Analisis Produktivitas Bagian Pengolahan Susu Pasteurisasi Menggunakan Metode Marvin E. Mundel (Studi Kasus Di Kud Dau “Sekar Gading” Malang) Pasteurized Milk Processing Using Method of Marvin E. Mundel (Case Studies in KUD Dau "Sekar Gading" Malang) Dimas Widiastara Putra1), Wike Agustin Prima Dania2) , Rizky Lutfian Ramadhan Silalahi3) 1)
Alumni Jurusan Teknologi Industri Pertanian - Fakultas Teknologi Pertanian, Universitas Brawijaya 2) Staf Pengajar Jurusan Teknologi Industri Pertanian - Fakultas Teknologi Pertanian, Universitas Brawijaya Jl. Veteran No. 1 Malang 65145 Abstrak Tujuan penelitian ini adalah mendapatkan tingkat produktivitas pada bagian pengolahan susu pasteurisasi KUD Dau Malang dan memberikan usulan perbaikan produktivitas. Penelitian ini menggunakan metode Marvin E. Mundel yang membandingkan rasio periode dasar dengan periode yang diukur. Input yang digunakan yaitu dari bulan Januari 2012 hingga Desember 2013, dimana Januari 2012 sebagai periode dasar. Output yang digunakan adalah volume penjualan susu pasteurisasi. Hasil analisis produktivitas menunjukkan bahwa tingkat indeks produktivitas bagian pengolahan susu pasteurisasi tergolong baik. Indeks produktivitas depresiasi bernilai 149,81, material 117,57, tenaga kerja 147,19, energi 128,95, perawatan 90,71, dan produktivitas total 120,97. Selain itu untuk meningkatkan produktivitas terdapat banyak cara yang dapat dilakukan yaitu penjadwalan mesin secara teratur, pelatihan kerja yang rutin, membuat prosedur kerja atau SOP, pengendalian proses produksi, dan pemberian tanda peringatan lantai licin dan pengeringan, dengan nilai RPN secara berturut-turut adalah 448, 252, 196, 192, dan 108. Kata kunci : Marvin E. Mundel, Produktivitas, dan Susu Pasteurisasi Abstract The purposes of this study are to get the productivity level in the processing of pasteurized milk in KUD Dau Malang and to give suggestions for the improvement of productivity. The method that is applied in this research is Marvin E. Mundel which compares ratio between base period and the measured period. The input in this research is data from January 2012 to December 2013, which January 2012 as the base period. The output that had been used is the sales volume of pasteurized milk. Productivity analysis results showed that the index productivity level pasteurized milk processing unit is good. The productivity index depreciation is 149,81, material is 117,57, labor is 147,19, energy is 128,95, maintenance is 90,71, and total productivity is 120,97. Moreover to improve the productivities there are several ways that can be done, which are scheduling regular machine, job training routine, creating employment procedures or SOP, control of the process production, and giving a warning sign slippery floors and drying., with RPN values are 448, 252, 196, 192, and 108 respectively. Keywords : Marvin E. Mundel, Pasteurized Milk, and Productivity
1
Kurangnya kinerja tersebut disebabkan karena tenaga kerja yang bekerja dibagian teknisi peralatan/mesin merupakan lulusan dari sekolah dasar ataupun sekolah menengah pertama.. Perbaikan produktivitas memungkinkan industri untuk melakukan lebih banyak perbaikan dengan sumber daya yang lebih sedikit. Pengertian produktivitas secara sederhana adalah perbandingan rasio output dan input. Terdapat beberapa metode untuk menjabarkan perbandingan rasio tersebut, diantaranya yaitu model APC (The American Productivity Centre), model Mundel (Marvin E. Mundel), dan model Omax (Objective Matrix) (Sudiyarto, 2004). Penelitian ini menggunakan metode Marvin E. Mundel, dimana metode ini memiliki kelebihan yaitu dapat melihat peningkatan atau penurunan produktivitas secara spesifik (Eko, 2009). Salah satu perhitungannya yaitu dilakukan perhitungan rasio output terhadap biaya perawatan mesin. Terdapat beberapa faktor yang dapat meningkatkan biaya perawatan mesin antara lain adalah umur mesin, jam kerja mesin, jadwal perawatan mesin, dan kemampuan pekerja dalam mengoperasikan mesin dengan benar. Pada faktor tersebut dapat dilihat bahwa kendala yang dialami KUD Dau mengenai kinerja tenaga kerja dalam mengoperasikan mesin dapat meningkatkan biaya dari perawatan mesin sehingga dapat berdampak pada penurunan produktivitas.
