Analisis Produktivitas Bagian Produksi Sari Apel Menggunakan Metode Objective Matrix (OMAX) (Studi Kasus di KSU BROSEM Batu) Productivity Analysis On The Production Department of Apple Cider Using Objective Matrix (OMAX) Methods (Case Study at KSU BROSEM Batu) Alvionita Revila1), Usman Effendi2), Shyntia Atica Putri2) 1)
Alumni Jurusan TIP UB, Jl. Veteran – Malang 65145 Staff Pengajar Jurusan TIP UB, Jl. Veteran – Malang 65145 *
[email protected]
2)
ABSTRAK Perkembangan industri saat ini mengalami perubahan yang sangat pesat dan diwarnai dengan persaingan yang semakin tinggi. Produktivitas menunjukkan hasil pengukuran suatu kinerja dengan memperhatikan sumber daya yang digunakan. KSU BROSEM selama ini belum pernah mengetahui produktivitas telah yang dicapai. Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui tingkat produktivitas parsial dan total pada bagian produksi di KSU BROSEM, serta mendapatkan usulan perbaikan produktivitas pada bagian produksi di KSU BROSEM. Penelitian ini menggunakan metode Objective Matrix (OMAX). Kriteria yang digunakan dalam penelitian ini adalah produktivitas bahan baku, tenaga kerja dan jam kerja mesin. Identifikasi masalah yang terjadi pada perusahaan menggunakan fishbone diagram dan Failure Mode and Effects Analysis (FMEA). Produktivitas total tertinggi dicapai pada bulan Juli‟13 sebesar 7,74. Produktivitas total terendah terdapat pada bulan Februari‟14 dengan nilai sebesar 0,72. Perusahaan harus dapat menyediakan bahan baku yang berkualitas, meningkatkan sistem reward and punishment, menyewa gudang di luar ruang produksi, dan melakukan maintenance mesin secara rutin. Dengan adanya penelitian ini diharapkan mampu memberi usulan perbaikan kepada KSU BROSEM sehingga produktivitas perusahaan meningkat. Kata kunci : fishbone diagram, FMEA, OMAX, produktivitas ABSTRACT The development of industry was currently rapid change and tinged with higher competition. Productivity showed the measurement results of a performance by paying attention to the resources used. KSU BROSEM never fully know the productivity achieved. The purpose of this study was to determine the level of productivity in the partial and total production at KSU BROSEM, and provide suggestions for improvement in productivity in the production of KSU BROSEM. This study used Objective Matrix (OMAX). The criteria used in this study was the productivity of raw materials, labor and machine hours. Identify problems that occured in the company using fishbone diagrams and Failure Mode and Effects Analysis (FMEA). The highest total productivity achieved in July'13 was 7.74. Lowest total productivity in February'14 was 0.72. The company must be able to provide high quality raw materials, increased reward and punishment system, rent outside warehouses, and perform routine engine maintenance. Keywords : fishbone diagram, FMEA, OMAX, productivity
PENDAHULUAN Produktivitas merupakan hubungan antara input dan output suatu sistem produksi. Hubungan ini lebih umum dinyatakan sebagai rasio dari apa yang dihasilkan (output) terhadap keseluruhan sumber daya yang digunakan (input) atau secara sederhana merupakan rasio output dibagi dengan input (Kusmindari dan Apriyanto, 2009). Produktivitas dapat
digunakan oleh perusahaan sebagai pedoman atau acuan untuk mengetahui tingkat kinerja secara menyeluruh. Pengukuran produktivitas diperlukan untuk memperbaiki dan untuk meningkatkan produktivitas perusahaan yang meliputi penilaian kinerja karyawan, permasalahan internal perusahaan yang berkaitan dengan efisiensi penggunaan sumberdaya dalam menghasilkan output perusahaan (Sudiyarto dan Waskito, 2006).
Perkembangan industri saat ini mengalami perubahan yang sangat pesat dan diwarnai dengan persaingan yang semakin tinggi. Produktivitas merupakan salah satu faktor penting dalam mempengaruhi proses kemajuan suatu perusahaan. Koperasi Serba Usaha (KSU) BROSEM merupakan sebuah usaha kecil mandiri di Kota Batu yang menghasilkan produk berupa sari apel dengan merek “Sari Apel Brosem”. KSU BROSEM selama ini belum pernah mengetahui produktivitas yang dicapai karena belum melakukan analisa produktivitas pada beberapa sumber dayanya. Oleh karena itu perlu dilakukan suatu pengukuran produktivitas dengan tujuan untuk mengetahui pencapaian produktivitas di UKM ini. Metode OMAX merupakan metode pengukuran kinerja parsial dan total yang mengevaluasi beberapa kriteria produktivitas yang sesuai dengan kondisi perusahaan dengan cara melakukan pembobotan untuk mendapatkan indeks produktivitas total (Balkan, 2009). Dibandingkan dengan metode pengukuran lainnya, metode OMAX memiliki beberapa kelebihan, yaitu memasukkan pertimbangan pihak manajemen dalam penentuan pembobotan sesuai dengan derajat kepentingan masing-masing kriteria dalam perusahaan, sehingga lebih objektif dan fleksibel. Model pembobotan yang digunakan pada pengukuran produktivitas adalah model Analitic Network Process (ANP). ANP merupakan metode yang mampu merepresentasikan tingkat kepentingan berbagai pihak dengan mempertimbangkan saling keterkaitan antar kriteria dan sub kriteria yang ada (Santoso dan Setyawan, 2009). Identifikasi masalah yang terjadi pada perusahaan menggunakan fishbone diagram dan Failure Mode and Effects Analysis (FMEA). Menurut Nurkertamanda dan Wulandari (2009), FMEA adalah teknik engineering yang digunakan untuk mengidentifikasi, memprioritaskan, dan mengurangi permasalahan dari sistem, desain, atau proses sebelum permasalahan tersebut terjadi. Untuk menentukan faktor-faktor yang berpengaruh pada fishbone diagram digunakan
model 4M + 1 E. Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui tingkat produktivitas parsial dan total pada bagian produksi di KSU BROSEM, serta mendapatkan usulan perbaikan produktivitas pada bagian produksi di KSU BROSEM. Dengan adanya penelitian ini diharapkan mampu memberi usulan perbaikan kepada KSU BROSEM Batu sehingga produktivitas perusahaan meningkat.
