APLIKASI METODE SIX SIGMA UNTUK PENGENDALIAN KUALITAS PRODUKSI SURAT KABAR HARIAN

TUGAS AKHIR – SM141501 APLIKASI METODE SIX SIGMA UNTUK PENGENDALIAN KUALITAS PRODUKSI SURAT KABAR HARIAN FENDY FITROH APRIANTO 1208100038

Dosen Pembimbing : Dra. Nuri Wahyuningsih, M.Kes

JURUSAN MATEMATIKA Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 2017

FINAL PROJECT– SM141501 APPLICATION SIX SIGMA METHOD FOR QUALITY CONTROL OF THE PRODUCTION A DAILY NEWSPAPER FENDY FITROH APRIANTO 1208100038

Supervisor : Dra. Nuri Wahyuningsih, M.Kes

Department of Mathematic Faculty of Mathematics and Sciences Sepuluh Nopember Institute of Technologi Surabaya 2017

“halaman ini sengaja dikosongkan”

v

APLIKASI METODE SIX SIGMA UNTUK PENGENDALIAN KUALITAS PRODUKSI SURAT KABAR HARIAN Nama NRP Jurusan Pembimbing

: Fendy Fitroh Aprianto : 1208100038 : Matematika FMIPA-ITS : Dra. Nuri Wahyuningsih, M.Kes

Abstrak Six Sigma adalah suatu metode peningkatan kualitas menuju target kegagalan 3,4 produk per sejuta kesempatan untuk setiap produk barang. Six sigma merupakan suatu metode atau teknik pengendalian dan peningkatan kualitas yang merupakan terobosan baru dalam hal efisiensi suatu produksi barang. Dengan menggunakan metode six sigma dapat diketahui bahwa kualitas produk yang dihasilkan oleh PT. Temprina Media Grafika cukup baik. Implementasi peningkatan kualitas six sigma pada penelitian ini dapat disimpulkan bahwa ada tiga penyebab produk cacat tertinggi yaitu warna kabur, tidak register, dan terpotong. Kata kunci: six sigma, pengendalian kualitas.

vii


APPLICATION SIX SIGMA METHOD FOR QUALITY CONTROL OF THE PRODUCTION a DAILY NEWSPAPER Name NRP Department Supervisor

: Fendy Fitroh Aprianto : 1208100038 : Matematika FMIPA-ITS : Dra. Nuri Wahyuningsih, M.Kes

Abstract Six Sigma is a quality improvement methods to the target product failures 3.4 per million opportunities for each product item. Six sigma is a method or technique for controlling and improving the quality of which is a new breakthrough in terms of the efficiency of the production of goods. By using six sigma can be seen that the quality of the products produced by PT. Graphic Media Temprina very good. Implementation of six sigma quality improvement in this study it can be concluded that there are three highest causes of defective products color blurring, no registers, and clipped. Key words : six sigma, quality control.

ix


KATA PENGANTAR Syukur alhamdulillah atas kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan segala nikmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir yang berjudul “APLIKASI METODE SIX SIGMA UNTUK PENGENDALIAN KUALITAS PRODUKSI SURAT KABAR HARIAN” Dalam menyusun Tugas Akhir ini, penulis mendapat beberapa hambatan dan kesulitan yang dialami. Namun, berkat kerja keras dan dukungan dari semua pihak, pada akhirnya penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini semaksimal mungkin. Selesainya Tugas Akhir ini tidak lepas dari bantuan, bimbingan serta dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu penulis ingin mengucapkan terima kasih dengan tulus kepada: 1. Bapak Dr. Imam Mukhlash, S.Si, MT sebagai Ketua Jurusan Matematika FMIPA-ITS. 2. Ibu Dra. Nuri Wahyuningsih, M.Kes sebagai dosen pembimbing yang telah memberikan motivasi dan pengarahan dalam penyelesaian Tugas Akhir ini. 3. Bapak Dr. Didik Khusnul Arif, S.Si, M.Si sebagai Kaprodi S1 Jurusan Matematika. 4. Bapak Drs. Iis Herisman sebagai sekprodi jurusan matematika yang bersedia membantu penjadwalan Tugas Akhir ini. 5. Bapak Drs. Suhud Wahyudi, M.Si, Ibu Dra. Sri Suprapti H., M.Si, Ibu Valeriana Lukitosari, S.Si, MT., serta Bapak Drs. Sadjidon, M.Si sebagai dosen penguji Tugas Akhir yang telah memberikan kritik dan saran yang bersifat membangun dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini. 6. Pak Hendra PPIC Temprina yang telah membantu saya dan memperlancar dalam pencarian data. 7. Bapak, Ibu, Kakak, dan Adik yang selalu mendukung dan memberi semangat. xi

8. Muhammad Syifaul Mufid, S.si, M.Si dan Kistosil Fahim, S.Si, M.Si yang sudah memberi masukan untuk tugas akhir ini. 9. Ida Karunia terima kasih atas dukungan dan penantiannya selama ini. 10. Semua pihak yang telah memberikan dukungan dan ilmu kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Akhir ini. Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan Tugas Akhir ini masih mempunyai banyak kekurangan, untuk itu pula dalam kesempatan ini penulis meminta maaf sebesar-besarnya atas segala kekurangan yang ada. Kritik dan saran dari berbagai pihak yang bersifat membangun juga sangat diharapkan sebagai bahan perbaikan di masa yang akan datang. Surabaya, Januari 2017

Penulis

xii

DAFTAR ISI Hal HALAMAN JUDUL ......................................................................i LEMBAR PENGESAHAN ............................................................v ABSTRAK .....................................................................................vii ABSTRACT ...................................................................................ix KATA PENGANTAR....................................................................xi DAFTAR ISI ..................................................................................xiii DAFTAR GAMBAR .....................................................................xv DAFTAR LAMPIRAN ..................................................................xvii BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang.........................................................1 1.2 Rumusan Masalah ...................................................3 1.3 Batasan Masalah ......................................................3 1.4 Tujuan ......................................................................3 1.5 Manfaat ....................................................................3 1.6 Sistematika Penulisan ..............................................4 BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Penelitian Terdahulu ................................................5 2.2 Pengertian Kualitas ..................................................5 2.3 Pengendalian Kualitas ..............................................6 2.4 Pengendalian Kualitas Statistik ................................7 2.5 Alat Dalam Pengendalian Kualitas Statistik ............8 2.6 Six Sigma .................................................................15 2.7 Sejarah Singkat Perusahaan .....................................17 2.8 Sistem Kerja .............................................................17 2.9 Kegiatan Produksi ....................................................18 BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Jenis Penelitian.........................................................21 3.2 Pengambilan Data ....................................................21

xiii

Hal 3.3 Teknik Analisis Data ............................................... 21 BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN 4.1 Implementasi Six Sigma .......................................... 23 4.2 Define ...................................................................... 23 4.3 Measure ................................................................... 23 4.4 Analyze .................................................................... 27 4.5 Improve ................................................................... 32 4.6 Control .................................................................... 33 BAB V PENUTUP 5.1 Kesimpulan .............................................................. 35 5.2 Saran......................................................................... 36 DAFTAR PUSTAKA .................................................................... 37 LAMPIRAN .................................................................................. 39 BIODATA PENULIS .................................................................... 51

xiv

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Gambar 2.2 Gambar 2.3 Gambar 3.1 Gambar 4.1 Gambar 4.2 Gambar 4.3 Gambar 4.4 Gambar 4.5

Hal Diagram Pareto ........................................................9 Diagram Fishbone ...................................................10 Bagan Proses Produksi ...........................................20 Metodologi Penelitian .............................................22 Diagram Kontrol P-chart.........................................25 Diagram Pareto ........................................................28 Diagram Sebab Akibat Untuk Warna Kabur ...........29 Diagram Sebab Akibat Untuk Tidak Register .........30 Diagram Sebab Akibat Untuk Terpotong ................31

xv


DAFTAR LAMPIRAN Hal Lampiran 1 Data Kecacatan PT. Temprina Media Grafika ...........39 Lampiran 2 Nilai DPU dan DPMO ...............................................42 Lampiran 3 Proporsi Cacat ............................................................46

xvii


xviii

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Kemajuan perkembangan industri di Indonesia sangat pesat dan ketat, tidak jarang terjadi persaingan antar perusahaan yang bergerak dalam bidang industri yang sama. Secara umum tujuan utama dari suatu industri adalah memproduksi suatu barang atau produk dengan secara ekonomis dan tepat waktu untuk memenuhi keinginan konsumen agar dapat memperoleh keuntungan yang signifikan. Dengan kondisi sekarang ini perusahaan dituntut untuk lebih kompetitif sehingga mampu bersaing untuk mendapatkan konsumen. Banyak sekali perusahaan yang kalah dalam persaingan tersebut sehingga mendapatkan kerugian yang tidak sedikit. Kekalahan itu disebabkan karena produk yang dihasilkan tidak laku dipasaran atau kalah bersaing dengan produk lain yang sejenis sehingga menimbulkan kerugian yang cukup besar. Banyak faktor yang menyebabkan suatu produk tidak laku dipasaran, salah satunya adalah karena manajemen produksi suatu perusahaan yang buruk. Kurangnya kepedulian perusahaan terhadap hasil produksi sebelum dipasarkan kepada konsumen merupakan salah satu bentuk contoh buruknya manajemen produksi suatu perusahaan. Setiap konsumen tentunya ingin mendapatkan kepuasaan terhadap produk yang dibelinya. Setiap konsumen yang dihadapkan pada beberapa pilihan produk yang sama dan harga yang relatif hampir sama maka yang dipilih adalah produk yang memiliki kualitas terbaik. Sangat penting diperlukan adanya suatu manajemen pengawasan terhadap kualitas produk yang dihasilkan agar menjadi pilihan utama oleh konsumen. Sistem pengawasan kualitas tersebut didalam dunia produksi dikenal dengan istilah pengendalian kualitas produk (Quality Control). Pengendalian kualitas produk dalam proses produksi merupakan hal yang sangat penting karena dapat menjamin mutu hasil produksi. Pengendalian kualitas yang baik dan dilakukan secara kontinu 1

