dari gambar 3.4., jarak antara i dan j adalah sebagai berikut. d ij = |1 – 4| + |3 +1| = 5 3.2.3. Square Euclidean Sebagaimana namanya, square euclidean merupakan ukuran jarak dengan menkuadratkan bobot terbesar suatu jarak antara dua fasilitas yang berdekatan. Relatif untuk beberapa persoalan terutama menyangkut persoalan lokasi fasilitas diselesaikan dengan penerapan square euclidean. Formula yang digunakan dalam square euclidean: dij = [(xi – xj)2 + (yi - yj)2]
3.2.4. Aisle Ukuran jarak aisle sangat berbeda dengan ukuran jarak seperti dikemukakan di muka. Aisle distance akan mengukur jarak sepanjang lintasan yang dilalui alat pengangkut pemindah bahan. Dari gambar 3.5 (a) ukuran jarak aisle antara Departemen K dan M merupakan jumlah dari a, b, dan d. Sedang gambar 3.5. (b) jarak aisle departemen 1 dengan Departemen 3 merupakan jumlah dari a, c, f, dan h. Aisle distance pertama kali diaplikasikan pada masalah tata letak dari proses manufakturing.
Gambar 3.5. Jarak untuk Aisle
51
3.2.5. Adjacency Adjacency merupakan ukuran kedekatan antara fasilitas-fasilitas atau departemen-departemen
yang terdapat dalam
suatu
perusahaan.
Dalam
perancangan tata letak dengan metode SLP, sering digunakan ukuran adjacency yang biasa digunakan untuk mengukur tingkat kedekatan antara departemen satu dengan departemen lainnya. Kelemahan ukuran jarak adjacency adalah tidak dapat memberi perbedaan secara riil jika terdapat dua pasang fasilitas dimana satu dengan lainnya tidak berdekatan. Sebagai contoh (gambar 3.11.) jarak antara departemen K dan departemen N yang tidak saling berdekatan berjarak 40 m, dan jarak antara departemen M dan departemen N yang berjarak 75 m, hal ini bukan berarti antara departemen K dan departemen N mempunyai tingkat kedekatan yang lebih tinggi. Dalam hal ini kedua-duanya baik dkn, (tingkat kedekatan departemen K dan N) dan d mn. (tingkat kedekatan departemen m dan n) dalam adjacency akan sama-sama diberi nilai 0. Sebaliknya meskipun departemen M, dan departemen N masing-masing jika diukur dengan jarak rectilinear maupun jarak euclidean sama dengan departemen L, bukan berarti mempunyai nilai adjacency yang sama. Bisa saja antara departemen M dan departemen L mempunyai jarak adjacency yang lebih dibandingkan jarak adjacency antara departemen N dan departemen L. Misalkan antara departemen M dan L nilai adjacency sebesar 3, sedang antara departemen N dan L nilai adjacency sebesar 1.
52
Gambar 3.6. Jarak untuk Aisle
3.3.
Analisis Aliran Pendekatan Konvensional dan Hubungan Aktivitas
3.3.1. Pendahuluan Aliran bahan yang mengalir dari satu departemen ke departemen yang lainnya seringkali tidak mengalir secara lancar, hal ini disebabkan tata letak departemen yang tidak sesuai dengan pola aliran bahan. Untuk mengevaluasi alternatif tata letak departemen maka diperlukan teknik analisis untuk mengukur aliran bahan. Teknik-teknik perencanaan aliran bahan dibagi dalam dua katagori, yakni sebagai berikut. 1. Konvensional. Metode ini telah digunakan bertahun- tahun, relatif mudah untuk digunakan, cara yang umum digunakan adalah bentuk grafis. Teknik ini membutuhkan rincian kerja yang banyak untuk membuat catatan perpindahan untuk sebuah operasi yang ada.
53
2. Kuantitatif. Menggunakan metode matematika dan statistik yang lebih canggih, dan umumnya diklasifikasikan sebagal penelitian operasional dan seringkali dengan mcnggunakan komputer.