PENDAHULUAN Setiap tahunnya konsumsi susu di Indonesia mengalami peningkatan namun, masih menjadi negara yang paling rendah dalam mengkonsumsi susu di wilayah Asia Tenggara (Irdam, 2008). Konsumsi susu di Indonesia masih lebih rendah dibandingkan negara lain di tingkat Asia. Konsumsi susu baru mengalami peningkatan sejak 2007. Pada 2011 konsumsi susu di Indonesia mencapai 12,85 liter per kapita per tahun, meningkat dibandingkan 2010 yaitu 11,95 liter. Jumlah konsumsi susu di Indonesia tersebut masih lebih rendah dibandingkan sejumlah negara di Asia pada tahun 2011, seperti Malaysia (50,9 liter), India (47,1 liter), Singapura (44,5 liter), Thailand (33,7 liter), Vietnam (14,3 liter), dan Filipina (13,7 liter) (Fadjar, 2013). Upaya peningkatan konsumsi susu terus dilakukan dengan meningkatkan produktivitas. Daya saing sangat berpengaruh terhadap produktivitas, semakin maraknya susu pasteurisasi yang beredar semakin bertambah pula pesaing pada industri susu pasteurisasi. Keberhasilan perusahaan dalam menjalankan usaha salah satunya dapat dilihat dari bagaimana perusahaan mengolah sumber daya terbatas yang dimiliki untuk mendapatkan output yang optimal. Semakin efisien sebuah perusahaan mengolah sumber daya yang ada, semakin besar pula perusahaan memperoleh laba, dimana laba merupakan tujuan atupun keharusan sebuah perusahaan dalam persaingan global. Semakin berkembangnya persaingan dalam industri susu, membuat perusahaan dituntut untuk terus meningkatkan produktivitas. KUD (Koperasi Unit Desa) Dau “Sekar Gading” merupakan salah satu unit usaha yang memproduksi susu pasteurisasi, yang berlokasi di Jalan Sido Makmur No. 26 Desa Mulyoagung, Kecamatan Dau Kabupaten Malang. Persaingan dalam dunia usaha dapat dijadikan suatu acuan agar KUD Dau terus meningkatkan produktivitas yang baik demi mencapai keuntungan yang maksimal. Adanya tingkat produktivitas yang optimal akan mempertahankan eksistensi perusahaan dalam usaha susu pasteurisasi. Salah satu faktor yang mempengaruhi tingkat produktivitas adalah tenaga kerja. KUD Dau “Sekar Gading” memiliki masalah dalam pemberdayaan tenaga kerja yang kinerjanya dirasa kurang memuaskan. Hal ini ditunjukkan oleh kemampuan pengoperasian mesin yang dirasa kurang maksimal, sehingga dapat berakibat pada peningkatan biaya perawatan mesin (Karl, 2007).
METODE PENELITIAN Penelitian ini dilaksanakan di KUD “Sekar Gading” Dau, kota Malang. Pengambilan data dimulai pada bulan Januari 2014 hingga Februari 2014. Data yang diperoleh, akan dianalisis di Laboratorium Manajemen Agroindustri, Jurusan Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Universitas Brawijaya, Malang. Prosedur penelitian memiliki tahapan penelitian yang jelas. Tahapan penelitian yang dilakukan adalah melakukan studi lapang, studi pustaka, identiikasi masalah, pengumpulan data, pengolahan data, analisis dan interpretasi. Pengolahan data dilakukan berdasarkan teori dari Marvin E. Mundel terhadap data yang telah dikumpulkan dengan menghitung nilai agregat input dan output. Analisis dan interpretasi datadata dengan melakukan perhitungan terhadap nilai input dan output yang menjadi dasar dan yang diukur. Sumber data yang digunakan dari penelitian ini adalah data primer dan sekunder. Data primer digunakan sebagai data pengamatan untuk memperbaiki kegagalan yang terjadi. Data 2
sekunder yang digunakan yaitu, jam kerja, jumlah permintaan, biaya investasi, biaya tenaga kerja, biaya material, biaya energi, biaya perawatan mesin, serta harga jual produk (susu pasteurisasi). Langkah awal penelitan adalah penentuan nilai deflator dan menentukan harga konstan dari setiap biaya produksi yaitu biaya depresiasi mesin, material, tenaga kerja, energi, dan perawatan mesin dengan cara mengalikan nilai deflator masing-masing biaya dengan harga pada saat periode pengukuran. Setelah harga konstan setiap input diperoleh, maka dilakukan perhitungan total input partial yang merupakan penjumlahan dari seluruh input dengan harga konstan. Kemudian dilakukan perhitungan output partial yaitu dengan cara mengalikan volume penjualan dan harga produk. Dilanjutkan dengan. perhitungan indeks produktivitas parsial yaitu membandingkan salah satu input (biaya depresiasi, material, tenaga kerja, energi, perawatan) dengan output yang dihasilkan perusahan. Tahap terahkhir menghitung produktivitas. Analisis dilakukan melalui grafik hasil perhitungan indeks produktivitas dengan melakukan penjelasan penyebab turun-naiknya produktivitas. Kemudian dilanjutkan usulan perbaikan produktivitas dengan menggunakan metode diagram fishbone dan FMEA (Failure Mode and Evaluate Analysis). Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah Marvin E. Mundel (bisa disebut metode Mundel) lebih sederhana, mudah dipahami, serta mampu memantau produktivitas dari tiap bagian institusi dengan kriteria produktivitas yang sesuai dengan keberadaan bagian tersebut (Suprobo, 2013). Pada metode Marvin E. Mundel untuk pengukuran indeks produktivitas total dilibatkan output agregat periode dasar dan periode yang diukur, serta input-input pada periode dasar dan periode yang diukur, yaitu (Katarina dkk, 2013): ⁄ ⁄
depresiasi mesin, material, tenaga kerja, energi, dan perawatan mesin. Semua data tersebut dihitung harga konstan berdasarkan periode dasar yaitu bulan Januari 2012. Menurut Eko (2009) dibutuhkan suatu harga konstan berfungsi sebagai penyeimbang terhadap kondisi perekonimian yang dapat mempengaruhi hargaharga yang berlaku. Data indeks harga diperoleh dari Badan Pusat Statistik (BPS). Data input dan output dinyatakan dalam satuan rupiah dan dihitung hanya pada periode Januari 2012 hingga Desember tahun 2013. Indeks harga digunakan untuk menghitung deflator yang mengkonversikan semua harga sesuai dengan periode dasar Januari 2012 dengan cara mengalikan nilai deflator masingmasing periode dengan harga berlaku input dan output. Sebelum menghitung harga konstan terlebih dahulu perhitungan nilai deflator. Nilai deflator dihitung dengan membagi selisih indeks harga periode penelitian dan periode dasar dengan indeks harga periode dasar. Hasil perhitungan deflator inilah yang digunakan untuk menghitung harga konstan untuk setiap input dan output. Hasil perhitungan nilai konstan untuk input biaya depresiasi, material dan tenaga kerja dapat dilihat pada Tabel 1. Tabel 1. Data biaya input bahan baku, tenaga kerja, dan depresiasi Periode
Depresiasi
Input (Rp) Material
Tahun 2012 Januari 995.729,60 75.504.010,00 Februari 931.488,98 81.000.438,72 Maret 995.729,60 87.311.509,49 April 963.609,29 98.474.830,38 Mei 995.729,61 96.259.119,64 Juni 963.609,30 81.286.120,98 Juli 995.729,63 93.336.445,38 Agustus 995.729,67 69.749.230,62 September 963.609,36 104.309.321,38 Oktober 995.729,68 114.326.043,40 November 963.609,37 111.585.065,62 Desember 995.729,72 108.735.402,00 Tahun 2013 Januari 998.001,68 103.461.824,78 Februari 901.350,01 95.405.807,97 Maret 997.856,90 88.243.178,82 April 965.678,30 97.038.629,93 Mei 997.870,62 85.621.442,45 Juni 965.575,83 87.119.216,18 Juli 997.411,42 55.086.739,94 Agustus 997.288,13 78.385.409,28 September 965.155,11 108.237.392,37 Oktober 997.317,05 117.356.232,94 November 965.133,02 115.863.910.86 Desember 997.243,23 93.263.498.85 Sumber: Data diolah, 2014
................... (1)
Dimana: IP input = indeks produktivitas input AOMP = output agregat periode yang diukur AOBP = output agregat untuk periode dasar RIMP = input untuk periode yang diukur RIBP = input untuk periode dasar HASIL DAN PEMBAHASAN Harga Konstan dan Total Input Resource Data yang digunakan dalam pengolahan data dengan menggunakan metode Marvin E. Mundel adalah biaya produksi yaitu biaya 3
T.Kerja 15.294.200,00 15.312.129,81 15.313.024,53 15.214.311,84 15.244.206,07 15.252.250,31 15.260.165,32 15.203.100,16 15.255.662,67 15.247.908,51 15.243.804,88 15.231.958,92 15.252.831,94 15.245.635,61 15.289.096,17 15.293.257,23 15.248.230,45 15.276.644,86 15.336.213,96 15.296.862,12 15.345.403,07 15.376.614,98 15.395.393,56 15.326.137,00
Hasil dari perhitungan harga konstan menunjukkan trend yang beragam, pada input material dan energi, biaya yang dikeluarkan sesuai (linier) dengan output yang dihasilkan. Pada depresiasi, biaya yang dikeluarkan dipengaruhi oleh lamanya jam kerja mesin, untuk biaya tenaga kerja dipengaruhi oleh lamanya jam kerja dan jam lembur dari tenaga kerja sehingga setiap bulannya biaya yang dikeluarkan tidak sama selain itu biaya tenaga kerja juga tidak dipengaruhi oleh besarnya output yang dihasilkan. Hasil perhitungan nilai konstan untuk biaya energi dan perawatan dapat dilihat pada Tabel 2.