BAHAN DAN METODE Penelitian dilaksanakan di KSU BROSEM Batu. KSU BROSEM berlokasi di Jalan Bromo RW 10, Kelurahan Sisir, Kecamatan Batu, Kota Batu, Jawa Timur. Penelitian dan pengolahan data dimulai pada bulan Maret sampai dengan Juni 2014. Batasan Permasalahan
Mengingat masalah yang timbul akan sangat luas maka perlu adanya batasan masalah agar dapat mengarah pada tujuan yang ingin dicapai. Batasan masalah dalam penelitian ini adalah: 1. Analisis produktivitas dilakukan pada bagian produksi sari apel pada KSU BROSEM batu yang bersumber dari perusahaan pada periode April 2013 – Maret 2014 2. Kriteria output yang akan diukur adalah jumlah produksi sari apel. Kriteria input yang diukur adalah kriteria produktivitas bahan baku, kriteria produktivitas tenaga kerja dan kriteria produktivitas jam kerja mesin. 3. Produktivitas total terdiri dari produktivitas bahan baku, tenaga kerja dan jam mesin. 4. Responden untuk kuesioner merupakan responden ahli dimana responden ini adalah orang yang paling memahami hal yang berkaitan dengan bidangnya sehubungan dengan penentuan bobot tingkat kepentingan terhadap kriteria produktivitas. Prosedur Penelitian
Prosedur penelitian merupakan suatu proses yang terdiri dari tahapan-tahapan yang
saling terkait satu sama lainnya. Prosedur penelitian ini dimulai dari survei pendahuluan, identifikasi dan perumusan masalah, penetapan tujuan, studi kepustakaan, pengumpulan data, pembuatan kuesioner untuk pembobotan ANP, penyebaran kuesioner, analisis data, kesimpulan dan saran. Analytical Network Process (ANP)
Kerangka jaringan pada pengukuran produktivitas produksi sari apel terdapat pada Gambar 2.
3. Penentuan Nilai Produktivitas Tertinggi (Skor 10)
Nilai dari skor 10 diperoleh dari BKA (Batas Kendali Atas) yang merupakan batas produkvias maksimal yang mungkin dicapai perusahaan dari tiap kriteria produkivitas. Rumus BKA dan rumus DA (Degree of Accuracy) serta CL (Confident Level) adalah (Balkan, 2010): BKA = + k. (2) =
(3)
DA (Degree of Accuracy) =
x 100% (4)
CL (Confident Level) = 100% - DA
Gambar 1. Model Jaringan Pada Pengukuran Produktivitas (Sumber: Data primer diolah, 2014) Pengolahan Data Dengan Metode OMAX 1. Penentuan Performance
Performance adalah tingkat produktivitas yang merupakan rasio tiap kriteria tiap periode pengukuran.Nilai performance diperoleh dengan cara membagi rasio input dengan output pada masing-masing kriteria. 2. Penentuan Nilai Produktivitas Rata-Rata (Skor 3)
Skor 3 ( merupakan nilai produktivitas yang telah dicapai selama ni. Rumus untuk menghitung nilai produktivitas rata-rata adalah (Balkan, 2010): (1) Keterangan: = Rata-rata rasio tiap kriteria yang diukur selama 12 bulan = Jumlah data = Rasio tiap kriteria/bulan
(5)
Keterangan: = Rata-rata rasio tiap kriteria yang diukur selama 12 bulan = Jumlah data = Standar deviasi k = Konstanta k = 1, bila nilai CL terletak pada 0% ≤ CL ≤ 68% k = 2, bila nilai CL terletak pada 68% ≤ CL ≤ 95% k = 3, bila nilai CL terletak pada 95% ≤ CL ≤ 99,7% 4. Penentuan Nilai Produktivitas Terendah (Skor 0)
Nilai pada skor 0 diperoleh dari BKB (Batas Kendali Bawah) yang merupakan batas produktivitas minimal yang mungkin dicapai oleh perusahaan. Rumus BKB adalah (Balkan, 2010): BKB = - k. (6) 5. Penentuan Nilai Produktivitas (Skor 1-2 dan Skor 4-9)
Realistis
Nilai produktivitas realistis merupakan nilai yang mungkin dicapai sebelum sasaran akhir. Skor 1-2 dan skor 4-9 didapat dari interpolasi. Rumus interpolasi yang digunakan adalah (Balkan, 2010): Interval0-3 =
(7)
Interval3-10 =
(8)
6. Penentuan Score, Weight dan Value
a. Skor (score) menunjukkan
adalah level keberadaan
yang nilai
pengukuran (performance) produktivitas. b. Bobot (weight) adalah besarnya bobot kepentingan tiap kriteria produktivitas terhadap total produktivitas. Besarnya nilai bobot tiap kriteria ditentukan dengan mengolah data yang diperoleh dari penyebaran kuesioner menggunakan metode Analytical Network Process (ANP). c. Nilai (value) adalah hasil perkalian antar skor dan bobot pada tiap kriteria yang diukur.