Dalam
melakukan
analisis
aliran
bahan
dengan
pendekatan
konvensional, dibutuhkan beberapa data dari setiap perpindahan bahan. Data yang diperlukan dalam menganalisis aliran bahan antara lain sebagai berikut. a. Jalur yang dilalui bahan antar departemen. b. Volume yang dipindahkan. c. Jarak yang ditempuh. d. Frekuensi perpindahan. e. Kecepatan perpindahan bahan. f. Biaya yang diperlukan untuk proses perpindahan bahan. Metode konvensional yang sangat populer digunakan yaitu peta-peta kerja dan diagram. Peta-peta kerja dan diagram yang sangat membantu dan berguna untuk menganalisis aliran bahan adalah sebagai berikut. 1. Peta prosess operasi. 2. Peta perakitan. 3. Peta aliran proses. 4. Diagram alir. 5. From to Chart. Sebelum membahas peta-peta kerja dan diagram, maka akan kami jelaskan simbol-simbol aktivitas yang digunakan dalam membuat peta proses
54
operasi dan peta aliran proses. Simbol-simbol yang dipergunakan dikeluarkan oleh American Society of Mechanical Engineers (ASME) adalah sebagai berikut.
3.3.2. Peta Proses Operasi (Operation Process Chart) Peta proses operasi adalah suatu peta yang menggambarkan langkahlangkah proses yang dialami oleh suatu bahan yang meliputi urutan proses operasi dan pemeriksaan. Pembuatan peta proses operasi ini merupakan tahapan pertama dalam urutan langkah untuk merencanakan tata letak
55
fasilitas dan pemindahan bahan, di mana di dalamnya terdapat suatu simbol yang terdiri darl operasi, pemeriksaan dan gudang/storage. Selain itu berisi juga informasi tentang hal-hal sebagai berikut. •
Deskripsi proses bagi setiap kegiatan/aktivitas. Waktu penyelesaian masingmasing kegiatan.
•
Peralatan/mesin yang digunakan.
•
Prosentase scrap selama berlangsungnya aktivitas.
Proses penggabungan atau perakitan juga ditampilkan dalam peta proses operasi dari komponen-komponen benda kerja yang dibuat, serta masing-masing komponen dilengkapi dengan identitasnya. Beberapa keuntungan dan kegunaan dari peta proses operasi adalah sebagai berikut (Apple, J., M). 1. Memberikan informasi yang lengkap dalam mengkombinasikan lintasan produksi dan peta rakitan. 2. Menunjukkan operasi yang harus dilakukan untuk tiap komponen. 3. Menunjukkan urutan operasi pada tiap komponen. 4. Menunjukkan urutan fabrikasi dan rakitan dari tiap komponen. 5. Menunjukkan hubungan antar komponen. 6. Menunjukkan panjang relatif dari lintasan produksi dan ruang yang dibutuhkan. 7. Menunjukkan titik tempat komponnen memasuki proses. 8. Menunjukkan tingkat kebutuhan rakitan. 9. Membedakan antara komponen yang dibuat dan yang dibeli.
56
10. Membantu perencanaan tempat kerja mandiri. 11. Menunjukkan jumlah pekerja yang dibutuhkan. 12. Menunjukkan sifat pola aliran bahan. 13. Menunjukkan masalah penanganan bahan. 14. Menunjukkan kesulitan-kesulitan yang mungkin timbul dalam aiiran produksi.
Untuk bisa menggambarkan peta proses operasi dengan baik dan lengkap ada beberapa prinsip yang perlu dipahami. Prinsip-prinsip dalam pembuatan peta proses operasi tersebut adalah sebagai berikut. 1. Baris paling atas dinyatakan kepala peta dengan menulis "Peta Proses Operasi" yang diikuti nama benda kerja yang akan dibuat. 2. Material yang akan diproses diletakkan di atas garis horizontal, komponen yang memiliki jumlah operasi terbanyak digambarkan pertama terletak paling kanan. 3. Penomoran pada suatu kegiatan operasi diberikan secara beruntun sesuai dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk tersebut atau sesuai dengan proses yang terjadi. Di sebelah kanan lambang operasi yang telah diberi nomor, catat uraian operasi peralatan yang digunakan misalnya bubut (mesin bubut), potong (mesin potong). Di sebelah kiri lambang operasi perlu dicatat waktu penyelesaian pekerjaan, jumlah mesin atau ongkos buruh. 4. Penomoran terhadap suatu pemeriksaan secara tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan operasi.
57
5. Semua komponen yang dibeli dalam keadaan jadi harus tercantum dalam peta, dengan cara menyisipkan garis horizontal pada posisi barang tersebut dirakit dan perlu diberi nama barang yang dibeli.