Perhitungan Indeks Produktivitas Parsial Perhitungan produktivitas parsial dilakukan dengan cara membandingkan indeks output dengan indeks tiap input yang dilibatkan pada pengukuran. Menurut Umar (2005), masing-masing kriteria mempunyai pengaruh yang berbeda dalam mencapai produktivitas. Indeks produktivitas parsial yang dihitung dalam penelitian ini meliputi yaitu depresiasi, material, tenaga kerja, energi dan perawatan. Evaluasi hasil yang didapatkan adalah untuk mengetahui perubahan tiap input dalam mempengaruhi pencapaian produktivitas perusahaan. Hasil perhitungan untuk nilai indeks produktivitas parsial dapat dilihat pada Tabel 3. Tabel 3. Indeks produktivitas parsial
Tabel 2. Harga Konstan biaya energi dan
Periode
perawatan Periode
Tahun 2012 Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Tahun 2013 Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Rata-rata
Input (Rp) Energi Perawatan
Tahun 2012 Januari 2.224.450,00 Februari 2.236.389,75 Maret 2.388.172,63 April 2.641.265,25 Mei 2.670.995,94 Juni 2.361.910,02 Juli 2.442.828,24 Agustus 1.810.011,89 September 2.568.553,41 Oktober 3.098.107,73 November 2.916.190,07 Desember 2.636.375,56 Tahun 2013 Januari 2.650.139,32 Februari 2.587.864,14 Maret 2.551.713,90 April 2.635.741,51 Mei 1.829.423,87 Juni 2.380.489,66 Juli 2.264.025,28 Agustus 2.251.809,41 September 2.698.041,26 Oktober 3.135.414,27 November 2.953.633,80 Desember 2.425.246,72 Sumber: Data diolah, 2014
945.400,00 977.295,52 1.118.287,19 1.624.847,87 1.047.659,18 1.000.398,36 1.143.102,64 1.078.909,05 1.688.742,01 1.767.091,07 1.741.286,53 4.880.288,73 1.861.049,80 2.891.951,29 1.582.947,09 1.740.071,11 1.394.629,63 1.215.951,90 958.794,33 1.661.951,11 1.703.368,91 1.932.489,96 1.756.068,92 1.824.678,05
Depresiasi
Material
T. Kerja
Energi
Perawatan
100 107,34 107,78 124,18 120,14 109,57 108,99 80,86 171,52 203,23 195,82 171,33
100 93,60 93,21 92,14 94,24 98,50 88,17 87,54 120,15 134,22 128,23 118,97
100 100,30 107,65 120,80 120,53 106,33 109,24 81,35 166,40 203,85 190,13 172,03
100 99,88 100,40 101,21 100,06 99,87 99,25 99,38 143,75 145,92 144,55 144,56
100 97,14 91,12 69,92 108,41 100,21 90,14 70,86 92,92 108,73 102,89 33,19
181,59 195,12 164,35 182,28 141,73 144,02 98,60 116,70 194,22 202,97 207,70 163,36 149,73
132,83 139,78 140,92 137,55 125,25 121,04 135,38 112,59 131,32 130,79 131,19 132,45 117,50
182,50 177,19 164,75 176,79 142,46 139,82 98,50 116,86 187,62 202,20 200,00 163,26 147,11
152,77 151,82 143,58 149,20 172,70 130,50 97,04 115,46 155,21 144,23 151,62 150,06 128,88
92,46 57,74 98,37 96,05 96,28 108,58 97,39 66,49 104,48 99,45 108,38 84,77 90,67
Sumber: Data diolah, 2014 Berdasarkan hasil pengukuran yang dilakukan diketahui bahwa indeks parsial menunjukkan tren dan hasil yang berbeda-beda. Pada indeks produktivitas depresiasi rendah dibawah standar (100) yaitu bulan Agustus 2012 dan Juli 2013 penurunan disebabkan rendahnya aktivitas produksi dan rendahnya volume penjualan produk pada periode tersebut. Pada periode Agustus 2012 dan Juli 2013 aktivitas produksi dikurangi untuk menyesuaikan permintaan pasar yang menurun karena bertepatan dengan puasa Ramadhan. Indeks produktivitas depresiasi tertinggi dicapai pada
Hasil perhitungan menunjukkan bahwa pada komponen biaya input energi dan maintenance mengalami tren yang cenderung fluktuatif. Biaya energi dipengaruhi oleh lamanya jam kerja mesin. Biaya perawatan memiliki trend yang fluktuatif hal tersebut disebabkan oleh tindakan perawatan mesin yang tidak terjadwal. 4