2 dapat mendeteksi ketidaknormalan suatu produk secara cepat dan dapat segera dilakukan tindakan untuk mengantisipasinya. Pengendalian kualitas sangat diperlukan untuk menjaga kestabilan mutu suatu produk. Pengendalian kualitas secara statistik tidak menekankan pada hasil produk yang harus terbaik tetapi produk yang memiliki kualitas yang diinginkan oleh konsumen. Tujuan pokok pengendalian kualitas statistik adalah mengetahui dengan cepat sebab-sebab terduga terjadinya pergeseran proses yang tidak semestinya dan melakukan tindakan pembetulan sebelum terlalu banyak produk yang tidak sesuai diproduksi[1]. Salah satu metode yang dapat digunakan untuk pengendalian kualitas produk adalah Six Sigma. Six Sigma dapat dijadikan ukuran kinerja sistem industri yang memungkinkan perusahaan melakukan peningkatan yang luar biasa dengan terobosan strategi yang aktual. Six sigma juga dapat dipandang sebagai pengendalian proses industri yang berfokus pada pelanggan dengan memerhatikan kemampuan proses produksi. Pencapaian six sigma hanya terdapat 3,4 produk cacat per sejuta kesempatan[2]. Semakin tinggi target sigma yang dicapai maka kinerja sistem industri semakin membaik. DMAIC merupakan jantung analisis dari metode Six Sigma yang menjamin suara konsumen berjalan dalam keseluruhan proses sehingga produk yang dihasilkan memuaskan konsumen. DMAIC adalah singkatan dari Define, Measure, Analyze, Improve dan Control[2]. Define adalah fase untuk menentukan masalah, Measure adalah fase untuk mengukur tingkat masalah, Analyze adalah fase untuk menganalisis sebab-sebab masalah pada proses, Improve adalah fase untuk meningkatkan proses dan menghilangkan sebab-sebab terjadinya masalah dan Control adalah fase untuk mengawasi kinerja proses sehingga masalah yang sama tidak akan muncul kembali. Industri percetakan surat kabar adalah salah satu industri yang berkembang sangat pesat. Banyak perusahaan yang bersaing dalam industri ini untuk memenuhi kebutuhan konsumen.

3 Tentunya perusahaan percetakan surat kabar harus selalu memperhatikan dan menjaga kualitas produknya agar selalu dapat memenuhi keinginan konsumen. PT. Temprina Media Grafika yang menjadi tempat penelitian penulis adalah salah satu perusahan yang bergerak dalam bidang media massa dan percetakan. Surat kabar harian Jawa Pos merupakan salah satu surat kabar yang di produksi oleh PT. Temprina Media Grafika setiap harinya. Dari hasil data sekunder yang didapatkan oleh penulis dari kepala PPIC PT. Temprina Media Grafika didapatkan adanya kecacatan selama proses produksi berlangsung. Hal ini yang menjadikan penulis mengangkat judul “Aplikasi Metode Six Sigma Untuk Pengendalian Kualitas Produksi Surat Kabar Harian’’. 1.2 Rumusan Masalah Berdasarkan latar belakang tersebut munculah permasalahan bagaimana menganalisa produk cacat hasil produksi surat kabar harian dengan menggunakan metode six sigma pada PT. Temprina Media Grafika. 1.3 Batasan Masalah Agar lebih fokus dan terarah sesuai dengan kondisi maka permasalahan dalam tugas akhir ini dibatasi: 1. Pengendalian kualitas hanya menekankan pada surat kabar harian yang mengalami cacat pada saat proses produksi. 2. Metode Six Sigma yang digunakan pada fase Define, Measure dan Analyze. 1.4 Tujuan Berdasarkan rumusan masalah tersebut, tujuan tugas akhir ini adalah menganalisa faktor utama penyebab kecacatan pada produksi surat kabar harian PT. Temprina Media Grafika. 1.5 Manfaat Hasil tugas akhir ini diharapkan mampu memberikan masukan dalam perbaikan kualitas produksi PT. Temprina Media Grafika.

4

1.6 Sistematika Penulisan Sistematika penulisan dalam tugas akhir ini sebagai berikut: BAB I Pendahuluan, menjelaskan tentang latar belakang, rumusan masalah, batasan masalah, tujuan, manfaat, dan sistematika penulisan laporan tugas akhir. BAB II Tinjauan Pustaka, menjelaskan tentang kualitas, pengendalian kualitas, pengendalian kualitas statistik, diagram kontrol p-chart, six sigma. BAB III Metode Penelitian, menjelaskan tentang jenis penelitian, pengambilan data, dan teknik analisis data dalam pengendalian kualitas. BAB IV Analisis Data dan Pembahasan, menjelaskan tentang analisis data dan pembahasan secara keseluruhan dengan menggunakan diagram kontrol p-chart. BAB V Penutup, berisi kesimpulan dan saran berdasarkan hasil analisis data dan pembahasan dari seluruh pengerjaan tugas akhir.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Penelitian Terdahulu Tinjauan pustaka yang digunakan dalam tugas akhir ini adalah beberapa penelitian yang relevan dengan tema yang diambil. Salah satunya adalah penelitian tentang analisis pengendalian kualitas di PT. Mascom Graphy menggunakan alat bantu statistik[3]. Metode yang digunakan adalah diagram control p dengan diagram sebab akibat (fishbone) sebagai bagian dari penggunaan alat statistik untuk melakukan pengendalian kualitas. Hasil penelitian menunjukkan bahwa terjadinya penyimpangan mutu disebabkan oleh kesalahan-kesalahan pada proses pembuatannya yaitu material, teknik pembuatan, dan faktor pekerja. Dengan melaksanakan pengendalian kualitas yang dilakukan oleh perusahaan dapat menurunkan persentase terjadinya kesalahan dalam proses produksi. 2.2 Pengertian Kualitas Dalam industri percetakan surat kabar tentunya akan melibatkan pihak produsen selaku pembuat dan pihak konsumen selaku penikmat atau pembaca surat kabar. Baik produsen maupun konsumen tentu akan berbeda persepsi mengenai kualitas suatu produk sesuai dengan standart kualitas yang ditetapkan dan dimiliki oleh masing-masing pihak. Oleh karena itu definisi kualitas dapat diartikan dari dua perspektif yaitu dari pihak produsen dan dari pihak konsumen. Namun pada hakekatnya pengertian kualitas suatu produk adalah keadaan fisik, fungsi, dan sifat suatu produk bersangkutan yang dapat memenuhi selera dan kebutuhan konsumen dengan memuaskan sesuai nilai uang yang telah dikeluarkan [1]. Dalam sebuah perusahaan, kualitas produk yang dihasilkan baik berupa barang atau jasa merupakan faktor yang sangat menentukan baik atau buruknya perusahaan tersebut. Usaha untuk menjaga reputasi (nama baik) ini dapat dilakukan melalui kualitas 5

6 dari barang atau jasa yang dihasilkan. Karena kualitas menjadi faktor dasar keputusan konsumen dalam memilih suatu produk [4]. 2.3 Pengendalian Kualitas Pengendalian kualitas dilakukan agar dapat menghasilkan produk berupa barang atau jasa yang sesuai dengan standar yang diinginkan dan direncanakan, serta memperbaiki kualitas produk yang belum sesuai dengan standar yang telah ditetapkan dan sedapat mungkin mempertahankan kualitas yang telah sesuai. Pengendalian kualitas merupakan alat bagi manajemen perusahaan untuk menghasilkan suatu produk yang diinginkan oleh konsumen. Pengendalian kualitas dapat digunakan juga untuk memperbaiki kualitas suatu produk apabila produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan keinginan konsumen. 2.3.1 Pengertian Pengendalian Kualitas Pengertian pengendalian kualitas adalah suatu teknik dan tindakan yang terencana yang dilakukan untuk mencapai, mempertahankan dan meningkatkan kualitas suatu produk dan jasa agar sesuai dengan standar yang telah ditetapkan dan dapat memenuhi kepuasan konsumen [5]. 2.3.2 Tujuan Pengendalian Kualitas Tujuan dari pengendalian kualitas adalah [5]: 1. Produk/barang yang dihasilkan memiliki standar kualitas yang telah ditetapkan. 2. Mengusahakan agar biaya produksi dapat ditekan serendah mungkin tetapi tetap dengan kualitas produk yang telah ditetapkan. 3. Efisiensi dalam melakukan proses produksi untuk mendapatkan kualitas yang diinginkan.