Dengan peta proses operasi terlihat pola aliran bahan yang tetap dan mulai terbayang tata letaknya. Para perancang akan dapat melihat komponenkomponen yang menimbulkan masalah terbesar dalam perencanaan dan komponen yang tidak terlalu penting. Peta dapat juga memperbaiki metode kerja dengan cara menggabungkan operasi-operasi pendek dan sangat mungkin untuk digabungkan antar operasi tersebut. Peta proses operasi dapat juga menunjukkan bagian mana yang erat kaitannya dengan yang lain dan dengan demikian dapat dibuat dalam wilayah yang berdekatan. Sketsa pembuatan peta proses operasi dapat ditunjukkan seperti pada gambar berikut.
58
Gambar 3.7. Sketsa Pembuatan Peta Proses Operasi Keterangan : W
: Waktu yang dibutuhkan untuk suatu operasi, pemeriksaan.
O-N
: Nomor urut untuk kegiatan operasi.
I-N
: Nomor urut untuk kegiatan pemeriksaan.
M
: Menunjukkan mesin atau tempat di mana kegiatan tersebut dilaksanakan.
3.3.3. Peta Aliran Proses Peta aliran proses adalah suatu diagram yang menggambarkan uruturutan dari operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu dan penyimpanan yang terjadi selama suatu proses atau prosedur berlangsung, serta di dalamnya memuat pula informasi-informasi yang diperlukan untuk analisa seperti waktu
59
yang dibutuhkan dan jarak perpindahan. Beberapa kegunaan peta aliran proses adalah sebagai berikut. 1. Menunjukkan seluruh langkah dalam suatu proses dan melakukan pengujian secara detail tentang proses. 2. Digunakan untuk menganalisa proses seperti: jumlah aktivitas proses, jarak, peralatan, tenaga kerja. 3. Sebagai dasar untuk melakukan perbaikan proses atau metode kerja. 4. Digunakan sebagai dasar untuk perhitungan biaya dan dapat digunakan untuk melacak biaya-blaya yang tersembunyi apabila terjadi ketidakefisien dan terjadi ketidaksempurnaan pekerjaan. 5. Digunakan sebagai perbandingan apabila ada metode pengganti.
Prinsip -prinsip pembuatan peta aliran proses adalah sebagai berikut. 1. Bagian paling atas kertas ditulis "PETA ALIRAN PROSES", diikuti nama komponen, judul sesuai dengan kegiatan yang diamati, departemen, perusahaan dan nama yang membuat (bisa ditulis di sebelah kanan atau kiri dari kertas kerja). 2. Bagian badan dicatai langkah, lambang-lambang, uraian kegiatan dan informasi-informasi lainnya. Pada kolom pertama berisi nomor langkah, kolom kedua berisi lambang-lambang yang digunakan, kolom ketiga tentang uraian kegiatan, kolom berikutnya berisi informasi lainnya. 3. Tiap lambang diberi nomor secara berurutan untuk membantu hubungan dengan peta atau data lain.
60
4. Pada kolom uraian kegiatan dicatat aktivitas yang dilakukan sesuai dengan lambang-lambang yang digunakan.
Contoh dari peta aliran proses dari salah satu komponen produk stop kran, yaitu tangkai ditunjukkan pada gambar 3.13.
Gambar 3.8. Peta Aliran Proses
61
3.3.4. Diagram Alir Diagram alir adalah bentuk grafis dari urutan-urutan proses yang dibuat di atas tata letak yang sedang dibahas. Diagram alir menunjukkan lokasi dari suatu aktivitas yang terjadi dalam peta aliran proses. Dengan demikian diagram alir dapat digunakan sebagai rancangan kasar dari tata letak di mana rancangan tersebut termuat jarak dari lokasi-lokasi terpasang. Kegunaan diagram alir dapat dijelaskan sebagai berikut. 1. Memperjelas peta aliran proses, dengan menunjukkan arah aliran yang sesuai dengan peta aliran proses. 2. Membantu dalam proses perbaikan tata letak tempat kerja, dengan cara memindah-mindahkan tata letak apabila ada aliran material yang tidak sempurna sehingga dapat diperoleh tata letak yang lebih ekonomis ditinjau dari segi waktu dan jarak.
Prinsip-prinsip pembuatan diagram alir adalah sebagai berikut. 1. Bagian kepala di tulis: "Diagram Aliran" yang diikuti dengan identifikasi seperti nama pekerjaan yang dipetakan, nomor peta, dipetakan oleh dan tanggal pemetaan. 2. Buat lambang/gambar dari tiap proses sesuai dengan hasil dari peta aliran proses. 3. Lambang/gambar diberi nomor seperti pada peta aliran proses. 4. Hubungkan lambang-lambang dengan garis sepanjang garis aliran yang menunjukkan lintasan perjalanan objek.