bulan November 2013 terjadi peningkatan sebesar 107,70. Indeks produktivitas material rendah dibawah standar (100) terjadi pada tahun 2012 yaitu bulan Februari, Maret, April, Mei, Juni, Juli, dan Agustus. Terjadinya penurunan produktivitas terjadi pada awal tahun 2012 hal ini disebabkan masih kurangnya keterampilan tenaga kerja dalam mengendalikan bahan baku saat proses produksi. Indeks produktivitas material tertinggi dicapai pada bulan Maret 2013 terjadi peningkatan sebesar 40,92 jika dibandingkan dengan periode dasar (140,92100). Peningkatan indeks mengindikasikan bahwa penggunaan material untuk produksi sudah efektif. . Indeks produktivitas tenaga kerja yang rendah dibawah standar (100) yaitu bulan Agustus 2012 dan Juli 2013. Hal ini terjadi karena pada bulan-bulan tersebut perusahaan memberlakukan kebijakan pengurangan kapasitas produksi yang disesuaikan pada bulan puasa Ramadhan dan Hari Raya Idul Fitri. Indeks produktivitas tenaga kerja tertinggi dicapai pada bulan Oktober 2012 terjadi peningkatan sebesar 103,85. Peningkatan indeks mengindikasikan bahwa penggunaan tenaga kerja untuk produksi efektif sesuai linier output yang dihasilkan, selain itu pada bulan tersebut permintaan terhadap susu pasteurisasi meningkat pasca hari raya Idul Fitri. Indeks produktivitas energi terjadi penurunan pada tahun 2012 yaitu bulan Februari, Juni, Juli, dan Agustus serta pada tahun 2013 yaitu bulan Juli. Terjadinya penurunan produktivitas dipengaruhi oleh tingginya perubahan harga tarif dasar listrik. Indeks produktivitas energi tertinggi dicapai pada bulan Mei 2013 terjadi peningkatan sebesar 72,70. Peningkatan indeks mengindikasikan bahwa penggunaan energi untuk produksi telah efektif. Indeks produktivitas perawatan rendah dibawah standar (100), terjadi pada tahun 2012 yaitu bulan Februari, Maret, April, Juli, Agustus, September, dan Desember, serta pada tahun 2013 yaitu bulan Januari, Februari, Maret, April, Mei, Juli, Agustus, Oktober, dan Desember. Penurunan indeks produktivitas dari periode ke periode mengindikasikan bahwa program perawatan yang dilakukan masih belum efektif dan belum mampu meminimasi penurunan performa mesin dan peralatan. Indeks produktivitas terendah terjadi pada bulan Desember 2012 hal tersebut diakibatkan oleh adanya penggantian beberapa spare part pada mesin plate cooler. Indeks produktivitas perawatan tertinggi dicapai pada bulan Oktober
2012 terjadi peningkatan sebesar 8,73 jika dibandingkan dengan periode dasar (108,73100). Total Input Resources dan Total Output Hasil perhitungan total input resource dan output tertera pada Tabel 4. Tabel 4. Total input resource dan output Periode
Total Input Tahun 2012 Januari12 94.963.789,60 Februari 100.457.742,79 Maret 107.126.723,43 April 118.918.864,63 Mei 116.217.710,44 Juni 100.864.288,97 Juli 113.178.271,21 Agustus 88.836.981,39 September 124.785.888,83 Oktober 135.434.880,39 November 132.449.956,47 Desember 132.479.754,93 Tahun 2013 Januari13 124.223.847,52 Februari 117.032.609,01 Maret 108.664.792,89 April 117.673.378,08 Mei 105.091.597,01 Juni 106.957.878,43 Juli 74.643.184,94 Agustus 98.593.320,06 September 128.949.360,72 Oktober 138.798.069,20 November 136.934.140,16 Desember 113.836.803,85 Sumber: Data diolah, 2014
Total Output 103.000.900,00 103.429.125,92 111.018.927,82 123.778.128,51 123.746.178,72 109.220.202,76 112.264.017,52 83.290.738,86 170.965.634,22 209.327.712,34 195.193.441,05 176,476,018,80 187.471.256,14 181.923.175,90 169.641.977,86 182.087.533,27 146.296.843,03 143.845.670,67 101.733.792,21 120.390.124,41 193.902.175,07 209.389.537,71 207.360.165,55 168.513.796,80
Hasil perhitungan harga konstan output dan biaya total input resource (total input sumberdaya) menunjukkan fluktuasi dari periode ke periode. Total input resources terendah pada tahun 2012 adalah bulan Agustus dan tahun 2013 adalah bulan Juli, hal tersebut disebabkan permintaan susu pasteusirasi yang menurun dikarenakan puasa Ramadhan. Total input resources tertinggi pada tahun 2012 dan 2013 adalah bulan Oktober, hal tersebut disebabkan permintaan susu pasteurisasi yang meningkat setelah Idul Fitri. Total output yang terendah dan tertinggi juga terletak di pada bulan yang sama dengan total input resources. Hasil total input resources mempengaruhi total output yang diperoleh.