7 2.3.3 Langkah-langkah Pengendalian Kualitas Proses pengendalian kualitas dapat dilakukan melalui penerapan PDCA (plan-do-check-action) yang diperkenalkan oleh seorang pakar kualitas ternama berkebangsaan Amerika Serikat. Tahap-tahap PDCA adalah sebagai berikut [6]: 1. Mengembangkan rencana (Plan) Merencanakan spesifikasi, menetapkan spesifikasi atau standar kualitas yang baik, memberi pengertian kepada bawahan pentingnya kualitas suatu produk, pengendalian kualitas dilakukan secara terus-menerus dan berkesinambungan. 2. Melaksanakan rencana (Do) Rencana yang telah disusun diimplementasikan secara bertahap mulai dari skala kecil dan pembagian tugas secara merata dengan kemampuan setiap personil. Selama dalam melaksananakan rencana harus dilakukan pengendalian, yaitu mengupayakan agar seluruh rencana dilaksanakan dengan sebaik mungkin agar sasaran dapat tercapai. 3. Memeriksa hasil yang dicapai (Check) Memeriksa penetapan apakah pelaksanaannya sesuai dengan rencana dan memantau kemajuan perbaikan yang telah direncanakan. Membandingkan kualitas hasil produksi dengan standar yang telah ditetapkan, berdasarkan penelitian diperoleh data kegagalan dan menganalisa penyebab kegagalannya. 4. Melakukan tindakan penyesuaian (Action) Penyesuaian dilakukan bila diperlukan, yang didasarkan dari hasil analisis di atas. Penyesuaian berkaitan dengan standarisasi produk baru untuk menghindari timbulnya kembali masalah yang sama. 2.4 Pengendalian Kualitas Statistik Pengendalian kualitas statistik adalah suatu system yang digunakan untuk menjaga standar kualitas hasil suatu produksi pada tingkat biaya yang minimum untuk mencapai suatu efisiensi dalam proses produksi.

8 Pada dasarnya pengendalian kualitas statistik merupakan teknik penyelesaian masalah yang digunakan untuk memonitor, mengendalikan, menganalisis, mengelola, dan memperbaiki produk serta proses mengunakan metode – metode statistik. Beberapa manfaat melakukan pengendalian kualitas statistik adalah sebagai berikut : 1. Pengawasan, di mana penyelidikan yang diperlukan mengharuskan kemampuan prosesnya telah dipelajari hingga mendetail. Hal ini akan menghilangkan beberapa kesulitan tertentu baik dalam spesifikasi maupun dalam proses. 2. Dengan dijalankannya pengontrolan maka dapat dicegah terjadinya penyimpangan dalam suatu proses. Akan diperoleh kesesuaian yang lebih baik antara kemampuan proses dengan spesifikasi, sehingga banyaknya barang-barang yang tidak sesuai dengan spesifikasi dapat dikurangi. Dalam perusahaan sekarang ini, biaya bahan sering kali lebih besar dari biaya pekerja sehingga dengan perbaikan yang dilakukan dapat memberikan penghematan yang menguntungkan perusahaan. 3. Karena pengendalian kualitas statistik dilakukan dengan cara pengambilan sampel maka hanya sebagian saja dari hasil produksi yang perlu diperiksa. Hal ini dapat menurunkan biaya-biaya pemeriksaan. 2.5 Alat Dalam Pengendalian Kualitas Statistik Pengendalian kualitas statistik memiliki beberapa alat statistik yang digunakan sebagai alat bantu untuk mengendalikan kualitas, diantaranya lembar pemeriksaan (check sheet), diagram pareto, diagram sebab akibat (fishbone), dan diagram kontrol. 2.5.1 Lembar Pemeriksaan (Check Sheet) Lembar pemeriksaan adalah suatu formulir yang didesain untuk mencatat suatu data yang diperoleh dari hasil pengamatan. Manfaat dipergunakannya check sheet yaitu: 1. Sebagai alat untuk mempermudah pengumpulan data untuk mengetahui bagaimana suatu masalah bisa terjadi.

9 2. Sebagai alat untuk mengumpulkan data tentang jenis masalah yang sering terjadi. 3. Sebagai alat untuk menyusun data secara otomatis. 4. Sebagai alat untuk memisahkan antara opini dan fakta yang ditemukan. 2.5.2 Diagram Pareto Diagram pareto digunakan untuk mengidentifikasikan beberapa permasalahan yang ada, untuk mencari cacat terbesar dan yang paling berpengaruh. Pencarian cacat terbesar dan cacat yang paling berpengaruh dapat berguna untuk mencari beberapa cacat yang teridentifikasi. Bentuk diagram pareto dapat dilihat pada Gambar 2.1. Setelah diagram pareto dibuat maka langkah selanjutnya adalah mencari penyebab munculnya kecacatan serta mencari cara untuk mengurangi kecacatan suatu produk.

Gambar 2.1 Diagram Pareto 2.5.3 Diagram Sebab Akibat Diagram sebab akibat juga dikenal sebagai diagram tulang ikan (fishbone) yaitu sebuah alat untuk mengetahui penyebabpenyebab yang mungkin memberikan pengaruh terhadap terjadinya kecacatan pada suatu proses produksi produk. Diagram ini memiliki bentuk yang menyerupai tulang ikan dimana setiap tulang mewakili sumber kesalahan yang terjadi seperti pada Gambar 2.2. Langkah-langkah dalam membuat diagram sebab akibat adalah sebagai berikut:

10 1. Mengidentifikasi masalah utama yang didapatkan dari data yang ada 2. Menempatkan masalah utama tersebut disebelah kanan diagram. 3. Mengidentifikasi penyebab mayor dan meletakannya pada diagram. 4. Mengidentifikasi penyebab minor dan meletakannya pada penyebab mayor. 5. Melakukan evaluasi untuk menentukan penyebab sesungguhnya.

Gambar 2.2 Diagram sebab akibat (fishbone) 2.5.4 Diagram Kontrol Diagram kontrol adalah suatu alat yang secara grafis digunakan untuk memonitor dan mengevaluasi apakah suatu aktivitas/proses berada dalam pengendalian kualitas secara statistika atau tidak sehingga dapat memecahkan masalah dan menghasilkan perbaikan kualitas. Diagram kontrol menunjukkan adanya perubahan data dari waktu ke waktu, tetapi tidak

11 menunjukkan penyebab penyimpangan meskipun penyimpangan itu akan terlihat pada diagram kontrol. Diagram kontrol dapat digunakan dengan cara menetapkan batas-batas kendali. Batas kendali tersebut terbagi menjadi: 1. Batas Kendali Atas (BKA) Merupakan garis batas atas untuk suatu penyimpangan yang masih dapat ditoleransi. 2. Garis Tengah (GT) Merupakan garis yang melambangkan tidak adanya penyimpangan dari karakteristik sampel. 3. Batas Kendali Bawah (BKB) Merupakan garis batas bawah untuk suatu penyimpangan dari karakteristik sampel. Selama titik-titik terletak di dalam batas pengendali, proses dianggap dalam keadaan terkendali, dan tidak perlu tindakan apa pun. Tetapi, satu titik yang terletak di luar batas pengendali diinterpretasikan sebagai fakta bahwa proses tak terkendali, dan diperlukan tindakan penyelidikan untuk mendapatkan sebabsebab yang menyebabkan tingkah laku itu. Diagram kontrol dapat dikatakan lebih sensitif dalam mendeteksi adanya pergeseran data apabila memiliki jumlah data out of control yang lebih banyak [7]. Untuk mengendalikan kualitas produk selama proses produksi, maka digunakan diagram kontrol yang secara garis besar dibagi menjadi 2 jenis: 1. Diagram Kontrol Atribut Model ini digunakan apabila produk yang akan dievaluasi kualitasnya dapat dibedakan atas baik dan jelek, cacat dan tidak cacat. Diagram kontrol atribut dibagi menjadi 4 macam, yaitu: a. Diagram Kontrol p Jika unit yang cacat dapat dinyatakan sebagai proporsi dari banyaknya barang yang tidak sesuai yang ditemukan dalam pemeriksaan terhadap total barang, maka pengendalian

12 kualitasnya dapat dilakukan dengan menggunakan diagram kontrol p [6]. Diagram kontrol p memiliki rumus , , dan sebagai berikut: √