dari kelompok tani menjadi Koperasi Serba Usaha (KSU). Produk sari apel KSU BROSEM mempunyai 3 jenis kemasan, yaitu cup 120 ml, cup 200 ml dan botol 310 ml. Kapasitas produksi rata-rata pada setiap bulan yaitu 29144,32 liter sari apel. Tenaga kerja yang terdapat pada bagian produksi KSU BROSEM yaitu 10 orang. Hasil produksi KSU BROSEM sudah dipasarkan di kota Batu, Malang, Surabaya, Sidoarjo, Bali, Jakarta, dan Yogyakarta. Pimpinan / Direktur
7. Penentuan Performance Indicator
Manajer
Perhitungan performance indicator terdiri dari tiga, yaitu: a. Current, adalah hasil pengukuran produktivitas periode sekarang, diperoleh dengan menjumlahkan value tiap kriteria produktivitas yang diukur. b. Previous, adalah hasil pengukuran produktivitas periode sebelumnya. c. Index, adalah indikasi perubahan produktivitas yang terjadi pada perusahaan. Nilai Index Productivity (IP) diperoleh dengan rumus (Balkan, 2010): IP =
x 100%
(9)
HASIL DAN PEMBAHASAN
Kabag. Umum
Kabag. Produksi
Kabag. Pemasaran
Personalia
Pelaksana Produksi
Sales
Keuangan
Gudang
Pembelian
Maintenance Quality Control
Gambar 2. Struktur Organisasi KSU BROSEM (Sumber : KSU BROSEM, 2014)
Struktur organisasi yang diterapkan pada KSU BROSEM adalah struktur lini, dimana jabatan-jabatan di dalam bagan organisasi terletak pada suatu garis vertical. Menurut Sukoco (2007), struktur lini adalah kekuasan mengalir secara vertical dari tingkat paling atas sampai di tingkat bawah. Gambar struktur organisasi dapat dilihat pada Gambar 2.
Kondisi Umum Perusahaan
Proses Produksi
KSU BROSEM merupakan sebuah usaha kecil mandiri yang memproduksi minuman sari apel dalam kemasan. BROSEM yang merupakan singkatan dari Bromo Semeru ini berdiri pada tanggal 14 Januari 2004 dan berlokasi di Jalan Bromo RW 10, Kelurahan Sisir, Kecamatan Batu, Kota Batu, Jawa Timur. Usaha ini awalnya tercetus dari ide sebuah perkumpulan PKK yang berkeinginan untuk mengangkat derajat kehidupan masyarakat setempat. KSU BROSEM resmi bergabung menjadi Mitra Binaan Telkom pada tahun 2005. PT Telkom memberikan bantuan pinjaman kredit dengan bunga yang rendah. Pada tahun 2007 secara resmi berubah status badan hukum
Tahapan proses produksi sari apel di KSU BROSEM dimulai dari proses penyiapan bahan baku, proses pensortiran buah kemudian dicuci dan dipotong, proses perebusan sehingga menjadi ekstrak apel, proses filtrasi, proses pencampuran dengan air, gula dan bahan tambahan lainnya, proses sterilisasi, proses pengemasan, proses pencucian atau pendinginan, proses pengepakan, dan proses distribusi. Data Input dan Output Produksi Sari Apel
Data input yang digunakan dalam penelitian ini meliputi jumlah pemakaian bahan baku, jumlah tenaga kerja dan jumlah jam kerja
mesin. Data output yang digunakan adalah jumlah produksi sari apel yang dihasilkan. Data diperoleh dari data historis perusahaan pada bulan April„13 – Maret„14. Data input dan output dapat dilihat pada tabel 1. Tabel 1. Data Input dan Output pada bulan April „13 – Maret „14 Input Periode
Bahan
Tenaga
Jam Kerja
Output
Baku
kerja
Mesin
(liter)
(kg)
(orang)
(jam)
April„13
27.000
10
119
22.733
Mei„13
42.600
10
190
36.380
Juni„13
56.000
10
248
47.654
Juli„13
64.000
10
287
55.119
Agustus„13
50.000
10
222
42.474
September„13
21.400
10
94
17.875
Oktober„13
18.600
10
81
15.448
November„13
33.000
10
147
28.032
Desember„13
26.000
10
116
22.092
Januari„14
31.800
10
139
26.561
Februari„14
14.500
10
63
11.946
Maret„14
27.500
10
122
23.416
(Sumber: KSU BROSEM, 2014) Analisis Produktivitas Penentuan Performance
Performance adalah tingkat produtivitas yang merupakan rasio tiap kriteria pada tiap periode pengukuran. Nilai performance menunjukkan banyaknya jumlah produk yang dihasilkan dari setiap satuan sumber daya yang digunakan. Nilai performance dapat dilihat pada Tabel 2. Berdasarkan Tabel 2 terlihat bahwa nilai performance berfluktuasi. Menurut Erni (2009), nilai performance yang berfluktuasi menunjukkan tingkat pencapaian produktivitas belum baik, sehingga perlu dilakukan perbaikan. Nilai performance bahan baku terbaik dicapai pada bulan Juli„13 yaitu 0,86 sedangkan nilai performance terburuk terdapat pada bulan Februari„14. Nilai performance pada bahan baku tergantung pada ketersediaan bahan baku dan efisiensi pemakaian bahan baku. Semakin efisien pemakaian bahan baku dan semakin besar output yang dihasilkan, maka semakin besar pula nilai performance yang dihasilkan.