62
Gambar 3.9. Diagram Alir
63
3.3.5. Peta Dari – Ke (From To Chart) From To Chart disebut juga dengan trip frequency chart adalah metode konvensional yang sering digunakan untuk perencanaan tata letak. Metode ini sangat berguna untuk perencanaan apabila barang yang mengalir pada suatu lokasi berjumlah banyak seperti di bengkel-bengkel mesin umum, kantor atau fasilitas-fasilitas lainnya. Peta dari-ke dilakukan dengan cara mengubah data dasar menjadi data yang siap dipakai pada peta dari-ke dilanjutkan dengan membuat matrik sesuai dengan jumlah kegiatan, kemudian masukkan data yang sesuai dengan kegiatan tersebut. Adapun data yang dimasukkan ke dalam matrik dapat berbagai bentuk yang antara lain sebagai berikut. •
Jumlah gerakan antar kegiatan.
•
Jumlah bahan yang dipindahkan tiap periode waktu.
•
Berat bahan yang dipindahkan tiap periode.
•
Kombinasi dari jumlah, waktu, dan berat tiap satuan waktu.
•
Prosentase dari tiap kegiatan terhadap kegiatan-kegiatan sebelumnya.
Berikut adalah aplikasi from-to chart untuk tiga komponen yang diproses dengan urutan-urutan mesin seperti pada tabel 3.1.. Sedang aliran komponen ditunjukkan seperti pada gambar 3.10.
64
Tabel 3.1 Kuantitas produksi dan urutan produksi Komponen 1 2 3
Kuantitas Urutan proses Produksi/hari 25 A–B–D–E 15 A–C–D–B–E 10 A–D–E
Gambar 3.10. Aliran Komponen
Gambar 3.11. adalah peta dari-ke yang menunjukkan jumlah material yang dipindahkan. Jumlah material yang dipindahkan dari A ke B adalah komponen 1 dengan kapasitas 25. material yang dipindahkan dari D ke E adalah komponep 1 dan 3 dengan kuantitas 25 dan 10 sehingga total yang dipindahkan 35.
65
Gambar 3.11. From To Chart yang menunjukkan jumlah material yang dipindahkan Perhitungan jarak antar pusat jika ukuran jarak euclidean adalah sebagai berikut. Jarak antara B dan C = [(5 + 10) 2 + (7,5) 2] ½ = 16,7 Jarak antara A dan D = [(7,5 + 5) 2 + (7,5 + 7,5) 2] ½ = 19,5
Gambar 3.12. Perhitungan jarak antar pusat lokasi
66
Dengan cara yang sama jarak antar pusat seperti pada gambar 3.13.
Gambar 3.13. From To Chart yang menunjukkan jarak antar pusat
Gambar 3.14. adalah matrik yang menunjukkan perkalian antara jumlah material (gambar 3.11) dan jarak (gambar 3.13).
Gambar 3.14. From To Chart yang menunjukkan bobot perpindahan
67
3.3.6. Activity Relationship Chart (ARC) Dalam perancangan tata letak, analisis aliran material lebih cenderung untuk mendapatkan atau mengetahui biaya dari pemindahan material, jadi dalam hal ini lebih bersifat kuantitatif. Sedang analisis yang lebih bersifat kualitatif dalam perancangan tata letak dapat digunakan apa yang dinamakan activity relationship chart (ARC). Activity Relationship Chart (ARC) yang dikembangkan oleh Muther merupakan teknik yang sederhana dalam merencanakan tata letak fasilitas. Metode ini menghubungkan aktivitas-aktivitas secara
berpasangan
sehingga
semua aktivitas akan diketahui tingkat
hubungannya. Hubungan aktivitas dalan suatu organisasi atau perusahaan bisa ditinjau dari sisi hubungan keterkaitan secara organisasi; keterkaitan aliran (aliran material, peralatan, manusianya, informasi maupun aliran keuangan); keterkaitan lingkungan (keamanan dan keselamatan, temperatur, kebisingan, penerangan dan sebagainya); dan
juga
keterkaitan
proses. Hubungan
keterkaitan ini biasa diekspresikan secara kualitatif, meskipun ada beberapa pihak yang memberi nilai keterkaitan secara kuantitatif. Pada ARC terdapat perubah atau variabel untuk kuantitatif.
Variabel
tersebut
menggantikan angka-angka yang bersifat berupa
suatu
simbol-
simbol
yang
melambangkan derajat keterdekatan (closencss) antara departemen satu dengan departemen lainnya. Simbol-simbol yang digunakan untuk menunjukkan derajat keterkaitan aktivitas adalah sebagai berikut.