(2.1) (2.2)

√

(2.3)

dengan : adalah proporsi ketidak sesuaian produksi, D : jumlah total produk yang tak sesuai, : jumlah produksi. b. Diagram Kontrol np Model ini digunakan untuk menganalisis banyak unit yang tak sesuai, bukan pada bagian tak sesuai [6]. Diagram kontrol np memiliki rumus , , dan sebagai berikut: √ √ dengan : : banyak produk yang tak sesuai, : proporsi ketidak sesuaian produksi, : jumlah produksi. c. Diagram Kontrol c Model diagram kontrol c digunakan untuk menganalisis total banyaknya ketidaksesuaian. Andaikan bahwa cacat atau tak sesuai terjadi dalam unit pemeriksaan ini menurut distribusi Poisson [6], yaitu dengan :

13 : banyak ketidak sesuaian, : parameter distribusi Poisson. Dengan demikian, rumus , kontrol c adalah sebagai berikut: ̅ √ ̅ ̅ ̅ √ ̅ dengan : ̅ ∑

, dan

untuk diagram

∑

adalah proporsi cacat/ketidak sesuain per subgrup, : jumlah cacat/ketidak sesuain per subgrup, : banyaknya pengamatan/jumlah subgrup.

d. Diagram Kontrol u Model ini digunakan untuk menganalisis ketidaksesuaian per unit. Diagram kontrol u biasanya digunakan pada situasi rata-rata banyak ketidaksesuaian ukuran unit sampel sangat bervariasi dari sampel ke sampel. Jika diperoleh c jumlah ketidaksesuaian ratarata per unit pemeriksaan, maka banyak ketidaksesuaian rata-rata per unit pemeriksaan adalah Dalam hal ini, u adalah variabel random Poisson [6]. Dengan demikian, rumus , , dan untuk diagram kontrol u sebagai berikut: ̅

√

̅

̅ ̅

√

̅

dengan: ̅ : banyak ketidaksesuaian rata-rata per unit yang diamati, : banyaknya pengamatan/jumlah subgroup. 2. Diagram Kontrol Variabel Diagram kontrol variabel digunakan untuk mengendalikan

14 kualitas produk selama proses produksi yang bersifat variabel dan dapat diukur. Seperti berat, ketebalan, panjang volume, diameter. Diagram kontrol ini biasanya digunakan untuk pengendalian proses yang didominasi oleh mesin. Diagram kontrol variabel dibagi menjadi 2, yaitu: a. Diagram kontrol rentang ( ̅ chart) Digunakan untuk mengetahui besarnya rentang atau selisih antara nilai pengukuran yang terbesar dengan nilai pengukuran terkecil di dalam sub grup yang diperiksa. Rumus untuk mencari rata-rata rentang [5] yaitu: ̅ dengan: ̅ : rata-rata rentang, : selisih antara ukuran maksimum sampel dengan minimum sampel, : banyaknya sampel. Dengan demikian, rumus , , dan untuk diagram ̅ kontrol sebagai berikut: ̅ ̅ ̅ b. Diagram kontrol rata-rata ( ̅ chart) Digunakan untuk mengetahui rata-rata pengukuran antar sub grup yang diperiksa. Rumus-rumus berikut digunakan untuk mencari total rata-rata. ∑ ̅ ̿

∑

̅

dengan: : ukuran sampel, ̅ : rata-rata sampel, : jumlah sampel, ̿ : rata-rata dari ̅ .

15 Dengan demikian, rumus kontrol ̅ [5] sebagai berikut: ̿ ̅ ̿ ̿ ̅

,

, dan

untuk diagram

2.6 Six Sigma Six Sigma merupakan salah satu metode pengendalian kualitas yang banyak diterapkan oleh sebuah perusahaan untuk meningkatkan proses produksi. Six Sigma menekankan kepada kesempurnaan dalam memenuhi keinginan konsumen [2]. 2.6.1 Pengertian Six Sigma Six Sigma berasal dari kata six yang berarti enam dan sigma yang merupakan satuan dari standart deviasi yang juga dilambangkan dengan simbol σ. Six Sigma juga sering di simbolkan menjadi 6σ. Makin tinggi sigma-nya, semakin baik pula kualitasnya. Dengan kata lain, semakin tinggi sigma-nya semakin rendah pula tingkat kecacatan atau kegagalannya. Six Sigma dilingkungan manajemen pengendalian kualitas merupakan suatu metode peningkatan kualitas menuju target 3,4 produk gagal per sejuta kesempatan untuk setiap transaksi produk barang dan jasa. Jadi six sigma merupakan suatu metode atau teknik pengendalian dan peningkatan kualitas secara drastis yang merupakan terobosan baru dalam bidang manajemen kualitas [2]. Terdapat enam aspek kunci yang perlu diperhatikan dalam aplikasi konsep Six Sigma, yaitu [2]: 1. Identifikasi pelanggan. 2. Identifikasi produk. 3. Identifikasi kebutuhan dalam memproduksi produk untuk pelanggan. 4. Definisi proses. 5. Menghindari kesalahan dalam proses dan menghilangkan semua pemborosan yang ada.

16 6. Peningkatan proses secara terus menerus menuju target six sigma. 2.6.2 Tahap-Tahap Implementasi Pengendalian Kualitas dengan Six Sigma Tahap-tahap implementasi peningkatan kualitas dengan six sigma terdiri dari lima langkah yaitu menggunakan metode DMAIC atau Define, Measure, Analyse, Improve, dan Control [8]. 1. Define Define adalah fase menentukan masalah. Dalam fase ini digunakan untuk mengidentifikasi masalah yang terjadi dan menentukan prioritas masalah. 2. Measure Fase Measure adalah fase untuk mengukur tingkat kecacatan suatu produksi dan tingkat kinerja. Dalam fase ini pengukuran dilakukan dengan menghitung nilai DPMO (Defect Per Million Opportunities) dan DPU (Defect Per Unit). DPMO = (2.4) DPU =

(2.5)

3. Analyse Fase Analyze adalah fase untuk menentukan penyebab dari masalah yang terjadi dalam proses produksi. Fase ini akan dibagi dalam dua tahapan yaitu menggunakan diagram pareto dan diagram sebab akibat. Pada diagram pareto akan dilakukan penghitungan persentase jenis produk yang ditolak. Sedangkan pada diagram sebab akibat akan dilakukan analisa penyebab utama dari permasalahan yang ada. % Kerusakan =

x 100%

(2.6)

17

4. Improve Fase Improve adalah fase untuk meningkatkan proses dan menghilangkan sebab-sebab kecacatan berdasarkan dari hasil fase Analyze.

5. Control Fase Control adalah fase mengontrol kinerja proses dan menjamin permasalahan utama penyebab kecacatan tidak muncul kembali. 2.7 Sejarah Singkat Perusahaan PT. Temprina Media Grafika adalah percetakan dalam bidang Web Rotary Offset Printing, Sheetfed Printing dan Finishing yang menghasilkan produk koran, tabloid, majalah, buku dan produk media cetak lainnya. PT Temprina Media Grafika didukung oleh SDM berkualitas yang tersebar di wilayah Surabaya, Bekasi, Cengkareng, Surakarta, Semarang, Nganjuk, Jember, dan Denpasar mulai dari tingkat Direksi, Operasional Manager, Manager, Kepala Seksi, Kepala Divisi, Kepala Regu, Wakil Kepala Regu, dan staff pelaksana serta operator. Lahirnya PT. Temprina Media Grafika tidak bisa dilepaskan dari PT. Jawa Pos. Perkembangan PT. Jawa Pos yang semakin pesat perlu didukung oleh layanan percetakan yang harus mampu mendukung aspek mutu atau kualitas, ketepatan waktu, dan jumlah sesuai yang diminta. Untuk itu bagian percetakan yang awal mulanya merupakan bagian dari departemen produksi PT. Jawa Pos kemudian dipisahkan menjadi perusahaan berbadan hukum sendiri dengan Akta Pendirian Perusahaan tertanggal 29 Nopember 1996. 2.8 Sistem Kerja Bagian produksi Koran Jawa Pos bekerja setiap hari mulai pukul 20.00 WIB sampai pukul 04.00 WIB.