Tabel 2. Nilai Performance Tiap Kriteria Kriteria Periode
Bahan Baku (liter/kg)
Tenaga kerja (liter/orang)
April„13 Mei„13 Juni„13 Juli„13 Agustus„13 September„13 Oktober„13 November„13 Desember„13 Januari„14 Februari„14 Maret„14
0,84 0,85 0,85 0,86 0,85 0,84 0,83 0,85 0,85 0,84 0,82 0,85
2.273,28 3.638,02 4.765,44 5.511,94 4.247,42 1.787,52 1.544,83 2.803,20 2.209,15 2.656,13 1.194,62 2.341,63
Jam Kerja Mesin (liter/jam) 191,03 191,47 192,00 192,05 191,33 190,16 190,72 190,69 190,44 191,09 189,62 191,94
(Sumber: Data Sekunder diolah, 2014)
Pada kriteria tenaga kerja dan jam kerja mesin, nilai performance terbaik dicapai pada bulan Juli„13 yaitu 5.511,94 dan 192,05. Hal ini dikarenakan pada bulan Juli bahan baku yang masuk sangat besar sehingga berpengaruh terhadap tenaga kerja dan jam mesin. Peningkatan produksi selalu terjadi setiap menjelang dan pada saat hari raya, sehingga diperlukan penambahan jam kerja. Nilai performance pada kriteria jam mesin tergantung pada jumlah jam kerja dan kelancaran proses produksi. Nilai performance terburuk untuk kriteria tenaga kerja dan jam mesin dicapai pada bulan Februari„14, karena pada bulan tersebut kurang efektif dan efisien para pekerja dalam menyelesaikan pekerjaannya. Penentuan Nilai Produktivitas Rata-rata (Skor 3) Nilai produktivitas rata-rata atau skor 3 (µ) diperoleh dari merata-ratakan nilai performance yang dicapai masing-masing kriteria pada periode Januari-Desember„13. Nilai skor 3 untuk kriteria bahan baku adalah 0,84. Nilai ini berarti dalam 1 kg bahan baku dapat menghasilkan rata-rata 0,84 liter produk sari apel. Pada tenaga kerja, 1 orang pekerja dapat menghasilkan 2.914,43 liter produk sari apel. Pada jam kerja mesin, setiap 1 jam kerja mesin dapat menghasilkan rata-rata 191,05 liter sari apel. Penentuan Nilai Produktivitas Tertinggi (Skor 10)
Skor 10 atau BKA (Batas Kendali Atas) menunjukkan nilai tertinggi yang ingin dicapai
oleh peusahaan. Sebelum menghitung skor 10 terlebih dahulu dilakukan uji normalitas data. Dari hasil uji normalitas data diketahui bahwa data input dan output berdistribusi normal, sehingga dapat dilakukan perhitungan selanjutnya. Menurut Nasution (2006), jika uji normalitas data yang didapatkan berdistribusi normal maka data dapat digunakan untuk perhitungan produktivitas selanjutnya. Untuk mencapai nilai produktivitas optimal, maka dalam 1 kg bahan baku dapat menghasilkan rata-rata 0,87 liter sari apel. Setiap 1 orang pekerja dapat menghasilkan rata-rata 4.259,22 liter sari apel dan dalam 1 jam kerja mesin dapat menghasilkan rata-rata 193,33 liter sari apel.
Penentuan Score, Weight dan Value
Score adalah level yang menunjukkan keberadaan nilai pengukuran (performance) produktivitas. Besarnya nilai bobot tiap kriteria ditentukan dengan mengolah data yang diperoleh dari penyebaran kuesioner kepada responden ahli. Selanjutnya, hasil kuesioner diolah menggunakan Software Superdecision. Bobot masing-masing kriteria dapat dilihat pada Tabel 4. Tabel 4. Nilai Bobot Tiap Kriteria Kriteria Bahan Baku
Bobot 0,31
Tenaga Kerja
0,28
Mesin
0,41
Penentuan Nilai Produktivitas Terendah (Skor 0)
Skor 0 atau BKB (Batas Kendali Bawah) menunjukkan nilai produktivitas terendah yang mungkin dicapai oleh perusahaan. Pada bahan baku, dalam 1 kg bahan baku hanya menghasilkan 0,81 liter sari apel, 1 orang pekerja hanya menghasilkan 1.569,65 liter sari apel dan 1 jam kerja mesin hanya menghasilkan 188,77 sari apel. Penentuan Nilai Produktivitas Realistis (Skor 1-2 dan Skor 4-9)
Nilai produktivitas realistis adalah nilai yang mungkin dicapai perusaahan sebelum sasaran akhir. Nilai skor 0-10 dapat dilihat pada Tabel 3. Tabel 3. Nilai Skor 0-10 pada Masing-Masing Kriteria Kriteria Skor Bahan Tenaga Jam Kerja Baku Kerja Mesin 0,87 4.259,21 193,33 10 0,864 4.067,09 193,03 9 0,86 3.874,98 192,7 8 0,856 3.682,87 192,37 7 0,852 3.490,76 192,04 6 0,848 3.298,65 191,71 5 0,844 3.106,54 191,38 4 0,84 2.914,43 191,05 3 0,83 2.466,17 190,29 2 0,82 2.017,91 189,53 1 0,81 1.569,65 188,77 0 (Sumber: Data sekunder diolah, 2014)
Subkriteria Harga Bahan Baku Jumlah Bahan Baku Kemampuan Supplier Kualitas Bahan Baku Jam Produksi Lingkungan Kerja Skill Pekerja Tingkat Upah Bahan Bakar Jam Kerja Mesin Kapasitas Maintenance
Bobot 0,025 0,134 0,066 0,082 0,124 0,027 0,108 0,022 0,064 0,131 0,136 0,081
(Sumber: Data sekunder diolah, 2014)
Berdasarkan Tabel 4 dapat diketahui bahwa bobot tertinggi terdapat pada kriteria mesin yaitu 0,41. Bobot pada kriteria bahan baku yaitu 0,31 dan bobot pada kriteria tenaga kerja yaitu 0,28. Menurut Erni (2009), nilai bobot kriteria menunjukkan besarnya prioritas kriteria dalam mempengaruhi produktivitas perusahaan. Bobot akan digunakan pada perhitungan OMAX. Evaluasi Produktivitas Parsial
Evaluasi produktivitas parsial dilakukan untuk mengevaluasi nilai produktivitas setiap kriteria pengukuran dan diperoleh dengan melihat pencapaian skor produktivitas dari setiap kriteria. Hal ini digunakan untuk mengetahui perubahan skor tiap kriteria yang mempengaruhi nilai produktivitas perusahaan. Semakin besar skor yang didapatkan maka semakin tinggi tingkat pencapaian produktivitas parsial dari setiap kriterianya. Nilai skor pencapaian produktivitas perusahaan dapat dilihat pada Tabel 5.