A = Mutlak perlu
68
E = Sangat penting I = Penting I = Cukup/biasa O = Tidak penting U = Tidak dikehendaki.
Jika dua departemen mendapat nilai atau derajat keterkaitan A, maka dua departemen tersebut mutlak untuk didekatkan agar proses operasi perusahaan berjalan dengan baik. Tidak ada satu alasanpun yang digunakan untuk memisahkan departemen tersebut. Sedangkan derajat keterkaitan E diberikan kepada dua departemen yang dinilai sangat erat terkait, hanya saja keterkaitan hubungan dua departemen tidak sepenting derajat keterkaitan A. Begitu pula dengan derajat keterkaitan I, di mana dua departemen penting pula untuk didekatkan jika kondisi area memungkinkan. Sedangkan nilai O diberikan kepada dua departemen yang kaitanya tidak terlalu dekat. Khusus untuk nilai U dan X, sangat penting sekali membedakannya, di mana nilai atau derajat keterkaitan U mengandung arti bahwa dua departemen tidak perlu untuk didekatkan,
hanya
dalam
keadaan
tertentu
masih
dapat
ditempatkan
berdampingan. Sedang derajat keterkaitan X mempunyai arti bahwa dua departemen harus dipisahkan antara satu dengan lainnya, karena kemungkinan akan mengganggu kelancaran proses operasi, baik pada masing-masing departemen, kedua departemen sekaligus atau bahkan ada kemungkinan dapat mengganggu kelancaran proses operasi perusahaan secara keseluruhan. Dalam melakukan pengukuran derajat hubungan aktivitas, kadang-kadang
69
terkendala oleh perbedaan pandangan dari masing-masing kepala departemen masing-masing. Suatu kepala departemen A misalnya menganggap departemen A sangat mutlak (A) untuk didekatkan dengan departemen B, sedangkan kepala departemen B menganggap bahwa departem B memang sangat penting (E) untuk didekatkan dengan departeman A namun tidak terlalu mutlak. Maka langkah terbaik yang harus dilakukan perancang fasilitas adalah dengan mengevaluasi dari berbagai segi untuk menyamakan persepsi. Simbol-simbol dari derajat keterkaitan aktivitas ini dimasukkan pada peta keterkaian untuk menentukan hubungan aktivitas antar dua departemen. Setiap departemen diukur hubungan aktivitas secara berpasangan. Dalam memberikan simbol untuk mengukur kedekatan antar departemen perlu memasukkan alasan sebagai dasar untuk menentukan hubungan. Pemberian alasan didasarkan pada keterkaitan produksi, pegawai dan informasi. Di samping alasan yang mengkaitkan dengan kedekatan departemen ada alasan yang digunakan untuk pemisahan departemen misalkan departemen tidak boleh didekatkan dengan alasan bising, getaran, asap/debu dan lain-lain. Alasan untuk mendapatkan derajat keterkaitan dalam sangat tergantung pada situasi di mana aktivitas dilakukan. Secara umum alasan keterkaitan dibagai dalam tiga macam yaitu keterkaitan untuk produksi, keterkaitan untuk pegawai dan aliran informasi (Apple. J., M.): 1. Keterkaitan produksi •
Urutan aliran kerja.
•
Mempergunakan peralatan yang sama.
•
Menggunakan catatan yang sama.
70
•
Menggunakan ruangan yang sama.
•
Bising, debu, getaran, bau dan lain-lain.
•
Memudahkan pemindahan bahan.
2. Keterkaitan pegawai •
Menggunakan pegawai yang sama.
•
Pentingnya berhubungan.
•
Derajat hubungan kepegawaian.
•
Jalur peijalanan normal.
•
Kemudahan pengawasan.
•
Melaksanakan pekerjaan serupa.
•
Disenangi pegawai.
•
Perpindahan pegawai.
•
Gangguan pegawai.
3. Aliran informasi •
Menggunakan catatan/berkas yang sama.
•
Derajat hubungan kertas kerja.
•
Menggunakan alat komunikasi yang sama.
Secara garis besar langkah-langkah dalam membuat Activity relationship chart adalah sebagai berikut. 1. Catat semua departemen pada peta hubungan aktivitas. 2. Lakukan wawancara atau survey pada tenaga kerja tiap-tiap departemen atau kepada pihak manajemen tentang aktivitas pada setiap departemen.