18 2.9 Kegiatan Produksi PT. Temprina Media Grafika merupakan suatu perusahaan yang mempunyai kegiatan di bidang usaha industri terutama percetakan media massa dan umum. Selain itu juga perusahaan menerima order cetak yang bersifat umum berdasarkan pesanan oleh konsumen, sehingga spesifikasi yang dibuat juga disesuaikan dengan keinginan konsumen baik dari segi bahan baku, desain, maupun modelnya. Dalam kegiatan produksi secara garis besarnya meliputi pengolahan bahan baku menjadi produk cetak media massa dan cetak umum yang siap pakai. 2.9.1 Hasil Produksi Jenis produk yang dihasilkan dari proses produksi yang dilakukan oleh PT. Temprina Media Grafika adalah media massa dan umum. 2.9.2 Bahan Baku Produksi Bahan-bahan utama yang digunakan dalam proses produksi diantaranya adalah : 1. Kertas gulungan (roll). 2. Tinta dengan 4 warna utama yaitu cyan, magenta, yellow, dan black. 3. Fountain atau cairan pemfilter tinta. 4. Plate aluminium. 2.9.3 Proses Produksi PT. Temprina Media Grafika memiliki dua tipe produksi yaitu job shop dan job order. Hal ini dilakukan agar seluruh permintaan pelanggan dapat terpenuhi. Tipe job shop dilakukan pada divisi cetak koran, sedangkan untuk tipe job order dilakukan pada divisi cetak umum. Adapun proses produksi cetak Koran secara ringkas dapat dilihat pada bagan proses produksi Gambar 2.3. 1. Masa produksi pra cetak a. Proses diawali dari penerimaan materi/ konten koran dari bagian redaksi untuk kemudian dibentuk menjadi film di bagian cetak koran.

19 b. Materi yang sudah berbentuk film kemudian disatukan menjadi lembaran film untuk selanjutnya di atur layoutnya sesuai dengan jumlah lembaran koran yang akan diproduksi. c. Setelah layout film terbentuk, kemudian film tersebut akan dicetak kedalam plate dengan cara film tersebut dipressing diatas plate agar menempel dan menyatu dengan plate tersebut. Proses pressing ini juga memiliki peranan yang sangat penting karena pada proses ini bila ada film yang tidak menempel betul pada plate, maka gambar/ tulisan yang dihasilkan pada plate nantinya tidak begitu bagus dalam artian kurang jelas bahkan bisa tidak kelihatan. Maka proses ini harus benar-benar diperhatikan. Setelah dipastikan gambar/ tulisan tadi menempel pada plate, maka proses selanjutnya adalah melakukan penyinaran. Selesai penyinaran plate masih harus diperiksa apakah teks dan gambarnya sudah lengkap dan apakah sesuai dengan film. d. Plate yang telah disinari dimasukkan ke dalam mesin prosesor untuk dilakukan proses cleaning dan developing, plate tersebut kemudian dikeringkan. e. Plate yang sudah dikeringkan selanjutnya didistribusikan kepada bagian produksi cetak koran dan dipasang pada mesin cetak. 2. Masa produksi cetak a. Pada mulanya bagian ini menyiapkan bahan baku seperti kertas, tinta, fountain dan plate untuk dipasang pada mesin. b. Setelah bahan baku cetak siap kemudian melakukan setting mesin awal. Setting yang dilakukan berupa brake, register warna, folder dan speed. c. Setelah mesin dan seluruh tools dalam kondisi siap jalan, maka produksi cetak dimulai. d. Update setting mesin dilakukan jika terdapat suatu ketidaksesuaian yang diakibatkan oleh mesin, maka

20 operator mesin kembali melakukan setting mesin sembari memperhatikan perubahan yang terjadi.

Gambar 2.3 Bagan Proses Produksi

BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Jenis Penelitian Jenis penelitian yang digunakan adalah penelitian studi literatur. Literatur dapat berupa buku, makalah, jurnal, hasil penelitian sebelumnya, atau berbagai tulisan yang berkaitan dengan tugas akhir ini. 3.2 Pengambilan Data Jenis data yang digunakan untuk pengerjaan tugas akhir ini adalah data primer dari PT. Temprina Media Grafika. Data yang diperoleh berupa data kuantitatif dan data kualitatif. Data kuantitatif yaitu data yang berupa angka-angka mengenai jumlah produksi dan jumlah kecacatan. Data kualitatif yaitu data yang berupa informasi tertulis mengenai jenis kecacatan dan penyebab terjadinya kecacatan. 3.3 Teknik Analisis Data Analisis dalam tugas akhir ini dilakukan dengan menggunakan teknik pendekatan statistik, agar kesimpulan dapat diperoleh secara tepat. Teknik statistik yang digunakan adalah analisis pengendalian kualitas dengan menggunakan metode DMAIC six sigma yang secara ringkas dapat dilihat pada Gambar 3.1. Metode six sigma digunakan karena pada saat ini metode ini belum digunakan oleh PT. Temprina Media Grafika. Tugas akhir ini menggunakan bantuan software yaitu Minitab. Langkah-langkah dalam tugas akhir ini adalah sebagai berikut: 1. Melakukan pengumpulan data. 2. Melakukan implementasi six sigma pada fase Define melakukan identifikasi permasalahan terhadap data. 3. Pada fase Measure membuat diagram control p-chart dan melakukan penghitungan DPMO maupun DPU 4. Pada fase Analyze membuat diagram pareto dan fishbone untuk mengetahui banyaknya cacat dan penyebabnya. 21

22

5. Pada fase Improve disusun suatu rekomendasi atau usulan tindakan perbaikan secara umum dalam upaya menekan tingkat kerusakan produk. 6. Pada fase Control melakukan usulan tindakan perbaikan dalam hal ini sepenuhnya menjadi wewenang PT. Temprina Media Grafika.

Gambar 3.1 Metodologi Penelitian

BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN 4.1 Implementasi Six Sigma Penerapan pengendalian kualitas yang digunakan adalah dengan metode Six Sigma yang melalui lima tahapan analisis yaitu define, measure, analyze, improve, dan control. 4.2 Define Dengan berdasarkan pada permasalahan yang ada, tiga penyebab produk cacat tertinggi dapat yaitu: 1. Warna kabur Kurang tebalnya hasil cetakan pada kertas menjadikan gambar atau foto berwarna yang tercetak dikoran menjadi kabur atau ngeblur seperti samar-samar atau berbayang sehingga tidak terlihar jelas. 2. Tidak register Posisi layout koran agak menggeser ditandai dengan simbol yang berbentuk lingkaran dan garis silang sebagai simbol acuan yang menjadi lipatan koran tidak berada tepat sejajar. Kejadian tersebut dianggap oleh perusahaan sebagai produk rusak karena layout koran juga akan ikut menggeser dan menyebabkan gambar akan terlihat kabur. 3. Terpotong Tahap pemotongan (cutting) oleh mesin dilakukan setelah proses pelipatan, yang disesuaikan dengan ukuran cut-off mesin. Apabila mesin memotong tidak tepat sesuai ukuran, maka akan menghasilkan koran yang terpotong tidak sesuai layout dimana terdapat tulisan maupun gambar yang terpotong tidak rapi. 4.3 Measure Pada Lampiran 1 dapat dilihat jenis cacat yang sering terjadi adalah warna kabur dengan jumlah cacat sebanyak 26.676 eksemplar. Jumlah jenis cacat tidak register sebanyak 17.023

23

24 eksemplar. Selanjutnya adalah jenis cacat berupa rusak karena terpotong berjumlah 13.091 eksemplar. Dalam tahap measure, pengukuran dibagi menjadi dua tahap yaitu: 1. Analisis Diagram Kontrol (P-Chart). Data diambil dari hasil pengawasan kualitas yang diukur dari jumlah produk akhir. Pengukuran dilakukan dengan Statistical Quality Control jenis P-Chart terhadap produk akhir. Jumlah eksemplar yang dihasilkan sebesar 8931975 eksemplar dan ditemukan produk cacat sebesar 56790 eksemplar. Dari datadata tersebut dapat dibuat peta kendali p-charts adapun langkahlangkahnya sebagai berikut: a. Menghitung GT dengan menggunakan persamaan (2.2)

b. Menghitung nilai Batas Kendali Atas (BKA) dengan menggunakan persamaan (2.1) √ 0.01012173 c. Menghitung nilai Batas Kendali Bawah (BKB) dengan menggunakan persamaan (2.3) √ 0.002594382 Dari hasil perhitungan nilai GT, GTA, GTB maka selanjutnya dapat dibuat peta kendali p yang dapat dilihat pada Gambar 4.1.