5
Perhitungan Indeks Produktivitas Total Perhitungan indeks produktivitas total dilakukan untuk mengetahui nilai produktivitas yang dicapai oleh perusahaan secara keseluruhan pada periode pengukuran tertentu. Indeks produktivitas total diperoleh dari perbandingan antara output dengan seluruh input (penjumlahan komponen-komponen produksi dalam satu periode meliputi depresiasi, marerial, tenaga kerja, energi, dan maintenance). Berdasarkan nilai indeks akan diketahui kinerja total input yang dilibatkan dalam produksi apabila dibandingkan dengan pengembalian (revenue) yang diperoleh. Hasil perhitungan indeks produktivitas total selama periode kerja Januari 2012 hingga desember 2013 tertera pada Tabel 6.
Indeks produktivitas rendah dan dibawah rata-rata (di bawah 100) terjadi pada periode Februari 2012-Agustus 2012. Hal tersebut disebabkan oleh pengolahan input yang masih kurang efektif yang tidak linier dengan output. Faktor yang paling berpengaruh terhadap penurunan produktivitas yaitu produktivitas perawatan dengan nilai rata-rata 90,67. Indeks produktivitas total tertinggi dicapai pada bulan Maret 2013 terjadi peningkatan sebesar 43,93 jika dibandingkan dengan periode dasar (143,93100). Masalah utama dari empat faktor input yang terjadi yaitu jam kerja mesin, penggunaan bahan baku, dan pemotongan gaji tenaga kerja yang tidak seragam per bulannya sehinga mengakibatkan penurunan produktivitas. Fluktuasi indeks produktivitas yang terjadi dari periode ke periode mengindikasikan bahwa perusahaan belum mampu mempertahankan kinerja dan pencapaiannya. Selain itu, fluktuasi indeks produktivitas juga dipengaruhi oleh perubahan tingkat harga, kuantitas input yang digunakan dan volume produk yang mampu dipasarkan oleh perusahaan melalui koperasi maupun distributor. Menurut Herjanto (2007), produktivitas total digunakan untuk mengukur perubahan dalah suatu periode waktu, semua faktor yang berkaitan dengan total output dan input yang digunakan selama periode tersebut diperhhitungkan. Tren perubahan tingkat produktivitas total dapat dilihat pada Gambar 1.
Tabel 6. Indeks produktivitas total Periode Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Rata-rata
2012 2013 100 139.14 94.92 143.32 95.55 143.93 95.96 142.67 98.17 128.35 99.83 123.99 91.45 125.66 86.44 112.58 126.32 138.64 142.50 139.09 135.87 139.61 122.82 136.48 120,97
Sumber: Data diolah, 2014
Indeks Produktivitas Total 160 140
100 80 60 40 20 0 Januari 12 Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus september Oktober November Desember Januari 13 Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus september Oktober November Desember
Indeks
120
Gambar 1. Indeks Produktivitas Total 6
(pengungkapan pendapat) dari para karyawan untuk memperoleh penyebab potensial sebanyak mungkin. Menurut Michalko (2010), diagram fishbone adalah suatu cara untuk menguji semua faktor yang bisa mempengaruhi situasi tertentu dengan mengidentifikasi semua peyebab yang mungkin menghasilkan suatu sebab seperti yang tertera pada Gambar 2.
Perencanaan Perbaikan Produktivitas Perusahaan Dengan Fishbone Diagram Berdasarkan hasil analisis terhadap penurunan produktivitas susu pasteurisasi disebabkan adanya penyebab khusus. Identifikasi penyebab khusus ini menggunakan diagram fishbone. Proses tersebut memerlukan brainstorming
Gambar 2. Diagram Fishbone Penyebab Penurunan Produktivitas
a. Bahan Baku Berat jenis susu mempengaruhi kecepatan aliran fluida pada saluran outlet filter packaging machine, semakin besar jenis susu semakin cepat aliran fluida sehingga menyebabkan cup susu cepat terisi dengan penuh dan banyak yang tumpah. b. Metode Pada KUD DAU tidak terdapat panduan instruksi kerja atau SOP yang benar sehingga menyebabkan turunnya produktivitas. Panduan instruksi kerja diperlukan agar pekerja dapat memahami tata cara kerja dengan benar sehingga pengoperasian mesin dapat dilakukan secara tepat.. c. Manusia Kurangnya keterampilan operator dalam mengoperasikan mesin dapat mempengaruhi tingkat volume susu yang di luar spesifikasi hal ini disebabkan oleh kurangnya pelatihan kerja. d. Mesin Kerusakan mesin sering terjadi, disebabkan pemeliharaan meis yang kurang terjadwal.