Tabel 5. Nilai Skor Pencapaian Produktivitas Kriteria Jam Periode Bahan Tenaga Kerja Baku Kerja Mesin April„13 3 1 2 Mei„13 5 6 4 Juni„13 5 10 5 Juli„13 8 10 6 Agustus„13 5 9 3 September„13 3 0 1 Oktober„13 2 0 2 November„13 5 2 2 Desember„13 5 1 2 Januari„14 3 2 3 Februari„14 1 0 1 Maret„14 5 1 5 (Sumber: Data sekunder diolah, 2014)
Hasil pengukuran produktivitas yang dievaluasi pada tiap kriteria tersebut adalah: 1. Kriteria Produktivitas Bahan Baku Nilai skor produktivitas tertinggi dicapai pada bulan Juli‟13 yaitu 8. Hal ini dikarenakan pada bulan Juli ‟13 perusahaan dapat menghasilkan 5.5119 liter sari apel dengan bahan baku 64.000 kg. Skor produktivitas terendah terdapat pada bulan Februari‟14 yaitu 1. Hal ini disebabkan karena kualitas bahan baku yang digunakan tidak terlalu baik dan jumlah apel yang dihasilkan sedikit. Kualitas apel tidak terlalu baik disebabkan kandungan zat pektin yang terlalu tinggi, sehingga mengakibatkan tekstur apel melunak dan sari apel yang dihasilkan menjadi keruh. Untuk apel yang memiliki kualitas buruk, air yang ditambahkan akan lebih banyak dibandingkan dengan apel yang berkualitas baik. Akan tetapi hasil ekstraksi yang diperoleh akan lebih sedikit, sehingga sari apel yang dihasilkan berkurang. Nilai skor produktivitas terendah terdapat pada bulan Februari‟14 yaitu 1. Pada bulan ini permintaan sari apel tidak terlalu tinggi, maka perusahaan mengurangi jumlah proses produksi. 2. Kriteria Produktivitas Tenaga Kerja Pencapaian nilai skor produktivitas tenaga kerja berfluktuasi. Nilai skor tertinggi dicapai pada bulan Juni‟13 dan Juli‟13 dengan skor 10. Hal ini dikarenakan banyaknya jumlah bahan baku yang diolah dan produk yang dihasilkan
pada bulan tersebut. Semakin banyak bahan baku dan produk yang dihasilkan maka dapat dikatakan tenaga kerja akan semakin produktif. Skor produktivitas terendah terdapat pada bulan September‟13, Oktober‟13 dan Februari‟14 yaitu 0. Produktivitas pada bulan tersebut sangat rendah dikarenakan jumlah bahan baku yang diolah sangat sedikit dibanding dengan bulan lainnya. Semakin sedikit bahan baku yang diolah maka produk yang dihasilkan semakin sedikit, sehingga dapat dikatakan tenaga kerja kurang produktif. 3. Kriteria Produktivitas Jam Kerja Mesin Nilai skor produktivitas tertinggi terdapat pada bulan Juli‟13 yaitu 6. Hal ini dikarenakan mesin yang digunakan bekerja lebih efektif dibandingkan dengan bulan lainnya dan dapat menghasilkan produk lebih banyak. Skor terendah terdapat pada bulan September‟13 dan Februari‟14 yaitu 1. Produktivitas rendah disebabkan oleh kinerja mesin kurang maksimal sehingga berpengaruh pada produk akhir yang dihasilkan. Evaluasi Produktivitas Total
Evaluasi produktivitas total digunakan untuk mengetahui tingkat produktivitas total yang telah dicapai perusahaan. Evaluasi produktivitas total didasarkan pada nilai current pada setiap periode dan melihat nilai indeks produktivitas (IP) pada performance indicator dalam matriks OMAX. Besarnya nilai produktivitas dapat dilihat pada Gambar 3. Nilai performance indicator dapat dilihat pada Gambar 4.