25

Gambar 4.1 Diagram Kontrol P-Chart Berdasarkan diagram control p-chart pada Gambar 4.1 dapat dilihat bahwa titik-titik proporsi kecacatan yang diperoleh seluruhnya berada dalam batas kendali. Nilai-nilai titik proporsi kecacatan dapat dilihat pada Lampiran 3. Hal ini menunjukkan bahwa proses produksi menghasilkan produk cacat yang masih dalam batas toleransi. Akan tetapi dengan rata-rata 0,6358% produk cacat yang dihasilkan dari setiap produksi artinya diperlukan adanya perbaikan untuk menurunkan tingkat kecacatan hingga menyentuh 0%. 2. Tahap Pengukuran DPMO dan DPU Untuk mengukur tingkat Six Sigma dapat dilakukan dengan cara sebagai berikut: a. Menghitung DPU (Defect Per Unit) dengan menggunakan persamaan (2.5). Hari ke-1: DPU = 0.006616034

26 Hari ke-2: DPU = 0.005503495 Hari ke-3: DPU = 0.004861483 Hari ke-4: DPU = 0.008641576 Hari ke-5: DPU = 0.007920941 Melalui proses penghitungan yang sama untuk hari ke-6 dan seterusnya maka akan didapatkan nilai DPU (Defect Per Unit) seperti pada Lampiran 2. b. Menghitung DPMO (Defect Per Million Oportunities) dengan menggunakan persamaan (2.4). Hari ke-1: DPMO = 6616.033755 Hari ke-2: DPMO = 5503.495463 Hari ke-3: DPMO = 4861.483467 Hari ke-4: DPMO = 8641.576482 Hari ke-5: DPMO = 7920.94146 Melalui proses penghitungan yang sama untuk data ke 6 dan seterusnya maka akan didapatkan nilai DPMO (Defect Per Million Oportunities) seperti pada Lampiran 2. Dari data pada Lampiran 2, dapat diketahui memiliki rata-rata nilai DPU sebesar 0.006332732 dan nilai DPMO sebesar 6332.731782. Hal ini menunjukkan bahwa akan ada sebanyak 6.333 produk yang rusak untuk setiap satu juta produksi Koran

27 Jawa Pos. Hal ini tentunya menjadi sebuah kerugian yang sangat besar apabila tidak ditangani sebab semakin banyak produk yang gagal dalam proses produksi tentunya akan mengakibatkan pembengkakan biaya produksi. 4.4 Analyze Fase ini akan dibagi dalam dua tahapan yaitu: 1. Diagram Pareto Data yang diolah untuk mengetahui persentase jenis produk yang ditolak. Dihitung menggunakan persamaan (2.6) sebagai berikut : Persentase Jenis Produk yang ditolak : a. Warna kabur sebanyak 26676 eksemplar Perhitungan : % Kerusakan = x 100% = 46.97% b. Tidak register sebanyak 17023 eksemplar Perhitungan : % Kerusakan = x 100% = 29.97% c. Warna kabur sebanyak 13091 eksemplar Perhitungan : % Kerusakan = x 100% = 23.05% Hasil perhitungan dapat digambarkan dalam diagram pareto yang ditunjukkan pada Gambar 4.2. Dari diagram pareto pada Gambar 4.2 dapat dilihat jenis kecacatan yang sering terjadi yaitu warna yang kabur dengan persentase 47%. Penyebab lainnya yaitu tidak register dan terpotong dengan persentase masing-masing 30% dan 23.1%. Perbaikan dapat dilakukan dengan memfokuskan pada 3 jenis kecacatan yang terjadi yaitu warna kabur, tidak register, dan terpotong.

28

Gambar 4.2 Diagram Pareto Perbaikan dapat dilakukan dengan memfokuskan pada 3 jenis kecacatan yang terjadi yaitu warna kabur, tidak register dan terpotong. 2. Diagram Sebab Akibat (Fishbone) Setelah diketahui jenis-jenis kecacatan yang terjadi, maka perlu diambil langkah-langkah perbaikan untuk mencegah timbulnya kecacatan yang serupa. Hal penting yang harus dilakukan dan ditelusuri adalah mencari penyebab timbulnya kecacatan tersebut. Sebagai alat bantu untuk mencari penyebab terjadinya kecacatan tersebut, digunakan diagram sebab akibat atau yang disebut fishbone chart. Adapun penggunaan diagram sebab akibat untuk menelusuri jenis masing-masing kecacatan yang terjadi adalah sebagai berikut: a. Warna Kabur Kurang tebalnya hasil cetakan pada kertas menjadikan gambar atau foto berwarna yang tercetak dikoran menjadi kabur atau ngeblur sehingga tidak terlihat jelas. Hal ini seperti yang

29 ditunjukkan pada Gambar 4.3 disebabkan dari faktor-faktor sebagai berikut: 1. Faktor Mesin Merupakan sebab utama yang mengakibatkan kerusakan jenis ini. Hal ini disebabkan oleh pompa tinta rusak dan lapisan roll blanket yang lecet atau rusak. 2. Faktor Manusia Salah dalam melakukan penyetelan mesin, hal ini mungkin disebabkan kurang terampilnya karyawan bagian operator mesin atau bisa juga diakibatkan oleh keteledoran yang dilakukan oleh karyawan. 3. Faktor Material Kualitas tinta sangat berpengaruh besar dalam menghasilkan produk yang sempurna. Kualitas tinta yang baik tentu saja memiliki kepekatan tinta yang bagus. 4. Faktor Metode Tidak adanya standar/ prosedur yang jelas mengenai takaran tinta yang sesuai akan menyulitkan pekerja ketika akan mengisi tinta kedalam mesin secara tepat.

Gambar 4.3 Diagram sebab akibat untuk cacat warna kabur

30 b. Tidak Register Posisi layout koran agak menggeser atau tidak fokus, ditandai dengan simbol yang berbentuk lingkaran dan garis silang. Kejadian tersebut dianggap oleh perusahaan sebagai produk rusak karena layout koran juga akan ikut menggeser. Hal ini seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.4 disebabkan dari faktor-faktor sebagai berikut: 1. Faktor Mesin Salah satu penyebabnya adalah settingan mesin yang tidak benar. Selain itu letak plate yang bergeser juga akan mengakibatkan layout koran ikut bergeser sehingga akan dihasilkan cetakan koran yang tidak presisi. 2. Faktor Manusia Pekerja yang kurang terampil dalam melakukan setting mesin dan register menjadi salah satu penyebab terjadinya cacat ini. Selain itu kesalahan operator dalam memasang layout karena kurang teliti dan tidak fokus juga menjadi salah satu penyebab terjadinya cacat tidak register. 3. Faktor Material Kualitas plate sangat berperan dalam kecacatan tidak register. Plate dengan bahan yang baik tentu saja tidak akan mudah bergeser atau pecah sewaktu proses produksi.

Gambar 4.4 Diagram sebab akibat untuk cacat tidak register

31 c. Terpotong Tahap pemotongan (cutting) oleh mesin dilakukan setelah proses folding atau pelipatan, yang disesuaikan dengan ukuran cut-off mesin. Apabila mesin memotong tidak tepat sesuai ukuran, maka akan menghasilkan koran yang terpotong tidak sesuai layout dimana terdapat tulisan maupun gambar yang terpotong tidak rapi. Hal ini seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.5 disebabkan dari faktor-faktor sebagai berikut: 1. Faktor Mesin Tingkat ketajaman pisau pemotong pada mesin sangat mempengaruhi terjadinya cacat karena terpotong selain itu conveyor mesin yang tiba-tiba macet atau mati akan menyebabkan aliran distribusi koran dari tahap pelipatan ke pemotongan menjadi terhambat sehingga dapat menyebabkan koran yang terpotong tidak sesuai ukuran. 2. Faktor Manusia Operator tidak teliti dalam mengecek kembali settingan mesin setelah sebelumnya digunakan. 3. Faktor Lingkungan Suhu udara yang panas bisa mengganggu mood karyawan dalam bekerja sehingga banyak melakukan keteledoran.

Gambar 4.5 Diagram sebab akibat untuk cacat terpotong

32 4.5 Improve Merupakan rencana tindakan untuk melaksanakan peningkatan kualitas Six sigma. Setelah mengetahui penyebab kecacatan atas suatu produk, maka disusun suatu rekomendasi atau usulan tindakan perbaikan secara umum dalam upaya menekan tingkat kerusakan produk sebagai berikut: 1. Faktor Manusia Perbaikan untuk faktor manusia dapat dilakukan dengan cara, a. Membuat suatu bagian kerja baru yang bertugas melakukan pengawasan dan pengecekan ulang terhadap kinerja karyawan sehingga dapat mengurangi kesalahan yang disebabkan oleh human error. b. Meningkatkan pelatihan agar karyawan lebih terampil dalam menjalankan tugas. 2. Faktor Metode Perbaikan untuk faktor metode dapat dilakukan dengan cara, a. Membuat daftar pembentukan warna abu-abu atau yang lebih sering disebut Grey Balance untuk menentukan standard ketebalan takaran tinta sehingga didapat hasil cetakan yang sesuai dengan warna yang dikehendaki. 3. Faktor Material Perbaikan untuk faktor material dapat dilakukan dengan cara, a. Memeriksa kembali bahan baku yang diterima dari pemasok dengan lebih teliti dan memeriksa apakah sudah memenuhi spesifikasi yang ditentukan atau tidak. b. Memisahkan bahan baku yang rusak dengan bahan baku yang berkualitas baik. 4. Faktor Mesin Perbaikan untuk faktor manusia dapat dilakukan dengan cara, a. Melakukan pengecekan kesiapan mesin dengan teliti sebelum digunakan dan juga ketika selesai digunakan.