e. Lingkungan Berdasarkan hasil observasi lingkungan tempat operator bekerja, lantai tempat kerja juga basah tergenang air.. Perencanaan Perbaikan Produktivitas Perusahaan Dengan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) Dilakukan suatu diskusi (brainstorming) dengan kepala unit pasteurisasi KUD Dau Malang, untuk menentukan skor pada FMEA yang dapat mengakibatkan kegagalan atau penurunan produktivitas susu pasteurisasi, dimana hasil dari skor tersebut akan diurutkan berdasarkan besarnya skor dari tertinggi ke terendah. Hasil dari skor tersebut dapat digunakan untuk menentukan solusi yang tepat guna meningkatkan produktivitas susu pasteurisasi pada KUD Dau. FMEA digunakan untuk mengevaluasi bentuk kegagalan yang dapat terjadi. Identifikasi kegagalan potensial dilakukan dengan cara pemberian nilai atau skor pada masing-masing mode kegagalan berdasarkan atas tingkat pengaruh (severity), tingkat penyebab (occurance), dan tingkat deteksi (detection). Selanjurnya nilai resiko (RPN) diberi peringkat (rank) (Adi dkk, 2011). Tabel hasil FMEA dapat dilihat pada Tabel 5.
7
Tabel 5. FMEA Modus of Failure
Cause of Failure
Effects of Failure
Pemeliharaan mesin yang kurang terjadwal
Kurangnya tanggung jawab operator dalam melakukan perawatan Tidak ada SOP
Mesin sering mengalami kerusakan
Intruksi kerja kurang Keterampilan operator kurang
Kurangnya pelatihan
Lantai tempat kerja licin
Terdapat genang-an air di tempat kerja Berat jenis susu
Kecepatan aliran fluida yang berbeda
Frequenc y of Occuranc e 8
Degree of Severity
Chance of Detection
RPN
Rank
8
7
448
1
Operator kurang memahami cara kerja mesin Operator tidak dapat mengoperasikan mesin dengan baik Operator dapat mengalami kecelakaan kerja
7
7
4
196
3
6
6
7
252
2
6
6
3
108
5
Cup cepat terisi penuh dan tumpah
6
4
8
192
4
c. Kurangnya intruksi kerja, mempunyai nilai RPN 196. Hal ini disebabkan karena tidak adanya SOP yang baik. Menurut Aravinth et al (2012), nilai detection yang tinggi mengindikasikan tingginya kesempatan kegagalan lolos dari pengawasan begitu pula sebaliknya. Solusi yang dapat dilakukan adalah dengan membuat prosedur kerja atau SOP. d. Kecepatan aliran fluida yang berbeda, disebabkan berat jenis susu yang mempunyai nilai RPN 192. Perbedaan kecepatan aliran fluida dapat menyebabkan cup susu pasteurisasi cepat rerisi penuh. Menurut Aravinth et al (2012), nilai detection yang tinggi mengindikasikan tingginya kesempatan kegagalan lolos dari pengawasan begitu pula sebaliknya. Solusi yang dapat dilakukan yaitu dengan melakukan pengendalian proses pada saat penambahan bahan pendukung (gula, flavor, zat pewarna) agar setiap susu yang memiliki rasa berbeda tetap memiliki berat jenis yang sama. e. Lantai tempat kerja licin, memiliki nilai RPN sebesar 108. Lantai tempat kerja yang licin disebabkan pada saat setelah pembersihan peralatan dengan air bersih tidak dilakukan pengeringan yang dapat menyebabkan kecelakaan kerja. Menurut Abdul (2012), nilai detection
Sumber: Data Diolah, 2014 Berdasarkan Tabel 5 yang memiliki nilai resiko kegagalan dari tertinggi hingga terendah adalah: a. Pemeliharaan mesin, yang tidak terjadwal mempunya nilai RPN 448 pemeliharaan mesin yang tidak terjadwal disebabkan kurangnya tanggung jawab operator untuk merawat mesin sehingga mengakibatkan mesin sering mengalami kerusakan. Menurut Park (2003), penilaian berdasarkan skala 1 sampai 10 dimana 10 adalah mutlak, 5 sedang, 1 hampir pasti. Solusi yang dapat dilakukan yaitu melakukan penjadwalan mesin secara teratur. b. Kurangnya keterampilan operator, disebabkan tidak adanya pelatihan yang teratur oleh pihak KUD Dau yang mempunyai nilai RPN 252. Resiko yang ditimbulkan dapat berupa berhentinya proses produksi karena kesalahan setting pada mesin, namun tidak membahayakan. Menurut Chauhan et al (2011), tingkat severity memiliki dampak yang akan menyebabkan luka pada pengguna. Semakin tinggi nilai severity maka semakin tinggi pula tingkat kecelakaan yang terjadi. Solusi yang dapat dilakukan yaitu mengadakan pelatihan secara teratur. 8
yang tinggi mengindikasikan tingginya kesempatan kegagalan lolos dari pengawasan. Solusi yang dapat dilakukan yaitu, pada saat melakukan proses pembersihan alat diberi tanda peringatan lantai licin, lalu setelah pembersihan dapat dilakukan proses pengeringan.