Gambar 3. Grafik Nilai Produktivitas (Sumber: Data sekunder diolah, 2014)
Bulan April‟13 merupakan periode awal pengukuran produktivitas sehingga nilai indeks produktivitas (IP) belom diketahui. Nilai
produktivitas (current) yang didapat sebesar 2,03. Pada bulan Mei‟13 terjadi peningkatan IP sebesar 139,9%. Peningkatan disebabkan oleh perusahaan dapat menghasilkan produksi sari apel lebih banyak dibandingkan pada bulan April‟13 dan nilai skor masing-masing kriteria mengalami peningkatan, sehingga nilai produktivitas mengalami peningkatan menjadi 4,87.
Gambar 4. Grafik Nilai Indeks Produktivitas (IP) (Sumber: Data sekunder diolah, 2014)
Pencapaian nilai produkivitas tertinggi terdapat pada bulan Juli‟13 yaitu 7,74 dengan nilai IP sebesar 20,94%. Penurunan nilai produktivitas terjadi pada bulan Agustus‟13 dan September ‟13. Hal ini disebabkan terjadi penurunan produksi yang sangat drastis dari bulan sebelumnya. Pengurangan jumlah produksi dikarenakan pada bulan September‟13 permintaan produk sari apel mulai menurun. Perusahaan mengalami permintaan sari apel tertinggi pada saat atau menjelang hari raya Idul Fitri atau lebaran. Pada bulan Oktober„13 nilai produktivitas mengalami peningkatan dari 1,34 menjadi 1,44 dengan nilai IP yang didapat yaitu 7,46%. Nilai IP tidak terlalu besar disebabkan kenaikan nilai produktivitas tidak terlalu tinggi. Pada bulan November‟13 nilai produktivitas mengalami peningkatan yaitu 2,93 dengan IP sebesar 103,47%. Peningkatan ini disebabkan oleh peningkatan skor pada setiap kriteria. Penurunan produktivitas kembali terjadi pada bulan Desember‟13 yaitu 2,65 dengan nilai IP sebesar -9,56%. Hal ini disebabkan turunnya nilai skor produktivitas parsial pada kriteria tenaga kerja. Pada bulan Januari‟14 terjadi peningkatan nilai produktivitas kembali yaitu 2,72 dengan
nilai IP sebesar 2,64%. Peningkatan ini disebabkan oleh jumlah produksi yang lebih tinggi dibandingkan bulan sebelumnya. Bulan Februari‟14 merupakan pencapaian nilai produktivitas terendah. Nilai produktivitas yang didapat sangat rendah yaitu 0,72 dengan nilai IP yaitu -73,53%. Hal ini disebabkan oleh penurunan nilai skor produktivitas pada semua kriteria. Nilai skor bahan baku, tenaga kerja dan mesin yaitu 1, 0 dan 1, maka nilai skor yang didapatkan dibawah skor rata-rata (skor 3). Pada bulan Maret‟14 nilai produktivitas mengalami peningkatan nilai produktivitas yaitu 3,88 dengan IP sebesar 438,89%. Peningkatan yang terjadi sangat drastis karena kenaikan nilai produktivitas juga sangat tinggi yaitu dari 0,72 menjadi 3,88. Identifikasi Permasalahan Produktivitas
Identifikasi permasalahan produktivitas dilakukan untuk mengetahui penyebab rendahnya pencapaian produktivitas di perusahaan. Identifikasi dilakukan dengan menerapkan model fishbone diagram. Penentuan penyebab rendahnya produktivitas dilakukan dengan melakukan wawancara kepada pihak perusahaan. Dari hasil wawancara yang telah dilakukan, didapatkan empat faktor yang menjadi permasalahan produktivitas pada bagian produksi sari apel, yaitu bahan baku (material), manusia (man), mesin (machine), dan lingkungan (environment). Hasil indentifikasi permasalahan digambarkan dalam model fishbone diagram pada Gambar 5. Material
Machine Maintenance Kurang Tidak ada teknisi di perusahaan
Kualitas bahan baku
Umur Mesin Musim hujan tidak menentu
Produktivitas Rendah
Ruang produksi kecil
Kedisiplinan tenaga kerja kurang
Lokasi perusahaan di tengah pemukiman warga Man
Environment
Gambar 5. Fishbone Diagram Penyebab Rendahnya Produktivitas
(Sumber: Data primer diolah, 2014)
Berdasarkan Gambar 5 dapat diketahui bahwa penyebab rendahnya produktivitas pada faktor bahan baku yaitu kualitas bahan baku. Kualitas bahan baku yang kurang baik dapat mempengaruhi kualitas dari sari apel yang dihasilkan. Bahan baku yang digunakan yaitu apel dimana ketersediaannya sangat dipengaruhi pada iklim. Pada musim penghujan jumlah apel yang dihasilkan menurun dan kualitasnya lebih rendah. Pada faktor manusia, penyebab rendahnya produktivitas yaitu kurangnya kedisiplinan tenaga kerja dan kelelahan pada saat bekerja. Kurangnya kedisiplinan tenaga kerja dalam melakukan pekerjaan dapat mengakibatkan pemborosan. Karyawan sering terlambat pada saat bekerja terutama pada saat istirahat, sehingga mengakibatkan pekerjaan menjadi tertunda. Penyebab rendahnya produktivitas pada faktor mesin yaitu umur mesin. yang terus menurun disebabkan oleh maintenance yang kurang. Kinerja mesin yang berkurang mengakibatkan kapasitas mesin menurun, sehingga output yang dihasilkan tidak optimal. Perusahaan tidak mempunyai teknisi khusus untuk mesin, sehingga diperlukan teknisi dari luar untuk melalukan maintenance. Pada faktor lingkungan, penyebab rendahnya produktivitas yaitu ruang produksi yang terlalu kecil. Ruang produksi yang kecil menyebabkan ketidaknyamanan bagi pekerja. Hal ini menghambat kinerja dari karyawan tersebut.