33 b. Melakukan perawatan mesin secara rutin, tidak hanya dilakukan ketika mesin mengalami kerusakan (preventive maintenance). c. Menyediakan suku cadang mesin yang sering rusak agar tidak menghambat proses produksi. 5. Faktor Lingkungan Menambah fasilitas di ruang produksi agar memberikan kenyamanan dalam bekerja. 4.6 Control Merupakan tahap analisis terakhir dari proyek six sigma yang menekankan pada pendokumentasian dan penyebarluasan dari tindakan yang telah dilakukan meliputi: 1. Melakukan perawatan dan perbaikan mesin secara berkala. 2. Melakukan pengawasan terhadap bahan baku dan karyawan bagian produksi agar mutu barang yang dihasilkan lebih baik. 3. Melakukan pencatatan dan penimbangan seluruh produk cacat setiap hari dari masing-masing jenis dan mesin, yang dilakukan oleh karyawan dalam proses produksi. 4. Melaporkan hasil penimbangan produk cacat berdasarkan type produk cacat kepada supervisor. 5. Total produk cacat dalam periode satu bulan dicantumkan dalam monthly manager. Scorecard atas pertanggungjawaban manajer produksi untuk dilaporkan kepada presiden direktur.

34


BAB V PENUTUP 5.1 Kesimpulan Berdasarkan analisa data dan pembahasan dapat disimpulkan bahwa dari jumlah produksi sebesar 8.931.975 eksemplar terjadi produk cacat sebesar 56.790 eksemplar. Hal ini menunjukkan bahwa akan ada sebanyak 6.333 produk yang cacat untuk setiap satu juta produksi Koran Jawa Pos. Jenis-jenis kecacatan yang sering terjadi selama 90 hari yaitu disebabkan karena warna kabur sebanyak 26.676 eksemplar, tidak register sebanyak 17.023 eksemplar, dan karena terpotong berjumlah 13.091 eksemplar atau warna kabur (47 %), tidak register (30 %) dan terpotong (23 %). 5.2 Saran Saran yang bisa diberikan sebaiknya PT. Temprina Media Grafika perlu menggunakan alat bantu statistik untuk dapat mengetahui kecacatan yang sering terjadi dan faktor-faktor yang menjadi penyebabnya. Salah satu alat yang dapat digunakan yaitu metode six sigma. Untuk mengurangi terjadinya kecacatan, sebaiknya perusahaan perlu melakukan berbagai tindakan perbaikan, diantaranya adalah mengecek kinerja mesin, melakukan perawatan pada mesin secara berkala, melakukan pengawasan kepada operator mesin, pelatihan terhadap karyawan terkait proses produksi, dan mengecek kualitas bahan baku yang digunakan.

35

36


DAFTAR PUSTAKA [1] Prawirosentono, Suyadi. 2007. Filosofi Baru Tentang Manajemen Mutu Terpadu Abad 21 “Kiat Membangun Bisnis Kompetitif”. Jakarta : Bumi Aksara. [2] Gasperz, Vincent. 2007. Lean Six Sigma. Jakarta : PT. Gramedia Pustaka Utama. [3] Fakhri, Faiz (2010). “Analisis Pengendalian Kualitas Produksi di PT. Masscom Graphy Dalam Upaya Mengendalikan Tingkat Kerusakan Produk Menggunakan Alat Bantu Statistik”. Tugas Akhir Semarang Universitas Diponegoro. [4] Ariani, DW., (2004). “Pengendalian Kualitas Statistik (Pendekatan Kuantitatif dalam Manajemen Kualitas)”. Yogyakarta: Andi. [5] Pande, Neumann, Roland R.Cavanagh.2002. The Six sigma Way “Bagaimana GE, Motorola & Perusahaan Terkenal Lainnya Mengasah Kinerja Mereka”. Yogyakarta: Andi. [6] Montgomery, DC., (1990). “Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik”. Yogyakarta: Universitas Gajah Mada. [7] Assauri, S., (2008). “Manajemen Produksi dan Operasi”. Jakarta: Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia. [8] Bain, LJ., dan Engelhardt, M., (1992). “Introduction to Probability and Mathematical Statistic”. California: Duxbury Press. [9] Pete & Holpp. 2002. What Is Six Sigma. Yogjakarta : Andi. [10] Montgomery, DC., (2009). “Introduction to Statistical Quality Control 6th Edition”. New York: John Wiley & Sons,Inc.

37


LAMPIRAN 1 Data Kecacatan PT. Temprina Media Grafika Hari Jumlah Banyak Warna Tidak KeProduksi Cacat Kabur Register 1. 118.500 784 368 235 2. 107.568 592 278 178 3. 111.900 544 256 163 4. 99.056 856 402 257 5. 106.048 840 395 252 6. 96.244 552 260 166 7. 97.807 612 288 184 8. 98.723 534 251 160 9. 103.632 896 421 269 10. 100.200 740 348 222 11. 98.712 984 462 295 12. 97.200 512 241 153 13. 98.040 624 293 187 14. 102.373 344 162 103 15. 110.655 872 410 262 16. 107.100 504 237 151 17. 98.450 384 180 115 18. 98.530 736 346 221 19. 97.676 640 300 192 20. 98.381 728 342 218 21. 103.200 640 300 192 22. 98.079 600 282 180 23. 102.000 424 199 127 24. 96.000 552 259 166 25. 97.230 512 240 154 26. 97.654 744 350 223 27. 109.583 980 460 294 28. 116.100 880 414 264 29. 97.559 624 293 187

39

Terpotong 181 136 125 197 193 126 140 123 206 170 227 118 144 79 200 116 89 169 148 168 148 138 98 127 118 171 226 202 144

40 Lampiran 1 Lanjutan Hari Jumlah Banyak KeProduksi Cacat 30. 97.654 744 31. 98.396 808 32. 98.500 732 33. 97.421 832 34. 96.209 672 35. 96.686 680 36. 96.342 640 37. 97.216 542 38. 98.761 728 39. 96.050 720 40. 99.501 860 41. 98.853 568 42. 95.447 416 43. 95.910 476 44. 98.032 796 45. 96.250 528 46. 98.700 516 47. 94.750 508 48. 95.812 384 49. 97.672 548 50. 94.550 588 51. 97.584 624 52. 99.878 796 53. 98.874 744 54. 95.180 520 55. 95.133 760 56. 107.902 880 57. 108.476 896 58. 100.552 792 59. 97.659 772 60. 95.000 540

Warna Kabur 349 379 344 391 316 319 301 255 342 338 404 267 195 224 373 248 242 239 180 257 275 293 374 350 244 357 413 421 372 363 254

Tidak Register 223 242 220 250 201 204 192 162 218 216 256 170 125 143 239 158 155 152 115 164 176 187 239 223 156 228 264 269 237 231 162

Terpotong 172 187 168 191 155 157 147 125 168 166 200 131 96 109 184 122 119 117 89 127 137 144 183 171 120 175 203 206 183 178 124

41 Lampiran 1 Lanjutan Hari Jumlah Banyak KeProduksi Cacat 61. 100.250 632 62. 97.750 528 63. 98.250 408 64. 96.250 480 65. 97.080 528 66. 97.246 616 67. 95.250 492 68. 96.300 342 69. 94.000 460 70. 98.950 408 71. 98.083 424 72. 119.647 1152 73. 96.072 532 74. 98.579 512 75. 97.150 768 76. 97.250 752 77. 97.250 552 78. 97.100 624 79. 98.750 636 80. 99.748 728 81. 97.000 448 82. 96.600 552 83. 94.000 324 84. 95.583 440 85. 95.750 312 86. 94.614 456 87. 98.437 768 88. 95.526 584 89. 96.498 720 90. 97.862 768 Jumlah 8.931.975 56.790

Warna Kabur 297 248 192 226 248 289 231 161 216 192 199 541 250 240 361 353 259 293 299 342 210 259 152 207 147 214 361 274 338 361 26.676

Tidak Regiter 189 158 122 144 158 185 147 102 138 122 127 345 160 154 230 225 165 187 191 218 134 165 97 132 93 137 230 175 216 230 17.023

Terpotong 146 122 94 110 122 142 114 79 106 94 98 266 122 118 177 174 128 144 146 168 104 128 75 101 72 105 177 135 166 177 13.091

42

LAMPIRAN 2 Nilai DPU dan DPMO Hari KeJumlah Produksi 1. 118.500 2. 107.568 3. 111.900 4. 99.056 5. 106.048 6. 96.244 7. 97.807 8. 98.723 9. 103.632 10. 100.200 11. 98.712 12. 97.200 13. 98.040 14. 102.373 15. 110.655 16. 107.100 17. 98.450 18. 98.530 19. 97.676 20. 98.381 21. 103.200 22. 98.079 23. 102.000

Banyak Cacat

DPU

DPMO

784 592 544 856 840 552 612 534 896 740 984 512 624 344 872 504 384 736 640 728 640 600 424

0.006616034 0.005503495 0.004861483 0.008641576 0.007920941 0.005735422 0.006257221 0.005409074 0.008645978 0.00738523 0.009968393 0.00526749 0.006364749 0.003360261 0.007880349 0.004705882 0.003900457 0.007469806 0.006552275 0.007399803 0.00620155 0.006117518 0.004156863