Aravinth, P., Subramanian, S.P., Vishnu S.G., dan Vignesh, P. 2012. Process Failure Mode and Effect Analysis On Tig Welding Process-A Critical Study. International Journal of Advances in Engineering&Technology 3(2): 753. Chauhan, A., Malik, R.K., Sharma, G. and Verma M. 2011. Performance Evaluation of Casting Industry by FMEA ‘A Case Study’. International Journal of Engineering Application Research 2(2): 115-117.
Berdasarkan tabel FMEA, nilai Risk Priority Number (RPN) tertinggi adalah pada kesalahan pemeliharaan yang kurang terjadwal dengan nilai RPN 448. Kemudian secara berturut-turut kesalahan yang mempengaruhi adalah keterampilan operator kurang, intruksi kerja kurang, perbedaan kecepatan aliran fluida, dan lantai tempat kerja licin. Bentuk kegagalan yang mempunyai nilai RPN tertinggi harus diberikan prioritas tindakan korektif (Adi dkk, 2011).
Eko, M. H. 2009. Analisis Pengukuran Produktivitas Perusahaan Dengan Menggunakan Metode Marvin E. Mundel di PTPN IV PKS Pabatu, Tebing Tinggi. Jurnal Teknik Industri 2(1): 28-37. Fadjar, E. 2013. Konsumsi Susu Indonesia Terendah di Asia. http://www.tempo.co/read/news/2013/09 /28/174517367/Konsumsi-SusuIndonesia-Terendah-di-Asia. (Diakses tanggal 20 Maret 2013).
KESIMPULAN 1. Tingkat produktivitas pada bagian pengolahan susu pasteurisasi di KUD Dau Malang tergolong baik karena nilainya sudah diatas 100 dilihat dari indeks produktivitas depresiasi rata-rata adalah 149,81. Indeks produktivitas material rata-rata adalah 117,57. Indeks produktivitas tenaga kerja rata-rata adalah 147,19. Indeks produktivitas energi rata-rata adalah 128,95. Indeks perawatan rata-rata adalah 90,71. Indeks produktivitas total rata-rata adalah 100. 2. Perbaikan produktivitas di KUD Dau Malang dapat dilakukan dengan 1)Penjadwalan mesin secara teratur (RPN=448), 2)Pelatihan kerja yang rutin (RPN=252), 3)Membuat prosedur kerja atau SOP (RPN=196), 4)Pengendalian proses produksi (RPN=192), dan 5)Pemberian tanda peringatan lantai licin dan pengeringan (RPN=108).
Irdam, A. 2008. Analisis Produksi dan Konsumsi Susu di Indonesia. Skripsi. STIE dan Perbankankan Indonesia. Jakarta. Karl E. C. dan Ray C. F. 2007. Prinsip-Prinsip Ekonomi. Penerbit Erlangga. Jakarta. Hal 262. Katarina S., Sukaria S., dan Ukurta T. 2013. Evaluasi dan Analisis Produktivitas dengan Menggunakan Metode Marvin E. Mundel di PT. XYZ. Jurnal Teknik Industri 2(1): 48-53. Michalko, M. 2010. Cracking Creativity The Secret of Creatice Genius. Andi Ofset. Yogyakarta. Hal 26.
Daftar Pustaka
Abdul T.B., dan Alizza A. 2012. An Impact Time Motion Study In The Automation Process. Journal of Novel Applied Sciences 1(1): 17-24.
Nurlailah B, Dadang S, dan Yuda T. 2011. Analisa Supply Chain Risk Management Berdasarkan Metode Failure Mode and Effects Analysis (FMEA). Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340.
Adi I., Jabbar A., dan Elisabeth G. 2013. Aplikasi Metode Taguchi Analysis dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) untuk Perbaikan Kualitas Produksi di PT. XYZ. Jurnal Teknik Industri 2(2): 13-18.
Park, S. H. 2003. Six Sigma for Quality and Productivity. Asian Produktivity Organization. Tokyo. Hal: 114. 9
Sudiyarto dan Waskito. 2004. Analisis Pengukuran dan Evaluasi Produktivitas dengan Metode Omax di Bagian Produksi Gula Gempolkerep Mojokerto. Jurnal Ilmiah Manajemen Agribisnis 1(2): 1-16. Suprobo P. F., Hariastuti, Mardiana C, Prihatin R, Suparjo. 2013. Pengukuran Produktivitas kinerja UKM SandangKulit berdasarkan Aspek Produksi dan Pemasaran. Jurnal Eco-Teknologi Uwika 1(1): 7-11. Umar, H. 2005. Riset SDM dalam Organisasi. PT Gramedia Pustaka Utama. Jakarta. Hal 11.
10