sebesar 867,45 kg. Untuk mengefisienkan pemakaian bahan baku, maka perusahaan harus mengurangi penyebab pemakaian bahan baku yang tidak efisien. Salah satu cara yang dapat dilakukan yaitu meningkatkan pengawasan untuk pemakaian bahan baku dan melakukan kontrol pada saat proses produksi. Tabel 6. Usulan Perbaikan Kuantitatif Kriteria Bahan Baku (kg) Tenaga kerja (orang) Jam Kerja Mesin (jam)
Rata-rata Input
Rata-rata Output
34.366,67 10
Jumlah Usulan Perbaikan 33.499,22
Pemborosan 867,45
7
3
150,75
1.6
29.144,32 liter 152,35
(Sumber: Data sekunder diolah, 2014)
Pada kriteria tenaga kerja, perusahaan membutuhkan tenaga kerja sebanyak 7 orang. KSU BROSEM mempunyai tenaga kerja sebanyak 10 orang, maka terjadi pemborosan tenaga kerja sebanyak 3 orang. Pada tenaga kerja tidak perlu dilakukan pengurangan, karena pengurangan tenaga kerja menyangkut kesejahteraan hidup karyawan tersebut maka perlu dilakukan pertimbangan lebih lanjut. Untuk mengatasi pemborosan tenaga kerja, perusahaan dapat meningkatkan output agar lebih mengefisiensi tenaga kerja. Pada kriteria jam kerja mesin, perusahaan membutuhkan jam kerja mesin sebesar 150,75 jam. Perusahaan menggunakan jam kerja mesin sebesar 152,35 jam, maka terjadi pemborosan jam kerja mesin sebesar 1,6 jam.
Usulan Perbaikan Produktivitas Kuantitatif
Usulan Perbaikan Produktivitas Kualitatif
Perbaikan produktivitas secara kuantitatif dilakukan dengan memberikan usulan berupa jumlah pemakaian input setiap kriteria pengukuran agar tercapai produktivitas yang optimal. Data usulan perbaikan dapat dilihat pada Tabel 6. Berdasarkan Tabel 6 dapat diketahui bahwa untuk menghasilkan 29.144,32 liter sari apel per bulan, maka perusahaan membutuhkan bahan baku sebesar 33.499,22 kg. Berdasarkan pengukuran dapat diketahui bahwa selama ini perusahaan menggunakan bahan baku sebesar 34.366,67 kg. Terdapat pemborosan bahan baku
Perbaikan produktivitas secara kualitatif dilakukan untuk menentukan tindakan nyata yang dapat dilakukan perusahaan untuk meningkatkan produktivitas. Perbaikan dilakukan dengan menerapakan metode Failure Mode Effects Analysis (FMEA) yang disajikan pada Tabel 7. Berdasarkan Tabel 7 dapat diketahui bahwa nilai Risk Priority Number (RPN) tertinggi yaitu umur mesin, kemudian kedisiplinan tenaga kerja, kualitas bahan baku, dan kenyamanan kerja. Mesin yang digunakan pada perusahaan sudah cukup usang, sehingga
perlu dilakukan pergantian mesin. Saat ini
perusahaan sedang mengajukan permintaan
Tabel 7. Tabel FMEA Penyebab Rendahnya Produktivitas Model Sebab Modus Efek Potensial Kegagalan Kegagalan Modus Kegagalan Potensial Potensial Kualitas bahan Kualitas sari apel Musim hujan yang baku menurun tidak menentu Kedisiplinan Pemborosan sumber Pengawasan tenaga kerja daya, lambat dalam kurang kurang bekerja Umur mesin Kapasitas produksi Tidak memiliki menurun teknisi khusus Ruang produksi kecil
Menghambat kinerja tenaga kerja
Lokasi perusahaan di tengah pemukiman warga
Nilai O S D RPN 4 4 3
48
4 5 4
80
5 6 5
150
3 3 2
18
Pengendalian Pemilihan bahan baku yang berkualitas baik Meningkatkan aturan reward and punishment Memanggil teknisi dari luar dan melakukan maintenance secara rutin Menyewa gudang di luar ruang produksi
(Sumber: Data primer diolah, 2014)
untuk membeli mesin baru. Pengendalian yang dapat dilakukan saat ini yaitu melakukan maintenance secara rutin dengan memanggil teknisi dari luar perusahaan. Perusahaan tidak merekrut teknisi khusus dari luar karena maintenance mesin sehari-hari dapat dilakukan oleh tenaga kerja yang ada. Teknisi khusus hanya dibutuhkan pada saat perawatan besar yang dilakukan setiap sebulan sekali. Menurut Sinungan (2009), salah satu faktor produktivitas yang perlu diperhatikan adalah pelaksanaan produksi. Jika pengawasan terhadap produksi dan perawatan mesin dilakukan dengan baik, maka akan berjalan sesuain dengan tujuan yang diinginkan perusahaan. Kedisiplinan tenaga kerja perlu diperhatikan karena apabila karyawan tidak disiplin maka terjadi pemborosan sumber daya dan karyawan akan lambat dalam bekerja. Tenaga kerja harus memiliki rasa tanggung jawab terhadap tugasnya sehingga akan semangat dalam bekerja. Perusahaan harus meningkatkan aturan reward and punishment. Tindakan koreksi selanjutnya yaitu pada kualitas bahan baku. Pemilihan bahan baku yang berkualitas perlu dilakukan untuk mendapatkan produk sari apel yang kualitas yang baik. Menurut Halpern (2009), penggunaan bahan baku yang berkualitas dapat membantu perusahaan untuk mengingkatkan efisiensi dan efektivitas produksi sehingga dapat meningkatkan produktivitasnya. Ruang produksi yang kecil mengakibatkan kenyamanan kerja berkurang karena ruang
geraknya semakin terbatas. Pengendalian yang dilakukan perusahaan yaitu dengan menyewa gudang di luar ruang produksi. Gudang yang disewa berada tidak terlalu jauh dari perusahaan.