6616.033755 5503.495463 4861.483467 8641.576482 7920.94146 5735.422468 6257.220853 5409.073873 8645.978076 7385.229541 9968.392901 5267.489712 6364.749082 3360.261006 7880.348832 4705.882353 3900.457085 7469.80615 6552.274868 7399.802807 6201.550388 6117.517511 4156.862745

43 Lampiran 2 Lanjutan Hari KeJumlah Produksi 24. 96.000 25. 97.230 26. 97.654 27. 109.583 28. 116.100 29. 97.559 30. 97.654 31. 98.396 32. 98.500 33. 97.421 34. 96.209 35. 96.686 36. 96.342 37. 97.216 38. 98.761 39. 96.050 40. 99.501 41. 98.853 42. 95.447 43. 95.910 44. 98.032 45. 96.250 46. 98.700 47. 94.750 48. 95.812

Banyak Cacat

DPU

DPMO

552 512 744 980 880 624 744 808 732 832 672 680 640 542 728 720 860 568 416 476 796 528 516 508 384

0.00575 0.005265864 0.007618736 0.008942993 0.007579673 0.00639613 0.007618736 0.008211716 0.007431472 0.008540253 0.006984794 0.007033076 0.006643001 0.005575214 0.007371331 0.007496096 0.008643129 0.005745906 0.00435844 0.004962986 0.008119798 0.005485714 0.005227964 0.005361478 0.004007849

5750 5265.864445 7618.735536 8942.992982 7579.672696 6396.129522 7618.735536 8211.715923 7431.472081 8540.253128 6984.793522 7033.076143 6643.000976 5575.213957 7371.330788 7496.095783 8643.129215 5745.905537 4358.439762 4962.986133 8119.797617 5485.714286 5227.963526 5361.477573 4007.848704

44 Lampiran 2 Lanjutan Hari KeJumlah Produksi 49. 97.672 50. 94.550 51. 97.584 52. 99.878 53. 98.874 54. 95.180 55. 95.133 56. 107.902 57. 108.476 58. 100.552 59. 97.659 60. 95.000 61. 100.250 62. 97.750 63. 98.250 64. 96.250 65. 97.080 66. 97.246 67. 95.250 68. 96.300 69. 94.000 70. 98.950 71. 98.083 72. 119.647

Banyak Cacat

DPU

DPMO

548 588 624 796 744 520 760 880 896 792 772 540 632 528 408 480 528 616 492 342 460 408 424 1152

0.005610615 0.006218932 0.006394491 0.007969723 0.007524728 0.005463333 0.007988816 0.008155549 0.008259892 0.007876522 0.007905057 0.005684211 0.006304239 0.005401535 0.004152672 0.004987013 0.005438813 0.006334451 0.005165354 0.003551402 0.004893617 0.004123295 0.004322869 0.009628323

5610.61512 6218.931782 6394.4909 7969.723062 7524.728442 5463.332633 7988.815658 8155.548553 8259.891589 7876.521601 7905.057394 5684.210526 6304.239401 5401.534527 4152.671756 4987.012987 5438.81335 6334.450774 5165.354331 3551.401869 4893.617021 4123.294593 4322.869407 9628.323318

45 Lampiran 2 Lanjutan Hari KeJumlah Produksi 73. 96.072 74. 98.579 75. 97.150 76. 97.250 77. 97.250 78. 97.100 79. 98.750 80. 99.748 81. 97.000 82. 96.600 83. 94.000 84. 95.583 85. 95.750 86. 94.614 87. 98.437 88. 95.526 89. 96.498 90. 97.862

Banyak Cacat

DPU

DPMO

532 512 768 752 552 624 636 728 448 552 324 440 312 456 768 584 720 768

0.005537514 0.005193804 0.007905301 0.007732648 0.005676093 0.006426365 0.006440506 0.007298392 0.004618557 0.005714286 0.003446809 0.004603329 0.003258486 0.004819583 0.007801944 0.006113519 0.007461295 0.007847786

5537.513532 5193.803954 7905.301081 7732.647815 5676.092545 6426.364573 6440.506329 7298.391948 4618.556701 5714.285714 3446.808511 4603.329044 3258.48564 4819.582726 7801.944391 6113.518833 7461.294535 7847.785657

46 LAMPIRAN 3 Proporsi kecacatan Hari KeJumlah Produksi 1. 118.500 2. 107.568 3. 111.900 4. 99.056 5. 106.048 6. 96.244 7. 97.807 8. 98.723 9. 103.632 10. 100.200 11. 98.712 12. 97.200 13. 98.040 14. 102.373 15. 110.655 16. 107.100 17. 98.450 18. 98.530 19. 97.676 20. 98.381 21. 103.200 22. 98.079 23. 102.000

Banyak Cacat

Proporsi cacat

784 592 544 856 840 552 612 534 896 740 984 512 624 344 872 504 384 736 640 728 640 600 424

0.006616034 0.005503495 0.004861483 0.008641576 0.007920941 0.005735422 0.006257221 0.005409074 0.008645978 0.00738523 0.009968393 0.00526749 0.006364749 0.003360261 0.007880349 0.004705882 0.003900457 0.007469806 0.006552275 0.007399803 0.00620155 0.006117518 0.004156863

47 Lampiran 3 Lanjutan Hari KeJumlah Produksi 24. 96.000 25. 97.230 26. 97.654 27. 109.583 28. 116.100 29. 97.559 30. 97.654 31. 98.396 32. 98.500 33. 97.421 34. 96.209 35. 96.686 36. 96.342 37. 97.216 38. 98.761 39. 96.050 40. 99.501 41. 98.853 42. 95.447 43. 95.910 44. 98.032 45. 96.250 46. 98.700 47. 94.750 48. 95.812

Banyak Cacat

Proporsi Cacat

552 512 744 980 880 624 744 808 732 832 672 680 640 542 728 720 860 568 416 476 796 528 516 508 384

0.00575 0.005265864 0.007618736 0.008942993 0.007579673 0.00639613 0.007618736 0.008211716 0.007431472 0.008540253 0.006984794 0.007033076 0.006643001 0.005575214 0.007371331 0.007496096 0.008643129 0.005745906 0.00435844 0.004962986 0.008119798 0.005485714 0.005227964 0.005361478 0.004007849

48 Lampiran 3 Lanjutan Hari KeJumlah Produksi 49. 97.672 50. 94.550 51. 97.584 52. 99.878 53. 98.874 54. 95.180 55. 95.133 56. 107.902 57. 108.476 58. 100.552 59. 97.659 60. 95.000 61. 100.250 62. 97.750 63. 98.250 64. 96.250 65. 97.080 66. 97.246 67. 95.250 68. 96.300 69. 94.000 70. 98.950 71. 98.083 72. 119.647

Banyak Cacat

Proporsi Cacat

548 588 624 796 744 520 760 880 896 792 772 540 632 528 408 480 528 616 492 342 460 408 424 1152

0.005610615 0.006218932 0.006394491 0.007969723 0.007524728 0.005463333 0.007988816 0.008155549 0.008259892 0.007876522 0.007905057 0.005684211 0.006304239 0.005401535 0.004152672 0.004987013 0.005438813 0.006334451 0.005165354 0.003551402 0.004893617 0.004123295 0.004322869 0.009628323

49 Lampiran 3 Lanjutan Hari KeJumlah Produksi 73. 96.072 74. 98.579 75. 97.150 76. 97.250 77. 97.250 78. 97.100 79. 98.750 80. 99.748 81. 97.000 82. 96.600 83. 94.000 84. 95.583 85. 95.750 86. 94.614 87. 98.437 88. 95.526 89. 96.498 90. 97.862

Banyak Cacat

Proporsi Cacat

532 512 768 752 552 624 636 728 448 552 324 440 312 456 768 584 720 768

0.005537514 0.005193804 0.007905301 0.007732648 0.005676093 0.006426365 0.006440506 0.007298392 0.004618557 0.005714286 0.003446809 0.004603329 0.003258486 0.004819583 0.007801944 0.006113519 0.007461295 0.007847786

50


BIODATA PENULIS

Fendy Fitroh Aprianto atau biasa dipanggil Fendy terlahir di Surabaya, 27 April 1990. Penulis telah menempuh pendidikan di SD Negeri Ploso V Surabaya, SMP Negeri 9 Surabaya dan SMA Negeri 4 Surabaya. Penulis yang mempunyai saat ini sedang menempuh pendidikan tinggi di Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS), Jurusan Matematika, Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam. Bidang minat yang sedang ditekuni adalah bidang minat Terapan yang terdiri atas Riset Operasi dan Pengolahan Data (ROPD) dan Permodelan Matematika. Jika ingin memberikan saran, kritik, dan diskusi mengenai Laporan Tugas Akhir ini, bisa melalui email [email protected]. Semoga bermanfaat.

51

APLIKASI METODE SIX SIGMA UNTUK PENGENDALIAN KUALITAS PRODUKSI SURAT KABAR HARIAN

Recommend Documents