KESIMPULAN Produktivitas parsial tertinggi produksi sari apel KSU BROSEM pada kriteria bahan baku yaitu bulan Juli‟13 dengan skor 8, pada kriteria tenaga kerja yaitu bulan Juli‟13 dan Agustus‟13 dengan skor 10, pada kriteria jam kerja mesin yaitu bulan Agustus‟13 dengan skor 6. Produktivitas parsial terendah pada kriteria bahan baku yaitu bulan Februari„14 dengan skor 1, pada kriteria tenaga kerja yaitu bulan September‟13, Oktober‟13 dan Februari‟14 dengan skor 0, pada kriteria jam kerja mesin yaitu bulan Oktober ‟13 dan Februari‟14 dengan skor 1. Produktivitas total tertinggi dicapai bulan Juli‟13 dengan nilai sebesar 7,74. Produktivitas total terendah terdapat pada bulan Februari‟14 dengan nilai sebesar 0,72. Dari periode pengukuran selama April‟13 sampai Maret‟14, penurunan indeks produktvitas sari apel terjadi pada bulan Juni‟13, Juli‟13, Agustus‟13, September‟13, Desember‟13, dan Februari‟14. Perusahaan mengalami permintaan sari apel tertinggi setiap hari raya Idul Fitri atau lebaran. Usulan untuk peningkatan produktivitas di KSU BROSEM adalah mengusulkan jumlah pemakaian bahan baku, tenaga kerja dan jam
pemakaian mesin untuk menghasilkan produktivitas dengan skor 10. Untuk menghasilkan 29.144,32 liter sari apel perbulan diperlukan bahan baku sebanyak 33.499,22 kg, tenaga kerja sebanyak 7 orang, jam kerja mesin sebanyak 150,75 jam. Hal ini dilakukan agar produktivitas optimal yang didasarkan pada kinerja perusahaan dapat tercapai. Perusahaan juga harus dapat menyediakan bahan baku yang berkualitas, meningkatkan aturan reward and punishment, menyewa gudang di luar ruang produksi, dan melakukan maintenance mesin secara rutin. Upaya penerapan konsep produktivitas yang telah dilakukan di KSU BROSEM hendaknya dapat terus dilakukan secara berkesinambungan agar sasaran peningkatan produktivitas dapat tercapai. Pengukuran produktivitas yang dilakukan mendatang menggunakan metode pengukuran selain metode OMAX sebagai pembanding, serta perlu ditambahkan kriteria produktivitas yang lebih banyak, misalnya kriteria penggunaan bahan bakar, kriteria pemakaian energi, dan kriteria penggunaan utilitas.
Daftar Pustaka Balkan, D. (2010). Enterprise Productivity measurement in Services by OMAX (Objective Matrix) Method and An Application with Turkish Emergency Service. Dilihat 22 Januari 2014. http://www.reser.net/materiali/Balkan. Erni, N. (2009). Productivity Measurement Using OMAX and Fuzzy Logic at PT AMD. Dilihat 17 Februari 2014. http://www.osun.org/browse.pdf. Halpern, L., Koren, M dan Szeidl, Imported Inputs and Productivity. The Hungarian Scientific Foundation. Hal. 1-41. Dilihat 15 http://www.osun.org/WP3.pdf.
A. 2009. Journal of Research Juni 2014.
Kusmindari, D dan Apriyanto. 2009. Produktivitas dan Pengukuran Kerja Proses Produksi Medium Dencity Fibreboard (MDF). Jurnal Ilmiah Tekno Vol 6 (2): 85-96. Nasution, A. H. (2006). Manajemen Industri. Andi Offset. Yogyakarta. Hal. 34-35.
Nurkertamanda, D. Dan Wulandari, F. T. 2009. Analisa Moda dan Efek Kegagalan (Failure Mode and Effects Analysis/FMEA) Pada Produk Kursi Lipat Chitose Yamato HAA. Jurnal Teknik Industri UNDIP. 4(1): 60-77. Santoso, L. W. Dan Setyawan, A. 2009. Pembuatan Aplikasi Sistem Seleksi Calon Pegawai Dengan Metode Analytic Network Process (ANP) di PT X. Jurnal Teknik Informatika. Universitas Kristen Petra. Surabaya. Hal. 1-8. Sinungan, M. 2009. Produktivitas Apda dan Bagaimana. Bumi Aksara. Jakarta. Hal 62-80. Sudiyarto dan Waskito. (2006). Analisa Pengukuran dan Evaluasi Produktivitas dengan Metode OMAX di Bagian Produksi Pabrik Gula Gelmpolkerep Mojokerto. Dilihat 22 Januari 2014. http://www.eprints.upnjatim.ac.id/.../ANALI SIS_PENGUKURAN.pdf. Sukoco, B. M. (2007). Manajemen Administrasi Perkantoran Modern. Penerbit Erlangga. Jakarta. Hal. 18-19.
